Westsächsische Hochschule Zwickau

Fakultät Automobil- und Maschinenbau

Institut für Produktionstechnik (IfP)
WB Werkstoffe/Qualitätsmanagement

Versuch: Zerstörungsfreie Werkstoffprüfung ZfP 0

Wirbelstromprüfung, Magnetische Rissprüfung, Ultraschallprüfung,
Eindringprüfung

1 Wirbelstromprüfung
1.1 Ziel, Aufgabenstellungen
Mit Hilfe zerstörungsfreier Prüfverfahren ist es möglich, in kurzer Zeit und ohne Zerstörung des
Teils Aussagen zum Gefüge, zu mechanischen und technologischen Eigenschaften sowie zum
Vorhandensein von makroskopischen Fehlern, wie Risse, Lunker u.a., zu gewinnen.
Wirbelstromprüfverfahren gewinnen dabei zunehmend an Bedeutung. Ein Hauptanwendungs-
gebiet der WirbelstromvVerfahren ist die Prüfung des Gefüges und der davon abhängigen
mechanisch-technologischen Eigenschaften von metallischen Roh- und Fertigteilen bzw.
Halbzeugen. Eingesetzt werden sie vor allem bei der Wareneingangs- bzw. Waren-
ausgangskontrolle sowie zur Kontrolle der Wärmebehandlung von Stahl. Weitere
Anwendungsfelder sind die berührungsfreie Oberflächenrissprüfung und die Kontrolle der
Teileabmessungen. Ziel des Versuchs ist es, die Grundlagen des Prüfverfahrens, seine
Anwendungsgebiete sowie die dabei angewandten Arbeitsweisen zu erläutern.

1.2 Grundlagen
Eine von Wechselstrom durchflossene Spule (Primär- oder Erreger-Spule) erzeugt ein
magnetisches Wechselfeld. Bringt man einen elektrisch leitfähigen Körper in das Magnetfeld, so
werden in ihm Wirbelströme induziert, die ihrerseits ein dem Erregerfeld entgegen gesetztes
magnetisches Wechselfeld zur Folge haben. Durch Überlagerung entsteht ein resultierendes
Magnetfeld. Registriert werden kann die Änderung des ursprünglichen Erregerfeldes, indem man
die in einer Sekundärspule induzierte Scheinspannung (transformatorisches Prinzip) oder den
Scheinwiderstand der Erregerspule (parametrisches Prinzip) misst. Dies kann im einfachsten Fall
als Änderung der Kurvenform auf einem Oszillographenschirm dargestellt werden. Werden diese
in der komplexen Ebene dargestellt, wird zu jedem zu prüfenden Teil in Abhängigkeit von seinem
Gefügezustand und seinen geometrischen Abmessungen ein Punkt P in dieser Ebene dargestellt.
Änderungen der genannten Größen bewirken eine Verschiebung von P in der Ebene. Dies kann
zur Unterscheidung und Charakterisierung der Teile genutzt werden. Die Scheinspannung bzw.
der Scheinwiderstand sind abhängig von Größe und Form der Teile sowie insbesondere von ihrer
elektrischen Leitfähigkeit σ und magnetischen Leitfähigkeit (Permeabilität) µ. Einen wesentlichen
Einfluss auf das Prüfergebnis hat die Frequenz des erregenden Magnetfeldes. Von ihr hängt zum
einen ab, ob vor allem die elektrische Leitfähigkeit (dies ist bei f ≥ 1kHz der Fall, man spricht
dann von Wirbelstromverfahren) oder die magnetische Leitfähigkeit (dies ist bei f < 1 kHz der Fall)
das Prüfergebnis bestimmen. Zweitens verringert sich mit steigender Frequenz die Eindringtiefe
des Magnetfeldes und der Wirbelströme und damit die Dicke der bei der Prüfung erfassten

1
Schicht unter der Teileoberfläche. Näherungsweise kann die Eindringtiefe δ mit folgender
Gleichung berechnet werden:

500
δ=
f ⋅ σ ⋅ µr

mit δ in mm, f in Hz, σ in m/Ω∙mm2.

Die Prüfung erfolgt je nach Teileform und Prüfaufgabe mit unterschiedlichen Spulenarten, s.
Abbildung.

