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Alfred Herbert Fritz · Günter Schulze (Hrsg.

)
Fertigungstechnik
Alfred Herbert Fritz · Günter Schulze (Hrsg.)

Fertigungstechnik

7., neu bearbeitete Auflage


Mit 798 Abbildungen und 62 Tabellen

13
Professor Dr. A. Herbert Fritz
Bayerischer Platz 5
10779 Berlin
fritz.herbert@t-online.de

Professor Dr. Günter Schulze


Leydenallee 91
12167 Berlin
dokschu@t-online.de

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ISBN-10 3-540-25623-7 Springer Berlin Heidelberg New York
ISBN-13 978-3-540-25623-6 Springer Berlin Heidelberg New York
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Umschlaggestaltung: medionet AG, Berlin


Satz: Digitale Druckvorlage der Herausgeber

Gedruckt auf säurefreiem Papier 68/3020 /m 5 4 3 2 1 0


Autorenverzeichnis

Prof. Dr.-Ing. Alfred Herbert Fritz, Berlin


Abschnitte 2.9, 3.12, 4.2, 4.8 und 5.1 bis 5.7

Prof. Dipl.-Ing. Hans-Dieter Haage, Berlin


Abschnitte 2.6, 2.8, 3.9, 3.11, 3.13, 4.11 und 5.8

Prof. Dipl.-Ing. Manfred Knipfelberg, Wolfenbüttel


Abschnitte 2.1 bis 2.5 und 2.7

Dipl.-Ing. Klaus-Dieter Kühn, Braunschweig


Abschnitte 1, 4.1 und 4.3 bis 4.6

Prof. Dr.-Ing. Gerd Rohde, Weilheim/Teck


mit Beiträgen von Dr.-Ing. Hans-Werner Hoffmeister, Braunschweig
Abschnitt 4.7

Prof. Dr.-Ing. Günter Schulze, Berlin


Abschnitte 3.1 bis 3.8, 3.10, 4.9 und 4.10
Vorwort VII

Vorwort zur siebenten Auflage


Die vorliegende siebente Auflage wurde gründlich durchgesehen und teilweise ergänzt. Nachdem die sech-
ste Auflage erstmals in digitaler Form hergestellt wurde, mussten vor allem die für diese Herstellvariante
typischen Fehler (Texterkennungsprobleme praktisch aller OCR-Programme, die digital vorliegenden
Bilder enthielten Fehler als Folge der Neuzeichnung usw.) beseitigt. Bei dieser Gelegenheit wurden auch
Ungenauigkeiten und kleinere Fehler im Text beseitigt und viele Abbildungen um- bzw. neugezeichnet
und mehrere Tabellen ergänzt, um Zusammenhänge deutlicher zu machen.

Die meisten Bilder des Kapitels „Rapid Prototyping“ wurden durch technisch bessere und aussagefähigere
Abbildungen ausgetauscht. Ein kleineres Kapitel über Grundlagen und Möglichkeiten des Mikroschleifens
gibt einen Überblick über die z. Zt. wohl modernste Entwicklungsrichtung in der Schleiftechnik.

Der Inhalt wurde auf den neuesten technischen Stand gebracht, so dass die „Fertigungstechnik“ nach
wie vor ein zuverlässiger Begleiter und Ratgeber des interessierten Lesers bleiben wird. Der Aufbau des
Buches hat sich nach vielen Äußerungen unserer Leser bewährt und die Stoffauswahl als sinnvoll erwie-
sen. Daher wurde von größeren Änderungen in diesem Bereich abgesehen.

Neu erschienene EURO-Normen wurden etwa bis zum Erscheinungstermin Juni 2005 berücksichtigt.

Berlin, Juni 2005 A. Herbert Fritz, Günter Schulze

Vorwort zur ersten Auflage


Das vorliegende Lehr- und Nachschlagewerk „Fertigungstechnik“ soll die Lücke schließen zwischen den
großen mehrbändigen, überwiegend theorieorientierten Lehrbüchern der Fertigungstechnik und den aus-
schließlich für den Praktiker geschriebenen Büchern, die häufig nicht alle Aspekte der Fertigungstechnik
ausreichend berücksichtigen.

Die Autoren haben sich das Ziel gesetzt, einen Überblick über die wichtigsten Fertigungsverfahren gemäß
dem heutigen Wissensstand zu vermitteln. Die Beschränkung auf die wesentlichsten Grundlagen steht
dabei im Vordergrund. Dies betrifft nicht nur die Anzahl der beschriebenen Verfahren, sondern auch den
Umfang der theoretischen Erörterungen. Die Autoren waren zudem stets bemüht, die Grenzen, Möglich-
keiten und die Leistungsfähigkeit der Verfahren aufzuzeigen. Ein wichtiges Mittel für die intensive Ausein-
andersetzung mit dem gebotenen Lehrstoff ist die unübliche große Anzahl der Schaubilder, Diagramme
und Verfahrensskizzen. Dagegen haben die Verfasser auf Photographien von Maschinen und Anlagen
weitgehend verzichtet, da der Informationswert solcher Bilder bei der Komplexität moderner Verfahren
und Geräte sehr gering ist. Dem raschen Auffinden bestimmter Einzelheiten dient das umfangreiche
Sachwortverzeichnis. Die Reihenfolge der zu beschreibenden Verfahrensgruppen weicht aus verschiedenen
Gründen von der in DIN 8580 vorgegebenen ab. Die in diesem Buch gewählte Folge, nämlich
– Gießen (Urformen),
– Schweißen (Fügen),
– spanende Fertigungsverfahren und
– spanlose Fertigungsverfahren (Umformverfahren)
wird in vielen Fachhochschulen und Universitäten bevorzugt.

Bei den Gießverfahren muss berücksichtigt werden, dass der Studienanfänger heute keinen gesicherten
Bezug mehr zum Gießen hat. Eine anschauliche Darstellung ist daher ebenso wichtig wie das Heraus-
stellen der praktisch unbegrenzten Gestaltungsmöglichkeiten. Der Entwicklungstrend geht hier eindeutig
zu den Seriengießverfahren: Mehr als 70 % aller erzeugten Gussstücke sind Serien. Der weitaus größte
Anwender von Gussteilen ist mit 50 % aller erzeugten Gussstücke der Fahrzeugbau.
VIII Vorwort

Die Kenntnis noch so vieler verfahrenstechnischer Einzelheiten ist keine hinreichende Gewähr für den
sinnvollen Einsatz der schweißtechnischen Fertigungsverfahren. Wesentlich ist die Erfahrung, dass die
beim Schweißen ablaufenden Werkstoffänderungen einen erheblichen Einfluss auf die mechanischen
Gütewerte der Schweißverbindung haben können. Die oft zitierte Grunderfahrung ,,Der Werkstoff diktiert
die Schweißverbindungen“ wird immer wieder in den Vordergrund gestellt.

Die spanenden Fertigungsverfahren sind wegen der erreichbaren Fertigungsgenauigkeit in Verbindung


mit den vielfältigen Bearbeitungsmöglichkeiten von großer praktischer Bedeutung. Die Verfahren sind
gegliedert in solche mit geometrisch bestimmten und solche mit geometrisch unbestimmten Schneiden.
Die Autoren haben die neuesten Begriffe der Zerspantechnik berücksichtigt, die nach einer grundlegenden
Neuordnung der DIN- und ISO-Normen neue Kurzzeichen erhalten haben. Die Technologie der wichtigsten
Fertigungsverfahren ist in einem der Bedeutung und den bestehenden Tendenzen in der Fertigungstech-
nik entsprechenden Umfang wiedergegeben. Einheitlich sind für alle spanenden Fertigungsverfahren
Gesichtspunkte zur Einteilung sowie Fertigungsmöglichkeiten, Werkzeuge und Berechnungsgrundlagen
beschrieben.

Die Umformverfahren zeichnen sich dadurch aus, dass der Stoffzusammenhalt beibehalten wird. Da die
als Rohling eingesetzte Masse konstant bleibt und im Fertigteil wiederzufinden ist, gibt es nur sehr geringe
Materialabfälle. Die Umformverfahren sind vorwiegend gekennzeichnet durch die Kraftwirkungen, die
zwischen der Umformmaschine und dem eingesetzten Werkzeug einerseits sowie dem umzuformenden
Werkstück andererseits auftreten. Deshalb müssen zunächst die Beanspruchungen und Spannungszustände
des Werkstoffs im Umformprozess betrachtet und erläutert werden. Das Ordnungsprinzip der DIN geht
von den beim Umformen herrschenden Spannungszuständen aus:

Druckumformen, Zugdruck-, Zug-, Biege- und Schubumformen.

Da man auch auf Grund der Ausgangsform des Rohlings zu der Unterteilung Massivumformung und
Blechumformung kommen kann, wird abweichend von der Norm die Verarbeitung des blechförmigen
Zuschnitts als Abschnitt „Schneiden von Blechen“ angefügt. Der beim Praktiker noch bekannte Ausdruck
„Stanzen“ ist in der Norm nicht mehr enthalten.

Im Abschnitt Umformen wird zunächst jedes Verfahren in seinen Einzelheiten erklärt und dann der Kraft-
und Arbeitsbedarf überschlägig berechnet. Diese Angaben sind nötig, um für eine bestimmte Ferti-
gungsaufgabe die geeignete Maschine entsprechend ihrer Nennkraft und ihrem Arbeitsvermögen aus-
zuwählen. Mitunter muss der Umformtechniker seine Fertigungsschritte in kleineren Stufen vorgeben,
damit die vorhandenen kleineren Maschinen für die vorgesehene Umformaufgabe sinnvoll eingesetzt
werden können.

Bei den Berechnungen greifen die Verfasser bewusst auf die elementare Plastizitätstheorie zurück; denn
aufwendige moderne Verfahren benötigen einen großen Rechneraufwand, liefern aber keine genaueren
Ergebnisse für den praktischen Einsatz im Betrieb.

Zu jedem Abschnitt des Buches werden konstruktive Hinweise in Form der Gegenüberstellung „zweck-
mäßige und unzweckmäßige Gestaltung“ gegeben. Somit hat der Anfänger die Möglichkeit, grobe Fehler
in der Gestaltung der Teile zu vermeiden, und der Praktiker wird daran erinnert, wie er die Bearbeitung
und das Spannen von Werkstücken oder wie er Einflüsse auf die Spannungszusammensetzung im Werk-
stück bereits bei der Konstruktion berücksichtigen kann.

Berlin, März 1985 A. Herbert Fritz, Günter Schulze


Vorwort IX

Inhalt

1 Einführung l

2 Urformen 5

2. l Urformen durch Gießen 5


2.1.1 Grundbegriffe der Gießereitechnologie 5
2.1.1.1 Formen und Formverfahren 6
2.1.1.2 Formverfahren mit verlorenen Formen 8
2.1.1.3 Dauerformverfahren 9
2.1.1.4 Schmelzen 10
2.1.1.5 Gießen 10
2.1.1.6 Putzen 12
2.1.1.7 Wärmebehandlung 13
2.1.1.8 Qualitätsmanagement 13
2.1.1.9 Konstruieren mit Gusswerkstoffen 15

2.2 Metallkundliche Grundlagen des Gießens 15


2.2.1 Entstehung der Gussgefüge 15
2.2.2 Stoffzustände 15
2.2.3 Keimbildung und Impfen 17
2.2.3.1 Homogene Keimbildung 17
2.2.3.2 Impfen der Schmelze 18
2.2.4 Kristallformen 19
2.2.4.1 Globulare Kristallformen 21
2.2.4.2 Säulenförmige Kristalle 21
2.2.4.3 Dendritische Kristallformen 22
2.2.5 Erstarrungstypen 22
2.2.6 Isotropes, anisotropes und quasiisotropes Verhalten von Gusswerkstoffen 23

2.3 Gusswerkstoffe 24
2.3.1 Eisengusswerkstoffe 24
2.3.1.1 Gusseisen 25
2.3.1.2 Temperguss 32
2.3.1.3 Stahlguss 33
2.3.2 Nichteisen-Gusswerkstoffe 35
2.3.2.1 Leichtmetall-Gusswerkstoffe 35
2.3.2.2 Schwermetall-Gusswerkstoffe 39

2.4 Gießbarkeit 40
2.4.1 Fließ- und Formfüllungsvermögen 41
2.4.2 Schwindung (Schrumpfung) 42
2.4.3 Warmrissneigung 45
2.4.4 Gasaufnahme 47
2.4.5 Penetrationen 48
2.4.6 Seigerungen 49
2.4.7 Fehlerzusammenstellung bei Sandguss 50
X Vorwort

2.5 Form- und Gießverfahren 50


2.5.1 Formverfahren mit verlorenen Formen 50
2.5.1.1 Tongebundene Formstoffe 51
2.5.1.2 Kohlensäure-Erstarrungsverfahren (CO2-Verfahren) 60
2.5.1.3 Maskenformverfahren 61
2.5.2 Formverfahren mit verlorenen Formen nach verlorenen Modellen 65
2.5.2.1 Feingießverfahren 65
2.5.2.2 Vollformgießverfahren 67
2.5.3 Formverfahren mit Dauerformen 68
2.5.3.1 Druckgießverfahren 68
2.5.3.2 Kokillengießverfahren 73
2.5.3.3 Schleudergießverfahren 75

2.6 Gestaltung von Gussteilen 77


2.6.1 Allgemeines 77
2.6.2 Gestaltungsregeln 77
2.6.3 Gießgerechte Gestaltung 78
2.6.4 Beanspruchungsgerechte Gestaltung 85
2.6.5 Fertigungsgerechte Gestaltung 87
2.6.6 Normung von Erzeugnissen aus Gusseisen 90
2.6.7 Normung von Erzeugnissen aus Stahlguss 90

2.7 Urformen durch Sintern (Pulvermetallurgie) 91


2.7.1 Pulvermetallurgische Grundbegriffe 91
2.7.2 Pulvererzeugung 92
2.7.3 Presstechnik 93
2.7.4 Sintern 95
2.7.5 Arbeitsverfahren zum Verbessern der Werkstoffeigenschaften 96
2.7.6 Anwendungen 99

2.8 Gestaltung von Sinterteilen 99


2.8.1 Allgemeines 99
2.8.2 Gestaltungsregeln 99
2.8.3 Werkstoff- und werkzeuggerechte Gestaltung 100
2.8.4 Fertigungs- und fügegerechte Gestaltung 102

2.9 Urformen durch generative Verfahren (Rapid Prototyping) 105


2.9.1 Stereolithografie 107
2.9.1.1 Funktionsschema 107
2.9.1.2 Fertigungsablauf 108
2.9.1.3 Polymerisation 109
2.9.2 Selektives Lasersintern 110
2.9.3 Laminierverfahren 112
2.9.4 Extrusionsverfahren 112
2.9.5 3D-Drucken 113
Ergänzendes und weiterführendes Schrifttum 114

3 Fügen 115

3.1 Schweißen 115


3.1.1 Bedeutung der Schweißtechnik 115
Inhalt XI

3.1.2 Das Fertigungsverfahren Schweißen; Abgrenzung und Definitionen 115


3.1.3 Einteilung der Schweißverfahren 116
3.1.4 Hinweise zur Wahl des Schweißverfahrens 119

3.2 Werkstoffliche Grundlagen für das Schweißen 121


3.2.1 Wirkung der Wärmequelle auf die Werkstoffeigenschaften 121
3.2.2 Physikalische Eigenschaften der Werkstoffe 122
3.2.3 Einfluss des Temperaturfeldes 123
3.2.4 Werkstoffbedingte Besonderheiten und Schwierigkeiten beim Schweißen 125
3.2.4.1 Probleme während des Erwärmens 125
3.2.4.2 Probleme während des Erstarrens 126
3.2.4.3 Verbindungs- und Auftragschweißen unterschiedlicher Werkstoffe 128
3.2.4.4 Schweißbarkeit metallischer Werkstoffe 130

3.3 Gasschweißen 131


3.3.1 Verfahrensprinzip 131
3.3.2 Die Acetylen-Sauerstoff-Flamme 131
3.3.3 Betriebsstoffe: Acetylen, Sauerstoff 132
3.3.4 Der Schweißbrenner 133
3.3.5 Arbeitsweisen beim Gasschweißen 133
3.3.6 Zusatzwerkstoffe; Schweißstäbe 134
3.3.7 Anwendung und Anwendungsgrenzen 134

3.4 Lichtbogenhandschweißen (Metall-Lichtbogenschweißen) 135


3.4.1 Verfahrensprinzip und Schweißanlage 135
3.4.2 Vorgänge im Lichtbogen 136
3.4.3 Schweißstromquellen 138
3.4.4 Zusatzwerkstoffe; Stabelektroden 144
3.4.4.1 Aufgaben der Elektrodenumhüllung 145
3.4.4.2 Metallurgische Grundlagen 146
3.4.4.3 Die wichtigsten Stabelektrodentypen 147
3.4.4.4 Bedeutung des Wasserstoffs 150
3.4.4.5 Normung der umhüllten Stabelektroden 151
3.4.5 Ausführung und Arbeitstechnik 155
3.4.5.1 Stoßart; Nahtart; Fugenform 155
3.4.5.2 Einfluss der Schweißposition 156
3.4.5.3 Magnetische Blaswirkung 156
3.4.6 Anwendung und Anwendungsgrenzen 157

3.5 Schutzgasschweißen (SG) 158


3.5.1 Verfahrensprinzip 158
3.5.2 Wirkung und Eigenschaften der Schutzgase 158
3.5.3 Wolfram-Inertgasschweißen (WIG) 160
3.5.3.1 Verfahrensprinzip 160
3.5.3.2 Schweißanlage und Zubehör 161
3.5.3.3 Hinweise zur praktischen Ausführung 163
3.5.3.4 WIG-Impulslichtbogenschweißen 164
3.5.3.5 Anwendung und Grenzen 164
3.5.4 Metall-Schutzgasschweißen (MSG) 165
3.5.4.1 Verfahrensprinzip 165
XII Inhalt

3.5.4.2 Schweißanlage, Zubehör 166


3.5.4.3 Die innere Regelung 167
3.5.4.4 Lichtbogenformen und Werkstoffübergang 168
3.5.4.5 Auswahl der Schutzgase und Drahtelektroden 169
3.5.4.6 MSG-Verfahrensvarianten 173
3.5.4.6.1 MIG-Schweißen 173
3.5.4.6.2 MAG-Verfahrensvarianten 175
3.5.4.7 Praktische Hinweise; Anwendung und Möglichkeiten 177

3.6 Plasmaschweißen (WP) 178


3.6.1 Physikalische Grundlagen 178
3.6.2 Verfahrensgrundlagen 178
3.6.3 Verfahrensvarianten 180

3.7 Unterpulverschweißen (UP) 180


3.7.1 Verfahrensprinzip; Schweißanlage 180
3.7.2 Verfahrensvarianten 182
3.7.3 Aufbau und Eigenschaften der Schweißnaht 184
3.7.4 Zusatzstoffe 185
3.7.4.1 Zusatzwerkstoffe 185
3.7.4.2 Schweißpulver 186
3.7.5 Hinweise zur praktischen Ausführung 189
3.7.6 Anwendung und Anwendungsgrenzen 189

3.8 Widerstandsschweißen (R-Schweißen) 190


3.8.1 Widerstandspressschweißen 190
3.8.1.1 Punktschweißen (RP-Schweißen) 190
3.8.1.1.1 Wärmeerzeugung an der Schweißstelle 190
3.8.1.1.2 Verfahrenstechnische Grundlagen 191
3.8.1.1.3 Verfahrensvarianten 193
3.8.1.1.4 Punktschweißelektroden 194
3.8.1.1.5 Technologische Besonderheiten 195
3.8.1.1.6 Anwendung und Anwendungsgrenzen 196
3.8.1.2 Rollennahtschweißen (RR-Schweißen) 197
3.8.1.3 Buckelschweißen (RB-Schweißen) 199
3.8.1.4 Pressstumpfschweißen (RPS-Schweißen) 200
3.8.1.5 Abbrennstumpfschweißen (RA-Schweißen) 200
3.8.2 Widerstandsschmelzschweißen 202
3.8.2.1 Elektroschlackeschweißen (RES-Schweißen) 202

3.9 Gestaltung von Schweißverbindungen 202


3.9.1 Allgemeines 202
3.9.2 Gestaltungsregeln 203
3.9.3 Gestaltung von Schmelzschweißverbindungen 203
3.9.4 Gestaltung von Punktschweißverbindungen 208

3.10 Löten 210


3.10.1 Grundlagen des Lötens 210
3.10.2 Einteilung der Lötverfahren 213
3.10.3 Flussmittel; Vakuum; Schutzgas 215
3.10.4 Lote 217
3.10.5 Konstruktive Hinweise zur Gestaltung von Lötverbindungen 220
Inhalt XIII

3.11 Gestaltung von Lötverbindungen 220


3.11.1 Allgemeines 220
3.11.2 Gestaltungsregeln 220
3.11.3 Gestaltung von Blechverbindungen 221
3.11.4 Gestaltung von Rundverbindungen 222
3.11.5 Gestaltung von Rohrverbindungen 224
3.11.6 Gestaltung von Bodenverbindungen 226

3.12 Metallkleben 227


3.12.1 Klebstoffe 227
3.12.1.1 Physikalisch abbindende Klebstoffe 227
3.12.1.2 Reaktionsklebstoffe 227
3.12.2 Vorbereiten zum Kleben 228
3.12.3 Behandeln zur Steigerung der Haftfähigkeit 230
3.12.4 Nachbehandlung 230
3.12.5 Herstellen der Klebung 230

3.13 Gestaltung von Klebverbindungen 232


3.13.1 Allgemeines 232
3.13.2 Gestaltung von Blechverbindungen 232
3.13.3 Gestaltung von Rohrverbindungen 234
3.13.4 Gestaltung von Rundverbindungen 235
Ergänzendes und weiterführendes Schrifttum 236

4 Trennen (Zerteilen; Spanen; Abtragen; thermisches Schneiden) 237

4. l Allgemeines und Verfahrensübersicht 237

4.2 Scherschneiden 237


4.2.1 Beschreibung des Schneidvorgangs 239
4.2.2 Schneidkraft 241
4.2.3 Gestaltung von Schneidwerkzeugen 242
4.2.4 Vorschubbegrenzungen 243

4.3 Spanen 245


4.3.1 Einteilung nach DIN 8589 245
4.3.2 Technische und wirtschaftliche Bedeutung 246

4.4 Grundbegriffe der Zerspantechnik 246


4.4.l Bewegungen und Geometrie von Zerspanvorgängen 246
4.4.2 Eingriffe von Werkzeugen 247
4.4.3 Spanungsgrößen 248
4.4.4 Geometrie am Schneidteil 248
4.4.5 Kräfte und Leistungen 250
4.4.6 Standzeit- und Verschleißbegriffe 250

4.5 Grundlagen zum Spanen 251


4.5.1 Spanbildung 251
4.5.2 Spanstauchung 252
4.5.3 Scherwinkelgleichungen 253
4.5.4 Spanarten 253
XIV Inhalt

4.5.5 Spanformen 255


4.5.6 Energieumwandlung beim Spanen 256
4.5.7 Schneidstoffe 256
4.5.7.1 Werkzeugstähle 257
4.5.7.2 Schnellarbeitsstähle 257
4.5.7.3 Hartmetalle 258
4.5.7.4 Schneidkeramik 260
4.5.7.5 Diamant und Bornitrid 262
4.5.8 Werkzeugverschleiß 263
4.5.9 Kühlschmierstoffe 264
4.5.10 Hart-, Hochgeschwindigkeits- und Trockenbearbeitung 265
4.5.10.1 Hartbearbeitung 265
4.5.10.2 Hochgeschwindigkeitsbearbeitung (HSC) 265
4.5.10.3 Trockenbearbeitung 265
4.5.11 Mikrozerspanung 266
4.5.12 Standzeitberechnung und Standzeitoptimierung 266
4.5.13 Schnittkraftberechnung 269

4.6 Spanen mit geometrisch bestimmten Schneiden 270


4.6.1 Drehen 271
4.6.1.1 Drehverfahren 271
4.6.1.2 Drehwerkzeuge 274
4.6.1.3 Zeitberechnung 276
4.6.2 Bohren, Senken, Reiben 276
4.6.2.1 Bohrverfahren 276
4.6.2.2 Bohrwerkzeuge 279
4.6.2.3 Zeitberechnung 281
4.6.3 Fräsen 281
4.6.3.1 Fräsverfahren 282
4.6.3.2 Fräswerkzeuge 285
4.6.3.3 Zeitberechnung 285
4.6.4 Hobeln und Stoßen 286
4.6.4.1 Hobel- und Stoßverfahren 286
4.6.4.2 Hobelwerkzeuge 288
4.6.4.3 Zeitberechnung 288
4.6.5 Räumen 288
4.6.5.1 Räumverfahren 289
4.6.5.2 Räumwerkzeuge 290
4.6.5.3 Zeitberechnung 293

4.7 Spanen mit geometrisch unbestimmten Schneiden 293


4.7.1 Schleifen 293
4.7.1.1 Grundlagen 293
4.7.1.1.1 Kinematische Grundlagen 293
4.7.1.1.2 Schneideneingriff und Schneidenraum 295
4.7.1.1.3 Schleifkraft und Verschleiß 296
4.7.1.2 Schleifwerkzeug 296
4.7.1.2.1 Schleifmittel und Bindung 296
4.7.1.2.2 Schleifwerkzeuge mit Korund- und Siliciumcarbid-Kornwerkstoffen 297
4.7.1.2.3 Schleifwerkzeuge mit Diamant- und Bornitrid-Kornwerkstoff (CBN) 300
4.7.1.2.4 Werkzeugaufspannung 301
4.7.1.2.5 Abrichten des Schleifwerkzeugs 302
Inhalt XV

4.7.1.3 Der Schleifprozess 305


4.7.1.3.1 Änderung des Schneidenraums im Schleifprozess 305
4.7.1.3.2 Rauheit 306
4.7.1.3.3 Schleifkraft und Schleifleistung 308
4.7.1.3.4 Schleiftemperatur und Kühlung 309
4.7.1.3.5 Schleifscheibenverschleiß 310
4.7.1.3.6 Einflüsse verschiedener Einstellgrößen auf das Schleifergebnis 310
4.7.1.3.7 Mehrstufiger Schleifprozess 311
4.7.1.3.8 Kostenberechnung 311
4.7.1.4 Schleifverfahren 312
4.7.1.4.1 Planschleifen 314
4.7.1.4.2 Rundschleifen 314
4.7.1.4.3 Schraubschleifen 319
4.7.1.4.4 Wälzschleifen 320
4.7.1.4.5 Profilschleifen 322
4.7.2 Honen 322
4.7.2.1 Kinematische Grundlagen 323
4.7.2.2 Einfluss der Einstellgrößen auf den Honvorgang und das Honergebnis 324
4.7.2.3 Einfluss des Werkzeugs 326
4.7.2.4 Einfluss des Werkstücks 327
4.7.2.5 Einfluss des Kühlschmierstoffs 327
4.7.2.6 Plateauhonen 328
4.7.2.7 Messsteuerung des Honprozesses 329
4.7.3 Läppen 329
4.7.3.1 Grundlagen 329
4.7.3.2 Einfluss von Prozessgrößen auf das Läppergebnis 331
4.7.3.3 Läppverfahren 333
4.7.3.3.1 Planläppen 333
4.7.3.3.2 Außen- und Innenrundläppen 334
4.7.3.3.3 Kugelläppen 334
4.7.3.3.4 Polierläppen 335
4.7.4 Gleitschleifen 336
4.7.5 Strahlspanen 337
4.7.6 Ansätze zur Miniaturisierung spanender Verfahren 339

4.8 Abtragende Verfahren 341


4.8.1 Thermisches Abtragen 342
4.8.2 Chemisches Abtragen 345
4.8.2.1 Abtragen durch Ätzen 345
4.8.2.2 Thermisch-chemisches Entgraten (TEM) 346
4.8.3 Elektrochemisches Abtragen 34z

4.9 Thermisches Schneiden 348


4.9.1 Autogenes Brennschneiden 348
4.9.1.1 Verfahrensgrundlagen 348
4.9.1.2 Thermische Beeinflussung der Werkstoffe 349
4.9.1.3 Geräte und Einrichtungen 350
4.9.1.4 Technik des Brennschneidens 354
4.9.1.5 Qualität brenngeschnittener Erzeugnisse 355
4.9.1.6 Anwendung des Brennschneidens 358
4.9.2 Plasmaschneiden 359
4.9.2.1 Verfahrensvarianten 360
XVI Inhalt

4.9.3 Laserschneiden 361


4.9.3.1 Verfahrensprinzip 361
4.9.3.2 Verfahrensmöglichkeiten und Grenzen 362

4.10 Wasserstrahlschneiden 364


4.10.1 Einleitung 364
4.10.2 Verfahrensgrundlagen 365
4.10.2.1 Physikalische Grundlagen 365
4.10.2.2 Technologische Grundlagen 365
4.10.3 Einsatz und Anwendung 367

4.11 Gestaltung spanend herzustellender Werkstücke 370


4.11.1 Allgemeines 370
4.11.2 Gestaltung für das Drehen 371
4.11.2.1 Form- und Lageabweichungen 371
4.11.2.2 Gestaltungsbeispiele 372
4.11.3 Gestaltung für das Bohren, Senken, Reiben 373
4.11.3.1 Gestaltung von Gewinden 375
4.11.4 Gestaltung für das Fräsen 376
4.11.5 Gestaltung für das Hobeln und Stoßen 377
4.11.6 Gestaltung für das Räumen 378
4.11.7 Gestaltung für das Schleifen 379
4.11.8 Gestaltung von Schnittteilen 381
4.11.8.1 Werkstoffausnutzung 381
4.11.8.2 Fertigung 383
4.11.8.3 Genauigkeit 384
4.11.8.4 Beanspruchung 385
Ergänzendes und weiterführendes Schrifttum 386

5 Umformen 389

5.1 Einteilung und technisch-wirtschaftliche Bedeutung der Umformverfahren 389

5.2 Grundlagen der Umformtechnik 391

5.3 Druckumformen 397


5.3.1 Walzen 398
5.3.1.1 Definition und Einteilung nach DIN 8583 398
5.3.1.2 Verhältnisse im Walzspalt 402
5.3.1.3 Kraft-und Arbeitsbedarf beim Walzen 404
5.3.2 Schmieden 405
5.3.2.1 Freiformschmieden 405
5.3.2.2 Gesenkschmieden 409
5.3.2.3 Kraft- und Arbeitsbedarf beim Schmieden 411
5.3.3 Eindrücken 413
5.3.4 Durchdrücken 415
5.3.4.1 Strangpressen 415
5.3.4.2 Fließpressen 418

5.4 Zug-Druck-Umformen 423


5.4.1 Draht- und Stabziehen 424
Inhalt XVII

5.4.2 Gleitziehen von Rohren 427


5.4.3 Abstreckziehen von Hohlkörpern 427
5.4.4 Tiefziehen 429
5.4.4.1 Zuschnittermittlung beim Tiefziehen 432
5.4.5 Drücken 435
5.4.6 Kragenziehen (Bördeln von Öffnungen) 436

5.5 Zugumformen 436


5.5.1 Längen 437
5.5.2 Weiten 437
5.5.3 Tiefen (Streckziehen) 438
5.5.4 Blechprüfung zur Kennwertermittlung 438
5.5.4.1 Tiefungsversuch nach Erichsen 439
5.5.4.2 Näpfchen-Tiefziehprüfung nach Swift 440
5.5.4.3 Beurteilung von Blechen mittels Messrastertechnik 440

5.6 Biegen 441


5.6.1 Einteilung der Biegeverfahren 442
5.6.2 Biegespannungen, Verformungen und Kräfte 443

5.7 Innenhochdruckumformen 447


5.7.1 Allgemeines 447
5.7.2 Anwendungsgebiete 447
5.7.3 Bauteil- und Prozessauslegung 449
5.7.4 Anlagen- und Werkzeugtechnik 453
5.7.5 Fertigteilqualität 454
5.7.6 Wirtschaftlichkeitsbetrachtung 457

5.8 Gestaltung für das Umformen 458


5.8.1 Allgemeines 458
5.8.2 Gestaltung von Gesenkschmiedestücken 459
5.8.3 Gestaltung von Tiefziehteilen 464
Ergänzendes und weiterführendes Schrifttum 466

6 Sachwortverzeichnis 467
1

1 Einführung – Zusammenhalt schaffen (Hauptgruppe 1),


– Zusammenhalt beibehalten (Hauptgruppe 2),
– Zusammenhalt vermindern (Hauptgruppe 3),
– Zusammenhalt vermehren (Hauptgr. 4 und 5).
Die Aufgabe der Fertigungstechnik besteht in der
wirtschaftlichen Herstellung eines durch eine Zeich- Ein weiterer Gesichtspunkt ist die Unterscheidung
nung oder einen anderen Informationsträger vorge- zwischen Formgeben und Stoffeigenschaftsändern.
gebenen Werkstücks. In diesen „Konstruktionsun- Damit ergibt sich eine zweidimensionale Ordnungs-
terlagen“ sind Anweisungen und Einzelheiten festge- matrix der in sechs Hauptgruppen eingeteilten Fer-
legt, die die Fertigung des Werkstücks ermöglichen. tigungsverfahren, Tabelle 1-1. In diesem Ordnungs-
Dazu gehören u. a. die Abmessungen, die Werkstof- system wird jedes Fertigungsverfahren mit einer
fe, die erforderlichen Maßtoleranzen, die Oberflä- mehrstelligen Ordnungsnummer (ON) bezeich-
chengüten sowie die Prüf- und Messmittel während net:
bzw. nach der Fertigung. – Hauptgruppen (1. Stelle der ON: Einteilung)
– Gruppen (2. Stelle der ON: Unterteilung)
Damit sind schon weitgehend (zusammen mit den – Untergruppen (3. Stelle der ON: Verfahren)
betrieblichen Möglichkeiten) die zum Herstellen
des Bauteils geeigneten Fertigungsverfahren vor- In Bezug auf die jeweilige Bearbeitungsaufgabe
gegeben. bieten sich in der Regel mehrere Fertigungsverfah-
ren bzw. Kombinationen von Fertigungsverfahren
Die in der Zeiteinheit zu fertigenden Teile und der an. Von den zu bearbeitenden Formelementen, den
zeitliche, wirtschaftliche und (oder) personelle Auf- formelementspezifischen Abmessungen, Toleranzen
wand bestimmen den Automatisierungsgrad der und Oberflächenmerkmalen, vom Werkstückstoff
Fertigung. Die Möglichkeiten reichen von handbe- und von den Stoffeigenschaften ist es unter anderem
dienten Universalmaschinen über numerisch gesteu- abhängig, wie sich Anwendungsgrenzen von Ferti-
erte Maschinen, bei denen die Wirkinformationen gungsverfahren verschieben.
in Form von Programmen gespeichert sind, und
über flexible Fertigungssysteme, bei denen mehrere Fertigungsverfahren und Fertigungssysteme sind so
CNC-gesteuerte Fertigungssysteme (Bearbeitungs- zu wählen, dass die Werkstücke in ausreichender
zentren, Fertigungszellen, -inseln und Einzelmaschi- Ausbringung und Qualität bei minimalen Kosten
nen) durch eine übergeordnete Werkstück- und Werk- sowie unter ergonomischen und umweltverträgli-
zeugversorgung sowie integrierte Auftragsablauf- chen Bedingungen gefertigt werden können.
steuerung mit Anschluss der Zellenrechner an über-
geordnete Leitrechner miteinander verbunden sind. Die fortwährende Verbesserung der bestehenden
Eine Folge der zunehmenden Automatisierung ist Fertigungsverfahren vollzieht sich i. Allg. als kom-
die kontinuierliche Verschiebung der Tätigkeit der plexer Prozess. So werden die in der industriellen
Menschen von der handwerklich ausführenden zur Fertigung erreichbaren Genauigkeiten urformend
geistig anspruchsvollen, planenden Arbeit. oder umformend vorgefertigter Werkstücke zuneh-
mend größer, und in vielen Fällen wird nur noch
Die Vielzahl der Fertigungsverfahren zwingt zur ein spanendes Fertigungsverfahren für die Endbe-
Einordnung der einzelnen Bereiche in ein überschau- arbeitung erforderlich sein. Die Forderungen nach
bares, widerspruchsfreies System, in dem die be- kürzeren Durchlaufzeiten und geringerer Kapital-
kannten und die in der Zukunft entwickelten Ver- bindung verlangen zudem, dass die klassischen
fahren Platz finden. Fertigungsfolgen mit dem Ziel der Kostensenkung
und mit teilweise erhöhten Anforderungen an die
Die Norm DIN 8580 enthält die systematische Ein- Qualität der gefertigten Werkstücke neu überdacht
teilung der Fertigungsverfahren, Tabelle 1-1. Ein werden. Zukunftsorientierte Fertigungsstrategien
wesentliches Ordnungsprinzip ist das Ändern des haben neben den bekannten Forderungen nach
Zusammenhalts. Es bezieht sich sowohl auf den höherer Produktivität auch verstärkt die Flexibilität
Zusammenhalt der Teilchen eines festen Körpers und Zuverlässigkeit der Fertigung zu berücksich-
als auch auf den Zusammenhalt der Teile eines tigen. Es wird künftig weniger darum gehen, die
komplexen Bauteils: einzelnen Arbeitsvorgänge selbst zu optimieren.
2 1 Einführung

Tabelle 1-1. Einteilung der Fertigungsverfahren (nach DIN 8580). In Klammern: Beispiele.

1. Stelle der ON Hauptgruppen

1 Urformen 2 Umformen 3 Trennen 4 Fügen 5 Beschichten 6 Stoffeigenschaft


ändern

Definitionen

Fertigen eines festen Plastisches Ändern Formändern eines fes- Zusammenbringen Aufbringen einer Ändern der Eigenschaften
Körpers aus formlo- der Form eines festen ten Körpers durch örtli- von Werkstücken fest haftenden des Werkstoffes, z. B. durch
sem Stoff Körpers ches Aufheben des auch mit formlosem Schicht aus formlo- Diffusion, chem. Reaktion,
Zusammenhaltes Stoff sem Stoff Gitterversetzungen

Zusammenhalt der Teilchen bzw. Bestandteile wird

geschaffen beibehalten vermindert oder aufge- vermehrt


hoben

2. Stelle der ON Gruppen (mit Beispielen)

1.1 2.1 3.1 4.1 5.1 6.1


aus dem flüssigen Druckumformen Zerteilen Zusammensetzen aus dem flüssigen Verfestigen durch
Zustand (Walzen, Fließpres- (Scherschneiden) (Einlegen) Zustand Umformen
(Gießen) sen, Schmieden) (Lackieren) (Schmieden)

1.2 2.2 3.2 4.2 5.2 6.2


aus dem plastischen Zugdruckumformen bestimmten Füllen aus dem plastischen Wärmebehandeln
Spanen mit geometrisch

Zustand (Drahtziehen, (Drehen, (Einfüllen) Zustand (Glühen, Härten)


(Spritzgießen) Tiefziehen) Bohren, (Spachteln)
Schneiden

Fräsen)

1.3 2.3 3.3 4.3 5.3 6.3


aus dem breiigen Zu- Zugumformen unbestimm- An- und Einpressen aus dem breiigen Thermomechanisches
stand (Gießen von (Längen, Weiten, ten (Schlei- (Schrumpfen) Zustand (Verputzen) Behandeln
Keramik) Tiefen)
fen, Honen,
Läppen)
1.4 2.4 3.4 4.4 5.4 6.4
aus dem körnigen Biegeumformen Abtragen Fügen durch Urfor- aus dem körnigen Sintern,
oder pulverförmigen (mit drehender (thermisches Trennen, men (Ausgießen, oder pulverförmigen Brennen
Zustand Werkzeugbewegung) chem. Abtragen) Umgießen mit Zustand
(Pressen, Sintern) Kunststoff) (Wirbelsintern)

1.5 2.5 3.5 4.5 6.5


aus dem span- oder Schubumformen Zerlegen Fügen durch Umfor- Magnetisieren
faserförmigen (Verdrehen) (Lösen von men
Zustand Verbindungen) (Nieten, Bördeln)

3.6 4.6 5.6 6.6


Reinigen Fügen durch Schwei- durch Schweißen Bestrahlen
(Reinigungsstrahlen) ßen (Schmelzauftrag-
(Schmelzverbin- schweißen)
dungsschweißen)

4.7 5.7 6.7


Fügen durch Löten durch Löten Photochemische
(Weichlöten, (Auftrag- Verfahren
Hartlöten) weichlöten) (Belichten)

1.8 4.8 5.8


aus dem gas- oder Kleben aus dem gas- oder
dampfförmigen dampfförmigen Zu-
Zustand stand (Vakuum-
bedampfen)

1.9 4.9 5.9


aus dem ionisierten Textiles Fügen aus dem ionisierten
Zustand (elektrolyti- Zustand
sches Abscheiden, (Galvanisieren)
Galvanoplastik)

Kombinationen zwischen den Gruppen sind möglich


1 Einführung 3

Fertigungsverfahren erreichbare Genauigkeiten

IT - Qualitäten Rautiefe Rz [ m  m]
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 0,25 1 2,5 4 10 16 63 250 1000

Gießen
Sintern
Gesenkschmieden
Präzisionsschmieden
Kaltfließpressen
Walzen
Schneiden
Drehen
Bohren
Planfräsen
Hobeln
Räumen
Rundschleifen

normal erreichbar durch Sondermaßnahmen erreichbar

Bild 1-1
Erreichbare Genauigkeiten bei verschiedenen Fertigungsverfahren.

Technologische Prozesse lassen sich deshalb nicht lichkeitsgesichtspunkten zunehmend von Fragen
mehr isoliert betrachten, sondern müssen als Kette der Entsorgung, z. B. von Spänen und Kühlschmier-
von vor- und nachgelagerten Teilvorgängen beurteilt stoffen, beeinflusst.
werden. Eine zentrale Forderung in der Produktion
ist die Reduzierung der Anzahl notwendiger Ferti- Waren früher vor allem Kostensenkung und Produk-
gungsschritte. Unter Ausnutzung der größer wer- tivitätserhöhung die Zielsetzungen, so geht es heute
denden Anwendungsbreite und Formgebungsmög- und zukünftig in der industriellen Produktion darum,
lichkeiten von Fertigungsverfahren und bei weit- zusätzlich die Bestände zu senken, die Flexibilität
gehender Annäherung der Ausgangsform (Rohteil) und Qualität zu erhöhen und die human- und um-
an das Fertigteil (»Near-Net-Shape«-Technologie) weltzentrierten Aspekte in der Zielsetzung höher
konnten durch Substitution, Integration und Elimi- zu gewichten, Bild 1-2.
nation von Fertigungsverfahren Kosten und Durch- Produktivität
laufzeiten innerhalb von Prozessketten insgesamt
verringert und die Qualität von Produktion und Zeiten Bestände
Produkt erhöht werden.
heutige
Bild 1-1 gibt eine Übersicht der erreichbaren Genau- Gewichtung
igkeiten wichtiger Fertigungsverfahren. Durch die der Ziel-
Erweiterung der Leistungsbereiche urformender Kosten setzungen Flexibilität

und umformender Fertigungsverfahren werden


sich dabei zugleich Möglichkeiten ergeben, die zukünftige
Bearbeitungszugaben und damit auch den Anteil Gewichtung
der Nachbearbeitung erheblich zu reduzieren.
Arbeitsschutz Qualität

Neben der Einhaltung vorgegebener Maß-, Form-, Umweltverträglichkeit


Lage- und Rauheitstoleranzen bestimmen jedoch Bild 1-2
noch eine Vielzahl von weiteren Kriterien die Ver- Gewichtung der Zielsetzungen zur Entwicklung von wettbe-
fahrensauswahl. So wird diese unter Umweltverträg- werbsfähigen Produktionskonzepten (nach Westkämper).
5

2 Urformen Im Vergleich verschiedener Verfahren der Teilefer-


tigung nach Bild 1-1 lassen sich durch Gießen folg-
lich nur Rohteile herstellen. Fertigteile mit hohen
2.1 Urformen durch Gießen Genauigkeiten werden durch spanende oder umfor-
mende Fertigungsverfahren erzeugt.
Nach dem Fertigungsverfahren Gießen werden aus
Metallen und Legierungen Gussstücke erzeugt. Aber Um zu erkennen, welche Verfahren der Teileferti-
auch zahlreiche andere Werkstoffe erhalten durch gung zu Kostenvorteilen führen, sind neben der be-
Gießverfahren ihre endgültige Form, z. B. triebswirtschaftlichen Kostenanalyse volkswirtschaft-
– Porzellan und Reaktionsharzbeton, liche Überlegungen notwendig, die alle Teilschritte der
– Gläser und Produktion und des Recyclings erfassen müssen.
– Kunststoffe.
Dazu werden wichtige Verfahren der Teilefertigung
Im Folgenden werden ausschließlich metallische in Bild 2-1 verglichen, nachdem zuvor für jedes Fer-
Gusswerkstoffe und deren Gießverfahren betrachtet. tigungsverfahren Material- und Energiebilanzen
aufgestellt wurden. Die Verwendung von Gussstü-
Durch Gießen lassen sich metallische Werkstücke cken nutzt das Werkstoffvolumen besser aus und
dann besonders wirtschaftlich fertigen, wenn mit senkt den Energieaufwand erheblich.
Gießverfahren wie
– Sandformguss, Bei vergleichbaren Werkstücken kommt Gießen
– Kokillen- und Druckguss sowie dem Bestreben am nächsten, diese in einem Arbeits-
– Präzisions- oder Feinguss gang in ihre endgültige Form zu bringen und dabei
bessere Werkstückeigenschaften erzielt werden als verlustarm herzustellen.
mit konkurrierenden Formgebungsverfahren (z. B.
spangebende Verfahren: Drehen, Fräsen, Hobeln; Das bedeutet für die Teilefertigung: Rohteile unter
Schweißverfahren). Die Werkstücke lassen sich mit Reduzierung der Anzahl notwendiger Fertigungs-
genügender Genauigkeit durch die gewünschten schritte nur an Funktionsflächen so wenig wie mög-
Eigenschaften und Besonderheiten den verschiede- lich spanlos oder spanend fertig bearbeiten.
nen Fertigungsverfahren zuordnen, wie Bild 1-1
zeigt. Die Zuordnung ist von verschiedenen Fakto- 2.1.1 Grundbegriffe der
ren abhängig: Gießereitechnologie
– Maßgenauigkeit, z. B. IT-Qualitäten,
– Oberflächengüte, z. B. Rautiefe, Die Beschreibung der gießtechnischen Fertigung, al-
– Wanddicke, so des Verfahrensablaufs im Gießereibetrieb von der
– Stückzahl, Konstruktionszeichnung bis zum fertigen Gussstück,
– Stückmasse (Stückgewicht), erfordert die Kenntnis von Grundbegriffen, die i. Allg.
– Abmessungen u. a. durch ein Gießereipraktikum erworben werden.

Werkstoffausnutzung Fertigungsverfahren Energieaufwand

90 Gießen 30 - 38

95 Sintern 28,5

85 Kalt- oder Halbwarmfließpressen 41

75 - 80 Warmgesenkschmieden 46 - 49

Bild 2-1 40 - 50 spanende Fertigungsverfahren 66 - 82


Werkstoffausnutzung und Ener-
gieaufwand verschiedener Ferti- 100 75 50 25 % 0 0 25 50 MJ/kg 100
gungsverfahren (nach Lange). Werkstoffausnutzung Energieaufwand
6 2 Urformen

Die Konstruktionszeichnung wird der Gießerei zur A


C

Angebotsabgabe zugesandt entweder als


– Rohteilzeichnung oder als
– Fertigteilzeichnung.

95
Die Rohteilzeichnung enthält die vom Besteller ge-
wünschten Aufmaße, Bearbeitungszugaben und
Formschrägen mit Längen-, Dicken- und Winkeltole-
ranzen. Es ist üblich, in Rohteilzeichnungen für Se- D B
riengussstücke die Spannflächen (sog. Erstaufnah-
meflächen) für die erste spanende Bearbeitung zu Bild 2-2
kennzeichnen. Ferner sind die Flächen für Beschrif- Zum Begriff der Formteilung an einem Lagerdeckel für einen Pkw.
tungen und Herstellerzeichen wahlweise vertieft
oder erhaben – teilweise sogar die Lage der An- schine bearbeitet. Es sollen der Wälzlagersitz fein-
schnitte (Bild 2-4) – eingezeichnet. gedreht und die Deckelfläche als Dichtfläche plan-
gefräst oder planüberdreht werden. Zum Befesti-
Die bei Einzelfertigung und Kleinserien übliche gen des Deckels durch Schrauben ist der Flansch an
Fertigteilzeichnung wird in der Arbeitsvorbereitung den Ecken mit vier Bohrungen zu versehen. Dabei
der Gießerei durch Angabe der vorgegebenen oder ist die Zentrierung für die Bohrer möglichst auszufor-
vereinbarten Aufmaße, Formschrägen und Toleran- men, da Bohrungen unter etwa 15 mm Durchmesser
zen in eine Rohteilzeichnung umgewandelt. durch Kerne nicht wirtschaftlich hergestellt werden
können. Sie sollten gebohrt werden!
2.1.1.1 Formen und Formverfahren
Die Fertigungseinrichtungen, z. B. Modelle, Modell- Alle Bearbeitungsvorgänge können von einer Seite
platten, Schablonen oder Kokillen, werden nach der in einem Aufspannen erfolgen, wenn das Rohrende
Rohteilzeichnung im Modell- oder Formenbau an- des Deckels als Erstaufnahmefläche dient.
gefertigt und sind Eigentum des Bestellers; hierbei
sind kleinere Änderungen fast bis zur Fertigstel- Zum Sichern des Lagers gegen Herauswandern aus
lung möglich. Dies ist von besonderer Bedeutung dem Deckel wird der Innendurchmesser rohrseitig
für Neuentwicklungen. als Sicherungsbund ausgeführt. Die Formteilung
in Bild 2-3 soll zunächst in die zu bearbeitende
Zunächst werden in Zusammenarbeit zwischen Ar- Deckelfläche gelegt werden. Dadurch liegt der La-
beitsvorbereitung und Gießereibetrieb dem Modell- gerdeckel praktisch nur in einer Formhälfte.
oder Formenbau folgende Angaben gemacht:
– Formteilung, Der Innendurchmesser des Deckels wird kernlos
– Zahl und Lage der Anschnitte sowie durch hängende und stehende Ballen ausgeformt.
– Kerne und Kernlagerung. Dabei ist es vorteilhaft, die Ballenteilung auf der
Mitte der Lagersitztiefe zu wählen, weil dadurch
Die Formteilung ist diejenige gedachte Fläche, die
am Gussstück – außen und innen als Teilungsgrat
obere Formhälfte Bohrzentrierung
sichtbar – die Formhälften anzeigt. Die Wahl der
Formteilung bestimmt meistens auch die Anzahl Form-
X X teilung
und Lage der Kerne und ist deshalb von großer wirt- hängender
Ballen
schaftlicher Bedeutung. Bei Serienguss sollte die
Wahl der Formteilung durch eine formtechnische stehender
Ballen
Analyse ermittelt werden.
untere Formhälfte
Teilungsgrat
Am Beispiel eines einfachen Lagerdeckels gemäß Gussstück (übertrieben)
Bild 2-2 sollen verschiedene mögliche Lagen der
Bild 2-3
Formteilung erläutert werden. Lagerdeckel, Schnitt C – D in Bild 2-2, kernlos geformt in der
unteren Formhälfte mit Formteilung X – X, die in der Deckel-
Der Deckel wird mit einer spanenden Werkzeugma- hälfte beginnt.
2.1 Urformen durch Gießen 7

Speiser oder Steiger Eingusstrichter


obere Formhälfte Speiser
obere Formhälfte
Höhe
Teilungs-
hängender Ballen grat hängender
Ballen
Teilungs-
X X ebene

Stangen
X Kern X

stehender Ballen Kernlager


stehender
(scheiben- Anschnitt mit
Ballen
förmig) Sollbruchstellen
Anschnittquerschnitt Tiefe
mit Sollbruchstelle untere Formhälfte untere Formhälfte

Bild 2-4 Bild 2-5


Kernlos geformter Lagerdeckel mit Anschnittsystem und Formtei- Zum Begriff der Formfläche: Lagerdeckel als Doppelmodell mit
lung X – X auf Flanschmitte beginnend. Kern und Formteilung X – X in der Kernteilung.

beide Ballenhälften mit minimalen Formschrägen in Flanschmitte auftretende Teilungsgrat kann mit
auskommen. Der zwischen den Ballen entstehende Putzmaschinen vollständig entfernt werden.
geringe Teilungsgrat liegt auf einer Fläche, die spa-
nend bearbeitet wird. Der hängende Ballen sollte Aus formtechnischer Sicht ist die Lage der Form-
allerdings nicht tiefer als 60 – 80 mm sein. Die Bohr- teilung in Bild 2-4 noch unbefriedigend, da die
zentrierungen lassen sich problemlos ausformen. Formfläche – dies ist die Projektion der durch die
Formteilung erzeugten Ebene des Gussstücks in die
Zum Entfernen der Speiser oder Steiger sowie zum Teilungsebene – durch den flachen Lagerdeckel nach
Gussputzen ist die Formteilung in Bild 2-4 geeigne- der Tiefe hin nur ungenügend ausgenutzt ist. In Bild
ter. Die Formteilung beginnt außen auf der Flansch- 2-5 können auf nur wenig vergrößerter Formfläche
mitte und teilt die Lagerbohrung zur Hälfte in einen bedingt durch den Kern und die Kernlagerung zwei
hängenden und stehenden Ballen auf. Die bei den Lagerdeckel gegossen werden. Die Teilung zwi-
meisten Gusswerkstoffen zum Volumenausgleich schen Kern und Ballen im Innendurchmesser kann
erforderlichen Speiser müssen in der Formteilung auch unsymmetrisch ausgeführt werden, wenn da-
durch Anschnitte, genauer mittels Anschnittflächen, durch der Kern kleiner und damit preiswerter wird
mit dem Gussstück verbunden werden. Vom Einguss- oder wenn der rohrseitige Sicherungsbund ange-
trichter aus lassen sie sich über Stangen, die sich in gossen werden soll. Falls erforderlich, können am
der Teilung überlappen, mit Schmelze füllen.
obere Formhälfte
Durch das Ausformen einer stark gekerbten Soll-
bruchstelle zwischen Anschnitt und Speiser kann
bei spröden Gusswerkstoffen nach dem Erstarren
das gesamte Anschnittsystem, bestehend aus
– Speiser oder Steiger,
Ringsteg Hohlkern
– Verteilerstangen und
X X
– Eingusstrichter Lagerdeckel Teilungsebene
durch einfaches Abschlagen vollständig entfernt
werden. Soll auch der rohrseitige Sicherungsbund
gleich angegossen werden, wie in Bild 2-2 darge-
stellt, so muss der hängende Ballen bis zum Be-
ginn des Sicherungsbundes verlängert werden, darf
aber nicht höher als 40 bis 60 mm sein. Diese ele- untere Formhälfte
gante Möglichkeit der Trennung des Anschnittsys-
tems vom Gussstück kann bei duktilen, d. h. zähen Bild 2-6
Gusswerkstoffen, nicht angewandt werden. Es ent- Lagerdeckel mit Diagonalteilung gemäß Schnittebene CD in
stehen dann erhebliche Putzkosten. Der in Bild 2-4 Bild 2-2, mit Hohlkern geformt.
8 2 Urformen

Rechteckflansch bis zu vier Doppelspeiser ange- durch Kerne oder Kernschieber abzubilden. Werk-
schnitten werden. stoffe für Dauermodelle sind
– Modellholz,
Weitere Variationen der Formteilung wie in Bild 2- – Gießharze und
6, als Mitten- oder Diagonalteilung nach Bild 2-2, – Metalle.
Schnitt CD, ausgeführt, bringen bereits Nachteile für
die Anschnitt- und Speisertechnik. Auch das Formen Je nach Beanspruchung werden Dauermodelle nach
der Zentrierungen für die Flanschbohrungen wird Modellgüteklassen gemäß DIN EN 12890 mit auf
schwieriger, weil der Kern als kostengünstiger Hohl- Nennmaßbereiche bezogenen Maßabweichungen
kern mit geringem Sandverbrauch und guter Gasab- angefertigt. Für die drei Nennmaßbereiche zwischen
leitung unvorteilhaft hohe Stege haben müsste. 50 mm und 180 mm sind als Beispiel in Tabelle 2-1
die zulässigen Maßabweichungen am Gussstück
Der optimalen Wahl der Formteilung kommt bei angegeben für
Seriengussstücken große Bedeutung zu, weil damit – H: Holzmodelle,
auch evtl. erforderliche Kerne, die Hohlräume oder – M: Metallmodelle und
nicht formbare Flächen – Hinterschneidungen – ab- – K: Kunststoffmodelle.
bilden sollen, beeinflusst werden. Die Formteilung
ist am Gussstück als dünner Grat innen und außen DIN EN 12890 macht auch Angaben über Form-
auch nach dem Putzen noch sichtbar und erhöht die schrägen an inneren und äußeren Modellflächen
Masse, das Stückgewicht. und bei Holzmodellen über Anstrich- und Farb-
kennzeichnungen. Für den Nennmaßbereich 50 mm
Da bei allen Seriengießverfahren die Formfläche bis 80 mm nach Tabelle 2-1 sind etwa 1 ° Formschrä-
durch die vorhandene Formmaschine vorgegeben ge für Metallmodelle M1 erforderlich. Auch Form-
und nicht variabel ist, muss versucht werden, diese schrägen erhöhen das Stückgewicht und sollten
kostengünstig mit geringerem Sandverbrauch nach deshalb möglichst an den zu bearbeitenden Flä-
der Tiefe hin auszunutzen. An Hand der Rohteil- chen liegen.
zeichnung wird in der Gießerei über das wirtschaft-
liche Herstellverfahren (Form- und Gießverfahren 2.1.1.2 Formverfahren mit verlorenen Formen
s. Abschn. 2.5) entschieden. Die verlorenen Formen oder Kerne werden aus Gie-
ßereisanden, siehe Abschn. 2.5.1.1, bestehend aus
Je nach Quarz-, Silica-, Chromit- oder Zirkonsand mit natür-
– Kompliziertheit, lichen oder chemischen Bindemitteln, wie z. B.
– Maßtoleranzen, – Ton (Bentonit),
– Stückmasse, – Wasserglas, Zement, Gips,
– Losgröße, – Kunstharze auf Phenol-, Kresol-, Furan- und
– Werkstoff Polyurethanbasis
und anderen Faktoren wird im Modellbau ein sog. und Zusätzen (Wasser, Kohlenstaub), im bildsamen
Dauermodell für Formverfahren mit verlorenen Zustand meist auf Vorrichtungen, wie z. B. Form-
Formen oder im Formenbau eine maschinen, Kernblas- oder Kernschießmaschinen,
Dauerform (Kokille) für ein Dauerformverfah- gefertigt. Näheres ist in Abschn. 2.5 erläutert.
ren angefertigt.
Der Ausdruck verlorene Formen oder verlorene Ker-
Bei beiden Verfahren ist es möglich, Hohlräume ne bezieht sich dabei auf den Zustand unmittelbar
und nicht formbare Flächen, Hinterschneidungen, nach der Erstarrung des Gussstücks. Zu diesem Zeit-

Tabelle 2-1. Zulässige Maßabweichungen ± ∆l in mm für drei Nennmaßbereiche (nach DIN EN 12890).

