Bearbeiter: Osenberg

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Erstellt am: 08.06.2002
Zuletzt geändert am: 09.05.2003
Juli 2003

DVS – DEUTSCHER VERBAND

Schweißen von Kunststoffserienteilen
FÜR SCHWEISSEN UND Richtlinie
VERWANDTE VERFAHREN E.V.
Qualitätssicherung, Prüfung
DVS 2230-1

Inhalt: Hierbei wird speziell auf die qualitätssichernden Maßnahmen vor,

während und nach dem Schweißprozess eingegangen. Techno-
1 Geltungsbereich logische Einzelheiten wie Konstruktion, Verfahrens- und Verbin-
2 Grundlagen und Begriffsdefinitionen dungstechnik können den auf die verschiedenen Verfahren be-
2.1 System FMEA zogenen DVS-Richtlinien entnommen werden, die in Abschnitt
2.2 Prüfmittelfähigkeitsuntersuchung 10 angeführt sind.
2.3 Maschinenfähigkeitsuntersuchung
2.4 Prozessfähigkeitsuntersuchung
2.5 Prozessregelung und Prozessüberwachung 2 Grundlagen und Begriffsdefinitionen
2.6 Voraussetzungen für eine serientaugliche Produktion
2.7 Qualitätsanforderungen an die Fügeteile und Zwischenla- „Qualität“ ist nach DIN 55350 die „Beschaffenheit einer Einheit
gerung vor dem Schweißen bezüglich ihrer Eignung, festgelegte und vorausgesetzte Erfor-
3 Heizelementschweißen dernisse zu erfüllen“. Eine umfassende Qualitätssicherung be-
3.1 Maschineneinstell- und Prozessparameter inhaltet das Personalmanagement, die Logistik, den Fertigungs-
3.2 Konstruktive Auslegung der Fügeteile ablauf und alle übrigen an der Produktion beteiligten Bereiche.
3.3 Prozessüberwachung beim Heizelementschweißen
4 Ultraschallschweißen Entsprechend den Qualitätsanforderungen ist die Konstruktion
4.1 Maschineneinstell- und Prozessparameter, physikalische der Fügeteile auf folgende Forderungen, z. B.:
Größen – Belastbarkeit der Schweißnaht
4.2 Konstruktive Auslegung der Fügeteile
– Dichtheit
4.3 Prozessüberwachung beim Ultraschallschweißen
5 Vibrationsschweißen – Optik
5.1 Maschineneinstell- und Prozessparameter – Maßhaltigkeit (Schwund, Verzug, Formteilnester)
5.2 Konstruktive Auslegung der Fügeteile – Schmelzeaustrieb und Entstehung von Partikeln
5.3 Prozessüberwachung beim Vibrationsschweißen – Bauteilbeschädigungen
6 Rotationsreibschweißen
auszurichten.
6.1 Maschineneinstell- und Prozessparameter
6.2 Konstruktive Auslegung der Fügeteile Darüber hinaus sind die einzelnen verfahrensspezifischen Vor-
6.3 Prozessüberwachung beim Rotationsreibschweißen aussetzungen der einzelnen Serienschweißverfahren unbedingt
7 Hochfrequenzschweißen zu beachten.
7.1 Maschineneinstell- und Prozessparameter, physikalische Vielfach wird auch von Fügen gesprochen, was dann der Fall ist,
Größen wenn ein Thermoplast mit einem anderen Werkstoff, z. B.
7.2 Konstruktive Auslegung der Fügeteile Pressspanplatten, Pappe, Textilgewebe u. a., verbunden wird.
7.3 Prozessüberwachung beim Hochfrequenzschweißen Es entsteht dabei eine mechanische Verkrallung.
7.4 Fügeteilherstellung, Halbzeug, Transport und Lagerung
8 Prozessüberwachung an der Maschine 2.1 System FMEA
8.1 Parameterüberwachung in Toleranzgrenzen
8.2 Statistische Prozesskontrolle (SPC) FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) bedeutet „Fehler-Mög-
8.3 Kontinuierliche Prozessüberwachung (CPC) lichkeits- und -Einfluss-Analyse“. Diese dient der Risiko- und
8.4 Kontinuierliche Qualitätsüberwachung (CQC) Kostenminimierung und wird nicht nur bei sicherheitsrelevanten
9 Qualitätsüberwachung an Fügeteilen nach dem Schwei- Systemen, sondern überall dort angewendet, wo Ausfälle störend
ßen sind und teure Folgen haben können. Mit der aktuellen Weiter-
9.1 Allgemeines entwicklung hat sich die Bezeichnung System-FMEA durchge-
9.2 Zerstörungsfreie Prüfverfahren setzt. Diese setzt sich zusammen aus einer Produkt- und Pro-
9.3 Zerstörende Prüfungen zess-FMEA.
9.4 Verfahren zur Ermittlung von Eigenspannungen Die System-FMEA, Produkt- bzw. Konstruktions-FMEA betrach-
10 Normen und Richtlinien ten die möglichen Versagensarten ganzer Produkte, wenn erfor-
derlich, erfolgt die Betrachtung bis in einzelne Bauteile.
1 Geltungsbereich Bei dem System-FMEA-Prozess wird der Herstellungsprozess
anhand der beteiligten Systemelemente (5M – Mensch, Maschi-
Diese Richtlinie gilt für das Schweißen von Teilen aus thermo- ne, Material, Mitwelt, Methode (Verfahren)) beschrieben und
plastischen Kunststoffen in der Serienfertigung mit den Fügever- strukturiert. Prozessschritte werden als Aufgaben dieser System-
fahren Heizelement-, Vibrations-, Ultraschall-, Rotationsreib- und elemente betrachtet. Bei Bedarf erfolgt die Analyse bis in die
Hochfrequenzschweißen. Auslegungsdaten der Fertigungseinrichtungen.

Diese Veröffentlichung wurde von einer Gruppe erfahrener Fachleute in ehrenamtlicher Gemeinschaftsarbeit erstellt und wird als eine wichtige Erkenntnisquelle zur
Beachtung empfohlen. Der Anwender muss jeweils prüfen, wie weit der Inhalt auf seinen speziellen Fall anwendbar und ob die ihm vorliegende Fassung noch gültig
ist. Eine Haftung des DVS und derjenigen, die an der Ausarbeitung beteiligt waren, ist ausgeschlossen.

DVS, Ausschuss für Technik, Arbeitsgruppe „Fügen von Kunststoffen“

Seite 2 zu DVS 2230-1
2.2 Prüfmittelfähigkeitsuntersuchung
Zur Beurteilung und Überwachung der Produktqualität sind ge-
eignete Prüfmethoden auszuwählen, deren Fähigkeit nachzuwei-
sen ist. Die Prüfmittelfähigkeit gewährleistet die Möglichkeit, die
im Laufe eines Prozesses auftretenden Schwankungen korrekt
anzuzeigen. Da das Prüfmittel selbst Schwankungen unterwor-
fen ist, muss festgelegt werden, ob diese geringer als die vom
Prozess zu erwartenden Schwankungen sind. Dazu wird im Rah-
men der Prüfmittelfähigkeitsuntersuchung das gerätebedingte
Streuverhalten der Prüfeinrichtung unter Einsatzbedingungen am
Einsatzort mit einem Normal oder einem Meisterstück untersucht
(Wiederholungsmessungen). Ergebnis der Untersuchungen sind
Fähigkeitskennwerte, die ein Maß für die Genauigkeit und die
Wiederholpräzision sind.
2.3 Maschinenfähigkeitsuntersuchung
Bei der Maschinenfähigkeitsuntersuchung (häufig auch als Kurz-
zeitfähigkeitsuntersuchung bezeichnet) sollen vor allem Einflüsse
der Fertigungseinrichtung auf die Produktqualität überprüft wer-
den. Somit sind die Beeinflussungen durch den Menschen, das
Material, die Methode und die Mitwelt nach Möglichkeit auszu-
schließen. Als Ergebnis liefert die Maschinenfähigkeitsuntersu-
chung eine vorläufige Aussage über die Eignung der Maschine-
Werkzeug-Formteil-Kombination. Während der Stichprobenent-
nahme dürfen keine Veränderungen am Prozess vorgenommen
werden.
Der Kurzzeit-(Maschinen-)fähigkeitskennwert cm gibt Auskunft
darüber, in welchem Maße die Streuung der Messwerte die ge-
gebene Merkmalstoleranz ausnutzt. Er errechnet sich zu:
T Dies ist ein heute üblicher Wert in der Automobilindustrie.
c m = ----------
6⋅s
s = Standardabweichung einer Stichprobe von Merkmalswer-
ten
T = Merkmalstoleranz
Für die Kennwertermittlung sollten > 50 hintereinander dem Pro-
zess entnommene und fortlaufend nummerierte Teile herangezo-
gen werden. Nach Ermittlung der ausgewählten Merkmalswerte
lässt sich deren Standardabweichung s wie folgt berechnen:
1 n 2 Cpk = ------------------------ ≥ 1,33
s = ∑
------------ ( x i – x )
n – 1i=1
Der Maschinenfähigkeitskennwert Cmk berücksichtigt zusätzlich
die Lage des Mittelwertes im Toleranzbereich:
OGW – x x – UGW
Cmk = ------------------------ bzw. Cmk = ------------------------
3⋅s 3⋅s
wobei: OGW – UGW = T
OGW = Obere Toleranzgrenze des Merkmals
UGW = Untere Toleranzgrenze des Merkmals
x = arithmetischer Mittelwert der Merkmalswerte
Eine Bearbeitungseinrichtung ist fähig, wenn für den kleineren
Betrag der beiden Beziehungen gilt:
Cmk ≥ 1,67
Dies ist ein heute üblicher Wert in der Automobilindustrie.
2.4 Prozessfähigkeitsuntersuchung
Die Prozessfähigkeitsuntersuchung ist eine langfristige Untersu-
chung, die auch Einflüsse berücksichtigt, die auf den Fertigungs-
prozess während einer längeren Betriebszeit von außen einwir-
ken. Ziel der Prozessfähigkeitsuntersuchung ist es nachzuwei-
sen, dass der zu untersuchende Fertigungsprozess in der Lage
ist, die an ihn gestellten Qualitätsanforderungen dauerhaft zu er-
füllen.
Die Untersuchung erfolgt anhand mehrerer Einzelstichproben,
die in prozessabhängigen Intervallen entnommen werden. Für
eine gesicherte Ausgangsbasis sind mindestens 20 Stichproben
zu je fünf Teilen notwendig.
Es gelten folgende Beziehungen:
T s
C p = ----------- wobei: σ = ------
6⋅σ an
m
j=1
∑ sj Mittelwert der Standardabweichungen der
- =
s = -----------
m Stichproben
m = Anzahl der Stichproben
n = Anzahl der Teile pro Stichprobe
Der Faktor an dient zur Abschätzung der Standardabweichung
der Grundgesamtheit aus der Standardabweichung einer Einzel-
stichprobe und ist abhängig vom Stichprobenumfang n.
Die Zuordnung kann z. B. einer Tabelle entnommen werden:
n 2 3 4 5 6 7 8 9 10
an 0,798 0,886 0,921 0,940 0,952 0,959 0,965 0,969 0,973
Entsprechend zur Kurzzeitfähigkeitsuntersuchung gilt für den
Kennwert der Prozessfähigkeit:
OGW – x x – UGW
Cpk = ------------------------ bzw. Cpk = -----------------------
3⋅σ 3⋅σ
= 1 m
wobei: x = ----
- x
mi=1 i ∑ = Gesamtmittelwert der Einzelstichpro-
ben von Merkmalswerten.
Für fähige Prozesse gilt:
Cpk ≥ 1,33
Bei Schweißprozessen tritt häufig der Fall auf, dass nur ein Min-
destwert für ein Merkmal (UGW) definiert ist, der nicht unter-
schritten werden darf, z. B. Schweißnahtfestigkeit, Berstdruck-
höhe. In diesen Fällen ist die Kennwertermittlung nur in Bezug
auf den unteren Grenzwert (UGW) durchzuführen:
x – UGW
Cmk = ------------------------ ≥ 1,67
3⋅s
=
x – UGW
3⋅s
Bei diesen Berechnungsformeln wird von einer Normalverteilung
der Merkmale ausgegangen. Weicht die tatsächliche Verteilung
hiervon ab, sind Korrekturfunktionen einzusetzen.
2.5 Prozessregelung und Prozessüberwachung
Unter Prozess- und Fertigungsüberwachung versteht man alle
Vorgänge, die durch Informationen über den Prozesszustand
eine Steuerung/Regelung des Prozesses zulassen, so dass sich
die Qualitätsmerkmale der hergestellten Produkte innerhalb vor-
geschriebener Grenzen halten. In diesem Zusammenhang sind
unterschiedliche Verfahren anwendbar, z. B. statistische Pro-
zesskontrolle (Statistical Process Control, SPC) und kontinuier-
liche Prozesskontrolle (Continuous Process Control, CPC).
2.6 Voraussetzungen für eine serientaugliche Produktion
Unabhängig vom verwendeten Schweißverfahren sind für eine
qualitätsgesicherte Produktion grundlegende Voraussetzungen
notwendig, um systematische Fehler auszuschließen. Bevor eine
Serienfertigung beginnt, muss daher kontrolliert werden, ob der
Prozess systematischen Einflüssen unterliegt. Ist dies nicht der
Fall, ist der Prozess unter statistischer Kontrolle. Statistische
Kontrolle bedeutet, dass die Streuung der Qualitätsmerkmale nur
noch Zufallseinflüssen unterliegt. Ein Prozess unter statistischer
Kontrolle ist beherrschbar und voraussagbar. Bild 1 zeigt einen
Prozess, der zu Beginn nicht kontrolliert verläuft, gekennzeichnet
durch seine stark schwankende Mittelwertlage und Verteilungs-
breite. Mit zunehmender Zeit sind Maßnahmen ergriffen worden,
die die Zufallseinflüsse reduzieren. Die Lage und Breite der Ver-
teilung verbessert sich dadurch, d. h., die Verteilungen sind
schmaler und in letzter Stufe identisch.