Tastspule Durchlaufspule

Bild 3 Spulenarten zur Wirbelstromprüfung

Die am häufigsten verwendete Spulenart ist die Durchlaufspule, bei der eine berührungsfreie
Prüfung erfolgt, so dass eventuelle Verunreinigungen auf der Teileoberfläche und ihre Rauhigkeit
keinen Einfluss auf das Prüfergebnis haben. Innenspulen kommen häufig bei Feststellung von
Innenrissen in Rohren zum Einsatz. Tastspulen verwendet man bei der Prüfung großer, flächig
ausgedehnter Teile und bei der Feststellung örtlicher Gefügeunterschiede und von Rissen. Die
Gabelspule wird relativ selten benutzt. Sie kann z.B. zur Messung der Dicke von Blechen
eingesetzt werden.

1.3 Versuchsdurchführung
Sortieren Sie Proben unbekannter Stahlqualitäten mit Hilfe des Qualitätsprüfgerätes
„Q 50“ nach dem Vergleichsverfahren:
- Gleichen Sie das Gerät mit den rot gekennzeichneten Proben ab
- Zeichnen Sie dann den für jede bekannte Stahlsorte angezeigten Kurvenverlauf auf
Transparentpapier mit Diagrammaufdruck (vorhanden) nach
- Ordnen Sie anschließend durch Vergleich der Kurvenverläufe die unbekannten Proben
den bekannten Stahlqualitäten zu und geben Sie die jeweilige Anzahl im Protokoll an
Notieren Sie sich zu dem Versuch die Prüfbedingungen (Prüffrequenz in Hz, Spulenart,
Messverfahren) und die Probenabmessungen!

2
1.4 Auswertung
Die Prüfergebnisse sind in tabellarischer und grafischer Form (Anzahl der Proben pro Stahlsorte
und Kurvenverläufe) zu dokumentieren. Weiterhin sind das verwendete Gerät, Spulenart,
Geräteeinstellungen, Prüffrequenz und Probenabmessungen im Protokoll anzugeben.

1.5 Kontrollfragen zur Versuchsvorbereitung

1. Auf welchem Messprinzip beruht die Wirbelstromprüfung? Beschreiben Sie das Prinzip!
2. Welchen Einfluss hat die Frequenz des magnetischen Wechselfeldes?
3. Welche physikalischen Eigenschaften des Prüflings bestimmen das Ergebnis der
Wirbelstromprüfung?
4. Welche Werkstoffe können geprüft werden?
5. Nennen Sie verschiedene Spulenarten!

1.6 Literaturhinweise
/1/ H. Blumenauer
Werkstoffprüfung (4. Auflage)
Deutscher Verlag für Grundstoffindustrie, Leipzig,
Kap. 6.3.3.

/2/ Becker, Michalzik, Morgner (1. Auflage)

Praktikum Werkstoffprüfung
Deutscher Verlag für Grundstoffindustrie, Leipzig,
Versuch 48, S. 241

/3/ H. Heptner, H. Stroppe

Magnetische und magnetinduktive Werkstoffprüfung
Deutscher Verlag für Grundstoffindustrie, Leipzig,
1972, Kap. 4

/4/ DIN 54140, DIN 54141, DIN EN 12084, DIN EN 13860

2 Magnetische Rissprüfung (Magnetpulverprüfung)

2.1 Ziel, Aufgabenstellung
Ziel der zerstörungsfreien Rissprüfung ist die Untersuchung von Werkstücken auf Oberflächen-
bzw. oberflächennahe Risse. Mit Hilfe der magnetischen Defektoskopie lassen sich Streufelder,
die von Rissen u.a. Inhomogenitäten in ferromagnetischen Stoffen entstehen, nachweisen.