Modellgüteklasse H1a/H1 H2/3 M1 M2 K1 K2

50 mm bis 80 mm 0,3 0,6 0,15 0,25 0,25 0,3


Nennmaß-
bereich

80 mm bis 120 mm 0,4 0,7 0,2 0,3 0,3 0,45

120 mm bis 180 mm 0,5 0,8 0,2 0,3 0,3 0,5


2.1 Urformen durch Gießen 9

T a b e lle 2 -2 . F o rm v e rfa h re n m it v e rlo re n e n F o rm e n u n d D a u e r- Auch Dauerformen unterliegen erheblichem Ver-


fo rm e n .
schleiß und haben eine von der Beanspruchung
v e r lo r e n e F o r m e n D a u e r fo r m e n (Entformung und Temperaturwechsel) abhängige
Lebensdauer. Das Entformen, d. h. das Ausstoßen
oder das Auswerfen der Gussstücke aus den Kokillen
D a u e rm o d e lle v e rlo re n e M o d e lle K o k ille n erfordert z. T. aufwändige Vorrichtungen.

H a n d fo rm e n F e in g ie ß e n D ru c k g ie ß e n Bei den Verfahren mit verlorenen Formen gemäß Ta-


M a s c h in e n fo rm e n V o llfo rm g ie ß e n K o k ille n g ie ß e n
M a sk e n fo rm e n S c h le u d e rg ie ß e n
belle 2-2 lassen sich mit Dauermodellen auch Kerne
K e ra m ik f o rm e n S tra n g g ie ß e n für alle anderen Formverfahren mit Ausnahme des
V e rb u n d g ie ß e n Druckgießens herstellen. Der Gießdruck ist beim
Druckgießen so hoch, dass nur Kernschieber oder
Kerne aus Metallen zur Abbildung von Hohlräumen
punkt soll die Form mit den Kernen durch die ther- oder Hinterschneidungen verwendbar sind.
mische Beanspruchung zerfallen.
Die Wahl eines bestimmten Formverfahrens nach
Das Gussstück lässt sich dadurch leicht entformen, Tabelle 2-2 für ein Gussstück an Hand der Rohteil-
d. h. auspacken. Der Formstoff ist aber nicht verlo- zeichnung ist nur in wenigen Fällen eindeutig mög-
ren. Er dient als Kreislaufsand nach einer Aufbe- lich. Vor allem bei Seriengussstücken sind oft ver-
reitung zur Herstellung neuer verlorener Formen. schiedene Formverfahren aus wirtschaftlichen Grün-
den dann von Interesse, wenn die geforderten Werk-
Die Formverfahren mit verlorenen Formen werden stückeigenschaften auch durch andere Gusswerk-
sowohl bei der Einzelfertigung als auch bei Großse- stoffe erreicht werden können. Zum Beispiel werden
rien, z. B. in der Automobilindustrie, angewendet. Zylinderkurbelgehäuse und Zylinderköpfe sowohl
aus Gusseisen in verlorenen Formen als auch aus
Bestimmte Gussstücke lassen sich günstiger gleichzei- Leichtmetall in Dauerformen hergestellt.
tig mit verlorenen Modellen und verlorenen Formen
fertigen. Die verlorenen Modelle für den Fein- oder Entstaubung Beschickung:
Roheisen (20 %)
Präzisionsguss werden aus synthetischen Wachsen Kreislaufmaterial (Speiser, Stangen)
oder thermoplastischen Kunststoffen durch Spritzgie- Schrott
Koks
ßen in einer geteilten Dauerform erzeugt oder für Mit- Zuschläge
tel- und Großgussmodelle aus Hartschaumblöcken
geschnitten und verklebt. Durch Erwärmen (Bren- Beschickung
nen) der ungeteilten Form vor dem Abguss schmilzt
das Wachs oder der Kunststoff heraus, oder derHart- Futter
(sauer, SiO2)
schaum verbrennt beim Eingießen der Schmelze. fest
Heißwind-Ringleitung
mit Düsen
Eine Übersicht der gebräuchlichen Formverfahren teigig
zeigt Tabelle 2-2.
Syphon mit Übergaberinne

2.1.1.3 Dauerformverfahren Schlacke

Die Dauerformen oder Kokillen für die Dauer- flüssig

formverfahren können nur aus Metallen gefertigt


werden. Werkstoffe für Kokillen sind
– verschleißfeste, hitze- und zunderbeständige
Schmelze
Stähle,
– niedrig- oder hochlegiertes Gusseisen,
– Kupfer und Kupferlegierungen. Kupferspule
kippbarer Induktions-
Quarztiegel
Da Dauerformen in der Herstellung lohnintensiv Bild 2-7
und somit teuer sind, werden nur Seriengussstücke Heißwindkupolofen im Duplexbetrieb mit einem Netzfrequenz-
in Kokillen vergossen. Induktionstiegelofen, schematisch.
10 2 Urformen

2.1.1.4 Schmelzen 2.1.1.5 Gießen


Parallel zur Form- und Kernherstellung werden im Das Gießen, Abgießen oder Füllen der Form ist der
Schmelzbetrieb der Gießerei die Gusswerkstoffe er- nächste Schritt einer gießtechnischen Fertigung.
schmolzen. Dies geschieht werkstoffbedingt im Nach der Art des Gießdrucks unterscheidet man
– Schachtofen, z. B. Kupolofen, – Schwerkraftgießen entsprechend Bild 2-8,
– Tiegelofen, z. B. Induktionsofen, – Druckgießen und
– Herdofen, z. B. Lichtbogenofen. – Schleudergießen.

Die Öfen werden mit Koks, Öl, Gas oder elektrisch Weil Druckguss spezifisch werkstoffabhängig ist
beheizt und sind i.d.R. sauer ausgekleidet. Die feu- (typisch für Zink und Leichtmetalle), wird dieses
erfeste Auskleidung besteht aus Quarz (SiO2) oder Verfahren in Abschn. 2.5.2.1 zusammen mit den
Klebsanden (Quarz und Ton). Druckgusswerkstoffen beschrieben. Schleuderguss
als Formguss (Abschn. 2.5.3.3) gewinnt an Bedeu-
Der bekannteste Gießereischachtofen ist der saure tung. Bisher sind hier Rohre und ringförmige Guss-
oder futterlose Kupolofen mit Heißwind. Bild 2-7 stücke aus allen Gusswerkstoffen vorherrschend.
zeigt den in Eisen- und Tempergießereien vorherr- Eingusstrichter
schenden Heißwindkupolofen mit dem Netzfre- FA FA FA
Oberkasten
quenztiegel im Verbund als Duplexbetrieb. Der Sy-
Speiser Speiser
phonabstich hält flüssiges Eisen im Ofen zurück,

h
Teilungsgrat
das dort aufkohlen kann und über eine Rinne konti-
nuierlich dem Induktionsofen zufließt. Durch Zuga-
be von Sauerstoff durch die Düsen können Schmelz- Ap = d 2 p /4
leistung und Eisentemperatur erhöht werden. Der Schwungscheibe Unterkasten
Kupolofen wird auch zunehmend für das Verwer-
ten und Entsorgen der gießereieigenen Reststoffe Bild 2-9
genutzt. Stäube werden brikettiert oder gepresst als Pkw-Schwungscheibe als kernloser Kastenguss mit Anschnitt-
Zuschläge mit der Beschickung eingesetzt. Formstoff- system zur überschlägigen Berechnung der Abhebekraft FA.
reste, die sog. Knollen, werden durch eine Vorrich-
tung in der Düsenebene eingeblasen und verschla- Beim Schwerkraftgießen werden oben offene Sand-
cken. Das Legieren, also das Einstellen der Zusammen- oder Dauerformen mit Schmelze gefüllt. In Bild 2-8
setzung, erfolgt im Tiegel, der dazu auf Druckmess- ist der Flüssigkeitsspiegel in der oben offenen No-
dosen gelagert ist, die den Füllstand anzeigen. ckenwellenform im Einguss und im Speiser durch
Einguss A Speiser mit Lunker
die Volumendifferenz flüssig-fest wie in kommuni-
zierenden Röhren (h1 = h2) als Lunker ausgebildet
und eingefallen: Einfalllunker. Diese Art der Gieß-
technik lässt sich nur mit aufgesetzten Speisern ver-
wirklichen, da andernfalls ein Einfalllunker im Guss-
stück auftreten würde.
Teilungsebene
Die Formfüllung ist steigend oder fallend möglich:
– fallender Guss, z. B. in Kokillen,
h2
h1

– steigender Guss, z. B. in Sandformen und Kokil-


len.
Zentrierung für
2. Formhälfte Die steigende Formfüllung hat bei Sandformen den
Vorteil, dass Verunreinigungen, wie z. B. Schlacke,
lose Sandreste und Gase, im Speiser aufsteigen kön-
nen. Die Formfüllung erfolgt laminar ohne Gefahr
Anschnitt
B von Auswaschungen und ohne Spritzer. Keramische
Bild 2-8 Filterelemente aus Glasfasern oder Korund im Ein-
Draufsicht in der Teilungsebene auf eine für das steigende gusskanal von Dauerformen für Leichtmetalle kön-
Schwerkraftgießen vorbereitete Nockenwellenformhälfte. nen auch Oxidhäute zurückhalten.
2.1 Urformen durch Gießen 11

Beschwereisen
In Schmelzen pflanzt sich der Gießdruck nach allen
Seiten gleichmäßig fort (= hydrostatisches Parado-
xon). Bei horizontal geteilten Formen, wie z. B. bei
den Formkästen der Maschinenformerei, wird da- Oberkasten

durch die obere Formhälfte druckbeaufschlagt.

Die Abhebekraft FA gegen den Oberkasten gemäß Unterkasten


Klammer
Bild 2-9 bei steigendem Guss beträgt
FA = Ap ⋅ rS ⋅ g ⋅ h.
Bild 2-11
Hierbei ist Ap die in der Formteilung gegen den Maschinenformkästen unterschiedlicher Tiefe, links verklam-
Oberkasten projizierte Fläche des Gussstücks, h die mert und rechts im Schnitt beschwert.
Oberkastenhöhe, rS die Dichte der Schmelze und g
die Erdbeschleunigung. Der Druck gegen den Ober- wird bei horizontal geteilten Formen über die bei-
kasten wird bei Gussstücken mit Kernen durch de- den Kernlager in die Oberform eingeleitet.
ren Auftrieb noch zusätzlich erhöht.
Die Kernlager in Bild 2-10 sind in ihrer Länge auf
Kernmarkenabdruck obere Formhälfte Kernmarkenabdruck die Kernfestigkeit abgestimmt worden. Bei zu gerin-
Hohlkern Büchse
ger Wanddicke oder zu kurzen Kernlagern besteht
die Gefahr des Abscherens und Aufschwimmens
während der Erstarrung.
FK /2
FK /2
D

L l In horizontal geteilten Formen ist Gießen und un-


Kern- Kern-
lager lager gestörtes Erstarren nur möglich, wenn der Gieß-
druck und der Auftrieb durch
Scherstellen untere Formhälfte
– Beschweren oder
Bild 2-10 – Verklammern
Büchse, liegend geformt, mit Hohlkern zur Bestimmung der der Oberformhälfte gemäß Bild 2-11 abgefangen
Auftriebskraft FK des Kerns. wird. In senkrecht geteilten Sandformen muss der
seitlich wirksame Gießdruck, wie Bild 2-12 zeigt,
Jeder in eine Schmelze eintauchende Kern erfährt durch
nach dem Archimedischen Prinzip einen senkrecht – Verkleben oder
nach oben gerichteten Auftrieb. Diese Auftriebs- – Verklammern
kraft FK ist gleich der Gewichtskraft des durch den und durch zusätzliches Hinterfüllen, d. h. Stützen
Kern verdrängten Schmelzvolumens und wird über der Formhälften mit Formstoff, Drahtkorn oder Guss-
die Kernlager in der Regel ebenfalls in die obere
Gießdruck Einguss Nockenwellenmaske Maskenhälften verklebt
Formhälfte eingeleitet, die Dichte des Kernmateri-
als spielt hierbei keine Rolle.
Σ F = FA + FK.
Stahldraht oder
Die Kernauftriebskraft FK soll nach Bild 2-10 für Gusskies
eine Büchse berechnet werden. Das für den Auf-
trieb wirksame Kernvolumen VK ist
Blechrahmen
D2 π d2π π
VK l ◊L + ◊ l = ◊ ( D 2 L + d 2l ),
4 4 4
also die Summe der beiden Zylindervolumen ohne Transportplatte
die Kernlager, die in den ausgeformten Kernmarken
der Ober- und Unterformhälften die maßgenaue La-
gerung des Kerns ermöglichen. Die Auftriebskraft Bild 2-12
Nockenwellenmaske im Blechrahmen nach Bild 2-8, Schnitt
FK = VK ⋅ g ⋅ rS A-B, zum Abgießen aufgestellt und mit Gusskies hinterfüllt.
12 2 Urformen

kies, abgefangen werden (Abschn. 2.5.1.3). Bei den 2.1.1.6 Putzen


Dauerformverfahren sind die Zuhaltekräfte der Ko- Nach dem Entformen folgt als nächster Fertigungs-
killenhälften so groß, dass diese Maßnahmen ent- schritt im Gießereibetrieb das Putzen. Putzarbeiten
fallen können. sind nur selten vollständig mechanisierbar und des-
halb teuer. Nach Untersuchungen der Verbände VDI
Die Zeit für das Erstarren von Gussstücken kann und VDG können die Putzarbeiten für mittelschwe-
sehr unterschiedlich sein. So beträgt die Erstarrungs- ren Maschinenguss bis zu 30 % der Herstellkosten
zeit z. B. mehrere betragen. Eine gute Gusskonstruktion muss darum
unbedingt putzgerecht sein, d. h., der Umfang der
Sekunden bei Druckguss, Kokillenguss, Schleu- Putzarbeit sollte möglichst gering sein. Putzarbeiten
derguss, werden durch
Minuten bei Sandguss, Maskenguss, Maschi- – Formteilung,
nenformguss und – Zahl und Lage der Anschnitte,
Stunden bzw. Tage bei Großguss. – Kerne,
– Formstoffe
Bei Seriengussstücken gibt die Erstarrungszeit die und andere Faktoren beeinflusst.
Taktzeit für den nächsten Fertigungsschritt, das
Entformen vor. Für die Lagerdeckel in Bild 2-4 und 2-5 sind die
Putzarbeiten gering, weil sich die vier Speiser bei
Je kürzer die Erstarrungszeiten werden, desto schnel- Temperguss und Gusseisen durch einfaches Abschla-
ler müssen die Gussstücke entformt oder ausgepackt gen entfernen lassen. Die Bruchfläche des Anschnitt-
werden. Erstarrende und abkühlende Gussstücke querschnitts kann entweder am Gussstück verblei-
schwinden und schrumpfen (Abschn. 2.4.2). Allge- ben oder wird mit der Schleifscheibe überschliffen.
mein wird ein möglichst frühes Entformen bevor- Der Teilungsgrat im Bereich der Ballen liegt in einer
zugt, da dann der Schwindungs- und Schrumpfungs- Fläche, die ausgedreht wird. Form und Größe des
vorgang weniger behindert wird. Lagerdeckels erlauben maschinelles Putzen in Schleu-
derstrahlputzmaschinen. Die Gussstücke werden
In Dauerformen wird ein automatisches Zwangsent- dabei lose auf Drehtischen oder in Trommeln lie-
formen mit Auswerfern durchgeführt, um die Kokil- gend oder auch in Kabinen hängend durch ein
lentemperatur in einem als vorteilhaft erkannten, Schleuderrad, wie es Bild 2-13 zeigt, mit Gusskies
engen Temperaturbereich zu halten. Auch wird ver- oder Drahtkorn unter verschiedenen Winkeln be-
sucht, beim Entformen Teile des Anschnittsystems, strahlt. Die inneren und äußeren Oberflächen wer-
wie z. B. Speiser, Stangen und Eingusstrichter, den von den Formstoffresten und den dünnen mes-
gleich mit zu entfernen. serscharfen Teilungsgraten befreit und sind danach
metallisch blank. Peenen ist ein Festigkeitsstrahlen,
bei dem durch Oberflächenverfestigung die Dauer-
festigkeit um 30 % bis 50 % erhöht wird.
Schleuderrad mit

Die Schwungscheibe in Bild 2-9 erfordert größere


Wurfschaufeln
Putzarbeit. Der Gusswerkstoff, Gusseisen mit Kugel-
grafit, ist duktil, d. h. zäh und fest. Die Speiser (vier
oder zwei Stück) lassen sich nicht durch Abschla-
gen vom Gussstück trennen. Sie müssen durch Abbre-
chen, Abdrücken, Sägen oder Brennen entfernt wer-
den. Der Anschnittquerschnitt muss mit unterbroche-
nem Schnitt vorgedreht werden. Der Teilungsgrat zwi-
schen den Ballen liegt in der später zu bearbeitenden
Strahlmittel wird Fläche für die Reibkupplung und kann bleiben. Die
mittig zugeführt Arbeitsbereich Öffnung der Scheibe ermöglicht ein Einhängen in
Bild 2-13 eine Hängebahnputzmaschine. Gegenüber dem La-
Schleuderstrahlen zum Gussputzen und Festigkeitsstrahlen gerdeckel (Bild 2-4) ist diese Form- und Gießtechnik
(Peenen) in Trommeln, Drehtischen und Kabinen. der Schwungscheibe nicht besonders putzgerecht.
2.1 Urformen durch Gießen 13

Tabelle 2-3. Qualitätsmanagement für Pkw-Pleuel (nach Gut und Trapp).

Wareneingang m e ta llis c h e r E in s a tz :
S ta h ls c h ro tt, R o h e is e n , F e rro le g ie ru n g e n
u n d F o rm - u n d H ilfs s to ffe

Schmelzen G a ttie ru n g , A n a ly s e , T e m p e ra tu r
O fe n d a te n , P ro b e s tä b e

Formen F o rm s a n d k o n tro lle


Gießen G ie ß te m p e ra tu r

V e rs a tz p rü fu n g (S tic h p ro b e n p rü fu n g )
Hartguss S ic h tk o n tro lle (S tic h p ro b e n p rü fu n g )
R is s p rü fu n g (S tic h p ro b e n p rü fu n g )
D ic h th e it (S tic h p ro b e n p rü fu n g )
M o d e llv e rs c h le iß (S tic h p ro b e n p rü fu n g )

Glühen O fe n te m p e ra tu re n , G lü h a tm o s p h ä re n
Werkstoffprüfung Ö lb a d te m p e ra tu re n , G e fü g e

Rohguss M a ß p rü fu n g (S tic h p ro b e n p rü fu n g )
P rü fu n g d e s F e s tig k e its v e rh a lte n s (S tic h p ro b e n p rü fu n g )

S ic h tk o n tro lle (V o llp rü fu n g )


M a ß k o n tro lle (V o llp rü fu n g )
(D u rc h b ie g u n g , V e rd re h u n g , D ic k e )
Endkontrolle
H ä rte p rü fu n g (V o llp rü fu n g )
M a g n e tis c h e R is s p rü fu n g (V o llp rü fu n g )
R is s p rü fu n g m itte ls U ltra s c h a ll (V o llp rü fu n g )
V e rsa n d k o n tro lle (S tic h p ro b e n p rü fu n g )

Das Nassputzverfahren gewinnt bei mittleren bis – Temperguss und Gusseisen mit Kugelgrafit gra-
großen Teilen an Bedeutung. Die Formstoffreste fitisierend geglüht,
am Gussstück werden dabei in einer Kabine durch – Stahlguss normalgeglüht und (oder) vergütet,
einen Druckwasserstrahl staubfrei entfernt. Nach dem aber auch einsatzgehärtet,
Putzen ist das Gussstück fertig für die Endkontrolle. – NE-Gusswerkstoffe homogenisiert und (oder)
ausgehärtet.
2.1.1.7 Wärmebehandlung
Zum normalen Fertigungsablauf gehört bei einigen 2.1.1.8 Qualitätsmanagement
Gusswerkstoffen noch eine Wärmebehandlung. Da- Die Endkontrolle ist der letzte Teil einer Reihe von
durch lassen sich Eigenschaften, wie z. B. Festigkeit, Maßnahmen, die den Fertigungsablauf und die
Härte und Dehnung, im Gussstück beeinflussen. Qualität der Gussstücke garantieren. In einer Ferti-
Die Art der Wärmebehandlung ist vom Gusswerk- gung hochbeanspruchter Serienteile aus dem Fahr-
stoff abhängig. zeugbau wie z. B.
– Pkw-Pleuel,
Gusseisen mit Lamellengrafit, der mengenmäßig – Kurbel- und Nockenwellen,
bedeutendste Eisengusswerkstoff, wird nur in Aus- – Radnaben und Felgen,
nahmefällen geglüht. Zum Beispiel werden – Gelenkwellenflansche
14 2 Urformen

Tabelle 2-4. Fertigungsschritte im Gießereibetrieb mit geschlossenem Formstoff- und Werkstoffkreislauf.

Rohteil- oder
Fertigteilzeichnung

Modellbau Formen- oder Kokillenbau

Form- und Kernmacherei Schmelzbetrieb

Gießen

Erstarren

Formstoffkreislauf Entformen

Putzen Werkstoffkreislauf

Reststoffverwertung ggf. Glühen ?

Endkontrolle

versandfertiges Gussstück

muss z. B. durch eine zwei- bis dreifache Einzel- notwendigen Maßnahmen und Prüfgrößen sind pro-
prüfung das Ausfallrisiko auf ein Verhältnis vermin- duktbezogen und werden mit dem Oberbegriff Qua-
dert werden, das kleiner ist als 1:100 000. Die dazu litätsmanagement bezeichnet.
2.2 Metallkundliche Grundlagen des Gießens 15

In Tabelle 2-3 ist ein Kontrollschema für Pkw-Pleuel Standardlegierungen ausgewählt werden. In der Ein-
dargestellt. Die Rohstoffe werden im Wareneingang zelfertigung oder der Kleinserie können legierte Son-
bereits erstmals geprüft. Die Daten der Schmelz-, derwerkstoffe zweckmäßig sein.
Form- und Gießanlagen werden kontinuierlich er-
fasst und zur sicheren und gleichmäßigen Prozess-
führung eingesetzt. Im Hartguss- und (oder) Roh- 2.2 Metallkundliche Grundlagen
gussbereich lassen sich durch Stichprobenprüfungen des Gießens
zulässige Abweichungen in einem so frühen Stadium
erkennen, dass Gegenmaßnahmen rechtzeitig mög- Urformen durch Gießen metallischer Gusswerkstof-
lich sind. Der Modellverschleiß lässt sich z. B. durch fe bedeutet Einflussnehmen auf die Zustandsände-
regelmäßige Messungen an Rohgussstücken nach rung flüssig = fest, die in einer Gussform in Abhän-
einem Stichprobenplan exakt feststellen. gigkeit von der Zeit abläuft. Die dabei auftretenden
metallphysikalischen Probleme sind sehr komplex
Bei Sicherheitsteilen, wie z. B. Felgen und Gelenk- und nur in Teilbereichen bis heute erforscht. Auch
wellen, kann auf Vollprüfungen in der Endkontrolle entzieht sich das Geschehen nach dem Abguss, z.
nicht verzichtet werden. Die produktbezogenen B. das Kristallwachstum oder das Formstoffverhal-
Prüfgrößen werden dabei unterschiedlich sein, z. B. ten, einer direkten Beobachtung, so dass bisher nur
– Sichtkontrollen an äußeren und inneren Ober- Modellvorstellungen zur Erklärung der beobach-
flächen, teten Phänomene bekannt sind.
– Maßkontrollen mit Messmaschinen,
– zerstörungsfreie und automatische Härteprü- In diesem Hauptabschnitt werden nur die wichtigs-
fungen oberflächennaher Zonen, ten metallkundlichen Begriffe des Gießens erläu-
– teil- und vollautomatische Rissprüfungen. tert. Der Einfluss der Gusswerkstoffe auf die gieß-
technischen Fertigungsverfahren kann so deutlich
Die verschiedenen Fertigungsschritte von der Zeich- gemacht werden.
nung bis zum fertigen Gussstück im Gießereibetrieb
sind in Tabelle 2-4 zusammengefasst. Für einen
wirtschaftlichen und umweltfreundlichen Betrieb 2.2.1 Entstehung der Gussgefüge
ist ein geschlossener Formstoff- und Werkstoffkreis-
lauf von großem Vorteil. Eine Risikoanalyse solcher Die Entstehung des Gussgefüges bei der Herstellung
Fertigungen durch die Fehler-Möglichkeits- und Ein- von Gussstücken ist ein der „Geburt“ vergleichba-
flussanalyse (FMEA) ist Stand der Technik für Se- rer Vorgang. Wesentliche Werkstück- und Werkstoff-
rienteile des Fahrzeugbaus und verursacht steigende eigenschaften des Gussstücks werden hier festgelegt.
Qualitätskosten. Nur wenige Eigenschaften können noch nachträglich
und nur unter erheblichen Kosten geändert werden.
2.1.1.9 Konstruieren mit Gusswerkstoffen
Beim Entwurf eines Gussstücks nach den allgemei- Deshalb sollte der Konstrukteur von Gussteilen
nen gießtechnischen Gestaltungsrichtlinien (Abschn. durch die Formgebung gestaltenden Einfluss auf
2.6) sollte sich der Konstrukteur zunächst nicht auf diesen „Lebensbeginn“ nehmen und in Zusammen-
ein bestimmtes Gießverfahren festlegen. Die Kombi- arbeit mit dem Hersteller die sog. gelenkte Erstar-
nationsmöglichkeiten mit Gusswerkstoffen auf Ei- rung von Gussstücken (Abschn. 2.2.4) anstreben.
sen- und NE-Metallbasis sind groß.

Die Optimierung des Gussstücks nach den techni- 2.2.2 Stoffzustände


schen Erfordernissen und den wirtschaftlichen Ge-
sichtspunkten erfolgt zweckmäßig erst in Zusam- Zum Gießen müssen Legierungen oder Reinmetal-
menarbeit mit der Gießerei. Dabei kann meist siche- le zunächst vom festen in den flüssigen Aggregatzu-
rer die Entscheidung für verlorene Formen oder für stand gebracht werden. Die Gusswerkstoffe können
ein Dauerformverfahren getroffen werden, wobei aufgebaut sein aus
Überlegungen zum Recycling schon bei der Entwick- – Mischkristallen: Eisen, Messing, Bronze,
lung des Gussstücks beginnen müssen. Für Serien- – intermediären Verbindungen: Fe3C, Al3Mg2,
gussstücke sollten z. B. möglichst nur genormte – nichtmetallischen Phasen: Grafit, Schwefel.
16 2 Urformen

800 Das Entformen oberhalb der Raumtemperatur bie-


°C JG Erstarrungs-
700 zeit tet eine Reihe von Vorteilen; z. B. können metalli-
Temperatur J

JL sche Formen, sog. Dauerformen, sofort wieder mit


600
Schmelze gefüllt werden. Außerdem werden da-
500 durch die rissbegünstigenden Schrumpfspannun-
400
gen vermieden bzw. klein gehalten. Das Gussstück
kühlt dann auf dem Weg zur Putzmaschine von JA
300 flüssig bis auf JR ab.
flüssig und fest JA
200 fest
1600
100 °C
JR
0 1400 JG

Temperatur J
t1 t2 t3 JL JE
Zeit t 1200

Bild 2-14 1000 Erstarrungs-


Abkühlschauhild für Aluminium von Gießtemperatur JG bis zeit
auf Raumtemperatur JR. 800

600 flüssig JA
Sie müssen aus dem festen Zustand durch Zufuhr flüssig und fest
400 fest
von Energie in die gießfähige Schmelze überführt
werden. Untersuchungen zeigten, dass derartige 200
Schmelzen amorphe, homogene Flüssigkeiten ohne JR
0
kristalline Anteile sind. Beim Abkühlen einer Schmel- t1 t2 t3 t4
ze in der Form läuft die Zustandsänderung Zeit t

flüssig (amorph) æErstarren


æææ Æ fest (kristallin) Bild 2-15
Abkühlschaubild einer Gusseisenschmelze mit dem Erstar-
ab. Die Zustandsänderung wird als Erstarrung oder rungsintervall zwischen JL und JE.
Kristallisation bezeichnet. Dabei muss die Form
nicht nur die Geometrie des Gussstücks abbilden, Bild 2-15 zeigt das Abkühlverhalten der Eisen-Koh-
sondern auch den größeren Teil der bei der Erstar- lenstoff-Legierung Gusseisen GJL. Untereutekti-
rung frei werdenden Kristallisationswärme aufneh- sches Gusseisen wird mit einer typischen Gießtem-
men und weiterleiten. peratur JG von etwa 1400 °C vergossen. Die Kris-
tallisation beginnt zum Zeitpunkt t1 bei etwa 1270 °C
Beim Phasenübergang flüssig-fest ändern sich vie- und ist bei der tieferen eutektischen Temperatur JE
le Eigenschaften sprunghaft. Insbesondere kann die von 1200 °C zur Zeit t3 beendet. Die Temperatur-
Dichteänderung zu schwer beherrschbaren Fehlern differenz zwischen der Liquidustemperatur JL und
wie Lunkern, Warmrissen und Poren führen. Die
JG
mit der Erstarrung verbundene Entmischung kann
Seigerungen und Gasblasen zur Folge haben.
Temperatur J

Im Abkühlschaubild, das die Abhängigkeit der Tem- JS


peratur von der Zeit gemäß Bild 2-14 und 2-15 wie-
D JU

J´S
dergibt, unterscheidet man nichteutektische Legie- J0
rungen und eutektische Legierungen (letztere erstarren
wie reine Metalle). In Bild 2-14 ist die Abkühlung
einer Aluminiumschmelze dargestellt. Eine typische
Gießtemperatur ist z. B. JG = 730 °C. Zum Zeitpunkt 1 2
t1 beginnt die Kristallisation beim Schmelzpunkt
JL = 660 °C, die nach der Zeit t2 beendet ist. Die JR JR

Aluminiumschmelze ist jetzt vollständig erstarrt, Zeit t


soll aber weiter bis auf die Raumtemperatur JR ab- Bild 2-16
kühlen. Dies kann in der Form oder schneller nach Zum Begriff der Unterkühlung von Schmelzen. Abkühlschaubil-
dem Auspacken bei der Temperatur JA erfolgen. der: Schmelze 1 sehr langsam und Schmelze 2 schnell.
2.2 Metallkundliche Grundlagen des Gießens 17

der eutektischen Temperatur JE wird Erstarrungs- Durch die fortschreitende Erstarrung und die dadurch
intervall genannt. freiwerdende Kristallisationswärme steigt die Tem-
peratur der Schmelze erneut bis JS’ an, erreicht den
In Bild 2-15 beträgt die Temperaturdifferenz Schmelzpunkt JS aber nicht. Dadurch ist eine große
Anzahl von Keimen in unterkühlten Schmelzen sta-
JL − JE = 1270 °C − 1200°C = 70 °C.
bil, d. h., sie werden nicht mehr aufgeschmolzen.
Der Gusswerkstoff befindet sich während des Erstar-
typische Gefüge
rungsintervalls in dem für das Gießen bedeutsamen
teigigen Zustand. Während der Erstarrungszeit t2 bis

Kristallisationsgeschwindigkeit vKG
t3 kristallisiert die restliche Schmelze bei der eutekti-
schen Temperatur JE. Man nennt diesen Vorgang die Gießbedingung
vKG
eutektische Reaktion. I II

Keimzahl NKZ
Auch in Bild 2-14 liegt der teigige Zustand während
der Erstarrungszeit t1 bis t2; die Kristallisation findet
in diesem Fall bei konstanter Temperatur statt. NKZ

Kennzeichnender Unterschied im Erstarrungsver- JS


halten sind die Temperaturen: Unterkühlung D JU

– konstante Temperatur bei eutektischen Legierun- Bild 2-17


gen und Reinmetallen, Keimzahl NKG und Kristallisationsgeschwindigkeit vKG in Ab-
– Temperaturintervall bei Legierungen. hängigkeit von der Unterkühlung.

Die Abkühlung einer Schmelze in einer dickwandi-


2.2.3 Keimbildung und Impfen gen, getrockneten Sandform kommt der Kurve 1 na-
he. Die Abkühlung der Schmelze in einer dünnwan-
In Gussstücken werden verschiedenartige Gussge- digen, gekühlten, metallischen Dauerform, Kokille
füge beobachtet, die durch Wachstumsprozesse von genannt, entspricht der Kurve 2, Bild 2-16.
Erstarrungszentren aus entstehen, die auch Keime
genannt werden. Im Folgenden sollen zwei Möglich- Messungen der Unterkühlung von Schmelzen haben
keiten betrachtet werden, wie Keime in Schmelzen gezeigt, dass die Temperaturdifferenz ∆JU größer
zu erzeugen oder in diese einzubringen sind. wird, wenn die Schmelze vorher stärker erwärmt
oder länger bei höheren Temperaturen aufbewahrt –
2.2.3.1 Homogene Keimbildung der Gießer sagt, überhitzt oder gehalten – wurde.
Die Keimbildung bezeichnet man als homogen, wenn
die Schmelze selbst eigene Keime, sog. arteigene Eine überhitzte, d. h. eine i. Allg. keimarme Schmel-
Keime, in der flüssigen Phase bilden kann. Zur Ver- ze ist also ein geeigneter Ausgangszustand zur Bil-
anschaulichung ist in Bild 2-16 der Einfluss der Ab- dung arteigener Keime.
kühlgeschwindigkeit auf die Unterkühlung ∆JU me-
tallischer Schmelzen dargestellt. Kurve 1 zeigt das Nach der kinetischen Keimtheorie müssen Schmel-
schon bekannte Abkühlverhalten einer Schmelze. zen, die kurzzeitig überhitzt wurden, unterhalb ihres
Die Erstarrung beginnt und endet bei der konstan- Schmelzpunktes JS ein Maximum für die sich in ih-
ten Schmelztemperatur JS, wenn die Abkühlgeschwin- nen bildenden Keime besitzen. Die Kristallisations-
digkeit sehr klein ist. Bei zunächst hoher Abkühlge- geschwindigkeit vKG nimmt mit steigender Abkühl-
schwindigkeit gemäß Kurve 2 beginnt die Kristalli- geschwindigkeit zu und nähert sich einem Grenz-
sation an arteigenen Keimen erst bei der Temperatur wert. Keimzahl NKZ und vKG sind somit abhängig von
JO unterhalb von JS. Die Erstarrungszentren werden der Unterkühlung ∆JU. Dieser Zusammenhang ist
in der Schmelze in um so größerer Anzahl gebildet, in Bild 2-17 dargestellt.
je stärker sie unterkühlt ist. Die Unterkühlung ∆JU
einer Schmelze ist also die Temperaturdifferenz Mit der Wahl des Form- und Gießverfahrens wird
in der Gießereipraxis die Abkühlungsgeschwindig-
∆JU = JS − JO. keit festgelegt und damit die erzielbare Unterküh-
18 2 Urformen

lung der Schmelze bestimmt. Das Gussstück be- Bild 2-17 entsprechenden Gefüge in ein Gussstück
kommt dadurch ein typisches Gefüge. Der Vorgang eingezeichnet. Da die Abkühlgeschwindigkeit durch
wird Primärkristallisation, das Gefüge Primärge- das Form- und Gießverfahren vorgegeben ist, entste-
füge genannt. Er wird von der Keimzahl und der Kris- hen im gleichen Gussstück zwischen I und II unter-
tallisationsgeschwindigkeit bestimmt, die von der schiedliche Primärgefüge.
Abkühlgeschwindigkeit des Gussstücks abhängt.
Eine einfache Konstruktionsregel lautet:
In Bild 2-18 sind die Gefüge für die Abkühlbedin- Nach Möglichkeit sind Gussstücke mit annähernd
gungen I und II aus Bild 2-17 schematisch darge- gleichen Wanddicken zu versehen. Durch stark ab-
stellt. Geringe Keimzahlen und kleine bis mittlere weichende Abkühlbedingungen entstehen beim Gie-
Kristallisationsgeschwindigkeiten führen zu einem ßen Primärgefüge mit unterschiedlicher Korngröße.
groben Gussgefüge, einem Grobkorngefüge.
2.2.3.2 Impfen der Schmelze
Gießbedingung
1 11 Das Primärgefüge von Gussstücken lässt sich auch
durch Impfen beeinflussen. Unter Impfen versteht
man dabei das Einführen und Verteilen von Impfmit-
teln in Schmelzen. Es sind artfremde, heterogene Kei-
me, da die Impfmittel nicht der Zusammensetzung
des Gusswerkstoffs entsprechen. Man nennt sie des-
Grobkorn Feinkorn
halb auch Fremdkeime. Durch Impfen kann die Keim-
Primärgefüge zahl NKZ der Schmelze gesteuert werden, ohne die
Bild 2-18 chemische Zusammensetzung merklich zu ändern.
Unterschiedliche Primärkristallisation durch Formen mit
geringer (I) und hoher Unterkühlung (II). Die Mehrzahl der empirisch – durch sinnvolles Pro-
bieren – gefundenen Impfmittel besteht aus Legie-
Dagegen werden durch große Keimzahlen bei gro- rungen mit Grafit. Sie haben meist einen höheren
ßen Kristallisationsgeschwindigkeiten feine Primär- Schmelzpunkt als der Gusswerkstoff selbst. Bekann-
gefüge, das günstige Feinkorngefüge, erzeugt. te Impfmittel, die feinkörnig oder stückig den Schmel-
zen kurz vor dem Vergießen oder sogar direkt in der
Kokillenguss und das Gießen in wasserhaltige Form- Form zugesetzt werden, sind z. B.
stoffe, Nassguss genannt, sind Beispiele für die Bedin- ❒ Ferrolegierungen wie: FeSi, FeMn, FeCr, FeP,
gung II. Dickwandiger Guss in gebrannten, vorge- ❒ Kohlenstoff als Grafit, Ruß, Pech,
heizten Formstoffen entspricht der Bedingung I. ❒ Verbindungen wie etwa
Zwischen diesen Extremwerten sind viele Zwischen- – Oxide: Al2O3, ZrO2, Fe2O3,
stufen möglich, die auch tatsächlich beobachtet wer- – Nitride: Bor- und Eisennitrid,
den. Sie entstehen durch die unterschiedlichen Wand- – Carbide: Bor- und Chromcarbid,
dicken, Versteifungen und Durchdringungen der – Legierungen als Ca-Si, Al-Si.
Gusskonstruktionen.
Obwohl Impfmittel häufig eingesetzt werden und
In Bild 2-19 sind die den Bedingungen I und II aus auch nicht billig sind, ist über die Theorie der Impf-
wirkung selbst wenig bekannt.
Abkühlbedingung
I II Die Impfwirkung wird in den Gießereien durch ther-
mische Analysen und Gefügeuntersuchungen über-
prüft, um die optimale Form von
– Menge,
– Art der Zugabe,
– Verteilung in der Form oder der Schmelze, und
– Zeiteffekt (Abklingverhalten)
Bild 2-19 herauszufinden. Handelsübliche Impfmittel können
Einfluss einer geringeren (I) und einer höheren Abkühlge- auch Gemenge sein, wie z. B. eine Mischung aus Fer-
schwindigkeit (II) auf die Korngröße im Gussstück. rolegierung, Grafit und Leichtmetall.
2.2 Metallkundliche Grundlagen des Gießens 19

Einige wenige, aber besonders wichtige Impfmittel Zusammenfassend betrachtet sind also zwei Verfah-
haben Schmelzpunkte, die erheblich niedriger lie- ren zur Einstellung der Primärgefüge in Gusswerk-
gen, als die der damit behandelten Gusswerkstoffe. stoffen üblich:
Ihre Impfwirkung muss deshalb anders geartet sein, – Impfen mit verschiedenen Impfmitteln,
da sie im Gusswerkstoff aufschmelzen, Verbindun- – Überhitzen von Schmelzen (homogene Keim-
gen bilden oder sogar verdampfen. bildung wird erleichtert).

Solche Impfmittel sind die Metalle In der Gießereipraxis werden meist beide Verfahren
– Natrium, JS = 98 °C, angewendet, denn auch wenn keine Impfmittel di-
– Magnesium, JS = 650 °C, rekt zugegeben werden, wirkt bereits der Formstoff
– Aluminium, JS = 660 °C, oder die Wand als Fremdkeim auf die Schmelze.
– Cer, JS = 797 °C.

Mit Natrium werden viele Aluminium-Silicium- 2.2.4 Kristallformen


Legierungen geimpft, man sagt veredelt. Dabei wird
die kurzzeitige Impfwirkung nicht durch Natrium- Zunächst sei der fortschreitende Erstarrungsablauf
fremdkeime herbeigeführt, sondern durch die jetzt einer Schmelze näher betrachtet. Die Frage, wie aus
größere Unterkühlung der Schmelze. Eine Lang- durch Wachstum
Keimen Gussgefüge
zeitveredlung mit Strontium erfolgt zweckmäßiger
im Schmelz-, Gieß- oder Warmhalteofen. entstehen, ist für das Gießen von besonderem Inter-
esse, weil hierbei Möglichkeiten zum Beeinflussen
Mit Magnesium oder Cer kann die Kristallisation der Erstarrung, die sog. gerichtete Erstarrung, er-
von Grafit in hochkohlenstoffhaltigen Eisenguss- kannt werden. Untersuchungen an verschiedenen
werkstoffen (2,4 % C bis 4,3 % C) beeinflusst wer- Gusswerkstoffen haben gezeigt, dass die Kristall-
den. Soweit bisher bekannt ist, kommt dies durch formen, die zu einem Gussgefüge zusammenwach-
Verbindungsbildung dieser Elemente mit Schwefel sen, von mehreren Einflussgrößen abhängen. Dabei
und Sauerstoff zustande. Als Fremdkeim für den ist die Abkühlgeschwindigkeit von größter Bedeu-
Grafit wirkt Kieselsäure, deren Ausscheidung aus tung. Sie wird deshalb auch vom Konstrukteur und
der Schmelze aber ebenfalls nicht ohne Fremdkei- nicht nur vom Gießer durch Wahl des Form- und
me möglich zu sein scheint. Die Erstarrung von Gießverfahrens festgelegt.
Gusseisen ist zwingend auf kieselsäurehaltige Kei-
me angewiesen. Aus den genannten Gründen ist die In Bild 2-20 ist schematisch eine geteilte Form mit
Beeinflussung der Erstarrung zum Vermeiden von der Schmelze in drei Phasen der Erstarrung darge-
Gussfehlern eine ständige Aufgabe der Praxis. stellt. Die geteilte, dünne Gussform wird Formmas-
t1 Zeitpunkt t2 Volumenelement D V
Temperatur T

2 1

t3

Keime
2

Körner oder 1
Wärmefluss Kristallite Schmelze

Zeit t

Bild 2-20 Bild 2-21


Formmasken mit radial gleicher Abkühlgeschwindigkeit zum Temperaturgefälle in einer gefüllten Form: Das Volumenele-
Zeitpunkt t1 der Keimbildung, t2 des Kristallwachstums und ment der Schmelze DV kann nach Kurve 2 langsam oder nach
t3 des gerade erstarrten Primärgefüges. Kurve 1 schneller erstarren.
20 2 Urformen

ke genannt, weil sie sich ähnlich einer Maske der


Korn oder
Kontur des Gussstücks anschmiegt. Kristallit

Der Wärmefluss während der Erstarrung in einer


Maske ist in Bild 2-20 zum Zeitpunkt t1 durch Pfei- Keim

le in radialer Richtung angedeutet. Durch die fast


gleiche Dicke der Form fließt die Wärme nach al- Korngrenze

len Seiten gleichmäßig ab. Es tritt kein Wärmestau Bild 2-23


auf. Die Körner oder Kristallite zu der Zeit t2 wach- Globulares Gefüge, schematisch, mit Keim, Kristalliten und
sen gleichmäßig zu einem Gussgefüge bei t3 zu- Korngrenzen.
sammen. Die Erstarrungsdauer wird außer vom
Gusswerkstoff und von der Gießtemperatur auch Die Kristallformen der Gusswerkstoffe werden nicht
durch das Temperaturgefälle zwischen Kern- und durch die kristallinen Hauptachsensysteme vorbe-
Randzone der Form bestimmt. stimmt, die als
– trikline,
Dazu ist in Bild 2-21 der Einfluss der Wärmeablei- – monokline,
tung durch den Formstoff skizziert. Das Volumen- – rhombische,
element ∆V der Schmelze kann nach Kurve 2 bei – hexagonale,
flachem oder nach Kurve 1 bei steilem Temperatur- – tetragonale und
gefälle erstarren. – kubische
Elementarzellen oder Gitter aus der Werkstoffkun-
de bekannt sind, sondern sie werden hauptsächlich
durch das Temperaturgefälle bei der Primärkristalli-
sation ausgebildet.

krz Die Kristallbasis der Hauptatomsorte der Gussge-


a - Eisen in Gusseisen füge wird Matrix genannt. Für die technischen Guss-
Temperguss
Stahlguss werkstoffe sind praktisch nur zwei Kristallsysteme
a) b - Messing von Bedeutung, das kubische und das hexagonale
Kristallsystem
– krz (kubisch-raumzentriert),
– kfz (kubisch-flächenzentriert) und
kfz – hdP (hexagonal dichteste Packung).
Kupferlegierungen
mit Zink, Zinn und
Aluminium In Bild 2-22a), b), c) sind die Elementarzellen dar-
Aluminiumlegierungen,
austenitisches Gusseisen
gestellt und einigen häufig verwendeten Gusswerk-
und austenitischer stoffen zugeordnet.
Stahlguss
b)
Diese wenigen Beispiele zeigen, dass die wichtigsten
Eisengusswerkstoffe und Kupfer-Zink-Legierungen
im Wesentlichen aus der gleichen Kristallbasis ent-
wickelt werden können. Außerdem ist zu beachten,
Grafit - Sphärolithe

hdp
Magnesium und
Zink legierungen
c)
Eisenglobulite
Bild 2-22
Gusswerkstoffe mit
a) kubisch-raumzentrierter Matrix Bild 2-24
b) kubisch-flächenzentrierter Matrix und Globulitische Eisenkristalle mit eingelagerten Grafit-Sphäro-
c) mit hexagonal dichtester Packung. lithen, schematisch.
2.2 Metallkundliche Grundlagen des Gießens 21

dass man aus Werkstoffen mit gleicher Matrix unter- 2.2.4.2 Säulenförmige Kristalle
schiedliche Gussgefüge (Primärgefüge) entwickeln Säulenförmige oder auch prismatische Kristallfor-
kann. Die für die Qualität des Gussteils entschei- men entstehen, wenn die Kristalle z. B. in einer Rich-
dende Art der Erstarrung (Abschn. 2.2.5) wird nicht tung bevorzugt wachsen, in den beiden anderen
so sehr vom Kristallaufbau, sondern von der Form- Richtungen dagegen weniger schnell, aber beide an-
und Gießtechnik bestimmt. nähernd gleichmäßig.

2.2.4.1 Globulare Kristallformen


Treibende Kraft des Kristallwachstums ist die Ab-
kühlgeschwindigkeit der Schmelze in der Form. Sie
führt in Abhängigkeit vom Legierungsaufbau, der
Konstitution, zu einer unterschiedlichen Unterküh-
lung und damit zu verschiedenen Kristallformen.
Bei Gefügeuntersuchungen an Gusswerkstoffen
können drei Kristallformen sicher unterschieden
werden. Globulare Kristallformen entstehen durch
annähernd gleiche Erstarrungsgeschwindigkeiten in
den drei Achsrichtungen x, y und z des Kristallsys-
tems. Sie werden auch als Globulite oder Sphäroli-
0,1 mm
the bezeichnet. Im Schema gemäß Bild 2-23 besteht
das Gussgefüge nur aus einer Kristallart. Im mittle-
Bild 2-26
ren Korn ist der Keim angedeutet, der jedoch nicht Primärgefüge von Temperrohguss GTS, bestehend aus Den-
beobachtet werden kann. Die globularen Kristall- driten (dunkel) und globularen zum Teil fein verästelten Kris-
formen führen in Gussgefügen zu besonders guten tallen der Restschmelze (hell).
Festigkeits- und Zähigkeitseigenschaften.
Bild 2-25 zeigt den Schnitt eines gegossenen Stabes
Bild 2-24 zeigt zwei globulare Kristallformen, die in einer Maskenform. Man erkennt die vom Form-
sich nebeneinander gebildet haben. In einer globuliti- stoff ausgehende nadel- oder stängelartige Kristall-
schen Matrix sind rundliche Sphärolithe eingelagert. form, die streng entgegen dem Wärmefluss gerich-
tet ist. Dabei werden meist Verunreinigungen in der
Globulare Kristallformen verhalten sich beim Gie- Restschmelze angereichert, so dass diese mit hoher
ßen sehr vorteilhaft, da sie die Restschmelze beim Keimzahl globular erstarrt.
Kristallwachstum vor sich her schieben und nicht
einschließen. Gussstücke mit globulitischem Ge- Nadelstrukturen werden an Gussstücken bei mittle-
füge entstehen meist durch große Abkühlgeschwin- ren Abkühlgeschwindigkeiten beobachtet und haben
digkeiten der Schmelze. bei einer Beanspruchung quer zu den Nadeln gerin-
A Formstoff ge Festigkeits- und Verformungseigenschaften.
Lunkervolumen
wird mit dem
Radius größer

2
R1
R4

A
Lunker

Schnitt A - B
B
Dichtfläche

a) exogen b) endogen
B
Bild 2-27
Bild 2-25 Nachteilige Flanschkonstruktion mit
Randzone mit Säulenkristallen und globulitisch erstarrter a) exogener sowie mit
Restschmelze in der Mitte. b) endogener Erstarrung bei vergrößertem Radius.
22 2 Urformen

2.2.4.3 Dendritische Kristallformen Die Erstarrungsfronten, die sich beim Hineinwach-


Dendritisches Erstarrungsgefüge ähnelt der Form ei- sen der Kristalle in die Schmelze ausbilden, sind in
ner Tanne. Die Kristallformen nennt man daher auch Bild 2-28 dargestellt. Das Nachfließen der Schmel-
Tannenbaumkristalle. Sie entstehen als Folge einer ze wird durch glattwandige oder ebene Erstarrungs-
großen Erstarrungsgeschwindigkeit in einer bevorzug- fronten im Gussstück erleichtert.
ten Richtung. Bild 2-26 zeigt ein Rohgussgefüge mit
dendritischen Eisencarbiden, wie es für dünnwandi- Bei exogener Erstarrung am Flansch (Bild 2-27,
ge Gussstücke mit großem Erstarrungsintervall und links) ist durch die raue, nicht ebene Erstarrungs-
hoher Unterkühlung der Schmelze charakteristisch front das Nachfließen der Restschmelze in der Wand-
ist. Auch bei der dendritischen Erstarrung können mitte behindert. Dies führt an Materialanhäufun-
sich die Dendriten nach dem Wärmefluss ausrich- gen, die langsamer erkalten als die anschließenden
ten. Da die Schmelze in den feinen Seitenästen und Wände, zur Lunkerbildung.
Gängen abgeschnürt wird, erstarrt sie nicht dicht
genug, wodurch häufig Mikrolunker entstehen. Den- Die Lunkerbildung tritt auch bei endogener Erstar-
dritische Strukturen weisen meist schlechte Festig- rung auf, wenn durch große Radien der Werkstoff-
keits- und Zähigkeitseigenschaften auf. querschnitt so vergrößert wird, dass die Schmelze
dort zuletzt erstarrt. Zu beachten ist die besonders
nachteilige Lage der Lunkerstellen. Durch Bean-
2.2.5 Erstarrungstypen spruchung des Flansches im geschwächten Werk-
stoff können leicht zusätzlich Kaltrisse entstehen.
Untersuchungen an Gussstücken zeigen, dass die be-
schriebenen Kristallformen teilweise gleichzeitig auf- In Gussstücken mit dickeren Wänden werden noch
treten und auch unterschiedlich im Werkstückquer- kompliziertere Erstarrungsformen beobachtet. Man
schnitt verteilt sein können. In Bild 2-27 soll der nennt sie Mischtypen.
Einfluss der Kristallform an einem bei Gussstücken
häufig vorkommenden Detail gezeigt werden. Da-
zu sind Stängelkristalle, links, und Globulite, rechts,
in gegossene Flanschstücke eingezeichnet. Flan-
sche können konstruktiv an der späteren Dichtfläche Kokille aus Stahl
oder Gusseisen
nicht mit Radien versehen werden. Ein zu großer Ra-
dius R (rechts) ergibt eine unerwünschte Werkstoffan-
häufung. Die Stängelkristalle (links) wachsen entge-
gen dem Wärmefluss in Richtung der geometrischen
Rand endogen Übergang exogen Kern endogen
Mitte des Gussstücks. Diese Art der Erstarrung wird
als exogener Typ bezeichnet und tritt besonders bei Bild 2-29
säulenförmigen und dendritischen Kristallen auf. Exogen-endogene Kristallisation bei Kokillenguss.

Der endogene, also ungerichtete Erstarrungstyp Ein exogen-endogener Mischtyp, wie er häufig bei
tritt bei globularen Kristallen auf. Obwohl der Wär- Kokillenguss entsteht, ist in Bild 2-29 skizziert. Die
mefluss, bedingt durch gleiche Geometrie und Form- unmittelbar an der Kokillenwand stark unterkühlte
stoffe, fast identisch ist, erfolgt die Erstarrung meist Zone erstarrt feinkörnig endogen. Die Übergangs-
breiartig. zone ist säulenförmig ausgebildet und schiebt durch
die unebene Erstarrungsfront Fremdkeime in die
Mitte. Der Keimreichtum in der zuletzt erstarren-
globular
oder
dendritisch
und
den wenig unterkühlten Mittelzone bewirkt dort die
sphärolithisch Schmelze prismatisch breiartige, endogene Kristallisation. Mischtypen wer-
den auch bei Gusswerkstoffen beobachtet, die in
wasserhaltigen Formstoffen erstarren (Nassguss).
Beschaffenheit der Erstarrungsfront
eben uneben
Bild 2-28 Eine Messmöglichkeit, mit der die Festigkeitseigen-
Ebene oder unebene Erstarrungsfronten beeinflussen das schaften indirekt über die Härte ermittelt werden
Nachfließen der Restschmelze. können, ist in Bild 2-30 angegeben. Die ungünstige
2.2 Metallkundliche Grundlagen des Gießens 23

Art des Zusammenwachsens gerichteter Kristalle gelingt es mehr oder weniger, aus richtungsabhän-
in der thermischen Mitte in Bild 2-30, in diesem Fall gigen, anisotropen Werkstücken fast richtungsunab-
gleichzeitig auch Werkstückmitte, ist durch Härte- hängige, quasiisotrope Werkstoffeigenschaften in
messungen über dem Werkstoffquerschnitt (Schnitt Gussstücken zu erzeugen.
A – B in Bild 2-27) einfach nachweisbar. Die Härte
und damit auch andere Festigkeitseigenschaften fal- Eine einfach zu merkende, aber nicht leicht durch-
len zur Mitte hin ab und zeigen dadurch die dort herr- zuführende Konstruktionsregel hierzu lautet:
schende geringere Werkstoffdichte an. Ursache sind
die beim Zusammenwachsen rauher Erstarrungs- Gussteile beanspruchungsgerecht entwerfen.
fronten auftretenden kleinen Hohlräume, die Mikro-
lunker genannt werden. Sie erschweren die Herstel- Dies bedeutet, dass die anisotropen Werkstoffeigen-
lung druckdichter Gussstücke (Abschn. 2.3.2.1). Des- schaften von Gussstücken bereits mit in die Ent-
halb versucht man, die Erstarrung von Schmelzen wurfsüberlegungen einbezogen werden müssen. Bild
so zu beeinflussen, dass feinkörnige, ungerichtete 2-31 zeigt, wie die Flanschkonstruktion gemäß Bild
Gussgefüge entstehen. Diese weisen bessere Festig- 2-27 beanspruchungsgerecht ausgeführt wird. Flan-
keits- und Zähigkeitswerte auf. sche werden auf Biegung beansprucht. Im Über-
gangsbereich Rohr-Flansch muss deshalb die Fes-
tigkeit des ungeschwächten Werkstoffs zur Verfü-
2.2.6 Isotropes, anisotropes und gung stehen. Um Lunker zu vermeiden, sollte in die-
quasi-isotropes Verhalten von sen Bereichen daher kein Material angehäuft sein.
Gusswerkstoffen
Als gießgerecht gelten Übergänge von 1 zu 5 mit
Gussstücke sollen den vom Konstrukteur oder An- entsprechenden von der Werkstückdicke s abhängi-
wender vorgegebenen Anforderungen genügen. Da- gen Radien R:
bei sollen die Werkstoffeigenschaften im Gussstück 1 1
in der Regel unabhängig von der Beanspruchungs- ◊ s > R > ◊ s.
richtung und der Geometrie des Gussstücks sein. 3 4
Solche Werkstoffe besitzen isotrope, d. h. unabhän- Das Schliffbild, schematisch in Bild 2-31 rechts wie-
gig von der Richtung gleiche Stoffeigenschaften. dergegeben, zeigt, dass der Anteil der unerwünsch-
ten Stängelkristalle besonders gering ist.
Die bisherigen Erläuterungen (Abschn. 2.2.3 und
Schnitt Gefüge
2.2.4) zeigten, dass Gussstücke von Natur aus aniso-
trop sind, also richtungsabhängige Stoffeigenschaf-
R

ten haben. Markante Beispiele sind die Zonen, in


denen Kristalle zusammenwachsen. Auch die Guss-
oberfläche ist als Randzone des Werkstücks mit ab-
weichenden Eigenschaften ein solcher Bereich.
5

Mittels einer Reihe von Nachbehandlungsverfah-


ren, z. B. durch 1
– Wärmebehandlungen: Normalglühen, Vergüten,
– Oberflächenverfestigen: Rollen,
Härte HB Bild 2-31
180 190 Gießgerechter Flansch: Durch die Formgebung wird der Anteil
prismatischer Kristalle zurückgedrängt.