3. Prozess unter Kontrolle
2. Prozess unter Kontrolle
1. Prozess unter Kontrolle
Bild 1. Grundlagen für einen Prozess unter statistischer Kontrolle.
Im Folgenden sind einige Punkte genannt, die zu systematischen
Fehlern führen können:
Die Werkstoffkennwerte haben Einfluss auf die Aufschmelz- und
Fließbedingungen in der Fügezone, die die resultierende
Schweißnahtqualität beeinflussen. Aufschmelz- und Fließbedin-
gungen werden durch die Verfahrensparameter in Abhängigkeit
vom Schweißverfahren beeinflusst. Um die maximalen Schweiß-
nahtqualitäten zu erreichen, sind die Schweißparameter in Ab-
hängigkeit vom Schweißverfahren auf die jeweiligen Werkstoffe
anzupassen.
Unterschiedliche Zusatzstoffe führen für alle Schweißverfahren
zu variierenden Schweißnahtqualitäten. Der derzeitige Kennt-
nisstand erfordert in Abhängigkeit des Zusatzstoffs Vorversuche.
Fügeteilkonstruktion und Fügezonengeometrie müssen, ein-
schließlich der Toleranzen, nach Festlegung auf das Schweiß-
verfahren in die Konstruktionsphase mit einbezogen werden.
Grundsätzlich vermieden werden sollten Bindenähte im Bereich
der Fügezone.
Die Wahl der Maschinenparameter sollte in Anlehnung an die in
den verfahrensspezifischen Richtlinien gegebenen Hinweise
applikationsspezifisch und unter Berücksichtigung der jeweils
technisch-wirtschaftlichen Randbedingungen erfolgen. Hier kön-
nen Methoden der statistischen Versuchsplanung (teil-/vollfaktu-
riert, Taguchi, Shainin) bei der Ermittlung eines robusten Be-
triebspunktes Hilfestellung leisten.
2.7 Qualitätsanforderungen an die Fügeteile und Zwischenlagerung
vor dem Schweißen
Grundsätzlich gilt für alle Serienschweißverfahren, dass die Tole-
ranz im Fügezonenbereich hinsichtlich Dimension und Planheit
Seite 3 zu DVS 2230-1
nach den formgebenden Prozessen eingehalten werden muss.
Toleranzüberschreitungen führen zu einer lokalen Verminderung
der Nahtqualität bis zu Fehlstellen im Fügezonenbereich. Der
Grund hierfür ist häufig eine nicht ausreichende Unterstützung
der Fügezonen im Aufnahmewerkzeug.
Im Vorfeld der Produktplanung zu beachten sind:
– Maßhaltigkeit der Fügeteile
– keine Verschmutzung der Fügeflächen
– keine mechanische Beschädigung oder Deformation
– definierter Feuchtigkeitsgehalt der Fügeteile
– werkstoffgerechte Lagerung und Transport
– Toleranzen, z. B. bedingt durch Schwindung, Schrumpf,
Feuchtigkeit, Orientierung, Eigenspannungen
– die Fügeteiltemperatur ist zu Beginn des Schweißens konstant
zu halten
Gute Schweißergebnisse lassen sich nur mit Fügeteilen erzielen,
die nach den für den Werkstoff gültigen Verarbeitungsrichtlinien
hergestellt wurden. Die Fügeteile sollten geringe Eigenspannun-
gen sowie eine Gewichtskonstanz und Maßhaltigkeit aufweisen.
Das bedeutet, dass der Zeitabstand von einem Fertigungsschritt
zum nächsten annähernd konstant ist. Dabei müssen die aus
den vorhergehenden Fertigungsschritten resultierenden Streuun-
gen berücksichtigt werden.
Die Schweißbarkeit hängt ab von den Werkstoffeigenschaften,
Verstärkungsstoffen, Füllstoffen und Regeneratbeimischungen.
Bei Verwendung von teilkristallinen und hydrophilen Kunststoffen
ist auf eine genaue Einhaltung der Zeit zwischen Fügeteilherstel-
lung und Schweißprozess zu achten. Variierende Zeiten können
bei teilkristallinen Kunststoffen infolge der Nachkristallisation zu
Veränderungen der Maßtoleranzen in Bezug auf die Bauteile
sowie der Fügezone führen. Die Einhaltung gleicher Zeiten zwi-
schen urformenden Verfahren und dem Schweißprozess erhöht
die Prozesssicherheit. Beide Fügeteile sollten zu Schweißbeginn
die gleiche Temperatur aufweisen.
Beim Schweißen von Formteilen, die Wasser aus der Luft auf-
nehmen, können poröse Schweißnähte mit verminderter Fes-
tigkeit entstehen. Gegebenenfalls sollten die Fügeteile getrock-
net werden.
Für das Schweißen von Serienteilen sollten die Fügeflächen, un-
abhängig vom verwendeten Schweißverfahren, frei von Verunrei-
nigungen, z. B. Formtrennmitteln, Verbrennungen, Staubparti-
keln, Lackpartikeln und Beschichtungsrückständen, sein. Grund-
sätzlich sollte das Schweißen durch oberflächenbeschichtete
Fügezonen (lackierte oder metallisierte Oberflächen) vermieden
werden, da nur mit einem erhöhten Aufwand eine ausreichende
Reproduzierbarkeit gewährleistet werden kann.
In zunehmendem Maße werden Recyclate allein oder in Mi-
schung mit Neuware verarbeitet und die daraus hergestellten
Formteile geschweißt. Die Schweißeigenschaften sind abhängig
von der Zusammensetzung und sollten durch Versuche ermittelt
werden.
3 Heizelementschweißen
Beim Heizelementschweißen werden mit einem Heizelement
durch Kontakt über Wärmeleitung oder berührungslos, d. h.
durch Wärmestrahlung, die Fügeflächen aufgeschmolzen.
Unter Druck wird in den Fügeflächen ein Quetschfluss induziert
und damit die Fügeteile geschweißt.
Der Schweißprozess gliedert sich in mehrere Arbeitsschritte, die
in Bild 2 eingezeichnet sind. Alle wesentlichen Prozess- und
Maschinenparameter sowie Druck/Kraft und Weg über einem
Schweißzyklus sind in diesem Diagramm eingetragen.
Seite 4 zu DVS 2230-1

Phase 1 Phase 2 Phase 4

Phase 3

Zeit Phase 1: Angleichen, Ausgleichen von Unebenheiten

Phase 2: Anwärmen, Schmelzeschicht bilden
Phase 3: Umstellen, Entfernen des Heizelements
Phase 4: Fügen und Abkühlen, Schweißen der plastifizierten
Fügefläche und Abkühlen unter Druck

Bild 2. Schematischer Prozessverlauf von Druck und Weg als Funktion der Zeit beim Heizelementschweißen, Kenngrößen siehe Tabelle 1.

3.1 Maschineneinstell- und Prozessparameter

Tabelle 1. Kenngrößen beim Heizelementschweißen.

Kenngröße Kurzform Dimension Bemerkung

Angleichdruck pA MPa Einstellgröße beim kraftabhängigen Schweißen, Prozessparameter beim wegabhän-
gigen Schweißen
Angleichweg sA mm Einstellgröße beim wegabhängigen Schweißen, Prozessparameter bei Vorgabe von
Angleichdruck und/oder Angleichzeit
Angleichzeit tA s Einstellgröße beim kraftabhängigen Schweißen, Prozessparameter bei Vorgabe von
Druck und Weg
Erwärmdruck pE MPa
Erwärmzeit tE s Einstellgröße
Füge- und tF s Einstellgröße
Abkühlzeit
Fügedruck pF MPa Einstellgröße beim kraftabhängigen Schweißen oder Prozessparameter beim wegab-
hängigen Schweißen
Füge- vF mm/s Einstellgröße bei servomotorischem Antrieb ansonsten Prozessparameter
geschwindigkeit
Fügeweg sF mm Einstellgröße beim wegabhängigen Schweißen oder Prozessparameter bei Vorgabe
des Fügedrucks
Heizelement- TH °C Einstellgröße
temperatur
Prozesszeit tP s = Schweißzeit, Beginn bei Energieeinbringung, Ende nach Ablauf der Abkühl- bzw.
Haltezeit
Schmelze- L0 mm Folgegröße
schichtdicke
Schweißzeit tS s = Prozesszeit, Einstellgröße
Umstellweg sU mm
Umstellzeit tU s Prozessparameter

Um eine optimale Schweißnahtqualität zu erreichen, sind alle
Parameter auf den jeweiligen Anwendungsfall abzustimmen.
Wesentlichen Einfluss auf die Parameteroptimierung haben die
Teilegeometrie, der Rohstoff, die Maschinenzykluszeit und die
geforderte Qualität, wobei sich die Qualität in den häufigsten
Anwendungen aus mehreren Merkmalen zusammensetzt, z. B.
Schweißnahtfestigkeit, Dichtigkeit, Aussehen.
Aus diesen unterschiedlichen Forderungen ergibt sich ein Kom-
promiss in der Teilegestaltung und der Prozessoptimierung.
3.2 Konstruktive Auslegung der Fügeteile
Die Schweißnahtgestaltung ist auf den Prozess und die Teile-
geometrie anzupassen. Die unterschiedlichen Möglichkeiten sind
in der Richtlinie DVS 2215-1 und ff. dargestellt. Wesentlich ist,
dass die Wanddicke oder Schweißstege ein ausreichendes Auf-
maß haben, um einen optimalen Angleich- und Fügeweg realisie-
ren zu können.
Bei Spritzgussteilen sollte der Anguss aufgrund von starken Ori-
entierungen möglichst fern zur Schweißnaht gelegt werden. Mar-
kierungen auf der Fügefläche, z. B. durch Auswerferstifte, führen
häufig auf der Heizelementoberfläche zu Beschädigungen. Sie
sollten daher vermieden werden.
Die Fügezone muss so in das Fügeteil integriert werden, dass
diese durch die Schweißaufnahme unterstützt und eindeutig
fixiert werden kann.
3.3 Prozessüberwachung beim Heizelementschweißen
Wie in Abschnitt 3 beschrieben, setzt sich der Heizelement-
schweißprozess aus mehreren Phasen zusammen. In jeder Pha-
se sind bestimmte Parameter wesentlich.
3.3.1 Prozessphase 1, Angleichphase
Die Angleichphase hat die Aufgabe, einen ganzflächigen Kontakt
zum Heizelement herzustellen, d. h. Unebenheiten werden abge-
schmolzen. Die beeinflussenden Parameter sind:
Angleichdruck pA
Angleichweg sA
Angleichzeit tA
Der Angleichweg muss so gewählt werden, dass ein guter Kon-
takt zum Heizelement sichergestellt ist. Wird der Angleichweg
vorgegeben, ist die Angleichzeit bei konstantem Druck pA eine
wichtige Größe in der Dokumentation. Die Angleichzeit ist in die-
sem Fall ein Parameter, der nicht durch die Maschine, sondern
durch den Prozess beeinflusst wird. Die Schwankungen werden
hierbei durch die Fügeteile verursacht.
Der Angleichdruck beeinflusst im Wesentlichen den Wärmeüber-
gang, d. h. eine Druckerhöhung wirkt sich positiv auf den Wärme-
übergang aus. Es kann dadurch die Angleichzeit erniedrigt wer-
den. Ein zu hoher Angleichdruck kann aber zu erhöhten Eigen-
spannungen im Fügeteil führen.
3.3.2 Prozessphase 2, nahezu drucklose Erwärmphase
Nach Beendigung des Angleichprozesses beginnt die nahezu
drucklose Erwärmphase, um den Kunststoff in die Tiefe zu plasti-
fizieren.
Die wesentlichen Parameter sind hier
Erwärmzeit tE
Heizelementtemperatur TH
Die Erwärmzeit muss, bezogen auf die Heizelementtemperatur,
so eingestellt werden, dass genügend Material plastifiziert wird.
In den Richtlinien 2215-1, -2, -3 ist der Zusammenhang für einige
Kunststoffe in Diagrammen dargestellt. Die erzeugte Schmelze-
schichtdicke L0 ist einer der wichtigsten Parameter beim Heizele-
mentschweißen. Dieser Parameter kann aber nur indirekt durch
eine Dokumentation der Angleichparameter sowie der Erwärm-
zeit tE und der Heizelementtemperatur TH überwacht werden.
Seite 5 zu DVS 2230-1
Für einige Materialien (teilkristalline Werkstoffe) lässt sich die
Schmelzeschichtdicke exakt mit Hilfe von Dünnschnitten und mi-
kroskopischen Untersuchungen bestimmen.
Grundsätzlich hat eine große Schmelzeschichtdicke keinen ne-
gativen Einfluss auf die Qualität der Schweißung. Voraussetzung
dafür ist, dass das Bauteil während des Schweißprozesses seine
Formstabilität nicht verliert. Ungleichmäßige Schmelzeschicht-
dicken über der Fügefläche können durch eine unterschiedliche
Oberflächentemperatur des Heizelements verursacht werden. In
solchen Fällen soll die Oberflächentemperatur des Heizelements
überwacht werden.
3.3.3 Prozessphase 3, Umstellphase
Die Umstellphase sollte immer so kurz wie möglich sein, um ein
unzulässiges Abkühlen der Schmelze zu vermeiden. Je dünner
die Schmelzeschicht nach der Erwärmphase ist, desto kritischer
ist eine längere Umstellphase.
Als Überwachungsparameter kann die Umstellzeit tU herangezo-
gen werden.
3.3.4 Prozessphase 4, Fügephase / Abkühlphase
In der Fügephase werden unter Druck die zu schweißenden Teile
geschweißt. Die zu beachtenden Parameter sind hier:
Fügedruck pF
Fügeweg sF
Füge- und Abkühlzeit tF
Der wichtigste Parameter ist der Fügeweg. Der Fügeweg muss
so eingestellt werden, dass ein ausreichender Quetschfluss er-
zeugt wird, aber andererseits nicht die gesamte Schmelze ver-
drängt wird. In der Regel sollten zwischen 60 und 80 % der
erzeugten Schmelze verdrängt werden.
Beim kraftabhängigen Schweißen ist es sinnvoll, den Fügeweg
zu überwachen. Beim wegabhängigen Schweißen kann die sich
einstellende Fügekraft überwacht werden. Dies führt zu erhöh-
tem Investment.
4 Ultraschallschweißen
Beim Ultraschallschweißen werden Fügeteile aus thermoplasti-
schen Kunststoffen durch mechanische Schwingungen im Ultra-
schallbereich miteinander geschweißt.
Die von einem Generator erzeugten elektrischen Schwingungen
werden im Ultraschallwandler (Schallkopf, Konverter) in mecha-
nische Schwingungen gleicher Frequenz umgewandelt und über
das Transformationsstück (Booster) und die Sonotrode (Horn)
den Fügeflächen zugeleitet.
Durch Absorption der mechanischen Schwingungen, Reflexion in
der Fügezone und durch die Grenzflächenreibung der Füge-
flächen schmilzt der Kunststoff im Fügebereich. Die Fügeteile
sinken durch die aufgebrachte Schweißkraft nach und die
Schweißung tritt ein. In der anschließenden Haltephase setzt die
Abkühlung des Schmelzefilms ein. Zusatzstoffe sind nicht erfor-
derlich.
Zum Erzielen einer reproduzierbaren guten Schweißqualität sind
neben der richtigen Auswahl des Ultraschallschweißgerätes die
rohstoffbedingten Einflüsse der thermoplastischen Kunststoffe,
die Herstell- und Lagerbedingungen und die konstruktive Gestal-
tung der Fügeteile sowie die Verfahrensparameter beim Schwei-
ßen von wesentlichem Einfluss.
In Bild 3 ist der prinzipielle Prozessverlauf von Schweißkraft,
Fügeweg und Amplitude für das Schweißen mit Energierich-
tungsgeber (ERG) dargestellt. Die während des Schweißprozes-
ses auftretenden Phasen und geometrische Gegebenheiten sind
ebenfalls eingezeichnet und werden unter Abschnitt 4.4 be-
schrieben.
Seite 6 zu DVS 2230-1