3
2.2 Grundlagen
Wird ein aus einem ferromagnetischen Werkstoff bestehendes Werkstück von einem Magnetfeld
durchsetzt, so erfahren die magnetischen Feldlinien an der Grenzfläche zweier Stoffe mit
unterschiedlicher Permeabilität, z.B. an Stellen mit Poren, Rissen oder Einschlüssen, eine
plötzliche Richtungsänderung. Die Feldlinien treten aus der Oberfläche des Werkstücks über der
Defektstelle als magn. Streufluss aus, sofern der Fehler diese schneidet.
Dieser Streufluss kann durch das Aufbringen von Magnetpulver (sehr kleine magnetisierbare
Teilchen, z.B. Eisenoxidpulver, mit Fluoreszenz- oder Farbstoffen verbunden) nachgewiesen
werden. Diese Pulver werden zum besseren Aufbringen meistens in flüssigen Trägermitteln, wie
Wasser oder Öl, aufgeschwemmt. Zur Magnetisierung der Werkstücke können verschiedene
Methoden angewandt werden. Die am häufigsten angewandten Magnetisierungsmethoden sind
die Jochmagnetisierung und die Stromdurchflutung (s. Bild 1).
Bei der Jochmagnetisierung wird das zu prüfende Werkstück - oder ein Teil davon - durch das
zwischen den Polen eines Dauer- oder Elektromagneten vorhandene Magnetfeld durchflutet. Es
werden bevorzugt solche Fehler angezeigt, deren Längsrichtung senkrecht zur Verbindungslinie
zwischen den Polen des Magneten - also quer zur Feldrichtung - verläuft.
Bei der Stromdurchflutung wird das zu prüfende Werkstück durch das Feld eines durchfließenden
Stroms magnetisiert. Es werden bevorzugt solche Fehler angezeigt, deren Längsrichtung mit der
Richtung der Strombahnen übereinstimmt (s. Bild 2). Diese Verfahren lassen sich auch
kombinieren, so dass sich unterschiedlich orientierte Fehler in einem Prüfvorgang nachweisen
lassen.

Bild 1: Magnetisierungsarten

magnetischer Streufluss

Bild 2: Schematische Darstellung des Magnetlinienverlaufs

bei Stromdurchflutung
2.3 Versuchsdurchführung
4
Nach einer vorangegangenen Geräteeinweisung sind die vorgegebenen Werkstücke mit Hilfe der
Magnetpulverprüfung auf Oberflächenrisse zu prüfen.

2.4 Versuchsauswertung
Die geprüften Bauteile mit Fehleranzeige sind kurz zu skizzieren.
Die gefundenen Fehler sind zu beurteilen. Weiterhin sind die Prüfparameter, verwendete
Prüfmittel und eingesetzte Geräte anzugeben.

Achtung! Uhren sind aufgrund der starken Magnetfelder bei der magnetischen Rissprüfung
abzunehmen! Personen mit Herzschrittmachern dürfen diese Prüfung nicht durchführen und
müssen einen Mindestabstand zur Anlage einhalten!
Beachten Sie, dass bei zu hoch gewählten Stromstärken die Gefahr einer starken Erwärmung des
Prüflings besteht (Verbrennungsgefahr)!

2.5 Kontrollfragen zur Versuchsvorbereitung

1. Erläutern Sie das Prinzip der magnetischen Rissprüfung, auf welchem Effekt beruht sie?
2. Erläutern Sie die Methoden zur Magnetisierung!
3. Wie erfolgt der Streufeldnachweis bei der magnetischen Defektoskopie?
4. Welche Fehler können nachgewiesen werden?

2.6 Literaturhinweise
/1/ Blumenauer
Werkstoffprüfung
Deutscher Verlag für Grundstoffindustrie, Leipzig

/2/ Heptner, Stroppe

Magnetische und magnetinduktive Werkstoffprüfung
Deutscher Verlag für Grundstoffindustrie, Leipzig

/3/ DIN 54130

DIN 54131 Teil 1 u. 2
DIN 54132

3 Eindringverfahren

3.1 Ziel, Aufgabenstellung

Verschiedene Bauteile sind mittels Eindringverfahren auf Oberflächenfehler zu untersuchen.