Thermische Mitte Eine Reihe von Gusswerkstoffen weist ein von der
Wanddicke abhängiges Festigkeitsverhalten auf,
wie Bild 2-32 zeigt. Enthält ein Gussstück Wände
Schnitt A - B nach Bild 2 - 27 mit stark abweichender Dicke, dann kann dies zu
Bild 2-30 Schwierigkeiten führen. Deshalb sei noch einmal
Nachweis von Mikrolunkern durch Härtemessungen. an die Gestaltungsrichtlinie erinnert:
24 2 Urformen

Gussstücke nach Möglichkeit mit annähernd glei- Bei den Nichteisengusswerkstoffen haben eutekti-
chen Wanddicken ausführen. sche Legierungen des Aluminiums wegen der guten
Gießbarkeit überragende Bedeutung. Magnesiumle-
Der Sinn dieser Konstruktionsregel wird an Hand gierungen mit geringen Gehalten an Aluminium
von Bild 2-32 verständlich: Das anisotrope Festig- und Zink, Mangan oder Silicium stehen vor einer
keitsverhalten tritt dann nicht in Erscheinung. Renaissance besonders im Fahrzeugbau. Kupfer-
400 Zink-Legierungen mit oder ohne Blei sind bei den
N
mm2
Schwermetallen sehr gut gießbar. Auch die Fein-
300 zinklegierungen verhalten sich gießtechnisch ein-
Zugfestigkeit Rm

250
wandfrei.
perli
tisch
200
ferritis
ch
2.3.1 Eisengusswerkstoffe
150
Über die Gusserzeugung in wesentlichen Ländern
der Welt wird in der Zeitschrift Gießerei im März
100 eines jeden Jahres berichtet. Die Statistik für das
20 30 40 50 100 150 200 mm 300
vergangene Jahr ergab folgende Aufteilung:
Wanddicke s
Bild 2-32 – Gusseisen mit Lamellengrafit 59,2 %,
Zugfestigkeit in Abhängigkeit von der Wanddicke bei Kokil- – Gusseisen mit Kugelgrafit 34,2 %,
lengrauguss GGK nach VDG-Merkblatt W 43. – Temperguss 1,4 %,
– Stahlguss 5,2 %.
Bei beanspruchungsgerechten Entwürfen für Guss-
stücke aus Gusseisen wird man auch die 3- bis 4fach Für die Eisengusswerkstoffe wird nur beim Gussei-
höhere Druckfestigkeit gegenüber der Zugfestigkeit sen mit Kugelgrafit noch ein Zuwachs vorausgesagt.
ausnutzen. Die prozentuale Verteilung der Eisengusswerkstoffe ist
auf die Jahresproduktion von 3,66 Mill. t bezogen.
Typische Anwendungen für druckbeanspruchtes Ko-
killengusseisen GGK sind z. B. Bremshydraulikguss- 70 % aller Gussstücke werden im Fahrzeug- und Ma-
teile für Fahrzeuge. Je nach Sorte wird eine Druck- schinenbau verwendet. Die zukünftige Entwicklung
festigkeit zwischen 700 N/mm2 und 1000 N/mm2 wird als konstant vorhergesagt.
erreicht.
Die Wirtschaftlichkeit einer Gusskonstruktion wird
nicht nur vom Kilopreis des Gusswerkstoffs be-
2.3 Gusswerkstoffe stimmt. Entscheidend ist meist der Preisvergleich
mit anderen konkurrierenden Gusswerkstoffen.
Das gießgerechte Gestalten von Gussstücken ist oh-
ne Beachtung der Gießeigenschaften der Gusswerk- Die gemittelten Preise für Gussstücke aus Gussei-
stoffe (Abschn. 2.4) kaum möglich. Wegen der Viel- sen mit Lamellengrafit zu Gusseisen mit Kugelgra-
zahl metallischer Gusswerkstoffe ist es bei einer Ein- fit zu Temperguss und Stahlguss lassen sich etwa in
führung in gießtechnische Fertigungsverfahren zu- folgendes Verhältnis setzen: 1 : 1,3 : 2,3 : 3.
nächst erforderlich, die Legierungen in der Reihen-
folge ihrer mengenmäßigen Bedeutung im Maschi- Tabelle 2-5. Metallische Gusswerkstoffe.
nen- und Fahrzeugbau zu nennen. Tabelle 2-5 zeigt
einige wichtige metallische Gusswerkstoffe. Man M e ta llis c h e G u s s w e r k s to ffe
unterscheidet Eisengusswerkstoffe und Nichteisen-
Gusswerkstoffe. Von den Eisengusswerkstoffen sind
besonders die hochkohlenstoffhaltigen Legierun- E is e n g u s s w e r k s to ffe N E -G u s s w e rk s to ffe
gen ausgezeichnet gießbar. Darunter versteht man
Schmelzen, die zwischen 2,4 % und 4,3 % Kohlen- G u s s e is e n L e ic h tm e ta lle :
T e m p e rg u ss A l, M g , T i
stoff als Legierungselement enthalten. Der Stahl- S ta h lg u s s S c h w e rm e ta lle
guss zählt nicht zu diesen Legierungen. S o n d e rg u ss C u , Z n , P b , S n
2.3 Gusswerkstoffe 25

2.3.1.1 Gusseisen Die Gebrauchseigenschaften des Gussstücks werden


Die naheutektischen Eisen-Kohlenstoff-Silicium- durch die lamellaren, blättchenförmigen Ausschei-
Legierungen werden als Gusseisen bezeichnet. Form- dungen des Grafits und der damit verbundenen Kerb-
guss hat etwa folgende Zusammensetzung: wirkung durch Unterbrechung der Eisengrundmas-
– 3 % bis 4 % Kohlenstoff, se bestimmt. Dadurch ergibt sich zwar eine geringe
– 2 % bis 3 % Silicium. Festigkeit, die aber für viele Anwendungen ausreicht.
In Bezug auf die Gebrauchseigenschaften hat nicht
Hinzu kommen noch geringe Gehalte an Mangan, nur die Festigkeit allein, sondern auch die Kombi-
Schwefel und Phosphor. Beim Gusseisen werden nation von Festigkeit mit weiteren Werkstoffeigen-
die beiden genormten Sorten schaften, z. B.
– Gusseisen mit Lamellengrafit und – Zerspanbarkeit,
– Gusseisen mit Kugelgrafit – Dämpfungsfähigkeit,
unterschieden. Dazu kommt das neue, noch nicht – Formstabilität,
genormte Gusseisen mit Vermiculargrafit (Würm- – Verschleißbeständigkeit sowie
chengrafit), das in der Gussstatistik zum Lamellen- – Gleit- und Notlaufeigenschaften
grafit gezählt wird. größte Bedeutung.

Gusseisen mit Lamellengrafit Gusseisen ist eine Mehrstofflegierung. Die wichtigs-


Der älteste und auch heute mengenmäßig am häu- ten Legierungselemente sind außer Kohlenstoff die
figsten verwendete Eisengusswerkstoff ist das Guss- Grundstoffe Silicium, Mangan, Phosphor und Schwe-
eisen mit Lamellengrafit. Seine Bedeutung beruht fel. Den Einfluss der Legierungselemente versucht
auf den für das Gießen von Formguss wichtigen man durch eine charakteristische Zahl, den Sätti-
– Gießeigenschaften und gungsgrad SC (Legierungselemente sind in Prozent
– Gebrauchseigenschaften anzugeben) auszudrücken:
der Gussstücke aus lamellarem Gusseisen. Durch
C
das Legieren von Eisen mit Kohlenstoff und Silici- SC = .
um wird die Schmelztemperatur bei naheutektischer 4,23 - 0,31◊ Si - 0,33 ◊ P + 0, 07 ◊ Mn
Erstarrung bis auf etwa 1200 °C erniedrigt. Dies Die Kennzahl SC bestimmt die Lage der Mehrstoff-
ist vorteilhaft für folgende Gießeigenschaften und legierung zum eutektischen Punkt des Zweistoff-
Anforderungen: systems, d. h., sie ist ein Maß für die Änderung des
– geringe Temperaturbelastung des Formstoffs, eutektischen Kohlenstoffgehalts durch die Wirkung
– saubere Oberfläche, der anderen Legierungselemente.
– hohe Maßgenauigkeit,
– geringe Schwindung, Gusseisen mit SC = l erstarrt wie eine reine Eisen-
– sehr gutes Fließvermögen, Kohlenstoff-Legierung mit dem eutektischen Koh-
– einfachste Speisungsmöglichkeiten, lenstoffgehalt von 4,23 %. SC < 1 bedeutet eine unter-
– geringe Lunker- und Rissneigung, eutektische, SC > 1 eine übereutektische Erstarrung,
– hohe Wärmeableitung. d. h. die zunehmende Neigung zur Grauerstarrung
infolge Primärausscheidung von Grafit und zur Aus-
7
Bereich für I: Ledeburit
tenitumwandlung nach dem stabilen System.
% Formguss IIa: Ledeburit + Perlit
C + Si - Gehalt

II: Perlit
6 IIb: Ferrit + Perlit Die neue EURO-Norm EN 1561 folgt in allen wesent-
III: Ferrit lichen Punkten, vor allem was die Zahlenwerte an-
geht, der 7. und letzten Ausgabe von DIN 1691 vom
5 Mai ’85. Die neuen Werkstoffkurzzeichen und -num-
mern sind gewöhnungsbedürftig. Die Norm unter-
I IIa II IIb III scheidet sechs Sorten von Gusseisen mit Lamellen-
4
0 10 20 30 40 50 60 mm grafit, die in Sandformen oder Formen mit vergleich-
Wanddicke s barem Temperaturverhalten hergestellt wurden. Die
Bild 2-33 Sorten werden in zwei Hauptgruppen danach un-
Gusseisendiagramm nach Greiner-Klingenstein mit dem für terteilt, ob für die Weiterverarbeitung oder Verwen-
Formguss üblichen Bereich. dung der Gussstücke die Zugfestigkeit oder die Här-
26 2 Urformen

te die entscheidende Kenngröße ist. Die Zahlenan- – Fläche II: Perlit und Grafit
gaben im Werkstoffkurzzeichen nach EN 1561 für – Fläche IIb: Perlit, Ferrit und Grafit
die Zugfestigkeit, Tabelle 2-6, entsprechen einer – Fläche III: Ferrit und Grafit.
maßgebenden Wanddicke von 15 mm und werden
ermittelt an Proben Die den Flächen I und IIa entsprechenden Gefüge
– aus getrennt gegossenen Probestücken, sind sehr hart und dürfen in lamellarem Gusseisen
– aus angegossenen Probestücken, nach EN 1561 nicht vorkommen. Sie werden als
– aus Gussstücken entnommen. Weißeinstrahlung bezeichnet und gelten als Guss-
fehler. Das Mischgefüge gemäß Fläche Ilb ist in
Getrennt gegossene Probestäbe besitzen einen Roh- Bild 2-34 als Mikrogefüge wiedergegeben. In der
gussdurchmesser von 30 mm. Angegossene Probe- perlitisch-ferritischen Grundmasse sind Grafitla-
stäbe sollen nur dann verwendet werden, wenn das mellen eingelagert. Je nach Wanddicke sind dazu
Gussstück eine Wanddicke von mehr als 20 mm verschiedene Gehalte an Kohlenstoff und Silicium
und eine Masse von größer 200 kg hat. Bild 2-33 erforderlich. Es ist nicht möglich, in einem Gussstück
zeigt in Abhängigkeit von der Wanddicke im Bereich mit sehr unterschiedlichen Wanddicken isotrope
des Formgusses drei verschiedene Gussgefüge: Festigkeitseigenschaften zu erreichen.
Tabelle 2-6. Zugfestigkeit von Gusseisen mit Lamellengrafit nach DIN EN 1561.

Werkstoffbezeichnung Maßgebende Wanddicke Zugfestigkeit Rm Zugfestigkeit Rm


einzuhaltende Werte

Kurzzeichen Nummer über bis Im getrennt Im ange- Erwartungswerte


gegossenen gossenen im Gussstück
Probestück Probestück

mm mm N/mm2 N/mm2, min. N/mm2, min.

EN-GJL-100 EN-JL 1010 5 40 100 bis 200 − −


2,5 5 − 180
5 10 − 155
10 20 − 130
EN-GJL-150 EN-JL 1020 20 40 150 bis 250 120 110
40 80 110 95
80 150 100 80
150 300 90 −
2,5 5 − 230
5 10 − 205
10 20 − 180
EN-GJL-200 EN-JL 1030 20 40 200 bis 300 170 155
40 80 150 130
80 150 140 115
150 300 130 −
5 10 − 250
10 20 − 225
20 40 210 195
EN-GJL-250 EN-JL 1040 250 bis 350
40 80 190 170
80 150 170 155
150 300 160 −
10 20 − 270
20 40 250 240
EN-GJL-300 EN-JL 1050 40 80 300 bis 400 220 210
80 150 210 195
150 300 190 −
10 20 − 315
20 40 290 280
EN-GJL-350 EN-JL 1060 40 80 350 bis 450 260 250
80 150 230 225
150 300 210 −
2.3 Gusswerkstoffe 27

EN-GJL-350 überein. Die Wanddickenabhängigkeit


und der Zusammenhang zwischen Zugfestigkeit und
Härte ist nicht linear und kein enger mathemati-
scher, sondern aus Streuungsanalyse und Regression
ermittelt. Eine direkte Zuordnung der Zugfestigkeit
zur Härte wird deshalb in EN 1561 strikt vermieden,
was im Anhang B ausführlich begründet wird. Nach
Tabelle 2-7 kann aus dem jeweiligen Härtebereich
ein eingegrenzter Toleranzbereich abgeleitet wer-
den, der nicht kleiner als 40 HB 30 sein sollte.

Im Kundenguss für den Fahrzeugbau ist es üblich,


noch engere Härtetoleranzen zu vereinbaren.
0,1 mm

Bild 2-34 Ein besonders interessantes Serienteil stellt die als


Gusseisengefüge mit Lamellengrafit: Grundmasse überwiegend Verbundguss ausgeführte und seit Jahrzehnten be-
perlitisch (grau gestreift, mit einigen Ferritkörnern (hell)). währte Bremstrommel der Adam Opel AG dar, Bild
2-35. Ein umgeformter und mit allen Montageboh-
Nach EN 1561 ist in Tabelle 2-7 der Zusammenhang rungen einbaufertiger Trommelboden aus Stahlblech
zwischen Sorte, maßgebender Wanddicke und Här- von 2 mm Wanddicke wird in die Unterkastenform
te für eine vereinbarte Prüfstelle des Gussstücks eingelegt und mit einem Reibring aus Gusseisen mit
festgelegt. Lamellengrafit durch Abgießen verbunden. Die Ver-
bundgusstrommel hat einen Durchmesser von 242
Die Sorten EN-GJL-HB155 bis EN-GJL-HB255 mm und wird in der Teilungsebene am Bund durch
stimmen annähernd mit den Sorten EN-GJL-100 bis 4 Speiser angeschnitten, die durch Abschlagen ent-
Tabelle 2-7. Brinellhärte von Gussstücken aus Gusseisen mit Lamellengrafit nach DIN EN 1561.

Werkstoffbezeichnung Maßgebende Wanddicke mm Härte HB 30

Kurzzeichen Nummer über bis min. max.

40 80 − 155
20 40 − 160
EN-GJL-HB155 EN-JL 2010 10 20 − 170
5 10 − 185
2,5 5 − 210
40 80 100 175
20 40 110 185
EN-GJL-HB175 EN-JL 2020 10 20 125 205
5 10 140 225
2,5 5 170 260
40 80 120 195
20 40 135 210
EN-GJL-HB195 EN-JL 2030 10 20 150 230
5 10 170 260
4 5 190 275
40 80 145 215
20 40 160 235
EN-GJL-HB215 EN-JL 2040
10 20 180 255
5 10 200 275
40 80 165 235
EN-GJL-HB235 EN-JL 2050 20 40 180 255
10 20 200 275
40 80 185 255
EN-GJL-HB255 EN-JL 2060
20 40 200 275
28 2 Urformen

fernt werden. Die Reibfläche für den Bremsbelag dieser Stelle härter als Tabelle 2-7 erlaubt. Dies ist
wird durch den hängenden Ballen abgebildet und auf die Kühlwirkung des Blechbodens zurückzu-
muss auf Fertigmaß gedreht werden. Die Außenkon- führen. Die relativ hohe Härte an dieser Stelle ist
tur bleibt bis auf die Anschnittquerschnitte unbe- für die ordnungsgemäße Funktion der Bremstrom-
arbeitet. Die metallurgische Qualität der Verbund- mel unkritisch, solange keine Ledeburitbildung auf-
gusszone kann durch Härtemessungen in der Mess- tritt, das ist die sog. Weißeinstrahlung nach Bild 2-
ebene dokumentiert und mit der EURO-Norm 1561 33, Flächen I und IIa, und eine spanende Bearbei-
verglichen werden, siehe Einzelheit Z. tung nicht erfolgt.

Der Messpunkt 1 oberhalb des Stahlblechs liegt in Gusseisen mit Kugelgrafit


einer maßgebenden Wanddicke von über 10 bis 20 Nach dem Auslaufen der Schutzrechte stieg ab 1970
mm und weist eine Vickershärte von 235 HV 10 auf, der Anteil von Gusseisen mit Kugelgrafit bis heu-
die für die Sorte EN-GJL-HB215 nach Tabelle 2-7 te auf über 30 % der Gesamtgusseisenerzeugung.
kennzeichnend ist. Messungen nach Brinell mit der Davon entfallen 57 % Gussstücke für den Maschi-
Messbedingung HB 30, wie in der Norm gefordert, nen- und Fahrzeugbau.
sind wegen der einzuhaltenden Abstände zwischen
diesen Messpunkten nicht möglich. Sphäroguss ist eine geschützte Bezeichnung der Fir-
ma Metallgesellschaft AG für Gusseisen mit Kugel-
Der Messpunkt 2 mittig im Stahlblech ergibt einen grafit. Meehanite-Gusseisen ist eine geschützte Be-
Wert von 100 HV 10, der typisch für weichen Bau- zeichnung der Firma Int. Meehanite Co. für Gussei-
stahl ist. Dem Messpunkt 3 unterhalb des Stahlblech- sen mit Lamellen- und Kugelgrafit sowie legiertes
bodens lässt sich keine maßgebende Wanddicke zu- Gusseisen mit einem sehr gleichmäßigen Gefüge,
ordnen. Mit 300 HV 10 ist das Werkstoffgefüge an selbst bei unterschiedlichen Wanddicken.

Tabelle 2-8. Mindestwerte für die mechanischen Eigenschaften von Gusseisen mit Kugelgrafit, gemessen an mechanisch
bearbeiteten, getrennt gegossenen Probestäben.

Werkstoffbezeichnung Zugfestigkeit Rm 0,2%-Dehngrenze Rp0,2 Bruchdehnung A


2 2
Kurzzeichen Nummer N/mm N/mm %

EN-GJS-350-22-LT EN-JS1015 350 220 22


EN-GJS-350-22-RT EN-JS1014 350 220 22
EN-GJS-350-22 EN-JS1010 350 220 22
EN-GJS-400-18-LT EN-JS1025 400 240 18
EN-GJS-400-18-RT EN-JS1024 400 250 18
EN-GJS-400-18 EN-JS1020 400 250 18
EN-GJS-400-15 EN-JS1030 400 250 15
EN-GJS-450-10 EN-JS1040 450 310 10
EN-GJS-500-7 EN-JS1050 500 320 7
EN-GJS-600-3 EN-JS1060 600 370 3
EN-GJS-700-2 EN-JS1070 700 420 2
EN-GJS-800-2 EN-JS1080 800 480 2
EN-GJS-900-2 EN-JS1090 900 600 2

Tabelle 2-9. Mindestwerte für die Kerbschlagarbeit von Gusseisen mit Kugelgrafit, gemessen an ISO-V-Proben, die aus
getrennt gegossenen Probestücken durch mechanische Bearbeitung hergestellt wurden.

Werkstoffbezeichnung Kerbschlagarbeit in J

bei Raumtemperatur bei bei


23 ± 5 °C – 20 ± 2 °C – 40 ± 2 °C

Kurzzeichen Nummer Mittelwert Einzelwert Mittelwert Einzelwert Mittelwert Einzelwert

EN-GJS-350-22-LT EN-JS1015 − − − − 12 9
EN-GJS-350-22-RT EN-JS1014 17 14 − − − −
EN-GJS-400-18-LT EN-JS1025 − − 12 9 − −
EN-GJS-400-18-RT EN-JS1024 14 11 − − − −
2.3 Gusswerkstoffe 29

ø 242

Gusskörper Messebene 1

7
2
65

3
Z
2
12

4
13 Blech

Bild 2-35
Opel-Verbundgusstrommel, bestehend aus Stahlblechboden und Gusskörper als Reibring.

Gusseisen mit Kugelgrafit besitzt sehr gute Gießei- Die hohe Zähigkeit des Gusseisens mit Kugelgra-
genschaften. Der gegenüber lamellarem Gusseisen fit zeigt sich besonders deutlich bei den Sorten
höhere Kohlenstoff- und Siliciumgehalt führt nach EN-GJS-350-22-LT und EN-GJS-400-18-LT beim
einer kombinierten Entschwefelung und Desoxida- Vergleich der Kerbschlagarbeit bei − 40 °C mit den
tion in Verbindung mit einer Schmelzbehandlung Werten bei Raumtemperatur nach Tabelle 2-9. Die
durch Rein-Magnesium oder Magnesiumlegierun- Werte für die Bruchdehnung A erreichen praktisch
gen zu der Grafitausscheidung in Kugelform. Damit die Werte üblicher Massenbaustähle.
wird die innere Kerbwirkung des Grafits verringert
und die Festigkeits- und Dehnungswerte erhöht. Die Brinellhärte wird den 8 Festigkeitsklassen der
13 Sorten nur zur Information angegeben. Sie wird
Die Gießeigenschaften werden durch die naheutekti- nach Siefer aus der Beziehung
sche Erstarrung im Schmelzbereich von etwa 1120 °C
bis 1180 °C positiv beeinflusst. Im Vergleich zum Rm ( N / mm 2 )
Brinellhärte HB =
Gusseisen mit Lamellengrafit ergeben sich Unter- 3, 2
schiede hinsichtlich
– Wärmeleitfähigkeit und als Mittelwert gebildet. 90 % aller Werte liegen hier-
– Speisungsverhalten (Abschn. 2.4.2). bei zwischen den Faktoren 2,64 und 3,4. Besondere
Bedeutung haben Guss-Schweiß-Verbundkonstruk-
Infolge der Kugelform des Grafits wird die Wärme- tionen als Vorder- oder Hinterachsbrücken für den
leitfähigkeit herabgesetzt und das Speisungsverhal- Sonderfahrzeugbau erlangt, wenn sie etwa länger
ten merklich verbessert. Gusseisen mit Kugelgrafit als 2400 mm sein müssen, Bild 2-36. Kleinere Achs-
gilt als nicht rissempfindlicher Eisengusswerkstoff. brücken werden einteilig aus Sphäroguss für Nutz-
Weiterhin werden höhere Festigkeits-, Dehnungs- fahrzeuge gegossen.
und Zähigkeitswerte erreicht als bei Gusseisen mit
Lamellengrafit. Das flanschlose Achsgehäuse aus EN-GJS-400-18-LT
wird beidseitig mit Rohrabschnitten aus S355J2G3
Gemäß Tabelle 2-8 nach DIN EN 1563 unterschei- (St 52-3) durch Reibschweißen verbunden. Die Ver-
det man 13 Werkstoffsorten, deren mechanische fahrensparameter werden so eingestellt, dass in der
Eigenschaften an getrennten oder angegossenen, Fügezone weder Martensit noch Ledeburit entste-
bearbeiteten Probestäben ermittelt werden. Wegen hen kann und die Grafitkugeln erhalten bleiben.
der stahlähnlichen Eigenschaften wird das Gussei-
sen mit Kugelgrafit zu den duktilen Gusswerkstof- Auch bei Gusseisen mit Kugelgrafit muss bei schwe-
fen gezählt. ren, dickwandigen Gussstücken der Wanddicken-
30 2 Urformen

Schmelzschweißung Reibschweißung
S355J2G3/S355J2G3 EN - GJS - 400 - 18 - LT/S355J2G3

Bild 2-36
Hinterachsbrücke aus Gehäuse, Rohrabschnitten und Achszapfen, Länge > 2400 mm (nach von Hirsch).

einfluss beim Entwerfen berücksichtigt werden. GJS-XSiMo5-1 mit Kugelgrafit in einer ferritischen
Nach DIN EN 1563 werden drei Bereiche der maßge- Grundmasse enthält 5 % Silicium und 1 % Molyb-
benden Wanddicke t unterschieden: dän. Dieser Gusswerkstoff ist
– t = 30 mm, – hitzebeständig bis 820 °C,
– t = 30 mm bis 60 mm, – warmfest (Rp0,2 = 120 N/mm2 bei 600 °C),
– t = 60 mm bis 200 mm. – korrosionsbeständig und
– zerspanbar bei Härten von 200 HB bis 240 HB.
Die Vielseitigkeit der Werkstoffgruppe Gusseisen
soll noch am Beispiel eines legierten Gusseisens Wegen der Legierungsbestandteile Silicium und
mit Kugelgrafit erläutert werden. Von wirtschaftli- Molybdän lässt er sich so gut wie Gusseisen vergie-
chem und technischem Interesse ist die Kombina- ßen. Gegenüber den teuren warmfesten austeniti-
tion wichtiger Gebrauchseigenschaften – duktil, schen Sonderwerkstoffen bieten diese Gusswerk-
hitzebeständig, korrosionsbeständig, warmfest, zer- stoffe erhebliche Preisvorteile, z. B. bei Auspuff-
spanbar – mit den guten Gießeigenschaften von krümmern etwa gemäß Bild 2-37, und bei Turbo-
Gusseisen besonders dann, wenn diese Eigenschafts- ladern für Motore.
kombination ohne die teuren Legierungselemente
Chrom und Nickel, d. h. ohne die austenitischen Die Möglichkeiten der Werkstoffgruppe Gusseisen
Gusswerkstoffe erreichbar ist. Der warmfeste duk- sollen auch am Beispiel einer wärmebehandelten
tile legierte Gusswerkstoff mit der Bezeichnung Sorte erläutert werden. Die DIN EN 1564 Bainiti-
sches Gusseisen mit Kugelgrafit ist eine neue Norm,
die in Tabelle 2-10 vier hochfeste Sorten mit gleich-
zeitig hohen Kennwerten für Plastizität und Zähig-
keit beschreibt. Die bisherige Bezeichnung: Zwischen-
stufenvergütetes Gusseisen mit Kugelgrafit, soll nicht
mehr verwendet werden. Im angelsächsischen Sprach-
gebiet ist die Bezeichnung ADI – Austempered Duc-
tile lron – gebräuchlich. Die chemische Zusammen-
setzung der Gusseisenschmelze und die Einstellung
der Wärmebehandlungsparameter muss sorgfältig
aufeinander abgestimmt werden. Radnaben und
Kettenräder für Lkw und Baumaschinen sind be-
kannte Anwendungen im Fahrzeugbau.

Gusseisen mit Vermiculargrafit


Bild 2-37 Die Grafitausscheidung in Gusseisenschmelzen wird
Auspuffkrümmer verschiedener Pkw-Motoren aus warmfestem ganz wesentlich durch die chemische Zusammen-
Gusseisen mit Kugelgrafit. Werkfoto Georg Fischer AG. setzung und die Schmelzbehandlung beeinflusst.
2.3 Gusswerkstoffe 31

Seit etwa 1995 wurde bei der Fertigung von Brems- duktil, damit besser putzbar ist und eine Gewichts-
klötzen für Eisenbahnen ein besonderes Gusseisen ersparnis von ca. 10 % gegenüber Gusseisen mit La-
mit entartetem würmchenförmigen (vermiculus = mellengrafit entsteht. Das neue VDG Merkblatt W50
Würmchen) Grafit verwendet, welches z. Zt. zu ei- Gusseisen mit Vermiculargrafit war als EN-Norm
ner neuen, Mitte 2005 noch nicht genormten Guss- geplant, in den Werkstoffbezeichnungen der Tabel-
eisensorte weiterentwickelt wird. le 2-11 an den EURO-Normen ausgerichtet und soll
jetzt als Basis für eine kommende ISO-Norm die-
Durch eine unvollständige Schmelzenbehandlung, nen. Unterschieden werden fünf Sorten mit den Kurz-
ähnlich wie bei der Herstellung von Gusseisen mit zeichen GJV-300 bis GJV-500. Die Festigkeitsstu-
Kugelgrafit, wird die Sphärolithenbildung nicht er- fung beträgt einheitlich 50 N/mm2 mit einer Streu-
reicht, aber die lamellare Grafitbildung so stark ge- breite von 75 N/mm2, die durch den Wanddicken-
stört, dass kleinerer würmchenförmiger Grafit ent- einfluss und den thermischen Modul, vgl. Bild 2-54,
steht. Die Werkstoffbezeichnung GJV nach DIN EN verursacht werden.
1560 hat sich bereits verbreitet.
Aus den geringen Bruchdehnungswerten (d. h. der
Gegossen werden in kleineren Serien Motorkurbel- geringen plastischen Verformbarkeit) ist der nicht-
gehäuse und Zylinderköpfe für Dieselmotoren von duktile Werkstoffzustand klar erkennbar, der mit
Lkw und auch Pkw, weil die vermiculare Grafitaus- steigender Festigkeitsstufe kleinere Brinellhärte-
bildung in ferritisch-perlitischer Matrix höhere Drü- spannen, gemessen als HBW 30, aufweist. Dies ist
cke bei vergleichbarer Spanbarkeit erlaubt. Bei glei- für die meist erhebliche spanende Bearbeitung von
cher Beanspruchung kann bei einem Gusseisen mit Motorkurbelgehäusen und Zylinderköpfen von be-
Vermiculargrafit die Wanddicke bis auf 3,5 mm in sonderer wirtschaftlicher Bedeutung.
Zylinderkurbelgehäusen vermindert werden. Der
Werkstoff ist fester als Gusseisen mit Lamellengra- 2.3.1.2 Temperguss
fit, weil die Kerbwirkung geringer ist. Gegenüber Eine Legierung aus Eisen mit Grafit in flockiger
dem Sphärolithischen Gusseisen entsteht dadurch oder knotiger Form, die durch Auflösung von sprö-
ein Preisvorteil, weil der Gusswerkstoff GJV nicht den Eisencarbiden entsteht, heißt Temperguss.

Tabelle 2-10. Mechanische Eigenschaften von bainitischem Gusseisen mit Kugelgrafit (ADI), nach DIN EN 1564.

Werkstoffbezeichnung Zugfestigkeit 0,2%-Dehngrenze Bruchdehnung Härtebereich

Rm Rp0,2 A HB

Kurzzeichen Nummer N/mm2 N/mm2 % Einheiten

EN-GJS-800-8 EN-JS1100 800 500 8 260 bis 320


EN-GJS-1000-5 EN-JS1110 1000 700 5 300 bis 360
EN-GJS-1200-2 EN-JS1120 1200 850 2 340 bis 440
EN-GJS-1400-1 EN-JS1130 1400 1100 1 380 bis 480

Tabelle 2-11. Mechanische Eigenschaften (ermittelt an getrennt gegossenen Probestücken) von Gusseisen mit Vermiculargra-
fit, nach VDG-Merkblatt W 50.

1)
Werkstoffbezeichnung Zugfestigkeit 0,2%-Dehngrenze Bruchdehnung Brinellhärte, Richtwerte
(Kurzzeichen)
Rm Rp0,2 A HBW 30

N/mm2, min. N/mm2, min. %, min. Einheiten

GJV-300 300 bis 375 220 bis 295 1,5 140 bis 210
GJV-350 350 bis 425 260 bis 335 1,5 160 bis 220
GJV-400 400 bis 475 300 bis 375 1,0 180 bis 240
GJV-450 450 bis 525 340 bis 415 1,0 200 bis 250
GJV-500 500 bis 575 380 bis 455 0,5 220 bis 260
1)
Zum Zweck der Annahme muss die Zugfestigkeit einer gegebenen Sorte zwischen ihrem Nennwert n (Position 5 des Werkstoffkurz-
zeichens) und (n + 75) N/mm2 liegen.
32 2 Urformen

– Gutes Fließverhalten ist nur durch eine höhere


Gießtemperatur möglich;
– die grafitfreie Primärerstarrung ist auf Wanddi-
cken kleiner als 45 mm beschränkt;
– Dichtspeisung und Schwindung sowie die Riss-
anfälligkeit werden durch das breite Erstarrungs-
intervall größer und schwieriger.

Die werkstofflichen Eigenschaften von Temperguss


sind in DIN EN 1562 genormt. Je nach Bruchausse-
0,1 mm hen des duktilen Rohgusses unterscheidet man den
– entkohlend geglühten weißen Temperguss (Mal-
Bild 2-38
Primärgefüge von Temperhartguss mit dunkleren Dendriten leable White) und den
aus zerfallenen Austenitkristallen (Perlit) und Restschmelze – nicht entkohlend geglühten schwarzen Temper-
aus Zementit (hell). guss (Malleable Black).

Aus dem spröden Temperhartguss wird durch eine Der ältere weiße Temperguss wird auch europäischer
Wärmebehandlung in neutraler oder entkohlender Temperguss genannt. Der schwarze oder auch ame-
Atmosphäre duktiler Temperrohguss hergestellt, rikanische Temperguss hatte erst ab etwa 1960 mit
der gut mechanisch bearbeitbar ist. Um eine grafit- den Serienteilen für die Autoindustrie den weißen
freie Primärerstarrung zu erreichen, wird mittels Bis- Temperguss mengenmäßig überholt. Seine Bedeu-
mutimpfung und bestimmter Gehalte an tung ist aber seit Jahrzehnten stark rückläufig, weil
– Kohlenstoff (2,3 % bis 3,4 %) und das Eigenschaftsspektrum durch Gusseisen mit Ku-
– Silicium (1,5 % bis 0,4 %) gelgrafit preiswerter erfüllt wird.
eine Zusammensetzung des Hartgusses nach Bild
2-33 als Weißer Temperguss
– Ledeburit/Perlit, Bereich IIa oder Bei einer Wärmebehandlung in entkohlenden Gas-
– Ledeburit, Bereich I gemischen, wie z. B. in
eingestellt. Das Mikrogefüge des Temperhartgus- – Kohlenmonoxid/Kohlendioxid oder
ses entsprechend Bild 2-38 besteht aus dunklen, – Wasserdampf/Wasserstoff
exogenen Dendriten, zwischen denen hell die eu- entsteht aus Temperhartguss ein sehr anisotropes
tektische Restschmelze breiartig endogen erstarrt. Gefüge. Dies ist in Bild 2-39 als Gießkeil dargestellt,
um den Wanddickeneinfluss zu betonen. Die rein
Die Kristallisation erfolgt in einem Erstarrungsinter- ferritische Randzone wird bei einer Wanddicke un-
vall zwischen etwa 1300 °C und 1140 °C. Dies bedeu- ter 8 mm erreicht, wobei die Kernzone aus aufgelo-
tet hinsichtlich der wichtigsten Gießeigenschaften: ckertem Perlit mit Temperkohleknoten besteht, Bild
Bereich Gefügeausbildung
Kernzone: Perlit (+ Ferrit) + Temperkohle
Übergangszone: Perlit + Ferrit + Temperkohle
Randzone: Ferrit

0,1 mm
Bild 2-39
Weißer Temperguss GJMW (GTW) wegen der Wanddickenab- Bild 2-40
hängigkeit als Keil dargestellt (nach EN 1562). Kernzone von weißem Temperguss mit Perlit und Knotengrafit.
2.3 Gusswerkstoffe 33

2-40. Weißer Temperguss ist nach EN 1562 in fünf


Werkstoffsorten eingeteilt mit den Werkstoffbe-
zeichnungen EN-GJMW-350-4 für die Grundsorte
und EN-GJMW 550-4 für die höchste Festigkeits-
stufe. Das M steht für Malleable und das W für Whi-
te. Durch die Wärmebehandlung, das Tempern, wer-
den die Zugfestigkeiten in N/mm2 und die prozen-
tuale Bruchdehnung gemessen als A3/4 zuverlässig
und in engen Streubreiten eingestellt.

Bild 2-42
Einbaufertiges Kardangelenk, bestehend aus Gabelflansch,
Gabelkopf und Stahlrohr in Gussverbund-Schweißkonstruk-
tion. Werkfoto Georg Fischer AG.

Die Wanddicke des Gabelkopfes, der mit dem Stahl-


rohr durch eine umlaufende Schutzgasschweißnaht
Stahlrohr P235G1TH Gabelkopf EN-GJMW-360-12W
verbunden ist, muss kleiner als 8 mm sein. Bild 2-
(St 35.8) (GTW - S 38 - 12) 42 zeigt ein einbaufertiges Kardangelenk, bestehend
Bild 2-41 aus einem Gabelflansch (EN-GJMW-450-7), einem
Rohrgelenkwelle in Gussverbund-Schweißkonstruktion. Gabelkopf (EN-GJMW-360-12W) und dem an-
geschweißten Stahlrohr (P235G1TH). Auch gegos-
Die Sorte EN-GJMW-360-12W wird mit besonders sene Radträger für Pkw-Hinterachsen werden mit
großer Entkohlungstiefe hergestellt und ist für Fes- Stahlpressteilen zu kompletten Achsschwingen zu-
tigkeitsschweißungen ohne thermische Nachbe- sammengeschweißt.
handlung vorgesehen. Bei Wanddicken < 8 mm be-
trägt der Restkohlenstoffgehalt ≤ 0,30 %. 2.3.1.3 Stahlguss
Stahl zu Formguss vergossen heißt Stahlguss, der
Eine Anwendung der gut schweißgeeigneten Sorte je nach Beanspruchung
EN-GJMW-360-12W bei der Fertigung von Kar- – unlegiert oder
dan- oder Gelenkwellen ist in Bild 2-41 skizziert. – legiert, d. h. niedrig- oder hochlegiert sein kann.

Tabelle 2-12. Mechanische Eigenschaften der Stahlgusssorten für allgemeine Verwendung nach DIN EN 10293, Auszug.

Stahlgusssorte Streck- Zug- Bruchdehnung Kerbschlagarbeit Beispiele für Anwendung


grenze festigkeit (L0 = 5 d0) (ISO-V-Proben)

Kurzname N/mm2 N/mm2 Prozent, min. Mittelwert J, min.

GE200 200 380 bis 530 25 27 (bei RT)


GS200 200 380 bis 530 25 35 (bei RT) Maschinenbau, Bautechnik, Hochbau, Tief-
GS240 240 450 bis 600 22 27 (bei RT) bau für geringer belastete Bauteile
GE300 300 600 bis 750 15 27 (bei RT)

Legierter Stahlguss

G17Mn5 240 450 bis 600 24 70 (bei RT) Gute Schweißeignung durch geringen Koh-
G20Mn5 300 480 bis 620 20 50 (bei RT) lenstoffgehalt
G15CrMoV6-9 700 850 bis 1000 10 27 (bei RT) Warmgehende Bauteile und Behälter

G35CrNiMo6-6 700 800 bis 950 12 45 (bei RT) Prägewerkzeuge, Schmiedegesenke


G9Ni19 380 500 bis 650 20 100 (bei RT) Tieftemperaturanwendungen

GX3CrNi13-4 500 700 bis 900 15 27 (bei −120°C) Chemischer Apparatebau


34 2 Urformen

Stahlguss wird dort eingesetzt, wo die Festigkeit, tigkeitsklassen von Stahlguss für allgemeine Verwen-
die Zähigkeit oder spezielle Eigenschaften der bis- dung. Dies sind die unlegierten Normalsorten GE200
her beschriebenen hochkohlenstoffhaltigen Eisen- bis GE300, Tabelle 2-12. Sie werden durch Legieren
gusswerkstoffe nicht ausreichen. Der Anwendungs- mit Kohlenstoff eingestellt, die Sorten GE200 und
bereich von Stahlguss ist deshalb sehr groß, z. B. bei GE300 (≤ 0,23 % C) sind gut schmelzschweißge-
großen hochbeanspruchten Gussstücke bis 100 t eignet. Diese Sorten eignen sich für Fertigungs- und
oder bei Wanddicken von 8 bis 800 mm. Aus Kosten- Konstruktionsschweißungen. Zum Verbessern der
gründen wird Stahlguss aber nur dann eingesetzt, Schweißeignung wird der C-Gehalt abgesenkt und
wenn die geforderten Gebrauchseigenschaften keine der Mn-Gehalt erhöht (G17Mn5, G20Mn5). Für
andere Lösung zulassen. Zum Beispiel wird für ein größere Wanddicken steht der Feinkornstahlguss
Pumpengehäuse aus dem austenitischen Stahlguss G8MnMnMo7-4 zur Verfügung, der wegen seines
GX6CrNiMo18-10 die Kombination der Eigen- geringen C-Äquivalents ohne Vorwärmen und Wär-
schaften korrosionsbeständig und warmfest bei ei- menachbehandlung geschweißt werden kann. Die
ner Stückmasse von 31 t und Wanddicken bis 70 mm Anwendung der unlegierten Stahlgusssorten für all-
gefordert. gemeine Verwendung nach DIN EN 10293 ist we-
gen der ungünstigen Gießeigenschaften seit Jahren
Ein besonders schwieriges Problem bei Stahlguss rückläufig.
ist die geforderte warmrissfreie Primärerstarrung
in der Randschale. Ursache der Warmrisse sind meist Die Schweißeignung ist bei Stahlguss von großer
metallurgische Vorgänge in der Schmelze. Risse kön- praktischer Bedeutung. Nach der Fehlerortung in
nen sowohl bei glattwandiger, als auch bei großen den Stahlgussstücken werden durch Reparaturschwei-
und kleinen Wanddicken und Abkühlungsgeschwin- ßungen – man spricht in diesem Fall vom Fertigungs-
digkeiten auftreten. Nur durch gießtechnische Erfah- schweißen – Lunker, Risse und Oberflächenfehler
rung, Sekundärmetallurgie und Fertigungsschwei- beseitigt. Das Stahlgussstück wird zunächst normal-
ßen in Verbindung mit zerstörungsfreien Prüfverfah- geglüht und im Anschluss an das Fertigungsschwei-
ren sind Warmrisse zu beherrschen. ßen spannungsarm geglüht.

Die weniger guten Gießeigenschaften von Stahlguss Nicht nur die Schweißeignung von Stahlguss wird
werden durch den geringen Kohlenstoffgehalt und hauptsächlich vom Kohlenstoffgehalt beeinflusst.
Legierungselemente verursacht, die nur in Verbin- In Bild 2-43 sind die einstellbaren Festigkeits- und
dung mit hohen Gießtemperaturen gut gießfähige Verformungswerte in Abhängigkeit vom Kohlenstoff-
Schmelzen liefern. Nachteilig sind folgende Eigen- gehalt aufgetragen. Der durch widmannstättensches
schaften von Stahlgussschmelzen: 800 80
– Hohe Gießtemperatur (etwa 1580 °C bis 1680 °C), N
mm2 %
– Oberflächenanbrennungen am Formstoff, 700 70
Zugfestigkeit Rm und Streckgrenze Rp0,2

Dehnung A5 und Einschnürung Z


Widmannstättensches Gefüge

– große Speiser zur Formfüllung erforderlich, Zugfestigkeit Rm


600 60
– Gefahr der Warmrissbildung,
– großer Aufwand beim Trennen der Angüsse, 500 50
– große flüssige und feste Schwindung und Streckgrenze Rp0,2

– Treiben der Formen. 400 40


Einschnürung Z
Die zahlreichen Stahlgusssorten sind in verschiede- 300 30

nen DIN-Normen, in Stahl-Eisen-Werkstoffblättern


200 20
oder ersten EURO-Normen beschrieben.
100 10
DIN EN 10213 Teil 1-4 vom Jan. 96 z. B. enthält die Bruchdehnung A5
technischen Lieferbedingungen für Druckbehälter 0 0,2 0,4 0,6 % 0,8
aus Stahlguss mit den Stahlsorten bei Raumtempe- Kohlenstoffgehalt
ratur, und bei tiefen Temperaturen die austenitischen
Bild 2-43
und ferritischen warmfesten Sorten. Festigkeitswerte von unlegiertem, normalgeglühtem Stahlguss
in Abhängigkeit vom Kohlenstoffgehalt (nach Roesch), durch
Nach DIN EN 10293 unterscheidet man drei Fes- widmannstättensches Gefüge gefährdeter Bereich.
2.3 Gusswerkstoffe 35

cherheit oft erhöht. Ein Beispiel zeigt Bild 2-44.


Die Herstellung eines Pumpengehäuses für den Se-
kundärkreislauf eines Wärmekraftwerks wurde durch
eine Gussverbund-Schweißkonstruktion vereinfacht.
Der Gusswerkstoff GX12Cr14 ist an beiden Vor-
schuhenden mit artgleichen nahtlosen Rohren und
geschmiedeten Ringen durch Schmelzschweißen
zu Flanschen verbunden.

2.3.2 Nichteisen-Gusswerkstoffe

Bild 2-44 Nur für Leichtmetallguss werden Zuwachsraten pro-


Pumpengehäuse als Gussverbund-Schweißkonstruktion wäh- gnostiziert. Die insgesamt erzeugten Mengen von
rend der Ultraschallprüfung. Werkfoto Georg Fischer AG. 775000 t im Jahr 2000 verteilen sich auf 73 % Leicht-
metall- und 27 % Schwermetallguss.
Gefüge gefährdete Bereich zwischen etwa 0,25 %
C und 0,35 % C ist hervorgehoben. Für höhere Fes- Ein Vergleich der Dichten von Aluminium-Magnesi-
tigkeiten verwendet man niedriglegierten Stahlguss um-Legierungen im Verhältnis zu den Kupfer-Zink-
mit geringen Kohlenstoffgehalten verbunden mit Blei-Zinn-Legierungen von etwa 1 zu 3 macht aber
guter Schweißeignung, Tabelle 2-12. deutlich, dass das vergossene Werkstoffvolumen der
Leichtmetalllegierungen etwa zwölfmal größer ist.
Große Bedeutung haben die zahlreichen niedrigle-
gierten und hochlegierten Stahlgusssorten, wie z. B. Die Beschreibung von NE-Gusswerkstoffen ist we-
– warmfester Stahlguss nach DIN EN 10213-1/2, gen der Vielfalt der Legierungen in diesem Rahmen
– Vergütungsstahlguss für allgemeine Verwen- nur begrenzt möglich. Die wichtigsten Legierungs-
dungszwecke nach DIN EN 10293, typen seien nach den erzeugten Mengen den Gieß-
– nichtrostender Stahlguss nach DIN EN 10283, verfahren an Hand weniger Beispiele zugeordnet.
– nichtmagnetisierbarer Stahlguss nach Stahlei- Von den Leichtmetall-Gusswerkstoffen Al, Mg, Ti
sen-Werkstoffblatt SEW 390-91, hat der schwieriger zu gießende Werkstoff Titan
– Stahlguss für Erdöl- und Erdgasanlagen nach noch keinen größeren Anteil erreichen können. Der
SEW 595-76, Magnesium-Leichtmetallguss konnte 2000 um 28 %
– hitzebeständiger Stahlguss nach DIN EN 10295, erhöht werden. Das Mengenverhältnis Al- zu Mg-
– kaltzäher Stahlguss nach SEW 685-89 und Guss beträgt etwa 98 % zu 2 %. Mg ist ca. 33 % leich-
– Flamm- und induktionshärtbarer Stahlguss. ter als Al und 75 % leichter als Stahl.

Die Gebrauchseigenschaften dieser Sorten zeigen, Den Mg-Gusswerkstoffen wird erneut eine bedeuten-
dass der verhältnismäßig teure Stahlguss ein men- de Zukunft vorhergesagt, wenn es gelingt, die für
genmäßig begrenztes, aber genau bestimmtes Ein- Gusslegierungen verfügbaren Mg-Mengen zu verviel-
satzgebiet bei Großguss- und Seriengussstücken mit fachen und den Preis auf die Höhe der Al-Gusswerk-
besonderen Eigenschaften hat. stoffe zu senken. Bei einem Verhältnis der Dichten
von Al- zu Mg-Guss von 2,7 zu 1,8 sind Mg-Gussle-
Da sich die Gießeigenschaften bei steigenden Ge- gierungen für Anwendungen im Fahrzeugbau bei
halten an Legierungselementen i. Allg. zunehmend etwa 2 €/kg preisgleich, kosteten aber Ende 2000
verschlechtern, werden häufig Verbundkonstruk- über 4 €/kg bei eingeschränkter Verfügbarkeit durch
tionen hergestellt, d. h. Gießen und Schweißen mit den großen Bedarf an Mobiltelefonen. Ein Schrottrück-
– Walzprofilen, z. B. Rohren, lauf, wie bei den Eisen- und NE-Metallen üblich,
– Schmiedestücken, z. B. Ringen, Flanschen, und ist bei Mg erst im Aufbau. Bei den Schwermetallen
– umgeformten Grobblechen, z. B. Kümpelböden Cu, Zn, Pb, Sn sollen die in geringeren Mengen her-
kombiniert. Die Gussstücke bzw. die Schweißkon- gestellten Cu-Ni-Legierungen – relativ teure, korro-
struktionen kann man auf diese Weise einfacher sions- und warmfeste Gusswerkstoffe – in diesem
oder billiger fertigen, außerdem wird die Bauteilsi- Buch nicht näher betrachtet werden.
36 2 Urformen

2.3.2.1 Leichtmetall-Gusswerkstoffe – niedrige Gießtemperaturen,


Die wichtigsten Leichtmetall-Gusswerkstoffe sind – gutes Formfüllungsvermögen, optimal bei 12 % Si,
Aluminiumlegierungen, die nach ihrem Hauptle- – geringe Lunkerneigung, minimal bei 6 bis 8 % Si,
gierungselement eingeteilt werden in – geringes Schwindmaß von etwa 1,25 %,
– Aluminium-Silicium-Legierungen, – geringe Warmrissneigung bis < 6% Si,
– Aluminium-Magnesium-Legierungen und – Wanddickeneinfluss gering, bei Sandguss größer.
– Aluminium-Kupfer-Legierungen.
Eine feinkörnige Erstarrung durch Impfen mit Titan
Gussbereich
900
und Bor abgebenden Salzgemischen oder Titan und
°C S Bor enthaltenden Vorlegierungen und eine rasche
Temperatur J

800 Abkühlung vermindern die Warmrissbildung und be-


S + Si
günstigen druckdichte Gussgefüge mit nahezu wand-
660 °C
dickenunabhängigen Gebrauchseigenschaften.
S+ a
600
a
577 °C Die Leichtmetalle werden hauptsächlich nach vier
Gießverfahren zu Formguss vergossen:
a + Si Druckguss, Kurzzeichen D,
400
Kokillenguss, Kurzzeichen K,
Al 10 20 30 40 % 50 Sandformguss, Kurzzeichen S,
Siliciumgehalt Feinguss, Kurzzeichen L.
Bild 2-45
Zustandsschaubild Aluminium-Silicium mit dem für Formguss Druckguss ist mit einem Anteil von über 60 % das
bevorzugten Konzentrationsbereich. wichtigste Gießverfahren.

Wegen der besonders vorteilhaften Kombination Druckgusslegierungen


der Gieß- und Gebrauchseigenschaften kommt den Die wichtigsten Leichtmetall-Druckgusslegierun-
naheutektischen Aluminium-Silicium-Legierungen gen sind
die größte Bedeutung zu. Bild 2-45 zeigt den alu- Aluminium-Silicium-Legierungen und
miniumseitigen Ausschnitt des Al-Si-Zustandsschau- Magnesium-Aluminium-Legierungen.
bilds. Das Eutektikum liegt bei etwa 12 % Silicium
und 577 °C. Es ist die Legierung mit dem besten Tabelle 2-13 enthält die mechanischen Eigenschaf-
Erstarrungsverhalten. Mit größer werdendem Erstar- ten der vier wichtigsten Druckgusslegierungen nach
rungsintervall sind einige Gießeigenschaften beein- EN 1706. Die neuen Werkstoffkurzzeichen sind noch
trächtigt, so dass für Formguss nur Siliciumgehalte gewöhnungsbedürftig und sind deshalb den alten
zwischen 6 % und 17 % verwendet werden. Eine Aus- Bezeichnungen nach DIN 1725 gegenübergestellt.
nahme bilden die Kolbenlegierungen, die eine mi- In den Bezeichnungen steht AC für Aluminium Cas-
nimale Wärmedehnung bei 25 % Silicium aufweisen. ting. Die Legierungen werden in 11 Legierungsgrup-
Zwecks Erhöhung der Warmfestigkeit werden Legie- pen eingeteilt. Probestäbe werden getrennt gegossen
rungselemente wie Kupfer und Nickel zugesetzt. mit einem Querschnitt von 20 mm² und einer Min-
destwanddicke von 2 mm. Der Zustand F kennzeich-
Die Gießeigenschaften der Aluminium-Silicium-Le- net den Gusszustand, der meist durch Kaltauslagern
gierungen lassen sich wie folgt beschreiben: nach Lösungsglühen und Abschrecken, Kurzzeichen
Tabelle 2-13. Mechanische Eigenschaften von Aluminium-Druckgusslegierungen (F = Gusszustand).

DIN EN 1706 (alt) DIN 1725-2 Werkstoff- Zugfestigkeit Dehngrenze Bruch- Brinell-
zustand dehnung härte
Legierungsbezeichnung Werkstoff- Rm, min. Rp0,2, min. A50, min. HBW, min.
chemisches Symbol Kurzzeichen
N/mm2 N/mm2 % Einheiten

EN AC-Al Si12(Fe) GD-AlSi12 F 240 130 1 60


EN AC-Al Si10Mg(Fe) GD-AlSi10Mg F 240 140 1 70
EN AC-Al Si8Cu3 GD-AlSi9Cu3 F 240 140 1 80
EN AC-Al Mg9 GD-AlMg9 F 200 130 1 70
2.3 Gusswerkstoffe 37

L1 gut gießbar, aber härter und ermöglicht dadurch


660 °C

Al3Mg2
S
beim Spanen bessere Oberflächen. Auf die Um-
600 schmelzlegierung GD-AlSi9Cu3 (r = 2,75 kg/dm3)
Temperatur J

°C entfallen mehr als 80 % der Druckgusserzeugung.


S+ a
500 S+ b
451 °C
Si und Cu sind innerhalb bestimmter Grenzen ge-
a geneinander austauschbar, ohne dass sich die Ei-
13,35 % 34,5 %
400 genschaften wesentlich ändern, wenn Si und Cu
zusammen etwa 10 % betragen, z. B. AlSi7Cu3.
300 a+ b b b+ g
Die preisgünstigste Gusslegierung des Aluminiums
ist G-AlSi6Cu4,Tabelle 2-15. Sie ist gut gießbar
200 und wird vielseitig dort angewendet, wo keine er-
höhten Ansprüche an Festigkeit, Zähigkeit und Kor-
0
rosionsbeständigkeit gestellt werden, z. B. bei Ge-
Al 10 20 30 40 % 50 häusen aller Art, auch bei Getriebegehäusen und
Magnesiumgehalt
Getriebedeckeln für Pkw.
Bild 2-46
Zustandsschaubild Aluminium-Magnesium mit der Druck- Die Al-Mg-Legierung GD-AlMg9 ist bei geringen
gusslegierung GD-AlMg9. Cu-Gehalten (< 0,05 %) beständig gegen Seewasser
und ausgezeichnet polierbar. Bild 2-46 zeigt, dass
T4, oder Warmauslagern nach Lösungsglühen und die Erstarrung der Schmelze zu a -Mischkristallen
Abschrecken, Kurzzeichen T6, erheblich verändert bei einem Mg-Gehalt von 9 % (L1) in einem breiten
werden kann. Temperaturintervall von etwa 100 °C erfolgt. Die
Schmelz- und Gießtechnik muss das Auftreten der
Die eutektische Al-Si-Legierung mit 12 % Si eignet b -Phase (Al3Mg2) vermeiden, die bevorzugt an den
sich für komplizierte, druckdichte Gussstücke und Korngrenzen zu interkristallinem Korrosionsangriff
ist mit Cu-Gehalten kleiner als 0,5 % korrosionsbe- führt. Bei Druckguss ist es durch eine Wärmebehand-
ständig gegen Salzwasser. Die Legierung mit 10 % Si lung – wie z. B. bei Halbzeug – nicht möglich, eine
und einigen Zehnteln Prozent Mg ist nicht ganz so feindisperse Verteilung der b -Phase zu erreichen.
Tabelle 2-14. Mechanische Eigenschaften von Magnesium-Druckgusslegierungen (F = Gusszustand).