Bild 3. Schematischer Prozessverlauf von Kraft, Weg und Amplitude als Funktion der Zeit beim Ultraschallschweißen, Fügeteile mit Energierichtungs-
geber.

Phase 1: Anschmelzen des Energierichtungsgebers

Phase 2: Instationäre Schmelzebildung
Phase 3: Quasistationäre Abschmelzphase
Phase 4: Haltephase / Abkühlphase
 Seite 7 zu DVS 2230-1

4.1 Maschineneinstell- und Prozessparameter, physikalische Größen

Tabelle 2. Kenngrößen beim Ultraschallschweißen.

Kenngröße Kurzform Dimension Bemerkung

Amplitude a µm halbe Schwingweite; Profil; Einstellgröße
Energie E Joule Einstellgröße oder Prozessparameter je nach Betriebsart
Fügefläche A mm²
Frequenz f Hz, kHz maschinenabhängige Größe
Fügeweg sF mm Einstellgröße oder Prozessparameter beim zeit- oder energieabhängigen
Schweißen, max. Fügeweg sF = sS + sH
Geschwindigkeit der vF mm/s Einstellgröße bei servomotorischem Antrieb
Sonotrode beim Fügen
Haltedruck pH MPa wirkt in der Fügefläche
Haltekraft FH N Einstellgröße
Halteweg sH mm Prozessparameter
Haltezeit tH s Einstellgröße
Leistung P Watt Prozessparameter
Prozesszeit tP s Beginn bei Einbringung der Ultraschallenergie, Ende nach Ablauf der Halte-
zeit
Schweißdruck pS MPa wirkt in der Fügefläche; pS = FS / A
Schweißkraft FS N Einstellgröße; Profil
Schweißweg sS mm Einstellgröße oder Prozessparameter je nach Betriebsart
Schweißzeit tS s Einstellgröße oder Prozessparameter je nach Betriebsart;
= Ultraschallzeit tUS s Wirkzeit des Ultraschalls
Schallgeschwindigkeit c m/s werkstoffabhängige Größe
Triggerkraft FTr N Einstellgröße
Wellenlänge λ mm, cm Sonotrodenlänge bevorzugt λ/2

Für die Auswahl und Zusammenhänge der Schweißparameter
werden nachfolgend allgemeine Hinweise gegeben:
Amplitude
Die Amplitude ist als Schweißparameter eine wichtige Einstell-
größe. Sie beeinflusst im Gegensatz zum Schweißdruck die
Energiebilanz bei der Schwingungsumwandlung im Schwin-
gungswandler im Quadrat ihrer Größe.
Für die Amplitude gilt:
Entsprechend dem zu schweißenden Werkstoff, der Bauteilgeo-
metrie und den Anforderungen müssen die Amplitude optimiert
und die zulässige Toleranz empirisch ermittelt werden. Bei den
Optimierungsversuchen sollte, mit dem kleinsten Wert begin-
nend, die Amplitude so lange gesteigert werden, bis eine gesi-
cherte Qualität erreicht wird.
Schweißdruck
Der im Mittel in der Fügefläche wirkende Schweißdruck errech-
net sich aus der Schweißkraft Fs [N] und der Fügefläche A [mm²]
zu ps = Fs / A [N/mm²]. Der Schweißdruck ist in Abhängigkeit des
zu schweißenden Werkstoffs über die Schweißkraft an der
Schweißmaschine/Maschinensteuerung einzustellen. In Abhän-
gigkeit des Anwendungsfalls können neben konstanten Schweiß-
kräften auch Kraftprogramme sinnvoll sein.
Für den Schweißdruck gilt:
niedriger Schweißdruck –
längere Schweißzeit, größere Schmelzeschichtdicke und damit
meist höhere Festigkeit, Gefahr von Markierungen durch die So-
notrode, evtl. Sekundärbeeinflussung des Fügeteils durch die
Schwingungen wegen längerer Schweißzeit
hoher Schweißdruck –
kurze Schweißzeit, evtl. geringere Festigkeit mit größerer Streu-
breite der Schweißnahtfestigkeit
Um Beschädigungen an den Werkzeugen zu vermeiden, sollte
beim Optimieren des Schweißdrucks, vom kleinsten Wert ausge-
hend, die Schweißkraft an der Schweißmaschine so lange ge-
steigert werden, bis eine konstante Qualität erreicht wird.
Haltedruck
Der Haltedruck sollte dem Schweißdruck entsprechen. Er muss
so lange wirken, bis die Fügezone auf einen Wert unterhalb der
Erstarrungstemperatur abgekühlt ist. Aus wirtschaftlichen Grün-
den sollte die Haltezeit (Abkühlzeit) möglichst kurz gewählt wer-
den.
Für den Haltedruck gilt:
zu niedriger Haltedruck –
reduzierter Ausgleich des Volumenschwundes, Gefahr von höhe-
ren inneren Spannungen
zu hoher Haltedruck –
geringere Festigkeit wegen kleinerer Schmelzeschichtdicke
durch mehr Schmelzeaustrieb, hohe innere eingefrorene Span-
nungen
Frequenz
In Abhängigkeit von der Bauteilgröße, Verbindungsart und dem
daraus resultierenden Leistungsbedarf und den Qualitätsanfor-
derungen stehen herstellerseitig Maschinen und Ultraschallsy-
steme mit fest vorgegebenen Frequenzen zwischen 15 kHz und
70 kHz zur Verfügung.
Für die Frequenz gilt:
niedrige Frequenz (ca. 15 kHz bis 25 kHz) –
Seite 8 zu DVS 2230-1
hohe Amplitude, hohe Leistung, große Sonotroden möglich, grö-
ßere Reichweite des Ultraschalls bei Fernfeldschweißen
hohe Frequenz (ca. 25 kHz bis 70 kHz) –
kleine Amplituden, geringe Leistung, bevorzugter Einsatz für klei-
ne empfindliche Bauteile
Damit der Schweißprozess reproduzierbar ablaufen kann, sind
als Qualitätsanforderungen an die Fügeteile die Abschnitte 2.7
und 4.1 eine wichtige Voraussetzung.
4.2 Konstruktive Auslegung der Fügeteile
Entsprechend den Qualitätsanforderungen, siehe Abschnitt 2, ist
die Konstruktion der Fügeteile auf die verfahrensspezifischen
Voraussetzungen der Ultraschallschweißtechnik auszurichten.
Die erzielbare Qualität der Schweißverbindung wird auch von
den folgenden Faktoren beeinflusst:
– Lage des Fügebereichs möglichst nahe und parallel zur Sono-
trodenarbeitsfläche
– gute mechanische Unterstützung des Fügebereiches
– freier Einsinkweg der Fügeteile
– Zentrierung und Passungsspiel von Ober- und Unterteil
– große Ankoppelfläche der Sonotrode
– konstruktive Berücksichtigung der Prüfmethodik
4.3 Prozessüberwachung beim Ultraschallschweißen
Zur optimierten Prozessführung werden für Ultraschallschweiß-
maschinen in zunehmendem Maße Mikroprozessor-/PC-Steue-
rungen mit automatisch arbeitenden Regelsystemen eingesetzt.
Sie dienen zum Ausgleich von Netzspannungsschwankungen,
zum Konstanthalten der Schwingungsamplitude durch Reso-
nanznachführung bei thermischen Effekten, Bedämpfung wäh-
rend des Schweißprozesses und Sonotrodenverschleiß. Die vom
Ultraschallgenerator abgegebene Leistung wird automatisch an
den Bedarf während des Fügeprozesses bis zur maximalen
Nennleistung des Generators angepasst.
Durch die Vorgabe des Parameters „Fügeweg absolut“ bzw. „re-
lativ“ kann die Abschweißtiefe bzw. das Bauteilendmaß unab-
hängig von den Fügeteiltoleranzen konstant gehalten werden.
Beim Schweißen auf konstante Bauteilmaße sind eventuell auf-
tretende Festigkeitsschwankungen zu berücksichtigen.
Darüber hinaus gibt es Überwachungseinrichtungen für die Pro-
zessparameter:
– Amplitude konstant bzw. Amplitudenprogramm, absolut bzw.
Verlauf
– Aufsetzgeschwindigkeit der Sonotrode
– Fügegeschwindigkeit
– Fügeweg, absolut und Verlauf
– Generatorausgangsleistung, -energie, absolut und Verlauf
– Schweißzeit bei vorgegebenem Fügeweg relativ bzw. vorgege-
bener Leistung oder Energie
– Trigger-, Schweiß-, Haltekraft, Kraftprogramm, absolut bzw.
Verlauf
Bei speziellen Qualitätsanforderungen hat sich die gleichzeitige
Überwachung mehrerer Prozessparameter bewährt.
Zum Erreichen eines hohen Qualitätsniveaus besteht die Grund-
voraussetzung, dass entsprechend den Anforderungen an die
Qualität der Fügeteile und den wirtschaftlichen Vorgaben eine
geeignete Schweiß- bzw. Fertigungseinrichtung ausgewählt wird,
die Schweißparameter optimiert wurden, diese reproduzierbar
eingestellt werden können und der Schweißprozess reproduzier-
bar abläuft. Es gibt jedoch auch Fälle, bei denen zwischen den
überwachten Parametern und dem Qualitätsmerkmal keine ab-
gesicherte Korrelation besteht.
Wie in Abschnitt 4 beschrieben, setzt sich der Ultraschall-
Schweißprozess aus mehreren Phasen zusammen, die nachfol-
gend beschrieben werden.
4.3.1 Prozessphase 1, Anschmelzen des Energierichtungsgebers
(ERG)
In der ersten Phase wird die Schweißkraft bzw. der in der Füge-
fläche wirkende Schweißdruck aufgebracht und unter Einwirkung
der Ultraschallschwingungen der ERG angeschmolzen. In dieser
Phase ist eine gute Zentrierung, bevorzugt Eigenzentrierung der
beiden Fügeteile gegen seitliches Verschieben notwendig. Das
fortschreitende Abschmelzen des ERG wiederum ergibt, trotz
konstanter Schweißkraft, einen sich stetig verringernden
Schweißdruck infolge der größer werdenden Fügefläche. Die Fü-
gegeschwindigkeit nimmt mit Fortschreiten der Schweißzeit in
Phase 1 ab.
Phasenspezifische Schweißparameter:
Amplitude a
Geschwindigkeit der Sonotrode vF
Geschwindigkeit der Kraftaufbringung
Schweißkraft FS
Kraft-, Weg- oder Zeittriggerung
4.3.2 Prozessphase 2, instationäre Schmelzebildung
In der zweiten Phase erfolgt eine vollständige Ankopplung zwi-
schen Ober- und Unterteil über die Schmelzeschicht. Die
Schmelzebildung ist noch instationär, da der ERG noch als Rest-
Stumpf vorhanden ist. Der effektive Fügedruck verringert sich
nochmals, bis die Fügeteile vollständig über den gesamten Naht-
querschnitt angekoppelt sind.
Phasenspezifische Schweißparameter:
Amplitude a
Geschwindigkeit der Sonotrode vF
Schweißdruck pS
Schweißkraft FS
4.3.3 Prozessphase 3, quasistationäre Abschmelzphase
In der dritten Phase liegen konstante, rheologische und thermi-
sche Bedingungen vor. Es stellt sich eine konstante Fügege-
schwindigkeit, verbunden mit einer ebenfalls konstanten Schmel-
zetemperatur und Schmelzeschichtdicke, ein. Die Schweißfläche
hat den maximalen und der Schweißdruck seinen minimalen
Wert erreicht.
Wird in der zweiten Hälfte dieser Phase die Schweißkraft redu-
ziert, sinkt der Fügedruck und die Schmelzeschichtdicke wird
größer. Damit verbunden ist meist eine höhere Schweißnaht-
festigkeit. Nach Erreichen des Abschaltkriteriums, z. B. Schweiß-
zeit, Schweißweg, wird der Ultraschall abgeschaltet.
Das Absenken der Amplitude in der zweiten Hälfte dieser Phase
reduziert die Scherbelastung des Kunststoffs und führt dadurch
tendentiell zu einer höheren Schweißnahtfestigkeit, verbunden
mit geringerem Schmelzeaustrieb.
Phasenspezifische Schweißparameter:
Amplitude a; Amplitudenprofil
Geschwindigkeit der Sonotrode vF
Schweißdruck pS
Schweißkraft FS; Kraftprofil
Schweißweg sS
Schweißzeit S
4.3.4 Prozessphase 4, Haltephase / Abkühlphase
In der Haltephase, Phase 4, findet mit Ausnahme des im Allge-
meinen zu vernachlässigenden Ausschwingvorganges der Sono-
trode keine Energiezufuhr mehr statt.
Zu Beginn der Haltephase entsteht ein Quetschfließen der
Schmelze unter Einwirkung der Haltekraft. Durch diesen Einfluss
und durch die Schwindung des thermoplastischen Kunststoffs
während des Abkühlvorganges sinkt die Sonotrode geringfügig
nach. Die Haltephase ist beendet, wenn die Fließgrenztempera-
tur bei der vorliegenden Haltekraft unterschritten wird. Das Ein-
sinken (Verkürzen) der Fügeteile in der Haltephase wird als Hal-
teweg bezeichnet.
Phasenspezifische Schweißparameter:
Haltekraft FH
Halteweg sH
Haltezeit tH
 Seite 9 zu DVS 2230-1