3.2 Grundlagen
Das Eindringverfahren wird angewendet zur Anzeige von Fehlern, wie beispielsweise Rissen,

5
Überlappungen, Falten, Poren und Bindefehlern, die zur Oberfläche hin offen sind. Das Verfahren
kann sowohl für metallische als auch nichtmetallische Werkstoffe eingesetzt werden.
Voraussetzung ist, dass die Werkstoffe von den Prüfmitteln nicht angegriffen werden.
Das Prinzip des Eindringverfahrens beruht darauf, dass in zur Oberfläche hin offene Fehler
pigmentierte Flüssigkeiten eindringen (Kapillarwirkung) und durch anschließendes Aufbringen

Aufbringen und Entfernen des Aufbringen des

Einwirken des überschüssigen Entwicklers
Eindringmittels Eindringmittels  Fehleranzeige

Bild 3: Prinzip des Eindringverfahrens

eines Entwicklers (Pulverschicht) durch eine Gegenkapillarwirkung diese wieder heraus gesaugt
werden, s. Bild 3. Die Fehlererkennbarkeit wird durch einen guten Farbkontrast zwischen Ent-
wickler und Eindringmittel noch verstärkt. Man erreicht dadurch eine deutlich sichtbare,
vergrößerte Fehleranzeige. Die physikalischen Grundlagen des Verfahrens sind also die
Kapillarwirkung der Oberflächenfehler, die Kapillarwirkung zwischen den Pulverteilchen des
Entwicklers und der optische Kontrast zwischen Eindringmittel und Entwickler.

Mit dem Eindringverfahren lassen sich Risse, Poren, Bindefehler bis zu 1 µm Breite nachweisen.
Je nach verwendetem Prüfmittel unterscheidet man das Farbeindring- und das
Fluoreszenzverfahren. Während beim Farbeindringverfahren vorwiegend rote oder orangefarbene
Prüfmittel verwendet werden - da hierfür das Auge die höchste Kontrastempfindlichkeit aufweist -,
benutzt man beim Fluoreszenzverfahren mit UV-Beleuchtung gelblich-grüne Prüfmittel, da sich
hier das Gebiet der größten Lichtempfindlichkeit des Auges befindet. Außerdem heben sich diese
Farben gut von Öl- oder Schmutzflecken ab. Der Entwickler bildet meist eine weiße Oberfläche.
Die Anwendbarkeit des Verfahrens erstreckt sich auf eine sehr breite Palette von Werkstoffen, da
es nicht auf elektrischen oder magnetischen Eigenschaften der Werkstoffe beruht. Der Einsatz
erstreckt sich damit neben Metallen auch auf Kunststoffe, Glas und Keramik.

3.3 Versuchsdurchführung
Der technologische Ablauf der Eindringprüfung gliedert sich in 5 Schritte:
1. Reinigung
Die exakte Vorreinigung der Prüflinge mit fettlösenden Mitteln ist ein wichtiger Bestandteil der
Eindringprüfung. Die Vorreinigung soll bewirken, dass die Prüflingsoberfläche von allen

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Rückständen befreit wird, damit das Eindringmittel in die evtl. vorhandenen Fehlstellen eindringen
kann.

2. Aufbringen des Eindringmittels

Beim Eindringvorgang wird die gesamte Prüflingsoberfläche mit Penetriermittel (Farbeindring-
oder Fluoreszenzmittel) benetzt, wobei dies durch Tauchen, Streichen oder Sprühen erfolgen
kann. Die Eindringdauer sollte 5 – 15 min betragen.

3. Zwischenreinigung
Die Zwischenreinigung dient der Entfernung der auf der Oberfläche verbliebenen
Eindringmittelreste und ist vom angewandten Eindringmittel abhängig. Dieses kann mit
Lösungsmitteln entfernbar, wasserabwaschbar oder nachemulgierbar sein, so dass es nach
Zusatz des Emulgators mit Wasser entfernt werden kann. Die Oberfläche ist auf
Eindringmittelreste zu überprüfen.

4. Aufbringen des Entwicklers

Beim Entwicklungsvorgang wird durch Aufbringen eines Entwicklers das in Fehlstellen
vorhandene Eindringmittel an die Oberfläche herausgesaugt. Der Entwickler ist gleichmäßig und
möglichst dünn durch Besprühen aufzutragen, jedoch soll die Prüffläche gerade bedeckt sein.
Durch die zeitliche Ausbreitung der Farb- oder Fluoreszenzstoffe an der Oberfläche wird die
eigentliche Rissbreite vergrößert und die Wahrnehmbarkeit kleinster Fehler und Haarrisse durch
das menschliche Auge möglich.

