ELABORACIÓN DE PLANES DE INSPECCIÓN

BASADO EN RIESGO PARA CIRCUITOS DE

TUBERIAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN DE
ACUERDO CON TECNOLOGIA RBI DE API RP 581

RESUMEN METODOLÓGICO

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 INTRODUCCIÓN

Los responsables de Operar y

Mantener dijeron:

“Solo hacíamos muestreo de

espesores, nunca supimos que
había agrietamiento
g por
p
corrosión bajo tensión en
presencia de cloruros”

XYZ

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 INTRODUCCIÓN

Los responsables de Operar y

Mantener dijeron:

“Jamás pensamos que

fuera afectar a terceros”

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 INTRODUCCIÓN

Los responsables de Operar

dijeron:

“ No sabíamos que una

fuga de agua fuera afectar
tanta área”

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Introducción

API RP 581 establece un método cuantitativo

que permite generar los programas de
i
inspección
ió de
d Equipos
E i E táti
Estáticos en función
f ió
del riesgo que representan.
Analiza la pérdida de contención de los
fluidos por parte de un componente sujeto a
presión, evaluando las probabilidades de
fallas y los impactos o consecuencias.
Considera que la acción de inspeccionar no
reduce el riesgo como tal, sin embargo
reduce la incertidumbre y es la mejor forma
de cuantificar del daño del componente.

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Planes y Programas de Inspección
El propósito de un plan de inspección es definir las actividades necesarias
para detectar el deterioro en servicio de los equipos antes de que se
produzcan las fallas.

¿Q é tipos
¿Qué ti de
d daños
d ñ se producen?
d ?

El programa de ¿Dónde deben detectarse?

p
inspección debe
sistemáticamente ¿Cómo pueden detectarse?
identificar:
¿Cuándo o con qué frecuencia
debe inspeccionarse?

Un programa de inspección está basado en riesgo cuando se emplea

una metodología
t d l í que considere
id lla evaluación
l ió de
d la
l probabilidad
b bilid d de
d
falla y sus consecuencias.

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Matriz de Riesgo RBI (API RP 581)

La herramienta proporciona la
ubicación del nivel de riesgo de
mediante una matriz de 5 x 5,
5
diferenciada en su nivel de
impacto en cuatro niveles riesgo
que van desde el riesgo más bajo
hasta el más critico o alto,
pasando por un nivel medio y
otro medio alto, en que se
puede encontrar cada equipo de
una instalación.
instalación

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Determinación del Riesgo

R (t) = Pf (t) . CA
Riesgo Basado en Área

R (t) = Pf (t) . C (t)

R (t) = Pf (t) . FC
Riesgo Financiero
R (t) : Riesgo
Ri
Pf (t) : Probabilidad de Falla
C (t) : Consecuencia de Falla
CA : Consecuencia de impacto por Área
FC : Consecuencia Financiera

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Probabilidad de Falla

Pf (t) = gff . Df (t) . FMS

Pf (t) : Probabilidad de Falla

gff : frecuencia de falla genérica
Df (t) : Factor de Daño
FMS : Factor de Sistemas de Gerenciamiento

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Frecuencia de Falla Genérica gff
LLa frecuencia
f i de
d falla
f ll genérica
éi ( ff) considera
(gff) id l probabilidad
la b bilid d de
d falla
f ll sin
i
mecanismos de daños presentes en el equipo.
Para calcular la Frecuencia de Falla Genérica, se aplica la Tabla 4.1 de la API
RP 581