5 Vibrationsschweißen
Phase 1 Phase 2 Phase 3 Phase 4
Beim Vibrationsschweißen werden Teile durch eine oszillierende
Reibrelativbewegung stoffschlüssig miteinander geschweißt. Un-

Halteweg sH
ter Fügedruck, Frequenz und Amplitude erwärmen sie sich bis
zur Plastifizierung der Fügeflächen. Dabei werden während der

Fügeweg sF
Schweißweg sS
Vibrationszeit drei zeitliche Stadien, die Feststoffreibung, die in-

Weg s
stationäre Schmelzebildung und der quasistationäre Schmelze-
fluss durchlaufen. Danach setzt die Abkühlung des Schmelze-
films ein, Bild 4. Zusatzstoffe sind dazu nicht erforderlich.

Vibrationszeit tVIB = Schweißzeit tS Haltezeit tH

Verzögerungszeit tV

Schweißdruck pS Haltedruck pH

pS = FS/A pH = FH/A

Amplitude a
Druck p
sS

pS pH

Fügezeit tFF = Prozesszeit

Fügezeit Prozeßzeit tPP
Zeit t

Bild 4. Schematischer Prozessverlauf beim Vibrationsschweißen.

Phase 1: Feststoffreibung
Phase 2: instationäre Schmelzebildung
Phase 3: quasistationärer Schmelzefluss
Phase 4: Abkühlung

5.1 Maschineneinstell- und Prozessparameter

Tabelle 3. Kenngrößen beim Vibrationsschweißen.

Kenngröße Kurzform Dimension Bemerkung

Amplitude a mm halbe Schwingweite, Einstellgröße
Frequenz f Hz
Fügefläche A mm²
Fügeweg sF mm Einstellgröße oder Prozessparameter je nach Betriebsart
Haltedruck pH MPa wirkt in der Fügefläche
Haltekraft FH N Einstellgröße
Halteweg sH mm Prozessparameter
Haltezeit tH s Einstellgröße
Prozesszeit tP s
= Fügezeit tF s
Schweißdruck pS MPa pS = FS / A, wirkt in der Fügefläche
Schweißkraft FS N Einstellgröße, Profil
Schweißweg sS mm Einstellgröße oder Prozessparameter je nach Betriebsart
Schweißzeit tS s Einstellgröße oder Prozessparameter je nach Betriebsart,
= Vibrationszeit tVIB s Wirkzeit der Vibration
Verzögerungszeit tV s Einstellgröße

Frequenz und Amplitude müssen konstruktive Gegebenheiten der Fügeteile beachtet wer-
Die Frequenz muss auf die Resonanzfrequenz des Schwingsys- den. Gebräuchlich sind Amplituden (halbe Schwingweiten) von
tems abgestimmt werden. In der Praxis wird mit Frequenzen von 0,25 mm bis 2,5 mm.
80 Hz bis 300 Hz gearbeitet. Bei der Einstellung der Amplitude Frequenz und Amplitude beeinflussen die Reibgeschwindigkeit
Seite 10 zu DVS 2230-1
und damit die in die Fügezone eingebrachte Energie. Eine Erhö-
hung von Frequenz und / oder Amplitude steigert die Energieein-
bringung und verkürzt dadurch die Zeit bis zur Ausbildung des
Schmelzefilms.
Schweißdruck
Der während der Schweißzeit im Mittel in der Fügefläche wirken-
de Schweißdruck errechnet sich aus der Schweißkraft FS [N] und
der Fügefläche A [mm²] zu ps = F / A [N/mm² = MPa]. Er ist werk-
stoffspezifisch einzustellen, wobei die in der Richtlinie 2217-1
aufgeführten Erfahrungswerte als Anhaltspunkt dienen können.
Im Einzelfall muss durch Versuche der optimale Schweißdruck
ermittelt werden.
Bei geringen Schmelzeviskositäten kann ein niedriger Fügedruck
erforderlich sein. Dagegen beschleunigt ein hoher Schweißdruck
die Plastifizierung, minimiert die Partikel- und Fusselbildung, re-
duziert die Schweißzeit und dient zum Ausgleich von Fügeteilver-
zug.
Eine Schweißdruckerhöhung kann jedoch zu einer geringeren
Fügenahtfestigkeit und bei Zeitsteuerung zu einer Zunahme des
Fügewegs und damit zu einer vermehrten Wulstbildung führen.
Bietet die Maschine die Möglichkeit der Druckvariation während
der Vibrationsphase, kann durch eine Verringerung des Drucks
nach dem Anreiben das Quetschfließen der Schmelze in den
Wulst verringert werden. Das Umschalten soll jedoch erst nach
Bildung eines vollständigen Schmelzefilms und möglichst in Pha-
se 3 erfolgen, Bild 5.
Die Druckabsenkung bewirkt eine größere Schmelzeschichtdicke
und – nach erneutem Erreichen des quasistationären Schmelze-
flusses – eine erhöhte Nahtfestigkeit.
Schweißzeit
Durch Vorgabe der Schweißzeit wird die Dauer der Vibrationsbe-
wegung festgelegt. Sie ist so zu wählen, dass der quasistationäre
Schmelzefluss erreicht wird. Die Dauer bis zum Erreichen der
Prozessphase 3 ist von den Maschinenparametern (Amplitude,
Frequenz, Schweißdruck), der Fügeflächengeometrie, dem Fü-
geteilverzug und dem Werkstoff abhängig. Mit dem Erreichen
des quasistationären Schmelzeflusses kann die Vibrationsbewe-
gung abgeschaltet werden. Eine darüber hinausgehende
Schweißzeit führt zu keiner Erhöhung der Schmelzeschichtdicke,
da die durch weitere Vibration erzeugte Schmelze aufgrund des
anliegenden Schweißdruckes in den Wulst verdrängt wird.
Schweißweg und Halteweg
Der Schweißweg ist direkt einstellbar bzw. resultiert aus der vor-
gegebenen Schweißzeit. Der Halteweg ergibt sich durch das
Verdrängen noch nicht erstarrter Schmelze während der Halte-
1 2 3a P K 3b
Fügedruck
Zeit
Bild 5. Prinzip der druckvariablen Prozessführung (Hochdruckanfahren).
phase und ist vom wirkenden Haltedruck sowie den thermischen
und rheologischen Eigenschaften der Schmelzeschicht abhän-
gig. Schweiß- und Halteweg addieren sich zum Fügeweg.
Haltedruck und Haltezeit
Der Haltedruck sollte gleich dem Schweißdruck gewählt werden.
Beim Schweißen mit Druckvariation soll der Haltedruck dem
Schweißdruck zum Ende der Vibrationszeit entsprechen. Die
Haltezeit ist so zu wählen, dass die Naht unter die Einfrier- bzw.
Kristallisationstemperatur abkühlen kann.
5.2 Konstruktive Auslegung der Fügeteile
Die schweißgerechte Auslegung der Fügeteile orientiert sich an
folgenden Kriterien:
– Anforderungen an das Bauteil
– Fügeteilgeometrie
– Schwingsystem
– Werkstoff
Aufgrund der beim Vibrationsschweißen vorhandenen dynami-
schen Beanspruchung der Fügeteile und der notwendigen
Reibrelativbewegung der Fügeflächen ist bei der Auslegung auf
eine entsprechende Fügeteilsteifigkeit zu achten und eine feste
Fixierung durch das Werkzeug vorzusehen. Dabei müssen die
Fügeteiltoleranzen einbezogen werden. Unter Berücksichtigung
der Amplitude muss stets eine ausreichende Überdeckung der
Fügeflächen gewährleistet sein. Bei räumlich gekrümmten Naht-
konturen ist zu beachten, dass der effektive Schweißweg mit zu-
nehmendem Winkel, bezogen auf die Fügefläche, kleiner wird.
Einbauteile sind so zu platzieren, dass eine direkte Beanspru-
chung durch den Schwingvorgang ausgeschlossen ist oder durch
entsprechende konstruktive Maßnahmen eine Schädigung ver-
mieden wird. Zentrierhilfen können sowohl an den Fügeteilen als
auch am Werkzeug angebracht sein. Sie dienen der Vormontage
der zu verbindenden Teile außerhalb der Maschine und der
sicheren Übergabe in das Oberwerkzeug. Dies gilt insbesondere
für Fügeteile, die großen Toleranzen unterliegen.
Je nach Anforderungen an das Bauteil können verschiedene
Fügezonengeometrien gewählt werden. Da die einfache Stumpf-
naht einen beidseitig sichtbaren Materialaustrieb bewirkt, ist sie
vorzugsweise bei Applikationen zu verwenden, deren optisches
Erscheinungsbild vernachlässigbar ist. Ziel einer abgedeckten
Schweißnahtgestaltung ist es, austretende Materialpartikel sowie
den sich bildenden Schweißwulst durch entsprechende Fangräu-
me zu verblenden.
Der Vibrationsschweißprozess ist während der ersten beiden
Prozessphasen von Partikelabrieb, -agglomeration und Teilchen-
austrieb sowie Fusselbildung begleitet. Insbesondere bei durch-
4
1: Feststoffreibung
2: Instationäre Schmelzebildung
3a: Schmelzefluss
Stationärer Schmelzefluß
(hohes Druckniveau)
Fügeweg
P: Druckabsenkung
K: Konsolidierungsphase
3b: Schmelzefluss
Stationärer Schmelzefluß
(niedriges Druckniveau,
festigkeitsbestimmend)
4: Ausschwingen und Abkühlung
 Seite 11 zu DVS 2230-1