5. Inspektion
Nach Ablauf der Entwicklungsdauer (etwa 5 min) wird die Prüffläche nach Anzeigen in der
Entwicklerschicht abgesucht. Die Anzeigen bilden sich als farbige oder fluoreszierende Punkte
oder Linien aus, die sich während der Entwicklungsdauer vergrößern können. Bei
fluoreszierenden Mitteln erfolgt die Betrachtung unter UV-Strahlung im Wellenlängenbereich von
360 ± 30 nm mit einer Bestrahlungsstärke von mindestens 500 µW/cm2.

3.4 Versuchsauswertung
Die geprüften Bauteile sind zu betrachten und mit den erkennbaren Fehleranzeigen zu skizzieren.
Weiterhin sind das angewandte Prüfverfahren, die eingesetzten Prüfmittel und der jeweilige
Werkstoff der Bauteile anzugeben. Es ist einzuschätzen, ob die Teile weiterverwendet,
ausgebessert oder als Ausschuss erklärt werden müssen.

3.5 Kontrollfragen zur Versuchsvorbereitung

1. Nennen Sie die physikalische Grundlage des Verfahrens!

2. Welche Eindringverfahren unterscheidet man?
3. Für welche Werkstofffehler ist das Verfahren anwendbar?
4. Welche Materialien sind prüfbar?
5. Beschreiben Sie in Stichworten den technologischen Ablauf der Prüfung!

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3.6 Literaturhinweise
/1/ Blumenauer
Werkstoffprüfung
Deutscher Verlag für Grundstoffindustrie, Leipzig

/2/ DIN EN ISO 3452-1…3

DIN EN 571-1

4 Ultraschallprüfung

4.1 Versuchsziel
Kennenlernen des Ultraschallverfahrens zur zerstörungsfreien Prüfung auf Fehler und zur
Wanddickenmessung.
4.2 Grundlagen
Als Ultraschall (US) bezeichnet man alle Schallwellen mit Frequenzen oberhalb 20 kHz. Für die
Materialprüfung kommt der Frequenzbereich von 0.25 bis 25 MHz mit Wellenlängen der
Größenordnung von einigen Millimetern in Frage. Festgestellt werden Materialfehler, wie Risse,
Lunker u.a., außerdem kann die Materialdicke besonders an nur einseitig zugänglichen Stellen
gemessen werden. Mit höheren Frequenzen bis ca. 50 MHz lassen sich auch
Gefügeuntersuchungen durchführen.
Die Materialprüfung bei diesen hohen Frequenzen beruht auf einer guten Bündelung des Schalls
(laterale Auflösung) und dem hohen Reflexionsgrad dünnster Materialtrennungen. Die
Ultraschallrichtung soll senkrecht zur Fehlerfläche orientiert sein. Dopplungen in Blechen sind
daher im Allgemeinen sehr gut nachweisbar. Niedrige Frequenzen sind wegen der großen
Wellenlänge zur Prüfung groben Gefüges (z.B. Grauguss) geeignet, wobei die Schwächung
geringer ist, als bei hohen Frequenzen, bei denen bereits die groben Körner zu Reflexionsstellen
würden.

Ultraschallerzeugung und -nachweis

Ultraschall wird mit Hilfe elektroakustischer Wandler unter Ausnutzung des piezoelektrischen oder
magnetostriktiven Effekts nachgewiesen und durch Umkehrung dieser Effekt erzeugt. Diese
Wandler z.B. (Quarz, Bariumtitanat bzw. Nickel-Blechpakete) werden durch elektrische
hochfrequente Wechselspannungen zu mechanischen Schwingungen unter Ausnutzung des
Resonanzeffektes angeregt. Die Resonanzfrequenz hängt von der Dicke d z.B. des
Quarzscheibchens ab: mit zunehmender Frequenz nimmt die Dicke der Schwinger ab, so dass die
Schwinger für hohe Frequenz besonders empfindlich für mechanische Beanspruchung sind.

