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PLC

Controladores Lógicos Programables

4 DE FEBRERO DE 2020
INDICE
Introducción ........................................................................................................................................................ 2
Puntos a desarrollar ............................................................................................................................................ 2
1.1 Etapas de un automatismo .................................................................................................................. 2
1.1.1 El diseño y la funcionalidad ............................................................................................................. 3
1.1.2 El dimensionado de dispositivos ..................................................................................................... 3
1.1.3 El esquema eléctrico........................................................................................................................ 3
1.1.4 El cuadro eléctrico ........................................................................................................................... 3
1.1.5 El ensayo y la prueba ....................................................................................................................... 3
1.1.6 La puesta en servicio ....................................................................................................................... 3
1.2 Tipos de control ................................................................................................................................... 4
Sistemas de lazo abierto .............................................................................................................................. 4
Sistemas de lazo cerrado ............................................................................................................................. 4
1.3 Clasificación de señales ....................................................................................................................... 5
Señales analógicas ....................................................................................................................................... 5
Señales digitales .......................................................................................................................................... 6
1.4 Descripción de componentes que integran un automatismo ............................................................. 6
1.5 Simbología norma americana y europea............................................................................................. 7
1.6 Sistemas de control híbridos ............................................................................................................... 8
Introducción
Los PLC o controladores lógicos programables es una computadora utilizada en la automatización industrial.

Los PLC son utilizados en muchas industrias y máquinas. A diferencia de las computadoras de propósito
general, el PLC está diseñado para múltiples señales de entrada y de salida, rangos de temperatura ampliados,
inmunidad al ruido eléctrico y resistencia a la vibración y al impacto. Los programas para el control de
funcionamiento de la máquina se suelen almacenar en baterías, copia de seguridad o en memorias no
volátiles.

La aparición de los mismos se remonta a finales de la década de 1960, cuando la empresa de General Motors
buscó una solución más eficiente para reemplazar los sistemas de control basados en circuitos eléctricos de
relés, interruptores y otros componentes.

Puntos a desarrollar
1. Estructura de un automatismo
1.1 Etapas de un automatismo
1.2 Tipos de control
1.3 Clasificación de señales
1.4 Descripción de componentes que integran un automatismo
1.5 Simbología norma americana y europea
1.6 Sistemas de control híbridos

1.1 Etapas de un automatismo


La automatización se define como el conjunto de métodos y procedimientos para la substitución del operario
en tareas físicas y mentales previamente programadas.

Un automatismo es un sistema capaz de reaccionar ante situaciones que se presentan en el funcionamiento


de una máquina o proceso, ejerciendo sobre la misma, acciones de control según las directrices con las que
ha sido concebido. De la misma definición, se deduce que para que dicho sistema pueda ser llevado a cabo,
es necesario que pueda recibir información inmediata del proceso, y que de alguna manera pueda actuar
sobre él mismo.

Por tanto, de forma genérica se puede establecer que un sistema automático se compondrá de tres elementos
funcionalmente diferenciados: los sensores, que adquieren información del proceso; los actuadores, que
permiten la acción sobre él mismo; y los equipos de control que se encargarán de regular las acciones de los
actuadores en función de la información obtenida mediante sensores.

El la siguiente figura se muestra el automatismo sencillo de apertura automática de unas puertas:


El sistema dispone de un solo captador constituido por un sensor de presencia ultrasónico, de dos actuadores
constituidos por los motores eléctricos de accionamiento lineal que nos permiten abrir y cerrar las puertas, y
la unidad de control.

Según lo expuesto, se pueden establecer dos partes diferenciadas en un automatismo, la parte operativa y la
parte de control.

Podemos resumir las etapas de un automatismo en los siguientes puntos:

1.1.1 El diseño y la funcionalidad


Se corresponde con el estudio meticuloso de las funciones básicas que debe realizar el automatismo. En esta
fase deberemos concretar con precisión el comportamiento del automatismo y clarificar con nitidez todas y
cada una de las operaciones que éste debe solventar, de modo que deben evitarse ambigüedades y las
sofisticaciones superfluas.

1.1.2 El dimensionado de dispositivos


Esta fase debe servirnos para elegir el conjunto de dispositivos apropiados para realizar el automatismo. Con
este propósito, deberemos calcular la potencia eléctrica que debe aceptar, o proporcionar cada uno de los
elementos del automatismo, dimensionas los cables de alimentación y de señal, prever la vida útil de los
mecanismos utilizados, analizar cuidadosamente las características de las señales usadas en la interconexión
de los diferentes módulos y prever los necesarios elementos de seguridad y mantenimiento.

