Obtention des pièces mécano soudées

Soudage autogène
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1. Généralités et définitions
Les termes soudure, brasure désignent l’assemblage
Les termes soudage, brasage concernent l’exécution de l’opération
La soudure est un assemblage caractérisé par l’effacement des contours primitifs des
bords à assembler.
Métal d’apport Profil initial

Zone thermiquement affectée Contour du métal fondu Métal de base

La brasure est un assemblage différent de la soudure, les bords du joint conservent leur
contour primitif. Il y a toujours complément de métal d’apport plus fusible que les
métaux à assembler.
Le métal de base constitue les parties à assembler, de même nature ou non.
Le métal d’apport identique ou différent du métal de base peut intervenir partiellement
ou en totalité dans l’élaboration du joint.
En conséquence, le métal du joint comprend le métal d’apport et éventuellement le
métal des bords fondus.
Soudage autogène : les pièces à assembler sont de même nature ou de compositions
voisines. Elles participent à la constitution du joint de soudure. L’assemblage est dit
homogène, car le joint de soudure est du même métal que les deux pièces à assembler.

2. Procédés de soudage autogène

Le programme de PT nous limite au soudage autogène.

2.1. Soudage à l’arc électrique

La fusion du métal d’apport et des pièces à assembler est obtenu par un arc électrique
jaillissant entre une électrode et les pièces à assembler.
La fusion très localisée amène moins de déformation que la fusion au chalumeau.
Cependant le refroidissement rapide entraîne l’apparition de contraintes internes et de
déformations qu’il est parfois difficile de corriger.
C’est ce procédé qui est le plus utilisé industriellement en soudage autogène.

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2.1.1. Soudage à l’électrode enrobée

L’électrode est fusible et fournit le métal
d’apport. L’enrobage assure un rôle
protecteur.

2.1.2. Soudage MIG (Metal Inert Gas)

On utilise une électrode fusible travaillant en
atmosphère inerte afin de protéger le bain de
fusion de l’air ambiant.
L’électrode est un fil qui se déroule
automatiquement.
Le gaz protecteur est généralement de
l’argon ou de l’argon + de l’hélium.
Ce procédé convient pour :
• le soudage à plat et en position pour
l’aluminium et les alliages légers,
• le soudage à plat des tôles d’acier
d’épaisseur supérieur à 3 mm.

2.1.3. Soudage MAG (Metal Activ Gas)

Variante du MIG utilisant un mélange de gaz carbonique CO2 et d’argon adapté au
soudage des aciers de construction au carbone.
Ce procédé est uniquement utilisé pour le soudage des aciers faiblement alliés ou non.
2.1.4. Soudage TIG (Tungsten Inert Gas)
Variante des procédés précédents, plus
productive.
On utilise une électrode réfractaire en
tungstène. Le métal d’apport est amené
manuellement (baguette) ou
automatiquement (fil déroulé).
Il convient aux faibles épaisseurs (0,2 à 3
mm) et peut aussi s’utiliser sans métal
d’apport.
Il convient aux métaux suivants : alliages
légers, aciers inoxydables…

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2.1.5. Soudage au plasma

Apparenté au TIG, il utilise un arc étranglé
dans une tuyère avec un gaz inerte. Le dard
obtenu est très chaud et permet ainsi le
soudage bout à bout en une seule passe
avec des bords droits pour des épaisseurs
comprises entre 3 et 10 mm.

2.2. Soudage par résistance

Les pièces à assembler sont maintenues en F Application de l’effort : 450 daN
i
contact par un effort puis soudées par
recouvrement ou bout à bout sans métal 13500 A
d’apport.
La fusion est provoquée par effet Joule
(courant de forte intensité sous basse
tension) aux frontières des pièces à souder t
(plus grande résistivité).
T T/2 T
Après coupure du courant, l’effort de
compression est maintenu et forge ainsi la Accostage Soudage Maintien
soudure.

2.2.1. Soudage par points

Très utilisé en petite et grande séries
(carrosserie d’automobile…)
C’est un procédé rapide.

2.2.2. Soudage à la molette

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2.2.3. Soudage par bossage

Les électrodes sont remplacées par des plateaux permettant de souder des formes en
treillis, des tubes superposés et croisés…
Tous les points de contact sont soudés en même temps.
2.2.4. Soudage en bout
Les pièces à souder sont mises en contact puis chauffées soit par effet joule soit par
étincelage. Après coupure du courant, un refoulement forge la soudure.

