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Diese Veröffentlichung wurde von einer Gruppe erfahrener Fachleute in ehrenamtlicher Gemeinschaftsarbeit erstellt und wird als eine wichtige Erkenntnisquelle zur
Beachtung empfohlen. Der Anwender muss jeweils prüfen, wie weit der Inhalt auf seinen speziellen Fall anwendbar und ob die ihm vorliegende Fassung noch gültig
ist. Eine Haftung des DVS und derjenigen, die an der Ausarbeitung beteiligt waren, ist ausgeschlossen.
2.2 Prüfmittelfähigkeitsuntersuchung T s
C p = ----------- wobei: σ = ------
Zur Beurteilung und Überwachung der Produktqualität sind ge- 6⋅σ an
eignete Prüfmethoden auszuwählen, deren Fähigkeit nachzuwei- m
sen ist. Die Prüfmittelfähigkeit gewährleistet die Möglichkeit, die
im Laufe eines Prozesses auftretenden Schwankungen korrekt j=1
∑ sj Mittelwert der Standardabweichungen der
- =
s = -----------
anzuzeigen. Da das Prüfmittel selbst Schwankungen unterwor- m Stichproben
fen ist, muss festgelegt werden, ob diese geringer als die vom
Prozess zu erwartenden Schwankungen sind. Dazu wird im Rah- m = Anzahl der Stichproben
men der Prüfmittelfähigkeitsuntersuchung das gerätebedingte n = Anzahl der Teile pro Stichprobe
Streuverhalten der Prüfeinrichtung unter Einsatzbedingungen am Der Faktor an dient zur Abschätzung der Standardabweichung
Einsatzort mit einem Normal oder einem Meisterstück untersucht der Grundgesamtheit aus der Standardabweichung einer Einzel-
(Wiederholungsmessungen). Ergebnis der Untersuchungen sind stichprobe und ist abhängig vom Stichprobenumfang n.
Fähigkeitskennwerte, die ein Maß für die Genauigkeit und die
Wiederholpräzision sind. Die Zuordnung kann z. B. einer Tabelle entnommen werden:
2.3 Maschinenfähigkeitsuntersuchung n 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Bei der Maschinenfähigkeitsuntersuchung (häufig auch als Kurz- an 0,798 0,886 0,921 0,940 0,952 0,959 0,965 0,969 0,973
zeitfähigkeitsuntersuchung bezeichnet) sollen vor allem Einflüsse
der Fertigungseinrichtung auf die Produktqualität überprüft wer- Entsprechend zur Kurzzeitfähigkeitsuntersuchung gilt für den
den. Somit sind die Beeinflussungen durch den Menschen, das Kennwert der Prozessfähigkeit:
Material, die Methode und die Mitwelt nach Möglichkeit auszu-
schließen. Als Ergebnis liefert die Maschinenfähigkeitsuntersu- OGW – x x – UGW
chung eine vorläufige Aussage über die Eignung der Maschine- Cpk = ------------------------ bzw. Cpk = -----------------------
3⋅σ 3⋅σ
Werkzeug-Formteil-Kombination. Während der Stichprobenent-
nahme dürfen keine Veränderungen am Prozess vorgenommen = 1 m
werden.
wobei: x = ----
- x
mi=1 i ∑ = Gesamtmittelwert der Einzelstichpro-
ben von Merkmalswerten.
Der Kurzzeit-(Maschinen-)fähigkeitskennwert cm gibt Auskunft
Für fähige Prozesse gilt:
darüber, in welchem Maße die Streuung der Messwerte die ge-
gebene Merkmalstoleranz ausnutzt. Er errechnet sich zu: Cpk ≥ 1,33
T Dies ist ein heute üblicher Wert in der Automobilindustrie.
c m = ----------
6⋅s Bei Schweißprozessen tritt häufig der Fall auf, dass nur ein Min-
s = Standardabweichung einer Stichprobe von Merkmalswer- destwert für ein Merkmal (UGW) definiert ist, der nicht unter-
ten schritten werden darf, z. B. Schweißnahtfestigkeit, Berstdruck-
T = Merkmalstoleranz höhe. In diesen Fällen ist die Kennwertermittlung nur in Bezug
auf den unteren Grenzwert (UGW) durchzuführen:
Für die Kennwertermittlung sollten > 50 hintereinander dem Pro-
zess entnommene und fortlaufend nummerierte Teile herangezo- x – UGW
Cmk = ------------------------ ≥ 1,67
gen werden. Nach Ermittlung der ausgewählten Merkmalswerte 3⋅s
lässt sich deren Standardabweichung s wie folgt berechnen:
=
x – UGW
1 n 2 Cpk = ------------------------ ≥ 1,33
s = ∑
------------ ( x i – x )
n – 1i=1
3⋅s
Bild 2. Schematischer Prozessverlauf von Druck und Weg als Funktion der Zeit beim Heizelementschweißen, Kenngrößen siehe Tabelle 1.
Um eine optimale Schweißnahtqualität zu erreichen, sind alle Für einige Materialien (teilkristalline Werkstoffe) lässt sich die
Parameter auf den jeweiligen Anwendungsfall abzustimmen. Schmelzeschichtdicke exakt mit Hilfe von Dünnschnitten und mi-
Wesentlichen Einfluss auf die Parameteroptimierung haben die kroskopischen Untersuchungen bestimmen.
Teilegeometrie, der Rohstoff, die Maschinenzykluszeit und die
Grundsätzlich hat eine große Schmelzeschichtdicke keinen ne-
geforderte Qualität, wobei sich die Qualität in den häufigsten
gativen Einfluss auf die Qualität der Schweißung. Voraussetzung
Anwendungen aus mehreren Merkmalen zusammensetzt, z. B.
dafür ist, dass das Bauteil während des Schweißprozesses seine
Schweißnahtfestigkeit, Dichtigkeit, Aussehen.
Formstabilität nicht verliert. Ungleichmäßige Schmelzeschicht-
Aus diesen unterschiedlichen Forderungen ergibt sich ein Kom- dicken über der Fügefläche können durch eine unterschiedliche
promiss in der Teilegestaltung und der Prozessoptimierung. Oberflächentemperatur des Heizelements verursacht werden. In
solchen Fällen soll die Oberflächentemperatur des Heizelements
3.2 Konstruktive Auslegung der Fügeteile überwacht werden.
Die Schweißnahtgestaltung ist auf den Prozess und die Teile-
geometrie anzupassen. Die unterschiedlichen Möglichkeiten sind 3.3.3 Prozessphase 3, Umstellphase
in der Richtlinie DVS 2215-1 und ff. dargestellt. Wesentlich ist, Die Umstellphase sollte immer so kurz wie möglich sein, um ein
dass die Wanddicke oder Schweißstege ein ausreichendes Auf- unzulässiges Abkühlen der Schmelze zu vermeiden. Je dünner
maß haben, um einen optimalen Angleich- und Fügeweg realisie- die Schmelzeschicht nach der Erwärmphase ist, desto kritischer
ren zu können. ist eine längere Umstellphase.
Bei Spritzgussteilen sollte der Anguss aufgrund von starken Ori- Als Überwachungsparameter kann die Umstellzeit tU herangezo-
entierungen möglichst fern zur Schweißnaht gelegt werden. Mar- gen werden.
kierungen auf der Fügefläche, z. B. durch Auswerferstifte, führen
häufig auf der Heizelementoberfläche zu Beschädigungen. Sie 3.3.4 Prozessphase 4, Fügephase / Abkühlphase
sollten daher vermieden werden.
In der Fügephase werden unter Druck die zu schweißenden Teile
Die Fügezone muss so in das Fügeteil integriert werden, dass geschweißt. Die zu beachtenden Parameter sind hier:
diese durch die Schweißaufnahme unterstützt und eindeutig
fixiert werden kann. Fügedruck pF
Fügeweg sF
3.3 Prozessüberwachung beim Heizelementschweißen Füge- und Abkühlzeit tF
Wie in Abschnitt 3 beschrieben, setzt sich der Heizelement- Der wichtigste Parameter ist der Fügeweg. Der Fügeweg muss
schweißprozess aus mehreren Phasen zusammen. In jeder Pha- so eingestellt werden, dass ein ausreichender Quetschfluss er-
se sind bestimmte Parameter wesentlich. zeugt wird, aber andererseits nicht die gesamte Schmelze ver-
drängt wird. In der Regel sollten zwischen 60 und 80 % der
3.3.1 Prozessphase 1, Angleichphase erzeugten Schmelze verdrängt werden.
Die Angleichphase hat die Aufgabe, einen ganzflächigen Kontakt Beim kraftabhängigen Schweißen ist es sinnvoll, den Fügeweg
zum Heizelement herzustellen, d. h. Unebenheiten werden abge- zu überwachen. Beim wegabhängigen Schweißen kann die sich
schmolzen. Die beeinflussenden Parameter sind: einstellende Fügekraft überwacht werden. Dies führt zu erhöh-
Angleichdruck pA tem Investment.
