INTRODUCCIÓN

Se pretende conocer las distintas formas en que ha sido abordado el tema, específicamente
interesa destacar los énfasis y las prioridades en que ha sido tratado.
La importancia de este conocimiento puede ayudar a entender el porque del funcionamiento
eficiente en las ramas de la manufactura, el almacenaje y la distribución.
El manejo de materiales es otro apartado que se describe en detalle, esto debido a los
beneficios que traen a la empresa mantener un sistema de almacenamiento eficiente. Se
abarcan temas como la importancia de los almacenes y su función dentro de la compañía
productora, la función de las existencias, espacio para almacenamiento.
 2. MANEJO DE MATERIALES
2.1 PRINCIPIOS DE MANEJO DE MATERIALES.
El objetivo de un manejo eficiente de materiales es reducir los costos de producción, aumentar la
eficiencia del flujo de material, optimizar la utilización de las instalaciones de la planta, mejorar las
condiciones de seguridad de los operarios, facilitar el proceso de manufactura y aumentar la
productividad. Para ello, los siguientes diez principios básicos de manejo de materiales, desarrollados
por Material Handling Institute, deben ser tenidos en cuenta para disminuir la ineficiencia en esta
área:
Principio de planeación: el manejo de materiales debe tener definidas las necesidades, tener claro
los objetivos los objetivos y las especificaciones funcionales de los métodos propuestos.
Principio de estandarización: métodos, equipos, controles y software deben estandarizarse dentro
de los límites que logran los objetivos globales de desempeño sin sacrificar la flexibilidad,
modularidad y producción.
Principio de trabajo: el trabajo de manejo de materiales debe minimizarse sin sacrificar la
productividad o el nivel requerido de la operación.
Principio de ergonomía: deben reconocerse las capacidades y las limitaciones humanas para
asegurar operaciones seguras y efectivas.
Principio de carga unitaria: las cargas unitarias deben ser del tamaño adecuado y configurarse de
acuerdo con que logren un flujo de material y los objetivos de inventarios en cada etapa de la cadena
de proveedores.
Principio de utilización del espacio: debe hacerse uso efectivo y eficiente del espacio disponible.
Principio del sistema: las actividades de movimiento y almacenaje de materiales deben ser
integradas por completo para formar un sistema operativo que abarca recepción, inspección,
almacenamiento, producción, ensamble, empaque, unificación, selección de órdenes, envíos,
transporte y manejo de reclamaciones.
Principio de automatización: las operaciones de manejo de materiales deben automatizarse cuando
sea posible con el fin de mejorar la eficiencia operativa, incrementar las respuestas, mejorar la
consistencia y predictibilidad, y disminuir los costos operativos.
Principio ambiental: el impacto ambiental y el consumo de energía deben ser criterios considerados
en el momento de seleccionar equipos para el manejo de materiales.
Principio del costo del ciclo de la vida: desarrollar un análisis económico exhaustivo donde se tenga
en cuenta todo el ciclo de la vida de los sistemas de manejo de materiales.
2.2 CONCEPTO DE UNIDAD DE CARGA
La unidad de carga es el conjunto de productos que se juntan en un mismo embalaje, con la finalidad
de llevar a agrupados dependerá de su tamaño y características. El objetivo de la agrupación es reducir
el número de movimientos al mínimo que sea posible, porque el manejo de grandes cargas facilita el
transporte y el almacenamiento.
Normalmente, los productos entran en almacenes centrales o de distribución agrupados en grandes
unidades, y salen de dichos almacenes en cargas divididas y más pequeñas para facilitar su
distribución.
Otras veces nos encontraremos ante productos medianos de forma irregular que no se pueden agrupar,
ya sea por su forma como puede ser una bicicleta, a no ser que se desmonte en piezas; y otras por el
volumen que resultaría al agrupar dos o más unidades, aunque no sobrepasen de peso, como puede
ocurrir si juntamos dos troncos de madera.
Las unidades de carga han de ser resistentes y poseer estabilidad. La resistencia es importante cuando
hay que apilar unos productos sobre otros; para colocar unas cajas de briks de leche encima de otras
debemos conocer el peso que pueden soportar. También se debe garantizar la estabilidad de las cargas
cuando éstas tienen que soportar movimientos bruscos de transporte o almacenaje. Para conseguir
una buena estabilidad se deben apilar bien los productos y sujetar la carga.
2.3 SELECCIÓN DE EQUIPO PARA EL MANEJO DE MATERIALES.