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 Factores de Daño
• La metodología establece el cálculo de factores del daño los cuales corresponden a una
estimación o medida de la susceptibilidad con que los mecanismos de daños se encuentran
activos en el componente en servicio.
• Los factores de daño no proporcionan una evaluación definitiva de la aptitud para el
servicio del componente. Sirven para evaluar la cantidad de daño que puede estar presente
en función de tiempo en servicio y de la eficacia de una actividad de la inspección.
• Mecanismos de Daños Considerados:
a) Adelgazamiento
b) Componentes con Revestimientos Internos (“Linings”)
c) Daños Externos
d) Agrietamiento por Corrosión Bajo Esfuerzos “Stress Corrosion Cracking”
e) Ataque por Hidrógeno a Alta Temperatura “High Temperature Hydrogen Attack”
f) Fatiga Mecánica (sólo tuberías)
g) Fractura Frágil
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Mecanismos de Daño
Los mecanismos de daño que pueden afectar a los equipos se determinan mediante:

 Temperatura
 Presión
ó
Condiciones Operacionales  pH
 Velocidad del fluido

Condiciones Ambientales  Atmósfera existente

 Nivel de contaminación
Fluidos Manejados  Agresividad

 Aceros al carbono
Materiales de Fabricación  Acero de baja aleación
 Aceros inoxidables

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Factor de Sistema de Gerencia FMS
• Este factor mide la efectividad de la compañía en gerenciar los sistemas de gestión de
seguridad de sus instalaciones y su efecto sobre la integridad de sus equipos.
• La tecnología de RBI de API posee una herramienta para calcular esta afectación y modificar
directamente la probabilidad de falla de un componente. La herramienta consiste en
valoraciones resultantes de entrevistas con la Gerencia de Planta, Operaciones, Inspección,
ó
Mantenimiento, Ingeniería, Capacitación y Seguridad (Tabla 4.4).
• Para Calcular el Factor de Sistema de Gerencia, primeramente se calcula el % de
cumplimiento de las respuestas obtenidas de la encuesta según:

• Posteriormente el Factor de Sistema de Gerencia se calcula con la siguiente ecuación:

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Factor de Sistema de Gerencia FMS (Pto.4.5)
Tabla 4.4: Evaluación de los Sistemas de Gerencia

Fuente API RP 581 www.iasca.net

Análisis de Consecuencias
API RP 581

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Análisis de Consecuencias
API RP 581

• Análisis de Consecuencias Nivel 1

• Análisis
A áli i de
d Consecuencias
C i Nivel
Ni l 2

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 Análisis de Consecuencias Nivel 1
1.- Es un método para evaluar las consecuencias asociadas a fugas Toxicas o
Inflamables para un número limitado de fluidos de referencia. Tabla 5.1 y
condiciones meteorológicas establecidas.

2.- En este nivel se considera que las mayores consecuencias estarán

asociados a “pool fire” para líquidos y “vapor cloud explosions” (VCE´s)
para vapores.

3.- Para cada tamaño de agujero, se calculan las tasa de fuga solo para
liquido o Gas

4.- Este nivel de análisis es un método simplificado para estimar el área de

consecuencia de una fuga peligrosa. Las únicas entradas requeridas por el modelo
son las características básicas del fluido (Punto de Ebullición, Densidad del fluido ,
temperatura de auto Ignición, Fase, Peso Molecular) y condiciones de
funcionamiento.
5.- Este nivel de análisis se ha utilizado en la industria refinadora durante los
últimos 10 años.
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FUENTE: API RP 581
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 Análisis de Consecuencias Nivel 1
Modelo de dispersión

El calculo del área de consecuencias producto de un evento ( Chorro de fuego (Jet

Fi ) Llamarada
Fire), Ll d (Flash
(Fl h Fire),Bola
Fi ) B l ded Fuego
F (Fi b l) Explosión
(Firebal), E l ió Nube
N b de
d Vapor
V
(VCE) o fugas toxicas) depende de la magnitud de la fuga y de las condiciones
meteorológicas (Para API Nivel 1, se asumieron las condiciones meteorológicas
promedio de la costa del golfo de México)

a) Temperatura Atmosférica 70°F [21°C]

b) Humedad Relativa 75%
c) Velocidad del viento 8 mph [12.9 km/h]
e) Parámetro de rrugosidad
gosidad ssuperficial:
perficial 30
30.5
5 mm [1
[1.2
2 in]

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 Análisis de Consecuencias Nivel 2

1.- Cada vez mas nuevos tipo de empresas aplican la metodología API como
herramienta para la generación de planes de inspección , esto incluye nuevos
fluidos no incorporados dentro de la tabla 5.1, por esa razón nace el Nivel 2.