strömten Bauteilen und hohen Anforderungen an die optische 5.3.2 Prozessphase 2, instationäre Schmelzebildung
Nahtqualität ist dies zu berücksichtigen. Durch richtige Wahl der In der zweiten Phase entsteht aus zunächst lokalen Schmelzezo-
Maschinenparameter, angepasste Fügenahtgestaltung und ge- nen eine geschlossene Schmelzeschicht über die gesamte Füge-
eignete Werkstoffe können diese Effekte minimiert werden. zone mit zunehmender Dicke.
Das Vibrationsschweißen erlaubt das Schweißen von Fügeteilen, Prozessrelevante Parameter sind:
deren Oberflächen, einschließlich Fügezonen im Rahmen von Amplitude a
Veredlungsschritten, lackiert oder metallbedampft wurden. Hier-
Frequenz f
bei kann eine Verlängerung der Schweißzeit bzw. eine Erhöhung
Schweißkraft bzw. Schweißdruck Fs bzw. pS
der Schweißwegvorgabe erforderlich werden, was durch Vorver-
Schweißweg sS
suche in der Konstruktions- und Prototypenphase zu untersu-
chen ist.
5.3.3 Prozessphase 3, quasistationärer Schmelzefluß
5.3 Prozessüberwachung beim Vibrationsschweißen Ab dem Beginn der quasistationären Prozessphase existiert eine
Während des laufenden Prozesses sind insbesondere die nicht Schmelzeschicht mit konstanter Dicke über die gesamte Naht-
geregelten Größen auf etwaige Abweichungen vom Sollwert und kontur.
eine mögliche Über- oder Unterschreitung vorgegebener Gren- Bei wegabhängigem Schweißen wird nach dem Erreichen des
zen zu überwachen, wobei sich der Einsatz von Verfahren der vorgegebenen Schweißweges die Vibration abgeschaltet. Bei
statistischen Prozessregelung (SPC) bewährt hat. Allerdings sind dieser Verfahrensvariante ist die Vibrationszeit eine wesentliche
die dadurch erhaltenen Aussagen stets mit den Ergebnissen der Prozessgröße. Wird alternativ mit Zeitvorgabe gearbeitet, sollte
Bauteil- bzw. Nahtprüfung zu korrelieren, da für das Vibrations- als resultierende Größe der Schweißweg überwacht werden.
schweißen noch kein geschlossenes Prozessmodell existiert,
Wesentliche Schweißparameter sind:
aus dem sich die Schweißnahteigenschaften mit für die Praxis
hinreichender Genauigkeit ableiten lassen. Amplitude a
Frequenz f
Entscheidend für die Festigkeit einer Vibrationsschweißverbin- Schweißkraft bzw. Schweißdruck Fs bzw. pS
dung ist das Erreichen des quasistationären Schmelzeflusses Schweißweg sS
(Phase 3) über den gesamten Nahtverlauf. Dies ist durch einen Schweißzeit ts
linear ansteigenden Fügeweg (konstante Fügegeschwindigkeit)
und eine gleichbleibende Dicke der Schmelzeschicht gekenn- 5.3.4 Prozessphase 4, Halte- und Abkühlphase
zeichnet. Bei der Ermittlung der notwendigen Schweißzeiten
oder Schweißwegvorgaben können Systeme zur automatischen Mit Vibrationsende beginnt die Halte- bzw. Abühlphase. Es ent-
Phasenerkennung oder systematische, instrumentierte Vorversu- steht ein Quetschfließen der Schmelze unter Einwirkung der Hal-
che mit nachfolgender mechanischer Nahtprüfung bzw. einer tekraft, wodurch der Halteweg bestimmt wird. Der Abkühlvorgang
Charakterisierung der rekristallisierten Zone im Nahtquerschnitt unter Druck ist dabei solange aufrecht zu halten, bis die Schmel-
dienen. ze erkaltet ist, so dass keine Bewegung in der Fügezone mehr
auftreten kann.
Grundsätzlich sollte der gesamte Wegverlauf graphisch darge-
stellt und einzeln sowie über mehrere Zyklen ausgewertet wer- Die wesentlichen Parameter sind:
den können. Haltekraft bzw. Haltedruck FH bzw. pH
Halteweg sH
Bei der Prozessführung haben dann Wegsteuerungen mit Hilfe Haltezeit tH
maschineninterner Sensorik für die Hubtischbewegung den ent-
scheidenden Vorteil, dass sich durch variable Vibrationszeiten
Unterschiede im Aufschmelzverhalten (Toleranzen, Formteilver- 6 Rotationsreibschweißen
zug, Verunreinigungen der Fügefläche) teilweise ausgleichen
lassen und so die konstruktiv vorgegebenen Endmaße bzw. die Die erforderliche Wärme zum Plastifizieren in der Fügenaht wird
erforderlichen Nahtfestigkeiten reproduzierbarer erreicht werden durch Reibung erzeugt.
können.
Eine Fügefläche muss dabei in rotierende Bewegung versetzt
5.3.1 Prozessphase 1, Feststoffreibung werden und mindestens ein Teil muss rotationssymmetrisch sein.
Die Schweißkraft FS muss so lange aufrechterhalten werden, bis
In der ersten Phase, der Feststoffreibung, wirkt der in der Ver-
eine genügende Schmelzeschichtdicke in der Fügenaht erreicht
zögerungszeit aufgebaute Schweißdruck. Durch Einwirkung der
ist. Die Haltezeit tH und die Haltekraft FH müssen so lange wir-
linearen oder biaxialen Schwingbewegung wird die Fügezone auf
ken, bis die Temperatur in der Fügezone deutlich unter der Ein-
Schmelztemperatur erwärmt. Die in dieser Phase entstehenden
frier- bzw. Kristallisationstemperatur liegt.
Feststoffpartikel können durch hohen Druck und hohe Amplitude
minimiert werden.
Prozessrelevante Parameter sind:
Amplitude a
Frequenz f
Schweißkraft bzw. Schweißdruck Fs bzw. pS
Seite 12 zu DVS 2230-1

Bild 6. Schematischer Prozessverlauf beim Rotationsreibschweißen.

Die für das Rotationsreibschweißen wichtigen Phasen sind ana-

log zum Vibrationsreibschweißen:
Phase 1: Feststoffreibung
Phase 2: instationäre Schmelzebildung
Phase 3: quasistationärer Schmelzefluss
Phase 4: Abkühlung

6.1 Maschineneinstell- und Prozessparameter

Tabelle 4. Kenngrößen beim Rotationsreibschweißen.

Kenngröße Kurzform Dimension Bemerkung

Anlaufzeit tA s
Drehzahl n 1/min Einstellgröße
Fügefläche A mm²
Fügezeit tF s = Prozesszeit
Fügeweg sF mm Prozessparameter
Haltedruck pH MPa wirkt in der Fügefläche
Haltekraft FH N Einstellgröße
Halteweg sH mm Prozessparameter
Haltezeit tH s Einstellgröße
Prozesszeit tP s = Fügezeit
Reibarbeit WR Nm Prozessparameter
Reibleistung PR Nm/s Prozessparameter
 Seite 13 zu DVS 2230-1

Tabelle 4. Fortsetzung.

Kenngröße Kurzform Dimension Bemerkung

Reibzeit tR s Einstellgröße oder Prozessparameter je nach Betriebsart,
= Schweißzeit tS s Wirkzeit der Rotation
Schweißdruck pS MPa pS = FS / A, wirkt in der Fügefläche
Schweißkraft FS N Einstellgröße
Schweißweg sS mm Einstellgröße oder Prozessparameter je nach Betriebsart

Diese Parameter sind auf den jeweiligen Anwendungsfall abzu- 6.3.2 Prozessphase 2, Schmelzebildung
stimmen. Die geforderte Qualität kann sich aus verschiedenen In der zweiten Phase erfolgt dann die vollständige Ankopplung
Merkmalen zusammen setzen, z. B. Schweißnahtfestigkeit, Dich- der beiden Fügeteile durch das Plastifizieren und die Bildung der
tigkeit, Toleranz, Aussehen. Schmelzeschicht. Ein weiteres Aufschmelzen und Homogenisie-
ren der Schmelze erfolgt durch Schererwärmung. Die Phase 2 ist
6.2 Konstruktive Auslegung der Fügeteile
dann beendet, wenn der Reibspalt vollständig mit Schmelze aus-
Je nach Anforderung an die Schweißverbindungen ist die gefüllt ist und stationäres Abschmelzen beginnt.
Konstruktion auf folgende Forderungen auszurichten: Prozessrelevante Schweißparameter sind:
– ein Teil muss eine rotationssymmetrische Fügeform aufweisen Drehzahl n
– beide Teile müssen das Drehmoment aufnehmen und übertra- Reibzeit tR
gen können Schweißkraft FS
– es müssen Kräfte in axialer Richtung aufgenommen und über-
tragen werden können 6.3.3 Prozessphase 3, Abschmelzphase (quasistationärer Schmel-
– die Teile dürfen sich beim Schweißvorgang nicht deformieren zefluss)
Die Herstellbedingungen der Fügeteile haben Einfluss auf die In dieser Phase wird das aufgeschmolzene Material in den Wulst
Schweißnahtqualität. Die Fügeteile müssen daher unter material- verdrängt. Dabei bleibt die Schmelzeschichtdicke konstant. Der
gerechten Bedingungen hergestellt werden, siehe hierzu Ab- wesentliche Parameter, der die Schmelzeschichtdicke beein-
schnitt 2.7. flusst, ist die Reibkraft. In Abhängigkeit des Materials hat auch
Zweckmäßig sind Kombinationen verschiedener Fügenahtgeo- die Schergeschwindigkeit Einfluss auf die sich ausbildende
metrien, die nicht nur eine gute Zentrierung der Teile bewirken, Schmelzeschicht.
sondern auch das Auftreten reibungsbehindernder Ratterschwin- Für eine Prozesskontrolle ist beim zeitabhängigen Schweißen
gungen ausschließen. Positiv wirkt sich zu Beginn der Reibphase der Schweißweg bzw. beim wegabhängigen Schweißen die
eine linienförmige Berührung der Fügeteile aus. Es entsteht sehr Reibzeit relevant. Wichtigster Überwachungsparameter ist der
schnell eine benetzende schmierfähige Schmelze, die eine even- Schweißweg.
tuell auftretende Phase von Axial- oder Torsionsschwingungen Wichtige Parameter in dieser Phase sind:
meist sehr rasch beendet.
Drehzahl n
6.2.1 Fügezonengeometrien und Toleranzen Reibzeit tR
Schweißkraft FS
Um einwandfreie Resultate in Bezug auf Dichtheit und mechani- Schweißweg sA
sche Festigkeit zu gewährleisten, müssen die Nahtprofile gewis-
se konstruktive Voraussetzungen erfüllen. 6.3.4 Prozessphase 4, Halte- und Abkühlphase
Am besten bewährt haben sich V-Nähte. Nach Beendigung der Drehbewegung, der Schweißzeit und dem
Oftmals kann man das Austreten von Schmelzeaustrieb nicht Stillstand der Fügeteile beginnt die Haltezeit.
vermeiden, was störend wirken kann oder eine Nacharbeit erfor- Die Haltekraft kann, je nach Maschineneinstellung, von der Reib-
dert. Bei geschweißten Teilen kann das Ablösen von kraft abweichen. Die ist abhängig von den Prozess- und Material-
Schmelzeaustrieb die Funktionstauglichkeit behindern und sollte parametern und bestimmt wesentlich den Halteweg. Am Ende
deshalb unbedingt verhindert werden. Die Teile müssen zentriert des Schweißprozesses eignet sich der Fügeweg zur Pro-
passen. zessüberwachung.
Der Verzug der Teile sollte möglichst klein sein. Bei Höhenschlag In vielen Fällen müssen die Fügeteile in einer bestimmten Win-
muss dieser zum Abschmelzweg addiert werden. Bei Seiten- kelposition, meist in der Ausgangsposition, nach Beendigung des
schlag muss mit zusätzlicher Belastung der Teile gerechnet wer- Schweißprozesses stehen. Dieses wird durch besondere Einrich-
den, und es sollte dieser daher möglichst ganz vermieden wer- tungen an der Maschine erreicht.
den.
Der Abkühlvorgang unter Druck ist dabei solange aufrecht zu hal-
6.3 Prozessüberwachung beim Rotationsreibschweißen ten, bis die Schmelze erkaltet ist, so dass keine Bewegung in der
Fügezone mehr auftreten kann.
Wie oben beschrieben, setzt sich das Rotationsreibschweißen
aus vier Phasen zusammen: Prozessrelevante Schweißparameter sind:
Haltekraft FH
6.3.1 Prozessphase 1, Anreibphase (Feststoffreibung)
Halteweg sH
In der ersten Phase, der Anreibphase, wird die auf die Füge- Fügeweg sF
fläche wirkende Schweißkraft aufgebracht und durch Einwirkung Haltezeit tH
der Tangentialgeschwindigkeit bzw. der Drehzahl das Material in
der Fügezone angeschmolzen und die Angleichung der Füge-
flächen erreicht. Der Schweißvorgang wird bevorzugt zunächst 7 Hochfrequenzschweißen
an schmalen Ringzonen eingeleitet.
Beim Hochfrequenzschweißen werden die zu verbindenden
Parameter sind: Thermoplastteile, meist Folien, im Kondensatorfeld einer hoch-
Drehzahl n frequenten Spannungsquelle auf die erforderliche Schweißtem-
Reibzeit tR peratur gebracht und ohne Zusatzwerkstoff miteinander ge-
Schweißkraft FS schweißt.
Seite 14 zu DVS 2230-1

Die Moleküle des Werkstoffes müssen elektrisch polar, das heißt
elektrisch nicht neutral, sein. Ein solches Molekül stellt dann ei-
nen Dipol dar, der bei Vorhandensein eines elektrischen Wech-
selfeldes das Bestreben hat, sich in Feldrichtung zu drehen.
Bei der im Rahmen der HF-Fügetechnik am häufigsten ange-
wandten Frequenz von 27,12 MHz wechseln die Moleküle 27,12
Millionen mal in der Sekunde ihre Richtung. Durch diese Moleku-
larbewegung wird Wärme erzeugt.
Als Kenngröße für die Umwandlung von elektrischer Feldenergie
in Wärme wird der dielektrische Verlustfaktor tan ∂ verwendet. Ab
einem Wert von 0,01 liegt die Polarisierung der Moleküle in einer
Größenordnung, die eine Erwärmung im hochfrequenten elektri-
schen Wechselfeld möglich macht. Der prinzipielle Prozessver-
lauf ist in Bild 7 dargestellt.