Angleichweg sA
Angleichzeit tA
4 Ultraschallschweißen
Der Angleichweg muss so gewählt werden, dass ein guter Kon-
takt zum Heizelement sichergestellt ist. Wird der Angleichweg Beim Ultraschallschweißen werden Fügeteile aus thermoplasti-
vorgegeben, ist die Angleichzeit bei konstantem Druck pA eine schen Kunststoffen durch mechanische Schwingungen im Ultra-
wichtige Größe in der Dokumentation. Die Angleichzeit ist in die- schallbereich miteinander geschweißt.
sem Fall ein Parameter, der nicht durch die Maschine, sondern
durch den Prozess beeinflusst wird. Die Schwankungen werden Die von einem Generator erzeugten elektrischen Schwingungen
hierbei durch die Fügeteile verursacht. werden im Ultraschallwandler (Schallkopf, Konverter) in mecha-
nische Schwingungen gleicher Frequenz umgewandelt und über
Der Angleichdruck beeinflusst im Wesentlichen den Wärmeüber- das Transformationsstück (Booster) und die Sonotrode (Horn)
gang, d. h. eine Druckerhöhung wirkt sich positiv auf den Wärme- den Fügeflächen zugeleitet.
übergang aus. Es kann dadurch die Angleichzeit erniedrigt wer-
den. Ein zu hoher Angleichdruck kann aber zu erhöhten Eigen- Durch Absorption der mechanischen Schwingungen, Reflexion in
spannungen im Fügeteil führen. der Fügezone und durch die Grenzflächenreibung der Füge-
flächen schmilzt der Kunststoff im Fügebereich. Die Fügeteile
3.3.2 Prozessphase 2, nahezu drucklose Erwärmphase sinken durch die aufgebrachte Schweißkraft nach und die
Schweißung tritt ein. In der anschließenden Haltephase setzt die
Nach Beendigung des Angleichprozesses beginnt die nahezu Abkühlung des Schmelzefilms ein. Zusatzstoffe sind nicht erfor-
drucklose Erwärmphase, um den Kunststoff in die Tiefe zu plasti- derlich.
fizieren.
Zum Erzielen einer reproduzierbaren guten Schweißqualität sind
Die wesentlichen Parameter sind hier neben der richtigen Auswahl des Ultraschallschweißgerätes die
Erwärmzeit tE rohstoffbedingten Einflüsse der thermoplastischen Kunststoffe,
Heizelementtemperatur TH die Herstell- und Lagerbedingungen und die konstruktive Gestal-
tung der Fügeteile sowie die Verfahrensparameter beim Schwei-
Die Erwärmzeit muss, bezogen auf die Heizelementtemperatur,
ßen von wesentlichem Einfluss.
so eingestellt werden, dass genügend Material plastifiziert wird.
In den Richtlinien 2215-1, -2, -3 ist der Zusammenhang für einige In Bild 3 ist der prinzipielle Prozessverlauf von Schweißkraft,
Kunststoffe in Diagrammen dargestellt. Die erzeugte Schmelze- Fügeweg und Amplitude für das Schweißen mit Energierich-
schichtdicke L0 ist einer der wichtigsten Parameter beim Heizele- tungsgeber (ERG) dargestellt. Die während des Schweißprozes-
mentschweißen. Dieser Parameter kann aber nur indirekt durch ses auftretenden Phasen und geometrische Gegebenheiten sind
eine Dokumentation der Angleichparameter sowie der Erwärm- ebenfalls eingezeichnet und werden unter Abschnitt 4.4 be-
zeit tE und der Heizelementtemperatur TH überwacht werden. schrieben.
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Bild 3. Schematischer Prozessverlauf von Kraft, Weg und Amplitude als Funktion der Zeit beim Ultraschallschweißen, Fügeteile mit Energierichtungs-
geber.
Für die Auswahl und Zusammenhänge der Schweißparameter kurze Schweißzeit, evtl. geringere Festigkeit mit größerer Streu-
werden nachfolgend allgemeine Hinweise gegeben: breite der Schweißnahtfestigkeit
Amplitude Um Beschädigungen an den Werkzeugen zu vermeiden, sollte
Die Amplitude ist als Schweißparameter eine wichtige Einstell- beim Optimieren des Schweißdrucks, vom kleinsten Wert ausge-
größe. Sie beeinflusst im Gegensatz zum Schweißdruck die hend, die Schweißkraft an der Schweißmaschine so lange ge-
Energiebilanz bei der Schwingungsumwandlung im Schwin- steigert werden, bis eine konstante Qualität erreicht wird.
gungswandler im Quadrat ihrer Größe. Haltedruck
Für die Amplitude gilt: Der Haltedruck sollte dem Schweißdruck entsprechen. Er muss
Entsprechend dem zu schweißenden Werkstoff, der Bauteilgeo- so lange wirken, bis die Fügezone auf einen Wert unterhalb der
metrie und den Anforderungen müssen die Amplitude optimiert Erstarrungstemperatur abgekühlt ist. Aus wirtschaftlichen Grün-
und die zulässige Toleranz empirisch ermittelt werden. Bei den den sollte die Haltezeit (Abkühlzeit) möglichst kurz gewählt wer-
Optimierungsversuchen sollte, mit dem kleinsten Wert begin- den.
nend, die Amplitude so lange gesteigert werden, bis eine gesi- Für den Haltedruck gilt:
cherte Qualität erreicht wird.
zu niedriger Haltedruck –
Schweißdruck reduzierter Ausgleich des Volumenschwundes, Gefahr von höhe-
Der im Mittel in der Fügefläche wirkende Schweißdruck errech- ren inneren Spannungen
net sich aus der Schweißkraft Fs [N] und der Fügefläche A [mm²] zu hoher Haltedruck –
zu ps = Fs / A [N/mm²]. Der Schweißdruck ist in Abhängigkeit des geringere Festigkeit wegen kleinerer Schmelzeschichtdicke
zu schweißenden Werkstoffs über die Schweißkraft an der durch mehr Schmelzeaustrieb, hohe innere eingefrorene Span-
Schweißmaschine/Maschinensteuerung einzustellen. In Abhän- nungen
gigkeit des Anwendungsfalls können neben konstanten Schweiß-
kräften auch Kraftprogramme sinnvoll sein. Frequenz
Für den Schweißdruck gilt: In Abhängigkeit von der Bauteilgröße, Verbindungsart und dem
daraus resultierenden Leistungsbedarf und den Qualitätsanfor-
niedriger Schweißdruck –
derungen stehen herstellerseitig Maschinen und Ultraschallsy-
längere Schweißzeit, größere Schmelzeschichtdicke und damit
steme mit fest vorgegebenen Frequenzen zwischen 15 kHz und
meist höhere Festigkeit, Gefahr von Markierungen durch die So-
70 kHz zur Verfügung.
notrode, evtl. Sekundärbeeinflussung des Fügeteils durch die
Schwingungen wegen längerer Schweißzeit Für die Frequenz gilt:
hoher Schweißdruck – niedrige Frequenz (ca. 15 kHz bis 25 kHz) –
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hohe Amplitude, hohe Leistung, große Sonotroden möglich, grö- der Ultraschallschwingungen der ERG angeschmolzen. In dieser
ßere Reichweite des Ultraschalls bei Fernfeldschweißen Phase ist eine gute Zentrierung, bevorzugt Eigenzentrierung der
hohe Frequenz (ca. 25 kHz bis 70 kHz) – beiden Fügeteile gegen seitliches Verschieben notwendig. Das
kleine Amplituden, geringe Leistung, bevorzugter Einsatz für klei- fortschreitende Abschmelzen des ERG wiederum ergibt, trotz
ne empfindliche Bauteile konstanter Schweißkraft, einen sich stetig verringernden
Schweißdruck infolge der größer werdenden Fügefläche. Die Fü-
Damit der Schweißprozess reproduzierbar ablaufen kann, sind gegeschwindigkeit nimmt mit Fortschreiten der Schweißzeit in
als Qualitätsanforderungen an die Fügeteile die Abschnitte 2.7 Phase 1 ab.
und 4.1 eine wichtige Voraussetzung.