2.- El Análisis de Consecuencias Nivel 2, es un método más riguroso que incorpora

un procedimiento detallado del cálculo que se pueda aplicar a una gama más
amplia de líquidos peligrosos.
peligrosos

¿Cuando debemos aplicar un Nivel 2

de análisis de consecuencias?

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 Análisis de Consecuencias Nivel 2
¿Cuando debemos aplicar un Nivel 2 de análisis de consecuencias?

 El fluido específico no es representado adecuadamente por la lista de fluidos de

referencia provista por la API RP 581.

El fluido almacenado está cercano a su punto crítico, en este caso la asunción de
gas ideal para la ecuación de fugas de vapor no es válida.

 Cuando el efecto de fugas bifásicas, incluyendo “liquid yet entrainment”, así como
“rainout”, desean ser incluidos en la evaluación.

 Cuando el efecto de un BLEVE deban ser incluidos en la evaluación.

evaluación

Cuando se desea incluir en el análisis el efecto de una explosión de un fluido

no inflamable (por ejemplo aire o nitrógeno).

 Las asunciones meteorológicas usadas en el cálculo de la dispersión del Nivel 1 no

representan la realidad del caso de análisis.
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 Sistematización
Recolección Validación / Definición de Equipos Valoración de
de Actualización Identificación funcional
(Grupos de Inventarios y Mecanismos
la información de la información de Sistemas
L
Lazos de
d Corrosión)
C ió ) d Deterioro
de D t i

Retroalimentación
Análisis Preliminar de Riesgo
Valoración de Probabilidad Valoración de Consecuencias Determinación
ó de Riesgo
de Falla por Sistemas de Fallas por Sistemas Relativo entre Sistemas
Seguimiento
Desarrollo de Planes de Inspección
(Indicadores)
API 510 / 570 / 653

Ejecución de Planes de Análisis de Riesgo por Equipos

Inspección y Acciones Probabilidad de Falla Consecuencias de Fallas Riesgo de Equipos
de Mantenimiento (Factores de Daño) (Nivel 1 / Nivel 2) (Área / Financiero)

Desarrollo de Planes
de Inspección a Detalle API RP 581

Validación de Resultados
Identificación de Áreas de Atención
y Recomendaciones

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Categoría de Efectividad de la Inspección

• Los factores de daño son determinados como una función de la efectividad de la inspección
mediante 5 categorías de inspección.
• La efectividad actual de cualquier técnica de inspección depende de varios factores, entre
ellos la pericia del inspector en los puntos de inspección seleccionados.
Categorías de Efectividades de Inspección

Categoría de la Efectividad
TIPO DESCRIPCIÓN
Cualitativa de la Inspección

Los métodos de inspección identificarán correctamente el estado real de los daños en

A Altamente Efectiva
casi todos los casos (confiabilidad del 80 al 100%).

Los métodos de inspección identificarán correctamente el estado real de los daños la

B Usualmente Efectiva
mayor parte de las veces (confiabilidad del 60 al 80%).

Los métodos de inspección identificarán correctamente el estado real de los daños

C Regularmente Rfectiva
sobre la mitad de las veces (confiabilidad del 40 al 60%).

Los métodos de inspección proporcionarán poca información para identificar

D Pobremente Efectiva
correctamente el estado verdadero del daño (confiabilidad del 20 al 40%).
40%)

Los métodos de inspección proporcionarán ninguna o casi ninguna información que

E Inefectiva identifique correctamente el estado verdadero del daño y se consideran inefectivos
para detección del mecanismo específico del daño (confiabilidad menor al 20%).