Para almacenar las mercancías, además de la nave o edificio, las instalaciones y los recursos
humanos o personas que trabajan en el almacén, se requiere de una serie de equipos que permitan:
minimizar el tiempo en las tareas de manipulación y almacenamiento; evitar que los trabajadores
hagan esfuerzos excesivos en el manejo de lotes grandes o mercancías voluminosas; reducir
costes, etcétera, y que al mismo tiempo contribuyan a realizar las actividades de forma más
eficiente"
Equipos de almacenamiento dinámico
#os equipos dinámicos que podemos utilizar para manipular y almacenar las mercancías los vamos a
dividir en dos grupos: equipos con movimiento y sin traslado" equipos con movimiento y capacidad
para trasladarse"
Equipos con movimiento y sin traslado.
con equipos que están fijos al suelo del edificio, presentan la ventaja de permitir un transporte
continuo de mercancías, cuyo flujo puede ser constante" Por otra parte, si su instalación o ubicación
dentro del local no es la adecuada, pueden presentar el inconveniente de constituir una barrera o
impedimento para otros medios de transporte interno" ' este grupo de equipos pertenecen todos
los tipos de cinta transportadora, siendo las más utilizadas.

2.4 PROCEDIMIENTO DE ANÁLISIS PARA ELIMINAR EL MANEJO

DE MATERIALES.
Al hablar sobre eliminación del manejo de materiales hacemos referencia al hecho que debemos
mantener un estándar en nuestros procesos eliminado así a aquellos procesos que no sirven y
ajustamos a las necesidades del cliente produciendo lo que necesitamos manteniendo niveles de
inventario pequeños.
El sistema Kaisen está enfocado en la mejora continua, no puede pasar un día en que no se haga
alguna mejora dentro de una industria, esta es la filosofía del sistema kaizen, se basa en otros sistemas
como “justo a tiempo”, gestión de calidad total, etc.
Sistema Kanban es un sistema que controla el flujo de recursos en procesos de producción a través
de tarjetas, las cuales son utilizadas para indicar que se va a producir, en que cantidad, mediante
medios y como se transportara, esta basada en la demanda y consumo del cliente y no en la planeación
de la demanda, surgido por Toyota Motor Company.
PRINCIPIOS DE YAMASHINA
El proceso de eliminación de desperdicios se concentra en analizar las partes en la línea de
producción que generan valor para el cliente y las que no lo generan. El propósito aquí es reducir o
eliminar en la medida de lo posible todas aquellas actividades que no generan valor para el cliente.
Principio 1-
Basa tus decisiones administrativas en objetivos a largo plazo, aunque se sacrifiquen las metas
financieras a corto plazo. Este principio se desarrolla sobre la base de la pirámide de Toyota.
2.5 ALMACENES, ÁREAS DE MATERIAL NO CONFORME SU
LOCALIZACIÓN Y CONTROL.
Un producto no conforme es todo aquel que no cumple con algún requisito determinado por
el sistema de gestión de calidad, como, por ejemplo, un material comprado que ha llegado
defectuoso, un material no identificado cuando se requiere que lo esté, etc.
La organización debe asegurarse de que el producto que no sea conforme con los requisitos
se identifica y controla para prevenir su uso o entrega no intencional. Los controles, las
responsabilidades y autoridades relacionadas con el tratamiento del producto no conforme
deben estar definidos en un procedimiento documentado
Hay que tener en cuenta que la norma es aplicable tanto a productos como a servicios, por lo
que también en este procedimiento han de tenerse en cuenta los servicios no conformes, como
pueden ser, un envío a un cliente con cierto retraso, etc.
Producto No Conforme:

Producto o servicio que no cumple con alguna característica requerida.