Phasenspezifische Schweißparameter:
4.2 Konstruktive Auslegung der Fügeteile Amplitude a
Geschwindigkeit der Sonotrode vF
Entsprechend den Qualitätsanforderungen, siehe Abschnitt 2, ist
Geschwindigkeit der Kraftaufbringung
die Konstruktion der Fügeteile auf die verfahrensspezifischen
Schweißkraft FS
Voraussetzungen der Ultraschallschweißtechnik auszurichten.
Kraft-, Weg- oder Zeittriggerung
Die erzielbare Qualität der Schweißverbindung wird auch von
den folgenden Faktoren beeinflusst: 4.3.2 Prozessphase 2, instationäre Schmelzebildung
– Lage des Fügebereichs möglichst nahe und parallel zur Sono- In der zweiten Phase erfolgt eine vollständige Ankopplung zwi-
trodenarbeitsfläche schen Ober- und Unterteil über die Schmelzeschicht. Die
– gute mechanische Unterstützung des Fügebereiches Schmelzebildung ist noch instationär, da der ERG noch als Rest-
– freier Einsinkweg der Fügeteile Stumpf vorhanden ist. Der effektive Fügedruck verringert sich
– Zentrierung und Passungsspiel von Ober- und Unterteil nochmals, bis die Fügeteile vollständig über den gesamten Naht-
– große Ankoppelfläche der Sonotrode querschnitt angekoppelt sind.
– konstruktive Berücksichtigung der Prüfmethodik
Phasenspezifische Schweißparameter:
4.3 Prozessüberwachung beim Ultraschallschweißen Amplitude a
Zur optimierten Prozessführung werden für Ultraschallschweiß- Geschwindigkeit der Sonotrode vF
maschinen in zunehmendem Maße Mikroprozessor-/PC-Steue- Schweißdruck pS
rungen mit automatisch arbeitenden Regelsystemen eingesetzt. Schweißkraft FS
Sie dienen zum Ausgleich von Netzspannungsschwankungen,
zum Konstanthalten der Schwingungsamplitude durch Reso- 4.3.3 Prozessphase 3, quasistationäre Abschmelzphase
nanznachführung bei thermischen Effekten, Bedämpfung wäh-
rend des Schweißprozesses und Sonotrodenverschleiß. Die vom In der dritten Phase liegen konstante, rheologische und thermi-
Ultraschallgenerator abgegebene Leistung wird automatisch an sche Bedingungen vor. Es stellt sich eine konstante Fügege-
den Bedarf während des Fügeprozesses bis zur maximalen schwindigkeit, verbunden mit einer ebenfalls konstanten Schmel-
Nennleistung des Generators angepasst. zetemperatur und Schmelzeschichtdicke, ein. Die Schweißfläche
hat den maximalen und der Schweißdruck seinen minimalen
Durch die Vorgabe des Parameters „Fügeweg absolut“ bzw. „re- Wert erreicht.
lativ“ kann die Abschweißtiefe bzw. das Bauteilendmaß unab-
hängig von den Fügeteiltoleranzen konstant gehalten werden. Wird in der zweiten Hälfte dieser Phase die Schweißkraft redu-
Beim Schweißen auf konstante Bauteilmaße sind eventuell auf- ziert, sinkt der Fügedruck und die Schmelzeschichtdicke wird
tretende Festigkeitsschwankungen zu berücksichtigen. größer. Damit verbunden ist meist eine höhere Schweißnaht-
festigkeit. Nach Erreichen des Abschaltkriteriums, z. B. Schweiß-
Darüber hinaus gibt es Überwachungseinrichtungen für die Pro-
zeit, Schweißweg, wird der Ultraschall abgeschaltet.
zessparameter:
– Amplitude konstant bzw. Amplitudenprogramm, absolut bzw. Das Absenken der Amplitude in der zweiten Hälfte dieser Phase
Verlauf reduziert die Scherbelastung des Kunststoffs und führt dadurch
– Aufsetzgeschwindigkeit der Sonotrode tendentiell zu einer höheren Schweißnahtfestigkeit, verbunden
– Fügegeschwindigkeit mit geringerem Schmelzeaustrieb.
– Fügeweg, absolut und Verlauf Phasenspezifische Schweißparameter:
– Generatorausgangsleistung, -energie, absolut und Verlauf Amplitude a; Amplitudenprofil
– Schweißzeit bei vorgegebenem Fügeweg relativ bzw. vorgege- Geschwindigkeit der Sonotrode vF
bener Leistung oder Energie Schweißdruck pS
– Trigger-, Schweiß-, Haltekraft, Kraftprogramm, absolut bzw. Schweißkraft FS; Kraftprofil
Verlauf Schweißweg sS
Bei speziellen Qualitätsanforderungen hat sich die gleichzeitige Schweißzeit S
Überwachung mehrerer Prozessparameter bewährt.
4.3.4 Prozessphase 4, Haltephase / Abkühlphase
Zum Erreichen eines hohen Qualitätsniveaus besteht die Grund-
voraussetzung, dass entsprechend den Anforderungen an die In der Haltephase, Phase 4, findet mit Ausnahme des im Allge-
Qualität der Fügeteile und den wirtschaftlichen Vorgaben eine meinen zu vernachlässigenden Ausschwingvorganges der Sono-
geeignete Schweiß- bzw. Fertigungseinrichtung ausgewählt wird, trode keine Energiezufuhr mehr statt.
die Schweißparameter optimiert wurden, diese reproduzierbar Zu Beginn der Haltephase entsteht ein Quetschfließen der
eingestellt werden können und der Schweißprozess reproduzier- Schmelze unter Einwirkung der Haltekraft. Durch diesen Einfluss
bar abläuft. Es gibt jedoch auch Fälle, bei denen zwischen den und durch die Schwindung des thermoplastischen Kunststoffs
überwachten Parametern und dem Qualitätsmerkmal keine ab- während des Abkühlvorganges sinkt die Sonotrode geringfügig
gesicherte Korrelation besteht. nach. Die Haltephase ist beendet, wenn die Fließgrenztempera-
Wie in Abschnitt 4 beschrieben, setzt sich der Ultraschall- tur bei der vorliegenden Haltekraft unterschritten wird. Das Ein-
Schweißprozess aus mehreren Phasen zusammen, die nachfol- sinken (Verkürzen) der Fügeteile in der Haltephase wird als Hal-
gend beschrieben werden. teweg bezeichnet.
5 Vibrationsschweißen
Phase 1 Phase 2 Phase 3 Phase 4
Beim Vibrationsschweißen werden Teile durch eine oszillierende
Reibrelativbewegung stoffschlüssig miteinander geschweißt. Un-
Halteweg sH
ter Fügedruck, Frequenz und Amplitude erwärmen sie sich bis
zur Plastifizierung der Fügeflächen. Dabei werden während der
Fügeweg sF
Schweißweg sS
Vibrationszeit drei zeitliche Stadien, die Feststoffreibung, die in-
Weg s
stationäre Schmelzebildung und der quasistationäre Schmelze-
fluss durchlaufen. Danach setzt die Abkühlung des Schmelze-
films ein, Bild 4. Zusatzstoffe sind dazu nicht erforderlich.
Schweißdruck pS Haltedruck pH
pS = FS/A pH = FH/A
Amplitude a
Druck p
sS
pS pH
Phase 1: Feststoffreibung
Phase 2: instationäre Schmelzebildung
Phase 3: quasistationärer Schmelzefluss
Phase 4: Abkühlung
Frequenz und Amplitude müssen konstruktive Gegebenheiten der Fügeteile beachtet wer-
Die Frequenz muss auf die Resonanzfrequenz des Schwingsys- den. Gebräuchlich sind Amplituden (halbe Schwingweiten) von
tems abgestimmt werden. In der Praxis wird mit Frequenzen von 0,25 mm bis 2,5 mm.
80 Hz bis 300 Hz gearbeitet. Bei der Einstellung der Amplitude Frequenz und Amplitude beeinflussen die Reibgeschwindigkeit
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und damit die in die Fügezone eingebrachte Energie. Eine Erhö- phase und ist vom wirkenden Haltedruck sowie den thermischen
hung von Frequenz und / oder Amplitude steigert die Energieein- und rheologischen Eigenschaften der Schmelzeschicht abhän-
bringung und verkürzt dadurch die Zeit bis zur Ausbildung des gig. Schweiß- und Halteweg addieren sich zum Fügeweg.