DIN EN 1706 (alt) DIN 1729-2 Allgemeine Werkstoff- Zug- Dehn- Bruch- Brinell-
Bezeichnung zustand festigkeit grenze dehnung härte
Legierungsbezeichnung Werkstoff-
chemisches Symbol Kurzzeichen Rm Rp0,2 A50 HBW

N/mm2 N/mm2 % Einheiten


EN MC-MgAl9Zn1(A) GD-MgAl9Zn1 AZ 91 F 200 - 260 140 - 170 1-6 65 - 85
EN MC-MgAl6Mn GD-MgAl6Mn AM 60 F 190 - 250 120 - 150 4 - 14 55 - 70
EN MC-MgAl2Mn GD-MgAl2Mn AM 20 F 150 - 200 80 - 100 8 - 18 40 - 55
EN MC-MgAl4Si GD-MgAl4Si1 AS 41 F 200 - 250 120 - 150 3 - 12 55 - 80

Tabelle 2-15. Mechanische Eigenschaften von Aluminium-Kokillen- und Sandgusslegierungen.

DIN EN 1706 (alt) DIN 1725-2 Werkstoff- Zug- Dehn- Bruch- Brinell-
zustand festigkeit grenze dehnung härte
Legierungsbezeichnung Werkstoff-
chemisches Symbol Kurzzeichen Rm, min. Rp0,2, min. A50, min. HBW, min.

N/mm2 N/mm2 % Einheiten


EN AC-Al Si10Mg G-AlSi12(Cu) F 170 100 2 75
EN AC-Al Si10Mg G-AlSi10Mg T6 260 220 1 90
EN AC-Al Si7Mg0,3 G-AlSi7Mg T6 290 210 4 90
EN AC-Al Si6Cu4 G-AlSi6Cu4 F 170 100 1 75
38 2 Urformen

Die Druckgusslegierungen des Magnesiums, Tabel- und Silicium als Legierungselemente zusammen
le 2-14 und Bild 2-84, enthalten als Hauptlegierungs- mit Aluminium besitzen eine geringere Festigkeit,
element Aluminium. Je nach dem, ob zusätzlich Härte und Duktilität als vergleichbare Aluminium-
noch Zink, Mangan oder Silicium legiert werden, Druckgusslegierungen. Der geringere Elastizitätsmo-
unterscheidet man die handelsüblichen Bezeichnun- dul von ca. 45 000 N/mm2 wird im Leichtbau durch
gen AZ-, AM- und AS-Standard-Gusslegierungen. örtliche Versteifungen und Rippen ausgeglichen.
In der neuen EN 1753 werden die Legierungen sie-
ben Legierungsgruppen zugeordnet, was noch ge- Kokillengusslegierungen
wöhnungsbedürftig ist. Die Kokillengusslegierungen des Aluminiums unter-
scheiden sich in ihren Gießeigenschaften und in der
Die Legierung AZ 91 (GD-MgAl9Zn1) ist der uni- chemischen Zusammensetzung nur wenig von den
verselle Werkstoff für Sand-, Kokillen- und Druck- Druck- und Sandgusslegierungen, wie Tabelle 2-15
guss und wird am häufigsten vergossen. Sie weist zeigt. Die naheutektischen Legierungen mit Silici-
im warmausgehärteten Zustand eine Zugfestigkeit um und Kupfer sind überwiegend wie die Druckguss-
bis 300 N/mm2 auf bei einer Bruchdehnung bis zu legierungen in Tabelle 2-13 zusammengesetzt.
3 %. Die guten Gleiteigenschaften und die ausge-
zeichnete Gießbarkeit auf Warm- und Kaltkammer- Von besonderer Bedeutung für den Einsatz von
Druckgießmaschinen haben zu vielfältigen Anwen- Leichtmetall-Kokillenguss ist die Möglichkeit, Ko-
dungen bei dünnwandigen Gehäusen für Pkw-Ge- killengussstücke nachzubehandeln durch
triebe, Kettensägen und Mobiltelefonen geführt. – Galvanotechnik und
Die Magnesiumlegierungen mit Aluminium und – Aushärtung.
Mangan besitzen im Vergleich zu den AZ- und AS-
Varianten die höchste Duktilität. Sie werden im Fahr- Beim Druckguss ist das wegen der Blasenbildung
zeugbau für Instrumententafelträger, Sitzgestelle durch eingeschlossene Luft nicht möglich. Die sehr
und Felgen eingesetzt. Die langzeitig wärmebelast- glatten und feinkörnig erstarrten Oberflächen ge-
bare Legierung AS 41 mit guter Kriechfestigkeit statten eine Beschichtung mit zahlreichen Metallen
kann bei Temperaturen bis 150 °C im Motorenraum und den unterschiedlichsten Farbtönen.
für Kurbelgehäuse, Ölwannen und Deckel verwen-
det werden. Der Aushärtungseffekt beruht auf der Ausscheidung
von Vorstufen der intermediären Verbindung Mg2Si
Die Neigung der Magnesium-Druckgusslegierungen aus dem a-Mischkristall nach einer dem Lösungs-
zur interkristallinen Korrosion kann durch verringer- glühen bei etwa 520 °C folgenden Wärmebehand-
te Gehalte an Nickel (< 0,003 %), Eisen (< 0,005 %) lung zwischen 125 °C und 175 °C. Die Festigkeits-
und Kupfer (< 0,015 %) weitgehend ausgeschlossen werte der Gussstücke, z. B. aus G-AlSi12(Cu), lassen
werden. An HP-Legierungen (High Purity) wird im sich dadurch nahezu verdoppeln (Kurzzeichen T6).
Salzsprühnebeltest für die Legierung AZ 91 eine
Korrosionsrate bis zu 2 mg/cm2 und Tag gemessen. Sandgusslegierungen
Sie ist damit nur halb so groß wie die Korrosionsra- Alle Leichtmetalllegierungen lassen sich grundsätz-
te bei der wichtigsten Aluminium-Umschmelzlegie- lich auch in Sandformen vergießen (Tabelle 2-13
rung GD-AlSi9Cu3. bis 2-15). Bei Sandguss existieren jedoch zahlrei-
che nichtgenormte Legierungen mit speziellen Ge-
Die drei Magnesium-Grundtypen mit Zink, Mangan brauchseigenschaften, z. B. die Kolbenlegierungen.

Tabelle 2-16. Mechanische Eigenschaften von Zink-Druckgusslegierungen.

DIN EN 1706 (alt) DIN 1725-2 Farb- Zug- Dehn- Bruch- Brinell-
kodierung festigkeit grenze dehnung härte
Kurzbezeichnung Kenn- Werkstoff-
zeichen Kurzzeichen Rm Rp0,2 A50 HBW

2 2
N/mm N/mm % Einheiten
ZP3 Z400 GD-ZnAl4 weiß/gelb 280 200 10 83
ZP5 Z410 GD-ZnAl4Cu1 weiß/schwarz 330 250 5 92
2.3 Gusswerkstoffe 39

Leichtmetallsandguss aus Aluminiumlegierungen Zinkdruckguss-Legierungen


kann wie Kokillenguss oberflächlich oder vollstän- Die wichtigsten mechanischen Gütewerte der bei-
dig nachbehandelt werden durch den Hauptlegierungen der neuen Norm EN 12844, die
– Galvanotechnik und auch mit den Schlagzeichen Z400 oder GD-ZnAl4
– Aushärtung. und Z410 oder GD-ZnAl4Cu1 bezeichnet wurden,
zeigt Tabelle 2-16. Die neuen Kurzzeichen ZP3 und
2.3.2.2 Schwermetall-Gusswerkstoffe ZP5 sind noch gewöhnungsbedürftig. Um Verwechs-
Schwermetalle, sog. Börsenmetalle, wie z. B. Cu, Zn, lungen im Schmelzbetrieb zu vermeiden, wird die Vor-
Sn, Pb und Ni, werden zu schwankenden Preisen an legierung als Massel mit der Farbkodierung weiß/
den Metallbörsen gehandelt. Preis und Verfügbar- gelb oder weiß/schwarz gekennzeichnet.
keit bestimmen die Konkurrenzfähigkeit des Guss-
werkstoffs. Die Austauschbarkeit – die Substitution Die aluminiumhaltige Legierung GD-ZnAl4 wird
– unterschiedlicher metallischer Gusswerkstoffe ist für hochwertige maßbeständige Genaugussstücke
in diesem Fall bei gleichen Gebrauchseigenschaf- bevorzugt. Die kupferhaltige Legierung aus Schrott-
ten oft nur eine Frage des Preises. und Umschmelzzink (GD-ZnAl4Cu1) dagegen ist
billiger und besitzt höhere Festigkeits- und Härte-
In Deutschland wurden im Spitzenjahr 1998 folgen- werte. Beide Druckgusslegierungen enthalten 4 %
de Mengen Schwermetallgusswerkstoffe erzeugt, Aluminium. Sie sind naheutektisch und ausgezeich-
aber seitdem nicht mehr erreicht: net gießbar. Das Eutektikum liegt bei 5 % Alumini-
– Kupferlegierungen 84 711 t um und 380 °C. Ein geringer Magnesiumgehalt von
– Zinklegierungen 74 570 t. 0,02 % bis 0,06 % und streng begrenzte Gehalte für
Zinn, Blei und Cadmium machen die Legierung
Zinklegierungen werden praktisch nur als Druck- auch bei hoher Luftfeuchtigkeit unempfindlich ge-
guss vergossen. gen interkristalline Korrosion.

Messing, Rotguss und Zinnbronze sind die wichtigs- Zum Ermitteln der Wanddicke von ständig statisch
ten Kupfergusswerkstoffe, die nach allen Gießver- oder wechselnd beanspruchten Gussstücken wird
fahren vergossen werden. Auf die drei Dauerform- nicht die Zug- oder Dauerfestigkeit verwendet. Die
verfahren: Verwendung der 10 000-Stunden-Zeitdehngrenze
– Kokillenguss GM für eine maximale 0,2%-Dehnung von 30 N/mm2
– Schleuderguss GZ bis 50 N/mm2 vermeidet das Kriechen und Abwei-
– Strangguss GC chungen der eng tolerierten Gussmaße durch Bean-
entfallen mehr als zwei Drittel der Erzeugung. Das spruchung.
Druckgießen, Kurzzeichen GP, von Kupferlegierun-
gen auf Kaltkammermaschinen hat noch keine grö- Die mechanischen Eigenschaften der in Tabelle 2-16
ßere Bedeutung gewinnen können. Entsprechend aufgeführten Zinklegierungen (ZP3, ZP5) wurden
ihrer Wichtigkeit werden von den Schwermetall- an getrennt gegossenen Probestäben mit einer Dich-
Gusswerkstoffen deshalb nur die Zinklegierungen te r von 6,7 kg/dm3 ermittelt. Die Werte streuen in
und einige wenige Kupferlegierungen für Kokillen- Abhängigkeit von Wanddicke, Gestalt und Gieß-
und Sandguss erläutert. technik z. T. erheblich.

Tabelle 2-17. Mechanische Eigenschaften der Kupferwerkstoffe Gussmessing, Gussbronze und Rotguss.

DIN EN 1982 (alt) DIN 1709 Gießverfahren Zug- Dehn- Bruch- Brinellhärte
festigkeit grenze dehnung
Werkstoff- Werkstoff-
Kurzzeichen Kurzzeichen Rm, min. Rp0,2, min. A50, min. HBW, min.

N/mm2 N/mm2 % Einheiten


CuZn33Pb2-C G-CuZn33Pb GS 180 70 12 45
CuZn39Pb1Al-C GK-CuZn37Pb GM 280 120 10 70
CuSn10-C G-CuSn10 GC 280 170 10 80
CuSn5Zn5Pb5-C G-CuSn5ZnPb GC 250 210 13 65
40 2 Urformen

Kupfergusswerkstoffe 2.4 Gießbarkeit


Gusswerkstoffe aus Kupferlegierungen lassen sich
nach allen Form- und Gießverfahren vergießen. Die Im Begriff Gießbarkeit sind eine Reihe von Eigen-
Gussmessinge, Legierungen des Cu mit Zn, sind mit schaften zusammengefasst, die die Gussqualität ent-
etwa 50 % die größte Gruppe. Sie werden zu mehr scheidend bestimmen. Für ein „gutes“ Gussstück
als 90 % in Kokillen und in Sand vergossen. Da an ist die Zuordnung von
den Gussteilen meist noch eine spanende Bearbei- – Gusswerkstoff,
tung vorzunehmen ist, werden den Legierungen ge- – Form- und Gießverfahren,
ringe Gehalte an Blei (0,5 % bis 3,5 %) zugefügt. – Schmelz- und Erstarrungsbedingungen
Die Hauptlegierung GK-CuZn37Pb – früher als und den in der Rohteilzeichnung festgelegten Ge-
GK-Ms 60 bezeichnet – wird zur besseren Spanbil- brauchseigenschaften des Gussstücke erforderlich.
dung mit 2 % Blei legiert. Vom Gussstück wird i. Allg. verlangt
– eine saubere, glatte Oberfläche,
Armaturen mit Gussmassen unter 5 kg für Wasser, – Maßhaltigkeit,
Gas und Dampf in Voll- oder Gemischtkokillen mit – Freiheit von Lunkern, Einschlüssen und Poren,
Sandkernen bilden die überwiegende Mehrheit der – Freiheit von Rissen und Spannungen.
Gussstücke. Ein bedeutender Anteil wird als horizon-
taler Strangguss GC zu Halbzeugen mit Rund-, Da diese und weitere Eigenschaften des Gussstücks
Sechskant-, Vierkantquerschnitt vergossen. Daraus durch die gießtechnischen Bedingungen beeinflusst
lassen sich preisgünstige Massendrehteile, sog. Fas- werden, fasst man im Begriff Gießbarkeit messbare
sondrehteile, fertigen. Hohlkörper wie Rohre, Rin- Einzelkriterien zusammen, denen typische Gussfeh-
ge, Büchsen werden in rotierenden Dauerformen ler am Gussstück zugeordnet werden. Das Schema
als Schleuderguss GZ gegossen. in Tabelle 2-18 zeigt, dass eine besondere Einteilung
der Gießeigenschaften nach chemischen oder physika-
Klassische Gussbronzen sind Kupfer-Zinn-Legie- lischen Gesichtspunkten nicht erfolgt. Gießbarkeit
rungen, die meist 10 % bis 20 % Zinn enthalten. Sie ist also ein Sammelbegriff für Gießeigenschaften,
besitzen höhere Festigkeiten und bessere Gleitei- die für die Gießereipraxis von Bedeutung sind.
genschaften als Messing und sind ausgezeichnet kor-
rosionsbeständig und warmfest. Die Legierung mit So werden z. B. die Eigenschaften, die das Fließen
20 % Zinn ist als Glockenbronze bekannt, aber für und Füllen von Schmelzen in Formen beschreiben,
technische Anwendungen meist zu teuer. unter den Begriffen Fließ- und Formfüllungsvermö-
gen zusammengefasst.
Rotguss ist eine Kupfer-Zinn-Zink-Gusslegierung,
in der ein Teil des teuren Zinns durch Zink ersetzt Alle Eigenschaften, die Volumen- oder Längenän-
wird. Daraus werden u. a. korrosionsbeständige und derungen an erstarrenden und erkaltenden Gussstü-
verschleißfeste Lager und Getriebe als Kokillen-, cken bewirken, werden mit den Begriffen Schwin-
Schleuder- und Sandguss gefertigt. Eine Zusam- dung oder Schrumpfung beschrieben.
menstellung der mechanischen Eigenschaften die- 4
ser drei wichtigsten Kupfer-Gusswerkstoffe
– Gussmessing,
– Gussbronze und
– Rotguss
zeigt Tabelle 2-17. Die Streuung der mechanischen
1

15

Gütewerte bei den zinnhaltigen Gusswerkstoffen


wird durch eine spröde, intermediäre Cu-Sn-Verbin-
dung verursacht, die sich durch ein Homogenisie-
5

rungsglühen bei 600 °C auflösen lässt.

Die Gussbronzen – dies sind Cu-Al- und Cu-Mn- 10

Legierungen – sind bei hohen Festigkeiten gegen Bild 2-47


Seewasser und Salzlösungen beständig und durch Profil der Gießspirale zur Messung des Formfüllungsvermö-
geringe Zusätze von Eisen und Nickel aushärtbar. gens (nach Patterson und Brand).
2.4 Gießbarkeit 41

Warmrisse sind während der Erstarrung auftreten- zierten Gussstücken ist diese Eigenschaft von Schmel-
de Werkstofftrennungen, die durch niedrigschmel- zen, das Formfüllungsvermögen, oft wichtiger als das
zende Bestandteile entstehen. Zu den Gießeigen- Fließvermögen. Die Gießspirale mit Mitteleinguss
schaften der Schmelzen gehört auch die Neigung, nach Sipp zeigt Bild 2-48. Die Schmelze wird über ei-
Gase aufzunehmen, die sog. Gasaufnahme. Das un- nen Siebkern (1) mit konstanter Druckhöhe eingegos-
erwünschte Verhalten zahlreicher Gusswerkstoffe, sen. Die Auslauflänge ist ein Maß für das Fließver-
sich bei der Erstarrung zu entmischen, wird als Sei- mögen. Die Anzahl von konturenscharf abgebildeten
gerung bezeichnet (siehe Abschn. 2.4.6, S. 49). Warzen (2) ist ein Maß für das Formfüllungsvermögen
und wird in Prozent der Auslauflänge angegeben.
Tabelle 2-18. Gießbarkeit: Gießeigenschaften und davon
abgeleitete typische Gussfehler.
Untersuchungen mit der Gießspirale haben gezeigt,
Gießbarkeit
dass das Fließ- und Formfüllungsvermögen von zahl-
reichen legierungsspezifischen Einflüssen bestimmt
Gießeigenschaften Gussfehler wird, hauptsächlich von
Fließ- und Formfüllungs- Nichtauslaufen, Kaltschweißen,
– Gießtemperatur,
vermögen Lunker – Kristallisationswärme,
Schwindung,
– Wärmeinhalt der Schmelze,
Lunker, Kaltrisse, nicht maßhaltig – Zusammensetzung der Schmelze,
Schrumpfung
Warmrissneigung Warmrisse, Lunker
– Erstarrungstyp und -intervall,
– Strömungsverhältnissen und der Druckhöhe,
Gasaufnahme Gasporosität, Schwammgefüge
Rauigkeiten, Schülpen
Penetrationen
„Rattenschwänze“
Nicht maßhaltig bearbeitbar,
Seigerungen
Korrosion

Unter Penetration versteht man das Eindringen von


Schmelze in oberflächennahe Schichten des Form-
stoffs, der bei der Bildung von Schülpen in charak-
teristischer Weise aus der Formstoffoberfläche her-
ausbricht und bei linearer Ausdehnung als Ratten-
schwanz bezeichnet wird.

2.4.1 Fließ- und Formfüllungsvermögen

Das Fließvermögen einer Schmelze kann als deren


Lauflänge in einem beliebig geformten Kanal ge-
kennzeichnet und gemessen werden. Man hat ver-
schiedene Probeformen vorgeschlagen, die sich durch
– konstante Laufquerschnitte oder
– variable Laufquerschnitte wie Keil oder Menis-
kusspitzen, Gitter-, Bogen- oder Harfenprofile
unterscheiden. Formen mit konstantem Laufquer-
schnitt sind als Gießspirale aufgerollt mit Mittelein-
guss oder mit Außeneinguss als Maskenform herge-
stellt worden. Genauere Messungen sind in Stabko-
killen möglich. Der konstante Laufquerschnitt in
Gießspiralen oder Stabkokillen kann nach Bild 2-
Bild 2-48
47 so ausgebildet werden, dass man auch die Wieder- Spiralprobe nach Sipp zur Bestimmung des Formfüllungs-
gabe von Konturen und Kanten, also die fehlerfreie vermögens; 1: Einlaufsieb aus Kernsand mit drei Öffnungen
Formfüllung prüfen und messen kann. Bei kompli- von 6 mm Dmr.; 2: 30 Warzen im Abstand von 50 mm.
42 2 Urformen

– der Wämeleitfähigkeit der Form und von ger die Erfahrungen aus der laufenden Gussproduk-
– der Benetzbarkeit der Form. tion. Durch Verändern von
– Gießtemperatur,
Untersuchungen über den Einfluss von Temperatur – Formtemperatur,
und Legierungselementen auf das Formfüllungsver- – Formstoffsystem und
mögen von Gusseisen mit Lamellengrafit zeigen, – Anschnittsystem
dass das Formfüllungsvermögen verbessert wird mit wird ein optimales Formfüllungsvermögen erfah-
– steigender Überhitzung, rungsmäßig eingestellt. Kaltgusszonen und Kalt-
– zunehmendem C-Gehalt, schweißstellen an Gussteilen führen zu Ausschuss.
– zunehmendem P-Gehalt- und mit Eine Beeinflussung des Fließvermögens durch Le-
– kleinerem Erstarrungsintervall. gierungselemente ist in der Regel nicht möglich,
da die Gebrauchseigenschaften der Gussstücke und
Untersuchungen an Al-Si-Legierungen mit dem die Zusammensetzung mit der Rohteilzeichnung
scharfkantigen Spezialprofil nach Bild 2-47 sind in vorgegeben sind.
Bild 2-49 zusammengestellt. Für das Zweistoffsys-
tem Al-Si sind die Spirallänge als Maß des Fließ-
vermögens und das Formfüllungsvermögen für Sili- 2.4.2 Schwindung (Schrumpfung)
ciumgehalte bis 25 % gemessen worden. Das gute
Gießverhalten der naheutektischen Legierungen ist Beim Übergang vom flüssigen in den festen Zu-
deutlich erkennbar. Das geringere Fließ- und Form- stand ändern sich sprunghaft viele Eigenschaften
füllungsvermögen im größer werdenden Erstarrungs- der Legierungen. Das spezifische Volumen zahlrei-
intervall wird durch dendritische Kristallisation ver- cher Gusswerkstoffe verkleinert sich beim Abküh-
ursacht, die das ungehinderte Nachfließen der Schmel- len von der Gießtemperatur JG auf die Raumtem-
ze stört. Messungen an mit Natrium veredelten Legie- peratur JR zunächst im flüssigen Zustand, Bild 2-
rungen zeigen bis 14 % Silicium schlechteres Fließ- 50. Der Volumensprung während der Erstarrung im
vermögen gegenüber den nichtbehandelten Schmel- Erstarrungsintervall ∆JS ist besonders groß. Bei
zen (s. a. Abschn. 2.2.3.2 und 2.3.2.1). eutektischen Legierungen und reinen Metallen er-
folgt diese Kontraktion bei konstanter Erstarrungs-
In den Gießereibetrieben werden Fließ- und Form- temperatur JS. Auch das Volumen des festen Guss-
füllungsvermögen nicht an Proben ermittelt. Man stücks nimmt bis zum Erkalten auf Raumtempera-
benutzt dazu bei Seriengießverfahren zweckmäßi- tur weiter ab, es schrumpft meist nicht linear, wie
Messungen an stark schwindungsbehinderten Guss-
800 stücken, z. B. Nocken- oder Kurbelwellen, nach un-
°C terschiedlich hohen Auspacktemperaturen gezeigt
haben. Es bedeuten:
Temperatur J
Formfüllungsvermögen

700 Zustandsschaubild Al - Si
Vfl flüssige Schwindung,
100 600 VE Erstarrungsschwindung,
% VK kubische Schwindung oder Schrumpfung,
80 500 VG = Vfl + VE + VK gesamte Volumenkontraktion.
Formfüllungs-
60 60 vermögen Die Größe VG wird als Lunkerung bezeichnet. Die
cm
gesamte Volumenkontraktion in Prozent vom Form-
40 40
volumen beträgt z. B. bei
Spirallänge l

Tabelle 2-19. Heuversfaktoren kH von Eisengusswerkstoffen


20 20 für Nass- und Sandguss.
Spirallänge
0 0 Eisengusswerkstoff Heuversfaktor kH
Al 5 10 15 20 % 25
Gusseisen, lamellar 1,0 bis 1,1
Siliciumgehalt Gusseisen, globular 1,1 bis 1,2
Bild 2-49 Gusseisen, vermicular 1,1 bis 1,2
Fließ- und Formfüllungsvermögen von Aluminium-Silicium- Temperguss, weiß 1,2 bis 1,3
Stahlguss 1,3 bis 1,5
Legierungen (nach Patterson und Brand).
2.4 Gießbarkeit 43

fest D JS flüssig kleine Innenlunker bei exogenem Erstarrungstyp


heißen Mikrolunker (3). Die feste Randschale be-
spezifisches Volumen V

ginnt ebenfalls zu schrumpfen und löst sich dabei


oben und seitlich von der Formstoffoberfläche: Es

Vfl
tritt die kubische Schwindung (4) ein. Glatte ebene
Flächen, konvex nach innen gezogen, werden Ein-
fallstellen (5) genannt.

VE

VG
Gussstücke mit Lunkern sind Ausschuss, da diese
– die Festigkeit vermindern sowie einen

VK
– nicht maßhaltigen und
– nicht druckdichten Guss
JR JG ergeben. Deshalb sollten Konstrukteure und Gießer
Temperatur J zusammenarbeiten und eine Lösung finden, um die
Bild 2-50
Volumenkontraktion zu vermeiden. Der Ausgleich
Abhängigkeit des spezifischen Volumens von Gusswerkstoffen
von der Temperatur: Lunkerung VG, als Summe von kubischer im flüssigen Zustand erfolgt durch Füllkörper, die
Schwindung VK , flüssiger Vfl und Erstarrungsschwindung VE , Speiser, Steiger oder Druckmasseln genannt werden
schematisch. DJs = Erstarrungsintervall. und den Anteil der flüssigen Schwindung und der
Erstarrungsschwindung VE durch kommunizieren-
– Aluminium-Silicium-Legierungen etwa 9 %. de Röhren dem Gussstück nachspeisen.
– Messing-Legierungen etwa 13 % und bei
– Stahlguss etwa 13 %. Der Anteil der kubischen Schwindung im festen
Zustand wird durch Aufmaße am Modell, den sog.
Von besonderer Bedeutung für den Gießereibetrieb Schwindmaßen, ausgeglichen.
ist die Verteilung der verschiedenen Schwindungs-
anteile, die technische Volumenkontraktion im Guss- Die gelenkte Erstarrung eines Keils durch einen
stück. Sie kann durch Lunkerproben ermittelt wer- Speiser ist in Bild 2-52 dargestellt. Der Speiser hat
den. Eine anschauliche Lunkerprobe ist die Quader- die Aufgabe, das Nachspeisen des Gussstücks zu
probe gemäß Bild 2-51. Bei Gießtemperatur JG ist ermöglichen. Dazu muss er richtig bemessen und
der Formenhohlraum vollständig mit Schmelze ge- angeordnet werden. Er darf erst erstarren, wenn das
füllt. Durch den Füllvorgang hat sich die Deckelflä- Gussstück bereits fest ist, d. h., er soll am dicksten
che infolge der Wärmestrahlung stärker erwärmt. Querschnitt, nach Möglichkeit in der Formteilung,
Die Erstarrung beginnt zuerst unten und an den Sei- angebracht sein.
ten. Hierbei kann zunächst Schmelze von oben nach-
fließen und bildet den Außenlunker (1). Wenn die Außenlunker im Speiser

Erstarrungsfronten weiter zur Mitte vorgedrungen


Anschnitt-
sind und keine Schmelze von oben nachfließen Druckhöhe D h querschnitt
kann, werden Innenlunker (2) gebildet. Besonders
X A1 A2 A3 A4 A5 A6 X

Oberkastenform
1
2
A6 flächengleiche
Sollbruchstelle

Bild 2-52
Gelenkte Erstarrung am Keil: Der Speiser gleicht das Volu-
3 mendefizit durch einen Außenlunker aus und stellt die Druck-
4
höhe D h zum Nachspeisen zur Verfügung.

Unterkastenform 5
Eine einfache Wanddicken- und Speiserbemessung
Bild 2-51 ist als Heuverssche Kreismethode bekannt. Ausge-
Lunkerarten an Quaderproben: 1 Außenlunker, 2 Innenlunker, hend von der geringsten Wanddicke bei A1 (Bild
3 Mikrolunker, 4 kubische Schwindung und 5 Einfallstellen. 2-52) werden sich berührende Kreise in den Wand-
44 2 Urformen

querschnitt eingezeichnet, deren Kreisflächen sich tenlänge 1 cm. Zum Dichtspeisen dieses Würfels
um einen konstanten Faktor kH bis zum Speiser A6 wird ein Speiservolumen mit einer größeren Erstar-
vergrößern. Tabelle 2-19 gibt die für Nass- und Sand- rungszeit t benötigt. Die Chvorinovsche Konstante kCh
guss zum Dichtspeisen bewährten Heuversfaktoren ist werkstoff-, temperatur- und formstoffabhängig.
kH für Eisengusswerkstoffe an. Man erkennt, dass
mit größer werdendem Faktor der Aufwand zum Somit ist die einfache Heuverssche Kreismethode
Dichtspeisen zunimmt, d. h. die wirksame Spei- eine grobe Näherung der Chvorinovschen Formel
sungslänge abnimmt. für ebene Erstarrungsprobleme. Die Modultheorie
erlaubt eine verfeinerte mathematische Berechnung
Die Verbindung zwischen Speiser und Gussstück, des Erstarrungsverhaltens und der Speiserbemes-
der Anschnittquerschnitt, muss so ausgebildet sein, sung von Gussstücken. Sie wurde besonders von
dass der Speiser durch Abschlagen, Sägen, Trennen Wlodawer an Stahlguss entwickelt.
oder Brennschneiden hinreichend einfach zu entfer-
nen ist. Ein effektiver Speiser zeigt nach dem Guss Durch exotherme, also wärmeabgebende Stoffe
einen tiefen Außenlunker und Einfallstellen. In der kann die Erstarrungszeit des Speisers in Bild 2-53
Speiserhöhe muss eine ausreichende Druckhöhe ∆h verlängert werden, ohne seinen Modul und das Aus-
zum Gussstück als treibende Kraft zum Speisen ver- bringen zu verschlechtern. Mit der Goldschmidt-
fügbar sein. schen Thermitreaktion
Fe2O3 + 2 ⋅ Al → 2 · Fe + Al2O3 − 760 kJ
Nicht zweckmäßig ist das Eingießen der Schmelze
direkt in den Speiser. Größere und komplizierte lässt sich ein kleinerer Speiser durch die Reaktions-
Gussstücke haben meist mehrere Speiser, die von wärme aufheizen, er kann so länger nachspeisen.
einem zentralen Einguss über Stangen gespeist wer-
den. Bild 2-53 fasst die Elemente des Anschnittsys- Die kubische Schwindung oder Schrumpfung an
tems für Sandguss in Formkästen zusammen. Da Gussstücken muss durch ein Aufmaß am Modell –
Gießzapfen und Stangen nur wenig verkleinert wer- dieses entspricht dem linearen Schwindmaß – ausge-
den können, versucht man, das wirksame Speiservo- glichen werden. In Tabelle 2-20 sind die Schwind-
lumen durch verzögerte Erstarrung im Speiser zu er- maße nach DIN 1511 für einige Gusswerkstoffe zu-
höhen. Nach der Formel von Chvorinov ist die Er- sammengestellt. Sie können nur als Anhaltswerte
starrungszeit t eines Gussstücks in der Form propor- dienen; denn Schwindmaße sind keine Werkstoff-
tional dem Quadrat seines Erstarrungsmoduls M: konstanten, sondern sie sind abhängig von dem
2 – Modul des Gussstücks, der
Ê Volumen ˆ
t = kCh ◊ M 2 = kCh ◊ Á in min. – Wärmeleitfähigkeit des Formstoffs, dem
Ë Oberfläche ˜¯ – Wärmeinhalt des Gusswerkstoffs
Der Erstarrungsmodul M in cm ist das Verhältnis
von Gussstückvolumen in cm3 zu wärmeabführender
Gussoberfläche in cm2. Bild 2-54 zeigt die Berech- Tabelle 2-20. Lineare Schwindmaße verschiedener Guss-
werkstoffe nach DIN 1511 mit Ergänzungen.
nung des Erstarrungsmoduls am Würfel mit der Kan-
Werkstoff lineares Schwindmaß in Prozent
Siebkern Einguss Gießzapfen Oberkastenform exothermer
Speiser
Sand Kokille Druckguss
Stahlguss 1,5 bis 2,5
Temperguss, weiß 0,0 bis 1,0
Gusseisen, lamellar 0,7 bis 1,3
Gusseisen, globular 0,8 bis 1,6
X X Al-Legierungen 1,5 bis 2,0
AlSi 0,9 bis 1,1 0,6 bis 0,8 0,5 bis 0,7
AlMg 1,0 bis 1,5 0,5 bis 0,9 0,6 bis 1,0
Form- MgAl-Legierungen 1,0 bis 1,4 0,8 bis 1,2 0,8 bis 1,2
Unterkastenform Stangen Gussstück teilung
Cu-Legierungen 1,8 bis 2,2 1,5 bis 1,9
Bild 2-53 CuSn 1,2 bis 1,8 1,0 bis 1,4
Anschnittsystem, bestehend aus Einguss mit Siebkern und Gieß- CuZn 0,8 bis 1,6 0,8 bis 1,2 0,7 bis 1,2
zapfen, Stangen und exothermem Speiser für eine horizontal CuAl 1,8 bis 2,2 1,4 bis 2,0
ZnAl 1,0 bis 1,5 0,6 bis 1,0 0,4 bis 0,6
geteilte Sandgussform.
2.4 Gießbarkeit 45

1
Wie schwierig das Problem Schwindung zu lösen
ist, soll an verschiedenen Gusseisensorten gezeigt
1 M= 1 in cm
6 werden. Gusseisen unterscheidet sich von anderen
2
Gusswerkstoffen vor allem dadurch, dass während
t = kCh 1 in min
6 des Erstarrens Kohlenstoff als Lamellen- oder Kugel-
1

grafit ausgeschieden wird. Daher misst man bei die-


sen Legierungen je nach ausgeschiedener Grafitmen-
Bild 2-54 ge keine oder nur eine geringe Schwindung. Manche
Erstarrungsmodul M und Erstarrungszeit t am Würfel mit der Gusseisensorten dehnen sich beim Erstarren sogar
Kantenlänge 1 cm (nach Wlodawer). aus. Man sagt, Gusseisen ist selbstspeisend, und be-
schreibt damit die Möglichkeit, Gussstücke ohne
und vielen anderen Faktoren. Bei Serienguss werden Speiser mit hohem Ausbringen lunkerfrei zu gießen.
Schwindmaße durch Probeabgüsse ermittelt. An- In Bild 2-55 sind Schwindungsmesswerte von Guss-
schließend wird danach das Modell geändert. Bei eisensorten mit verschiedenem Sättigungsgrad SC
Großguss und Einzelfertigung müssen Erfahrungen (Abschn. 2.3.1.1) über der Erstarrungszeit aufgetra-
mit ähnlichen Stücken berücksichtigt werden. Der gen. Da sich das Volumen mancher Gusseisensorten
Erstarrungsablauf und das Entstehen unzulässiger beim Erstarren kaum verringert, können die für das
Eigenspannungen und Verformungen in Gussstü- Nachfließen der Schmelze erforderlichen Speiser
cken lassen sich durch Computersimulation berech- kleiner und ihre Anzahl geringer sein. Gusseisen mit
nen. Softwarepakete zur Erstarrungssimulation von Kugelgrafit GJS mit SC = 1,14 und ferritisches, lamel-
Gussstücken nach verschiedenen Gießverfahren und lares Gusseisen GJL treiben in der Form, d. h. erstarren
mit üblichen Gusswerkstoffen sind einsatzbereit. unter Ausdehnung. Die perlitischen Sorten besitzen
geringe Schwindung. Der grafitfreie Hartguss (wei-
+ 0,75
ßes Gusseisen) schwindet in großem Maß.
(Ausdehnung)

+ 0,50
Gusseisen mit Kugelgrafit
2.4.3 Warmrissneigung
SC = 1,14
+ 0,25
Risse, die zwischen der Liquidus- und der Solidus-
SC = 1,19
Längenänderung

GJL, ferritisch
temperatur auftreten, werden Warmrisse genannt.
0 Sie bilden sich kurz vor dem Ende der Erstarrung.
GJL, perlitisch SC = 1,13
Der Unterschied zu den Kaltrissen kann bei frischer
SC = 1,10 Bruchfläche an ihrem Aussehen erkannt werden:
- 0,50 SC = 1,02 Warmrisse: interkristallin, Dendriten, Anlauf-
farben, Zunder;
(Schwindung)

- 0,75
Kaltrisse: transkristallin, feinkörnig, blank.

Beim Erstarren des Gusswerkstoffs in der Form wird


- 1,00 bereits die erste kristalline Randschale durch die Er-
SC = 1,00
Gusseisen, meliert starrungsschwindung und die Schrumpfung bean-
sprucht. Wenn das Gussstück sehr unterschiedliche
- 1,25
Wanddicken mit ungünstig gestalteten Übergängen
SC = 0,96
aufweist, oder wenn Form und Kerne das freie Schwin-
den des Gussstücks behindern, können diese Span-
Gusseisen, weiß
nungen die niedrige Warmstreckgrenze des Guss-
SC = 0,93
- 1,50
werkstoffs überschreiten und so zu Werkstofftren-
0 3 6 9 min 12 nungen führen. Die noch vorhandene geringe Menge
Zeit t Restschmelze umgibt die primär erstarrten Körner
mit einem dünnen Film, der bei geringsten Beanspru-
Bild 2-55
Freie lineare Schwindung von Gusseisen mit Lamellengrafit chungen „reißt“. Korngrenzenfilme können auch nie-
GJL und Gusseisen mit Kugelgrafit GJS in Abhängigkeit vom drigschmelzende Verbindungen sein, z. B. Eisensul-
Sättigungsgrad SC (nach Vondrak). fid (FeS) bei Stahlguss.
46 2 Urformen

Die Warmrissneigung wird grundsätzlich mit zu- Restschmelze Schwindkraft Warmriss

nehmendem Erstarrungsintervall größer. Die Guss-


Warmriss
werkstoffe sind unterschiedlich warmrissempfind-
lich. Bekannt ist die schwierige rissfreie Primärer-
starrung von Stahlguss. Auch Eisenwerkstoffe, die
überwiegend grafitfrei und ledeburitisch erstarren
als Temperhartguss oder Kokillengusseisen, sind Erstarrungsfronten

warmrissempfindlich. Bild 2-57


Warmrissbildung bei Stängelkristallisation unter dem Einfluss
Auch die naheutektischen Druck- und Kokillenguss- von Schwindkräften.
legierungen des Aluminiums, Magnesiums und des
Kupfers neigen zur Warmrissbildung. in den Sandkanten erstarren die Knotenpunkte zu-
letzt unter Lunkerbildung. Lage und Form der hier
Die Formstoffe beeinflussen durch ihre Wärmeab- entstehenden Lunker erleichtern die Warmrissbil-
leitung und ihre Festigkeit erheblich die Warmriss- dung. Tritt bei der Warmrissbildung ein Lunker auf,
bildung. Bei den Dauerformverfahren können wäh- so kann der Luftdruck den Warmriss aufweiten, da
rend der Erstarrung besonders im Lunker ein Vakuum herrscht.
– Druckgießformen und
– Voll- und Gemischtkokillen Die Warmrissbildung an einem ausgesteiften Deckel
den durch das Schwinden und Schrumpfen des Guss- oder einer Platte zeigt Bild 2-57. Wenn die Rippen-
werkstoffs verursachten Spannungen nur elastisch dicke überdimensioniert ist und die Erstarrungs-
ausweichen. Eine möglichst gleichbleibende Tem- front stängelförmig entgegen dem Wärmefluss zur
peratur in der Dauerform und ein möglichst frühes thermischen Mitte hin wächst, können leicht Warm-
Entformen sind bewährte Vorbeugungsmaßnahmen risse durch den Schwindwiderstand des Formstoffs
gegen Warmrisse. in den Rundungen entstehen. Durch Umgestaltung
der Rippen nach Bild 2-58 unter Anwendung der
Die Warmrissneigung von Gusswerkstoffen kann Heuversschen Kreismethode kann man die Warmriss-
mit verschiedenen Proben wie Rippenkreuzen, Span- neigung vermindern.
nungsgittern u. a. festgestellt werden. Bild 2-56
zeigt einen Schnitt durch ein Rippenkreuz. Unter In Serienfertigungen werden zwecks Verhinderung
der Wirkung der Schwindungskräfte treten Warm- der Warmrissneigung Kühleisen als örtlich begrenz-
risse besonders an Querschnittsübergängen auf, die te Kokillen mit eingeformt, wie dies Bild 2-59 zeigt.
hier nicht gespeist werden. Infolge des Wärmestaus Das Angießen von Reissrippen, sog. Federn, die statt
des Gussstücks die Warmrisse aufnehmen, ist teuer,
weil dies mit hohen Putzkosten verbunden ist. Bei
Warmrisse einigen dünnwandigen Gehäusen, z. B. bei Pkw-
Hinterachsgehäusen, können die Federn am bearbei-
teten, einbaufertigen Gussstück verbleiben.

Die Reissrippen bewirken eine Vergrößerung der


Sand- Schwindungs- Oberfläche beim Wärmeübergang und werden des-
kanten kräfte halb auch als Kühlrippen bezeichnet.

Eine Kühlrippe ist eine dünne Platte mit sehr kurzer


Erstarrungszeit, die am Gussstück angegossen oder,
wie neuere Versuche an Aluminiumlegierungen zei-
Lunker gen, auch nur als Kokille angelegt werden kann.

Nach Wlodawer soll der Modul der Kühlrippe MK


Bild 2-56
Warmrisse und Lunker am Rippenkreuz: Schwindungskräfte kleiner als ein Viertel des Gussstückmoduls MG sein:
beanspruchen geschwächte Knotenpunkte, die durch den
Sandkanteneffekt langsamer als die Stege abkühlen. MK < 0,25 ⋅ MG.
2.4 Gießbarkeit 47

2.4.4 Gasaufnahme blasen schädlich ist, sondern weil zusätzlich das


Nachspeisen der Erstarrungsfronten vom Speiser
Gusswerkstoffe nehmen beim Schmelzen, Warmhal- aus behindert wird.
ten, Vergießen, Erstarren und Glühen Gase auf. Die
Löslichkeit der zweiatomigen Gase, die in der Luft Der Einfluss des Drucks p auf die im Metall gelös-
enthalten sind, sowie die des Wasserstoffs, Chlors te Gasmenge V (= Gasvolumen) für zweiatomige
und Kohlenoxids (O2, N2, H2, Cl2, CO) ist sehr tem- Gase definiert Sieverts gemäß
peratur- und druckabhängig. Bild 2-60 zeigt sche-
V = Ks ◊ p
matisch die Abhängigkeit der Gaslöslichkeit metal-
lischer Werkstoffe von der Temperatur. Schmelzen in dem V die Gaslöslichkeit, p der Druck des Gases
bei der Gießtemperatur JG können große Gasmengen im Metall und Ks eine von der Gasart und der Legie-
gelöst enthalten. Bei der Abkühlung aus dem flüs- rung abhängige Konstante bedeuten.
sigen Zustand nimmt die Gaslöslichkeit nach Un-
terschreiten der Liquidus- (JL) und der Solidustem- Nach dieser Beziehung kann die Gasausscheidung
peratur (JS) sprunghaft ab. Auch im festen Zustand durch Anwendung niedrigster Drücke vor dem Ver-
verringert sich die Gaslöslichkeit messbar. gießen (Vakuumbehandlung) wirksam verstärkt
werden.
Heuverssche
Kreise
Beispiel: Eine Schmelze wird bei Gießtemperatur unter Nor-
maldruck p1 vergossen. Eine zweite Schmelze gleicher Zusam-
mensetzung wird vorher bei p2 = 0,04 bar vakuumentgast. In
Speisen Speisen welchem Verhältnis stehen die Gasvolumina V1 Gas und V2 Gas
in den Schmelzen zu einander?
Bild 2-58 V1 Gas p1 1 1 5
Gießgerechte Verrippung, von außen nachspeisbar. = = = = .
V2 Gas p2 0 , 04 0,2 1

Die in Gussstücken ausgeschiedenen Gase führen Durch Vakuumgießen lässt sich die im Erstarrungs-
zur Bildung von Gussfehlern in Form von Gasbla- intervall freiwerdende Hauptgasmenge entfernen.
sen und Gaslunkern. Im Speiser kann nur ein Teil Dieses Verfahren konnte sich bei Massengussstü-
∆VSp der in der Schmelze gelösten Gasmenge ∆Vges cken in verlorenen Formen oder Dauerformen noch
ausgeschieden werden (Bild 2-60). Kleine Gasbla- nicht durchsetzen. Bei Druckguss in Dauerformen
sen, die nicht oder nur langsam in der erstarrenden aus Stahl lasten große hydraulische Drücke auf den
Schmelze aufsteigen können, werden in der Erstar- erstarrenden Schmelzen und verhindern die Bildung
rungsfront eingeschlossen und verursachen die un- größerer, aufsteigender Gasblasen.
erwünschten Mikroporen. Man nennt Gussgefüge
mit Mikroporositäten auch Schwammlunker. Die- Die unterdrückte Gasausscheidung beim Druckgie-
ser Fehler ist schwer feststellbar. Er führt zu Aus- ßen wird durch thermische Nachbehandlungsver-
schuss, wenn das Gussstück druckdicht sein muss.

Bei Dauerformverfahren ist die Erstarrungszeit oft flüssig


Gaslöslichkeit V

so kurz, dass sich größere Gasmengen nicht aus-


D J = Erstarrungsintervall
scheiden können. Allgemein gilt, dass die Gasaus-
D VSp

scheidung in der Form nicht nur wegen der Gas-


D Vges

Kühleisen Reißrippen

fest D J

JS JL JG
Temperatur J

Restschmelze Schwindkraft
Bild 2-60
Bild 2-59 Gaslöslichkeit in Abhängigkeit von der Temperatur, schema-
Anordnung von Reissrippen (Federn) und Kühleisen. tisch.
48 2 Urformen

fahren wie Glühen, Aushärten, galvanische Ober- B. Grafit, Ruß, Quarz oder Zirconiummehl, die in
flächenbehandlungen u. a. aufgehoben und führt zu Wasser, Alkohol oder anderen Flüssigkeiten fein
charakteristischen Fehlererscheinungen. Schmelz- verteilt sind.
schweißen an Druckguss ist nicht porenfrei mög-
lich. Eine alkoholische Schlichte kann flüssig wie ein
Lack durch Tauchen oder Sprühen auf der Form-
Die Maßnahmen zum Verhindern von Gaslunkern oder Kernpartie oder dem Kühleisen verteilt wer-
in Gussstücken lassen sich wie folgt gliedern: den. Die Beschichtung ist nach dem Abflammen
sofort gießfertig.
❒ Vorbeugende Maßnahmen gegen Gasaufnahme
während des Schmelzens, Warmhaltens und Raue Oberflächen sind Vorstufen für angebrannte
Vergießens, wie z. B. oder vererzte Gussstücke, bei denen Formstoff und
– Schutzabdeckungen durch Schlacken, Salze, eingedrungene Schmelze an der Oberfläche ver-
– Schutzgase, schweißt sind.
– Vakuumschmelzen, Vakuumentgasen, Vaku-
umgießen. Auch mit guten Putzmaschinen gelingt es nicht, die
❒ Maßnahmen zum Entfernen von Gasen aus der Fehler restlos zu entfernen. Die Gussstücke sind
Schmelze vor dem Vergießen durch pfannen- außerdem auch nicht maßhaltig.
metallurgische Reaktionen, wie z. B.
– Sauerstoffentzug durch Desoxidation mit Al An Formstoffen und Kernen, die beim Gießen von
oder Si, der einfließenden oder aufsteigenden Schmelze auf-
– Wasserstoffentzug durch Spülen mit chlorab- geheizt oder angestrahlt wurden, entstehen Quarz-
spaltenden Verbindungen. ausdehnungsfehler in Form von Rissen oder flächi-
❒ Maßnahmen während der Erstarrung, z. B. gen Abplatzungen. Wegen der nicht geraden Riss-
– Druckgießen, Schleudergießen. form und des schuppigen Aussehens nennt man sie
Rattenschwänze. Schülpen oder Warzen heißen die
flächenartigen Fehlererscheinungen.
2.4.5 Penetrationen
Auch bei den Dauerformverfahren (Kokillen-, Druck-
Penetrieren heißt Eindringen der Gusswerkstoffe oder Schleuderguss) können Oberflächenfehler an
in oberflächennahe Formstoffpartien. Gussstücken entstehen. Brandrisse breiten sich netz-
förmig an den thermisch und mechanisch hoch be-
Diese Erscheinung wird bei Formverfahren mit ver- anspruchten Teilen der Kokille aus, bilden sich auf
lorenen Formen durch bestimmte Fachausdrücke den Gussstücken ab und erschweren das Entformen.
gekennzeichnet, z. B. Kleine Risse in den Kokillen können zunächst durch
– raue Oberflächen, Zuhämmern oder Verstemmen nachgearbeitet wer-
– Vererzungen, Anbrennungen, den. Durch Einbringen von Schlichten wird die Riss-
– Rattenschwänze, gefahr herabgesetzt oder bereits vorhandene klei-
– Schülpen. nere Risse „zugeschlichtet“.

Da sich gute Formstoffe von metallischen Schmel- Schmelze Randwinkel Q

zen nicht benetzen lassen, kann durch Bestimmen


des Randwinkels Θ gemäß Bild 2-61 die Eignung ei-
nes Formstoffs für gießtechnische Zwecke ermittelt
werden. Randwinkel von etwa 180 ° haben z. B.
Sand, Quarz, Zirconiumsand, Lehm, Ton, Grafit. Formstoff

Thermisch besonders hoch beanspruchte Formstoff-


partien oder Kühleisen müssen zusätzlich mit dün-
nen Überzügen – sog. Schlichten – gegen Benetzen
durch den Gusswerkstoff geschützt werden. Schlich- Bild 2-61
ten bestehen aus nicht benetzbaren Stoffen, wie z. Randwinkel q eines idealen Formstoffs.
2.4 Gießbarkeit 49

aufgeschwommener loser Sand


2.4.6 Seigerungen
Schlackenstellen

Seigerungen sind Entmischungen der Legierungs- Kernversatz


elemente im Gussstück mit vom Gusswerkstoff und
getriebene Stellen
vom Gießverfahren abhängigen, typischen Konzen- schlecht verdichtet
trationsunterschieden. Sie entstehen bei der Erstar-
rung durch beschleunigtes Abkühlen, d. h. beim
Abweichen vom Gleichgewichtszustand.
obere aufge-
Formhälfte schwommene Schülpen
Sphärolithen

Kaltschweißung

X X
Teilungsversatz,
Formteilung dicker Grat
ausgebrochene
Anschnitte
untere Druckstellen durch Teilungs-
Formhälfte angebrannter Formstoff oder Kernversatz

Bild 2-62 Bild 2-63


Seigerungen durch Schwerkraft bei dickwandigem Gusseisen Sandgussfehler an typischen Stellen einer Festsattelbremsklaue
mit Kugelgrafit. aus Gusseisen mit Kugelgrafit.

Bei der Kristallseigerung entstehen unterschiedlich möglich. Die hohen Glühtemperaturen und langen
zusammengesetzte Körner. Hiervon ist die Blocksei- Haltezeiten führen aber meistens zum Verzug der
gerung zu unterscheiden, die den gesamten Quer- Gussstücke und zur Grobkornbildung.
schnitt erfasst. Verunreinigungen oder unerwünschte
(niedrigschmelzende) Verbindungen reichern sich in Durch Dichteunterschiede der erstarrenden Kristall-
der Restschmelze an und können so die Warmriss- arten wird eine weitere Seigerungsform, die Schwere-
bildung begünstigen. Großgussstücke aus legiertem seigerung, verursacht. Dieser Fehler tritt bei übereu-
Stahlguss und NE-Metallguss verlieren dadurch z. tektischem Gusseisen mit Lamellen- und Kugelgrafit
B. ihre Korrosionsbeständigkeit und lassen sich au- auf. Die primär erstarrenden Grafitkristalle (als Gar-
ßerdem schlechter bearbeiten und schweißen. Die schaumgrafit oder als Sphärolithen) schwimmen in
Fehlererscheinung wird durch große Erstarrungsin- der eutektischen Restschmelze z. T. auf. Das Bild
tervalle, hohe Gießtemperaturen, große Wanddi- 2-62 zeigt ein liegend gegossenes, geschnittenes Kur-
cken und damit geringe Abkühlgeschwindigkeiten belwellenhauptlager, das durch die aufgeschwom-
begünstigt, z. B. bei Trockenguss. menen Sphärolithen bei der späteren spanenden Be-
arbeitung infolge schwankender Schnittkräfte, be-
Ein Homogenisieren von Kristallseigerungen und dingt durch unterschiedliche Oberflächenhärten,
Zonenmischkristallen ist durch Diffusionsglühen nicht rund wird.
Tabelle 2-21. Verfahren zur Form- und Kernherstellung, geordnet und ausgewählt nach der Bindung des Formstoffsystems
im formbaren Zustand.

Physikali-
Mechanische
Chemische Verfahren zur Form- und Kernherstellung sche
Verfahren
Verfahren

Zuführen von Kalthärtend in der Heißhärtend in der Magnetfeld,


Verdichtungsarbeit Form oder Kernbüchse Form oder Kernbüchse Vakuum

formgerecht, formgerecht, formgerecht, feucht trocken und formgerecht, trocken und


feucht feucht und begasen rieselfähig feucht rieselfähig
Synthetischer Bentonitsand, Zementsand, Magnetform-
Natursand, Polyphosphat, Wasserglasverfahren, Verfahren,
Croning-Verfahren Hot-Box-Verfahren
Schamotte, Ton, Magnesia, Gips, Cold-Box-Verfahren Vakuumform-
Lehm, Mergel Sand Verfahren
50 2 Urformen

2.4.7 Fehlerzusammenstellung bei gen Funktionsflächen meist geringfügig spanend


Sandguss oder umformend bearbeitet werden, angestrebt.

Die bei Sandguss häufig vorkommenden und an der Noch nicht eingeführt ist bei den Form- und Gieß-
Oberfläche sichtbaren Gussfehler sind in Bild 2-63 verfahren der kostengünstige Genauguss – im an-
lagerichtig gekennzeichnet. Loser Sand und Schla- gelsächsischen Präzisionsguss genannt –, der Funk-
cke sind leichter als Gusseisen und befinden sich tionsflächen ermöglicht, die nicht mehr bearbeitet
deshalb bevorzugt an dickeren Wänden in der Ober- werden. Großverbraucher von Massenteilen hätten
kastenformhälfte des Gussstücks. Ungleiche Wand- dann Preisvorteile, weil man auf einen Teil der teu-
dicken von Bohrungen, die durch einen Kern vorge- ren spanenden Fertigung verzichten würde.
gossen werden, entstehen durch Kernversatz. Tei-
lungsversatz verursacht einen dicken Teilungsgrat Als billiger Massenguss für alle denkbaren Guss-
und meistens auch Druckstellen. Die Form wird werkstoffe ist Genauguss mit verlorenen Formen
beim Zulegen bevorzugt in der Teilung auch durch und Modellen als Feinguss (Abschn. 2.5.2.1) bisher
den Kern eingedrückt. nicht konkurrenzfähig.

Weit in die Formhälfte hineinragende Wände sind Bei den Dauerformverfahren ist für Leichtmetall-
„getrieben“, weil der Formstoff dort nicht ausrei- und Zinkdruckguss durch Überwachen des Kokillen-
chend stark verdichtet wurde. Durch zu schwach ge- verschleißes eine Annäherung an Genauguss mög-
kerbte Anschnittquerschnitte brechen beim Abschla- lich. Nach den bisherigen Erfahrungen geht dadurch
gen der Speiser Teile des Gussstücks mit heraus. An aber die Anzahl der möglichen Abgüsse beträchtlich
weit von den Angüssen entfernten Stellen können zurück, so dass auch bei den Dauerformverfahren
Metallströme soweit abgekühlt sein, dass sie beim Genauguss bisher nicht wirtschaftlich erscheint.
Aufeinanderstoßen nicht mehr verschweißen und
rinnenartige Vertiefungen auf der Oberfläche, d. h.
Kaltschweißungen bilden. Schülpen (Sandausdeh- 2.5.1 Formverfahren mit verlorenen
nungsfehler) können an allen Oberflächenpartien Formen
außen und innen am Gussstück vorkommen. Ange-
brannter Formstoff sitzt bevorzugt an den heißesten Alle Einzelgussstücke und der größere Teil der Se-
Stellen des Gussteils fest, z. B. dicht neben den An- riengussstücke werden nach Form- und Gießver-
schnitten. fahren mit verlorenen Formen gefertigt.