Eigenschaften von Ultraschall

Die Ausbreitung des Ultraschallwellenfeldes wird begrenzt durch:

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- Absorption - sie ist frequenz- und materialabhängig, bei z.B. Aluminium ist die Absorption gering,
bei Kupfer und anderen zähen Materialien dagegen ist sie durch die starke Anisotropie der
Kristallite groß. Bei der Absorption wird die Schwingungsenergie in Wärme umgesetzt. Sie ist
proportional der Frequenz.
- Streuung – tritt auf an Korngrenzen, Poren, Fremdeinschlüssen; bei Korngrößen < 1/100 der
Wellenlänge spielt die Streuung praktisch noch keine Rolle, nimmt aber hin zu größeren Körnern
mit etwa mit der 3. Potenz zu und kann eine Prüfung ggf. unmöglich machen.

Reflexion tritt an der Grenzschicht von Bereichen mit unterschiedlichen Schallwiderständen (z.B.
Riss) auf, deren Abmessung größer als die halbe Wellenlänge ist und die mit ihrer größten
Ausdehnung senkrecht zur Schallausbreitungsrichtung liegt. Die Reflexion wird bestimmt durch
das Verhältnis der Schallwiderstände (Produkt aus Dichte und Schallgeschwindigkeit) der
angrenzenden Stoffe ⇒ Reflexionsfaktor.

Das Impuls-Echo-Verfahren
Beim Impuls-Echo-Verfahren werden möglichst kurze US-Impulse (1µs) in bestimmten zeitlichen
Abständen in den Prüfling gesandt. In der Zeit dazwischen kann das Gerät Ultraschallechos
empfangen. Schallt man US in ein Werkstück ein, so wird im Allgemeinen der US an der
gegenüberliegenden Wand wegen der dort angrenzenden Luft vollständig reflektiert
(Reflexionsfaktor R ≈ 100%) und vom Prüfkopf (PK) als Echo empfangen. Auf dem Bildschirm,
der zur Anzeige dient, erscheint stets links der Sendeimpuls SI als ein zackenförmiger
Nulllinienimpuls, dann das Rückwandecho RE in einem Abstand vom Sendeimpuls, der vom im
Werkstück zurückgelegten Weg des Schalls abhängig ist. Durch die Einschwingzeit steht der
Sendeimpuls stets etwas links vom Nullpunkt der Nulllinie.
Der US-Strahl wird am Prüfkopf z. T. erneut reflektiert und nach Durchlaufen des gesamten
Prüfstückes wieder auf dem Bildschirm abgebildet (bei entsprechender Maßstabeinstellung). So
erscheinen mehrere Echos mit abnehmbaren Amplituden (e-Funktion) auf dem Bildschirm. Bringt
man einen Maßstab unter dem Bildschirm an, kann man die vom US zurückgelegten Wege
messen. Wegen der stoffspezifischen Schallausbreitungsgeschwindigkeit sind für jedes Material
speziell kalibrierte Maßstäbe zu benutzen.
Mehrfachechos können vorteilhaft zur Dickenmessung benutzt werden. Kalibriert man das
Echogramm auf den Bildschirm, z.B. mehrfach der Dicke, so kann man den Prüfling quantitativ
auf die Tiefenlage der Fehler (Risse, Lunker, Poren, usw.) untersuchen.

Fehlersuche - Defektoskopie
Schallt man in ein Werkstück ein und beobachtet das Echogramm auf dem Bildschirm, so markiert
sich ein Fehler im Schallstrahl zwischen Sendeimpuls und Rückwandecho als Fehlerecho FE (Bild
1). Ursache können Hohlräume, Lunker, u.ä. oder Risse sein. Risse können, z.B. schräg zur
Einstrahlungsrichtung liegen. Dann ist die Fehlerechohöhe geringer als die Lage senkrecht zum
Schallstrahl. Aussagen zur Fehlergröße aus der Fehlerechohöhe sind deshalb erst bei
verschiedenen Einstrahlrichtungen möglich (sog. "Züchten" des Echos auf maximale Höhe). Bei

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Hohlstellen und Lunker erhält man, wenn von der gegenüberliegenden Seite ebenfalls
eingeschallt wird, Echos in verschiedener Entfernung (Tiefe). Bei dicht nebeneinander liegenden
Fehlern erscheinen bei Bewegung des Prüfkopfes entsprechend dicht nebeneinander liegende
Echos gleicher Entfernung (Tiefe), wobei das Rückwandecho schwächer wird. Bei großen
Fehlstellen fehlt des Rückwandecho des Prüflings. In gegossenen Teilen kann durch kleine
Gussfehler die Streuung stärker werden, so dass das erste Rückwandecho niedrig erscheint oder
ganz verschwindet. Es ist auch möglich, dass sich durch Seigerungen
(Konzentrationsänderungen) u.ä. die Schallgeschwindigkeit ändert, dann erscheint das
Rückwandecho in einer anderen Entfernung.