Schmelzefilms.
Haltedruck und Haltezeit
Schweißdruck
Der Haltedruck sollte gleich dem Schweißdruck gewählt werden.
Der während der Schweißzeit im Mittel in der Fügefläche wirken- Beim Schweißen mit Druckvariation soll der Haltedruck dem
de Schweißdruck errechnet sich aus der Schweißkraft FS [N] und Schweißdruck zum Ende der Vibrationszeit entsprechen. Die
der Fügefläche A [mm²] zu ps = F / A [N/mm² = MPa]. Er ist werk- Haltezeit ist so zu wählen, dass die Naht unter die Einfrier- bzw.
stoffspezifisch einzustellen, wobei die in der Richtlinie 2217-1 Kristallisationstemperatur abkühlen kann.
aufgeführten Erfahrungswerte als Anhaltspunkt dienen können.
Im Einzelfall muss durch Versuche der optimale Schweißdruck 5.2 Konstruktive Auslegung der Fügeteile
ermittelt werden.
Die schweißgerechte Auslegung der Fügeteile orientiert sich an
Bei geringen Schmelzeviskositäten kann ein niedriger Fügedruck folgenden Kriterien:
erforderlich sein. Dagegen beschleunigt ein hoher Schweißdruck – Anforderungen an das Bauteil
die Plastifizierung, minimiert die Partikel- und Fusselbildung, re-
– Fügeteilgeometrie
duziert die Schweißzeit und dient zum Ausgleich von Fügeteilver-
zug. – Schwingsystem
– Werkstoff
Eine Schweißdruckerhöhung kann jedoch zu einer geringeren
Fügenahtfestigkeit und bei Zeitsteuerung zu einer Zunahme des Aufgrund der beim Vibrationsschweißen vorhandenen dynami-
Fügewegs und damit zu einer vermehrten Wulstbildung führen. schen Beanspruchung der Fügeteile und der notwendigen
Reibrelativbewegung der Fügeflächen ist bei der Auslegung auf
Bietet die Maschine die Möglichkeit der Druckvariation während eine entsprechende Fügeteilsteifigkeit zu achten und eine feste
der Vibrationsphase, kann durch eine Verringerung des Drucks Fixierung durch das Werkzeug vorzusehen. Dabei müssen die
nach dem Anreiben das Quetschfließen der Schmelze in den Fügeteiltoleranzen einbezogen werden. Unter Berücksichtigung
Wulst verringert werden. Das Umschalten soll jedoch erst nach der Amplitude muss stets eine ausreichende Überdeckung der
Bildung eines vollständigen Schmelzefilms und möglichst in Pha- Fügeflächen gewährleistet sein. Bei räumlich gekrümmten Naht-
se 3 erfolgen, Bild 5. konturen ist zu beachten, dass der effektive Schweißweg mit zu-
Die Druckabsenkung bewirkt eine größere Schmelzeschichtdicke nehmendem Winkel, bezogen auf die Fügefläche, kleiner wird.
und – nach erneutem Erreichen des quasistationären Schmelze- Einbauteile sind so zu platzieren, dass eine direkte Beanspru-
flusses – eine erhöhte Nahtfestigkeit. chung durch den Schwingvorgang ausgeschlossen ist oder durch
Schweißzeit entsprechende konstruktive Maßnahmen eine Schädigung ver-
mieden wird. Zentrierhilfen können sowohl an den Fügeteilen als
Durch Vorgabe der Schweißzeit wird die Dauer der Vibrationsbe- auch am Werkzeug angebracht sein. Sie dienen der Vormontage
wegung festgelegt. Sie ist so zu wählen, dass der quasistationäre der zu verbindenden Teile außerhalb der Maschine und der
Schmelzefluss erreicht wird. Die Dauer bis zum Erreichen der sicheren Übergabe in das Oberwerkzeug. Dies gilt insbesondere
Prozessphase 3 ist von den Maschinenparametern (Amplitude, für Fügeteile, die großen Toleranzen unterliegen.
Frequenz, Schweißdruck), der Fügeflächengeometrie, dem Fü-
Je nach Anforderungen an das Bauteil können verschiedene
geteilverzug und dem Werkstoff abhängig. Mit dem Erreichen
Fügezonengeometrien gewählt werden. Da die einfache Stumpf-
des quasistationären Schmelzeflusses kann die Vibrationsbewe-
naht einen beidseitig sichtbaren Materialaustrieb bewirkt, ist sie
gung abgeschaltet werden. Eine darüber hinausgehende
vorzugsweise bei Applikationen zu verwenden, deren optisches
Schweißzeit führt zu keiner Erhöhung der Schmelzeschichtdicke,
Erscheinungsbild vernachlässigbar ist. Ziel einer abgedeckten
da die durch weitere Vibration erzeugte Schmelze aufgrund des
Schweißnahtgestaltung ist es, austretende Materialpartikel sowie
anliegenden Schweißdruckes in den Wulst verdrängt wird.
den sich bildenden Schweißwulst durch entsprechende Fangräu-
Schweißweg und Halteweg me zu verblenden.
Der Schweißweg ist direkt einstellbar bzw. resultiert aus der vor- Der Vibrationsschweißprozess ist während der ersten beiden
gegebenen Schweißzeit. Der Halteweg ergibt sich durch das Prozessphasen von Partikelabrieb, -agglomeration und Teilchen-
Verdrängen noch nicht erstarrter Schmelze während der Halte- austrieb sowie Fusselbildung begleitet. Insbesondere bei durch-
1 2 3a P K 3b 4
1: Feststoffreibung
2: Instationäre Schmelzebildung
3a: Schmelzefluss
Stationärer Schmelzefluß
(hohes Druckniveau)
Fügeweg
Fügedruck
P: Druckabsenkung
K: Konsolidierungsphase
3b: Schmelzefluss
Stationärer Schmelzefluß
(niedriges Druckniveau,
festigkeitsbestimmend)
4: Ausschwingen und Abkühlung
Zeit
strömten Bauteilen und hohen Anforderungen an die optische 5.3.2 Prozessphase 2, instationäre Schmelzebildung
Nahtqualität ist dies zu berücksichtigen. Durch richtige Wahl der In der zweiten Phase entsteht aus zunächst lokalen Schmelzezo-
Maschinenparameter, angepasste Fügenahtgestaltung und ge- nen eine geschlossene Schmelzeschicht über die gesamte Füge-
eignete Werkstoffe können diese Effekte minimiert werden. zone mit zunehmender Dicke.
Das Vibrationsschweißen erlaubt das Schweißen von Fügeteilen, Prozessrelevante Parameter sind:
deren Oberflächen, einschließlich Fügezonen im Rahmen von Amplitude a
Veredlungsschritten, lackiert oder metallbedampft wurden. Hier-
Frequenz f
bei kann eine Verlängerung der Schweißzeit bzw. eine Erhöhung
Schweißkraft bzw. Schweißdruck Fs bzw. pS
der Schweißwegvorgabe erforderlich werden, was durch Vorver-
Schweißweg sS
suche in der Konstruktions- und Prototypenphase zu untersu-
chen ist.