Da die Form nach jedem Abguss verloren ist, besteht


2.5 Form- und Gießverfahren die Möglichkeit, aus dem wieder aufbereiteten Form-
stoff eine wiederholbar gleiche, neue Form herzu-
Fertigungsverfahren, die Werkstücke verlustarm, stellen. Das Abformen des Formstoffs am Modell
in einem Arbeitsgang und in der sog. ersten Hitze und der dabei auftretende Modellverschleiß ist eine
herstellen können, werden als Urformverfahren be- relativ geringe Beanspruchung, da nur der Formstoff
zeichnet, weil diese Verfahren den kürzesten Weg und nicht die Schmelze das Modell berührt.
von den Urstoffen zu fertigen Werkstücken haben.
Zu ihnen gehören die Form- und Gießverfahren und Bei den Dauerformverfahren ist die metallische
das Sintern (Abschn. 2.7). Dauerform, die Kokille, Modell und Formstoff zu-
gleich. Mit jedem Abguss wird die Form durch die
Seit langem sind Entwicklung und Forschung bei Schmelze maximal beansprucht. Deshalb wird die
den Urformverfahren darauf gerichtet, die Werk- Formoberfläche durch nicht benetzbare Überzüge,
stücke noch die Schlichten, gegen den Kontakt mit der Schmelze
– verlustärmer, geschützt. Schlichten lassen sich nur schwer mit wie-
– maßgenauer und derholbar gleichmäßiger Schichtdicke auf einer nicht
– massengleicher zu fertigen. ebenen Kokillenoberfläche auftragen. Jeder weitere
Abguss verschleißt die Kokillenoberfläche, die Guss-
Bei der Weiterentwicklung der Urformverfahren wird stücke werden zunehmend ungenauer. Vergleicht
die Herstellung von Werkstücken, die nur an weni- man schematisch die beiden Möglichkeiten:
2.5 Form- und Gießverfahren 51

Modell → verlorene Form → Gussstück, sehr abhängig von einer Unterteilung nach kalthär-
Kokille → verschleißende Form → Gussstück, tenden oder heißhärtenden Bindemitteln. Bei zwei
Verfahren sind Vorrichtungen erforderlich, um Reak-
die zur Massenfertigung von wiederholbar maß- tionsgase zuzuführen. Es ist besonders wirtschaft-
und massengleichen Gussstücken führen sollen, so lich, wenn der Formstoff rieselfähig dem Form-
fällt die günstige Ausgangslage der Formverfahren werkzeug zugeführt werden kann. Dies ist jedoch
mit verlorenen Formen auf. Modelle und Kokillen nur bei dem Croning-Verfahren und den beiden neu-
sind mit genügender Genauigkeit herstellbar. Am eren Entwicklungen, dem Magnetformverfahren
Beispiel der tongebundenen Nassgussformstoffe ist und dem Vakuumformverfahren der Fall.
in Abschn. 2.5.1.1 erläutert, warum der kostenspa-
rende Genauguss noch aussteht. Wegen der stark gestiegenen Deponiekosten für
kunstharzgebundene Gießereialtsande hat das Inter-
Für verlorene Form- und Gießverfahren verwendet esse an billigen anorganischen, selbsthärtenden Bin-
man im Allgemeinen Formstoffe, die aus einer kör- demitteln für Formen und Kerne zugenommen. Ze-
nigen Grundmasse – diese ist meist Sand mit einem ment, polymere Phosphate, kaustische Magnesia
Bindemittel – bestehen. Das wichtigste Bindemittel und Gips können aber – abhängig vom Gusswerk-
für Modellsand ist der Bindeton. Kernsande werden stoff – nur bedingt an Stelle organischer Binder ein-
vorteilhafter mit verschiedenen organischen Bindern gesetzt werden. Tabelle 2-22 zeigt, abgegrenzt ge-
wie Kunstharzen, Abfallzucker, Ölen oder Sulfitab- genüber den Dauerformverfahren, die wichtigsten
lauge gebunden. Form- und Gießverfahren mit verlorenen Formen.
Sie werden in dieser Reihenfolge, beginnend mit
Die besonderen Eigenschaften des jeweiligen Form- dem Handformen, in Abschn. 2.5.1.1 erläutert.
stoffsystems sind in den entsprechenden folgenden
Abschnitten erläutert. Das Verbundgießen ist sowohl mit verlorenen For-
men als auch mit Dauerformen möglich und hat
Tabelle 2-21 zeigt eine Übersicht der Verfahren zur bei einigen Serienteilen des Fahrzeugbaues größere
Form- und Kernherstellung mit verlorenen Formen Bedeutung erlangt. Beispiele sind die gusseisernen
je nach Art der Bindung des Formstoffgemisches, Bremstrommeln mit Stahlblechboden als Kasten-
die mechanischer, chemischer oder physikalischer formteile und die mit Stahl verstärkten Radnaben als
Natur sein kann. Die mechanische Bindung wird Aluminiumgussteile bei den Dauerformverfahren.
bei den Nassguss- und Trockengussformstoffen
durch Verdichten, z. B. durch Stampfen, Rütteln 2.5.1.1 Tongebundene Formstoffe
oder Pressen erreicht. Die gebundenen Formen oder Zum Abformen der Außenkonturen von Gussstü-
Kerne kann man je nach Art der zahlreichen Bin- cken haben sich Formsande bestens bewährt, die
demittel unterscheiden. Die Werkzeugkosten sind aus der feinkörnigen Grundmasse Quarzsand und

Tabelle 2-22. Die wichtigsten Form- und Gießverfahren für verlorene Formen mit Dauermodellen und verlorenen Modellen,
abgegrenzt gegenüber den Dauerformverfahren.

Form- und Gießverfahren

Verlorene Formen Dauerformen

Dauermodelle Verlorene Modelle Ohne Modelle

Handformen, Druckgießen:
Herdformen, Warmkammerverfahren
Schablonenformen Kaltkammerverfahren
Feingießen
Maschinenformen,
Kokillengießen:
Kastenformen,
Voll-, Halb-, Gemischtkokillen
kastenloses Formen
Maskenformen,
Schleudergießen und Stranggießen horizontal
Croning-Verfahren Vollformgießen
Verbundgießen Verbundgießen
52 2 Urformen

dem Bindemittel Ton bestehen. Weil dieser Form- stand gegen das Verdichten erhöht. Gröbere Kör-
stoff unmittelbar am Modell anliegt, nennt man ihn ner können in der Kastenformerei (Bild 2-69) zu so
Modellsand. harten Formen verdichtet werden, dass die Quarz-
ausdehnung nach dem Gießen nur durch Warmrisse
Quarzsand, der Hauptbestandteil der Formsande, im Gussstück ausgeglichen wird. Mit feineren San-
besteht zu mehr als 99 % aus Siliciumdioxid SiO2. den verbessert man das konturenscharfe Abformen
des Modells und damit die Wiedergabe feinster
Kornform, Korngröße und Kornverteilung des San- Oberflächen und Kanten. Für thermisch hochbean-
des beeinflussen wichtige Eigenschaften des Form- spruchte Kernsande wählt man meist eine mittlere
stoffsystems, wie z. B. Korngröße über 0,27 mm.
– den Verbrauch an Bindemittel,
– die Verdichtbarkeit, In der betrieblichen Praxis ist die Gasdurchlässigkeit
– die Rauheit der Gussoberfläche, des bei formgerechtem Wassergehalt verdichteten
– die Gasdurchlässigkeit und Formsands ein Maß für die optimale Sandkörnung;
– die Feuerfestigkeit. denn bereits durch Verringern der mittleren Korn-
größe von etwa 0,3 mm auf 0,2 mm halbiert sich der
Für Formsande sind annähernd kugelförmige Quarz- Wert für die Gasdurchlässigkeit von tongebundenen
körner am besten geeignet, weil die Kugel die kleins- Nassgusssanden.
te Oberfläche je Körpervolumen hat.
Die Gasdurchlässigkeit wird durch geringe Gehal-
In den natürlichen Sandlagerstätten versucht man, te an Feinkorn unter 0,063 mm, Schlämmstoff und
durch gleichmäßigen Abbau und eine Aufbereitung, Staub beträchtlich vermindert. Die Gussstückober-
die aus Mischen, Schlämmen und Sieben besteht, fläche wird rauer, weil der Feinanteil mit der Schmel-
die Kornverteilung konstant zu halten. Aus dem Bal- ze leichter verschlackt. Die Feuerfestigkeit des
kendiagramm der fünf Siebstufen gemäß Bild 2-64 Formstoffs nimmt ab.
kann als Kennwert des Sandes die mittlere Korngrö-
ße berechnet werden. Ein typischer Wert ist eine mitt- Kennzeichen eines guten Formsands ist außerdem
lere Korngröße von 0,27 mm. ein möglichst geringer Gehalt an Calciumcarbonat
(CaCO3). Beim Abguss zerfällt das Carbonat, und
Bei gleicher Verdichtungsarbeit lässt sich ein gröbe- es bildet sich Kohlendioxid. Der zurückbleibende
rer Sand stärker verdichten als ein feinerer. Durch gebrannte Kalk (CaO) setzt sich im feuchten Form-
die mit zunehmender Feinheit sich sehr vergrößern- stoff zu Kalkhydrat um und vermindert die Feuer-
de spezifische Oberfläche wird der Reibungswider- beständigkeit.
100
% Für den mittleren und schweren Stahlguss reicht die
90
Feuerbeständigkeit von Quarzsand (etwa 1760 °C
bis 1790 °C nach DIN 51063) nicht aus. Als feuer-
Prozentgehalt

80

70
feste Grundmasse ist Schamottesand geeignet, den
man aus gebranntem Ton durch Zerkleinern und
60
Absieben gewinnt. Der Formstoff aus Schamotte-
50 sand und Binderton wird durch Aufbereiten mit Was-
40
ser in den bildsamen Zustand gebracht, die fertige
Form vor dem Abguss gebrannt und geschlichtet.
30

20 Gute Formsandlagerstätten sind selten. Beim Na-


10 tursand bilden die tonigen Binder bereits in der La-
gerstätte mit dem Sand ein natürliches Gemenge.
0
0,063 0,125 0,250 0,355 0,500 0,710
Siebmaschenweite nach DIN 4188 in mm Synthetischer Formsand entsteht durch Mischen
Bild 2-64 von gewaschenem und gesiebtem Sand und Binde-
Kornverteilung von Quarzsand der Grube Haltern mit einer ton als Reinsubstanz in der Sandaufbereitung der
mittleren Korngröße etwa 0,22 mm. Gießerei.
2.5 Form- und Gießverfahren 53

Ein Formsand ist nur dann ein guter Formstoff, ren Formstoffbindern durch die Formherstellung und
wenn die Sandkörnung zur Menge und Qualität des den Abguss nur teilweise unwirksam – totgebrannt
tonigen Binders in vorgegebenen engen Grenzen – werden, kommt den Verfahren mit tongebundenen
liegt. Durch Zugabe von 2,5 % bis 3,5 % Wasser Formstoffen auch aus Umweltschutzgründen stei-
(Massengehalt) wird der für das Verdichten nötige gende Bedeutung zu. Der wesentliche Grund für
bildsame Zustand eingestellt. Der Formsand bildet die Wirtschaftlichkeit besteht darin, dass fast der
dabei eine krümelige Masse. Formsande enthalten gesamte Altsand als Umlaufsand wieder verwendet
werkstoffabhängig meist noch geringe Mengen an werden kann. Das Aufbereiten besteht nur aus den
Zusätzen, wie z. B. Kohlenstaub, Perlpech, Sulfit- Schritten Entstauben, Kühlen und Ausgleichen der
ablauge, Schwefelpulver und Borsäure. totgebrannten Bentonitmenge und des verdampften
Wassers beim Mischen.
Bentonite sind hochbindefähige Tone aus wasser-
haltigen Aluminiumsilicaten nicht einheitlicher Zu- Bei den anderen bekannten Bindemitteln laufen irre-
sammensetzung (etwa ein Teil Al2O3 auf vier Teile versible chemische Umwandlungen beim Aushärten
SiO2), die als kolloidale, geschichtete Teilchen un- der Formen oder der Kerne und beim Abguss ab.
ter 2 µm Schichtdicke vorliegen. Die wichtigste Ei-
genschaft der Bentonite ist die Fähigkeit, im Kristall- In Nassgussformen aus tongebundenem, feuchtem
gitter Wasser unter 6- bis 8facher Volumenvergrö- Quarzsand werden bis auf den schweren Stahlguss
ßerung sowie Metallionen einzulagern. Sie gehen alle Gusswerkstoffe vergossen, hauptsächlich
auf Grund dessen in den plastisch formbaren, ge- – Gusseisen und Temperguss,
quollenen Zustand über. – Stahlguss mit Massen unter 25 kg,
– Schwer- und Leichtmetalle.
Chemisch verhalten sich Bentonite wie Ionenaus-
tauscher; sie können z. B. ihre Calciumionen gegen Infolge des direkten Kontakts mit der Schmelze
Natriumionen austauschen: und auf Grund der Wärmestrahlung dehnen sich
alle Formstoffe aus. Das nachteilige Ausdehnungs-
Ca2 + ↔ 2 · Na+.
verhalten von Quarzsand zeigt Bild 2-65. Ein Ver-
Weil die Wasseraufnahme im Kristallgitter und an ändern der Körnung und des Bindemittels kann die
der Oberfläche mit der Anzahl der eingelagerten lineare Ausdehnung nicht wesentlich verringern.
Metallionen größer wird, ist ein Natriumbentonit Im Vergleich zu Schamotte- und Zirconiumsand
hochquellfähig, ein Calciumbentonit dagegen nicht. dehnt sich Quarzsand mehr als dreimal stärker aus.
Das Umwandeln der in der Natur vorhandenen Cal- Im tongebundenen Quarzsand tritt das Maximum
ciumbentonite mittels Soda (Na2CO3) in Natrium- bei etwa 630 °C auf. Sandausdehnungsfehler – die
bentonite wird als Aktivieren bezeichnet. Dadurch Schülpen gemäß Bild 2-63 und Rattenschwänze –
werden zahlreiche Eigenschaften des Formstoffs lassen sich darauf zurückführen.
beeinflusst: die Quellfähigkeit z. B. nimmt zu und
2,0
damit die Bindefähigkeit des Bentonits, während
sich die Feuerbeständigkeit verringert. % Quarz

1,5
Lineare Ausdehnung

Von großer praktischer Bedeutung ist das Tempe-


raturverhalten des Bentonits. Die Wirkung als rever-
sibler Ionenaustauscher ist oberhalb von etwa 700 °C 1,0
nicht mehr gegeben. Das Kristallwasser verdampft
und sprengt den Bentonitkristall. Der Ton wird totge- Schamotte
brannt. Im Formstoffkreislauf muss man durch mög- 0,5

lichst frühes Entformen verhindern, dass größere Zirkonium


Mengen des tongebundenen Formstoffs länger als 0
nötig erhitzt werden, da der totgebrannte Tonanteil 0 200 400 600 800 1000 °C 1200
(etwa 2 %) durch Zugabe von neuem aktiviertem Temperatur J
Bentonit ausgeglichen werden muss. Bild 2-65
Ausdehnungsverhalten verschiedener Formsande, die mit 5 %
Weil Ton und Bentonit im Gegensatz zu allen ande- Bentonit gebunden sind (nach Hofmann).
54 2 Urformen

Handformen Beschwereisen Eingusstümpel Doppel -T - Träger Formkasten

Handformen ist ein Formverfahren für kleinere bis


größte Gussstücke in kleineren Serien. Die Form-
füllung erfolgt bei allen Gusswerkstoffen durch die
Schwerkraft steigend oder fallend.

Für den offenen oder den gedeckten Herdguss ist ± 0


ein ungeteiltes Modell erforderlich, das in mit dem
Formstoff gefüllten Gießgruben, den Herden, abge-
formt wird. Beim offenen Herdguss, z. B. von deko-
rativen Kamin- oder Ofenplatten, kann die Ober-
seite der Form in Bild 2-66 offen bleiben und das
Gießen über eine schmale Rinne vom Einguss aus
erfolgen. Das ungeteilte Modell wird zunächst im Füllsand Modellsand Speiser
Modellsandbett ausgerichtet. Das Verdichten des Bild 2-67
Formstoffs erfolgt je nach Modellgröße durch ein- Gedeckte Herdgussform mit aufgesetztem und beschwertem
faches Eindrücken, Einpressen oder Stampfen von Formkasten vor dem Gießen.
Hand mit Pressluft oder Handstampfern. Zum Zie-
hen des Modells lassen sich auf der Rückseite Zieh- Ein spezielles Verfahren zum Herstellen rotations-
eisen einschrauben, die bei Großmodellen ein Ab- symmetrischer Gussstücke ist das Schablonenfor-
heben mit dem Hallenkran ermöglichen. men (Bild 2-68). Man arbeitet hierbei mit einfachen
Dreh- oder Ziehschablonen. Die Modellkosten sind
Modell mit Zieheisen
am Kranhaken daher gering. Die Außenkontur der Schlackenpfanne
formt man im Herd mit einer Holzschablone (links
Schablonenständer Kerneisen Schoren schwerer
(Drehvorrichtung) Formkasten
Eingusstümpel
Gießereiflur
± 0

Gießereiflur
± 0

Modellsand Füllsand

Bild 2-66
Modellziehen beim offenen Herdguss.

Der gedeckte Herdguss ist mit ungeteilten oder ge-


teilten Modellen möglich. Die Modelloberseite in
Bild 2-67 wird an einem aufgesetzten, mit Form-
stoff gefüllten, stabilen Formkasten abgebildet, der
meist auch den Einlauf und den Eingusstrichter ent-
hält. Eine Spezialität des gedeckten Herdgusses sind
stark verrippte Werkzeugmaschinenbetten bis zu den Schablone für
Außenkontur Ständerfuß Modellsand Füllsand
größten Abmessungen. Die großvolumigen Kerne
lassen sich meist seitlich nicht ausreichend in Kern- Schablone für
lagern abstützen. Sie werden durch Kerneisen vom auf- Bodenkontur hängender Ballen

gesetzten Oberkasten aus in ihrer Lage gehalten, Bild 2-68


ähnlich wie in Bild 2-68 rechts der an Kerneisen und Schablonenformen einer Schlackenpfanne im Teilbild links;
Schoren hängende Ballenkern. zum Gießen fertige Form rechts.
2.5 Form- und Gießverfahren 55

Modellplatte
Unterkasten

X X C D

Formteilung

Schnitt A - B B
a) b)

Bild 2-69 (I)


Maschinenformen mit Kästen: a) Modell links und Gusstraube rechts, b) Draufsicht: Modellplatte Unterkasten.

X X

Spannrahmen
Unterkasten

Modellplatte Rollgang
Schnitt C - D Unterkasten
c) d)
Bild 2-69 (II)
c) Verdichten des Formstoffs im Unterkasten, d) Unterkasten gewendet auf dem Rollgang.

Oberkasten

Spannrahmen

X X X X

Unterkasten

Modellplatte
Oberkasten Rollgang
e) f)

Bild 2-69 (III)


e) Verdichten des Formstoffs im Oberkasten, f) Zulegen der Kästen.

im Bild 2-68). Der Formstoff wird segmentweise zu- Das Schablonenformen wird auch örtlich mit dem
gegeben und durch Drehen oder Ziehen der Schablo- Handformen nach Modellen kombiniert, wenn sich
ne verdichtet. Man baut die Innenkontur der Pfanne dadurch die Modell- oder Kernkastenkosten verrin-
mit einer zweiten, kleineren Schablone auf dem zu- gern lassen.
nächst gewendeten Formkasten auf und versteift sie
mit Kerneisen, die an den Schoren im Kasten ein- Die Formstoffe für das Handformen reichen vom
gehängt sind. Nur drei Schablonen, je eine für die tongebundenen Nassgusssand über die Lehmform,
Außenkontur, die Innenkontur und für den Boden, den Zementsand bis zu den schnellhärtenden, kunst-
sind außer der Drehvorrichtung, die auch für wei- harzgebundenen Kaltharzsanden. Durch Mischen
tere Gussstücke eingesetzt werden kann, nötig. von Sand mit Harz und Härtern in fahrbaren Durch-
56 2 Urformen

Beschwereisen

X X X X

Rollgang Rollgang
g) h)

Bild 2-69 (IV)


g) Beschweren, h) Gießen.
Auspackrüttler

Kastenrücklauf

Rohguss
Schwingrost

Sandrücklauf

Bild 2-69 (V)


i) Auspacken.

laufmischern wird der Formstoff meist direkt an Hälfte auf je einer Modellplatte für den Unterkas-
der Gießgrube hergestellt und sofort in die Form ten und den Oberkasten fest verschraubt. Die An-
oder den Kernkasten eingeleitet. Auf das Pressluft- ordnungen in Bild 2-69a) bis i) verdeutlichen das
stampfen kann verzichtet werden, wenn sich das Verfahren. Die Arbeitsgänge in der Kastenformerei
Formstoffsystem durch gutes Fließvermögen unter erfolgen in der Reihenfolge:
der Wirkung der Schwerkraft oder mit Vibratoren – Verdichten des Formstoffs im Unterkasten,
am Form- oder Kernkasten vor der chemischen Re- – Abheben und Wenden des Unterkastens,
aktion wie ein Fließsand selbst verdichtet. – Verdichten des Formstoffs im Oberkasten,
– Abheben des Oberkastens,
Die Gusstoleranzen bei den Handformverfahren – Kerneinlegen von Hand in den Unterkasten,
sind werkstoffabhängig den Nennmaßbereichen – Zulegen, Beschweren und Abgießen,
zugeordnet und werden zwischen dem Besteller – Abkühlen der Gussstücke,
und der Gießerei vereinbart. – Auspacken.

Maschinenformen mit Kästen Das Verdichten des Formstoffs in den Kästen ge-
Das wichtigste Verfahren für die Gussstückferti- mäß Bildfolge 2-69a) 69i) erfolgt gleichzeitig an
gung in mittleren Serien bis millionenfache Stück- verschiedenen Orten. Die glockenförmige Schwung-
zahlen nach verlorenen Formen ist die Kastenfor- scheibe ist kernlos mit hängendem Ballen geformt.
merei. Die Modelle aus Holz, Kunststoff oder Me- Zum maschinellen Verdichten des Formstoffs wird
tall sind geteilt und werden nach Möglichkeit zur die Rüttel-Press-Abhebeformmaschine, etwa wie in
2.5 Form- und Gießverfahren 57

Formkasten eingeschwenkte eingeschwenkter Pressplatte mit dem Pressen. Weil


Pressplatte mit Einguss
und Gießzapfen bei unterschiedlichen Modellhöhen im Formkasten
die Sanddichte nicht homogen ist, kann das Pressen
Kastenführung Kastenführung
(Rundlochdübel) (Langlochdübel) mit Vielfachstempeln, die einzeln druckbeaufschlagt
werden, zu einer annähernd homogen verdichteten
Kastenform führen. Bei neueren Kastenformanla-
gen erfolgt die Verdichtung nicht mehr durch Rüt-
Spannrahmen teln und Pressen, sondern durch Vibrieren und Gas-
Tisch Impulspressen. Ein dosierbares Gas-Luftgemisch
wird im Presszylinder elektrisch gezündet und der
Gasstoß auf einen oder mehrere Pressstempel ver-
Kassetten- teilt. Durch diese Verbesserung konnten die uner-
modellplatte
träglichen Schallemissionen in Kastenformereien
elektrische erheblich vermindert werden.
Vibrator oder Rüttler Heizplatten

Bild 2-70 Das Maschinenformen kann mit unterschiedlichem


Rüttel-Press-Formmaschine in Position Ende Verdichten des Mechanisierungsgrad bis hin zur vollautomatischen
Formstoffs im Oberkasten. Form- und Gießanlage ausgebaut werden. Nur das
Kerneinlegen erfolgt noch von Hand, weil bei kern-
Bild 2-70 dargestellt, verwendet. Auf dem massi- intensiven Formen mit wechselnden Kassettenmo-
ven Formmaschinentisch wird die Modellplatte für dellplatten, etwa gemäß Bild 2-71, ein Mechanisie-
den Oberkasten von dem Spannrahmen gehalten. ren bisher zu aufwändig ist. Das Auflösen der Mo-
dellplatte in Kassettenelemente erlaubt den Gieße-
Mit elektrischen Heizplatten an der Unterseite wer- reien, Losgrößenschwankungen auszugleichen und
den die Modelle auf etwa 40 °C bis 70 °C beheizt, die Anzahl der Platten im Modellager zu verringern.
damit man sie konturenscharf abheben kann.
Zum Kastenformen verwendet man hauptsächlich
Führungselemente des Formkastens sind die im tongebundenen synthetischen Formsand, der inner-
Spannrahmen fest verschraubten Dübel, links als halb von Sekunden hoch verdichtbar ist. Natursande
Rundloch- und rechts als Langlochdübel ausgebil- und Wasserglas-Sande sind speziellen Gussstücken
det, um ein Klemmen der Kästen beim Auflegen vorbehalten, aber ebenfalls gut verdichtbar.
und Abheben zu verhindern. Der Formsand wird
bei ausgeschwenkter Pressplatte von oben aus dem Die Formfläche liegt nur bei wenigen Großanlagen
Sandbunker mit einer Dosiervorrichtung (z. B. mit- über 1 m2; hierbei werden rechteckige Kastenforma-
tels Fischmaul oder Jalousie) locker in den Form- te gegenüber quadratischen bevorzugt. Durch die
kasten gefüllt. zunehmende Fertigung von Motorenblöcken und
Kurbelwellen auf Kastenformanlagen hat sich die
Das Verdichten beginnt meist zweistufig zunächst mittlere Stückmasse der Eisengusswerkstoffe bis auf
mit dem Vorrütteln oder Vibrieren und endet bei etwa 25 kg erhöht.

Die Sandgusslegierungen der Leichtmetalle werden


1 1 1
erst dann in der Kastenformerei gefertigt, wenn fol-
2 3 3 gende Bedingungen erfüllt sind:
längs längs – große Stückmassen bis 1000 kg,
– großes Verhältnis Oberfläche/Volumen,
1 – schwierige Innen- und Außenkerne,
8 – Änderungsmöglichkeit des Modells,
1
4 1 – kurze Lieferzeiten.
1 quer
3
8
Meist werden Serien- und Einzelteile vergossen,
Bild 2-71 deren Formkosten gegenüber Druck- und Kokillen-
Rechteckige Modellplatte mit verschiedenen Kassettenformaten. guss erheblich niedriger sind. Deshalb werden z. B.
58 2 Urformen

Neuteile für Druck- und Kokillenguss zunächst als Mit automatisierten Formanlagen kann die in DIN
Nullserie in Sandguss gefertigt. Erst nach dem Ab- 1688 festgelegte Genauigkeit von Sandgussstücken
schluss der Entwicklungs- und Änderungsarbeiten unterboten werden, da das Trennen der Form vom
stellt man auf ein Dauerformverfahren um. Modell und das Zulegen wiederholbar genau erfol-
gen. Damit lassen sich im Sandguss diejenigen Ko-
Bild 2-72 zeigt ein Sandgussstück aus dem Werk- killengussstücke, deren Innenpartien von Sandkernen
stoff EN AC-Al Si10Mg mit großen Außenabmes- abgebildet werden, z. T. kostengünstiger fertigen.
sungen, mittlerer Masse, Innen- und Außenkernen Das Umstellen der Zylinderkopffertigung von Ge-
sowie unterschiedlichen Wanddicken. Das Lagerge- mischtkokillen auf automatisch geformten Sand-
häuse ist für elektrische Bahnsysteme bestimmt. guss zeigt diese Entwicklungsrichtung.

Bei den naheutektischen Aluminium-Silicium-Le-


gierungen können dichtere Gussgefüge und damit
bessere Gebrauchseigenschaften durch Veredeln der
Schmelzen erreicht werden. Durch Zufügen von we-
nigen Gramm Natrium, eingewickelt in Aluminium-
folie, direkt in das Gießgefäß oder in den Ofen wird
die Unterkühlung der Schmelze beträchtlich erhöht.
Die in der Schmelze bereits vorhandenen Keime
sind daher unwirksam. Deshalb wird das Verfahren
auch als Keimvergiftung bezeichnet. Die Veredlung
von Schmelzen wird nur bei größeren Wanddicken
durchgeführt, da die Gießbarkeit negativ beeinflusst
Bild 2-72 wird (Abschn. 2.4.1).
Sandguss-Radlagergehäuse aus EN AC-Al Si10Mg,
Werkfoto Georg Fischer AG. Ein bisher ungelöstes Problem bei der Kastenforme-
rei ist der Gussversatz. Die verschiedenen Versatz-
Die Sandform (verlorene Form) wird durch den möglichkeiten des Oberkastens zum Unterkasten
Abguss zwar zerstört und ist damit verloren, nicht
Winkelversatz
aber der Sand. Dieser läuft im Kreislauf um und Z´
Oberkasten
wird mit Grünton (Bentonit) und Wasser zu neuem
Formsand aufbereitet. Für die Außenkontur ver-
wendet man bevorzugt den Nassgusssand. Die In-
nen- und Außenkerne werden mit wasserfreien Bin- Y´

demitteln aus trockenem, gewaschenem Quarzsand


hergestellt. Wegen des Zerfalls der Kerne nach dem
Abguss wird dem Kreislaufsand dadurch immer X´
wieder Neusand zugeführt. Der gemischte Form-
aufbau, d. h.
Z
– außen Nasssand und
ebener Versatz
– innen Trockenkerne, D Y
Unterkasten
bringt Vorteile für die von außen nach innen gerich-
tete Erstarrung sowie für das Speisen der Gussstü-
cke und die Nachgiebigkeit der gesamten Form. Der Y
Wassergehalt des Nassgusssands bewirkt eine gro-
D X
ße Abkühlgeschwindigkeit und ein feinkörniges,
D Z

dichtes Gefüge. Längenänderungen der Kerne beim


Gießen der Wände und beim Erstarren können durch Transportwagen
X
Nachgeben aufgefangen werden. Deshalb sind auch
im Sandguss Konturen und Legierungen gießbar, Bild 2-73
die wegen ihrer Warmrissneigung nicht nach Dauer- Versatzmöglichkeiten zweier Formkästen, bezogen auf die
formverfahren vergossen werden können. Rundlochführung im Unterkasten.
2.5 Form- und Gießverfahren 59

zeigt Bild 2-73. Als Koordinatenmittelpunkt wird Eine neue Variante der Kastenformerei stellt das in
willkürlich die Mitte der linken Führungsbüchse Japan entwickelte Vakuum-Formverfahren dar. Als
(Rundloch) des Unterkastens angenommen. Dabei Formstoff wird binderfreier, reiner Quarzsand, der
liegt der Unterkasten auf dem Transportwagen, der hervorragend fließfähig ist, in die Kästen eingefüllt
in y-Richtung stetig fördert. Der Oberkasten kann und durch Unterdruck bei leichtem Vibrieren ver-
gegen den Unterkasten in x- oder y-Richtung ver- dichtet. Das Abdichten der Kästen in der Teilungs-
setzt oder in jeder Drehrichtung verkantet sein. Beim ebene und auf den Kastenrückseiten erfolgt durch
Zulegen (Bild 2-69f) wird der Oberkasten in verlän- 0,1 mm dicke Kunststofffolien. Die Formherstellung
gerten Rundloch- und Langlochdübeln gehalten und beginnt mit dem Auflegen der zugeschnittenen Fo-
langsam entlang der z-Achse abgesenkt. lie auf die mit Luftschlitzen versehene Modellplat-
te bei aufgesetztem Kasten. Infolge einer Flächen-
Nach dem Zulegen liegt der Oberkasten auf dem beheizung und eines geringen Unterdrucks von et-
Unterkasten planparallel auf und kann einen Versatz wa 0,5 bar legt sich die Folie konturenscharf an das
in x- und y-Richtung und durch Verdrehen um die Modell. Das Vakuum wird beim Abheben, Kernein-
Vertikale aufweisen. Außerdem können beim Zu- legen, Zulegen und Gießen über Schlauchverbin-
legen noch leicht Druckstellen, besonders an Kern- dungen des Formkastens mit der Vakuumpumpe
marken, erzeugt werden (Bild 2-63). aufrecht erhalten und darf erst nach dem Erstarren
aufgehoben werden. Diesem verfahrenstechnischen
Danach kann ein noch so genaues Zulegen den Ver- Nachteil stehen Vorteile durch Wegfall des Binders
satz nicht ausgleichen, der bereits durch die Positio- und der Formstoffaufbereitung sowie durch Vermin-
nier- und Fertigungsungenauigkeiten zwischen Mo- derung der Putzkosten gegenüber.
dellplatte, Spannrahmen, Zentrierdübel und Füh-
rungen in die Kastenformhälfte übertragen wird. In Europa werden Gussteile für Lkws in Vakuum-
kästen mit bis zu 4 m2 Formfläche vergossen.
Als Grenze der Genauigkeit von Kastenformanla-
gen wird von Praktikern für ein Nennmaß von etwa Kastenloses Formen
500 mm eine Toleranz von ± 0,3 mm angesehen, Auch für das kastenlose Formen wird mindestens
obwohl das Modell auf der Modellplatte mit einer ein Formkasten oder Maschinenrahmen benötigt,
Toleranz von kleiner als ± 0,1 mm angefertigt wur- aus dem der verdichtete Formstoff als Formstoffbal-
de. Ziel der Weiterentwicklung von Kastenformanla- len herausgedrückt wird, wie es Bild 2-74 zeigt.
gen ist das Verkleinern der Gusstoleranzen durch Modellplatte und Spannrahmen sind mit dem Press-
modellgenaues Positionieren und Zulegen. zylinder verbunden, der gegen den von der Form-
maschine gehaltenen Rahmen nach oben verdichtet
Ausdrücken und nach unten abhebt. Beim Ausdrücken wird der
Eingusstrichter vom Ausdrückrahmen im Oberbal-
Ausdrück-
rahmen mit len geformt.
Eingusstrichter

Die kastenlose Form kann waagerecht oder senk-


Formkasten
im Maschinen- recht geteilt hergestellt werden mit einer nutzbaren
rahmen
Beschwereisen

Oberballen

Spannrahmen Kern
Verdichten
Abheben Formteilung

Unterballen
Modellplatte mit zwei
Modellen und Einlauf

Bild 2-74 Bild 2-75


Kastenlose Formmaschine mit dem Oberballen in der Position Kastenlose, waagerecht geteilte Form für zwei Büchsen vor
Ende Verdichten. dem Abguss.
60 2 Urformen

Formfläche von meist kleiner als 0,6 m2. Für Formen Als Bindemittel für den Quarzsand dient Wasser-
mit vielen Kernen wird die waagerechte Formteilung glas Na2O ⋅xSiO2 ⋅yH2O mit einem Massenverhält-
entsprechend Bild 2-75 bevorzugt, da die Kerne von nis, (dem Modul M = SiO2/Na2O) von 2,3 bis 2,6.
Hand sorgfältig eingelegt werden können. Im Formstoffmischer wird Sand mit etwa 3 % bis
4 % Wasserglas gemischt und anschließend zu For-
Die senkrechte Formteilung gemäß Bild 2-76 führt men oder Kernen verdichtet. Da der Formstoff gut
zu besonders geringem Formstoffumlauf, weil der gasdurchlässig ist, erfolgt das Aushärten durch Be-
Ballen auf der Vorder- und Rückseite die doppelte gasen mit Kohlendioxid. Wasserglas und Kohlensäu-
Formfläche abbildet. Das Aneinanderreihen der Bal- regas reagieren sekundenschnell und härten die Form
len zu einem theoretisch endlosen Formstoffstrang durch feinverteiltes Kieselsäuregel nach der Sum-
macht das Beschweren der Formen überflüssig, da menformel
sich die Ballen gegenseitig abstützen und direkt auf
dem Transportrost abgegossen werden können. Das Na 2 O ◊ x SiO2 ◊ y H 2 O + CO2 Æ
  
Einlegen der Kerne erfolgt von Hand in horizonta- flüssig gasförmig
ler Lage auf einer Hilfsvorrichtung außerhalb der x SiO2 ◊ y H 2 O + Na 2 CO3 .
Formteilung. Durch Unterdruck werden die Kerne   
fest fest
festgehalten und durch Schwenken der Vorrichtung
automatisch in die senkrechte Teilungsebene über- Für das CO2-Verfahren wurden Formmaschinen und
tragen. Kernschießmaschinen entwickelt, die das Verdichten
und Begasen nacheinander in der Form am gleichen
Bei den Seriengussstücken der Beschlagindustrie Ort oder an verschiedenen Stationen vornehmen.
ist das kastenlose Formen mit senkrechter Formtei-
lung weit verbreitet. In die Modellplatte mit dem Kurbelwellenmodell in
Bild 2-77 sind Schlitzdüsen eingelassen, die nach
2.5.1.2 Kohlensäure-Erstarrungsverfahren dem Verdichten der Mischung auf einer normalen
(CO2-Verfahren) Rüttel-Press-Formmaschine vor dem Abheben des
Nassgussformen aus tongebundenen Formstoffen Formkastens den Sand begasen. Die Formen werden
trocknen rasch aus, sind nicht lagerfähig und müs- nach dem Zulegen verklammert und in senkrechter
sen deshalb bald abgegossen werden. Das kann von Lage abgegossen. In Frankreich wird der größere
Nachteil sein, wenn das personalaufwändige For- Teil der Pkw-Kurbelwellen nach diesem Verfahren
men einschichtig und das mechanisierbare Gießen, in Kastenformen vergossen.
Erstarren und Auspacken kontinuierlich sowie das
Formkasten CO2 - Blasen wasserglashaltiger Formsand
Putzen zwei- oder dreischichtig erfolgen sollen.

Mit dem 1952 entwickelten CO2-Verfahren können


Kastenformen, kastenlose Formen und besonders
Kerne gefertigt werden, die, da chemisch gebun-
den, fast unbegrenzt lagerfähig sind.
Kern Modellplatte Schlitzdüsen

Schlauch zur CO2 - Leitung Rohr mit Kanälen

Bild 2-77
Kastenform mit verdichtetem, wasserglashaltigem Sand beim
Begasen mit Kohlendioxid.

Form- Für die Kernherstellung gemäß Bild 2-78 wird das


teilung
Verdichten vom Begasen getrennt, um kürzere Ferti-
gungszeiten zu erreichen. Den Formstoff verdichtet
man durch Einschießen mit Druckluft von etwa 7
Transportplatte für den Formstoffstrang Ballen mit Eingusstrichter bar in die Kernbüchse, und in einer zweiten Station
Bild 2-76 wird durch Einstechen einer CO2-Sonde oder Anle-
Kastenlose, senkrecht geteilte Formen. gen einer CO2-Dusche ausgehärtet.
2.5 Form- und Gießverfahren 61

Das Kohlensäure-Erstarrungsverfahren ist beson- halb von 100 °C zu schmelzen. Je nach Maskendicke
ders kostengünstig, wenn das Kohlendioxidgas für erweicht in etwa 6 s bis 12 s eine Harz-Sand-Schicht
das Begasen der Formen als Nebenprodukt der von 5 mm bis 8 mm durch die höhere Modellplatten-
Schutzgaserzeugung von Gasglühöfen nahezu kos- temperatur. Der überschüssige Formstoff wird durch
tenlos anfällt. Die Gießereien erzeugen den Stick- Wenden um 180 ° und Abkippen zur Weiterverarbei-
stoff für ihre Gasglühöfen durch vollständigen Sau- tung entfernt, wie Bild 2-79b) zeigt.
erstoffentzug der Luft, d. h. durch Verbrennen von
rieselfähiger
Gas oder Öl in einer Schutzgasanlage. Das dabei Croningsand
kontinuierlich anfallende Kohlendioxid kann direkt Modell mit Kernmarke
der Formerei oder Kernmacherei zugeleitet wer- Modellplatte
den. (ca. 250 °C)
a)
2.5.1.3 Maskenformverfahren
angebackener
Aushärtbare Kunstharze als Sandbinder ergeben so Croningsand (Maske)
große Formstofffestigkeiten, dass man statt kompak-
ter Formen und Kerne leichte, nur wenige Millimeter überschüssiger
dicke Formschalen, so genannte Masken und Hohl- Croningsand

kerne mit sehr guter Abbildbarkeit herstellen kann. b)


Das erste Patent erhielt 1944 Johannes Croning für
Formstoffmischungen aus Quarzsand und feinge- elektrische Heiz-
haube (ca. 450 °C)
mahlenen Phenol-Kresol-Kunstharzpulvern.
Aushärten der
Croningmaske
Das rieselfähige Formstoffgemisch wird entspre-
chend Bild 2-79a) auf die etwa 250 °C warme Me- Abhebestifte
tallmodellplatte geschüttet, die außer den Modellen
und dem Anschnittsystem auch die Zentrierflächen c)
für die zweite Halbschale abbildet.
Gießtrichter
Der Phenol-Kresol-Harzanteil (nur 4 % bis 6 % vom
Gesamtformstoff wegen der Kosten) beginnt ober- Blechrahmen

Sandbunker Bewegung der


Klebefuge
CO2 - Sonde

eingelegter Kern
Schlauch zur
Schießkopf CO2 - Leitung
Druckluft Stahlkies zum
Hinterfüllen

Transportplatte

Magnetventil d)
Schießkopf-
platte Bild 2-79
Maskenformverfahren:
a) Schütten und Aufbacken von Croningsand
Kernbüchse
b) Wenden der Modellplatte
c) Aushärten und Abheben
d) Fertige Form zum Gießen

Drehtisch Die Phenol-Kresol-Kunstharze lassen sich mit pul-


verförmigem Hexamethylentetramin in der Wärme
Bild 2-78
Rundtischkernschießmaschine mit den Stationen Kernschießen rasch aushärten. Die Modellplatte mit dem in Mas-
links, Kern begasen und aushärten rechts (Kernbüchse öffnen kendicke aufgebackenen Formstoff setzt man zu die-
ist nicht sichtbar; schematisch). sem Zweck für etwa 30 bis 40 s unter eine Heizhau-
62 2 Urformen

be, so dass der Formstoff bei Temperaturen bei et- sand. Durch sorgfältiges Mischen, Sieben und Ver-
wa 450 °C aushärtet. Diesen Vorgang verdeutlicht dunsten des Lösungsmittels wird ein wirtschaftli-
Bild 2-79c). cher Harzanteil von unter 3 % in der Formstoffmi-
schung dann erreicht, wenn jedes einzelne Sandkorn
Die fertige noch warme Maskenhälfte wird nun gerade ausreichend mit einem dünnen Lackfilm um-
durch Abhebestifte in der Modellplatte angehoben hüllt ist. Der harzumhüllte, trockene und rieselfä-
und mit der zweiten Hälfte von Hand nach dem hige Croningsand wird von den Großverbrauchern
Kerneinlegen gemäß Bild 2-79d) zugelegt und ver- von Masken- und Kernsanden in eigenen Anlagen
klebt (s. a. Bild 2-8). Zum Abgießen wird die Mas- erzeugt oder zugekauft.
ke in einem oben und unten offenen Blechrahmen
mit Stahlkies hinterfüllt. Das Hot-Box-Verfahren dient hauptsächlich zur
sehr genauen Fertigung von Kernen für Zylinder-
Das klassische Croning-Verfahren mit pulverförmi- köpfe, Motoren, Getriebe- und Lenkgehäuse. Der
gem Phenol-Kresol-Harz und Hexamethylentetra- flüssige Resolharzbinder wird mit sauren Härtern
min als Härter ist kaum noch in Gebrauch, da der – dies sind wässrige Ammoniumsalze starker Säu-
erforderliche teure Harzanteil zu hoch ist. ren – und mit Kernsand gemischt. Das Verdichten
in der 200 °C bis 250 °C warmen, geteilten Metall-
Das Maskenschüttverfahren, bei dem der Form- kernbüchse erfolgt mit Druckluft bis 7 bar. Hot-Box-
stoff von oben auf die Modellplatte geschüttet wird, Sand ist preisgünstiger als harzumhüllter Croning-
ist die wichtigste Verfahrensvariante. sand und lässt sich als feuchter, nicht rieselfähiger
Formstoff auch in komplizierten und kleinen Kern-
Vier Varianten mit veränderten Phenolharzbinder- büchsen verdichten. Das Aushärten wird durch ther-
systemen zeigt Tabelle 2-23 für Serienteile der Au- misches Spalten der Ammoniumsalze spontan ein-
tomobilgießereien. geleitet und durch die dabei entstehende Säure noch
außerhalb der warmen Kernbüchse fortgesetzt, z. B.
Für das Croning-Maskenformverfahren werden ver-
(NH 4 )2 SO4 æ200
ææææ
Zerfall bei
∞ C bis 250 ∞ C
æÆ H 2SO4 + 2 ◊ NH3 ≠
schiedene harzumhüllte Sande hergestellt. Dabei
werden zunächst flüssige Resolharze in meist alko- d. h., Ammoniumsulfat zerfällt zu Ammoniak und
holischen Lösungsmitteln, sog. Novolake, als dün- Schwefelsäure.
ner Lackfilm mit oder ohne Härter auf der einzel-
nen Sandkornoberfläche verteilt. Das Hot-Box-Verfahren erlaubt kürzere Taktzeiten
als das Croning-Verfahren. Den Kernsanden wer-
Je nach der Temperatur im Sandmischer unterschei- den oft noch geringe Mengen Stärke oder Melasse
det man kalt-, warm- oder heißumhüllten Croning- zugemischt, um den Kernzerfall nach dem Abguss

Tabelle 2-24. Phenolharzgebundene Form- und Kernherstellverfahren im Fahrzeugbau nach Gardziella und Müller.

Verfahren Croning- Hot-Box Cold-Box Kaltharz


Maskenformverfahren (No-Bake)

Anteil in Prozent 35 20 30 15
modifizierte Novolake, Phenolresole und
Harz-Härter-System Novolake und flüssige Resole
Resole, Diisocyanate, aromatische
bestehend aus Hexamethylentetramin und saure Härter
Begasen mit Aminen Sulfonsäuren
Sandtemperatur bei
250 °C bis 300 °C 200 °C bis 250 °C Raumtemperatur Raumtemperatur
der Verarbeitung

Sand-Binder-Zustand trocken, rieselfähig formgerecht, feucht formgerecht, feucht feucht, fließend

Anwendung des Formmasken und


Kerne und Hohlkerne Formen und Kerne Formen und Kerne
Verfahrens für Hohlkerne
Kurbelwellen,
Wassermantel, kleinere Kerne für
Nockenwellen, Motorblöcke für
typische Beispiele Gehäusekerne, Naben, Lagerdeckel,
Zylinderköpfe, den Lkw-Bereich
Auslasskrümmerkerne Differenzialgehäuse
Gehäuse
2.5 Form- und Gießverfahren 63

Kokille Wachs

a) Modellherstellung

Wachs

f) Wachsausschmelzen und Brennen der Form

b) Montieren der Modelltraube von Hand

g) Gießen in die heiße Form

c) Tauchen in keramische Masse

h) Ausklopfen, bzw. Zerstören der Form

d) Besanden

e) Schalenbildung durch mehrmaliges Tauchen und Besanden i) Abtrennen der Gussstücke


Bild 2-80
64 2 Urformen

Sprachraum Kaltharzverfahren genannt wird. Der


Formstoff wird in der häufig fahrbaren Füll-Misch-
maschine formgerecht selbstfließend eingestellt und
direkt in den Kernkasten bzw. die Kasten- oder
Herdform gefüllt. Der Härter besteht aus einer wäss-
rigen aromatischen Sulfonsäure, z. B. Benzolsulfon-
säure, und kann so eingestellt werden, dass die Mi-
schung bis zu 4 h formbar bleibt. Das Verdichten
wird meist nur durch Vibrieren der Kernkästen er-
reicht. Dieses Verfahren ist bei größeren Kernen
und Formen für Werkzeugmaschinenguss und beim
Guss von Lkw-Motorenblöcken verbreitet. Form-
masken aus Kaltharzsand sind wegen des verhält-
nismäßig langen Aushärtens bisher nicht üblich.
k) Beschleifen des Angusses
Danach lässt sich die Maskenform mit Phenolharz-
Bild 2-80 (Fortsetzung) bindern im Vergleich zur tongebundenen Kasten-
Fertigungsschritte für Feinguss nach dem Schalenformverfah- form oder zur kastenlosen Form abgrenzen durch
ren, Fachausschuss Feinguss im VDG und ZfG.
– Gussmassen kleiner als 100 kg,
a) Modellherstellung
b) Montieren von Hand – Wanddicken kleiner als 60 mm,
c) Tauchen – fast halbiertes Toleranzfeld,
d) Besanden – Gussrauheit zwischen 25 µm und 160 µm.
e) Schalenbildung durch mehrmaliges Tauchen und Besan-
den Die größten Maskenformanlagen in Europa haben
f) Wachs ausschmelzen und Form brennen
nutzbare Formflächen von etwa 1 m2 und werden über-
g) Gießen
h) Ausklopfen wiegend zum stehenden Gießen von Pkw-Kurbel-
i) Trennen wellen aus Gusseisen mit Kugelgrafit eingesetzt.
k) Schleifen des Gussteils
Die Einhaltung der MAK-Werte z. B. für Phenol und
zu erleichtern und die Putzarbeit zu verringern. Der Formaldehyd bei der Kern- und Formherstellung so-
stechende Ammoniakgeruch deutet schon aus grö- wie in der Abluft einschließlich der karzinogenen
ßerer Entfernung auf dieses Verfahren hin. Pyrolyseprodukte wie Benzol und Benzpyren macht
Absaugsysteme an jeder Maschine und die Kapse-
Mit dem Cold-Box-Verfahren nach Ashland wer- lung der abgegossenen Formen erforderlich.
den meist Kerne für Seriengussstücke, aber auch
Formmasken gefertigt. Der Ablauf bei der Kernferti- Der Rücklauf der gebrauchten Sande ist bisher nur
gung ist vergleichbar mit den Arbeitsschritten beim teilweise möglich und verursacht stark steigende
CO2-Verfahren (Abschn. 2.5.1.2, Bild 2-78). Das Deponiekosten. Die Deponierbarkeit von Altsanden
organische Zweikomponentenbindersystem wird wird z. Zt. nach der Trinkwasserverordnung beur-
als formgerechter, nicht rieselfähiger Formstoff bei teilt. Gemessen werden als Summenwert die Kon-
Raumtemperatur durch den gasförmigen Katalysa- zentrationen von sechs verschiedenen polyzykli-
tor in Sekunden im Kernkasten ausgehärtet. schen aromatischen Kohlenwasserstoffen im Alt-
sand selbst und in dessen wässrigem Auszug.
Der besondere Verfahrensvorteil liegt in der kalten
Kernbüchse – Cold-Box – oder Modellplatte, die Jährlich müssen etwa 2 Mill. t Gießereialtsande,
damit aus Modellholz oder Kunststoff sein kann die nicht deponiefähig sind, gießereiintern oder gie-
und bei gleicher Genauigkeit preiswerter als die ßereiextern regeneriert werden. Der Harzanteil im
Metallausführung ist. Altsand wird in einer Aufbereitungsanlage bei ho-
hen Temperaturen im Drehrohr abgebrannt. Dabei
Eine weitere wichtige Variante des Bindersystems entstehen ca. 90 % Kernsand, den die Gießerei zu-
mit Phenol-Kresol-Harzen ist das No-Bake-Verfah- rücknimmt und ca. 10 % Feinstaub, der in der Bauin-
ren oder Cold-Set-Verfahren, das im deutschen dustrie als Rohstoff eingesetzt wird.
2.5 Form- und Gießverfahren 65

Der Altsand von Monoformstoffsystemen, z. B. ei- Der erste Verfahrensschritt beginnt mit dem Ferti-
ner Maskenformanlage, lässt sich einfacher regene- gen des teuren Ur- oder Muttermodells in Stahl oder
rieren als ein bentonithaltiger Mischsand einer Kas- Aluminium auf Werkzeugmaschinen. Das Mutter-
tenformanlage mit z. B. vier verschiedenen Kernbin- modell ist geteilt und berücksichtigt die beim For-
dersystemen in variablen Mengen. Die Verträglich- men und Gießen auftretenden Volumenänderungen,
keit der Bindersysteme im geschlossenen Formstoff- die werkstoff- und geometrieabhängig sind und an
kreislauf ist Gegenstand weiterer Untersuchungen. Hand meist mehrerer Probeabgüsse ermittelt wer-
den.
2.5.2 Formverfahren mit verlorenen
Vom Muttermodell formt man die geteilten Kokil-
Formen nach verlorenen Modellen
len für die Wachsmodelle. Die Teilung ist nötig, da-
Aus der römischen Kaiserzeit vor etwa 2000 Jahren mit das Wachsmodell entnommen werden kann. Die
sind Kleinbronzen und bronzene Reiterstandbilder beiden Kokillenhälften werden in einem Stützrah-
erhalten, die ohne Formteilung nach dem damals aus men aus Stahl oder Gusseisen durch niedrigschmel-
dem Orient bekannten Wachsausschmelzverfahren zende, naheutektische Blei-Zinn-Bismut-Legierun-
gegossen wurden. gen schwindungsfrei vervielfältigt. Das Urmodell
wird mit der Acetylenflamme geschwärzt oder mit
Im Mittelalter wurden von den Glockengießern au- einer vorgespannten etwa 5 µm dicken Gummifolie
ßer der Glockenschablone Wachsmodellplatten für vom Weißmetall getrennt, weil flüssige Trennmittel
Inschriften und Verzierungen verwendet. An den äl- sich in den feinsten Konturen leicht festsetzen. Boh-
testen gusseisernen Geschützen und Steinbüchsen, rungen, Kerne und Hinterschneidungen können
die im 14. Jahrhundert aufkamen, wurden schwieri- durch Schieber und Abzugsteile ausgeführt werden.
ge Formteile, wie Ösen, Ring und schmückende
Verzierungen mit Schriften durch Wachs oder Tier- Das Herstellen der Wachsmodelle ist der Spritzgieß-
fette, wie z. B. Talg und Unschlitt, ausgeformt. technik der Kunststoffe entlehnt. Die Beanspruchun-
gen beim Füllen unter der Wachspresse sind so ge-
Als Seriengießverfahren führte man ein Wachsaus- ring, dass Weißmetall ausreichend verschleißbestän-
schmelzverfahren unter dem Namen Präzisionsguss dig ist und die Wärme schnell genug ableitet.
zum Fertigen von chirurgischen Instrumenten aus
Kobaltlegierungen in New York ein (ab etwa 1930). Modellwachse sind Gemische aus verschiedenen na-
Der Durchbruch gelang vor und während des Zwei- türlichen und synthetischen Wachsen mit Zusätzen.
ten Weltkrieges, als Präzisionsgussteile ohne spanen- Der Schmelzbereich liegt bei den niedrigschmelzen-
de Nacharbeit in Serien gefertigt wurden. den Typen zwischen 60 °C und 65 °C, bei den höher
schmelzenden zwischen 65 °C und 90 °C. Sie sollen
Die genormte Bezeichnung Feinguss wurde einge- im festen Zustand bei Raumtemperatur genügend
führt, um von der durch mechanische Verfahren hart und fest, aber nicht zu spröde sein, damit beim
möglichen Präzision beim unzulässigen Vergleich Entformen aus der Kokille und beim Befestigen an
mit spanenden oder spanlosen Bearbeitungsverfah- der Modelltraube keine Deformationen oder Brü-
ren abzugrenzen, Bild 1-2. che auftreten. Bild 2-80a) und b) zeigen die ersten
Verfahrensschritte. Modellwachs soll rückstands-
2.5.2.1 Feingießverfahren frei verdampfen und verbrennen. Die Schwindung
Das hochentwickelte Feingießverfahren gestattet die im festen Zustand soll gering sein, ebenso die Vo-
Herstellung von Gussteilen mit gegenüber anderen lumenzunahme beim Übergang vom festen in den
Gießverfahren höherer Maßgenauigkeit und gerin- flüssigen Zustand, um die luftgetrocknete Formscha-
gerer Oberflächenrauheit. Die einteilige keramische le beim Ausschmelzen gemäß Bild 2-80f) nicht zum
Form und das Modell gehen dabei stets verloren. Al- Reißen zu bringen.
le Gusswerkstoffe sind nach diesem Verfahren gieß-
bar. Die Feingussstücke haben keine Formteilung Mischen und Verarbeiten der Kreislaufwachse und
und sind gratfrei. Feinguss ist ein Seriengießverfah- die Herstellung mit wiederholbar gleicher Genauig-
ren mit Stückmassen zwischen etwa 2 g und 9 kg. keit sind außer dem Aufbringen der Formschalen
Die große konstruktive Freizügigkeit wird durch nach Bild 2-80e) die Präzisionsarbeiten in der Fein-
den einteiligen Formenaufbau erreicht. gießerei.
66 2 Urformen

Tabelle 2-24. Maßtoleranzen nach VDG-Merkblatt P 690 für Längen, Breiten, Höhen und Mittenabstände für Feinguss.