No Conformidad:

Incumplimiento con algún requerimiento establecido en alguna norma externa o interna

(incumplimiento de algún debe).

Visión de la norma ISO 9001

• El tratamiento adecuado de los problemas nos va a conducir a la mejora continua.

• Una institución proactiva no niega u oculta los problemas, los resuelve.

DEFINICIONES

• Producto/Servicio No Conforme: Producto o Servicio que no es conforme con los

requisitos; Producto / Servicio que no cumple con los requisitos.

• Producto: Resultado de un proceso o un conjunto de procesos

• No conformidad: incumplimiento de un requisito

• Concesión: autorización para utilizar o liberar un producto que no es conforme con

los requisitos para su uso previsto

• Corrección: acción tomada para eliminar una no conformidad

• Requisito: necesidad o expectativa establecida, generalmente implícita u obligatoria

• Reparación Acción tomada sobre un producto no conforme para convertirlo en

aceptable para su utilización prevista. Liberación Autorización para proseguir con la
siguiente etapa de un proceso

• Acción correctiva: Conjunto de acciones tomadas para eliminar la(s) causa(s) de una
No conformidad detectada u otra situación indeseable.

• Acción preventiva: Conjunto de acciones tomadas para eliminar la(s) causa(s) de

una No conformidad potencial u otra situación potencialmente indeseable.9
2.6 METODOLOGÍA SHA
El Análisis Sistemático de Manutención, es una técnica sistemática y organizada para resolver
problemas de manejo de materiales. Hemos notado que la industria y el comercio, necesitan en este
campo de una metodología organizada. Cierto que se han impartido relevantes conferencias sobre
manejo de materiales, se han desarrollado técnicas analíticas muy estimables, se han realizado
instalaciones de gran calidad. Pero falta en la literatura sobre manejo de materiales una técnica de
total aplicación basada en un patrón universal de procedimientos básicos para analizar problemas. El
S.H.A. desde su primera página ha apuntado a llenar dicha necesidad. La idea de concebir el S.H.A.
tuvo lugar hace más de diez años. Entonces la técnica de planificación industrial de plantas conocida
como S.L.P. (Systematic Layout Planning), después de veinte años de desarrollo, fue acercándose a
una forma válida para su publicación. Ello hizo ver a sus autores que una técnica similar podía y debía
desarrollarse para el análisis del manejo de materiales. Desde entonces, algunos años de investigación
de proyectos realizados y de análisis de proyectos en marcha fueron tenidos en cuenta para el S.H.A.
Alrededor de 150 proyectos reales de manejo de materiales en América y Europa fueron estudiados.
Poco a poco de estos proyectos, emergió un verdadero esquema de fases, un prolongado patrón de
procedimientos y un conjunto practico de convenios. Todo ello, fue puesto a prueba y más tarde
retocado hasta que nos sentimos razonablemente satisfechos.

Es un conjunto de 6 procedimientos y consta de 4 fases:

1. Integración extrema.
2. Plan de manejo global.
3. Plan de manejo detallado.
4. Instalación.
ELEMENTOS CLAVE DE ENTRADA DE INFORMACION PREELIMINAR.
 Clasificar información.
 Actualizar información.
 Visualizar flujo.
 Establecer planes.
 Avaluar alternativas.
 Detallar e instalar.
El SHA consiste en:
1. Estructura de fase.
2. Patrón de procedimientos.
3. Colocación de convenciones.
ELEMENTOS DE ENTRADA.
 P (productos/material)
 Q (cantidades)
 R (rutas)
 S (servicios de soporte)
 T (tiempo)
PATRON DE PROCEDIMIENTO DEL SHA.
El patrón de procedimiento del SHA se concentra en 3 fundamentos base, que son:
1. Clasifiacion de materiales.
2. Layout.
3. Conocimiento y entendimiento de los métodos de manejo de materiales.
WEBGRAFÍA
http://hpcinc.com/wp-content/uploads/2016/07/Spanish-SHA.pdf

https://www.academia.edu/19613716/PLANEACION_UNIDAD_II