5.3.3 Prozessphase 3, quasistationärer Schmelzefluß
5.3 Prozessüberwachung beim Vibrationsschweißen Ab dem Beginn der quasistationären Prozessphase existiert eine
Während des laufenden Prozesses sind insbesondere die nicht Schmelzeschicht mit konstanter Dicke über die gesamte Naht-
geregelten Größen auf etwaige Abweichungen vom Sollwert und kontur.
eine mögliche Über- oder Unterschreitung vorgegebener Gren- Bei wegabhängigem Schweißen wird nach dem Erreichen des
zen zu überwachen, wobei sich der Einsatz von Verfahren der vorgegebenen Schweißweges die Vibration abgeschaltet. Bei
statistischen Prozessregelung (SPC) bewährt hat. Allerdings sind dieser Verfahrensvariante ist die Vibrationszeit eine wesentliche
die dadurch erhaltenen Aussagen stets mit den Ergebnissen der Prozessgröße. Wird alternativ mit Zeitvorgabe gearbeitet, sollte
Bauteil- bzw. Nahtprüfung zu korrelieren, da für das Vibrations- als resultierende Größe der Schweißweg überwacht werden.
schweißen noch kein geschlossenes Prozessmodell existiert,
Wesentliche Schweißparameter sind:
aus dem sich die Schweißnahteigenschaften mit für die Praxis
hinreichender Genauigkeit ableiten lassen. Amplitude a
Frequenz f
Entscheidend für die Festigkeit einer Vibrationsschweißverbin- Schweißkraft bzw. Schweißdruck Fs bzw. pS
dung ist das Erreichen des quasistationären Schmelzeflusses Schweißweg sS
(Phase 3) über den gesamten Nahtverlauf. Dies ist durch einen Schweißzeit ts
linear ansteigenden Fügeweg (konstante Fügegeschwindigkeit)
und eine gleichbleibende Dicke der Schmelzeschicht gekenn- 5.3.4 Prozessphase 4, Halte- und Abkühlphase
zeichnet. Bei der Ermittlung der notwendigen Schweißzeiten
oder Schweißwegvorgaben können Systeme zur automatischen Mit Vibrationsende beginnt die Halte- bzw. Abühlphase. Es ent-
Phasenerkennung oder systematische, instrumentierte Vorversu- steht ein Quetschfließen der Schmelze unter Einwirkung der Hal-
che mit nachfolgender mechanischer Nahtprüfung bzw. einer tekraft, wodurch der Halteweg bestimmt wird. Der Abkühlvorgang
Charakterisierung der rekristallisierten Zone im Nahtquerschnitt unter Druck ist dabei solange aufrecht zu halten, bis die Schmel-
dienen. ze erkaltet ist, so dass keine Bewegung in der Fügezone mehr
auftreten kann.
Grundsätzlich sollte der gesamte Wegverlauf graphisch darge-
stellt und einzeln sowie über mehrere Zyklen ausgewertet wer- Die wesentlichen Parameter sind:
den können. Haltekraft bzw. Haltedruck FH bzw. pH
Halteweg sH
Bei der Prozessführung haben dann Wegsteuerungen mit Hilfe Haltezeit tH
maschineninterner Sensorik für die Hubtischbewegung den ent-
scheidenden Vorteil, dass sich durch variable Vibrationszeiten
Unterschiede im Aufschmelzverhalten (Toleranzen, Formteilver- 6 Rotationsreibschweißen
zug, Verunreinigungen der Fügefläche) teilweise ausgleichen
lassen und so die konstruktiv vorgegebenen Endmaße bzw. die Die erforderliche Wärme zum Plastifizieren in der Fügenaht wird
erforderlichen Nahtfestigkeiten reproduzierbarer erreicht werden durch Reibung erzeugt.
können.
Eine Fügefläche muss dabei in rotierende Bewegung versetzt
5.3.1 Prozessphase 1, Feststoffreibung werden und mindestens ein Teil muss rotationssymmetrisch sein.
Die Schweißkraft FS muss so lange aufrechterhalten werden, bis
In der ersten Phase, der Feststoffreibung, wirkt der in der Ver-
eine genügende Schmelzeschichtdicke in der Fügenaht erreicht
zögerungszeit aufgebaute Schweißdruck. Durch Einwirkung der
ist. Die Haltezeit tH und die Haltekraft FH müssen so lange wir-
linearen oder biaxialen Schwingbewegung wird die Fügezone auf
ken, bis die Temperatur in der Fügezone deutlich unter der Ein-
Schmelztemperatur erwärmt. Die in dieser Phase entstehenden
frier- bzw. Kristallisationstemperatur liegt.
Feststoffpartikel können durch hohen Druck und hohe Amplitude
minimiert werden.
Prozessrelevante Parameter sind:
Amplitude a
Frequenz f
Schweißkraft bzw. Schweißdruck Fs bzw. pS
Seite 12 zu DVS 2230-1
Tabelle 4. Fortsetzung.
Diese Parameter sind auf den jeweiligen Anwendungsfall abzu- 6.3.2 Prozessphase 2, Schmelzebildung
stimmen. Die geforderte Qualität kann sich aus verschiedenen In der zweiten Phase erfolgt dann die vollständige Ankopplung
Merkmalen zusammen setzen, z. B. Schweißnahtfestigkeit, Dich- der beiden Fügeteile durch das Plastifizieren und die Bildung der
tigkeit, Toleranz, Aussehen. Schmelzeschicht. Ein weiteres Aufschmelzen und Homogenisie-
ren der Schmelze erfolgt durch Schererwärmung. Die Phase 2 ist
6.2 Konstruktive Auslegung der Fügeteile
dann beendet, wenn der Reibspalt vollständig mit Schmelze aus-
Je nach Anforderung an die Schweißverbindungen ist die gefüllt ist und stationäres Abschmelzen beginnt.
Konstruktion auf folgende Forderungen auszurichten: Prozessrelevante Schweißparameter sind:
– ein Teil muss eine rotationssymmetrische Fügeform aufweisen Drehzahl n
– beide Teile müssen das Drehmoment aufnehmen und übertra- Reibzeit tR
gen können Schweißkraft FS
– es müssen Kräfte in axialer Richtung aufgenommen und über-
tragen werden können 6.3.3 Prozessphase 3, Abschmelzphase (quasistationärer Schmel-
– die Teile dürfen sich beim Schweißvorgang nicht deformieren zefluss)
Die Herstellbedingungen der Fügeteile haben Einfluss auf die In dieser Phase wird das aufgeschmolzene Material in den Wulst
Schweißnahtqualität. Die Fügeteile müssen daher unter material- verdrängt. Dabei bleibt die Schmelzeschichtdicke konstant. Der
gerechten Bedingungen hergestellt werden, siehe hierzu Ab- wesentliche Parameter, der die Schmelzeschichtdicke beein-
schnitt 2.7. flusst, ist die Reibkraft. In Abhängigkeit des Materials hat auch
Zweckmäßig sind Kombinationen verschiedener Fügenahtgeo- die Schergeschwindigkeit Einfluss auf die sich ausbildende
metrien, die nicht nur eine gute Zentrierung der Teile bewirken, Schmelzeschicht.
sondern auch das Auftreten reibungsbehindernder Ratterschwin- Für eine Prozesskontrolle ist beim zeitabhängigen Schweißen
gungen ausschließen. Positiv wirkt sich zu Beginn der Reibphase der Schweißweg bzw. beim wegabhängigen Schweißen die
eine linienförmige Berührung der Fügeteile aus. Es entsteht sehr Reibzeit relevant. Wichtigster Überwachungsparameter ist der
schnell eine benetzende schmierfähige Schmelze, die eine even- Schweißweg.
tuell auftretende Phase von Axial- oder Torsionsschwingungen Wichtige Parameter in dieser Phase sind:
meist sehr rasch beendet.
Drehzahl n
6.2.1 Fügezonengeometrien und Toleranzen Reibzeit tR
Schweißkraft FS
Um einwandfreie Resultate in Bezug auf Dichtheit und mechani- Schweißweg sA
sche Festigkeit zu gewährleisten, müssen die Nahtprofile gewis-
se konstruktive Voraussetzungen erfüllen. 6.3.4 Prozessphase 4, Halte- und Abkühlphase
Am besten bewährt haben sich V-Nähte. Nach Beendigung der Drehbewegung, der Schweißzeit und dem
Oftmals kann man das Austreten von Schmelzeaustrieb nicht Stillstand der Fügeteile beginnt die Haltezeit.
vermeiden, was störend wirken kann oder eine Nacharbeit erfor- Die Haltekraft kann, je nach Maschineneinstellung, von der Reib-
dert. Bei geschweißten Teilen kann das Ablösen von kraft abweichen. Die ist abhängig von den Prozess- und Material-
Schmelzeaustrieb die Funktionstauglichkeit behindern und sollte parametern und bestimmt wesentlich den Halteweg. Am Ende
deshalb unbedingt verhindert werden. Die Teile müssen zentriert des Schweißprozesses eignet sich der Fügeweg zur Pro-
passen. zessüberwachung.
Der Verzug der Teile sollte möglichst klein sein. Bei Höhenschlag In vielen Fällen müssen die Fügeteile in einer bestimmten Win-
muss dieser zum Abschmelzweg addiert werden. Bei Seiten- kelposition, meist in der Ausgangsposition, nach Beendigung des
schlag muss mit zusätzlicher Belastung der Teile gerechnet wer- Schweißprozesses stehen. Dieses wird durch besondere Einrich-
den, und es sollte dieser daher möglichst ganz vermieden wer- tungen an der Maschine erreicht.
den.