Nenn- bzw. Länge, Breite, Höhe Mittenabstand


Grenzmaßbereich
Genauigkeitsgrad

D1 (ohne Toleranzen) D2 (allg. Genauigkeit) D3 (erhöhte Genauigkeit) D1 D3


über bis Abmaß Feld Abmaß Feld Abmaß Feld Abmaß Abmaß

6 ± 0,10 0,20 ± 0,08 0,16


± 0,06 0,12
6 10 ± 0,12 0,24 ± 0,10 0,20
± 0,25 ± 0,16
10 14 ± 0,15 0,30 ± 0,12 0,24
± 0,09 0,18
14 18 ± 0,20 0,40 ± 0,14 0,28

18 24 ± 0,25 0,50 ± 0,17 0,34 ± 0,12 0,23


± 0,32 ± 0,20
24 30 ± 0,30 0,60 ± 0,20 0,40 ± 0,14 0,27

30 40 ± 0,37 0,74 ± 0,25 0,50 ± 0,17 0,33


± 0,50 ± 0,30
40 50 ± 0,44 0,88 ± 0,30 0,60 ± 0,20 0,39

50 65 ± 0,52 1,04 ± 0,38 0,76 ± 0,23 0,46


± 0,71 ± 0,45
65 80 ± 0,60 1,20 ± 0,46 0,92 ± 0,27 0,53

80 100 ± 0,68 1,36 ± 0,53 1,06 ± 0,30 0,60


± 0,90 ± 0,60
100 120 ± 0,76 1,52 ± 0,60 1,20 ± 0,33 0,66

120 140 ± 0,84 1,68 ± 0,65 1,30 ± 0,36 0,71

140 160 ± 0,92 1,84 ± 0,72 1,44 ± 0,38 0,76 ± 1,15 ± 0,85

160 180 ± 1,02 2,04 ± 0,80 1,60 ± 0,42 0,81

180 200 ± 1,12 2,24 ± 0,88 1,76 ± 0,43 0,86

200 225 ± 1,28 2,56 ± 0,95 1,90 ± 0,47 0,93 ± 1,80 ± 1,00

225 250 ± 1,44 2,88 ± 1,05 2,10 ± 0,51 1,02

250 280 ± 1,64 3,28 ± 1,15 2,30 ± 0,56 1,12


± 2,20 ± 1,25
280 315 ± 1,84 3,68 ± 1,25 2,50 ± 0,63 1,26

315 355 ± 2,10 4,20 ± 1,40 2,80 ± 0,71 1,42


± 2,60 ± 1,60
355 400 ± 2,40 4,80 ± 1,60 3,20 ± 0,80 1,60

400 450 ± 2,70 5,40 ± 1,80 3,60 ± 0,90 1,80


± 3,10 ± 2,00
450 500 ± 3,00 6,00 ± 2,00 4,00 ± 1,00 2,00

500 Sind bei Bedarf mit dem Feingießer abzustimmen

Durch Handarbeit werden die Modelle mit dem Durch Tauchen in eine breiige, feinkeramische Mas-
Trichter, den Verteilerstangen und den Läufen zu se gemäß Bild 2-80c) erhält die Modelltraube den
Modelltrauben oder Modellbäumen montiert. Dazu hochtemperaturbeständigen Überzug, die sog. Fein-
wird das Modell am Anguss mit dem erwärmten schicht. Sie wird beim Gießen unmittelbar mit der
Spatel örtlich angeschmolzen und gegen den Gieß- Schmelze in Berührung kommen und entscheidend
lauf gedrückt, wie es Bild 2-80b) verdeutlicht. Die die Oberflächengüte des Gussstücks beeinflussen.
Wachsmodelle werden so montiert, dass sie nach
Die Feinschicht besteht aus feingemahlenen feuerfesten Stof-
dem Gießen noch gut durch Trennscheiben oder fen, wie z. B. Quarz, Zirconiumoxid, Korund oder Mullit mit
Bandsägen vom Angusssystem entsprechend Bild Korngrößen kleiner 40 µm, sowie aus dem Bindemittel Tetra-
2-80i) abtrennbar sind. ethylsilicat – Si(OC2H5)4 – einem Ester der Orthokieselsäure.
2.5 Form- und Gießverfahren 67

Tetraethylsilicat ist unlöslich in Wasser, in Methanol-Etha- Der erhöhte Genauigkeitsgrad D3 ist den Großserien
nolgemischen aber gut löslich. Durch Hydrolyse in mit Was- vorbehalten und entspricht ungefähr der Streuung,
ser verdünnten Alkoholen wird das Bindemittel aufgespalten
nach der Gleichung
die gleiche Feingussstücke verschiedener Serien un-
tereinander aufweisen.
Si(OC2H5)4 + 4 · H2O → Si(OH)4 + 4 · C2H5OH.
Tetraethylsilicat + Wasser → Kieselgel + Ethanol Die riefenfreie Gussoberfläche hat eine (gemittelte)
Rautiefe Rz = 5,9 µm bis 32 µm.

Als Ergebnis der Reaktion entsteht das Bindemit- Um komplizierte Werkstücke nach dem Feingieß-
tel Kieselgel und der leicht zu verdunstende Alko- verfahren wirtschaftlich herstellen zu können, müs-
hol. sen mehrere der folgenden Voraussetzungen in Kom-
bination gegeben sein:
Die Modelltraube, dünn mit der Feinschicht überzo- – Das Gussstück wird als Serienteil benötigt.
gen, wird nach dem Abtropfen und Vortrocknen zu- – Der Fertigungsaufwand muss gering sein, eine
nächst besandet. Durch sechs- bis zehnmaliges Tau- mechanische Bearbeitung sollte nicht mehr er-
chen und Besanden werden die Schichten aufge- folgen. Der Werkstoff lässt sich nur unter hohem
backen, bis man bei einer Schalendicke von 5 mm Aufwand bearbeiten.
bis 8 mm eine nach der Erfahrung ausreichende Fes- – Nichtebene Funktionsflächen und Durchbrüche
tigkeit der Formschale erreicht. mit hoher Maßgenauigkeit erschweren oder
verhindern eine Bearbeitung.
Die Modelltraube wird danach für 8 bis 10 h zum – Legierungen mit besonderen Eigenschaften, z.
Trocknen bei Raumtemperatur aufgehängt, hierbei B. niedriglegierte oder hochlegierte Stähle mit
verdunstet der durch Hydrolyse gebildete Alkohol. geringen Wanddicken, sind zwingend erforder-
lich.
Beim Brennen der Formen wird das Wachs bei Tem-
peraturen um 120 °C flüssig und fließt aus der Form, Das im Detail nicht einfach lösbare Kombinations-
wie in Bild 2-80f) angedeutet. Es kann zum größ- problem zeigt der bisher geringe Feingussanteil in
ten Teil aufgefangen werden. der Pkw-Fertigung: Zum Beispiel werden aus dem
warmfesten Stahl GX20CrCoMoV12-2 Wirbelkam-
Bei Brenntemperaturen zwischen 650 °C und 1000 °C mern für Dieselmotoren im Gewicht von ca. 53 g ge-
wird das Hydratwasser der Kieselsäure ausgetrie- gossen. Der martensitische Gusszustand erlaubt kei-
ben: ne Bearbeitung der Wirbelkammerinnenkontur. Die
Si(OH)4 + Wärme → SiO2 + 2 · H2O. Einbaumaße in den Zylinderkopf werden durch Au-
ßenrundschleifen eingestellt.
Die Formschale ist damit keramisch gebunden. Sie
wird noch warm, freistehend ohne Hinterfüllen ge- Hauptanwendungen für Feinguss sind maßgenaue
mäß Bild 2-80g) abgegossen. Serienteile mit glatten Oberflächen sowie mit ein-
baufertigen Funktionsflächen bei geringstem Bear-
Die Genauigkeit beim Feingießen erreicht man durch beitungsaufwand. Es handelt sich meist um Sonder-
die aufwändige Modell- und Formherstellung. Die werkstoffe.
Feingusstoleranzen, wiedergegeben in Tabelle 2-24,
unterscheiden die Genauigkeitsgrade D1 bis D3. Es Im Bereich des Allgemeinen Maschinenbaus, für
gelten Werkzeuge und Armaturen, für Strömungsmaschi-
– D1 für Maße ohne Toleranzangaben, nen und Pumpen, im Chemieanlagenbau, in der
– D2 für allgemeine Genauigkeiten, Feinwerk- und Medizintechnik wird Feinguss zu-
– D3 für erhöhte Genauigkeiten. nehmend verwendet.

Den Nennmaßbereichen bis 500 mm ist der Genau- 2.5.2.2 Vollformgießverfahren


igkeitsgrad D1 als Allgemeintoleranz zugeordnet. Das Gießen der Schmelze in eine ungeteilte Form, in
Im Genauigkeitsgrad D2 kann bis zu dem Größtmaß der sich noch ein Schaumstoffmodell befindet, wird
100 mm das Toleranzfeld 1,06 ohne Einschränkung Vollformgießen genannt. Der Modellwerkstoff, ge-
angewendet werden. schäumtes Polystyrol (bekannt als Verpackungs- und
68 2 Urformen

Wärmedämmmaterial), wird in der Modelltischlerei Zt. versuchsweise Zylinderköpfe, Saugrohre, Laby-


durch Sägen oder mit dem Heizdraht zugeschnitten. rinthgehäuse und sogar komplette Kurbelgehäuse
Modell und Angusssystem aus Schaumstoff werden aus Aluminiumlegierungen gegossen.
nach dem Handformverfahren (Abschn. 2.5.1.1), z.
B. mit Kaltharzsand oder Zementsand, eingeformt. Das 1968 bekannt gewordene Magnetformverfahren
Nach dem Abbinden des Formstoffs verbrennt man, formt eine geschäumte Modelltraube mit Angusssys-
soweit von außen möglich, einen Teil des Schaum- tem in rieselfähigem, feinkörnigem Eisenpulver als
stoffs mit der Gasflamme. Beim vorsichtigen Ein- Formstoff (Teilchendurchmesser 0,1 mm bis etwa
gießen der Schmelze vergast und verbrennt der Rest 0,5 mm) mittels eines Magnetfelds von etwa 1000
vollständig und rückstandsfrei. Die Form muss zu- Gauß in dem oben offenen Formkasten ein. Das Ma-
nächst so langsam gefüllt werden, dass die kohlen- gnetfeld verdichtet den Formstoff um den geschlich-
wasserstoffhaltigen Zersetzungsgase explosions- teten Schaumstoff herum und wird erst nach dem
frei in oder außerhalb der Form verbrennen. Das Erstarren der Gießtraube abgeschaltet.
Formverfahren wird im Englischen als Lost-Foam
bezeichnet. Aus dem wieder rieselfähigen Eisenpulver wird die
noch rotwarme Gusstraube entnommen. Der Form-
Vollformgießen bietet Kostenvorteile bei mittleren stoff gelangt nach dem Kühlen und Reinigen wieder
bis größten Gussstücken in der Einzelfertigung, bei in den Kreislauf. Hergestellt werden kleine, meist
kleinen Serien und bei Versuchsteilen, da Formarbeit kernlose Seriengussstücke.
und Modellkosten eingespart werden können. Der
Käfigläufer gemäß Bild 2-81 kann z. B. nach dem Beim Unterdruck-Vollformgießen wird die geschlich-
Schablonenformverfahren mit Kernen im Herd ein- tete Modelltraube in binderfreiem Quarzsand wie
geformt werden. Für die Alternative, die Vollform, beim Vakuumformen (Abschn. 2.5.1.1) behandelt.
werden Schaumstoffblöcke ringförmig zugeschnit-
ten, aneinander geklebt und an den Durchbrüchen Die Wirtschaftlichkeit der Verfahren lässt sich nur
ausgeschnitten. Kerne sind nicht erforderlich. schwierig beurteilen und muss im Einzelfall am
Seriengussstück im Vergleich zu konkurrierenden
Das Gussstück ist gratfrei und hat keine Formschrä- Formverfahren nachgeprüft werden.
gen. Es wird überwiegend Gusseisen, aber auch
Stahlguss nach dem Vollformverfahren vergossen.
2.5.3 Formverfahren mit Dauerformen
Man hat versucht, das Einsatzgebiet des Vollform-
gießverfahrens zu den dünnwandigen, kleineren Se- Die wichtigsten Dauerformverfahren, besonders der
riengussstücken hin auszuweiten und ein mechani- Druckguss, aber auch der Kokillenguss sind werk-
sierbares, neues Formverfahren durch Kombinieren stoffspezifische Form- und Gießverfahren für weni-
mit der Kastenformerei zu entwickeln. Durch Ein- ge ausgewählte Legierungen in größeren Serien. Die
formen geschäumter Modelltrauben in binderfreien Verfahren lassen sich meist zweckmäßiger zusam-
Sand nach dem Vakuumformverfahren werden z. men mit den speziellen Gusswerkstoffen darstellen
Schaumstoffmodell
(Abschn. 2.3.2.1 Druckgusslegierungen und Abschn.
2.3.2.2 Zinkdruckguss-Legierungen). Allgemeine
Angaben über Kokillenwerkstoffe und deren Bean-
spruchungen enthält Abschn. 2.1.1.3.

2.5.3.1 Druckgießverfahren
Kaltharzsand Man unterscheidet das Warm- und das Kaltkammer-
verfahren. Beim Warmkammerverfahren entspre-
chend Bild 2-82 ist der Warmhalteofen mit der Gieß-
kammer und dem Saugrohr Bestandteil der Druck-
gießmaschine. Nur wenige Zinklegierungen (Ab-
Bild 2-81 schn. 2.3.2.2) und Magnesiumlegierungen (Abschn.
Schaumstoffmodell eines Käfigläufers; die Durchbrüche wer- 2.3.2.1) können außer Zinn- und Bleiwerkstoffen
den mit Kaltharzsand kernlos geformt. nach dem Warmkammerverfahren vergossen wer-
2.5 Form- und Gießverfahren 69

den, denn einige Schmelzen jener Legierungen grei- – Feinschleifen und Läppen,
fen die Eisenwerkstoffe der Pumpe und des Warm- – Hartverchromen und
halteofens an. – Nitrieren
weiter verbessern. Wichtig ist vor allem bei Leicht-
Nach dem Kaltkammerverfahren werden hauptsäch- metallen das Vorwärmen der Formen auf 200 °C bis
lich Aluminium- und wenige Magnesiumlegierungen
Überlaufbohne X Formteilung
vergossen. Die Druckgießmaschine und der Warm-
Formhohlraum
halteofen mit dem Schöpftiegel als Dosiergefäß sind
stets getrennt, wie Bild 2-83 zeigt. Beim Druckgießen Auswerferplatte
presst man die flüssige oder teigige Druckgusslegie- mit Auswerfer-
stiften
rung unter hohem Druck rasch in metallische Dauer-
formen. Der Arbeitsdruck wird durch einen unmittel-
bar wirkenden Kolben auf den Gusswerkstoff über- Schmelze
tragen. Dabei werden auf die Schmelzen Drücke
zwischen 70 bar und etwa 1000 bar ausgeübt.

Von den teuren Dauerformen werden lange Haltbar-


keit, hohe Maßgenauigkeit und Oberflächengüte
verlangt. Aus diesem Grund werden sie aus niedrig-
oder hochlegierten dreidimensional durchgeschmie-
deten Warmarbeitsstählen gefertigt, die folgende Ei-
Kaltkammer
genschaften besitzen sollen:
– gut bearbeitbar, Kolbenstange mit
Druckkolben Anschnittsystem bewegliche Formhälfte
– anlassbeständig,
– warmfest, Bild 2-83
– verschleißbeständig (Erosion), Waagerechte Kaltkammer-Druckgießmaschine, schematisch.
– nicht warmrissanfällig.
260 °C und ein Halten der Form beim Gießtakt auf
Die Lebensdauer einer Druckgießform von 50 000 möglichst hoher Temperatur, aber kleinem Tempe-
Abgüssen und mehr kann man mit Verfahren zur raturintervall durch Verwenden geeigneter Kühlsys-
Oberflächenbehandlung, wie z. B. teme.
Gießkammer Aufspannplatte feste Formhälfte Vakuumventil

Gießkolben
bewegliche Formhälfte

Aufspannplatte

Ventilsteuerung
Saugrohr

Vakuumpumpe

Vakuumtank

Warmhalteofen

Bild 2-82
Warmkammergießmaschine Vacural, nach Ritter.
70 2 Urformen

Für Aluminiumlegierungen und Magnesiumguss- Danach kann die Formfüllung beim Druckgießen
werkstoffe ist die Kaltkammer-Druckgießmaschine mit einem Spray-Prozess verglichen werden. Ein ver-
(Bild 2-83) besonders geeignet, da der Gusswerkstoff düster Strahl aus flüssigen und festen Werkstoffpar-
während der kurzen Verweilzeit in der nicht beheiz- tikeln mit Luft wird durch die Expansion der einge-
ten Kammer am wenigsten Gelegenheit zur schäd- schlossenen Gase in der Form explosionsartig aus-
lichen, qualitätsmindernden Eisenaufnahme hat. einandergetrieben. Besonders bei hohen Kolbenge-
schwindigkeiten entsteht der Eindruck einer ganz
Bild 2-83 zeigt die Bauart mit waagerecht liegen- anderen Fertigungstechnik, nämlich der Pulverher-
der nichtbeheizter Kaltkammer und senkrecht ge- stellung, Pressen, Sintern, wie in Abschn. 2.7 als Pul-
teilter Druckgussform. Der Kolben drückt das flüs- vermetallurgie dargestellt.
sige Metall durch das Anschnittsystem in den Form-
hohlraum. Die eingeschlossene Luft kann über Ka- Nach Ruge und Lutze ist durch Fertigungs- oder Ver-
näle, z. B. an den Auswerferstiften entweichen. Der bindungsschweißen mit Schutzgasschweißverfahren
erste Teil der Schmelze, der mit der Luft und den eine porenfreie Naht nicht erreichbar, weil die ein-
Schmiermitteldämpfen Oxide und Schlieren gebil- geschlossenen und zwangsgelösten Gase beim Fü-
det hat, wird über das Gussstück hinaus in einer gen wieder frei werden. Die Taktzeiten müssen für
Überlaufbohne aufgefangen. Durch Verschieben jedes Gussstück durch sinnvolles Probieren („Ein-
der Auswerferplatte werden das Gussstück und das fahren der Form“) ermittelt werden.
Anschnittsystem nach dem Erstarren aus der geöff-
neten Druckgießform entfernt. Nach dem Abkühlen Druckgießen ist das wirtschaftlichste gießtechni-
auf Raumtemperatur soll sich das Anschnittsystem sche Urformverfahren für Großserien von Gusstei-
mit den Überlaufbohnen möglichst durch einfaches len mit kleinsten bis mittleren Abmessungen bei
Abbrechen entfernen lassen, so dass nur der Gieß- Stückmassen unter 40 kg. Allerdings kommt es sehr
grat in der Formteilung und die Bruchstellen durch darauf an, Druckgussteile form- und gießgerecht zu
Putzen oder Schleifen geglättet werden müssen. konstruieren. Die Freizügigkeit der Gestaltung ist
aber begrenzt, denn es sind die folgenden Bedingun-
Druckgießmaschinen werden mit in der Formtei- gen einzuhalten:
lung wirksamen Schließkräften zwischen 0,3 MN – Stückmassen < 40 kg,
und 15 MN automatisch und programmgesteuert – mittlere Abmessungen: 100 cm2 bis 1800 cm2,
betrieben. Der Gießtakt läuft dabei wie folgt ab: Sprengfläche in der Teilungsebene,
– Form schließen, – Wanddicken von 1 mm bis 25 mm gleichmäßig,
– Kerne einfahren, – geometrisch einfache Grundkörper,
– Entlüften oder Vakuum, – keine Hinterschneidungen oder Schieber.
– Schießen,
– Halten und Nachdrücken, Da Sandkerne die großen Gießdrücke nicht aushal-
– Kerne ausfahren, ten, sind Hinterschneidungen nur durch das Ändern
– Form öffnen, der Formteilung möglich. Losteile und Kernschie-
– Gussstück auswerfen. ber verteuern die Form und machen sie störanfälli-
ger. Auch bei dünnwandigen Druckgussstücken ist
Der bei kleinen Wanddicken bereits im Anschnitt- in der Formteilung eine Dichtfläche von 20 mm bis
system erstarrende Gusswerkstoff wird durch den etwa 25 mm Randabstand nötig.
hohen Gießdruck in 1/100 s bis 1/1000 s z.T. im teigi-
gen Zustand mit Geschwindigkeiten bis zu 100 m/s Feinkörnige Gussgefüge erzielt man durch Überhit-
im Anschnittquerschnitt in die Form gepresst. Dabei zen der Schmelze auf etwa 900 °C und Einstellen auf
werden unter Wirbelbildung große Gasmengen aus eine möglichst niedrige Gießtemperatur (630 °C bis
den sich zersetzenden Trennmitteln und dem Kolben- 650 °C). Die daraus resultierende Temperaturdiffe-
fett im Gussstück eingeschlossen. Die Formfüllung renz fördert die homogene Keimbildung. Infolge der
einer Aluminiumlegierung auf einer Kaltkammer- geringen Löslichkeit für Eisen ist es möglich, im
maschine wurde von Hansen über ein eingebautes Gießofen in einem Eisentiegel unter Schutzgas, d.
Fenster aufgezeichnet. Gefilmt wurden Füllvorgänge h. in einem Schwefelhexafluorid-Kohlendioxid-Luft-
mit Kolbengeschwindigkeiten bis 50 m/s durch eine gemisch zu schmelzen und mit einer Genauigkeit
Hochgeschwindigkeitskamera bei 1500 Bildern/s. von ± 7 °C zu vergießen.
2.5 Form- und Gießverfahren 71

Die Oberflächen der Gussstücke sind nicht korro- – eine größere Schwindung und hohe Auswerfer-
sionsbeständig und oxidieren. Durch eine Nachbe- temperatur,
handlung, wie z. B. – einen größeren Speisungsaufwand und große
– Beizen mit Salpetersäure, Gießgeschwindigkeit,
– Bichromatisieren mit Kaliumdichromat, – zunehmende Warmrissneigung.
– Anstreichen mit Dispersionen oder
– Beschichten mit Kunststoffen Auch bei Druckguss sind z. B. Festigkeit, Härte und
werden die Oberflächen chemisch beständiger. Vie- Zähigkeit wanddickenabhängig. Die oberen Grenz-
le Druckgussstücke neigen zur Selbstaushärtung. werte in Tabelle 2-13 und 2-14 werden bei mittleren,
Darunter versteht man die meist unerwünschte Än- gleichmäßigen Wanddicken von 3 mm bis 5 mm er-
derung der Bauteileigenschaften Festigkeit, Härte, reicht. Dünne und dickere Wände haben, bedingt
Zähigkeit und Maßbeständigkeit mit der Auslage- durch das Herstellverfahren, ein unregelmäßigeres
rungszeit. Werkstoffgefüge mit Luftblasen, Oxideinschlüssen
und Schlieren. Wegen der freiwerdenden Blasen
Ein noch zu lösendes Druckgussproblem ist die Se- kann man Druckgussstücke i. Allg. nicht schweißen,
rienherstellung öldichter, dünnwandiger Getriebege- aushärten oder dekorativ oberflächenbehandeln.
häuse. Bei der spanenden Bearbeitung werden Ein-
schlüsse, Lunkerzonen, poröse und schwammige Die Weiterentwicklung der Druckgießtechnik wird
Stellen unter der Gusshaut angeschnitten. Jedes Ge- bei Gussteilen mit mittleren bis dickeren Wänden
häuse wird mehrfach im Fertigungsprozess abge- vorangetrieben durch
drückt oder durch Vakuumimprägnierverfahren mit – Nachdrückverfahren: Die unter dem Druck des
Reaktionsharzen nachgedichtet. Hauptkolbens stehende Schmelze wird mittels
eines Nebenkolbens nachverdichtet;
Die Gießeigenschaften der Magnesium-Aluminium- – thermische Analyse von Druckgießformen: Die
Legierungen lassen sich aus dem Zustandsschau- Bestimmung der Temperaturverteilung in einer
bild Mg-Al, Bild 2-84, abschätzen. Die Schmelzen Form ermöglicht – in Verbindung mit Wanddi-
erstarren in einem breiten Temperaturintervall und ckenänderungen – eine gerichtete Erstarrung
bilden magnesiumreiche b-Mischkristalle. Wegen bei gleichmäßigerem Gefüge.
des auf das gleiche Volumen bezogenen und gegen- – Vakuumverfahren, wie in Bild 2-82, ermöglichen
über Aluminiumlegierungen nur halb so großen eine Hybridtechnik, d. h. Verdichten und Nach-
Wärmeinhalts der Magnesiumlegierungen werden drücken der erstarrenden Schmelze erfolgt wie
die Gießformen thermisch geringer belastet. Die beim Kaltkammerverfahren. Die Metalldosie-
Standzeiten sind deshalb länger als bei Aluminium- rung durch das mit dem Warmhalteofen verbun-
legierungen. Magnesium-Druckguss ist gekennzeich- dene Saugrohr sind typische Elemente des Warm-
net durch kammerverfahrens.
– eine größere Lunkerneigung,
Mit der Hybridtechnik lässt sich hochwertiger Druck-
700
Druckgussbereich guss erzeugen, der bei weiter verringerten Wanddi-
650 °C
ckentoleranzen durch die Freiheit von eingeschlos-
Mg3Al2

°C
600 S sener Luft, Kolbenfett- und Trennmitteldämpfen auch
Temperatur J

500 S+ d aushärtbar und schweißbar ist.


436 °C
400 12,6 % 32 %
d
Besonders wirtschaftliche Druckgussserien mit bis
300
d+ g g
zu 1 000 000 Abgüssen je Form lassen sich mit Zink-
200 legierungen auf Warm- oder Kaltkammermaschinen
100 herstellen (Abschn. 2.3.2.2). Etwa 50 % der Zink-
0
druckgussstücke werden in Fahrzeuge eingebaut.
Mg 10 20 30 % 40
Aluminiumgehalt
Der Aluminiumgehalt der Legierungen ermöglicht
Bild 2-84 das Vergießen auf Warmkammergießmaschinen.
Zustandsschaubild Magnesium-Aluminium mit dem für Druck- Denn abweichend von der Kaltkammertechnik (Bild
guss vorteilhaften Konzentrationsbereich. 2-83) bilden beim Warmkammerverfahren (Bild 2-
72 2 Urformen

82) Gießvorratsgefäß und Druckkolben aus Eisen- Die Zuordnung eines Nennmaßes zu den Toleranz-
werkstoffen mit der Zinkschmelze eine Baueinheit. gruppen kann aus Bild 2-85 ermittelt werden. Zur
Der Aluminiumgehalt der Schmelze begrenzt die Gruppe a gehören alle Maße, die in einer Formhälf-
Eisenaufnahme auf kleiner als 0,05 % Fe. (Bekannt- te liegen, zur Gruppe b alle Maße, die von der Form-
lich verbindet sich Eisen beim Feuerverzinken be- oder Kernteilung durchschnitten werden.
gierig mit Zink zu Mischkristallen.)
Beispiel: Eine runde schmale Abdeckblende mit einer Raum-
diagonalen von 68 mm kann ein toleriertes Nennmaß von
Die Warmkammertechnik erlaubt ein feinfühliges 25 ± 0,1 mm in der Gruppe a oder von 25 ± 0,26 mm in der
Regeln der Gießtemperatur. Sie ist notwendig, weil Gruppe b besitzen.
durch eine Schmelzüberhitzung von etwa 30 °C be-
Kern Auswerf - Formhälfte Schieber
reits riss- und lunkerhaltige Gussstücke entstehen
können. Günstige mechanische Eigenschaften er- b
zielt man mit einer Schmelzüberhitzung von etwa
20 °C bei möglichst hohen Formtemperaturen. b

b
a

b
a
Die Gießtemperaturen und Wärmeinhalte der Druck-
b

a
gusslegierungen GD-AlSi, GD-MgAl und Z410 sind X X
in Tabelle 2-25 der möglichen Anzahl der Abgüsse a a
a
je Form gegenübergestellt. Form- Form-
teilung
teilung a
a
Die Formhaltbarkeit, d. h. die Wirtschaftlichkeit des
Druckgießens ist demnach in erster Linie von der a

Wärmemenge abhängig, die die Form abzuführen a

hat. Die Einflüsse der Strömungsmechanik durch Einguss - Formhälfte


den Formenaufbau stehen erst an zweiter Stelle. Bild 2-85
Einzuhaltende Toleranzen für Zinkdruckguss nach VDG-
Für die werkstoffgerechte Konstruktion von Druck- Merkblatt P 680.
gussteilen aus Zinklegierungen sind die ausgezeich-
nete Gießbarkeit und der niedrige Schmelzpunkt Die Massen von Zinkdruckgussteilen betragen etwa
< 419 °C bestimmend. Es werden vier übliche Wand- zwischen 1 g und 3000 g. Auch dickwandige, kom-
dickenbereiche unterschieden, die sich hauptsäch- pakte Gussstücke können bei längeren Gießtakten
lich aus Größe, Gestalt, Formschrägen und Radien hergestellt werden. Der Hauptvorteil des Zinkdruck-
des Gussstücks ergeben: gusses gegenüber dem Leichtmetalldruckguss sind
die verschiedenen Möglichkeiten der dekorativen
Gussstückgröße Wanddickenbereich Oberflächenbehandlung. Zinkdruckguss kann
– entfettet und gebeizt,
Kleinstteile 0,3 mm bis 0,6 mm – glanzverkupfert und vermessingt,
Kleinteile 0,6 mm bis 1,0 mm – vernickelt und verchromt,
Mittelteile 1,0 mm bis 1,5 mm – versilbert und vergoldet
Großteile 1,5 mm bis 2,5 mm werden. Dekorative Effekte in abgestuften Braun-
tönen werden durch Phosphatieren, Patinieren und
Für Druckgussteile wird im VDG-Merkblatt P 680 Teilbürsten erreicht, Farbanstriche, Hammerschlag-
der Begriff der einhaltbaren Toleranzen definiert. lacke und Beschichtungen mit Kunststoffen lassen
Tabelle 2-26 ist ein Auszug dieser Richtlinie für sich einbrennen. Die große Menge der dekorativen
Zinkdruckguss. Vier Bereichen von Raumdiagona- Massenteile, wie z. B.
len sind 16 Nennmaßbereiche zugeordnet. – Bau- und Möbelbeschläge,
– Fahrzeug- und Haushaltsmaschinenteile und
Für jede mögliche Kombination werden die Tole- – Spielzeug
ranzgruppen a und b unterschieden: sind vorzugsweise aus Zinkdruckguss. Die Gussstü-
– a für formgebundene Maße in einer Formhälfte, cke sind auf den ersten Blick meist nur vom Fach-
– b für nicht formgebundene Maße, Formteilung mann zu erkennen, z. B die mattverchromten Scher-
überschreitend. messerträger bestimmter Trockenrasierer aus ZP5
2.5 Form- und Gießverfahren 73

mit Wanddicken von 0,9 mm bis 2,9 mm. Die Tür reicht. Nur für Verschleißteile der Dauerform werden
des Miele-Waschautomaten mit einem Außendurch- an thermisch hoch beanspruchten Eingüssen oder
messer von 385 mm und einem Innendurchmesser Kernen warmfeste Stähle verwendet. Kokillenguss
von 255 mm liegt in der Nennmaßgruppe 315 mm wird vergossen in
bis 400 mm nach Tabelle 2-26 und kann in der Tole- – Vollkokillen,
ranzgruppe a ohne mechanische Bearbeitung das – Gemischtkokillen oder
Bullauge aus Pressglas geklemmt halten. Angegos- – Halbkokillen.
sen sind das Türscharnier und der Türschlosskasten
mit den die Formteilung überschreitenden Maßen Alle Teile der Form bestehen bei Vollkokillen aus
der Toleranzgruppe b. Dieses hoch integrierte re- Gusseisen oder Stahl. Gemischtkokillen bieten die
lativ große Gussstück ist durch Glanzverchromen Möglichkeit, durch Sandkerne die Gestaltungsfrei-
dekorativ oberflächenveredelt und verleiht der Tür heit zu vergrößern. Halbkokillen bilden eine Form-
im Vergleich zu anderen Mischbauweisen eine be- hälfte an der Dauerform ab, die andere an einer Sand-
sonders hohe Steifigkeit. form, meist um Warmrisse zu vermeiden. Das Ko-
killengießen ist ein Seriengießverfahren, dessen Ent-
2.5.3.2 Kokillengießverfahren wicklung zu
Beim Kokillenguss werden Schmelzen unter dem – höheren Stückmassen (< 100 kg),
Einfluss der Schwerkraft oder geringer Drücke in – druckdichten Gussgefügen,
Dauerformen steigend oder fallend vergossen. Die – glatten Oberflächen (Galvanik) und
Dauerformen bestehen aus dem perlitischen lamel- – hohen Gießleistungen (Mechanisierung)
laren Gusseisen, dem Hämatit. Sie sollen mehr als geführt hat. Das Füllen der Kokillen kann durch
10 000 Abgüsse aushalten. Durch Cr- und Mo-Zu- Schwerkraftgießen, Niveauverschiebung der Schmel-
sätze sowie niedrige P- und S-Gehalte werden Tem- ze wie in kommunizierenden Röhren oder durch ge-
peraturwechselbeständigkeit und Formstabilität er- ringen Gasdruck auf die Schmelze erfolgen.

Tabelle 2-25. Mögliche Anzahl der Abgüsse von Druckgießformen für Aluminium-, Magnesium- und Zinklegierungen
(nach Schmidt).

Druckgusslegierungen GD-AlSi GD-MgAl Z 410 (ZP5)

Gießtemperatur °C 650 bis 700 650 bis 700 390 bis 420
Formtemperatur °C 200 bis 280 250 bis 380 150 bis 180

Wärmeinhalt im Bereich kJ/kg 1062 1162 268


von Form- bis
Gießtemperatur kJ/103 cm3 2759 2090 1764

Anzahl der Abgüsse je Form 50000 bis 120000 80000 bis 200000 200000 bis 1000000

Tabelle 2-26. Auszug aus dem VDG-Merkblatt P 680; Toleranzen in µm für Zink-Druckgusslegierungen.

Bereich Tole- Nennmaß in mm


der Raum- ranz-
diagonalen gruppe bis über über über über über über über über über über über über über über
6 6 10 18 30 50 80 120 180 250 315 400 500 630 800
bis bis bis bis bis bis bis bis bis bis bis bis bis bis
mm 10 18 30 50 80 120 180 250 315 400 500 630 800 1000

a 50 60 70 85 100
bis 50
b 120 150 180 210 250
a 60 75 90 105 125 150 175 200
50 bis 180
b 150 180 215 260 310 370 435 500
a 75 90 110 130 160 190 220 250 290 320 360 400
180 bis 500
b 180 220 270 330 390 460 540 630 720 810 890 970
a 90 110 135 165 195 230 270 315 360 405 445 485 550 625 700
über 500
b 240 290 350 420 400 600 700 800 925 1050 1150 1250 1400 1600 1800
74 2 Urformen

Beim mechanisierten Schwerkraftgießen werden Beim Niederdruck-Kokillengussverfahren – Bild


meist mehrere Kokillen zu einem Gießkarussell 2-88 zeigt schematisch das Gießen einer Pkw-Fel-
vereinigt und aus einem Vorrats- und Gießgefäß im ge – erfolgt die Formfüllung durch einen geringen
Takt mit Schmelze gefüllt. Das Gießgefäß in Bild Überdruck von 0,2 bar bis 0,4 bar auf die Schmelze.
2-86 kann auch als Warmhalteofen mit einer zeit-, Die Kokille ist mit dem Gießofen durch ein Steig-
massen- oder füllstandgesteuerten Gießvorrichtung rohr direkt mit der Schmelze verbunden. Die Form
ausgerüstet werden. Für jedes Kokillengussteil stimmt wird langsam steigend ohne Turbulenz gefüllt. So
man durch sinnvolles Probieren („Einfahren“) Gieß- entsteht ein Gussgefüge mit ausgezeichneten Ge-
und Kokillentemperatur sowie die Erstarrungszeit brauchseigenschaften. Die Erstarrung ist dabei von
aufeinander ab. oben nach unten gerichtet, damit der Ofen gleichzei-
tig die Funktion eines zentralen, unendlich großen
Beim Kipptiegelgießen erfolgt die Formfüllung Speisers übernimmt. Das Ausbringen liegt dann meist
durch Niveauverschiebung der Kokille. Die Form über 95 %. Der Anguss wird durch einen Fräser ent-
ist mit dem Gießgefäß entsprechend Bild 2-87, das fernt. Die Bohrungen für die Radmuttern lassen sich
gleichzeitig Vorratsbehälter und Gießofen ist, fest gleich mitgießen. Bild 2-89 zeigt ein Beispiel für die
verschraubt. In der Stellung 2 wird die Kokille mit Möglichkeit, das Werkstück durch Verrippungen de-
Schmelze gefüllt. Der Einguss in die Kokille ist so korativ zu gestalten.
bemessen, dass die gesamte Schmelze als Speiser
Stellung 1: Entformen
wirksam wird. Während der Stellung 1 erstarrt das
Kokille
Gussstück. Die Schmelze im Anschnitt ist noch flüs- Füllöffnung
sig und fließt in den Gießofen zurück.

Das Kokillengießen nach dem Kipptiegelverfahren


ermöglicht ein hohes Ausbringen. Darunter versteht Einguss Drehrichtungen
man das Verhältnis von Gussstückmasse zur Gesamt- des Gießgefäßes

masse; diese ist die Gussstückmasse einschließlich


der zum Gießen erforderlichen Speiser, Stangen, Schmelze
Grate und Aufmaße. Es gilt:
Gussstückmasse Stellung 2: Gießen
Ausbringen = ◊ 100 %.
Gesamtgussmasse
Das Ausbringen und der mögliche Grad der Mecha-
nisierung bestimmen weitgehend die Wirtschaft-
lichkeit eines Gießverfahrens. Einfacher Aluminium-
Kokillenguss kann ein Ausbringen bis zu 95 % errei-
chen, Gusseisen bei komplizierter Gestalt des Guss-
teils nur knapp 70 %.
Schmelze Gießgefäß als
Stopfenbehälter Bild 2-87
Kipptiegelverfahren in Position Entformen (Stellung 1) und
in Position Gießen (Stellung 2).
Kokille offen zum:

Auswerfen, Wegen der vorteilhaften Art der Formfüllung und


Kokille Reinigen, Wärmeabfuhr in Kokillen – im Einzelnen seien an-
geschlossen Sprühen
in Gießposition geführt
– turbulenzarmes Gießen,
Gießkarussell
– steigend oder fallend,
– hohe Kokillentemperaturen 250 °C bis 350 °C,
– Wanddicken 1 mm bis 25 mm,
Förderrost – Sandkerne und Losteile
Bild 2-86 lassen sich feinkörnige, blasen- und lunkerfreie Guss-
Mechanisiertes Schwerkraftkokillengießen auf dem Karussell. gefüge erzielen, die druck- und vakuumdicht sind.
2.5 Form- und Gießverfahren 75

Bewährte Niederdruck-Kokillengussteile sind Fel- len, aber auch in Heißkokillen hauptsächlich 6 m


gen, Saugkrümmer und Kurbelgehäuse mit sechs lange Muffenrohre für Gas- und Wasserleitungen
und acht Zylindern. Für Erstausrüstungen werden aus duktilem Gusseisen mit Kugelgrafit geschleu-
in Europa mehr als 10 Mill. Felgen je Jahr gegos- dert, außerdem Zylinderlaufbüchsen und Kolben-
sen. Etwa 5 % günstigere Herstellkosten entstehen, ringe aus Sondergusseisen. Der Vorteil der Heißko-
wenn die Gießerei im Flüssigverbund mit einem kille liegt im Wegfall der Zerfallsglühung.
Elektrolysewerk arbeitet.
Die möglichen Durchmesser liegen zwischen etwa
Oberform
65 mm und 600 mm bei Wanddicken von etwa 5
mm bis 50 mm.
X X
Losteil Losteil
Bei den horizontalen Schleudergießmaschinen ist
zum Überwinden des Schwerefelds der Erde gegen-
über anderen Winkellagen die geringste Mindest-
drehzahl n erforderlich. Den Zusammenhang zwi-
X X schen n, der Dichte r des Gusswerkstoffs und dem
Außendurchmesser D des Hohlzylinders nach der
Faustformel von Hurst zeigt Bild 2-90.
Teilung 3 x 120° Dichtung Unterform
Die theoretische kritische Drehzahl nkr beträgt
Schmelze mit Überdruck
Schmelze vom 7200
Gießofen D p = 0,2 bis 0,4 bar nkr l .
r◊ D
Bild 2-88
Niederdruckkokille für Pkw-Felgen in Position Gießen, sche- Beispiel: Für einen Hohlzylinder mit dem Volumen
matisch. πh
V = π h ◊ ( R 2 - r 2) = ◊ ( D 2 - d 2)
4
Bei den Eisengusswerkstoffen sind die Teile für die aus Gusseisen und der Dichte r l 7 g/cm3 mit einem Außen-
Fahrzeughydraulik, insbesondere Bremszylinder, durchmesser D = 100 mm ermittelt man aus Bild 2-90 eine
Bremssattel oder -klaue, typische Kokillengussteile theoretische kritische Drehzahl nkr von etwa 1300 min− 1.
für das Schwerkraftgießen im Karussell. Der Arma-
turenguss, besonders in Messing und in großen Se- Bei gleichem Außendurchmesser D vermindert sich
rien in Form von Schwermetallkokillengussstücken, die kritische Drehzahl mit zunehmender Wandung
ist weit verbreitet. (R − r) und abnehmender Länge h des Hohlzylin-
ders. Aus gießtechnischen Gründen (Lunker-, Schla-
2.5.3.3 Schleudergießverfahren
Beim Schleudergießen gießt man die Schmelze in
eine um die Mittelachse drehende rohr- oder ring-
förmige Kokille. Der Gusswerkstoff wird durch die
drehzahlabhängige Zentrifugalkraft gegen die Ko-
killenwand gepresst und nimmt beim Erstarren au-
ßen deren innere Form an, die auch profiliert sein
kann. Im Inneren bildet sich symmetrisch zur Dreh-
achse ein zylindrischer Hohlkörper. Die Wanddicke
des Hohlzylinders kann durch genaues Abmessen
oder Abwiegen der Schmelze verkleinert oder ver-
größert werden. Die Drehachse kann horizontal,
vertikal oder auch geneigt sein.

Die ersten horizontalen Schleudergießmaschinen


wurden in Deutschland ab 1926 für gusseiserne Bild 2-89
Druckrohre mit wassergekühlter Kokille nach de Felgen mit dekorativer Verrippung aus dem dauerveredelten
Lavaud gebaut. Heute werden in de Lavaud-Kokil- Niederdruck-Kokillenwerkstoff GK-AlSi12Mg dv.
76 2 Urformen

cken freiheit und Verdichtung) arbeitet man mit Laufrollen

Drehzahlen bis zu 4000 min−1. Die Zentrifugalkraft Kokille

erzeugt den Gießdruck p, der nach der Formel von


Väth für horizontalen Schleuderguss gemäß Bild 2-
91 näherungsweise berechnet wird:
r w 2 Ê 2 r2 ˆ
pl ◊ R - 2˜.
3000 g ÁË R ¯

D=2R
d=2r
Es bedeuten
p Gießdruck in bar, h
r Dichte des Gusswerkstoffs in g/cm3,
w Winkelgeschwindigkeit in rad/s,
g Erdbeschleunigung 981 cm/s2,
R, r Radien in cm. Verschluss-
deckel
1800
Antriebsrollen
min - 1
1600 Bild 2-91
Heißkokille für Zylinderlaufbüchsen mit direktem Laufrollen-
kritische Drehzahl n

1400 72001 1
n= antrieb, schematisch.
r D min
×
1200 g//cm33
gcm mm
rohteile, wie z. B. Ringe, Hohlwellen und Räder, er-
1000
schlossen werden, wenn es gelingt, durch Weiterent-
800 wicklung der Kokillen und der Eingießsysteme die
r = 4 g/cm3 Gussrohlinge der Form einzeln zu entnehmen.
600

400 Eine Kokillenanordnung für drei Räder zeigt Bild 2-


r = 8 g/cm3 92. Der Kokillenträger ist mit dem Antriebsflansch
200
einer Schleuderspindel fest verbunden, die auch den
0 Ausstoßer enthält. Die vordosierte Schmelze wird
200 400 600 800 1000 mm 1400 über das verschiebbare Gießhorn in die sich bereits
Büchsendurchmesser D drehende Kokillenanordnung eingegossen. Sobald
Bild 2-90 die erste Kokille gefüllt ist, wird die Schmelze durch
Kritische Drehzahl n in Abhängigkeit vom Büchsendurchmes-
Ausstoßer Kokillenträger Kokillen
ser D für verschiedene Dichten r (nach Hurst).

Der Gießdruck kann bei konstantem Außendurch-


messer drehzahlabhängig auf Werte bis zu 50 bar
ansteigen und ermöglicht im Vergleich zu Sandguss Gießhorn
dichtere, lunker- und einschlussfreie Gussgefüge.

Für die Güte von Schleuderguss ist das Verhalten


von unerwünschten, kleinen Sand- und Schlacken-
teilchen unter dem Einfluss der Fliehkraft von beson- Überlauf-
derem Interesse. Diese spezifisch leichteren, sehr ring
festigkeitsmindernden Bestandteile der Schmelze
können sich unter der Wirkung der Zentrifugalkraft
nur an der inneren Oberfläche des Hohlkörpers ab-
scheiden und sind nicht wie bei allen anderen Gieß-
verfahren im Gussstück regellos verteilt. Antriebsflansch Gussringe Fliehkraftverschluss

Bild 2-92
Durch diesen Qualitätsvorteil können dem Schleu- Kokillensatz zum Herstellen von Rädern beim Schleudergie-
derguss auch kleinere, rotationssymmetrische Serien- ßen (nach Jaeger).
2.6 Gestaltung von Gussteilen 77

das Gießhorn in Axialrichtung verschoben und füllt 2.6.2 Gestaltungsregeln


zunächst die zweite und dann die dritte Kokille.
– Das Gussstück sollte aus geometrisch einfachen
Die Restschmelze wird vom Überlauf aufgenom- Grundkörpern zusammengesetzt sein (z. B. Zy-
men und erstarrt als schmaler Ring. Schon während linder, Kegel, Kubus, Kugel).
des Erstarrungsvorgangs wird das Gießhorn zurück- – Ebene Flächen sind zu bevorzugen.
gezogen. Nach dem Abbremsen des Kokillenträgers – Los- und Ansteckteile sollten nach Möglichkeit
und dem Öffnen der Fliehkraftverschlüsse schiebt vermieden werden.
der Ausstoßer die rotwarmen vier Kokillen mit den – Man achte auf eine Spannmöglichkeit für die
drei Rädern und dem schmalen Überlaufring auf Bearbeitung.
einen Schwingrost. Dabei zerbricht der dünne Grat – Zu bearbeitende Flächen müssen gut zugänglich
zwischen den Gussstücken. Ein vormontierter wei- sein (Werkzeugauslauf vorsehen).
terer Kokillensatz kann in den Träger eingeschoben – Man wähle die beste Form hinsichtlich der Be-
und abgegossen werden, während die gebrauchten anspruchung (z. B. bei GJL Zugbeanspruchun-
Kokillen gereinigt, geschlichtet und temperiert für gen vermeiden, s. Abschn. 2.6.4).
den nächsten Abguss zusammengesetzt werden. – Bei schlag- oder stoßartigen Beanspruchungen
sollte kein GJL verwendet werden. Kerne bei
Dauerformverfahren sollte man nach Möglich-
2.6 Gestaltung von Gussteilen keit vermeiden.
– Kerne sollten einfach gestaltet und sorgfältig
2.6.1 Allgemeines gelagert werden.
– Gussstücke aus Gusseisen und Druckguss ver-
Die Gestaltung eines Gussstücks steht im engen sehe man nach Möglichkeit mit gleichen Wand-
Zusammenhang mit dem Gießverfahren und dem dicken.
davon abhängigen Arbeitsaufwand. Daher beein- – Bei Wanddickenänderungen sorge man für all-
flussen auch gießtechnische Überlegungen die kon- mähliche Übergänge (Heuverssche Kreismetho-
struktive Gestaltung. Vom Entwurf eines Gussstücks de, Bilder 2-52 und 2-96).
hängen ab – Scharfe Kanten, Kerbungen und Materialanhäu-
– die Herstellung des Modells, fungen sollte man vermeiden.
– die anzuwendende Formmethode, – Die Rippendicke sr sollte kleiner als die Wand-
– die erforderlichen Kerne, dicke sW (sr l 0,6 ⋅sW bis sr l 0,8⋅sW) sein. Auf
– die Methode des Anschnitts und des Speisens Abrundungen (R l 1/3⋅sW bis R l 1/4 ⋅sW) und
des Gussstücks, Formschrägen ist zu achten (DIN 250, DIN
– das Putzen, 1511).
– die Prüfbarkeit und – Eingezogene Formen (Unterschneidungen), An-
– die mechanische Bearbeitung. steckteile am Modell und geschlossene Hohl-
räume sollte man nach Möglichkeit vermeiden.
Die von der Gießerei zu treffenden Entscheidungen – Abweichungen für Maße ohne Toleranzangabe
über das Einformen werden weitgehend an Hand (Allgemeintoleranzen) sind zu beachten (GS:
der Konstruktionsunterlagen vorgenommen. Daher DIN 1683, GJM: DIN 1684, GJS: DIN 1685,
muss der Konstrukteur wissen, welche Maßnahme GJL: DIN 1686, Schwermetalle: DIN 1687,
diese oder jene Ausbildung eines Gussstücks erfor- Leichtmetalle: DIN 1688).
dert, um das Werkstück für das einfachste Einfor- – Bei komplizierten Teilen wende man Guss-Ver-
men und Abgießen gestalten zu können. bundschweißung an (Bild 2-41).
78 2 Urformen

2.6.3 Gießgerechte Gestaltung Gestaltung


unzweckmäßig zweckmäßig
Bild 2-93 und 2-94
Infolge unterschiedlicher Abkühlgeschwindigkeit
erstarrt der flüssige Werkstoff im Inneren einer örtli-
chen Materialanhäufung später als in den anschlie-
Lunker
ßenden dünneren Partien. Da das Volumen der Guss-
werkstoffe im flüssigen Zustand größer ist als im er-
starrten, bilden sich in Werkstoffanhäufungen Hohl-
stellen, sog. Lunker. Gießtechnische Maßnahmen,
wie z. B. das Anbringen geschlichteter Kühlplatten
(Abschn. 2.4.3), zusätzlicher Steiger oder Kerne,
Kühlplatten
verteuern das Gussstück.
Bild 2-93
Durch einfache Gestaltungsänderungen lassen sich
solche Materialanhäufungen in vielen Fällen oh-
ne Mehraufwand schon während der Konstruktion
vermeiden. Lunker

Bild 2-94

s s

R = 0,25 s
°
30

Lunker bis
R = 0,30 s

Bild 2-95
Auch an Übergangsstellen, die zu große Abrundun-
gen aufweisen, entstehen Werkstoffanhäufungen
(Lunkergefahr). Außerdem verteuern große Abrun-
dungen die Herstellung des Modells. Die Rundungs-
halbmesser sollen ein Drittel bis ein Viertel der Wand-
dicke betragen. Bild 2-95
A1 = 1,00

Bild 2-96
Ein einfaches Hilfsmittel zur Kontrolle von Material-
anhäufungen ist die Heuverssche Kreismethode.
Bei einer gießgerechten Konstruktion soll das Ver- A1 = 2,13 A1 = 1,48
hältnis der einbeschriebenen Kreisquerschnitte na-
he bei eins liegen (Tabelle 2-19). Bild 2-96
2.6 Gestaltung von Gussteilen 79

Gestaltung
unzweckmäßig zweckmäßig
Bild 2-97
Um Gussstücke aus Werkstoffen mit großer Erstar-
rungskontraktion (z. B. GS bzw. GE) dicht speisen
zu können, sind die Wanddicken besonders sorgfäl-
tig auszulegen. Auch in diesen Fällen kommen die
Heuversschen Kontrollkreise zur Anwendung. Bei
einer gießgerechten Konstruktion müssen die Flä-
chen der Kreise zum Speiser hin größer werden (ge-
lenkte Erstarrung).

Bild 2-97

Bild 2-98

5
Riss Lunker
Bei Übergängen von einer dünnen Wand in eine
dickere besteht bei zu kleiner Ausrundung Rissge-
fahr, bei zu großer Rundung Gefahr der Lunkerbil- 1
dung. In diesem Fall ist ein allmählicher Übergang
mit einer Steigung von etwa 1:5 vorzusehen. Bild 2-98

s2

R
i
Ra
Bild 2-99
Bei Übergängen mit Rundungen zwischen unglei- s1
chen Wanddicken sollten folgende Werte angestrebt
werden: Ri = (sl + s2)/2 und Ra = sl + s2. Bild 2-99

Lunker
s

a
R

Bild 2-100 Ri
Bei Übergängen mit Rundungen zwischen gleichen
Wanddicken sollte der Ri-Wert 0,5 s bis 1,0 s und
s
der Ra-Wert Ri + s betragen, anderenfalls besteht die
Gefahr der Lunkerbildung. Bild 2-100

Bild 2-101
Werkstoffanhäufungen (und damit Lunker) lassen Lunker Rippe
sich häufig auch durch Aussparung und Verrippung
vermeiden. Bild 2-101
80 2 Urformen

Gestaltung
unzweckmäßig zweckmäßig
Bild 2-102
Rippen zwischen Wand und Nabe vermindern die Rippe
Rissgefahr.

Bild 2-102

Bild 2-103
Zum Vermeiden einer Luftblasenbildung – sie er-
zeugt eine unansehnliche Oberfläche – sollten Schei-
benflächen schräg angeordnet werden. Bild 2-103

Lunker

s
Bild 2-104
Rippen sollen zur Herabsetzung der Gussspannung
stets dünner als die Wanddicke ausgeführt werden.
Die Rippendicke sollte das 0,8fache der Wanddicke
0,8s
s betragen. Bei beiderseits angeordneten Rippen ist
zur Verringerung der Werkstoffanhäufung (Lunker-
gefahr) ein Versatz erforderlich. Bild 2-104
Schnitt A - B Schnitt C - D

Bild 2-105 A B C D

Versteifung in einem Gussfundament. Materialan-


häufung wird durch Auseinanderlegen zweier Rip-
penanschlüsse und Durchbruch der Rippe in der
Ecke des Gehäuses vermieden. Bild 2-105
2.6 Gestaltung von Gussteilen 81

Gestaltung
unzweckmäßig zweckmäßig
Bild 2-106
Knotenpunkte, in denen Rippen oder Wände aufein-
ander treffen, bilden Werkstoffanhäufungen, die man
durch besondere Gestaltung, durch das Einlegen von
Kernen oder durch Speisung auflösen kann. Ande-
renfalls besteht die Gefahr der Lunkerbildung.

Lunker

Kern

Bild 2-106

Bild 2-107
Die Sternverrippung (links) ist derart starr gestaltet,
dass für das Abkühlen des Gussteils nach dem Gie-
ßen kein Schwindungsspielraum bleibt und dadurch
erhebliche Spannungen auftreten können (Rissge-
fahr).

Die Wabenverrippung (rechts) behindert das Schwin-


den des Gussstückes in der Form nur wenig. Dar-
aus resultiert ein niedriger Eigenspannungszustand,
so dass die Gefahr des Auftretens von Rissen nicht
mehr gegeben ist. Trotzdem wird eine hohe Bauteil-
festigkeit erreicht. Bild 2-107

Bild 2-108
Hinweise für das Anordnen von Verrippungen. Bild 2-108
82 2 Urformen

Gestaltung
unzweckmäßig zweckmäßig
Bild 2-109
Komplizierte Gussstücke erfordern mehrere Teilungs-
ebenen oder zusätzliche Kerne. Durch bessere Ge-
staltung kann man Teilungsebenen und Kerne ein-
sparen.

Kern
Teilungsebene

Bild 2-109

Bild 2-110
Teilungsebenen sollten so gelegt werden, dass Flä-
chen, die unbearbeitet bleiben und maßhaltig sein
sollen, nicht durch die Formteilung getrennt werden.
Man vermeidet dadurch außerdem einen möglichen
Versatz. Bild 2-110

Grat Grat

Bild 2-111
Für die Wahl der Lage der Teilungsebene ist zu
berücksichtigen, dass das Werkstück entgratet wer-
den muss. Liegt die Formteilung unzweckmäßig,
so wird das Entgraten erschwert und verteuert. Bild 2-111
Grat Grat Rippe Rippe

Bild 2-112
Beim Ventilgehäuse in konventioneller Ausfüh-
rung (links im Bild) sind die Grate zwischen den
beiden Flanschen nur schwierig zu entfernen; mit
Hilfe von Rippen (rechts im Bild) werden die Gra-
te nach außen gelegt und können problemlos ent-
fernt werden. Bild 2-112

Bild 2-113
Gebrochene Formteilungsebenen sind möglichst
zu vermeiden und durch gerade Teilungsebenen
zu ersetzen. Bild 2-113
2.6 Gestaltung von Gussteilen 83

Gestaltung
unzweckmäßig zweckmäßig
Bild 2-114
Ist die Formteilungsebene festgelegt, dann ist da-
rauf zu achten, dass die Außenflächen in Aushebe-
richtung schräg liegen. Sonst lassen sich die Mo-
delle nicht aus der Form heben, ohne dass diese be-
schädigt wird.

Bild 2-114

Bild 2-115
Nach DIN 1511 sind die Formschrägen in der Zeich-
nung in Winkelgraden anzugeben. Bei fehlenden
Innenschrägen benötigt man Innenkerne. Bild 2-115

l 1°

Bild 2-116
Auch Querrippen und Augen sind so zu gestalten,
dass sich die Modelle leicht aus der Form heben
lassen (Hinterschneidungen vermeiden, da sie An-
steckteile erfordern). Bild 2-116

Bild 2-117
Kerne sind teuer und erschweren das Einformen.
Sie sollten nach Möglichkeit vermieden werden.
Anzustreben sind offene Querschnitte. Notwendige
Öffnungen sind so zu legen, dass Kerne nicht erfor-
derlich sind. Bild 2-117
84 2 Urformen

Gestaltung
unzweckmäßig zweckmäßig
Bild 2-118
Kerne möglichst einfach gestalten, um den Aufwand
bei der Kernherstellung gering zu halten.