Presse
Pressegeschlossen 11
0
0

11
Tastung
Tastung Generator 00
Generator

Fügeweg
Fügeweg sF s F
Phase1

Phase3
Phase2
Phase

Phase
Phase

Schweißdruck ps
Schweißdruck
Haltedruck pH
ps

Anodenstrom
Anodenstrom la
Zeit
tV ttS1
S1 tS2
tS2 ttS3
S3 ttHH

tPtP

Bild 7. Schematischer Prozessverlauf von Druck und HF-Leistung als Funktion der Zeit beim HF-Schweißen.

7.1 Maschineneinstell- und Prozessparameter, physikalische Größen

Tabelle 5. Kenngrößen beim Hochfrequenzschweißen.

Kenngröße Kurzform Dimension Bemerkung

Verzögerungszeit tV s Verzögertes Einschalten der HF bei geschlossener Presse, Einstellgröße
Werkzeugtemperatur TW °C = Elektrodentemperatur, Einstellgröße
Schweißkraft FS N Einstellgröße
Schweißdruck pS MPa pS = FS / Ageo, wirkt in der Fügefläche
Fügefläche, Ageo mm² = Kontaktfläche der Elektrode, Fügefläche zur Schweißkraftbestimmung
geometrisch
Fügefläche, effektiv As mm² Fügefläche zur HF-Leistungsbestimmung (Bild 8)
HF-Leistung P Watt Einstellgröße
Anodenstrom Ia Ampere Stellgröße für HF-Leistung
Vorwahlwert Einstellgröße, die Kapazitätsänderung erfolgt über Abstandsänderung des
Anpasskapazität (AP) Plattenkondensators
Schweißzeit tS s Einstellgröße oder Prozessparameter je nach Betriebsart,
Wirkzeit der HF
Haltezeit tH s Einstellgröße
Prozesszeit tP s Beginn mit tV
 Seite 15 zu DVS 2230-1

Tabelle 5. Fortsetzung.

Kenngröße Kurzform Dimension Bemerkung

Restfoliendicke dr mm
HF-Spannung UHF V
Verlustfaktor tan δ
Frequenz f MHz
Fahrweg sAP mm = Abstandsänderung des Plattenkondensators
Anpasskapazität
Fügeweg sF mm Einstellgröße oder Prozessparameter je nach Betriebsart

Stegelektrode
Folien
Feldlinien
Isolierauflage

dd aaa

b
Plattenelektrode
b + 2a

Bild 8. Effektive Fügefläche beim HF-Schweißen.

Die HF-Feldlinien verlaufen nicht nur senkrecht zwischen Elekro-
de und Gegenelektrode, sondern erwärmen das Schweißgut
auch in den Streufeldern links und rechts des Elektrodenstegs.
Die Breite jeder dieser erwärmten Streufeldzonen entspricht etwa
dem Elektrodenabstand a. Somit ergibt sich die effektive Fügeflä-
che As = l ( b + 2a); l...Elektrodenlänge.
und Prozessdatensteuerung verlangen den Einsatz einer Mikro-
prozessor-Steuerung (z. B. SPS), Bild 9.
Prozessparameter oder Prozesskenngrößen werden während
des laufenden Prozesses erfasst und können im Hinblick auf
Qualitätsmerkmale ausgewertet werden.

7.2 Konstruktive Auslegung der Fügeteile
In der HF-Schweißtechnik bilden Formteile in der Regel die Aus-
nahme, da meist Folien miteinander geschweißt oder Spritz-
gussteile zwischen Folien eingeschweißt werden. Die Formge-
bung der Fertigprodukte ergibt sich in diesem Fall aus der Ge-
staltung der Elektroden und Schweißwerkzeuge, welche der
Aufgabenstellung angepasst werden. Die unterschiedlichen Mög-
lichkeiten sind in der DVS-Richtlinie 2219 -1 dargestellt.
Bei Fügeteilen können exemplarisch tiefgezogene Blisterverpa-
ckungen oder spritzgegossene Teile genannt werden.
Derartige Teile erfordern in der Regel einen Schweißflansch, der
bei Spritzgussteilen für eine Beschränkung der Erwärmung auf
die Nahtzone sorgt.
HF-Regelung
Kritische Schweißaufgaben erfordern die Regelung der HF-Lei-
stung insbesondere dann, wenn Dichteschwankungen, Dickento-
leranzen, Netzspannungsschwankungen usw. auftreten. Die Re-
gelgröße ist in den meisten Fällen der Anodenstrom des Genera-
tors, der, abzüglich des Leerlaufstroms, fast proportional zur
abgegebenen HF-Leistung ist. In Sonderfällen kann auch nach
der HF-Spannung geregelt werden.
Der Ist-Wert des Generators (Regelgröße) wird mit dem Soll-
Wert (Führungsgröße) verglichen und wirkt so auf das Anpass-
glied AP (Stellglied) ein, dass die Differenz zwischen beiden Grö-
ßen möglichst gering wird. Je nach Anlagenausführung wird das
Stellglied motorisch oder hydraulisch betätigt.

Ferner ist zu beachten, dass bei komplexen 3-dimensionalen
Formgebungen separate Antriebe im Schweißwerkzeug erforder-
lich sind, um im gesamten Schweißnahtbereich eine ausreichen-
de Presskraft zu erzeugen.
Dies kann zur Folge haben, dass die Trennstelle (Übergänge
zwischen den Teilelektroden) auf der Schweißnaht sichtbar wer-
den. In diesem Fall sollte bereits bei der Teilegestaltung darauf
geachtet werden, dass Elektrodenübergänge in nicht sichtbare
Bereiche gelegt werden.
7.3 Prozessüberwachung beim Hochfrequenzschweißen
Speicherprogrammierbare Steuerungen
Die verschiedenen Ausbaustufen von Regelung, Überwachung
Bild 10 zeigt einen üblichen Anodenstromverlauf einer HF-
Schweißung.
Diese Systeme finden ihren Einsatz bei der Herstellung von Au-
tomobiltürverkleidungen, von medizinischen Beuteln, dem
Schweißen von Blistern oder anderen schwierigen Schweißauf-
gaben.
Da sich in der Regel für eine bestimmte Schweißaufgabe eine
optimale Regelkurve ermitteln lässt, ist eine Darstellung und
Speicherung der Regelkurven (Anodenstrom und HF-Spannung)
sinnvoll. Man kann diese Kurven auf einem Display darstellen
und durch Überlagerung mit den aktuellen Kurven eine entspre-
chende Korrekturhilfe erhalten. Zusätzlich müssen noch
Schweißzeit und Druck dokumentiert und verglichen werden.
Seite 16 zu DVS 2230-1

Kompaktbedienfeld Industrie-PC Maschinensteuerung

CPU analog analog

out in

p-hydr.
p-hydr. + U HF + sF
Ia Ia
sAP

Schweißstation Anpassglied HF-Generator

Bild 9. Prozessparameter-Kontroll-System (Ia...Anodenstrom, sAP...Fahrweg Kondensatorplatten, p-hydr...Druck, UHF...HF-Spannung, sF... Fügeweg).

Man ist heute in der Lage, nach sämtlichen oben angeführten

Einflussgrößen einen Schweißprozess durchzuführen und zu re-
geln. Eine Ausnahme ist die Temperatur im Schweißgut, die nur
mit erhöhtem messtechnischem Aufwand überwacht werden
Ia [A]

kann.

7.3.1 Prozessphase 1, Angleichphase (HF-Einschaltverzögerung)

t [s]
Bild 10. Anodenstromverlauf; Anodenstrom Ia; Schweißzeit t.
Prozessparameter-Controlling
Die konsequente Weiterführung der Regelung und Überwachung
der Schweißparameter erfordert es, dass sämtliche Einflussgrö-
ßen einer Schweißaufgabe auf Einhaltung des vorgegebenen
Toleranzbandes kontrolliert und kontinuierlich überwacht werden.
Die maschinenbezogenen Einflussgrößen beim HF-Schweißen
sind:
In der Phase 1 (HF-Einschaltverzögerung tV) wird der erforder-
liche Schweißdruck aufgebaut. Es erfolgt eine Vorwärmung des
Schweißgutes, wenn mit temperierten Elektroden gearbeitet
wird. Durch die vorgewärmten Elektroden werden, insbesondere
bei dünnem Schweißgut, die dielektrischen Anfangswerte und
somit der Anlauf-Spannungsbedarf reduziert. Dies verringert die
Gefahr von Durchschlägen bzw. Oberflächenbränden. Ferner
können geringfügige Dickentoleranzen ausgeglichen werden.
In dieser Phase wird der HF-Generator noch nicht getastet, d. h.
es erfolgt keine HF-Leistungsübertragung. Die Kondensatorplat-
ten des AP‘s (Anpaßglied) befinden sich in der Stellung unmittel-
bar vor der HF-Einkoppelung.
Die wesentlichen Parameter sind hier:
– Schweißkraft FS
– Werkzeugtemperatur TW
– Verzögerungszeit tV (0,2 bis 0,5 s)
7.3.2 Prozessphase 2, Erwärmphase / Fügephase

– Schweißzeit tS In der Phase 2 wird das Schweißgut mit HF-Energie beaufschlagt

und, anders als bei anderen Verfahren, von innen her nahezu
– Nachwirkzeit (Haltezeit) tH gleichmäßig auf Schweißtemperatur erwärmt. Je nach Schweiß-
– Schweißdruck bzw. Druckverlauf während des Schweißens pS aufgabe wird die Schweißzeit in unterschiedliche Teilzeiten (tV1,
tV2, tV3 usw.) aufgeteilt. Zu jeder Teilzeit kann, abhängig von der
– Anodenstrom (des HF-Generators) bzw. Anodenstromverlauf Schweißaufgabe, ein unterschiedlicher Schweißdruck (pS1, pS2,
während des Schweißens IA pS3 usw.) und eine unterschiedliche HF-Leistung (P1, P2, P3
– HF-Spannung bzw. HF-Spannungsverlauf während des usw.) eingestellt werden.
Schweißens UHF Zwischen Schweißzeit und HF-Leistung herrscht eine Wechsel-
beziehung, unter der bedingt ein Ausgleich möglich ist. Beispiels-
– Einsinkweg des Werkzeugs in das Schweißgut = Fügeweg sF
weise kann dickes Halbzeug mit relativ geringer Leistung und
Bei dieser Auflistung sind die materialspezifischen Eigenschaften längeren Schweißzeiten erwärmt und gefügt werden. Anders bei
nicht berücksichtigt, da diese nicht von der HF-Schweißmaschine Dünnfolien, deren Schweißung mehr Energie durch die Wärmea-
beinflusst werden können. bleitung in die Elektroden erfordert. Hier kann mangelnde Leis-