Der Abkühlvorgang unter Druck ist dabei solange aufrecht zu hal-
6.3 Prozessüberwachung beim Rotationsreibschweißen ten, bis die Schmelze erkaltet ist, so dass keine Bewegung in der
Fügezone mehr auftreten kann.
Wie oben beschrieben, setzt sich das Rotationsreibschweißen
aus vier Phasen zusammen: Prozessrelevante Schweißparameter sind:
Haltekraft FH
6.3.1 Prozessphase 1, Anreibphase (Feststoffreibung)
Halteweg sH
In der ersten Phase, der Anreibphase, wird die auf die Füge- Fügeweg sF
fläche wirkende Schweißkraft aufgebracht und durch Einwirkung Haltezeit tH
der Tangentialgeschwindigkeit bzw. der Drehzahl das Material in
der Fügezone angeschmolzen und die Angleichung der Füge-
flächen erreicht. Der Schweißvorgang wird bevorzugt zunächst 7 Hochfrequenzschweißen
an schmalen Ringzonen eingeleitet.
Beim Hochfrequenzschweißen werden die zu verbindenden
Parameter sind: Thermoplastteile, meist Folien, im Kondensatorfeld einer hoch-
Drehzahl n frequenten Spannungsquelle auf die erforderliche Schweißtem-
Reibzeit tR peratur gebracht und ohne Zusatzwerkstoff miteinander ge-
Schweißkraft FS schweißt.
Seite 14 zu DVS 2230-1
Die Moleküle des Werkstoffes müssen elektrisch polar, das heißt Als Kenngröße für die Umwandlung von elektrischer Feldenergie
elektrisch nicht neutral, sein. Ein solches Molekül stellt dann ei- in Wärme wird der dielektrische Verlustfaktor tan ∂ verwendet. Ab
nen Dipol dar, der bei Vorhandensein eines elektrischen Wech- einem Wert von 0,01 liegt die Polarisierung der Moleküle in einer
selfeldes das Bestreben hat, sich in Feldrichtung zu drehen. Größenordnung, die eine Erwärmung im hochfrequenten elektri-
Bei der im Rahmen der HF-Fügetechnik am häufigsten ange- schen Wechselfeld möglich macht. Der prinzipielle Prozessver-
lauf ist in Bild 7 dargestellt.
wandten Frequenz von 27,12 MHz wechseln die Moleküle 27,12
Millionen mal in der Sekunde ihre Richtung. Durch diese Moleku-
larbewegung wird Wärme erzeugt.
Presse
Pressegeschlossen 11
0
0
11
Tastung
Tastung Generator 00
Generator
Fügeweg
Fügeweg sF s F
Phase1
Phase3
Phase2
Phase
Phase
Phase
Schweißdruck ps
Schweißdruck
Haltedruck pH
ps
Anodenstrom
Anodenstrom la
Zeit
tV ttS1
S1 tS2
tS2 ttS3
S3 ttHH
tPtP
Bild 7. Schematischer Prozessverlauf von Druck und HF-Leistung als Funktion der Zeit beim HF-Schweißen.
Tabelle 5. Fortsetzung.
Stegelektrode
Folien
Feldlinien
Isolierauflage
dd aaa
b
Plattenelektrode
b + 2a
Die HF-Feldlinien verlaufen nicht nur senkrecht zwischen Elekro- und Prozessdatensteuerung verlangen den Einsatz einer Mikro-
de und Gegenelektrode, sondern erwärmen das Schweißgut prozessor-Steuerung (z. B. SPS), Bild 9.
auch in den Streufeldern links und rechts des Elektrodenstegs.
Die Breite jeder dieser erwärmten Streufeldzonen entspricht etwa Prozessparameter oder Prozesskenngrößen werden während
dem Elektrodenabstand a. Somit ergibt sich die effektive Fügeflä- des laufenden Prozesses erfasst und können im Hinblick auf
che As = l ( b + 2a); l...Elektrodenlänge. Qualitätsmerkmale ausgewertet werden.
HF-Regelung
7.2 Konstruktive Auslegung der Fügeteile
In der HF-Schweißtechnik bilden Formteile in der Regel die Aus- Kritische Schweißaufgaben erfordern die Regelung der HF-Lei-
nahme, da meist Folien miteinander geschweißt oder Spritz- stung insbesondere dann, wenn Dichteschwankungen, Dickento-
gussteile zwischen Folien eingeschweißt werden. Die Formge- leranzen, Netzspannungsschwankungen usw. auftreten. Die Re-
bung der Fertigprodukte ergibt sich in diesem Fall aus der Ge- gelgröße ist in den meisten Fällen der Anodenstrom des Genera-
staltung der Elektroden und Schweißwerkzeuge, welche der tors, der, abzüglich des Leerlaufstroms, fast proportional zur
Aufgabenstellung angepasst werden. Die unterschiedlichen Mög- abgegebenen HF-Leistung ist. In Sonderfällen kann auch nach
lichkeiten sind in der DVS-Richtlinie 2219 -1 dargestellt. der HF-Spannung geregelt werden.
Bei Fügeteilen können exemplarisch tiefgezogene Blisterverpa- Der Ist-Wert des Generators (Regelgröße) wird mit dem Soll-
ckungen oder spritzgegossene Teile genannt werden. Wert (Führungsgröße) verglichen und wirkt so auf das Anpass-
Derartige Teile erfordern in der Regel einen Schweißflansch, der glied AP (Stellglied) ein, dass die Differenz zwischen beiden Grö-
bei Spritzgussteilen für eine Beschränkung der Erwärmung auf ßen möglichst gering wird. Je nach Anlagenausführung wird das
die Nahtzone sorgt. Stellglied motorisch oder hydraulisch betätigt.
Ferner ist zu beachten, dass bei komplexen 3-dimensionalen Bild 10 zeigt einen üblichen Anodenstromverlauf einer HF-
Formgebungen separate Antriebe im Schweißwerkzeug erforder- Schweißung.
lich sind, um im gesamten Schweißnahtbereich eine ausreichen-
de Presskraft zu erzeugen. Diese Systeme finden ihren Einsatz bei der Herstellung von Au-
tomobiltürverkleidungen, von medizinischen Beuteln, dem
Dies kann zur Folge haben, dass die Trennstelle (Übergänge
Schweißen von Blistern oder anderen schwierigen Schweißauf-
zwischen den Teilelektroden) auf der Schweißnaht sichtbar wer-
gaben.
den. In diesem Fall sollte bereits bei der Teilegestaltung darauf
geachtet werden, dass Elektrodenübergänge in nicht sichtbare Da sich in der Regel für eine bestimmte Schweißaufgabe eine
Bereiche gelegt werden. optimale Regelkurve ermitteln lässt, ist eine Darstellung und
Speicherung der Regelkurven (Anodenstrom und HF-Spannung)
7.3 Prozessüberwachung beim Hochfrequenzschweißen sinnvoll. Man kann diese Kurven auf einem Display darstellen
und durch Überlagerung mit den aktuellen Kurven eine entspre-
Speicherprogrammierbare Steuerungen
chende Korrekturhilfe erhalten. Zusätzlich müssen noch
Die verschiedenen Ausbaustufen von Regelung, Überwachung Schweißzeit und Druck dokumentiert und verglichen werden.
Seite 16 zu DVS 2230-1
p-hydr.
p-hydr. + U HF + sF
Ia Ia
sAP
kann.
tung nicht durch eine Schweißzeitverlängerung ausgeglichen mäß mit einer großen Unsicherheit behaftet, so dass dieses Ver-
werden. Bessere Ergebnisse erzielt man mit vorgewärmten Elek- fahren im Hinblick auf seine Wirksamkeit nur bedingt als
troden, die in diesem Fall das Temperaturgefälle zwischen Elek- Prozesssicherungsverfahren geeignet ist. Es sollte daher eher
troden- und Schweißtemperatur verringern. zur Prozessüberwachung betrachtet werden.
Eine weitere Einstellgröße ist der Schweißdruck, der einerseits
8.2 Statistische Prozesskontrolle (SPC)
vom Aufbau und den Fließeigenschaften des zu fügenden Halb-
zeugs und andererseits auch von der Elektrodengestaltung ab- Die Statistische Prozesskontrolle ermöglicht die Kurz- und Lang-
hängig ist. Der Schweißdruck bewirkt während der HF-Einwir- zeitbeurteilung des Prozesses sowie die Feststellung der Pro-
kung eine Verdrängung des plastischen Anteils aus dem zessfähigkeit des Schweißverfahrens durch stichprobenartige
Schmelzbereich und verursacht die gewünschte Raupenbildung Überprüfung der Qualitätsmerkmale (siehe Abschnitt 2.3 ff.).
neben dem Elektrodensteg.