Bild 2-118

Kern

Aushebung Aushebung

Bild 2-119
Bearbeitungsleisten werden häufig so gestaltet, dass
Kerne eingelegt werden müssen. In vielen Fällen
kann auf die Arbeitsleisten verzichtet und ins Volle
gearbeitet werden. Bild 2-119

Bild 2-120
Sind Kerne notwendig, so müssen sie sorgfältig ge- Kernstützen
lagert werden, da sie durch das flüssige Metall ei-
nen großen Auftrieb erhalten. Einseitige Kernlage-
rungen sind zu vermeiden, da die in diesem Fall not-
wendigen Kernstützen zur Bildung von Poren und
Fehlstellen beitragen. Deshalb ist eine zweiseitige
Kernlagerung oder eine seitliche Abstützung anzu-
streben. Bild 2-120

Bild 2-121
Kerne müssen nach dem Abguss entfernt werden.
Hierfür sind ausreichende und genügend große
Putzöffnungen vorzusehen, die auch zur Kernlage-
rung (Kernmarken) dienen. Dadurch werden Kern-
stützen und damit undichte Stellen im Guss vermie-
den. Öffnungen mit einem Durchmesser d < 30 mm
sind für Putzarbeiten unzureichend. Sie können mit Kernmarken
Kernstopfen wieder verschlossen werden. Bild 2-121
2.6 Gestaltung von Gussteilen 85

Gestaltung
unzweckmäßig zweckmäßig
Bild 2-122 und 2-123
Scharfe Kanten sind zu vermeiden, da sie gießtech-

R
nisch schwer zu verwirklichen sind und zu Rissen
führen. Die Rundungshalbmesser R sollten ein Drit-
tel bis ein Viertel der Wanddicke betragen. Nur be- R
arbeitete Flächen bilden mit der rohen Gusswand
scharfe Kanten. Bild 2-122

R
R

R
R
Bild 2-123

2.6.4 Beanspruchungsgerechte
Gestaltung

Bei der Konstruktion von Gussteilen müssen die im


Betrieb und bei der Bearbeitung auftretenden Bean-
spruchungen zugrunde gelegt werden. Zug- und Bie-
gebeanspruchungen sollten – besonders bei GJL –
zugunsten von Druckbeanspruchungen vermieden Gestaltung
werden unzweckmäßig zweckmäßig

Bild 2-124 F Zug F


Zug
Für die Aufnahme von Biegemomenten, wie z. B.
bei einem Wandlagerarm, soll die neutrale Faser so
gelegt werden, dass der auf Zug beanspruchte Quer-
schnitt größer ist als der auf Druck beanspruchte,
Druck Druck
damit die Zugspannungen (besonders bei GJL)
gering gehalten werden. Bild 2-124

Zug
Druck

p p
p p
Bild 2-125
Durch richtige Formgebung kann die in einem Zy-
linderdeckel durch den Innendruck bewirkte Zug-
spannung in eine Druckspannung umgewandelt
werden. Bild 2-125
86 2 Urformen

Gestaltung
unzweckmäßig zweckmäßig
Bild 2-126
Auch die im Fuß des Lagerbocks auftretende Biege- Biegung Druck

spannung kann durch richtige Gestaltung in eine


Druckspannung umgewandelt werden.

Bild 2-126

Bild 2-127
Die Beanspruchung eines offenen Profils auf Tor-
sion ist wenig sinnvoll, da man zur Aufnahme der
Verdrehkräfte große Querschnitte benötigt. Trotz
der teureren Kernarbeit ist in diesem Fall ein Hohlpro-
fil vorteilhafter. Bild 2-127

Bild 2-128

Bild 2-128 und 2-129


Lagerböcke und Hebel werden in der Regel nicht
auf Torsion beansprucht. Deshalb ist hierfür eine of-
fene Rippenbauweise zur Aufnahme der Zug- und
Druckkräfte ausreichend. Bild 2-129
2.6 Gestaltung von Gussteilen 87

Gestaltung
unzweckmäßig zweckmäßig
Bild 2-130
Rippen mit konisch auslaufender und abgerundeter h
Rw
Form sind bei biegewechselnder Beanspruchung
anrissgefährdet. R
s2

An Durchbrüchen entstehen hohe Randspannungen.


Zum Vermindern dieser Spannungen an den Rippen-
enden und Durchbrüchen werden Wülste vorgese-

w
hen. Die Wulsthöhe h, der Wulstradius Rw und der

R
R
Ausrundungsradius R werden durch folgende Werte

s h
bestimmt:

h = (0,5 ... 0,6) ⋅ s; Rw = 0,5 ⋅ s; R = (0,25 ... 0,35) ⋅ s. Bild 2-130

2.6.5 Fertigungsgerechte Gestaltung

Bild 2-131
Wichtige Voraussetzung für die nachfolgende spa-
nende Fertigung ist ein gutes und sicheres Spannen
des Werkstücks. Gussstücke müssen häufig auf zum
Spannen ungeeigneten Flächen aufliegen. In solchen
Fällen sind Stützen anzugießen, die man nach dem
Bearbeiten leicht abtrennen kann. Bild 2-131

Bild 2-132
Um Bearbeitungszeit zu sparen, sollten Standflächen
von Maschinen so unterteilt werden, dass nur schma-
le Leisten oder Füße spanend zu bearbeiten sind.
Spart man die Fläche nur aus, so wird die Bearbei-
tungszeit oft nicht verringert, da das Werkzeug auch
in diesem Fall die gesamte Fläche mit der Vorschub-
geschwindigkeit durchlaufen muss. Bild 2-132

a a
R
R

Bild 2-133
Befestigungsschrauben benötigen einen ausreichen-
den Abstand a von den Wänden, damit sie mit Schrau-
benschlüsseln angezogen werden können und nicht
von den Gussrundungen R behindert werden. Bild 2-133
88 2 Urformen

Gestaltung
unzweckmäßig zweckmäßig
Bild 2-134
Befestigungsschrauben dürfen nicht an unzugängli-
chen Stellen, z. B. zwischen Rippen, sondern nur
auf freiliegenden Augen oder Flanschen angeordnet
werden.

Bild 2-134

Bild 2-135
Rippen sollten möglichst niedriger als die Wandung
ausgeführt werden, um die Bearbeitung ihrer Stirn-
flächen zu sparen. Bild 2-135

Wälzfräser

Bild 2-136
Bei zu bearbeitenden Flächen ist auf einen ausrei-
chenden Auslauf für das verwendete Werkzeug zu
achten. Die Flächen sollen gut zugänglich sein,
damit das Werkzeug diese auch erreicht. So kann
in der gezeigten zweckmäßigen Ausführung sowohl Stirnfräser
mit dem Wälz- als auch mit dem Stirnfräser gear-
beitet werden. Bild 2-136

Bild 2-137
Bei Drehkörpern muss der Drehmeißel auch bei
a a
unrund ausgefallenen Gussstücken (z. B. durch
Kernversatz) auslaufen können. Die Bearbeitungs-
flächen sind daher ausreichend von den unbearbei-
teten Flächen abzusetzen, damit das Maß a nicht
zu klein wird (Allgemeintoleranzen beachten). Bild 2-137
2.6 Gestaltung von Gussteilen 89

Gestaltung
unzweckmäßig zweckmäßig
Bild 2-138
Bearbeitungszugabe
Bei Werkstücken mit langer Bohrung sollte der Kern
so gestaltet werden, dass eine durchgehende Bearbei-
tung des Innendurchmessers nicht nötig ist. Bei der
Bemessung des Kerns sind die jeweiligen Allgemein-
toleranzen (Kernversatz) zu berücksichtigen.

Bild 2-138

Bild 2-139
Dicht nebeneinanderliegende Flächen sollte man zu
einer zusammenfassen, um die Anschnittmöglich-
keiten zu erweitern. Bild 2-139

Bild 2-140
Wenn die Funktion es zulässt, sollten mehrere Be-
arbeitungsflächen auf einer Höhe liegen, um die Be-
arbeitung zu vereinfachen. Beim Einsatz von NC-
Maschinen kann man darauf verzichten. Bild 2-140

Bild 2-141
Schräg liegende Bearbeitungsflächen sind zu ver-
meiden, da die Werkstücke schwieriger zu spannen
sind und deshalb häufig Sondervorrichtungen benö-
tigt werden. Bearbeitungsflächen ordne man daher
möglichst rechtwinklig zueinander an. Bild 2-141

Bild 2-142
Müssen Flächen schräg angebohrt werden, so bre-
chen die Werkzeuge leicht oder verlaufen. Dem kann
durch Umgestaltung der Wände oder durch Anbrin-
gen von Augen abgeholfen werden. Bild 2-142
90 2 Urformen

2.6.6 Normung von Erzeugnissen aus 739 Stehlagergehäuse für Wälzlager der
Gusseisen Durchmesserreihe 3 mit zylindri-
scher Bohrung, Hauptmaße
Im Folgenden sind die wichtigsten DIN-Normen für 31690 Gehäusegleitlager
Erzeugnisse aus Gusseisen wiedergegeben.
Transmissionen
DIN Benennung 111 Flachriemenscheiben, Maße

Flansche Ventile
EN 1092-1 Flansche, Übersicht EN 593 Klappen
EN 2501-1 Flansche, Anschlussmaße 86251 Absperrventile aus GJL, mit Flan-
EN 1591 Berechnung von Flanschverbin- schen
dungen 86252 Rückschlagventile, absperrbar, aus
GJL, mit Flanschen
Handräder
390 Handräder, gekröpft, Nabenloch
gerader Vierkant
950 Handräder, gekröpft, Nabenloch 2.6.7 Normung von Erzeugnissen aus
rund Stahlguss
3220 Handräder, flach, Nabenloch gera-
der Vierkant Für Stahlguss sind folgende DIN-Normen die wich-
3319 Handräder, gekröpft, Nabenloch tigsten:
verjüngter Vierkant
DIN Benennung
Kupplungen
EN 115-1 Schalenkupplungen, Maße Flansche
116 Scheibenkupplungen, Maße EN 1092-1 Flansche, Übersicht
2543 Stahlgussflansche, Nenndruck 16
Lager 2544 Stahlgussflansche, Nenndruck 25
EN 118 Steh-Gleitlager für allg. Maschi- 2545 Stahlgussflansche, Nenndruck 40
nenbau 2546 Stahlgussflansche, Nenndruck 64
189 Sohlplatten, Hauptmaße 2547 Stahlgussflansche, Nenndruck 100
502 Flanschlager, Befestigung mit 2 2548 Stahlgussflansche, Nenndruck 160
Schrauben 2549 Stahlgussflansche, Nenndruck 250
503 Flanschlager, Befestigung mit 4 2550 Stahlgussflansche, Nenndruck 320
Schrauben 2551 Stahlgussflansche, Nenndruck 400
504 Augenlager
505 Deckellager, Befestigung mit 2 Handräder
Schrauben 950 Handräder, gekröpft
506 Deckellager, Befestigung mit 4
Schrauben Ventile
736 Stehlagergehäuse für Wälzlager der 3160 Durchgang-Absperrventile für Käl-
Durchmesserreihe 2 mit kegeliger temittelkreislauf, Nenndruck 25
Bohrung und Spannhülse, Haupt- 3161 Eck-Absperrventile für Kältemittel-
maße kreislauf, Nenndruck 25
737 Stehlagergehäuse für Wälzlager 3163 Durchgang-Regelventile für Kälte-
der Durchmesserreihe 3 mit kege- mittelkreislauf, Nenndruck 25
liger Bohrung und Spannhülse, EN 593 Klappen
Hauptmaße 3356-1 Ventile, allgemeine Angaben
738 Stehlagergehäuse für Wälzlager 3356-5 Nichtrostende Stahlgussarmaturen,
der Durchmesserreihe 2 mit zylin- Schrägsitz-Durchgangventile mit
drischer Bohrung, Hauptmaße Bügelaufsatz
2.7 Urformen durch Sintern (Pulvermetallurgie) 91

2.7 Urformen durch Sintern – Man benötigt beim Pressen große Kräfte, große
Pressen und hochwertige Presswerkzeuge. Sin-
(Pulvermetallurgie) tern ist also nur für Serien wirtschaftlich.
– Nur einfache Grundkörper (Prismen, Kegel,
Die Entwicklung der Pulvermetallurgie begann vor Quader) ohne Hinterschneidungen und mit mög-
etwa 80 Jahren mit Sonderwerkstoffen aus den hoch- lichst geringem Höhen/Durchmesser-Verhält-
schmelzenden Metallen Wolfram und Molybdän, nis sind gut pressbar.
die schmelzmetallurgisch nicht herstellbar waren. – Mit bestimmten Pulvern oder Pulvermischungen
Die daraus entwickelte Fertigungstechnik wurde lassen sich porenfreie und schwindungsarme
zunächst vor etwa 40 Jahren auf im flüssigen Zu- Sinterteile bisher nicht herstellen.
stand nicht mischbare Legierungen wie Gleitlager
aus Kupfer-Zinn-Blei, Kontaktwerkstoffe aus Kup- Der Einteilung der Fertigungsverfahren in DIN 8580
fer-Grafit und Schneidstoffe aus Wolframcarbid- entsprechend ist die Pulvermetallurgie der Teil der
Kobalt übertragen. Werkstücke mit einer definiert Metallurgie, der sich auf die Herstellung von Metall-
porigen Struktur für Dichtungen, Filter und war- pulvern oder Gegenständen durch Formgebungs-
tungsfreie Tränklager wurden durch unterschied- und Sinterprozesse bezieht. Die dafür erforderliche
lich starkes Verdichten der Pulver entwickelt. Fertigungstechnik, auch Sintertechnik genannt, um-
fasst mindestens drei Verfahrensstufen:
Heute bieten pulvermetallurgisch hergestellte Sin- – die Pulvererzeugung,
terteile gegenüber den konkurrierenden Urform- – die Presstechnik und
und Umformverfahren wie – das Sintern.
– Feinguss und Druckguss,
– gratfreies Schmieden und
– Warm- und Kaltfließpressen 2.7.1 Pulvermetallurgische
eine Reihe von Vorteilen: Grundbegriffe
– Der weitgehend mechanisierte Fertigungsablauf
führt zu maßhaltigen Sinterfertigteilen, die meist Der Hersteller von Sinterteilen, der meist nicht Pul-
nicht weiter bearbeitet werden. vererzeuger ist, benötigt möglichst reine Pulver ei-
– Der eingesetzte Pulverwerkstoff wird fast 100%ig ner vorgegebenen Zusammensetzung. Die Verarbei-
ausgenutzt, da Anschnitte, Speiser, Grate und tungseigenschaften des Pulvers, hauptsächlich die
Zugaben fehlen. Pressbarkeit, das Sinterverhalten und die Schwin-
– Beim Sintern entsteht keine Schlacke. Das Sin- dung müssen gleichbleibend sein.
terteil ist deshalb reiner als Guss- oder Schmie-
destücke. Tiegel oder Zuschläge ähnlich wie in Für eine Serienfertigung von Sinterteilen muss für
der Schmelzmetallurgie werden nicht benötigt. die Presseneinstellung zunächst der Füllfaktor er-
– Das sorgfältige Mischen verschiedener Metall- mittelt werden. Dieser ist der Rauminhalt des lose
pulver führt zu Werkstoffen, die sonst wegen ei- eingeschütteten Pulvers, bezogen auf das Volumen
ner Mischungslücke im flüssigen Zustand nicht des fertigen Presslings. Für den Füllfaktor in einem
herzustellen sind. Werkzeug gilt
– Die Erzeugung von Verbundwerkstoffen und nicht
Füllhöhe
legierbaren sog. Pseudolegierungen, bestehend Füllfaktor = .
aus Metallen und Nichtmetallen, ist möglich. Fertighöhe
– In Sinterwerkstoffen werden keine Seigerungen Bild 2-143 verdeutlicht den Zusammenhang. Füll-
beobachtet. faktoren zwischen 1,9 und 2,5 sind z. B. bei Eisen-
– Bei Sinterformteilen sind Energieeinsparungen pulver mit einem spezifischen Füllvolumen von et-
von etwa 50 % gegenüber spanend hergestellten wa 40 cm3 je 100 g und einer Einfülldichte, der
Teilen aus Profilen, Schmiede- oder Gussstücken Scheindichte, von 2,5 g je cm3 zu erreichen. Für den
möglich. automatisierten Pressvorgang ist das Fließverhalten
der Pulver eine wichtige Verarbeitungseigenschaft.
Diesen Vorteilen stehen allerdings auch heute noch Die Pulvermischung soll den Presswerkzeugen aus
einige Nachteile gegenüber: einem meist erhöhten Zwischenbehälter möglichst
– Die Pulver und Pulvergemische sind teuer. ohne Entmischung zufließen.
92 2 Urformen

Das Fließverhalten misst man als Ausflusszeit in Gesinterte Bronzezahnräder und -ritzel haben als
Sekunden von z. B. 50 g Pulver aus einem Trichter Hauptsiebfraktion Teilchen mit einer Größe von et-
mit 60 ° Kegelwinkel und einer Ablaufbohrung von wa 50 µm. Feinstpulvermischungen aus Hartstoffen
5 mm Dmr. Im Auffangbehälter kann das spezifi- wie Wolframcarbid oder Bornitrid und Sonderme-
sche Füllvolumen gemessen werden. tallen wie Kobalt oder Nickel mit Teilchengrößen
unter 5 µm sind nur mit Presshilfsmitteln – dies sind
Die Raumerfüllung des Pulvers und die Fließ- und Stearate der Metalle Lithium und Zink sowie syn-
Presseigenschaften sind hauptsächlich von der Teil- thetisches Mikrowachs – verarbeitbar. Ohne Hilfs-
chengrößenverteilung des Pulvers, der sog. Sieblinie, stoffe klemmen sie im Werkzeugsatz.
und von der Teilchenform abhängig. Modellversu-
che mit Glaskugeln gleicher Größe haben gezeigt, Allgemein werden Haufwerke von Teilchen nach
dass die dichteste Kugelpackung, Bild 2-144a), die ihrem ungefähren Durchmesser D in DIN 30900
maximal mögliche Raumerfüllung, bei losem Ein- wie folgt bezeichnet:
füllen in ein Gefäß oder Werkzeug nicht von selbst – Granulate: D > 1 mm,
erfolgt. Die Hohlräume und die zu brückenartigen – Pulver: D < 1 mm,
Anordnungen abgestützten Teilchen – angedeutet – Kolloide: D < 1 µm.
in Bild 2-144b) – müssen zunächst durch Klopfen,
Rütteln oder Stampfen beseitigt werden. Aus dem
dadurch entstehenden Klopfvolumen ergibt sich ei- 2.7.2 Pulvererzeugung
ne größere Dichte, die Klopfdichte.
Durch den Werkstoff, die Art der Herstellung beson-
Pulver mit unterschiedlicher Korngröße füllen i. Allg. ders aber durch die Teilchenform und -größe, wird
einen Raum besser aus, wie Bild 2-145 zeigt, als Pul- die Verdichtung des Pulvers zu Presslingen stark be-
ver mit etwa gleicher Teilchengröße. Von der Kugel- einflusst. Die unterschiedlichen Verfahren der Pul-
form sehr abweichende Teilchenformen wie eckig, verherstellung erzeugen ein typisches Kornspek-
spratzig oder flitterförmig zeigen keine lineare Be- trum. Mittels Sieben oder bei Feinstpulver mittels
ziehung zwischen Sieblinie und Raumerfüllung. Schlämmen teilt man das Korngemenge in Fraktio-
nen auf. Durch sorgfältiges Mischen bestimmter
Für Tränklager sind Eisenteilchengrößen von etwa Kornfraktionen wird ein synthetisches Teilchenge-
150 µm nötig, um gleichbleibend 25 % Porenraum misch eingestellt, das sich in vorausgegangenen
für das Schmiermittel (Volumengehalt etwa 22 % Pressversuchen als gut verdichtbar erwiesen hat.
Öl) zu schaffen.
Die wichtigsten Verfahren zur Pulvererzeugung
Oberstempel
können grob in mechanische Verfahren und physi-
kalisch-chemische Verfahren eingeteilt werden:
P u lv e r e r z e u g u n g
Matrize

m e c h a n is c h p h y s ik a lis c h -c h e m is c h
Füllhöhe

Z e rk le in e rn Z e rs tä u b e n R e d u k tio n e le k tro ly tis c h e


Fertighöhe in M ü h le n v o n S c h m e lz e n v o n O x id e n A b s c h e id u n g

Mechanisches Zerkleinern von Metallen und Ver-


bindungen in Mühlen mit Hämmern, Kugeln oder
Unterstempel Stampfern ergibt ein Gemenge mit einem Teilchen-
durchmesser von 50 µm bis herab zum Feinststaub
(5 µm Dmr.). Es lassen sich spröde Verbindungen,
Carbide, Nitride, Boride, aber auch zähe Metalle,
Bild 2-143 Eisen und Stahl, Aluminium, Bronze sowie Folien-
Zum Begriff Füllfaktor am Presswerkzeug zum einseitigen abfälle mahlen bzw. zerkleinern. Es wird trocken,
Pressen. unter Schutzgas, oder auch nass gemahlen.
2.7 Urformen durch Sintern (Pulvermetallurgie) 93

Das Zerstäuben einer Metallschmelze durch Press- Carbonylnickel und Kohlenmonoxid. Da die Begleit-
luft, Druckwasser oder inerte Gase unter Druck elemente des Eisens und Nickels keine Carbonyle
wird als Granulieren, Zerstäuben, Verspritzen oder bilden, sind die Pulver hochrein, aber teuer. Magnet-
auch Verdüsen bezeichnet. Pulver aus Stahl, Eisen, werkstoffe und hochwarmfeste Nickellegierungen
Chrom-Nickel-Stahl, Magnesium und Nichteisen- für Gasturbinen werden aus Carbonylpulvern her-
metall-Legierungen lassen sich auf diese Weise gestellt.
schnell und wirtschaftlich herstellen.
Nach dem Reduktionsverfahren werden hauptsäch-
lich die Pulver von Wolfram, Molybdän und auch
ein bedeutender Teil der Eisenpulver erzeugt. Aus-
gehend von den festen, reinen Oxiden WO3, MoO3,
Fe3O4 und Fe2O3 wird das Oxidpulver im Wasser-
stoffstrom bei 900 °C reduziert. Die Reduktionspul-
ver sind schwammig und lassen sich gut pressen.
a) b)
Die elektrolytische Gewinnung von Metallpulvern
Bild 2-144
Glaskugelmodell. als poröse, an einer Kathode lose anhaftende Nieder-
a) Dichteste Kugelpackung schläge hat für Edelmetalle, Kupfer aber auch für
b) Brückenbildung Eisen Bedeutung. Aus wässrigen Kupfersalzlösun-
gen wird bei großer Stromdichte Kupfer elektroly-
Eine wichtige Variante zum Erzeugen von fast sau- tisch an der Kathode abgeschieden. Der bei dieser
erstoff- und kohlenstofffreiem Reineisenpulver ist großen Stromdichte gleichzeitig entstehende Was-
das Roheisen-Zunder-Verfahren, RZ-Verfahren ge- serstoff lockert den Niederschlag auf und macht ihn
nannt. Gusseisen, aus reinem Stahlschrott und Koks porös schwammartig. Die Kathoden zerkleinert man
im Kupolofen erschmolzen, wird mit Pressluft über in Feinmühlen, und das Pulver stellt man auf die ge-
Wasser zerstäubt. Ein Teil des Gussstaubs aus Zemen- wünschte Sieblinie ein. Die durch das Mahlen er-
tit (Fe3C) bildet mit der Luft Zunder (Fe3O4). Eine zeugte Kaltverfestigung wird in einer kurzen Rekris-
Wärmebehandlung bei etwa 1000 °C – wie beim his- tallisationsglühung in Anwesenheit von Wasserstoff
torischen Erztempern – reduziert den Zunder durch beseitigt.
den Zementitanteil. Es entstehen Reineisenschwamm
und ein Gasgemisch aus Kohlenmonoxid und Koh- Elektrolytische Kupferpulver sind rein und haben
lendioxid. Das poröse RZ-Pulver lässt sich sehr gut sehr gute Press- und Sintereigenschaften. Das elek-
pressen. trolytisch gewonnene Eisenpulver ist billiger als das
Carbonyleisenpulver.
Hochreine Eisen- und Nickelpulver mit gleichmäßi-
gen, kugeligen Teilchen von etwa 0,5 µm bis 10 µm
Dmr. werden chemisch nach dem Carbonylverfah- 2.7.3 Presstechnik
ren erzeugt. Bei etwa 200 °C bildet Kohlenmonoxid-
gas unter Druck mit Eisen und Nickel die flüssigen Sinterteile aus Metallpulvern werden nach verschie-
Carbonyle Fe(CO)5 und Ni(CO)4. Unter Normal- denen Verfahren gefertigt. Das einfachste Vorgehen
druck zerfallen die Verbindungen zu Carbonyleisen, besteht darin, das Pulver in eine Form aus Grafit
oder Stahl lose einzufüllen, durch Klopfen oder Vi-
brieren zu verdichten und die gefüllte Form in ei-
nem Ofen zu sintern. Durch Schüttsintern lassen
sich unterschiedliche Formteile herstellen. Die einfa-
che Formgebung erlaubt es, z. B. hohe Zylinder und
Töpfe gemäß Bild 2-146a), auch mit Gewinden,
durch einfaches Schütten und Sintern zu fertigen.
Die Größe der Bronzeteilchen kann so eingestellt
Bild 2-145 werden, dass Filterfeinheiten zwischen 200 µm und
Zum Begriff Raumerfüllung: Glaskugeln mit verschiedenen 8 µm Dmr., je nach gewünschtem Filtrierstoff, ent-
Durchmessern als Modell. stehen, wie Bild 2-146b) zeigt.
94 2 Urformen

Das wichtigste Verfahren ist das Pressen von Pul- Durch Verdichten bei Raumtemperatur, das Kalt-
vern zu sog. Presslingen oder Grünlingen, die an- pressen, soll der Pressling i. Allg. bei niedriger Press-
schließend gesintert werden. kraft eine große Dichte erreichen. Angestrebt wird
eine möglichst gleichmäßige, homogene Verdich-
In Pulvern gilt nicht wie in der Flüssigkeitsmechanik tung. Durch eine einseitig wirkende Presskraft wie
das Gesetz der gleichmäßigen Druckfortpflanzung. in Bild 2-143 wird selbst bei hohen Drücken keine
Pulver sind ganz unterschiedlich verpressbar. Die gleichmäßige Raumerfüllung erreicht. Die meisten
Pressbarkeit ist der Quotient aus der Scheindichte Werkzeuge arbeiten deshalb mit gegenläufig wir-
r’ (Gründichte) und dem Pressdruck p und ein ein- kendem Ober- und Unterstempel, wie Bild 2-148
fach zu bestimmender Vergleichswert: zeigt. Das Pulver wird bei abgehobenem Oberstem-
pel in die Matrize eingefüllt, durch Vibrieren vorver-
Scheindichte r’
Pressbarkeit = . dichtet und durch gleichzeitigen Druck auf Ober-
Pressdruck p und Unterstempel beidseitig gegenläufig nach dem
Dieser Zusammenhang ist in Bild 2-147 für drei ver- Matrizenabzugsverfahren verdichtet.
schiedene Pressbedingungen dargestellt. Die Press-
barkeit kann z. B. bei einem konstanten Pressdruck Nach Erreichen der Höchstkraft, die nur 1 s bis 1,5 s
von 60 kN/cm3 (Kurve 1) bei mechanisch erzeug- gehalten wird, fährt zunächst der Oberstempel zu-
tem Eisenpulver durch Glühen unter Wasserstoff ver- rück, während die Matrize durch eine kleine Hubbe-
bessert werden. Durch mechanisches Zerkleinern wegung den Grünling freilegt. Der Werkzeugaufbau
werden die Teilchen kaltverfestigt. Nach einer Re- ist auch mit profiliertem Ober- und Unterstempel
kristallisationsglühung (Kurve 2) werden sie bei glei- und mit Lochdorn möglich. Für eine Serienfertigung
chem Pressdruck stärker verdichtet. Zusätze von kann die Taktzeit verkürzt werden, wenn durch ei-
0,5 % Lithiumstearat als Gleitmittel wirken noch nen vom Hauptantrieb unabhängigen Hubantrieb
stärker (Kurve 3). der Matrize mit etwa 5 % bis 25 % der Hauptkraft
das Freilegen erfolgt. Üblich sind Presskräfte bis
Bezieht man die erreichte Gründichte (Scheindichte) 300 kN auf mechanischen und bis 4000 kN auf hy-
auf die theoretisch mögliche Dichte (Linie 4), erhält draulischen Pressen. Nur mit großen Pressdrücken
man den Begriff Raumerfüllung. Für den Pressdruck bis 100 kN/cm2 gelingt es beim koaxialen Kaltpres-
von 60 kN/cm3 ergibt sich als Quotient der Schnitt- sen, ein Porenvolumen von unter 5 % zu erhalten.
punkte von 3 und 4 eine Raumerfüllung von ca. 83 %,
ausgehend von einer Fülldichte von etwa 2,5 g/cm3 8
4
und einer Klopfdichte von etwa 3,2 g/cm3. Als Faust- g
formel gilt, dass die Höhe der Presslinge den Durch- cm3 3
Dichte nach dem Pressen

2
messer nicht wesentlich überschreiten soll. 6
1
Gewinde
5
Sechskantflansch
4

Klopfdichte
3
0,5 mm Fülldichte
2

0
0 20 40 60 kN/cm2 100
Pressdruck

Bild 2-147
a) b) Pressverfahren von Eisenpulver mit Korngrößen kleiner als
0,3 mm (nach Eisenkolb).
Bild 2-146 1: ungeglüht ohne Zusatz
a) Bronzefilter mit Sechskantflansch und Gewinde für Ölbren- 2: geglüht
nerdüsen und 3: mit 0,5 % Lithiumstearat
b) durch Schüttsintern erzeugtes Porenvolumen für Filter. 4: Dichte des porenfreien Eisens
2.7 Urformen durch Sintern (Pulvermetallurgie) 95

Für Serienfertigungen gelten Pressdrücke von 60 Der Formling wird in einer elastischen Kunststoff-
kN/cm2 als Grenze der Wirtschaftlichkeit. Die Halt- haut allseitig und gleichmäßig isostatisch mittels ei-
barkeit der Werkzeuge nimmt bei höheren Drücken ner Ölemulsion verdichtet. Nach diesem Verfahren
sehr ab. Zur Verbesserung der Maßgenauigkeit, der wird Halbzeug aus Metallen hergestellt, das nach
Oberfläche und der Werkstoffeigenschaften kann nach dem Sintern durch Spanen seine Form erhält. Hoch-
dem Sintern in einem weiteren Werkzeug koaxial nach- warmfeste Nickellegierungen, deren Anwendung im
gepresst werden. Beim Freilegen erfolgt je nach Dich- Gusszustand durch die große Sprödigkeit begrenzt
te und Pulvermischung eine elastische Rückfederung, ist, lassen sich pulvermetallurgisch z. B. zu Feinstfil-
also eine Volumenvergrößerung der Presslinge. terbauteilen mit hoher Zähigkeit verarbeiten.

Zusammen mit der Sinterschwindung, d. h. der Volu- Das Pulver wird unter Vakuum in einen dünnwan-
menverminderung beim Sintern, werden Maßabwei- digen Feinblechbehälter z. B. in der Gestalt einer
chungen bis zu ± 1,5 % gemessen. einfachen Lochscheibe gefüllt. Nach dem Klopfver-
dichten wird der Blechbehälter vakuumdicht ver-
Durch Kalibrieren in einem speziellen Kalibrier- schweißt und in einem Autoklaven unter hohem Gas-
werkzeug beseitigt man mittels Nachpressen diese druck isostatisch heißgepresst. Der Pressling ist ho-
Volumenänderungen. Die dabei verbesserten Ober- mogen verdichtet, praktisch porenfrei und wird dem
flächen und die durch Kaltverformung erhöhte Fes- verformten Behälter entnommen. Das teure Schmie-
tigkeit sind i. Allg. erwünscht. degesenk bei kleinen Stückzahlen entfällt auf diese
Weise. Das Rohteil, z. B. für einen Gasturbinenläu-
Durch Heißpressen bei erhöhter Temperatur wer- fer, ist gegenüber dem Schmiedestück maßgenauer
den Pulversorten verdichtet, die sich wegen ihrer und spart Zerspanungsaufwand.
Sprödigkeit kalt nicht pressen lassen, oder die eine
große Dichte erreichen müssen. Es werden auch
Kaltpresslinge oder fertige Sinterteile warm nachge- 2.7.4 Sintern
presst (Sinterschmieden), um eine größere Festig-
keit und Dichte zu erzielen. Durch mechanisches Verklammern der Pulverteil-
chen beim Pressen wird durch Adhäsion die Grün-
Größere Bedeutung hat das Heißpressen von Alu- festigkeit erreicht. Sie kann durch Sintern erheblich
miniumpulver. Hochsiliciumhaltige Aluminiumpul- erhöht werden. Beim Glühen unterhalb der Schmelz-
ver mit bis zu 30 % Silicium und Zusätzen von Alu- temperatur Ts in Kelvin wird ein Zusammenwachsen
miniumoxid Al2O3 sind gut warm pressbar. Gegen- der Pulverteilchen durch Diffusionsprozesse ermög-
über den Guss- und Knetwerkstoffen sind sie ver- licht. Die Sintertemperatur Tsint beträgt
schleißfester und dispersionshärtbar. Bei Aluminium- 2 3
legierungen kann beim Heißpressen ohne Schutzgas Tsint l ◊ Ts bis ◊ Ts .
gearbeitet werden. 3 4
In Pulvergemischen liegt die Sintertemperatur unter-
Eine besonders wirksame, aber verhältnismäßig teu- halb des Schmelzpunktes der am höchsten schmel-
re Verdichtung ist das isostatische Pressen von Pulver. zenden Komponente. In Eisenpulver erfolgt beim
Aufheizen zunächst ein Fließen, dann eine Oberflä-
Oberstempel Pressling chendiffusion an den Berührungsstellen, die bei Sin-
eingefülltes
tertemperaturen zwischen 1000 °C und 1250 °C in
Metallpulver die Gitterdiffusion übergeht, d. h. auch im Inneren
der Pulverteilchen erfolgen Platzwechselvorgänge,
Matrize es bilden sich neue Kristalle. Eine flüssige Phase
entsteht jedoch nicht.
Unterstempel

In Zwei- oder Mehrstoffsystemen, z. B. WC und Co,


kann die Sintertemperatur so liegen, dass ein Stoff
Bild 2-148 schmilzt und unter schneller Legierungsbildung auf-
Koaxiales Pressen mit feststehendem Unterstempel nach dem gezehrt wird. Dadurch wird das noch vorhandene
Matrizenabzugsverfahren, schematisch. Restporenvolumen meist stark vermindert.
96 2 Urformen

Allgemein wird beim Sintern reiner Pulver oder Die mathematische Beschreibung von Sintervor-
Pulvermischungen eine geringe Volumenabnahme gängen ist noch unbefriedigend, weil Transport-
(Schwindung) bis zu 1,5 % beobachtet. Das Ziel vorgänge, Geometrieänderungen und Atmosphäre
der Fertigungstechnik in der Pulvermetallurgie ist während des Sinterns von vereinfachten Betrach-
das Herstellen maßgenauer Sinterteile in Serien. tungen an Modellen, z. B. den Glas- oder Kupferku-
Das Schwinden beim Sintern ist hauptsächlich ab- gelmodellen, nicht genau erfasst werden können.
hängig vom
– Pulverwerkstoff, von der Im Zweiteilchenmodell gemäß Bild 2-149 sind die
– Dichte des Presslings und von der wichtigsten Größen zum Beschreiben des Sinterver-
– Sintertemperatur und der Sinterzeit. laufs die Zentrumsannäherung 2 h als Maß für das
Schwinden und der Halsradius x als Maß für den
Nur hoch und gleichmäßig verdichtete Presslinge Transportquerschnitt und die Festigkeit der Bin-
sind beim Sintern volumenkonstant. Durch Zusätze dung. Die Abweichungen der besten Näherungsbe-
von 0,5 % bis 2,0 % Kupfer kann bei Eisenpulvern ziehung zwischen diesen Größen
das Schwinden verhindert werden. Notfalls muss
h x2
der Grünling mit einem Aufmaß gepresst werden. =
a 4 ◊ a2
Sinterzeit und Sintertemperatur sind aufgrund der liegen unter 20 % der theoretisch errechneten Werte.
Diffusionsgesetze in Grenzen veränderbar. Eine wirt- Für gepresste Teilchen gibt es nach Exner keinen
schaftlich kurze Sinterzeit von etwa 30 min lässt sich einfachen Zusammenhang zwischen dem Halsra-
z. B. bei Aluminiumpulver mit einem Porenraum dius und der Zentrumsannäherung.
von 5 % mit einer höheren Sintertemperatur von et-
wa 540 °C bis 580 °C erreichen.
2.7.5 Arbeitsverfahren zum Verbessern
Die Atmosphäre im Sinterofen wird durch Schutzga- der Werkstoffeigenschaften
se neutral oder reduzierend eingestellt. Verwendet
werden meist Wasserstoff, Stickstoff, Ammoniak Die verdichteten und gesinterten Formteile werden
und Spaltgas aus Ammoniak. häufig nach verschiedenen Verfahren weiterverar-
beitet, um die Werkstoffeigenschaften der Sinter-
Die großen inneren Oberflächen der Grünlinge sind teile zu verbessern. Beim Aufkohlen von Sinterei-
empfindlich gegen Oxidation, die auch unter Schutz- sen zu Sinterstahl wird der Kohlenstoffgehalt im
gas durch die Feuchte nach der Reaktion Sinterteil mittels Aufkohlungsmittel erhöht. Zur
1 Verfügung stehen
T
H 2 O (aus Feuchte) ææ
sint
Æ H2 + ◊O – als Gase Kohlenmonoxid und Methan,
2 2 – fester Kohlenstoff in Form von Grafit und Ruß,
möglich wird. Hochwertige Sinterteile wie Schnell- – als Salze Alkali- und Erdalkalicyanide.
stahl werden deshalb in Vakuumöfen bei einem Gas-
druck von 0,05 bar gesintert. Die Salzschmelzen für das flüssige Aufkohlen ha-
ben sich bei Sinterteilen nicht bewährt, da Salzreste
in den Poren verbleiben und später eine Korrosion
des Metalls herbeiführen.

2h Das Aufkohlen zielt entweder auf ein bestimmtes


Ferrit-Perlit-Verhältnis im Sinterstahl oder kann bis
2x

a zur Bildung von Sekundärzementit in perlitischer


Grundmasse geführt werden. Verschleißfeste und
harte Funktionsflächen kann man mit einer nachfol-
genden Martensithärtung erzeugen, z. B. bei Einstell-
platten für Ventile.
Bild 2-149
Zweiteilchenmodell zur mathematischen Beschreibung von Beim Herstellen von Sinterlegierungen kann die
Sintervorgängen. Legierungsarbeit durch Diffusion oder Schmelzen
2.7 Urformen durch Sintern (Pulvermetallurgie) 97

eines Bestandteils der Pulvermischung erfolgen. Die Gebrauchseigenschaften der Sinterformteile


Wichtigstes Beispiel ist die Hartmetallfertigung aus lassen sich erheblich verbessern, wenn der Poren-
Wolframcarbid WC und Kobalt Co. Im vereinfachten raum, das typische Kennzeichen der nicht heiß nach-
Zustandsdiagramm gemäß Bild 2-150 ist das Sys- gepressten Sinterteile, durch Tränken mit Flüssigkei-
tem WC–Co im Temperaturbereich von 800 °C bis ten oder Metallschmelzen gefüllt wird. Untersu-
2000 °C dargestellt. Die Feinstpulverpresslinge aus chungen haben ergeben, dass bis zu einer Raumer-
94 % Wolframcarbid und 6 % Kobalt werden bei et- füllung von etwa 90 % ein labyrinthartig verbun-
wa 1400 °C gesintert und gleichzeitig legiert. Dabei denes Porennetz in Sinterkörpern vorliegt.
wird zunächst durch Diffusion bis zur Sättigung im
Punkt a etwa 3 % Wolframcarbid in das Kobaltgit- Durch Tränken mit Öl oder Fett als flüssige Gleit-
ter aufgenommen. Dann bildet sich im Punkt d ei- mittel werden die selbstschmierenden, wartungs-
ne Schmelze aus etwa 80 % Co und 20 % WC, die freien Gleitlager mit meist 15 % bis 25 % gefülltem
sich bis zum Punkt b mit bis zu 38 % WC anreichert. Porenraum erzeugt. Die geringe Festigkeit des Sin-
Dadurch wird alles Kobalt aufgebraucht und das im terkörpers aus Reineisen oder Aluminiumbronze
Überschuss vorhandene Wolframcarbidpulver po- ermöglicht durch anschließendes Kalibrieren eine
renfrei benetzt. große Maßgenauigkeit.
Pulvermischung
2000
Durch Tränken mit Kunststoffen, wie z. B. von Epo-
°C xidharzen, die bei dem Aushärten eine geringe Volu-
1800 menzunahme zeigen, kann der Porenraum von Sin-
WC + S S
Temperatur J

1600 terteilen vollständig ausgefüllt werden. Hydraulik-


C Sintertemperatur b d a teile sind bis etwa 200 bar druckdicht und lassen
1400
S+ a sich nach dem Beizen oder Strahlen galvanisch be-
1200 schichten, so dass später durch die von innen nach-
WC + 6% Co

fließende Elektrolytlösung keine Korrosion auf-


1000
tritt.
800
WC + Co
Tränkkörper aus hochschmelzenden Gerüstwerk-
WC 20 40 60 80 % 100 stoffen wie Eisen, Wolfram oder Carbide lassen sich
Kobaltgehalt
auch mit Metallschmelzen füllen. Der Tränkwerk-
Bild 2-150 stoff, wie z. B. Silber, Kupfer oder Bronze, wird auf
Zustandsschaubild Wolframcarbid-Kobalt (nach Takeda). dem vorgesinterten Gerüstkörper im festen Zustand
durch einfaches Auflegen oder bei Rohren durch
Nach dem gesteuerten Abkühlen auf Raumtempera- Aufziehen befestigt, wie Bild 2-151 zeigt.
tur besteht das Gefüge aus scharfkantigen Wolfram-
carbidkristallen, eingebettet in Kobalt, weil unter- Kupferblech ausgefüllter Kupferrohr Fertigmaß
halb von etwa 800 °C beide Stoffe nicht ineinander Porenraum

mischbar sind.

Durch den Sinterprozess und die Legierungsarbeit


werden die für Hartmetallwerkzeuge wichtigsten
Fertigmaß

Werkstoffeigenschaften erzielt:
– Warmhärte und hoher Verschleißwiderstand,
– große Zähigkeit und Schlagfestigkeit.
Gerüstkörper (Fe, WC)
Aus Pulvermischungen von Metallen mit Nichtme- a) b)
tallen werden Sinterkörper mit sehr unterschiedli-
chen Eigenschaften hergestellt. Bild 2-151
Fertigung von Tränkkörpern:
a) Kontaktschiene mit aufgelegtem Kupferblech, nach Wär-
Für Brems- und Kupplungsbeläge z. B. presst und mebehandlung getränkt
sintert man Eisenpulver mit Glasfasern, Grafit und b) gas- und öldichter Rotor mit aufgezogenem Kupferrohr,
weiteren Zusätzen zu Formteilen. nach Wärmebehandlung getränkt
98 2 Urformen

Tabelle 2-27. Sinterteile, nach Werkstoffgruppen mit typischen Beispielen geordnet.

Werkstoffgruppe Anwendungsgebiet Beispiele

Hartmetalle und Hartstoffe,


Zerspanung auf Werkzeug- Schneid- und Wendeplatten,
Carbide der Metalle Wolfram, Tantal,
maschinen, Werkzeugbau Gewindebohrer, Schneideisen, Messbügel
Titan mit Kobalt
Fahrzeug- und Maschinenbau, Stoßdämpferkolben, Zahnriemenräder, Ein-
Sintereisen und Sinterstahl: Waffen- und Haushaltstechnik, spritzpumpenkeile, Schnecken, Pumpenräder,
unlegiert, niedriglegiert, hochlegiert Werkzeugbau, Elektrotechnik, Ventilführungen, Lehren, Führungsleisten, Rän-
Feinmechanik und Optik delmuttern und -schrauben
Reibwerkstoffe aus Eisenpulver mit nicht- Motorräder und Fahrzeuge, Bremsbeläge, Bremsklötze,
metallischen Zusätzen, wie z. B. Glas, Grafit allgemeiner Maschinenbau Kupplungsscheiben, Synchronringe
Gleitlager, Führungsringe,
Metallkohlen-Magnetwerkstoffe für Dauer- Elektrotechnik und Elektro-
Stoßdämpferkolben, Filter, Düsen,
magnete und Weicheisenteile maschinenbau, Feinwerktechnik
Sinterelektroden, Kolbenringe
hochschmelzende Reinmetalle, wie z. B.
elektronische Bauteile, Lampendrähte, Elektronenröhren, Schleif-
Wolfram, Tantal, Molybdän, Kobalt
allgemeine Elektrotechnik, und Gleitkontakte, Schalterteile, Spinndüsen,
und Nickel,
Textiltechnik und Vakuumtechnik Kondensatoren
Kontaktwerkstoffe Silber, Kupfer
Sinteraluminium und Aluminium- Maschinen- und Fahrzeugbau, Gleitlager und Getriebeteile,
Siliciumpulver mit und ohne Zusatz von Hochleistungsmotorenteile, warmfeste und aushärtbare Pleuelstangen und
Aluminiumoxid Luft- und Raumfahrt Kolben

Bei der nachfolgenden Wärmebehandlung schmilzt Ein einfacher, aber für viele Sinterteile aus Eisen-
der Tränkwerkstoff und wird von den Kapillarkräf- pulver ausreichender Korrosionsschutz besteht in
ten je nach Menge örtlich oder durchgreifend im der Behandlung mit überhitztem Wasserdampf in
Porenraum verteilt. Die Fertigung von Tränkkörpern einem Druckgefäß. Eisen bildet bei Temperaturen
mit Metallschmelzen hat für Kontaktwerkstoffe so- über 450 °C in Anwesenheit von Wasserdampf ge-
wie für öl- und gasdichte Sinterteile Bedeutung. nügend schnell eine festsitzende und verschleißfes-
te Magnetitschicht (Fe3O4). Besonders in der Rand-
Der Gerüstwerkstoff kann neuerdings auch mit be- zone der Werkstücke werden dadurch die Dichte
sonderen Tränklegierungen in einem Arbeitsgang und damit die Härte erhöht.
– d. h. Sintern und Tränken zugleich – während der
Wärmebehandlung ausgefüllt werden.
400 60 160

N J
mm2 % cm2
Kerbschlagzähigkeit
Zugfestigkeit Rm

Bruchdehnung

300 45 120

200 30 80

100 15 40

0 0 0
0 4 8 % 12 0 4 8 % 12 0 4 8 % 12
Porosität Porosität Porosität

Bild 2-152
Mechanische Eigenschaften von Sinterstahl (nach DIN 30910, T1 bis T4: Werkstoff-Leistungsblätter WLB).
2.8 Gestaltung von Sinterteilen 99

2.7.6 Anwendungen 2.8 Gestaltung von Sinterteilen


Gemessen am Gesamtverbrauch von metallischen
Formstücken ist die erzeugte Menge von Sinter- 2.8.1 Allgemeines
formteilen verhältnismäßig gering. Durch die bei
pulvermetallurgischen Formgebungsverfahren mög- Die Formgebung von Sinterteilen erfolgt überwie-
lichen Einsparungen von bis zu 60 % beim Rohstoff- gend durch Kaltpressen in verschleißfesten Werk-
verbrauch und bis zu 40 % beim Energieverbrauch – zeugen (Gesenken). Bei der Gestaltung der Press-
bezogen auf die spanende Fertigung des Werkstücks teile ist darauf zu achten, dass die Werkzeugkosten
aus Halbzeugen, Schmiedestücken oder Gussteilen möglichst gering gehalten werden. Die Berührung
– erwartet man künftig erhebliche Steigerungen. von Ober- und Unterstempel muss vermieden wer-
den, Bild 2-153, eine Mindestwanddicke von s = 2
Die wichtigsten Sinterwerkstoffe sind in Tabelle 2- mm sollte eingehalten werden (Bild 2-154). Die
27 an Hand ausgewählter Beispiele den Hauptan- Fertigungsgenauigkeit entspricht (ohne Kalibrie-
wendungen zugeordnet. Die Hartmetalle sind die rung) mindestens der Qualität „mittel“.
mengenmäßig bedeutendste Gruppe der Sinterwerk-
stoffe. Weltweit werden bereits mehr als 250 000 t
Eisenpulver pro Jahr verpresst. Alle übrigen Sinter- 2.8.2 Gestaltungsregeln
werkstoffgruppen zusammen erreichen nicht diese
Größenordnung. Im Folgenden sind einige wichtige Regeln für die
Gestaltung von Sinterteilen zusammengestellt.
Für die Werkstoffauswahl stehen verschiedene Pul- – Das Pressteil möglichst im Untergesenk unter-
ver zur Verfügung, die einem Zugfestigkeitsbereich bringen.
von 80 N/mm2 bis ca. 1700 N/mm2 ergeben. Die – Schräglaufende Kanten vermeiden.
wichtigsten mechanischen Eigenschaften werden – Scharfe Kanten durch Fasen o. ä. ersetzen.
stark von der relativen Dichte bzw. der Porosität – Hinterschneidungen vermeiden.
beeinflusst, Bild 2-152. – Verzahnungen mit ausreichend großem Modul
(m > 0,5 mm) versehen.
– Bohrungen mit d < 2 mm nachträglich spanend
herstellen.
– Extrem unterschiedliche Querschnitte sowie kon-
tinuierliche Querschnittsübergänge vermeiden,
d. h., Kegel- und Kugelformen durch zylindri-
sche Formen ersetzen.
100 2 Urformen

2.8.3 Werkstoff- und werkzeug- Gestaltung


gerechte Gestaltung unzweckmäßig zweckmäßig

Bild 2-153
Eine Berührung zwischen Ober- und Unterstempel

h
soll vermieden werden. Daher ist in Pressrichtung
eine Mantelfläche geringer Höhe (h > 0,3 mm) er-
forderlich. Das Pressteil ist möglichst nur im Unter-
gesenk unterzubringen.

Bild 2-153

Bild 2-154
s

Bild 2-155
s

Bild 2-154 bis 2-156


Um ein Aufeinanderschlagen der Gesenkhälften zu
vermeiden, muss eine Wanddicke von mindestens
s = 2 mm eingehalten werden. Querschnittsübergän-
ge sind mit ausreichenden Rundungen zu versehen,
extreme Querschnittsübergänge zu vermeiden. Bild 2-156

Bild 2-157
Schräglaufende Formen sind möglichst zu vermei-
den, da die Stempelherstellung hierfür schwierig
ist. Bild 2-157
2.8 Gestaltung von Sinterteilen 101

Gestaltung
unzweckmäßig zweckmäßig
Bild 2-158 und 2-159
Um kräftige Pressstempel zu erhalten, dürfen keine
messerscharfen Kanten vorgesehen werden. Außen-
kanten scharfkantig oder mit Fasen ausführen. In-
nenliegende Kanten ausrunden.

Bild 2-158

Bild 2-159

Bild 2-160

Bild 2-161

Bild 2-160 bis 2-162


Hinterschneidungen und Zwischenflansche sind zu
vermeiden, da sie sehr aufwändig in der Herstel-
lung oder überhaupt nicht möglich sind. Einfache
Körper sind wirtschaftlicher herzustellen. Erforder-
liche Nuten, Freistiche u. ä. müssen spanend gefer-
tigt werden. Bild 2-162
102 2 Urformen

Gestaltung
unzweckmäßig zweckmäßig
Bild 2-163
Für ausreichende Werkstoffdicke ist zu sorgen. Dünn-
wandige Stellen sind zu vermeiden.

Bild 2-163

Pressrichtung

2.8.4 Fertigungs- und fügegerechte


Gestaltung
Bild 2-164
Um bei waagerecht gepressten Sinterstäben eine in
Pressrichtung gleichmäßige Dichte zu erhalten, sind
runde Querschnitte ungünstig und durch Profile mit
ebenen Flächen in Pressrichtung zu ersetzen. Bild 2-164

Bild 2-165

Bild 2-166

Bild 2-165 bis 2-167


Kegel- und Kugelformen ergeben kontinuierliche
Übergänge, die schwer herzustellen sind. Sie sind
besser durch zylindrische Formen oder Fasen zu
ersetzen. Bild 2-167
2.8 Gestaltung von Sinterteilen 103

Gestaltung
unzweckmäßig zweckmäßig
Bild 2-168
Abschrägungen in Pressrichtung sind besser her-
stellbar bei gedrehter Lage im Gesenk.
F F

Bild 2-168

d1

d2

Bild 2-169

Bild 2-170

Bild 2-171

Bild 2-169 bis 2-172


Kleine Absätze (d2 l d1) sind zu vermeiden. Ke-
gelvertiefungen lassen sich schwer herstellen. Bes-
ser sind stumpf auslaufende Grundlöcher. Buchsen
mit Grundloch lassen sich leichter herstellen, wenn
Boden und Flansch auf derselben Seite liegen. Bild 2-172
104 2 Urformen

Gestaltung
unzweckmäßig zweckmäßig
Bild 2-173
Hohe, dünnwandige Pressteile mit extremen Quer-
schnittsverhältnissen sind schwer herstellbar. Gün-
stigere Querschnittsverhältnisse sind anzustreben.

Bild 2-173

Bild 2-174
Abgerundete Ausläufe bei abgesetzten Formteilen
sind zu vermeiden und durch kantige Anschlüsse
zu ersetzen (kostengünstigere Werkzeuge). Bild 2-174

Bild 2-175
Bei Drehknöpfen und ähnlichen Bedienteilen sind
einfache Außenkonturen anzustreben und Kreuzrän-
delung zu vermeiden. Längsriffelung ist einfacher
herzustellen. Bild 2-175

Bild 2-176
> 60°

Bild 2-176 und 2-177


Bei Verzahnungen muss der Modul m > 0,5 gewählt
werden. Verzahnungsausläufe sind nicht bis auf den
Buchsengrund zu führen. Riffelungen sollen einen
Öffnungswinkel > 60 ° aufweisen. Bild 2-177

Bild 2-178
Bei gesinterten Buchsen muss die Freimachung für
den Anschlag im Aufnahmeteil liegen. Bild 2-178
2.9 Urformen durch generative Verfahren (Rapid Prototyping) 105

Gestaltung
unzweckmäßig zweckmäßig
Bild 2-179
Selbstschmierende Lagerbuchsen sollen kurz sein
(l < 2 d). Bei großer Führungslänge sind zwei Buch-
sen vorzusehen. Die Wanddicke der Buchsen ist mit

ød
s > 0,2 d auszuführen, um einen genügenden Ölvor-
rat aufnehmen zu können und eine definierte Pas-

s > 0,2 d
sung für die Lagerung zu erhalten.
l < 2d

Bild 2-179

Bild 2-180
Bei Grundlöchern ist das Verhältnis von Durchmes-
ser zu Länge maximal 1 : 2 zu wählen. Bohrungen
mit d < 2 mm sollten spanend gefertigt werden. Bild 2-180

2.9 Urformen durch generative Das Rapid Prototyping ist erstmals 1987 in den USA
präsentiert worden. Weltweit sollen heute mehr als
Verfahren 10 000 RP-Maschinen installiert sein.
(Rapid Prototyping)
Die wesentlichen RP-Verfahren sind:
Generative Fertigungsverfahren arbeiten schicht- – Stereolithografie (SL),
weise. Aus dreidimensionalen CAD-Daten werden – Selektives Lasersintern (SLS),
ohne Einsatz von Formen und ohne mechanische – Laminierverfahren (LLM),
Bearbeitung beliebig komplizierte Bauteile erzeugt. – Extrusionsverfahren (FDM),
Dabei erfolgt die Konturierung, die Formgebung, – 3D-Drucken (TDP).
in der x-y-Ebene; der Aufbau in der z-Achse wird
durch das Aufeinanderschichten der Konturen er- Für alle Verfahren ist das Vorliegen eines vollstän-
reicht. digen 3D-CAD-Modells absolute Voraussetzung.
Diese Geometriedaten werden heute üblicherwei-
Bei diesem Verfahren werden Bauteile direkt aus se über eine STL-Schnittstelle an den RP-Prozess
3D-Daten erzeugt, wobei diese Daten aus der Kon- übergeben. Die marktüblichen CAD-Systeme ver-
struktion (Produktentwicklung), von Messmaschinen fügen über diese Schnittstelle. Im STL-Format wird
oder aus anderen Quellen wie der Computertomo- die Körperoberfläche mit Hilfe von Facetten (Drei-
grafie stammen können (Bild 2-181). Damit ist die ecken) beschrieben. Je feiner die Facettierung, de-
schnelle Realisierung von physikalischen Modellen sto genauer ist die Oberfläche wiedergegeben, al-
möglich, die zur lerdings steigt die Datenmenge auch sehr stark an.
– Veranschaulichung, Modelle im STL-Format lassen sich mit Hilfe von
– Funktionsprüfung, STL-Viewern im Rechner überprüfen und für die
– Präsentation und für Zwecke des RPs analysieren, ohne dass die Entwi-
– Designstudien ckler die eigentlchen Produktdaten außer Haus ge-
dienen können. ben müssen. Aufgrund der einfachen Geometrien
106 2 Urformen

rechnerinternes
CAD-Modell

Umsetzung der Zusammenführung


Einzelquerschnitte der realen
in reale Schichten Einzelschichten

reales Modell

Bild 2-181
Prinzip der Modellgenerierung beim Rapid Prototyping (nach Gebhardt).

Abdeckung der optischen Scannereinheit Abdeckung des Lasers können Modelle im STL-Format in jedem Maßstab
hergestellt (skaliert) werden, ohne dass die ursprüng-
Bildschirm lichen CAD-Daten manipuliert werden müssen.

An weiteren Schnittstellen-Formaten, z. B. SLC,


Kontroll- oder HPGL wird intensiv gearbeitet.
tafel

Basierend auf der STL-Datei müssen verfahrens-


und maschinenspezifische Entscheidungen getrof-
fen und Ergänzungen vorgenommen werden. Ent-
scheidungen betreffen z. B. die „Aufbaurichtung“,
da nur in der x-y-Ebene eine genaue Konturierung
erfolgen kann, in der z-Richtung jedoch immer
ein Stufen-Effekt durch die Schichtung verbleibt.
Weitere Entscheidungen betreffen die erforderliche
Schichtdicke, die für die Genauigkeit des Bauteils
und die Gesamtdauer des Prozesses bestimmend
ist. Ergänzungen betreffen die Stützstrukturen, die
für einige Verfahren erforderlich sind. Ihre Gene-
rierung erfolgt (halb-)automatisch.

