PASO 3: Determinar Criticidad de equipos

 El sistema de criticidad clasifica a los equipos de acuerdo a su

importancia en la planta o en caso de fallar, según los posibles
daños o accidentes que pudiera ocasionar.

1
El nivel de criticidad lo determinan personal de:

 Mantenimiento,
 Operaciones,
 Seguridad,
 Proyectos, etc.

Se realiza bajo la supervisión de la gerencia.

Este grupo multidisciplinario determinará la clasificación de

prioridades para el MP. 2
 Existen muchas posibilidades de establecer un sistema de criticidad,
desde los más simples, como una lista de equipos en orden de
importancia, hasta los más complicados, haciendo depender al
sistema de muchas variables.

3
Estas variables o criterios pueden ser:

4
¿Matemáticamente a qué es igual la criticidad?

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6
7
PASO 4: Determinar tareas menores

Normalmente cada equipo tiene un conjunto propio de actividades,

conteniendo típicamente tareas estandarizadas tales como:
 Limpieza,
 Chequeo de fugas,
 Búsqueda de pernos flojos, etc.

Las frecuencias son diferentes para cada actividad y pueden ser

diarias, semanales, mensuales, etc.

8
9
 Normalmente, no contienen repuestos, excepto materiales simples
(tales como filtros, lubricantes, etc.) los cuales están disponibles en
la máquina.

 De la misma manera, éstas sólo deben incluir herramientas simples

(o en lo posible no).

 Deberá estimarse el tiempo requerido para realizar cada lista de

chequeo para propósitos de planificación y control.

10
Estas actividades son de dos tipos:

 Una es cuando la máquina está operando, esto para detectar

sonidos, vibración, exceso de temperatura.

 Con máquina parada, como la revisión del desgaste, alineamiento,

limpieza de fajas de transmisión.

11
 El objetivo es desarrollar la mayor cantidad posible de tareas
cuando la máquina esté operando, de tal manera que se limite el
tiempo de la máquina fuera de producción.

12
PASO 5: Determinar tareas de inspección y tareas intrusivas

 Estas tareas son mayormente Proactivas.

 Estas tareas requieren herramientas y materiales y es

normalmente realizada por Mantenimiento.

 También rutinaria y repetitiva, pero normalmente a menor

frecuencia (mensual, trimestral, semestral).

13
 Cada tarea esta relacionada a una máquina y permite definir la
manera cómo se va a ejecutar la tarea, indicando los recursos que
se van a requerir y por lo tanto, el costo que va a representar.

14
 Es necesario elaborar un plan y un programa para establecer cómo
y cuándo se va a ejecutar.

15
16
PASO 6: Elaboración de rutas de trabajo

La hoja de ruta del mantenimiento permite:

 Organizar los desplazamientos para realizar las actividades de

Mantenimiento.

 Tiempo que toma esta actividad sea la mínima posible.

 Mejorando así la productividad del personal de mantenimiento.

17
Al definir una ruta se considera:

 Sólo para las tareas realizadas por Mantenimiento.

18
 Organizar por área, tipo de equipo y trabajadores especializados
(Ningún viaje de ida y vuelta por cada OT).

 Incluir frecuencia en hoja de rutas

 Incluir el tiempo total estimado para cada ruta.

19
20
PASO 7: Consolidación de actividades bajo un Plan de
Mantenimiento

 Normalmente existe un programa anual para cada máquina, planta

conteniendo todas las frecuencias de las actividades de
Mantenimiento.

 Este programa es no siempre es estático, puede cambiar en el

tiempo de acuerdo a las nuevas condiciones de la planta,
antigüedad de equipo, etc.
21
 Se recomienda nivelar la carga de trabajo (la misma cantidad de
horas o minutos por día) para tener una dotación de personal
uniforme y un buen cumplimiento de las tareas de MP.

 También es importante limitar las interrupciones de producción

combinando, por ejemplo, una tarea mensual con una trimestral
para realizarse en el mismo momento, a pesar que uno de los ciclos
necesite modificarse un poco.

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23
24
PASO 8: programación de actividades

Principalmente debe determinar:

 Quien

 Cuando

Un caso especial son las programaciones de Parada de Planta.

25
¿Cuál es la fuente de información para realizar la programación?