Von der Ausbildung dieser Schweißraupe hängt u.a. die Schälfe- 8.3 Kontinuierliche Prozessüberwachung (CPC)
stigkeit der Schweißverbindung ab. Zu geringer Druck führt zu ei- Häufig wird diese Form der Prozessüberwachung auch auf Pro-
ner mangelhaften Raupenbildung und Molekülverflechtung, zu zessparameter übertragen. Die kontinuierliche Prozessparame-
hoher Druck bewirkt starken Raupenaustritt und eine Schwä- terüberwachung beruht auf dem Prinzip, dass Parameter wäh-
chung der Folie in der Schweißnaht. rend des laufenden Prozesses an einen Rechner übertragen und
Wichtige Parameter sind: aufgezeichnet werden. Hierbei wird ein Zusammenhang zwi-
schen einem oder mehreren Prozessparametern und den be-
– Schweißzeit (0,8 bis 2,0 s bei schnellen und 2,0 bis 6,0 s bei trachteten Qualitätsmerkmalen unterstellt. Durch die Vorgabe ei-
langsamen Schweißungen) nes Toleranzbandes für die entsprechenden Prozessparameter
– Schweißdruck pS soll sichergestellt werden, dass bei Schwankungen innerhalb die-
– HF-Leistung P ses Bereiches die Qualitätsmerkmale die geforderten Grenzen
– Fügeweg sF nicht über- oder unterschreiten. Die Anwendung der SPC für Pro-
zessparameter ist jedoch nur dann sinnvoll, wenn z. B. im Rah-
7.3.3 Prozessphase 3, Haltephase / Abkühlphase men einer Prozessvalidierung der Zusammenhang zwischen Pa-
Nach dem Abschalten der HF-Energie wird die Schweißstation rameter und Qualitätsmerkmal eindeutig bestimmt werden kann.
nicht unmittelbar geöffnet, da das erwärmte Schweißgut noch Dies ist jedoch häufig nicht der Fall, da die Prozessgrößen sich
nicht formbeständig ist. Die „kalten“ Elektroden führen die Wär- zum Teil untereinander beeinflussen und damit kein direkter Be-
me aus dem Schweißnahtbereich ab und die Nahtverbindung er- zug einzelner Parameter zum Qualitätsmerkmal hergestellt wer-
kaltet unter Druck. Eine zu kurz bemessene Nachwirkzeit ergibt den kann.
ein unscharfes Nahtbild bzw. eine deformierte Schweißnaht.
8.4 Kontinuierliche Qualitätsüberwachung (CQC)
Die Nachwirkzeit liegt bei schnellen Schweißungen zwischen 0,2
bis 0,5 s und zwischen 1,0 bis 2,5 s bei langsamen Schweißun- Die kontinuierliche Qualitätsüberwachung beruht auf dem Prin-
gen. zip, dass Prozessparameter oder Prozesskenngrößen während
des laufenden Prozesses an einen Rechner übertragen und auf-
7.4 Fügeteilherstellung, Halbzeug, Transport und Lagerung gezeichnet werden. Diese Daten lassen sich mittels unterschied-
licher Verfahren (z. B. Regressionsrechnung, Neuronale Netze)
Für die Qualität der Schweißnaht ist die Einhaltung der pro- in ihrer Wirkung auf die Qualitätsmerkmale auswerten. Ergebnis
zessbedingten Toleranz und Planheit im Fügezonen-/Schweiß- dieser Auswertung ist der Erhalt eines Zusammenhanges zwi-
nahtbereich unerlässlich. schen Prozessgrößen und der resultierenden Produktqualität.
Bezüglich Halbzeug, Transport und Lagerung sind folgende Dieser Zusammenhang lässt sich im Weiteren zur Berechnung
Punkte zu beachten: der Qualitätsmerkmale anhand der gemessenen Prozesspara-
meter verwenden. Die Prozessüberwachung geschieht dann an-
– keine Verunreinigung hand des automatischen Vergleiches der prognostizierten Werte
– keine metallischen Einschlüsse (HF-Überschlagsgefahr) der Qualitätsmerkmale mit den vorgegebenen Toleranzgrenzen
– keine Beschädigung im Sinne einer „100 %-Kontrolle“.
– keine Feuchtigkeitsaufnahme (verändert dielektrische Eigen-
schaften) Liegen neben den Prozessparametern des Schweißprozesses
– Halbzeug an Umgebungstemperatur im Produktionsraum an- auch die Prozessparameter der vorangegangenen Fügeteilpro-
passen duktion (z. B. Spritzgießprozess, Blasformprozess) formteilbezo-
– automatengerechte Folie (z. B. Planlage, Welligkeit vermei- gen vor, so kann mit Hilfe der CQC eine prozessstufenübergrei-
den) fende Prozessüberwachung realisiert werden.
– Einfärbung (z. B. Gefahr von Überschlägen bei schwarzen Fo-
lien)
– homogene Materialeigenschaften 9 Qualitätsüberwachung an Fügeteilen nach dem Schwei-
ßen
Da der Probenquerschnitt im Bereich der Schweißnaht größer Bei diesem Verfahren (DIN 5349) werden Spannungen im Teil
als derjenige der Grundprobe sein kann, kommt es bei hochwerti- durch die Durchleuchtung mit polarisiertem Licht sichtbar ge-
gen Schweißungen oftmals zu einem Versagen in dem an die macht. Voraussetzung hierfür ist transparentes Material. Proble-
Schweißnaht angrenzenden Material. Um dies zu vermeiden, matisch sind Orientierungen des Werkstoffes, da diese mit der
kann entweder der Schweißwulst abgetragen oder die Schweiß- Methode nicht von Spannungen unterschieden werden können.
naht gezielt geschwächt werden. Dieser Sachverhalt gilt auch für Für reale Form und Fügeteile ist das Verfahren i. d. R. nicht an-
alle anderen Zugprüfverfahren wie den Schlagzugversuch, den wendbar.
Langzeitzugversuch und den Dauerschwingversuch.
9.4.2 Bohrlochmethode
Für die nachfolgend aufgeführten mechanischen Prüfverfahren
sollten genormte Prüfkörper verwendet werden. In der Praxis Sind die Richtung und Höhe einer Eigenspannung gefragt, müs-
sind für vergleichende Prüfungen auch bauteilbezogene Prüfkör- sen andere Messverfahren herangezogen werden, zum Beispiel
per üblich. das Bohrlochverfahren. An der Stelle, an der die Eigenspannun-
gen ermittelt werden sollen, löst man diese durch Bohren eines
9.3.2.3 Technologischer Biegeversuch Loches aus. Die dabei auftretenden Verformungen erfasst man
zum Beispiel mit um die Bohrung herum applizierten DMS-Strei-
Im Biegeversuch (nach DIN ISO 178, DIN 50121 und DVS fen in Form einer sogenannten Bohrlochrosette. Über allgemeine
2203-5) werden balkenförmige Probekörper an den Enden auf und geometrieabhängige Beziehungen und Materialkennwerte
zwei Auflager gelegt und in der Mitte mit einem Biegestempel be- wie E-Modul und Querkontraktionszahl lassen sich aus den so
lastet. Als Ergebnis können entweder der erreichte Biegewinkel erfassten Dehnungen die Größe und Richtung der Hauptnormal-
beim Bruch/Anriss oder die aus den beim Bruch/Anriss ermittel- spannungen (σmin und σmax) und daraus wiederum die Spannun-
ten Kräften und Durchbiegungen berechneten Kennwerte Biege- gen in x- und y-Richtung berechnen.
spannung und Randfaserdehnung genutzt werden.
Nachteilig ist bei diesem Verfahren, wie auch bei der spannungs-
9.3.2.4 Schlagzugversuch optischen Analyse, der hohe Zeitaufwand und der große Erfah-
rungsbedarf für die Anwendung. Hinzu kommt für das Bohrloch-
Beim Schlagzugversuch (nach DIN EN ISO 8256 und DVS verfahren, dass es sich hier um eine zerstörende Prüfmethode
2203-3) wird ein Probestab durch ein Schlagwerk (i. d. R. ein handelt.
Schlagpendel) mit hoher Geschwindigkeit auf Zug belastet.