2.3. Soudage par friction

2.3.1. Principe du soudage par friction
Le principe du soudage par friction est basé sur la réalisation d'une soudure autogène
sans métal d'apport, la température d'assemblage étant obtenue par friction relative
entre les pièces à assembler. Le mouvement de friction est une rotation autour d'un
axe fixe.
2.3.2. Cycle de soudage
Les paramètres influant sur la qualité de ce type d'assemblage sont :
• le temps de soudage.
• la pression exercée entre les pièces,
• la fréquence de rotation relative des pièces.
Phase 10
• Serrage des deux parties de la pièce
Phase 20
• Mise en rotation du mandrin
• Accostage des deux parties de la pièce
Phase 30
• Friction
Phase 40
• Forgeage obtenu par poussée axiale après
arrêt en rotation du mandrin
Phase 50
• Dégagement et éjection de la pièce finie

Les caractéristiques mécaniques sont maintenues voire améliorées.

Résistance à l'extension : La résistance à l'extension dans la zone d'assemblage
est au moins égale à celle des matériaux soudés.
Résistance à la torsion : La zone d'assemblage a les mêmes caractéristiques de
résistance à la torsion que les pièces soudées.
Résistance à la flexion : La résistance à la flexion est inférieure à celle des matériaux
assemblés dans la zone de la soudure. Cette perte est de l'ordre de 1 5 %.

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Dureté : La dureté, dans la zone soudée, est supérieure à la dureté des matériaux
assemblés. Le gain de dureté dépend du matériau, de son état métallurique et du cycle
de soudage.
2.3.3. Domaine d’application
Le procédé est utilisé pour des pièces
longues cylindriques composées
éventuellement de plusieurs matériaux.
Cela concerne particulièrement les
pignons arbres longs, les entrées de
boîtes de vitesse, les arbres de roue, les
arbres de direction dans le secteur
automobile; dans le domaine des
outillages le procédé est utilisé pour la
réalisation de tarauds, forêts, fraises
fabriqués avec des métaux différents

2.4. Matériaux soudables

2.4.1. Les aciers
• Aciers non alliés à faible teneur en carbone type S ou E
• Aciers inoxydables dont le pourcentage de carbone est inférieur à 0,05%
• Pour les autres aciers, C et faiblement alliés, le carbone est l’élément le plus
défavorable au soudage car il favorise la trempe. On évalue le pourcentage de
carbone équivalent de la manière suivante :
%Mn %Ni %Mo %Cr %Cu
CE = %C + + + + +
6 15 4 5 13
• CE ≤ 0,4 l’acier est parfaitement soudable à température ambiante
• 0,45 ≤ CE ≤ 0,7 : l’acier est moyennement soudable
• CE > 0,7 : l’acier est difficilement soudable
2.4.2. Les fontes
Elles sont très difficiles à souder à cause de le fort pourcentage de carbone.
2.4.3. Alliages légers
Les alliages de type (Al + Mg, Al + Mn, Al + Si) ont une bonne soudabilité. Les
procédés retenus sont essentiellement TIG ou MIG à cause de l’oxydabilité de
l’aluminium.
Les alliages de type (Al + Mg + Si, Al + Cu, Al + Zn + Mg) sont un peu plus difficiles à
souder et nécessitent plus de précaution. Procédé MIG.

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3. Conception des assemblages soudés

3.1. Règles de tracés des pièces mécano soudées
3.1.1. Préparation et forme du cordon en fonction de l’épaisseur à souder

3.1.2. Assemblage entre pièces d’épaisseurs différentes

3.1.3. Soudures en angles

• En T

• En L

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• Soudures des paliers

• Soudures des brides

3.1.4. Renforcements

3.1.5. Recommandations

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3.2. Méthode de tracé des pièces mécano soudées

1 - Tracé des surfaces fonctionnelles
• Mise en place des surfaces
fonctionnelles.
• Indication des spécifications
2 - Tracé des surfaces capables
II s'agit des surfaces qui permettront, après
usinage de la pièce soudée, d'obtenir les
surfaces fonctionnelles :
• placer les surépaisseurs d'usinage,
• limiter l'étendue des surfaces usinées,
• décider des formes pré-usinées :
perçages...
3 - Tracé des volumes capables
II s'agit de déterminer les composants qui
porteront les surfaces capables :
• Choisir des composants simples. Surfaces fonctionnelles
• Raccorder par des éléments de liaison :
nervures, caissons, entretoises...
• Placer des raidisseurs et des renforts :
nervures, goussets..., en fonction des
efforts appliqués, du mode
d'utilisation, des efforts de coupe...
4 - Tracé du projet de dessin de
définition de produit
• Aménager le tracé : mise en position
relative des composants...
• Disposer les cordons de soudure et
dégager les angles (convergence de
cordons).
• Placer toutes les spécifications
fonctionnelles.
• Coter les joints.

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4. Exemples
4.1. Exemple 1

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4.2. Exemple 2

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