4.3 Versuchsdurchführung
1. Untersuchen Sie nach erfolgter Kalibrierung des Gerätes am Kontrollkörper K1 das
vorliegende Bauteil mit dem Ultraschalprüfkopf auf Fehler im inneren Volumen; bestimmen
Sie die Lage der Fehler einschl. Tiefenlage und fertigen Sie eine Skizze an! Notieren Sie sich
den Kalibriermaßstab!
Ermitteln Sie die genaue Länge des Zylinders mit dem Ultraschallprüfkopf!
3. Bestimmen Sie die Wandstärke vorgegebener Bauteile mit einem Ultraschall-
Wanddickenmessgerät! Sichern Sie durch mehrere Messungen je Messfläche die Werte
statistisch ab.

4.4 Versuchsauswertung

Fertigen Sie vom untersuchten Bauteil eine Skizze an und tragen Sie die erkannten Fehler ein.
Beschreiben Sie die Kalibrierung des Ultraschallgerätes mit dem Kontrollkörper und geben Sie
den verwendeten Kalibriermaßstab an.
Geben Sie weiterhin die eingesetzten Geräte sowie Gerätedaten (spez. Prüffrequenz) an!
Für die Wanddickenmessung bilden Sie jeweils den Mittelwert je Messfläche und fassen Sie die
Ergebnisse in einer Tabelle zusammen.

4.5 Kontrollfragen zur Versuchsvorbereitung

1. Warum muss der Prüfkopf mit Hilfe eines Koppelmittels an den Prüfling gekoppelt
werden?
2. Leiten Sie die Beziehung zur Bestimmung der Materialdicke aus der
Schirmbildanzeige (Echogramm) her!
3. Geben Sie die Gleichung zur Bestimmung des Sprungabstandes bei der Schweiß-
nahtprüfung an!
4. Welche Ultraschallwellenarten werden bei der Prüfung angeregt?
5. Was sind Sende-, Winkel-, sowie Sende- und Empfangsprüfköpfe (sog. SE-Prüfköpfe)?
6. Wie muss der Fehler für eine optimale Fehlernachweisbarkeit zum Schallbündel

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 orientiert sein?
7. Begründen Sie, warum die Wahl der Prüffrequenz ein Optimum
aus Fehlererkennbarkeit und Schwächungseinfluss ist.
In welchem Frequenzbereich werden übliche metallische Werkstoffe geprüft?
8. Unterscheiden Sie Nah- und Fernfeld, und wie hängen diese von der Prüffrequenz ab?
9. Beschreiben Sie das senkrechte und schräge Auftreffen eines Schallstrahls auf eine
Grenzfläche. Welche Größen der angrenzenden Medien beeinflussen das Reflexions-
und Durchlassverhalten des Ultraschalls (bei senkrechtem Einfalls auf die
Grenzfläche)?

4.6 Literaturhinweise

/1/ Tietz, H.-D.

Ultraschallmeßtechnik,
2. bearbeitete Auflage
Verlag Technik 1974

/2/ Autorenkollektiv
Wissenspeicher Ultraschalltechnik
Fachbuchverlag Leipzig 1987

/3/ Krautkrämer, H. u. J.;

Werkstoffprüfung mit Ultraschall
5. überarbeitete Auflage
Springer Verlag Berlin 1086

/4/ Blumenauer,H.
Werkstoffprüfung
S. 269 - 272, 275 - 281, 282 - 294
Verlag für Grundstoffindustrie,
Leipzig 1977

/5/ Nitsche,K.
Schichtmeßtechnik
Verlag für Grundstoffindustrie
Leipzig, 1975

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