Kenngröße des Versuches ist die auf den Querschnitt bezogene 9.4.3 Warmlagerung
verbrauchte Schlagarbeit (Schlagzugzähigkeit).
Durch die Warmlagerung (nach DIN 53497) einer Probe aus dem
9.3.2.5 Schlagbiegeversuch, Kerbschlagbiegeversuch Formteil bei Temperaturen oberhalb der Glasübergangstempera-
tur bzw. der Kristallitschmelztemperatur erfolgt eine Verformung
Es sind zwei Varianten des Schlagbiegeversuches üblich. Der und Schrumpfung. Die gemessene Schrumpfung stellt ein Maß
Schlagbiegeversuch nach Charpy (DIN EN ISO 179) erfolgt wie für die vor der Erwärmung vorhandenen Eigenspannungen dar.
beim technologischen Biegeversuch (Abschnitt 9.3.2.3) durch ei-
ne Biegebelastung zwischen zwei feststehenden Auflagern, die 9.4.4 Spannungsrissbeständigkeit
hier jedoch mit hoher Geschwindigkeit durch ein Schlagwerk auf-
gebracht wird. Beim Schlagbiegeversuch nach Izod (DIN EN Die Prüfung auf Spannungsrissbeständigkeit erfolgt i. d. R. mit-
ISO 180, DIN 53753) erfolgt die Belastung an einer einseitig fest tels spezifischer Lösungs-/Quellmittel. Es existieren verschiede-
eingespannten Probe. Prüfergebnis ist in beiden Fällen die auf ne nationale und internationale Normen und Richtlinien zur ihrer
den Querschnitt bezogene, von der Probe aufgenommene Bestimmung (DIN 53449 Teile 1-3, ASTM-D 1693-70, ISO 6252,
Schlagarbeit (Schlagzähigkeit). ASTM-D 5397-93). Eine Aussage über die Eigenspannungssi-
tuation im Fügeteil ist mit diesem Verfahren nur sehr begrenzt
Bei Proben, die beim Schlagbiegeversuch nicht brechen, wird die möglich. Es kann lediglich das Vorhandensein von Spannungen
Spannungssituation durch Einbringen einer Kerbe verschärft. einer bestimmten Größe nachgewiesen werden. Die Ergebnisse
Dieser Kerbschlagbiegeversuch entspricht in der Durchführung sind dabei z. T. deutlich chargenabhängig, da sich Schwankun-
und Auswertung dem Schlagbiegeversuch (die verbrauchte gen im Molekulargewicht auf die Spannungsrissbeständigkeit
Schlagarbeit wird hier auf den Restquerschnitt bezogen). auswirken. Prinzipiell weisen Kunststoffe mit längeren Molekül-
ketten (höheres Molekulargewicht) stets eine höhere Span-
9.3.2.6 Zeitstand-Zugversuch nungsrissbeständigkeit auf als kurzkettige.
Beim Zeitstand- oder Langzeit-Zugversuch (DIN 53444, DVS Voraussetzung und damit Ursache der Spannungsrissbildung ist
2203-4) wird der Probekörper mit einer konstanten Zugkraft be- das Vorhandensein von Bauteilspannungen, die rissauslösende
lastet. Um die Versuchsdauer zu reduzieren, wird der Versuch Werkstoffdehnungen hervorrufen. Bauteilspannungen sind auf
i. d. R. unter Einfluss eines Mediums und/oder erhöhter Tempe- Eigenspannungen als Folge der Verarbeitungsbedingungen zu-
raturbelastung durchgeführt. Ergebnis des Versuches ist die Zeit rückzuführen oder auf äußere Spannungen als Folge äußerer
bis zum Bruch der Probe. mechanischer Beanspruchung bzw. auf eine Überlagerung von
beiden Spannungsarten.
9.3.2.7 Zeitstand-Biegeversuch
Analog zum Zeitstand-Zugversuch und zum technologischen
Biegeversuch wird der Zeitstand- oder Langzeit-Biegeversuch 10 Normen und Richtlinien
durchgeführt. Er erfolgt nach DIN 54852 mit Dreipunkt- oder Vier-
punktbiegebelastung. Kennwert ist hier wiederum die bis zum Nachstehend sind Normen und Richtlinien angeführt, die zusätz-
Versagen der Probe verstrichene Zeit. lich herangezogen werden können.
Seite 20 zu DVS 2230-1
DIN EN ISO 9000: Qualitätsmanagementsysteme, Grundlagen Richtlinie DVS 2216-3: Ultraschallfügen von Formteilen und
und Begriffe Halbzeugen aus thermoplastischen Kunststoffen in der Serien-
fertigung – Umformen mit Ultraschall, Nieten, Bördeln und Ver-
DIN EN ISO 9001: Qualitätsmanagementsysteme, Forderungen
dämmen
DIN EN SO 9004: Qualitätsmanagementsysteme, Leitfaden zur
Leistungsverbesserung Richtlinie DVS 2216-4: Ultraschallfügen von Formteilen und
DIN 55350-11 bis -17: Begriffe der Qualitätssicherung und Statis- Halbzeugen aus thermoplastischen Kunststoffen in der Serien-
tik fertigung – Einbetten von Metallteilen und artfremden Werkstof-
fen mit Ultraschall
DIN EN 291: Sicherheit von Maschinen
Merkblatt DVS 3006: Produkthaftung in der Schweißtechnik, Richtlinie DVS 2216-5: Ultraschallfügen von Formteilen und
Fachbuchreihe Schweißtechnik, Band 123 Halbzeugen aus thermoplastischen Kunststoffen in der Serien-
fertigung – Sonotrodenherstellung
Richtlinie DVS 2203-1: Prüfen von Schweißverbindungen aus
Tafeln und Rohren aus thermoplastischen Kunststoffen – Prüf-
verfahren, Anforderungen Richtlinie DVS 2216-6: Ultraschallfügen von Formteilen und
Halbzeugen aus amorphen thermoplastischen Kunststoffen in
Richtlinie DVS 2203-2: Prüfen von Schweißverbindungen aus der Serienfertigung
thermoplastischen Kunststoffen, Zugversuch
Richtlinie DVS 2203-3: Prüfen von Schweißverbindungen aus Richtlinie DVS 2217-1: Vibrationsschweißen von Formteilen und
thermoplastischen Kunststoffen, Schlagversuch Halbzeugen aus thermoplastischen Kunststoffen in der Serien-
fertigung
Richtlinie DVS 2203-4: Prüfen von Schweißverbindungen aus
thermoplastischen Kunststoffen, Zeitstand-Zugversuch Richtlinie DVS 2217-2: Vibrationsschweißen von Formteilen und
Richtlinie DVS 2203-5: Prüfen von Schweißverbindungen aus Halbzeugen aus thermoplastischen Kunststoffen in der Serien-
thermoplastischen Kunststoffen, Technologischer Biegeversuch fertigung – Formteile aus Polyamid
Richtlinie DVS 2215-1: Heizelementschweißen von Formteilen
Richtlinie DVS 2218-1: Schweißen von thermoplastischen Kunst-
aus thermoplastischen Kunststoffen in der Serienfertigung
stoffen in der Serienfertigung – Rotationsreibschweißen, Anla-
Richtlinie DVS 2215-2: Heizelementschweißen von Formteilen gen, Verfahren, Merkmale
aus Polyolefinen (PE, PP) in der Serienfertigung
Richtlinie DVS 2215-3: Heizelementschweißen von Formteilen Richtlinie DVS 2218-2: Schweißen von thermoplastischen Kunst-
aus amorphen Thermoplasten in der Serienfertigung stoffen in der Serienfertigung – Rotationsreibschweißen von
Formteilen aus Polyolefinen (PE, PP)
Richtlinie DVS 2216-1: Ultraschallfügen von Formteilen und
Halbzeugen aus thermoplastischen Kunststoffen in der Serien- Richtlinie DVS 2219-1: Hochfrequenzfügen von thermoplasti-
fertigung – Maschinen und Geräte, Funktionsbeschreibung und schen Kunststoffen in der Serienfertigung – Maschinen, Werk-
Anforderung zeuge, Verfahrenstechnik
Richtlinie DVS 2216-2: Ultraschallfügen von Formteilen und
Halbzeugen aus thermoplastischen Kunststoffen in der Serien- Taschenbuch DVS-Merkblätter und -Richtlinien: Fügen von
fertigung – Ultraschallschweißen, Verfahren und Merkmal Kunststoffen, Fachbuchreihe Schweißtechnik, Band 68/IV