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28
PASO 9: Desarrollar y analizar el historial

 Una buena historia de equipo es vital para mantener y mejorar las

máquinas.

 Sin ella, no podríamos indicar las fallas repetitivas o establecer los

costos totales de reparación para poderlo comparar con el costo de
reemplazo.

29
 Un historial de equipos se necesita para:

 Evaluar el rendimiento de sus equipos a través del tiempo.

 Detectar fallas repetitivas.

 Determinar el costo anual total de reparación y compararlo con el

costo de reemplazo.

30
 Determinar la efectividad (ROI) de sus programas de MP.

 Ajustar sus esfuerzos de MP.

 Desarrollar un buen enfoque para el mejoramiento de los equipos,

utilizando la retroalimentación para ajustar las actividades y poder
determinar los mejoramientos que requieren los equipos.

31
PASO 10: Determinar indicadores de Mantenimiento

Muchas empresas actúan ciegamente y no miden su Sistema de

Mantenimiento Planificado.

La ausencia de indicadores útiles es un factor que contribuye a una

ineficiente gestión.

32
Entre los indicadores más comunes tenemos:

 Disponibilidad operacional
 MTBF
 MTTR
 Costo global
 Costo x subproceso o equipo
 De Planificación y Programación

33
PASO 11: MEJORA Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO

 El Sistema de Gestión del Mantenimiento debe alcanzar un alto

grado de compromiso y disciplina.

 También debemos tener paciencia ya que los resultados no se

muestran inmediatamente.

34
 El Sistema de MP descrito puede ser efectivo si está soportado por
una buena organización de MP. Se debe considerar lo siguiente:

 Se recomienda personal dedicado.

 Determinar el número de personas requeridas (para el

departamento de mantenimiento).

35
 Desarrollar una estructura organizacional (incluyendo un
planificador de MP sí la cantidad de personas del área de
mantenimiento es mayor que 10).

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37
38
39
2.4 recursos para la gm

2.4.1 Gestión de la información

La información sobre los equipos y su interacción es una de las

materias primas fundamentales para el mantenimiento.

Por ello debemos conocer:

 Fichas técnicas.

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 Manual de operación y mantenimiento.

 Planos eléctricos, mecánicos, etc.

 Catálogo de partes.

 Ubicación en el proceso.

 Normas técnicas, legales aplicables, etc.

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La información anterior nos ayuda a decidir que estrategias de
mantenimiento optar y luego disponerlo a en el proceso de
gestión del mantenimiento.

Cada paso ya mencionado necesita información para su creación,

además de generar información, la cual es necesario procesarla
de forma adecuada.

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Por eso es necesario gestionar esa gran cantidad de información
siendo el recurso más usado el CMMS, y la mejora continua en los
punto donde falte información.

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2.4.2 Gestión de Stock

Se puede dividir en tres partes:

 Proceso de compra.

 Proceso de definición y reposición de stock.

 Proceso de almacenamiento.

44
En el proceso de compra se define:

 Quiénes están autorizados para solicitar.

 Las aprobaciones de áreas.

 Tipos de solicitud.

 El proceso de adjudicación.

 Las verificaciones de los pedidos. 45

Proceso de definición y reposición de repuestos:

 Clasifica el stock en críticos o rotación.

 Define los stock de seguridad.

 Determina del punto de compra óptimo.

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Proceso de almacenamiento:

 Ubicación de stock.

 Tipos de almacenamiento.

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2.4.3 Gestión del recurso humano.

 Definición de la calificación necesaria para cada puesto.

 Definición especialidades e interacción para cada trabajo.

 La adecuada programación es vital.

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 En la medida de lo posible buscar que los técnicos sean
polifacéticos.

 Establecerun programa de capacitación para adquirir

conocimientos y calificación.

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2.4.4 Gestión apoyado en el CMMS

Es un facilitador para el manejo de la información en la gestión del

mantenimiento.

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¿Para qué deseamos un adecuado manejo de la información?

Organización:
Realizar análisis de la gestión (costo, desempeño de algún
equipo/ proceso en particular) y tomar decisiones en base a ello.

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Operativo:

 Manejar el sistema de orden de trabajo.

 Facilitar el manejo y acceso a la información.

 Facilita la gestión del stock.

 Facilita la elaboración de indicaciones.

 Ayuda en la planificación y programación. 52