1.1.3 El esquema eléctrico


El objetivo principal de esta fase es la confección del esquema eléctrico del automatismo. Debe ser completo
y hemos de confeccionarlo con una notación clara y comprensible en la que estén representados todos los
componentes perfectamente conectados y referenciados.

1.1.4 El cuadro eléctrico


En esta fase debemos abordar la mecanización del cuadro eléctrico y la ubicación en su interior de los
diferentes elementos que componen el automatismo. Previamente hemos debido realizar el esquema de
cableado que contempla, entre otras cosas, la identificación, la trayectoria y las diferentes secciones de los
conductores y, también, habremos confeccionado los diferentes planos de ubicación de componentes y de
mecanización del cuadro eléctrico.

1.1.5 El ensayo y la prueba


Una vez realizada la instalación del automatismo se realizará su ensayo y prueba. En esta fase será conveniente
actuar con un plan de trabajo previamente establecido que contemple la entrada en funcionamiento,
progresiva y en secuencia, de las diferentes partes del automatismo. Cada parte deberá ser probada de forma
aislada, y en las condiciones de trabajo más realistas, antes de interactuar simultáneamente con el resto.

Esta fase debe servir, además, para corregir las posibles anomalías o realizar los ajustes pertinentes antes de
la entrada en servicio del automatismo.

1.1.6 La puesta en servicio


Sólo si el automatismo funciona de forma satisfactoria en la fase de prueba, podremos abordar la fase de
puesta en servicio. Resulta una temeridad trabajar con un automatismo que presente deficiencias de
funcionamiento o en el que no hayan sido aprobados todos sus componentes.

La puesta en servicio del automatismo debe ir acompañada, siempre de un manual de operación que recoja
de forma explícita todos aquellos aspectos necesarios para la explotación del sistema y, también, de otro
manual intervención para los casos en los que se produzcan averías o debamos realizar el mantenimiento.
Del acierto en abordar la primera fase dependerá, en buena medida, la utilidad y el buen servicio de
automatismo realizado. Estamos ante una fase en la que interviene fundamentalmente el conocimiento de la
técnica, la experiencia y el buen criterio de la persona o personas que proyectan el automatismo.

1.2 Tipos de control


Podemos encontrar de dos tipos:

• Sistema de control de lazo abierto


• Sistema de control de lazo cerrado

Sistemas de lazo abierto


Son los sistemas en los cuales la salida no afecta la acción de control. En un sistema en lazo abierto no se mide
la salida ni se realimenta para compararla con la entrada.

En cualquier sistema de control en lazo abierto, la salida no se compara con la entrada de referencia. Por tanto,
a cada entrada de referencia le corresponde una condición operativa fija; como resultado, la precisión del
sistema depende de la calibración. Ante la presencia de perturbaciones, un sistema de control en lazo abierto
no realiza la tarea deseada. En la práctica, el control en lazo abierto sólo se utiliza si se conoce la relación entre
la entrada y la salida y si no hay perturbaciones internas ni externas. Es evidente que estos sistemas no son de
control realimentado.

Sistemas de lazo cerrado


Los sistemas de control realimentados se denominan también sistemas de control de lazo cerrado. En la
práctica, los términos control realimentado y control en lazo cerrado se usan indistintamente.
En un sistema de control en lazo cerrado, se alimenta al controlador la señal de error de actuación, que es la
diferencia entre la señal de entrada y la salida de realimentación (que puede ser la señal de salida misma o
una función de la señal de salida y sus derivadas o/y integrales) a fin de reducir el error y llevar la salida del
sistema a un valor conveniente. El término control en lazo cerrado siempre implica el uso de una acción de
control realimentando para reducir el error del sistema.