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Planes de Inspección – Caso 1
El Riesgo objetivo se excede antes de la fecha del plan

Riesgo Total Plan de Inspección

ó
Riesgo sin Inspección
(Caso 1) ● Nivel de Inspección acorde con
D necesidad de reducción de riesgo
Riesgo
P
Permisible
i ibl C ● Ef ti id d de
Efectividad d la
l Inspección
I ió

B ● La fecha fijada es donde se

espera que el riesgo objetivo sea
A alcanzada y es la fecha de la
i
inspección
ió recomendada
d d

Tiempo
(Fechas) Fuente: API RP 581
Instalación IBR Fecha
Ejecución
Inspección

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Planes de Inspección – Caso 2
El riesgo objetivo ya fue excedido en el momento del análisis; es decir,
cuando se ejecuta el análisis de IBR.

Riesgo Total Plan de Inspección

ó
sin Inspección
Riesgo (Caso 2)
● Realizar inspección inmediata en
un nivel suficiente como para
Riesgo reducir el riesgo en la fecha del
P
Permisible
i ibl plan futuro por debajo del riesgo
objetivo.

Tiempo
(Fechas) Fuente: API RP 581
Instalación IBR Fecha
Ejecución
Inspección

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Planes de Inspección – Caso 3
El riesgo en la fecha del plan futuro no excede el riesgo objetivo.

Riesgo
Plan de Inspección
ó
Riesgo ● Ninguna inspección se
Permisible
recomienda durante el período
del plan.

● Se debe recomendar una

Riesgo Total evaluación del segmento
sin Inspección
(Caso 3)
(inspección o re-evaluación del
riesgo)
g ) ajustada
j a la fecha
límite del plan, esto para
propósitos de previsión.
Tiempo
(Fechas)
Instalación IBR Fecha
Fuente: API RP 581
Ejecución
Inspección

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Plan de Inspección ¿Dónde deben detectarse?
¿Cómo pueden detectarse?

¿Cuándo o con qqué frecuencia debe

inspeccionarse?

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Plan de Inspección ¿Qué tipos de daños se producen?

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Plan de Inspección

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Beneficios
Determinación y Visualización de los niveles de riesgo de cada uno
de los equipos de una instalación a través de los mapas de riesgo.
Direccionamiento del esfuerzo de mantenimiento hacia los equipos
que realmente lo requieren y establecimiento o ajuste de las
frecuencias de dichas intervenciones.
Intervención oportuna para evitar ocurrencia de eventos no
deseados,, como consecuencia de los alertas g
generados p
por p
personal
de operaciones basados en la evaluación de los mapas de riesgo
resultantes.
Evaluación comparativa del nivel de riesgo en unidades monetarias
de la política de mantenimiento actual Vs la sugerida por la
metodología de RBI.
Evaluación de las frecuencias de las acciones de mantenimiento
(actividades preventivas, predictivas, detectivas y/o correctivas y de
inspección).

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Beneficios (Cont.)
Reducción de costos por la eliminación de las inspecciones
ineficientes, extendiendo los intervalos de inspección y mejorando la
disponibilidad de la planta.
Base para tomar decisiones gerenciales y presupuestarias que
mejoren la rentabilidad del negocio, definir alcance de las paradas
programadas, reducir la ocurrencia de eventos no deseados y mitigar
las consecuencias de desviaciones.
Construcción de los mapas de consecuencias por explosión e incendio
y toxicidad producto de una falla.
Mejoras
j en la Gerencia de Higiene g y Seguridad
g y otros riesgos
g
asociados a fallas en las instalaciones.
Efectiva herramienta de mejoramiento de la confiabilidad

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Mapas de Riesgo

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 ELABORACIÓN DE PLANES DE INSPECCIÓN
BASADO EN RIESGO PARA CIRCUITOS DE
TUBERIAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN DE
ACUERDO CON TECNOLOGIA RBI DE API RP 581

RESUMEN METODOLÓGICO

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