tung nicht durch eine Schweißzeitverlängerung ausgeglichen
werden. Bessere Ergebnisse erzielt man mit vorgewärmten Elek-
troden, die in diesem Fall das Temperaturgefälle zwischen Elek-
troden- und Schweißtemperatur verringern.
Eine weitere Einstellgröße ist der Schweißdruck, der einerseits
vom Aufbau und den Fließeigenschaften des zu fügenden Halb-
zeugs und andererseits auch von der Elektrodengestaltung ab-
hängig ist. Der Schweißdruck bewirkt während der HF-Einwir-
kung eine Verdrängung des plastischen Anteils aus dem
Schmelzbereich und verursacht die gewünschte Raupenbildung
neben dem Elektrodensteg.
Von der Ausbildung dieser Schweißraupe hängt u.a. die Schälfe-
stigkeit der Schweißverbindung ab. Zu geringer Druck führt zu ei-
ner mangelhaften Raupenbildung und Molekülverflechtung, zu
hoher Druck bewirkt starken Raupenaustritt und eine Schwä-
chung der Folie in der Schweißnaht.
Wichtige Parameter sind:
– Schweißzeit (0,8 bis 2,0 s bei schnellen und 2,0 bis 6,0 s bei
langsamen Schweißungen)
– Schweißdruck pS
– HF-Leistung P
– Fügeweg sF
7.3.3 Prozessphase 3, Haltephase / Abkühlphase
Nach dem Abschalten der HF-Energie wird die Schweißstation
nicht unmittelbar geöffnet, da das erwärmte Schweißgut noch
nicht formbeständig ist. Die „kalten“ Elektroden führen die Wär-
me aus dem Schweißnahtbereich ab und die Nahtverbindung er-
kaltet unter Druck. Eine zu kurz bemessene Nachwirkzeit ergibt
ein unscharfes Nahtbild bzw. eine deformierte Schweißnaht.
Die Nachwirkzeit liegt bei schnellen Schweißungen zwischen 0,2
bis 0,5 s und zwischen 1,0 bis 2,5 s bei langsamen Schweißun-
gen.
7.4 Fügeteilherstellung, Halbzeug, Transport und Lagerung
Für die Qualität der Schweißnaht ist die Einhaltung der pro-
zessbedingten Toleranz und Planheit im Fügezonen-/Schweiß-
nahtbereich unerlässlich.
Bezüglich Halbzeug, Transport und Lagerung sind folgende
Punkte zu beachten:
– keine Verunreinigung
– keine metallischen Einschlüsse (HF-Überschlagsgefahr)
– keine Beschädigung
– keine Feuchtigkeitsaufnahme (verändert dielektrische Eigen-
schaften)
– Halbzeug an Umgebungstemperatur im Produktionsraum an-
passen
– automatengerechte Folie (z. B. Planlage, Welligkeit vermei-
den)
– Einfärbung (z. B. Gefahr von Überschlägen bei schwarzen Fo-
lien)
– homogene Materialeigenschaften
8 Prozessüberwachung an der Maschine
Um die Stabilität des Schweißprozesses fortlaufend zu dokumen-
tieren und zu überwachen und damit Rückschlüsse auf die Aus-
prägung der Qualitätsmerkmale treffen zu können, greift man auf
die Verfahren der Statistischen Prozesskontrolle (Statistical Pro-
cess Control, SPC) oder Kontinuierlichen Prozesskontrolle (Con-
tinuous Process Control, CPC) zurück und wendet diese auf die
Prozessparameter des Schweißprozesses an.
8.1 Parameterüberwachung in Toleranzgrenzen
Die Parameterüberwachung in Toleranzgrenzen geschieht in der
Form, dass für die Prozessparameter des Schweißprozesses
Wertebereiche festgelegt werden, innerhalb derer sich die Para-
meterausprägungen eines jeden Schweißzyklus befinden müs-
sen. Die Festlegung der Wertebereiche ist dabei erfahrungsge-
Seite 17 zu DVS 2230-1
mäß mit einer großen Unsicherheit behaftet, so dass dieses Ver-
fahren im Hinblick auf seine Wirksamkeit nur bedingt als
Prozesssicherungsverfahren geeignet ist. Es sollte daher eher
zur Prozessüberwachung betrachtet werden.
8.2 Statistische Prozesskontrolle (SPC)
Die Statistische Prozesskontrolle ermöglicht die Kurz- und Lang-
zeitbeurteilung des Prozesses sowie die Feststellung der Pro-
zessfähigkeit des Schweißverfahrens durch stichprobenartige
Überprüfung der Qualitätsmerkmale (siehe Abschnitt 2.3 ff.).
8.3 Kontinuierliche Prozessüberwachung (CPC)
Häufig wird diese Form der Prozessüberwachung auch auf Pro-
zessparameter übertragen. Die kontinuierliche Prozessparame-
terüberwachung beruht auf dem Prinzip, dass Parameter wäh-
rend des laufenden Prozesses an einen Rechner übertragen und
aufgezeichnet werden. Hierbei wird ein Zusammenhang zwi-
schen einem oder mehreren Prozessparametern und den be-
trachteten Qualitätsmerkmalen unterstellt. Durch die Vorgabe ei-
nes Toleranzbandes für die entsprechenden Prozessparameter
soll sichergestellt werden, dass bei Schwankungen innerhalb die-
ses Bereiches die Qualitätsmerkmale die geforderten Grenzen
nicht über- oder unterschreiten. Die Anwendung der SPC für Pro-
zessparameter ist jedoch nur dann sinnvoll, wenn z. B. im Rah-
men einer Prozessvalidierung der Zusammenhang zwischen Pa-
rameter und Qualitätsmerkmal eindeutig bestimmt werden kann.
Dies ist jedoch häufig nicht der Fall, da die Prozessgrößen sich
zum Teil untereinander beeinflussen und damit kein direkter Be-
zug einzelner Parameter zum Qualitätsmerkmal hergestellt wer-
den kann.
8.4 Kontinuierliche Qualitätsüberwachung (CQC)
Die kontinuierliche Qualitätsüberwachung beruht auf dem Prin-
zip, dass Prozessparameter oder Prozesskenngrößen während
des laufenden Prozesses an einen Rechner übertragen und auf-
gezeichnet werden. Diese Daten lassen sich mittels unterschied-
licher Verfahren (z. B. Regressionsrechnung, Neuronale Netze)
in ihrer Wirkung auf die Qualitätsmerkmale auswerten. Ergebnis
dieser Auswertung ist der Erhalt eines Zusammenhanges zwi-
schen Prozessgrößen und der resultierenden Produktqualität.
Dieser Zusammenhang lässt sich im Weiteren zur Berechnung
der Qualitätsmerkmale anhand der gemessenen Prozesspara-
meter verwenden. Die Prozessüberwachung geschieht dann an-
hand des automatischen Vergleiches der prognostizierten Werte
der Qualitätsmerkmale mit den vorgegebenen Toleranzgrenzen
im Sinne einer „100 %-Kontrolle“.
Liegen neben den Prozessparametern des Schweißprozesses
auch die Prozessparameter der vorangegangenen Fügeteilpro-
duktion (z. B. Spritzgießprozess, Blasformprozess) formteilbezo-
gen vor, so kann mit Hilfe der CQC eine prozessstufenübergrei-
fende Prozessüberwachung realisiert werden.
9 Qualitätsüberwachung an Fügeteilen nach dem Schwei-
ßen
9.1 Allgemeines
Die Qualitätsüberwachung nach dem Schweißen besitzt trotz der
zunehmenden Prozessüberwachungsmöglichkeiten weiterhin ei-
ne zentrale Bedeutung für die Sicherung der Produktqualität.
Man unterscheidet grundsätzlich zwischen zerstörungsfreien und
zerstörenden Prüfungen.
Um die Qualitätsüberwachung sicherzustellen, müssen Prüfmittel
und Testeinrichtungen bereitgestellt werden, deren Fähigkeit im
Vorfeld der Serienfertigung nachzuweisen ist, siehe Abschnitt
2.2. Hierbei sind die im Rahmen der Unternehmenszertifizierung
festgelegten Richtlinien zu berücksichtigen. Neben der Sicher-
stellung der Messmittelfähigkeit sind auch ein geeigneter Stich-
probenumfang und eine Stichprobenhäufigkeit festzulegen.
Im Folgenden werden die bekannten Prüfverfahren aufgeführt
und kurz beschrieben.
Seite 18 zu DVS 2230-1
9.2 Zerstörungsfreie Prüfverfahren
Die zerstörungsfreien Prüfverfahren liefern naturgemäß keine
quantitative Aussage über die tatsächliche Festigkeit der
Schweißnaht. Durch die Detektion eines Fehlers oder mehrerer
der im Folgenden genannten Fehler ist allenfalls eine qualitative
Abschätzung möglich.
9.2.1 Visuelle / geometrische Prüfung
Die geometrische Prüfung ist z. B. durch Vermessen der Bauteile
nach dem Schweißen möglich. Die visuelle Prüfung kann z. B.
durch einfache Inaugenscheinnahme und/oder Kamerasysteme
erfolgen. Um dadurch die Nahtqualität beurteilen zu können, ist
ein umfangreicher Erfahrungsschatz unerlässlich. Nur bei gravie-
renden Fehlern sind Rückschlüsse auf die Fügenahtfestigkeit
möglich.
Erkennbare Fehler: Versatz, Maßhaltigkeit, Spezifikation-/Zeich-
nungsgerechtigkeit, partielles Nichtverschweißen, Art und Größe
der Schweißwulstausbildung.
9.2.2 Dichtheitsprüfung
Die Prüfung der Dichtheit eines geschweißten Behälters, Rohres
o. ä. kann am einfachsten durch Anlegen von Überdruck oder
Unterdruck und Aufzeichnung des Druckabfalls bzw. Druckan-
stiegs realisiert werden.
Eine weitere Prüfmöglichkeit ist die Messung von Konzentrati-
onsunterschieden.
9.2.3 Thermographie
Bei der Thermographie wird direkt nach dem Schweißen ein
Restwärmebild der Schweißnaht aufgenommen. Das Ergebnis
kann lediglich Aufschluß über die homogene Schweißnahtausbil-
dung geben.
Die thermographischen Bilder lassen nur einen bedingten Rück-
schluß auf die erreichte Fügenahtfestigkeit zu.
9.2.4 Sonstige Prüfverfahren
Die hier aufgeführten Prüfverfahren sind nur geeignet, um z. B.
Lunker, Spalte, Einschlüsse, Faserverteilung zu erkennen. Quali-
tätsmerkmale wie Fügenahtfestigkeit und Dichtigkeit sind mit die-
sen Prüfmethoden nicht zu bewerten.
9.2.4.1 Ultraschallprüfung
Die Ultraschallprüfung beruht auf der Reflexion von in das Füge-
teil eingeleiteten Ultraschallwellen an Grenzflächen (d. h. Fehl-
stellen) in der Schweißnaht. Die reflektierten Schallwellen wer-
den mit dem Prüfkopf erfasst und die Tiefe des Fehlers anhand
der Schalllaufzeit ermittelt.
Erkennbare Fehler: Lunker, Spalte, Einschlüsse u. ä.
Das Erkennen von sog. „kalten“ Schweißungen (d. h. Stellen, an
denen lediglich ein guter Kontakt der Oberflächen, aber keine
wirkliche Schweißung vorliegt) ist nicht möglich, da diese die
Schallwellen oftmals nicht beeinflussen.
9.2.4.2 Röntgenprüfung
Bei der Röntgenprüfung wird ein Röntgenbild der Schweißnaht
angefertigt. Eine Beurteilung der Festigkeit und Dichtigkeit der
Schweißnaht ist mit der Röntgenprüfung nicht möglich.
Erkennbare Fehler: Lunker, Spalte, Einschlüsse, Faservertei-
lung.
9.2.4.3 NMR-Prüfung (nuklear magnetic resonance)
Die aus der Medizin bekannte NMR-Untersuchung ermöglicht ei-
ne sehr hochauflösende Darstellung der Schweißnaht. Es sind
Aussagen über die Kristallinität im Prüfkörper möglich. Das Ver-
fahren erfordert sehr teure Anlagen und ist daher in der Praxis
praktisch nicht anzutreffen.
Erkennbare Fehler: Lunker, Spalte, Einschlüsse, Faservertei-
lung, Kristallinität.
9.2.4.4 Ultraschallthermographie
Bei der Ultraschallthermographie erfolgt durch die in die Teile
eingekoppelte Schallenergie eine lokale Erwärmung an Fehlstel-
len. Diese kann durch ein Wärmebild sichtbar gemacht werden.
Das Verfahren eignet sich nur für die Prüfung dünner Fügeteile,
da tiefliegende Fehler nicht detektiert werden können.
Erkennbare Fehler: Lunker, Spalte, Einschlüsse.
9.3 Zerstörende Prüfungen
Im Gegensatz zu den zerstörungsfreien Prüfverfahren liegt nach
Durchführung einer zerstörenden Prüfung kein brauchbares Pro-
dukt mehr vor. Die Prüfung kann dabei entweder am gesamten
Fügeteil bzw. Bauteil erfolgen oder an einem zuvor entnomme-
nen Prüfteil. Neben den im Folgenden genannten Kennwerten
der einzelnen Prüfverfahren kann in der Regel auch das Ausse-
hen der Bruchflächen zur Beurteilung der Schweißung genutzt
werden.
9.3.1 Prüfung am Fügeteil oder Bauteil
Mit dem Berstdruckversuch können Behälter, Rohre u.ä. mittels
Innendruck geprüft werden. Prüfergebnis ist der Behälterinnen-
druck bei Versagen des Teils.
Beim Prüfen von Teilen mit von der ebenen Kreisform abwei-
chenden Schweißnahtgeometrien kommt es an bestimmten ex-
ponierten Stellen zu Spannungsspitzen und mehrdimensionalen
Spannungszuständen. Diese führen zu einem lokalen Anfangs-
versagen, dem das Versagen des gesamten Bauteils folgt (es ist
nicht ungewöhnlich, dass der Bruch im Fügeteil und nicht in der
Schweißnaht auftritt). Die gemessene Berstdruckfestigkeit lässt
sich daher nicht mit im Zugversuch gemessenen Werten verglei-
chen und die Ergebnisse eines solchen Tests gelten nur für die
geprüfte Fügeteilgeometrie, sie sind nicht allgemeingültig.
Prinzipiell basiert der Berstdruckversuch auf der Erhöhung des
Innendrucks bis zum Versagen des Prüfkörpers. Die Innendruck-
erhöhung kann dabei kontinuierlich oder in bestimmten Zeitinter-
vallen stufenförmig erfolgen. Die Dynamik der Druckveränderung
wirkt sich dabei deutlich auf die Prüfergebnisse aus.
Als Prüfmedium sind Wasser, Öle und Luft üblich. Die Verwen-
dung von (inkompressiblen) Flüssigkeiten hat den Vorteil, dass
ein Explodieren der Teile durch das Entspannen des Prüfmedi-
ums vermieden wird. Trotzdem sollen derartige Versuche unter
Beachtung geeigneter Schutzmaßnahmen durchgeführt werden.
9.3.1.1 Zeitstand-Innendruckversuch
Der Zeitstand-Innendruckversuch ähnelt vom Aufbau dem Berst-
druckversuch. Allerdings wird der Prüfkörper hier mit einem
konstanten Innendruck beaufschlagt. Ergebnis des Versuches ist
die Zeit, die bis zum Versagen des Prüfkörpers vergeht.
9.3.2 Prüfung an Fügeteil- oder Bauteilabschnitten
9.3.2.1 Dünnschnittuntersuchungen, Ätzungen
Die Erstellung von Dünnschnitten (auch Mikrotomschnitte ge-
nannt) stellt eine visuelle Prüfung der Schweißnaht im mikrosko-
pischen Bereich dar. In der Regel werden quer zur Schweißnaht
Proben mit einer Dicke von einigen µm (5 - 50 µm) abgehobelt
und unter dem Mikroskop betrachtet. Man kann somit z. B. die
Faserverteilung und -ausrichtung erkennen. Das Erkennen von
Lunkern, Gaseinschlüssen u. ä. ist eher zufällig, da die Schweiß-
naht nur an einer Stelle betrachtet wird. Bei Verwendung von po-
larisiertem Licht werden bei teilkristallinen Werkstoffen auch die
durch den Schweißvorgang entstandenen, unterschiedlichen
Kristallitstrukturen sichtbar. Dadurch kann der aufgeschmolzene
Bereich bestimmt werden.
Zur Erstellung von Ätzungen wird eine polierte Schnittfläche der
Schweißnaht mit einem geeigneten Medium angeätzt. Dadurch
können bei teilkristallinen Werkstoffen ebenfalls unterschiedliche
Kristallitstrukturen unter dem Mikroskop sichtbar gemacht wer-
den. Bei mehrphasigen Kunststoffen und Blends können durch
Anätzen einer der Komponenten Orientierungen und Entmi-
schungsvorgänge in der Schweißnaht erkannt werden.