1.3 Clasificación de señales


Podemos encontrar dos tipos de señales:

• Analógicas
• Digitales

Señales analógicas
Una señal analógica es una señal que varía de forma continua a lo largo del tiempo. La mayoría de las
señales que representan una magnitud física (temperatura, luminosidad, humedad, etc.) son señales
analógicas. Las señales analógicas pueden tomar todos los valores posibles de un intervalo; y las digitales
solo pueden tomar dos valores posibles.
Señales digitales
Una señal digital es aquella que presenta una variación discontinua con el tiempo y que sólo puede tomar
ciertos valores discretos. Su forma característica es ampliamente conocida: la señal básica es una onda
cuadrada (pulsos) y las representaciones se realizan en el dominio del tiempo. Sus parámetros son:

• Altura de pulso (nivel eléctrico)


• Duración (ancho de pulso)
• Frecuencia de repetición (velocidad pulsos por segundo)

1.4 Descripción de componentes que integran un automatismo


Componentes que integran un automatismo:

• Fuente de alimentación
• Tarjetas de entradas
• Unidad de procedimiento
• Tarjetas de salidas

Ejemplos de entradas: Sensores, medidores y señales diversas entre otras

Ejemplos de salidas: Contactores, señalización, electroválvulas y controlar.

Representa el circuito auxiliar de control. Lo integran los siguientes elementos:

• Contactos auxiliares de mando y protección


• Circuitos y componentes de regulación y control
• Equipos de medida
• Dispositivos de señalización

Los componentes que encontramos en el circuito de mando son:

• Pulsadores
• Interruptores
• Conmutadores
• Detectores de posición
• Detectores de proximidad
• Detectores fotoeléctricos
• Contactores y relés

1.5 Simbología norma americana y europea


Tabla comparativa de los símbolos más habituales:
1.6 Sistemas de control híbridos
Los sistemas de control híbridos son los controladores comunes empleados en la industria a partir de una PC,
un PLC, microcontrolador, y otros. Estos controladores tienen la capacidad de interactuar con variables
analógicas o indiscretas (temperatura, ph, humedad relativa, posición, presión, etc.) y discretas o digitales
(on/off de válvulas, motores, y demás).

Los sistemas convencionales de control son diseñados usando modelos matemáticos de sistemas físicos:
mecánicos, eléctricos, hidráulicos, biológicos, sociales, económicos, térmicos y demás; los cuales se obtienen
a partir de leyes físicas que gobiernan dichos sistemas. Estos modelos que describen el comportamiento
dinámico del sistema son primeramente desarrollados para posteriormente aplicar técnicas para el diseño de
un controlador apropiado para cada sistema.

Los Sistemas de Eventos Discretos son sistemas dinámicos cuya característica principal es que se encuentran
caracterizados por tener un espacio de estados discretos; los estados discretos cambian rápidamente de
manera asíncrona en respuesta a la ocurrencia de un evento físico. Existe un amplio gamma de sistemas de
eventos discretos que han sido desarrollados por el hombre: sistemas robóticos, protocolos de comunicación,
sistemas de servicio, sistemas de transporte y logística, sistemas computacionales y demás.

El estudio de la propiedad cualitativa de los sistemas de eventos discretos es: diagnosticabilidad,


observabilidad, identificación de modelos y controlabilidad. Existen distintos formalismos que permiten
modelar el comportamiento de los sistemas de eventos discretos: autómatas, lenguajes formales, álgebra de
procesos y redes Petri.

Los sistemas de control híbridos se encuentran constituidos por tres grandes bloques: un controlador, una
interfaz y una planta (o proceso). El controlador tiene programado el proceso de decisión para el control del
proceso que en muchas ocasiones es un control de evento discreto como pudiera ser un autómata finito; y la
interfaz es el acople de estos dos bloques; es decir, posibilita la comunicación entre la planta y el controlador.

Fig. Sistema de control híbrido.

Los sistemas híbridos son una clase de sistemas dinámicos donde el comportamiento a analizar es definido
por la interacción de dinámicas continuas y discretas. En la mayoría de las industrias existen procesos que
pueden ser del tipo continuo, basados en eventos discretos o binarios, y procesos que combinan ambos
aspectos, estos procesos dan lugar a lo que se conoce como sistemas dinámicos híbridos. Existen muchas
razones para usar modelos híbridos para representar el comportamiento dinámico de tales sistemas. Una
razón importante es la reducción de complejidad del modelo en orden.

Desde el punto de vista de la ingeniería, un sistema híbrido es una red de dispositivos digitales y análogos o
bien un dispositivo digital que interactúa en un ambiente continúo. En cualquier momento en que un
dispositivo digital interactúe con el mundo continuo, el comportamiento involucra fenómenos híbridos que
necesitan ser analizados y entendidos.

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