9.3.2.2 Kurzzeitzugversuch
Der Kurzzeitzugversuch nach ISO 527-1/-2 und DVS 2203-2 wird
an stabförmigen Probekörpern durchgeführt. Die Schweißnaht
wird mit konstanter Abzugsgeschwindigkeit oder konstanter
Dehngeschwindigkeit belastet. Versuchsergebnis ist in der Regel
die Bruchspannung, aber auch andere Werte wie Bruchdehnung,
Streckspannung und -dehnung können ermittelt und verwendet
werden. Wie beim Berstdruckversuch hat auch hier die Ver-
suchsdynamik einen deutlichen Einfluss auf die Ergebnisse. Je
größer die Belastungsgeschwindigkeit, desto höhere Festigkeits-
werte und geringere Dehnungen werden gemessen.
Da der Probenquerschnitt im Bereich der Schweißnaht größer
als derjenige der Grundprobe sein kann, kommt es bei hochwerti-
gen Schweißungen oftmals zu einem Versagen in dem an die
Schweißnaht angrenzenden Material. Um dies zu vermeiden,
kann entweder der Schweißwulst abgetragen oder die Schweiß-
naht gezielt geschwächt werden. Dieser Sachverhalt gilt auch für
alle anderen Zugprüfverfahren wie den Schlagzugversuch, den
Langzeitzugversuch und den Dauerschwingversuch.
Für die nachfolgend aufgeführten mechanischen Prüfverfahren
sollten genormte Prüfkörper verwendet werden. In der Praxis
sind für vergleichende Prüfungen auch bauteilbezogene Prüfkör-
per üblich.
9.3.2.3 Technologischer Biegeversuch
Im Biegeversuch (nach DIN ISO 178, DIN 50121 und DVS
2203-5) werden balkenförmige Probekörper an den Enden auf
zwei Auflager gelegt und in der Mitte mit einem Biegestempel be-
lastet. Als Ergebnis können entweder der erreichte Biegewinkel
beim Bruch/Anriss oder die aus den beim Bruch/Anriss ermittel-
ten Kräften und Durchbiegungen berechneten Kennwerte Biege-
spannung und Randfaserdehnung genutzt werden.
9.3.2.4 Schlagzugversuch
Beim Schlagzugversuch (nach DIN EN ISO 8256 und DVS
2203-3) wird ein Probestab durch ein Schlagwerk (i. d. R. ein
Schlagpendel) mit hoher Geschwindigkeit auf Zug belastet.
Kenngröße des Versuches ist die auf den Querschnitt bezogene
verbrauchte Schlagarbeit (Schlagzugzähigkeit).
9.3.2.5 Schlagbiegeversuch, Kerbschlagbiegeversuch
Es sind zwei Varianten des Schlagbiegeversuches üblich. Der
Schlagbiegeversuch nach Charpy (DIN EN ISO 179) erfolgt wie
beim technologischen Biegeversuch (Abschnitt 9.3.2.3) durch ei-
ne Biegebelastung zwischen zwei feststehenden Auflagern, die
hier jedoch mit hoher Geschwindigkeit durch ein Schlagwerk auf-
gebracht wird. Beim Schlagbiegeversuch nach Izod (DIN EN
ISO 180, DIN 53753) erfolgt die Belastung an einer einseitig fest
eingespannten Probe. Prüfergebnis ist in beiden Fällen die auf
den Querschnitt bezogene, von der Probe aufgenommene
Schlagarbeit (Schlagzähigkeit).
Bei Proben, die beim Schlagbiegeversuch nicht brechen, wird die
Spannungssituation durch Einbringen einer Kerbe verschärft.
Dieser Kerbschlagbiegeversuch entspricht in der Durchführung
und Auswertung dem Schlagbiegeversuch (die verbrauchte
Schlagarbeit wird hier auf den Restquerschnitt bezogen).
9.3.2.6 Zeitstand-Zugversuch
Beim Zeitstand- oder Langzeit-Zugversuch (DIN 53444, DVS
2203-4) wird der Probekörper mit einer konstanten Zugkraft be-
lastet. Um die Versuchsdauer zu reduzieren, wird der Versuch
i. d. R. unter Einfluss eines Mediums und/oder erhöhter Tempe-
raturbelastung durchgeführt. Ergebnis des Versuches ist die Zeit
bis zum Bruch der Probe.
9.3.2.7 Zeitstand-Biegeversuch
Analog zum Zeitstand-Zugversuch und zum technologischen
Biegeversuch wird der Zeitstand- oder Langzeit-Biegeversuch
durchgeführt. Er erfolgt nach DIN 54852 mit Dreipunkt- oder Vier-
punktbiegebelastung. Kennwert ist hier wiederum die bis zum
Versagen der Probe verstrichene Zeit.
Seite 19 zu DVS 2230-1
9.3.2.8 Dauerschwingversuch
Bei der Durchführung von Dauerschwingversuchen (DIN 50100)
wird der Probekörper schwingend auf Zug, Druck oder wech-
selnd auf Zug/Druck belastet. Wichtige Parameter sind hierbei
die Mittelspannung/-Dehnung, der Spannungs-/Dehnungsaus-
schlag sowie die Schwingungsfrequenz. Kennwert des Versu-
ches ist die Standzeit bzw. die Lastspielzahl bis zum Bruch.
9.4 Verfahren zur Ermittlung von Eigenspannungen
9.4.1 Spannungsoptische Untersuchungen im polarisierten Licht
Bei diesem Verfahren (DIN 5349) werden Spannungen im Teil
durch die Durchleuchtung mit polarisiertem Licht sichtbar ge-
macht. Voraussetzung hierfür ist transparentes Material. Proble-
matisch sind Orientierungen des Werkstoffes, da diese mit der
Methode nicht von Spannungen unterschieden werden können.
Für reale Form und Fügeteile ist das Verfahren i. d. R. nicht an-
wendbar.
9.4.2 Bohrlochmethode
Sind die Richtung und Höhe einer Eigenspannung gefragt, müs-
sen andere Messverfahren herangezogen werden, zum Beispiel
das Bohrlochverfahren. An der Stelle, an der die Eigenspannun-
gen ermittelt werden sollen, löst man diese durch Bohren eines
Loches aus. Die dabei auftretenden Verformungen erfasst man
zum Beispiel mit um die Bohrung herum applizierten DMS-Strei-
fen in Form einer sogenannten Bohrlochrosette. Über allgemeine
und geometrieabhängige Beziehungen und Materialkennwerte
wie E-Modul und Querkontraktionszahl lassen sich aus den so
erfassten Dehnungen die Größe und Richtung der Hauptnormal-
spannungen (σmin und σmax) und daraus wiederum die Spannun-
gen in x- und y-Richtung berechnen.
Nachteilig ist bei diesem Verfahren, wie auch bei der spannungs-
optischen Analyse, der hohe Zeitaufwand und der große Erfah-
rungsbedarf für die Anwendung. Hinzu kommt für das Bohrloch-
verfahren, dass es sich hier um eine zerstörende Prüfmethode
handelt.
9.4.3 Warmlagerung
Durch die Warmlagerung (nach DIN 53497) einer Probe aus dem
Formteil bei Temperaturen oberhalb der Glasübergangstempera-
tur bzw. der Kristallitschmelztemperatur erfolgt eine Verformung
und Schrumpfung. Die gemessene Schrumpfung stellt ein Maß
für die vor der Erwärmung vorhandenen Eigenspannungen dar.
9.4.4 Spannungsrissbeständigkeit
Die Prüfung auf Spannungsrissbeständigkeit erfolgt i. d. R. mit-
tels spezifischer Lösungs-/Quellmittel. Es existieren verschiede-
ne nationale und internationale Normen und Richtlinien zur ihrer
Bestimmung (DIN 53449 Teile 1-3, ASTM-D 1693-70, ISO 6252,
ASTM-D 5397-93). Eine Aussage über die Eigenspannungssi-
tuation im Fügeteil ist mit diesem Verfahren nur sehr begrenzt
möglich. Es kann lediglich das Vorhandensein von Spannungen
einer bestimmten Größe nachgewiesen werden. Die Ergebnisse
sind dabei z. T. deutlich chargenabhängig, da sich Schwankun-
gen im Molekulargewicht auf die Spannungsrissbeständigkeit
auswirken. Prinzipiell weisen Kunststoffe mit längeren Molekül-
ketten (höheres Molekulargewicht) stets eine höhere Span-
nungsrissbeständigkeit auf als kurzkettige.
Voraussetzung und damit Ursache der Spannungsrissbildung ist
das Vorhandensein von Bauteilspannungen, die rissauslösende
Werkstoffdehnungen hervorrufen. Bauteilspannungen sind auf
Eigenspannungen als Folge der Verarbeitungsbedingungen zu-
rückzuführen oder auf äußere Spannungen als Folge äußerer
mechanischer Beanspruchung bzw. auf eine Überlagerung von
beiden Spannungsarten.
10 Normen und Richtlinien
Nachstehend sind Normen und Richtlinien angeführt, die zusätz-
lich herangezogen werden können.
Seite 20 zu DVS 2230-1
DIN EN ISO 9000: Qualitätsmanagementsysteme, Grundlagen
und Begriffe
DIN EN ISO 9001: Qualitätsmanagementsysteme, Forderungen
DIN EN SO 9004: Qualitätsmanagementsysteme, Leitfaden zur
Leistungsverbesserung
DIN 55350-11 bis -17: Begriffe der Qualitätssicherung und Statis-
tik
DIN EN 291: Sicherheit von Maschinen
Merkblatt DVS 3006: Produkthaftung in der Schweißtechnik,
Fachbuchreihe Schweißtechnik, Band 123
Richtlinie DVS 2203-1: Prüfen von Schweißverbindungen aus
Tafeln und Rohren aus thermoplastischen Kunststoffen – Prüf-
verfahren, Anforderungen
Richtlinie DVS 2203-2: Prüfen von Schweißverbindungen aus
thermoplastischen Kunststoffen, Zugversuch
Richtlinie DVS 2203-3: Prüfen von Schweißverbindungen aus
thermoplastischen Kunststoffen, Schlagversuch
Richtlinie DVS 2203-4: Prüfen von Schweißverbindungen aus
thermoplastischen Kunststoffen, Zeitstand-Zugversuch
Richtlinie DVS 2203-5: Prüfen von Schweißverbindungen aus
thermoplastischen Kunststoffen, Technologischer Biegeversuch
Richtlinie DVS 2215-1: Heizelementschweißen von Formteilen
aus thermoplastischen Kunststoffen in der Serienfertigung
Richtlinie DVS 2215-2: Heizelementschweißen von Formteilen
aus Polyolefinen (PE, PP) in der Serienfertigung
Richtlinie DVS 2215-3: Heizelementschweißen von Formteilen
aus amorphen Thermoplasten in der Serienfertigung
Richtlinie DVS 2216-1: Ultraschallfügen von Formteilen und
Halbzeugen aus thermoplastischen Kunststoffen in der Serien-
fertigung – Maschinen und Geräte, Funktionsbeschreibung und
Anforderung
Richtlinie DVS 2216-2: Ultraschallfügen von Formteilen und
Halbzeugen aus thermoplastischen Kunststoffen in der Serien-
fertigung – Ultraschallschweißen, Verfahren und Merkmal
Richtlinie DVS 2216-3: Ultraschallfügen von Formteilen und
Halbzeugen aus thermoplastischen Kunststoffen in der Serien-
fertigung – Umformen mit Ultraschall, Nieten, Bördeln und Ver-
dämmen
Richtlinie DVS 2216-4: Ultraschallfügen von Formteilen und
Halbzeugen aus thermoplastischen Kunststoffen in der Serien-
fertigung – Einbetten von Metallteilen und artfremden Werkstof-
fen mit Ultraschall
Richtlinie DVS 2216-5: Ultraschallfügen von Formteilen und
Halbzeugen aus thermoplastischen Kunststoffen in der Serien-
fertigung – Sonotrodenherstellung
Richtlinie DVS 2216-6: Ultraschallfügen von Formteilen und
Halbzeugen aus amorphen thermoplastischen Kunststoffen in
der Serienfertigung
Richtlinie DVS 2217-1: Vibrationsschweißen von Formteilen und
Halbzeugen aus thermoplastischen Kunststoffen in der Serien-
fertigung
Richtlinie DVS 2217-2: Vibrationsschweißen von Formteilen und
Halbzeugen aus thermoplastischen Kunststoffen in der Serien-
fertigung – Formteile aus Polyamid
Richtlinie DVS 2218-1: Schweißen von thermoplastischen Kunst-
stoffen in der Serienfertigung – Rotationsreibschweißen, Anla-
gen, Verfahren, Merkmale
Richtlinie DVS 2218-2: Schweißen von thermoplastischen Kunst-
stoffen in der Serienfertigung – Rotationsreibschweißen von
Formteilen aus Polyolefinen (PE, PP)
Richtlinie DVS 2219-1: Hochfrequenzfügen von thermoplasti-
schen Kunststoffen in der Serienfertigung – Maschinen, Werk-
zeuge, Verfahrenstechnik
Taschenbuch DVS-Merkblätter und -Richtlinien: Fügen von
Kunststoffen, Fachbuchreihe Schweißtechnik, Band 68/IV