Kammer für den Lichthärteprozess Kontrollrechner Danach werden die Informationen mit einem Slice-
Bild 2-182 Programm weiterbearbeitet, d. h., es werden die
Stereolithografie-Anlage (Typ SLA 250, Fabrikat 3D Systems). Konturen der einzelnen Schichten erzeugt.
2.9 Urformen durch generative Verfahren (Rapid Prototyping) 107

automatische Hubeinrichtung
2.9.1 Stereolithografie Flüssigkeitsstand-
regulierung
Das Prinzip der Stereolithografie besteht darin, dass Adapter zur
in einem Behälter mit flüssigem Polymer durch Hubeinrichtung

gezieltes Einwirken von ultraviolettem Laserlicht


Flüssigkeitsstand-
beliebig geformte Werkstücke (auch Hohlkörper) anzeiger
schichtweise aufgebaut werden. Die durch Polyme-
gelochte Träger-
risation vernetzten Bauteile werden anschließend Sensor 1 plattform
mittels UV-Licht ausgehärtet.
Wischerführung
Die Stereolithografie-Anlage (SLA) besteht nach Wischer
Bild 2-182 aus folgenden Komponenten: optische Sensor 2
Scannereinheit, Laser, Bildschirm, Rechner, Kam- Ausgussverschluss
mer für den Lichthärteprozess.
Flüssigkeits-
behälter
Die Scannereinheit besteht aus zwei speziell auf
Ausflussrohr
die Wellenlänge des verwendeten Laserlichts abge-
stimmten Spiegeln. Diese Einheit befindet sich über
dem Flüssigkeitsbehälter und kann den Laserstrahl
Z
in x- und y-Richtung an jeden gewünschten Punkt Y
auf der Polymeroberfläche umlenken. Das monochro-
X
matische Laserlicht verhindert Nebenreaktionen im
Harz und erlaubt eine sehr gute Fokussierung. Bild 2-183
Kammer für den Lichthärteprozess (nach Meurers).
In den Maschinenrechner sind die Produktions-
daten und Fertigungsparameter, wie z. B. die Ein- – Sensoren: Die zwei diagonal angeordneten Sen-
dringtiefe des Lasers, die Wischerfunktion und die soren dienen zur Messung der Laserleistung und
Laserleistung, einzugeben sowie eventuelle Lage- zur automatischen Nachjustierung des Scanners
korrekturen zur Positionierung der Modelle auf der nach jeder Schicht.
Trägerplattform. – Ausgussverschluss mit Ausflussrohr: Die im Be-
hälter befindliche Flüssigkeit kann durch Schwen-
Die Lichthärteprozess-Kammer ist in Bild 2-183 ken des Rohres abgelassen werden.
mit ihren einzelnen Elementen dargestellt: – Flüssigkeitsbehälter: Behälter mit flüssigem Po-
– Automatische Flüssigkeitsstandregulierung: Der lymerharz.
Flüssigkeitsstand wird hier durch einen Verdrän-
gungskörper automatisch reguliert. Im Nachvernetzungsschrank werden die in der SLA-
– Hubeinrichtung: Hier wird über einen Adapter Anlage gefertigten Bauteile unter Einwirkung von
die Trägerplattform mittels angetriebener Spin- UV-Licht gezielt weitervernetzt und somit durch-
del in z-Richtung bewegt. gehärtet. Die Werkstücke liegen dabei auf einem
– Flüssigkeitsstandanzeiger: Die Spitze dieser Drehtisch, der einmal pro Minute rotiert.
Markierung sollte nicht in das Polymer eintau-
chen. 2.9.1.1 Funktionsschema
– Gelochte Trägerplattform: Auf dieser vertikal Das Funktionsschema ist in Bild 2-184 dargestellt.
beweglichen, gelochten Metallplatte werden die Der UV-Laser (Helium-Cadmium) wird durch eine
Modelle aufgebaut. Die Löcher ermöglichen den Optik gebündelt und über die x-y-Scannerspiegel auf
Flüssigkeitsausgleich und später ein leichteres die Arbeitsfläche (Flüssigkeitsoberfläche) des Behäl-
Ablösen der Bauteile von der Plattform. ters mit flüssigem Polymer gelenkt. Dort wird eine
– Wischerführung: Der Wischer wird je nach ein- dünne Schicht des Polymers vernetzt.
gegebener Wischhäufigkeit und Wischgeschwin-
digkeit horizontal in y-Richtung über die zuletzt Anschließend wird das Werkstück mit der Plattform
erstellte Schicht geführt, er entfernt dabei über- durch die Hubeinrichtung um eine Schichtdicke ab-
flüssiges Material. gesenkt, danach kann die nächste Schicht, die durch
108 2 Urformen

Scanner UV-Laser
a) Bauprozess
Optik
X-Y (Helium-Cadmium) Der Laserstrahl verfährt entsprechend der Werk-
stückkontur über die Flüssigkeitsoberfläche (Ar-
beitsfläche) und härtet einen Layer (eine Schicht)
komplett aus.
Steuerung des Scanners (X- und Y-Achse) b) Absenkvorgang
Die Plattform wird mit dem Werkstück um den
feststehenden Betrag in der z-Achse abgesenkt,
so dass die Flüssigkeit die vorherige Arbeitsflä-
che benetzt. Danach regelt sich der Flüssigkeits-
stand erneut.
c) Auftauchvorgang
Kontrollcomputer
Die Plattform mit dem Werkstück wird angeho-
ben, bis die Werkstückoberfläche den Betrag von
Steuerung der Z-Achse einer Schichtdicke (von 0,06 mm bis 0,76 mm)
zur Wischerunterkante aufweist.
d) Wischvorgang
Arbeitsfläche Heben und Senken
Z Der Wischer bewegt sich parallel zur Arbeitse-
(Flüssigkeits- der Plattform
oberfläche) bene im Abstand von einer Schichtdicke über
Adapter zur Hubeinrichtung das Werkstück und entfernt dabei überflüssiges
Material, welches durch Oberflächenspannung
Werkstück (vernetztes Polymer)
übrig geblieben ist. Nach dem Wischvorgang
bleibt ein unebener Flüssigkeitsrest übrig, der in
Stützkonstruktion etwa die Dicke einer Schicht hat. Bei sehr emp-
Plattform findlichen Teilen sollte das durch die Wischer-
Behälter mit flüssigem Polymer
bewegung hervorgerufene Kippmoment berück-
sichtigt werden (also Bewegung nur in Längs-, ,

Bild 2-184 nicht in Querrichtung).


SLA-Funktionsschema nach Meurers. e) Wartezeit
Das Werkstück wird nun so weit abgesenkt, dass
Überlappung mit der vorherigen verbunden ist, ver- die Differenz zwischen der Flüssigkeitsoberflä-
netzt werden. Der Kontrollcomputer, auf dessen che und der Oberfläche der zuletzt erzeugten
Bildschirm der jeweilige Layer optisch dargestellt Schicht genau eine Schichtdicke beträgt. Es folgt
wird, steuert dabei den Scanner (x- und y-Achse) anschließend eine vorprogrammierte Wartezeit,
und die Hubeinrichtung (z-Achse). damit die durch Oberflächenspannungen ent-
standenen Lücken durch das dickflüssige Poly-
Der schematische Schnitt durch den unteren Teil mer ausgefüllt werden können.
der Prozesskammer zeigt den Bereich, in dem die
Vernetzung der Wabenstruktur stattfindet. Mit dem Ist die Wartezeit zu kurz, können Fehler auftreten,
Adapter zur Hubeinrichtung wird die ganze Appa- die Creasing und Dumping genannt werden.
ratur, die sich in dem Behälter mit flüssigem Polymer
befindet, in z-Richtung angehoben bzw. abgesenkt. Beim Creasing (Faltenbildung) entstehen durch die
Der Adapter besteht aus zwei Trägern, auf denen Oberflächenspannung der Flüssigkeit an der Werk-
die gelochte Plattform aufliegt. Auf der Plattform stückkante Materiallücken.
befindet sich das vernetzte Polymer in Form der
Stützkonstruktion und des Werkstücks. Dieses Material kann nicht ausgehärtet werden, es
wird wieder ausgewaschen. An senkrechten Wänden
2.9.1.2 Fertigungsablauf kommt es dadurch zu schlechten Oberflächen.
Bei Fertigungsbeginn wird die Plattform unmittelbar
unter der Oberfläche des flüssigen Polymerharzes Beim Dumping (Muldenbildung) kommt es auf-
positioniert. Der Fertigungsablauf einer Schicht setzt grund der Unebenheiten in der Flüssigkeit nach
sich aus den folgenden Schritten zusammen: dem Wischen zu einer unvollständigen Benetzung.
2.9 Urformen durch generative Verfahren (Rapid Prototyping) 109

Um diese Fehler zu verhindern, werden dem Harz


zwecks besserer Benetzungsfähigkeit Additive bei-
gemischt.

Nach Fertigstellung des letzten Querschnittes fährt


die Trägerplattform zusammen mit dem gefertigten
Modell aus der Flüssigkeit heraus in die obere End-
stellung. Das überflüssige Polymer tropft ab, das
Werkstück kann zusammen mit der Plattform ent-
nommen werden. Bild 2-185 zeigt ein Bildschirm-
foto mit dem Probekörper Rundungen sowie andere
fertiggestellte Probekörper aus der Dipl.-Arbeit von
P. Meurers, TFH Berlin (1991).
Bild 2-185
Bildschirmfoto von Probekörpern für Genauigkeitsuntersu- 2.9.1.3 Polymerisation
chungen. In dem Stereolithografie-Harz findet durch das Ein-
wirken des UV-Lasers eine Photopolymerisation
Einzelne Täler liegen unter der Untergrenze der statt. Ein solches Kettenwachstum läuft i. Allg. nicht
nächsten Schicht und können deshalb nicht vernetzt spontan ab, sondern muss durch Wärme, Licht oder
werden. Es bleiben entweder größere Flüssigkeits- geeignete Chemikalien ausgelöst werden. Häufig
einschlüsse vorhanden, oder an der Werkstückober- werden Initiatorstoffe verwendet, die durch Energie-
fläche sind kleine Einbuchtungen zu erkennen. zufuhr in Radikale zerfallen.
Auch hier wird das nicht ausgehärtete Material
ausgespült. Hier handelt es sich um Photo-Initiatormoleküle

3D-SLA-
SLA-Kunststoff- Modell
Modell- modell mit
Stützen Abguss
herstellung
SLA
bearbeiten abgießen
entformen, Badmodell
aushärten evtl. polieren
o. bearbeiten

File-
galvanisieren galvanischer
Transfer
Slice-Prozess Kupfer-
Auftrag
off-
Kun stell
t- mo d Ers
Software- se tel
m ng 3. hinter-
Prozess zu .
U

lun

2 füttern
gd
M o d el h es

er E

Modell triangu-
4.
mathematisc

liert/Stützkon-
lektrode
l

struktion Hinter-
fütterung
1.

Prozess
entformen

3D-CAD- Erodierelektrode
Modell mit Aufnahme

Bild 2-186
Schematische Darstellung der Fertigungskette mittels Stereolithografie für eine Erodier-Elektrode (Rapid Prototyping).
110 2 Urformen

(PI), die das UV-Licht des Lasers absorbieren. Die die Verweildauer (stepperiod) des Lasers an einem
dabei entstehenden sehr reaktionsfähigen Radikale Punkt bestimmt, sie beeinflusst somit die Eindring-
(R) lagern sich an den Acryl-Monomeren (M) an tiefe bzw. die Schichtdicke.
und bilden ein neues Radikal (RM). Dies ist der Be-
ginn der eigentlichen Polymerisation. Das Ketten- Die Fertigungskette für eine Erodier-Elektrode ist
wachstum kommt zum Abschluss, wenn sich zwei in Bild 2-186 zusammengefasst.
Radikale vereinigen.

Der Vorgang kann solange fortgesetzt oder neu an- 2.9.2 Selektives Lasersintern
geregt werden, bis vom Laser keine Energie mehr
zugeführt wird und somit keine neuen Radikale Das Lasersintern (SLS) ist kein klassischer Sinter-
freigesetzt werden. prozess in dem Sinn, dass Pulverteilchen unter ho-
her Temperatur bei hohem Druck über längere Zeit
Das Werkstück wird in dem flüssigen Polymer miteinander diffundieren. Vielmehr werden beim
Schicht für Schicht (Layer für Layer) auf der Platt- Lasersintern Pulverpartikel angeschmolzen und zu
form von unten nach oben aufgebaut. Der Laser einer Schicht verbunden (Bild 2-187). Gebräuchlich
fährt dabei die Konturen, Schraffuren und die Fül- sind Kunststoff-Pulver, vor allem Polyamid. Dane-
lungen als scheinbare Linien ab. In Wirklichkeit be- ben kommen polyamidgebundene Metallpulver zum
steht jede Linie aus einzelnen Punkten, da sich die Einsatz, die jedoch bei einem relativ hohen Mate-
Spiegel im Scanner schrittweise bewegen. rialpreis nur sehr eingeschränkt vergleichbare me-
chanische Eigenschaften wie normale Legierungen
Die durch Aushärtung an einem Punkt entstehende haben. Intensiv wird an der Entwicklung von Ein-
Volumeneinheit wird als Voxel bezeichnet (abgelei- komponenten-Metallpulvern gearbeitet, die Proto-
tet von Volumen und Pixel; Pixel = CAD-Punkt). Die typen mit mechanischen Eigenschaften vergleichbar
Formen sind je nach Lichtbrechung unterschiedlich den konventionell gefertigten Serienteilen ermög-
und können nicht einwandfrei (z. B. als Parabolo- lichen. Erste Ergebnisse sind erfolgversprechend.
id) definiert werden.
Die STL-Datei des Bauteils wird im Rechner der
Beim schematischen Aufbau einer Volumeneinheit Lasersinter-Maschine entsprechend der gewählten
härtet das Polymer im Zentrum der Volumeneinheit Orientierung rechnerisch in „slices“, d. h. einzelne
am schnellsten aus. Aufgrund der höheren Dichte Schichten zerlegt (Bild 2-188). Gleichzeitig wird
wird es danach weiteres Licht absorbieren oder re- der Arbeitsraum der Maschine unter Stickstoff bis
flektieren. Die Vernetzung wird dadurch im Laufe auf kurz unter die Schmelztemperatur des Pulvers
der Belichtungszeit vom Zentrum bis zum Über- aufgeheizt.
gang fest/flüssig zunehmen.
Im Arbeitsraum sind rechts und links neben der ei-
Die Größe (vor allem die Höhe) wird durch folgen- gentlichen Arbeitsplattform Vorratsbehälter mit dem
de Faktoren bestimmt: Transparenz, Viskosität und Pulver angeordnet. Die Arbeitsplattform befindet
Belichtungszeit. Die Belichtungszeit wird durch sich immer in der Mitte des Arbeitsraums.

Laser
Z Spiegel

X Y

Walze Modell

Bild 2-187
Pulverversorgungssystem Modellzylinder Pulverversorgungssystem Selektives Lasersintern – Prinzip.
2.9 Urformen durch generative Verfahren (Rapid Prototyping) 111

Sinterebene

Bild 2-188
Generieren von Konturen (Slices) für das Lasersintern (nach Beaman).

Nach dem Aufheizen wird wechselseitig einer der mehrere Stunden. Das Bauteil (Bild 2-189) wird
beiden Vorratsbehälter entsprechend der Schichtdi- aus dem Pulverbett entnommen, und das nicht auf-
cke hochgefahren, eine Walze verteilt das Pulver gleich- geschmolzene Pulver wird wiederverwendet. Bild
mäßig im Arbeitsraum. Der Laserstrahl schmilzt der 2-190 zeigt ein Modell einer Tiefseestation im Maß-
Kontur entsprechend das Pulver auf. Wenn die Kon- stab 1:11.
tur in dieser Schicht aufgeschmolzen ist, wird die
Arbeitsplattform entsprechend der Schichtdicke abge-
senkt, die nächste Schicht Pulver wird aufgetragen.

Nach Abschluss des Aufbaus des Bauteils wird die


Maschine kontrolliert und sehr langsam abgekühlt.
Ebenso wie das Aufheizen dauert dieser Vorgang

Bild 2-189 Bild 2-190


SLS-Modell: Abgaskrümmer für Kfz (nach Wieneke). SLS-Modell: Tiefseestation im Maßstab 1:11 (nach Wieneke).
112 2 Urformen

Laser
Spiegel

Modell Erhitzte Walze

Plattform

Bild 2-191
Materialspule Spule für Restmaterial Laminierverfahren – Prinzip.

2.9.3 Laminierverfahren Laminierverfahren sind i. Allg. günstig hinsicht-


lich des Materials und können ohne weitere Arbeits-
Laminierverfahren (Laser Laminate Manufacturing schutzmaßnahmen überall durchgeführt werden.
LLM) benutzen Folien mit thermisch aktivierbaren Die Bauteile aus Papier-Material können nach dem
adhäsiven Oberflächen, die auf die vorangehende Prozess wie Holz weiterbearbeitet werden.
Schicht mit Hilfe von heißen Walzen geklebt wer-
den (Bild 2-191). Laser oder Messer schneiden die
Konturen aus und schneiden auch das verbleiben- 2.9.4 Extrusionsverfahren
de Material so ein, dass es während oder nach dem
Prozess leicht zu entfernen ist. Das Material kann Das bekannteste Extrusionsverfahren (Fused De-
laminiertes Papier oder Kunststoff sein. position Modeling FDM) arbeitet nach dem folgen-
den Prinzip (Bild 2-192): eine oder mehrere beheiz-
Möglich sind auch so genannte Green Tapes mit ge- te Düsen schmelzen den drahtförmigen Werkstoff
bundenem Pulver (z. B. Keramik); das Bauteil muss (unterschiedliche thermoplastische Materialien;
anschließend an den Prozess gesintert werden. auch Wachs für Feingussmodelle) und führen die

X Y Fadenvorratsspule

Hilfsmaterial Modellmaterial

Bewegliche Plattform

Bild 2-192
Extrusionsverfahren.
2.9 Urformen durch generative Verfahren (Rapid Prototyping) 113

Schmelze gezielt über ein Bauteil. So entstehen mit


der Erstarrung der einzelnen Schichten die Bautei-
le. Beim Aufbau sind für überhängende Strukturen
Hilfsstützen vorzusehen.

Ähnlich arbeiten Verfahren, die das Material nicht


kontinuierlich, sondern z. B. über piezoelektrische
Düsen tropfenweise auftragen.

2.9.5 3D-Drucken

Das 3D-Drucken (Three Dimensional Printing TDP)


ist im Ansatz mit dem selektiven Lasersintern ver- a)
gleichbar; die Pulverpartikel werden jedoch mit ei-
nem definiert (z. B. über Druckköpfe) eingespritzten
Binder schichtweise miteinander verklebt (Bild 2-
193). Nach dem Prozess müssen die Teile in einem
weiteren Schritt mit Kunstharz imprägniert werden,
um eine gewisse Haltbarkeit und Stabilität zu errei-
chen.

Allgemein gilt für die generativen Verfahren, dass


die Qualität der erstellten Modelle trotz des vermeint-
lich vollautomatisierten Prozessablaufs in hohem
Maße vom Fachwissen und den manuellen Fertig-
keiten der Facharbeiter abhängt (Bild 2-194). Die b)
erzielbare Maßhaltigkeit und Oberflächengüte ist
Bild 2-194
zudem abhängig vom Verfahren, Material und Her- Manuelle Arbeitsschritte beim Lasersintern.
steller. a) Befüllen des Vorratsbehälters
b) Ausbrechen des Teils
Wesentlicher Vorteil der RP-Verfahren gegenüber
dem konventionellen Modellbau ist das durchgängi-
ge Arbeiten mit den gleichen Daten, die das übrige
Produktentwicklungsteam verwendet. Das ist für
Simultaneous oder Concurrent Engineering eine der
wichtigsten Grundvoraussetzungen.

X Y
Vorratsbehälter für das
flüssige Bindemittel

Druckkopf
Walze
Pulverbett

Bild 2-193
Pulverversorgungssystem Modellzylinder 3D-Drucken.
114 2 Urformen

Ergänzendes und weiterführendes Schrifttum

Beaman, J. J. u. a.: Rapid Prototyping: Solid Free- Sahm, P. R., I. Egry u. T. Volkmann: Schmelze, Er-
form Fabrication: A New Direction in Manu- starrung, Grenzflächen. Vieweg-Verlag, Braun-
facturing. KluwerAcademic Publishers, Dord- schweig/Wiesbaden 1999.
recht 1997. Schal, W.: Fertigungstechnik 2. Verlag Handwerk
Brunhuber E. (Hrsg.): Gießerei-Lexikon. Berlin: und Technik, Hamburg 1995.
Fachverlag Schiele u. Schön, 1997. Schatt, W. (Hrsg.): Pulvermetallurgie, Sinter- und
Buchmayr, B.: Werkstoff- und Produktionstechnik Verbundwerkstoffe (3. Aufl.) Dr. A. Hüthig-Ver-
mit Mathcad – Modellierung und -simulation in lag, Heidelberg 1988.
Anwendungsbeispielen. Springer-Verlag, Berlin, Taschenbuch der Gießerei-Praxis. Berlin: Fachverl.
Heidelberg 2002. Schiele u. Schön (erscheint jährlich).
Chua, Ch. K., u. K. F. Leong: Rapid Prototyping: VDG, DGV, GDM (Hrsg.): Taschenbuch der Gie-
Principles & Applications in Manufacturing. John ßerei-Industrie. Düsseldorf: Gießerei-Verlag (er-
Wiley & Sons, New York 1997. scheint jährlich).
Fachverband Pulvermetallurgie: Sinterwerkstoffe, Wieneke-Toutaoui, B., T.-S. Kim, u. J-H. Lee: Mo-
Werkstoff-Leistungsblätter und technische Liefer- dern Cars with Progressive Rapid Technology
bedingungen. Berlin, Köln: Beuth-Vertrieb 2000. Solutions – Rapid Prototyping in South-Korea.
Gebhardt, A.: Rapid Prototyping: Werkzeuge für In: Proceedings Rapid 2000, International User‘s
die schnelle Produktentwicklung. Carl Hanser Conference. Berlin 29. – 31. Mai 2000.
Verlag, München-Wien 2000.
Hasse, S. (Hrsg.): Gießerei-Lexikon. Fachverlag
Schiele u. Schön, Berlin 2000.
Huppmann, W. J. u. K. Dalan: Metallographic At-
las of Powder Metallurgy. Verlag Schmidt, Ha-
gen 1986.
Meurers, P.: Stereolithografie – ein neues Verfahren Zentrale für Gussverwendung ZGV im Deutschen
für die Modellfertigung. Dipl.-Arbeit TFH Berlin Gießereiverband: Herausgeber und Verlag Düssel-
1991, Betreuer Prof. Dr.-Ing. A. H. Fritz. dorf. Seit 1983 erscheinen jährlich vier Hefte der
Richter, H.: Audiovisuelles Medienzentrum der Zeitschrift Konstruieren und Gießen. Sie berichtet
Bergischen Universität Gesamthochschule Wup- für alle industriellen Bereiche über Konstruktions-
pertal. VHS-Video: Sintern, Pulvermetallurgie. verarbeitungs- und anwendungsbezogene Fragen
Teile vom laufenden Band. 1989. zum Thema Guss. Diese hervorragend gestaltete
VHS-Video: Gießen, Formgießen. Der kurze und redigierte Fachzeitschrift ist auch besonders
Weg von der Idee zum fertigen Teil. 1994. für Studierende geeignet.
115

3 Fügen Die Fortschritte im Gasturbinenbau, in der Reak-


tortechnik, im chemischen Apparatebau, bei Hoch-
geschwindigkeitsflugkörpern, aber auch auf dem
3.1 Schweißen Gebiete der Mikroelektronik wären ohne die mo-
derne Schweißtechnik nicht möglich geworden.
Die Fertigungsverfahren sind nach DIN 8580 in 6 Neu hinzukommende Werkstoffe mit besonderen
Hauptgruppen eingeteilt, wie dies Tab. 1-1 zeigt. Eigenschaften (Korrosions-, Hochtemperatur-, Fes-
Die vierte Hauptgruppe betrifft das Fügen, oft auch tigkeitseigenschaften) stellen erhöhte Anforderun-
Verbinden genannt. Wegen der besonderen Bedeu- gen an die Schweißverfahren und die Fertigungs-
tung für den Maschinen-, Fahrzeug- und Apparate- technologie. Dabei werden leicht mechanisierbare
bau werden hier nur die wichtigsten Schweiß-, Löt- Verfahren mit hoher Reproduzierbarkeit an Bedeu-
und Klebverfahren beschrieben. Fügen ist das Zu- tung gewinnen (MSG-, UP-, Elektronenstrahl-, La-
sammenbringen von zwei oder mehr Werkstücken serschweißen).
geometrisch bestimmter fester Form oder von eben-
solchen Werkstücken mit formlosem Stoff. Dabei Die Kosten von Produkten und Hilfsmitteln zum
wird jeweils der Zusammenhalt örtlich geschaffen Schweißen (Stromquellen, Vorrichtungen, Zusatz-
und im Ganzen vermehrt (DIN ISO 857-1). und Hilfsstoffe) werden sich von gegenwärtig etwa
25 € je Tonne Stahlkonstruktion auf mehr als 35 €
erhöhen. Die künftige Entwicklung in der Schweiß-
3.1.1 Bedeutung der Schweißtechnik technik wird gekennzeichnet sein durch den
– Zwang zur Kostensenkung (Rationalisierung, z.
Die moderne Schweißtechnik begann mit der Ein- B. Mechanisierung oder Automatisierung),
führung des Gas- und Lichtbogenschweißens in der – erweiterte Anwendung (z. B. neue Werkstoffe,
Industrie um 1900. Seit dieser Zeit hat die Bedeu- neue Füge- und Trennmethoden) und
tung des Fügeverfahrens Schweißens erheblich zu- – Verfahrenssubstitution (z. B. durch einfacher
genommen. Die Anzahl der Schweißverfahren nimmt mechanisierbare Verfahren).
ständig zu, wie Bild 3-1 zeigt.
Der Trend zur Mechanisierung der Schweißverfah-
Technisch zuverlässige und wirtschaftliche Bauteile ren ist unübersehbar und aus wirtschaftlichen Grün-
lassen sich häufig nur als Schweißkonstruktion her- den auch zwingend erforderlich. Der Mechanisie-
stellen. Der Anteil der durch Schweißen und Löten rungsgrad 1) liegt zurzeit bei etwa 35 % (im Schienen-
hergestellten Metallverbindungen beläuft sich auf et- fahrzeugbau bei 70 %, im Schiffbau bei 12 %), für
wa 50 % bis 60 %. Mechanische Verbindungen (Nie- die nächsten Jahre wird mit 55 % bis 65 % gerech-
ten, Schrauben) werden wegen gravierender Nach- net. Dies bedeutet, dass außer der Anwendung geeig-
teile (geringere Wertigkeit der Verbindung durch un- neter Verfahren (z. B. Schutzgas-, UP-Verfahren), ei-
günstigen Kraftfluss, höheres Gewicht durch Über- ne starke Zunahme von Ein- und Mehrzweckvorrich-
lappungen, Laschen) immer seltener verwendet. tungen notwendig sein wird.
50 Laserstrahlschweißen
Plasmaschweißen
Diffusionsschweißen 3.1.2 Das Fertigungsverfahren
Anzahl der Verfahren

40
Elektronenstrahlschweißen Schweißen; Abgrenzung und
Elektroschlackeschweißen
30
Ultraschallschweißen Definitionen
Reibschweißen

20 Unterpulverschweißen Schweißverbindungen sind stoffschlüssige Verbin-


Schutzgasschweißen
Gasschweißen
dungen, die durch die Wirkung von Adhäsions- oder
Kaltpressschweißen
10 Lichtbogenhandschweißen Kohäsionskräften zwischen den Fügeteilen entste-
Kohlelichtbogenschweißen
Widerstandsschweißen hen. Die Verbindung ist unlösbar, die Fügeteile wer-
den beim Lösen zerstört. Die Niet- und Schrauben-
1800 1850 1900 1950 2000
Jahr
1)
Bild 3-1 Dies ist das Verhältnis des durch mechanische Schweiß-
Zunahme der Anzahl der Schweißverfahren im Laufe der ver- verfahren abgeschmolzenen Schweißguts zur gesamten
gangenen Jahrzehnte. Schweißgutmenge.
116 3 Fügen

verbindungen sind kraftschlüssig, also lösbar, d. h., – Material eingespart,


die Fügeteile werden beim Lösen nicht zerstört. – die konstruktive Freizügigkeit größer,
– die Gefahr des Ausschusses geringer und
Die Stoffschlüssigkeit geschweißter Verbindungen, – das Ausbessern erleichtert.
die beim Schweißen entstehenden Gefügeänderun-
gen, sowie die oft erheblichen mehrachsigen Span- Maschinenrahmen, Pressenständer, große Zahnrä-
nungszustände erfordern eine dem Schweißverfah- der, Rippenwellen, große Getriebegehäuse sind Bei-
ren angepasste Konstruktion. Die schweißgerechte spiele für Konstruktionen, die mit großem Erfolg
Konstruktion ist nicht nur einfach eine nachgeahm- geschweißt werden.
te Guss- oder Nietkonstruktion, bei der die Nieten
weggelassen werden und dafür an „geeigneten“ Stel-
len geschweißt wird. Wirtschaftlich und technisch 3.1.3 Einteilung der Schweißverfahren
optimale Schweißkonstruktionen können nur unter
Beachtung der spezifischen Konstruktionsprinzipien Schweißen ist das Vereinigen von Werkstoffen un-
hergestellt werden. Häufig wird übersehen, dass aus- ter Anwendung von Wärme und (oder) Kraft ohne
reichende Zähigkeitseigenschaften der zu fügenden oder mit Schweißzusatz. Es kann durch Schweißhilfs-
Werkstoffe ausschlaggebend für die Sicherheit ge- stoffe, z. B. Pasten, Pulver oder Gase erleichtert wer-
schweißter Bauteile sind. Bei Nietverbindungen spielt den. Das Vereinigen erfolgt gemäß Bild 3-3 vorzugs-
die Zähigkeit dagegen nur eine geringere Rolle. weise im flüssigen oder im plastischen Zustand der
Schweißzone (DIN ISO 857-1). Die Verbindung ist
Bild 3-2 zeigt, dass durch geeignetere Werkstoffe, stoffschlüssig; sie beruht auf der Wirkung zwischen-
bessere Werkstoffausnutzung und eine dem Schwei- atomarer und zwischenmolekularer Kräfte.
ßen angepasste Konstruktionstechnik, wie z. B. im
Brückenbau, immer größere Beanspruchungen zu- Nach Bild 3-3 unterscheidet man:
gelassen werden können.
Schmelzschweißen
Verglichen mit Gusskonstruktionen sind geschweiß- Dies ist ein Schweißen bei örtlich begrenztem
te Bauteile gegenüber Beanspruchung durch Schlag Schmelzfluss ohne Anwendung von Kraft mit
weniger empfindlich. Dagegen sind kleinere Bautei- oder ohne Schweißzusatzwerkstoff;
le in größeren Stückzahlen nach dem Gießverfah- Pressschweißen
ren im Allgemeinen sehr viel wirtschaftlicher herzu- Es handelt sich um ein Schweißen unter Anwen-
stellen. Bei größeren Konstruktionen wird durch das dung von Kraft ohne oder mit Schweißzusatz-
Schweißen häufig werkstoff. Örtlich begrenztes Erwärmen, u. U.
bis zum Schmelzen, ermöglicht oder erleichtert
25 S. - Eisen = Schweißeisen das Schweißen;
kN G = Gusseisen 24
Kaltpressschweißen
cm2
20 21
Hierbei wird nur Kraft (Verformungsarbeit) auf-
zul. Grenzspannung s

Stahl
gewendet; die Verbindung entsteht im festen (plas-
18,2
Stahl Stahl
St 52 tischen) Zustand (Sprengschweißen).
15 St 48 St 52 16

14 14 Die in der Schweißtechnik verwendeten Wärme-


12,5
quellen und ihre Zuordnung zu den Schweißverfah-
10
10 ren zeigt Tabelle 3-1. Nach dem Zweck des Schwei-
ßens unterscheidet man:
5
Verbindungsschweißen (Bild 3-4) und
2,5 S.- Fluss- Stahl Stahl Stahl
0 G Eisen stahl St 37 St 37 St 37 Auftragschweißen. In diesem Fall erfolgt das
1900 1925 1934 ab 1960
Beschichten eines Werkstücks durch Schwei-
Jahr ßen. Das Werkstück vergrößert sich hierbei. Ab-
Bild 3-2 genutzte Werkstücke werden ergänzt, bei neu-
Anstieg der zulässigen Grenzspannung geschweißter Bauteile en die Verschleiß- und Korrosionseigenschaf-
im Brückenbau seit dem Jahre 1900 (nach Kallen). ten verbessert. Die Auftragschicht kann artgleich
Kapitel 3.1 Schweißen 117

Schmelzschweißverfahren Pressschweißverfahren Kaltpressschweißen

z. B. Gasschweißen z. B. Punktschweißen z. B. Sprengschweißen


Lichtbogenschweißen (Reibschweißen, dyn. Verfahren)
Schutzgasschweißen
F+ Q
Q

F F

Schweißzone S Schweißzone S F Schweißzone S

Die Schweißverbindung kommt zustande durch die Wirkung von:

Wärme Q Wärme Q und Kraft F Kraft F

z. B. Gasflamme z. B. Stromwärme z. B. Stat. oder dyn. Druck


Lichtbogen Reibung Reibung (osz. oder rotierende
Elektronenstrahl Relativbewegung und stat. Druck)
Lichtstrahl, z. B. Laser

Die Schweißzone S ist der örtlich begrenzte Bereich, in dem der Werkstoff während des Schweißens in einen plastisch leicht verformbaren ( )
und (oder) flüssigen Zustand ( ) gebracht wird.

Bild 3-3
Zur Deutung wichtiger Vorgänge beim (Verbindungs-)Schweißen.

Tabelle 3-1. Die Energiequellen einiger wichtiger Schweißverfahren.

Energiequelle bzw. Energieträger Schmelzschweißverfahren Pressschweißverfahren


(Energieform)

Kaltpressschweißen,
Reibung, Schockwellen, Ultraschall
− Ultraschallschweißen,
(mechanische Energie)
Reibschweißen
Brenngas-Sauerstoff-Flamme
Gießschmelzschweißen Gießpressschweißen
(Reaktionswärme)
Elektrischer Widerstand
Widerstandsschmelzschweißen Widerstandspressschweißen
(elektrische Energie Q = I 2⋅R⋅ t)
Lichtbogenhandschweißen
Lichtbogen
Schutzgasschweißen Lichtbogenpressschweißen
(elektrische und elektromechanische Energie)
UP-Schweißen
Elektronenstrahl
Elektronenstrahlschweißen −
(kinetische Energie der Korpuskularstrahlung)

(Werkstoff wird ergänzt) oder artfremd [Werk- nicht artgleichen Werkstoffen eine beanspru-
stoff(e) mit besonderen Eigenschaften wird (wer- chungsgerechte Bindung erzielt werden. Von
den) aufgetragen] sein. In diesem Fall unter- besonderer Bedeutung für die Sicherheit ist
scheidet man eine ausreichende Verformbarkeit (Zähigkeit)
– Auftragschweißen von Panzerungen (Schweiß- der Pufferschicht.
panzern): Die Auftragung ist gegenüber dem
Grundwerkstoff vorzugsweise verschleißfest; Der Aufschmelzgrad AS gemäß Bild 3-4 sollte in
– Auftragschweißen von Plattierungen (Schweiß- diesen Fällen möglichst klein sein. Er ist das in Pro-
plattieren): Die Auftragung ist gegenüber dem zent ausgedrückte Verhältnis der Flächen- oder Men-
Grundwerkstoff vorzugsweise chemisch be- genanteile aG von aufgeschmolzenem Grundwerk-
ständig; stoff zum gesamten Schweißgut aG + aS, d. h. zum
– Auftragschweißen von Pufferschichten (Puf- aufgeschmolzenen Grund- und Zusatzwerkstoff (s.
fern): Mit der Pufferschicht kann zwischen a. Abschn. 3.2.4.3):
118 3 Fügen

Zweck des Schweißens Metallurgische und fertigungstechnische Hinweise

Verbindungsschweißen
D ie V e rb in d b a rk e it is t i. A llg . v o rh a n d e n , w e n n s ic h in d e r M is c h z o n e M k e in e in te rm e -
Zusatz = A
d iä re n V e rb in d u n g e n A m B n b ild e n , b z w . w e n n d e re n M e n g e h in re ic h e n d g e rin g is t. M e -
ta llu rg is c h e M ä n g e l, s p rö d e , ris s a n fä llig e B e re ic h e u n d v e rrin g e rte K o rro s io n s b e s tä n -
M
d ig k e it w ä re n so n st d ie F o lg e .
S c h w e iß te c h n is c h is t e s h ie rfü r v o rte ilh a ft, d e n G ru n d w e rk s to ff (A o d e r B ) m ö g lic h s t
A B
w e n ig a u fz u sc h m e lz e n , d . h . d e n A u fs c h m e lz g ra d A S k le in z u h a lte n . D ie s is t e rre ic h b a r
d u rc h g e e ig n e te S c h w e iß v e rfa h re n (z . B . G a s s c h w e iß e n , U P -B a n d p la ttie re n ) o d e r d u rc h
A u ftra g e n v o n P u ffe r la g e n . D ie s e A rb e its te c h n ik is t a b e r w e g e n d e r se h r g e rin g e n A b -
sc h m e lz le is tu n g (A u fs c h m e lz g ra d A S m u s s a u s re ic h e n d k le in s e in ) s e h r te u e r.
a S
a G
A = ×1 0 0 i n %
a G
S
a G + a S
Auftragschweißen
(Zusatz „„artgleich“) D ie E ig e n s c h a fte n d e r A u ftra g u n g w e ic h e n n ic h t w e s e n tlic h v o n d e n e n d e s G ru n d -
w e rk s to ffe s A a b : E s e n ts te h t d a s a r tg le ic h e S c h w e iß g u t. D ie G rö ß e d e s A u fsc h m e lz g ra -
A d e s is t d a h e r v o n g e r in g e re r B e d e u tu n g . D ie E ig e n s c h a fte n d e s G e f ü g e s d e r M is c h z o n e
M e n ts p re c h e n e tw a d e n e n v o n A . M it d ie s e r A u ftra g s te c h n ik w e rd e n v o rw ie g e n d v e r-
M s c h lis s e n e (a b g e tra g e n e ) W e rk s to ffb e re ic h e e rg ä n z t.
A
Auftragschweißen von Panzerun-
gen, Plattierungen, der Zusatz ist B is t i. A llg . h o c h le g ie rt (v e rs c h le iß fe s t b z w . c h e m is c h b e s tä n d ig ), A m e is t u n - o d e r n ie -
nicht „,artgleich“ d rig le g ie rt. M b e s te h t d a h e r h ä u fig a u s s p rö d e m , ris s a n fä llig e m M a rte n s it u n d (o d e r) te il-
B
w e is e a u s in te rm e d iä re n V e rb in d u n g e n . D e r A u fs c h m e lz g ra d , d . h ., d ie M e n g e v o n M
m u s s g e rin g g e h a lte n w e rd e n . D ie s is t m ö g lic h z . B . d u rc h U P -B a n d p la ttie re n . B e i k le i-
M n e re n a u fz u tra g e n d e n M e n g e n is t a u c h d a s G a s s c h w e iß e n s e h r g e e ig n e t.
A
Auftragschweißen von Puffer-
schichten (P), der Zusatz ist nicht D e r P u ffe rw e rk s to ff m u s s z w is c h e n n ic h t a rtg le ic h e n W e rk s to f fe n A u n d B e in e b e a n -
„,artgleich“ sp ru c h u n g sg e re c h te B in d u n g e rz e u g e n . H ä u fig w ird m it N ic k e l o d e r n ic k e lh a ltig e m Z u -
A s a tz g e a rb e ite t. W ic h tig s te E ig e n s c h a ft is t e in e m ö g lic h st g ro ß e Z ä h ig k e it. D ie v e rfo rm -
b a re Z w is c h e n s c h ic h t k a n n S c h w e iß s p a n n u n g e n a b b a u e n u n d so m it e in e R is s b ild u n g
v e rh in d e rn .
P

Bild 3-4
Metallurgische Vorgänge beim Schmelzschweißen unterschiedlicher Werkstoffe, schematisch, siehe auch Bild 3-14, S. 129.

aG gänge einschließlich aller Nebentätigkeit (Werk-


AS = ◊100 in %.
aG + aS stückwechsel, -zufuhr und -ablauf) laufen selbst-
tätig ab.
Nach der Art der Fertigung, d. h., im Wesentlichen
nach dem Grad der Mechanisierbarkeit unterscheidet Bei fast allen Schweißverfahren ist für die einwand-
man entsprechend Bild 3-5: freie Bindung eine möglichst große Sauberkeit (Frei-
– Das Handschweißen (manuelles Schweißen). heit von Rost, Fett, Öl, Farben, Feuchtigkeit, Belä-
Sämtliche den Verlauf des Schweißens kenn- ge aller Art, Bewüchse) der Fügeteile im Bereich
zeichnenden Vorgänge werden von Hand aus- der Schweißnaht einschließlich evtl. verwendeter
geführt. Zusatzwerkstoffe erforderlich. Durch die sehr gro-
– Das teilmechanische Schweißen. Einige den ßen Aufheiz- und Abkühlgeschwindigkeiten bleibt
Ablauf des Schweißens kennzeichnenden Vor- das Schmelzbad nur in der Größenordnung von ei-
gänge laufen mechanisch ab. nigen Sekunden flüssig. Die aus den Verunreini-
– Das vollmechanische Schweißen. Sämtliche den gungen (und der umgebenden Atmosphäre) entste-
Ablauf des Schweißens kennzeichnenden Vor- henden Gase können nicht vollständig entweichen
gänge laufen mechanisch ab. (Abschn. 3.2.2). Die Folgen sind Poren und metallur-
– Das automatische Schweißen. Sämtliche den gische Mängel (z. B. Abbrand der Legierungsele-
Ablauf des Schweißens kennzeichnenden Vor- mente, Zähigkeitsverlust durch gelöste Gase).
Kapitel 3.1 Schweißen 119

Benennung Beispiele Bewegungs-/Arbeitsabläufe


Schutzgasschweißen
Brenner-/ Zusatz- Werkstück-
Werkstück- vorschub handhabung
WIG MSG führung
(141) (13)

Handschweißen
(manuelles manuell manuell manuell
Schweißen)

Teilmechanisches manuell mechanisch manuell


Schweißen

Vollmechanisches mechanisch mechanisch manuell


Schweißen

Automatisches mechanisch mechanisch mechanisch


Schweißen

Bild 3-5
Einteilung der Schweißverfahren nach der Art der Fertigung (Beispiele aus DIN ISO 857-1).

Der stark schädigende Einfluss atmosphärischer 3.1.4 Hinweise zur Wahl des
Gase (Wasserstoff, Stickstoff, Sauerstoff) erfordert Schweißverfahrens
besonders bei den Schmelzschweißverfahren einen
wirksamen Schutz des Schmelzbades vor Luftzu- Die Wahl des „optimalen“ Schweißverfahrens hängt
tritt. Je zuverlässiger und wirksamer dieser Schutz von einer Vielzahl oft schwer beeinflussbarer Fak-
ist, desto besser ist die metallurgische Qualität des toren ab:
Schweißgutes, d. h., die Sicherheit des Bauteils ge- – Der Art der Bauteile,
gen Versagen ist größer. Dieser Gesichtspunkt muss – der Stückzahl,
bei der Wahl des Schweißverfahrens für das Fügen – dem Werkstoff,
metallurgisch empfindlicher Werkstoffe, die z. B. – der Werkstückdicke sowie von
eine große Affinität zu Sauerstoff haben (Legie- – den betrieblichen Gegebenheiten.
rungsabbrand z. B. bei Chrom und Aluminium),
oder bei einer Gasaufnahme leicht verspröden (z. Sie ist in den meisten Fällen erst nach sorgfältiger
B. Titan, Molybdän und Zirkonium), besonders be- Analyse aller genannten Einflussgrößen zufrieden-
achtet werden. stellend zu treffen.
120 3 Fügen

Normallagen Zwangslagen

w (PA) h (PB) s (PF) f (PG) q (PC) ü (PE) hü (PD)

Bezeichnung der Schweißposition nach DIN 1912-2 (neu: DIN EN ISO 6947)

w waagerecht (Wannenlage) s senkrecht q waagerecht an senkrechter hü horizontal überkopf


h horizontal f fallend Wand („,Querposition“) ü überkopf

Bezeichnung der Schweißposition nach DIN EN 287-1

PA Wannenposition PC Querposition PE Überkopfposition


PG Fallposition
PB Horizontal-Vertikalposition PD Horizontal-Überkopfposition PF Steigposition

Ausführungszeiten in Prozent

100 130 220 70 180 220 bis 250

Bild 3-6
Die Schweißpositionen nach der Bezeichnungsweise der DIN 1912-2 (neu: DIN EN ISO 6947) und der DIN EN 287-1. Die zum
Schweißen in den verschiedenen Positionen erforderlichen Ausführungszeiten sind bezogen auf die Wannenposition angegeben.

Art der Bauteile Stückzahl


Wesentlich sind die Größe der Konstruktion und die Bei kleinen Stückzahlen sind viele Schweißverfah-
Zugänglichkeit der zu fügenden Teile. Die Zugäng- ren geeignet. Häufig wird die Wahl durch die betrieb-
lichkeit bestimmt die Schweißzeit und damit in ho- lichen Gegebenheiten bestimmt. Große Stückzahlen
hem Maße die Kosten. Der Konstrukteur sollte da- erfordern schon aus wirtschaftlichen Gründen hoch-
rauf achten, dass Schweißarbeiten möglichst nur in mechanisierte Schweißverfahren. Der Einsatz von
einer der beiden Normallagen gemäß Bild 3-6 aus- (Einzweck-)Vorrichtungen ist unerlässlich.
geführt werden können. Durch einfache Dreh- und
(oder) Wendevorrichtungen lassen sich Zwangslagen Werkstoff
oft in Normallagen „umwandeln“. Außerdem muss Unabhängig von allen anderen Einflussgrößen be-
bedacht werden, dass Zwangslagen in den meis- stimmt der Werkstoff in den meisten Fällen die
ten Fällen nur mit teureren Handschweißverfahren Wahl des Verfahrens. In erster Linie sind folgende
(z. B. Gasschweißen, Lichtbogenhandschweißen) werkstoffliche Besonderheiten zu beachten
hergestellt werden können und nicht mit den wirt- – die Gaslöslichkeit (Porenbildung, Gefahr der
schaftlicheren teil- oder vollmechanischen Verfah- Versprödung), z. B. bei Ti, Al, Mo, Stahl,
ren (WSG-, MSG-, UP-, Plasmaschweißen). – der Abbrand von Legierungselementen (Zähig-
keitsverlust, Einschlüsse), z. B. bei höherlegier-
Die für ein Bauteil in Zwangslage aufzuwendende ten Stählen und NE-Metallen,
Schweißzeit ist etwa um den Faktor 2 bis 3 größer – die festhaftende Oxidhaut, z. B. bei Al, Mg, Ti
als die für das Schweißen in Normallage erforder- und deren Legierungen. Die Beseitigung der
liche. Wegen der erheblichen manuellen Anforde- Oxide ist nur mit sehr aggressiven Flussmitteln
rungen kommen nur ausgesuchte, hochqualifizier- oder besser mit speziellen Verfahren (WIG- oder
te Schweißer für Arbeiten in Zwangslage in Fra- MIG-Verfahren) möglich.
ge. Die größere Fehlerwahrscheinlichkeit zwangs-
lagengeschweißter Verbindungen führt außerdem Das Gasschweißen wird für metallurgisch empfindli-
zu einem bemerkenswert großen Prüfaufwand (s. che Stähle und NE-Metalle praktisch nicht angewen-
a. Abschn. 3.4.5.2). det, da bei Sauerstoffüberschuss leicht Abbrand, bei
3.2 Werkstoffliche Grundlagen für das Schweißen 121

Acetylenüberschuss Aufkohlung auftreten kann 3.2.1 Wirkung der Wärmequelle auf


(Abschn. 3.3.2). die Werkstoffeigenschaften
Werkstückdicke Für Schweißverfahren werden Wärmequellen verwen-
Verbindungsschweißungen an Fügeteilen mit einer det, die verschiedene Aufgaben erfüllen müssen:
Werkstückdicke unter etwa 1 mm erfordern mecha- – Schmelzen des Grund- und Zusatzwerkstoffes. We-
nisierbare Verfahren und einen Badschutz, der das gen der i. Allg. großen Werkstückmasse und der
Durchfallen des flüssigen Schweißguts verhindert großen thermischen Leitfähigkeit der Metalle
und die Schweißwärme abführt. Das Schweißen von sind meistens Verfahren mit hoher Leistungs-
Hand kann nur von hochqualifizierten Schweißern dichte erforderlich: Schmelzschweißverfahren.
ausgeführt werden und birgt außerdem die Gefahr, – Erhöhen der Verformbarkeit der Fügeteile. Sie ist
dass bei ungleichmäßiger Schweißgeschwindigkeit für Verfahren bedeutsam, bei denen kein Fügeteil
das Schmelzbad durch den Luftspalt fällt oder die aufgeschmolzen wird: Reib-, Kaltpressschwei-
Kanten der Nahtflanken nicht erfasst werden. Mit zu- ßen. Die größere Verformbarkeit und geringere
nehmender Werkstückdicke werden schon aus wirt- Festigkeit erleichtern den Bindevorgang.
schaftlichen Gründen Verfahren mit großer Wärme- – Verbessern der „Reaktionsfähigkeit“ der Füge-
zufuhr, d. h. größerer Abschmelzleistung, bevorzugt. teile. Eine erhöhte Temperatur der Fügeteile er-
Aus metallurgischen Gründen darf aber die Energie- leichtert den Bindevorgang, weil Diffusionsvor-
zufuhr nie bestimmte, von der Werkstückdicke, der gänge, metallurgische oder chemische Reakti-
Vorwärmtemperatur und vor allem von der Art und onen und die Rekristallisation beschleunigt ab-
chemischen Zusammensetzung des Werkstoffes ab- laufen können: Z. B. Lötverfahren, tieferer Ein-
hängige Grenzwerte überschreiten. Großvolumige, brand bei „heißeren“ Schweißverfahren (MIG/
überhitzte (Abbrand) und heißrissanfällige Schweiß- MAG-, UP-Verfahren). In manchen Fällen müs-
güter mit unerwünschtem Stängelgefüge wären die sen störende Oberflächenschichten (z. B. Oxid-
Folge (Abschn. 3.2.4.2). filme) meistens mit Hilfe chemisch aktiver Sub-
stanzen (Flussmittel) metallurgisch unwirksam
Zum Schweißen dickwandiger Bauteile eignet sich gemacht werden. Dazu sind ausreichend hohe
nur eine geringe Anzahl von Verfahren, nämlich UP-, Temperaturen notwendig.
Elektroschlacke- und Elektronenstrahlschweißen.
Außer diesen für den Bindemechanismus erforder-
Betriebliche Gegebenheiten lichen Vorgängen bewirkt die Wärmequelle andere
In vielen Fällen müssen wohlbegründete Überle- – meistens negative – Eigenschaftsänderungen (Ab-
gungen wegen betrieblicher Gegebenheiten bzw. schn. 3.2.3).
Möglichkeiten korrigiert werden. Aus wirtschaftli-
chen Gründen – das Konkurrenzfabrikat ist z. B. Wenn Verfahren mit großer Leistungsdichte 2) verwen-
preiswerter – muss ein nicht optimales, aber ausrei- det werden, ist der thermisch beeinflusste Bereich
chendes und preiswerteres Schweißverfahren einge-
setzt werden. Sind auch notwendige Einrichtungen 2)
Der Begriff „Leistungsdichte“, angegeben z. B. in W/cm2,
(z. B. Glühöfen, Vorrichtungen) nicht verfügbar, kennzeichnet die Fähigkeit der Wärmequelle, wieviel Ener-
dann muss man fachgerecht improvisieren. gie sie jedem cm2 der Oberfläche zuführen kann. Davon
zu unterscheiden ist die Kenngröße Streckenenergie E.
Sie gibt die Wärmemenge an, die jedem Zentimeter der
Schweißnahtlänge von der Wärmequelle zur Verfügung
gestellt wird. Die tatsächlich dem Werkstoff zugeführte
3.2 Werkstoffliche Grundlagen Wärmemenge ist aber von verschiedenen physikalischen
für das Schweißen Eigenschaften des Schweißverfahrens abhängig.
Diese Wärmeeinbringen Q genannte Wärmemenge wird
Beim Herstellen von Schweiß- und in geringerem bei den Lichtbogenschweißverfahren aus den Einstellwer-
Umfang auch Lötverbindungen, die alle notwendi- ten Lichtbogenspannung U(V), Schweißstrom I(A) und
der Vorschubgeschwindigkeit der Wärmequelle v(cm/s)
gen technischen und wirtschaftlichen Anforderun-
berechnet: Q = k ⋅ E = k⋅ U⋅ I/v in J/cm. In dieser Bezie-
gen erfüllen sollen, sind eingehende Kenntnisse der hung beschreibt der thermische Wirkungsgrad k den Grad
beim Schweißen ablaufenden Gefüge- und Eigen- der Wärmeübertragung der Schweißverfahren von der
schaftsänderungen nötig. Wärmequelle auf das Werkstück.
122 3 Fügen

der Verbindung klein. Durch die Wahl geeigneter te führen sonst zu rissbegünstigenden thermischen
auf den zu schweißenden Werkstoff angepasster Spannungen. Reine Metalle besitzen die größte Wär-
Verfahren können die geschilderten metallurgischen meleitfähigkeit. Durch Legierungselemente wird sie
Schwierigkeiten beseitigt bzw. verringert werden. z. T. stark herabgesetzt.

Daraus folgt: Der Ausdehnungskoeffizient Į bestimmt den Um-


fang der beim Schweißen entstehenden Änderun-
Der Werkstoff diktiert die Schweißbedingungen gen der Bauteilabmessungen (Verzug, Verwerfen,
Schrumpfen) und die Höhe der entstehenden Eigen-
Die Schweißverfahren, die Einstellwerte (z. B. Strom, spannungen. Bei unzureichender Verformbarkeit
Spannung und Vorschubgeschwindigkeit) und die des Werkstoffes, besteht die Gefahr der Rissbildung.
davon abhängigen Temperaturfelder müssen in Ab- Geschweißte Bauteile aus Werkstoffen mit großem
hängigkeit vom Werkstoff gewählt werden. Von gro- Ausdehnungskoeffizienten (Mg, Al, Cu) erfordern
ßer Bedeutung ist demnach die Einsicht, dass die daher auch oft aufwändige Richtarbeiten (bzw. ei-
Intensität der Wärmequelle kontrolliert werden muss, genspannungsvermindernde Vorrichtungen), wenn
um unzulässige Werkstoffänderungen durch den Abmessungen mit kleinen Toleranzen vorgeschrie-
Schweißprozess auszuschließen bzw. klein zu halten. ben bzw. erwünscht sind.

In Tabelle 3-2 sind einige physikalische Eigenschaf-


3.2.2 Physikalische Eigenschaften der ten ausgewählter Metalle angegeben. Bild 3-7 zeigt
Werkstoffe sehr vereinfacht den Einfluss wichtiger physikali-
scher Eigenschaften der Werkstoffe auf das zu er-
Die physikalischen Eigenschaften der Werkstoffe wartende Schweißverhalten bzw. auf die Wahl der
beeinflussen maßgebend Schweißverfahren.
– das Verhalten der Werkstoffe beim Schweißen
(Schweißeignung, Abschn. 3.2.4.4) und dem- Die Gaslöslichkeit der Metalle verursacht beim
zufolge die mechanischen Gütewerte und die Schweißen folgende Schwierigkeiten:
Sicherheit der Schweißverbindungen sowie – Vorausgesetzt, das Gas ist im Metall unlöslich:
– die Eignung und Wirksamkeit des Schweißver- Porenbildung, Gaseinschlüsse.
fahrens. – Vorausgesetzt, das Gas ist im Metall löslich. Die
Bildung von Einlagerungsmischkristallen (das
Der elektrische Widerstand R der Werkstoffe (spe- Gas wirkt wie ein „Legierungselement“!) ist häu-
zifischer Widerstand ȡ bzw. Leitfähigkeit ț) ist für fig mit einer großen Abnahme der Zähigkeit ver-
die einwandfreie Funktion verschiedener Schweiß- bunden. In vielen Fällen muss mit Rissbildung
verfahren von großer Bedeutung. Beim Widerstands- gerechnet werden. Ein typisches Beispiel für die
schweißen (Abschn. 3.8) beträgt die zwischen den gefährliche Wirkung von Gasen ist die durch
zu schweißenden Werkstücken entwickelte Wärme- Wasserstoff hervorgerufene extrem gefährliche
menge Kaltrissbildung bei den hochfesten vergüteten
Feinkornbaustählen.
Q = I 2 ⋅ R ⋅ t.
– Vorausgesetzt, das Gas bildet Verbindungen (z.
Sie ist z. B. beim Kupfer wegen des geringen spezi- B. Fe2N). Je nach Temperatur und Abkühlbe-
fischen Widerstandes sehr gering. Dieser Werkstoff dingungen kann die Verbindung im Grundwerk-
ist daher sehr schlecht widerstandsschweißgeeignet. stoff gelöst oder nicht gelöst sein. Nach dem
Abkühlen befindet sich das Gas entweder gelöst
Mit zunehmender Wärmeleitfähigkeit Ȝ der Werk- im Gitter, oder es liegt als Verbindung vor. In
stoffe sind i. Allg. Schweißverfahren mit großer diesem Fall werden die Gütewerte der Schweiß-
Leistungsdichte erforderlich, um den während des verbindung durch Einschlüsse i. Allg. nur mäßig
Schweißens entstehenden Wärmeverlust auszuglei- verschlechtert.
chen. In der Praxis werden die Fügeteile aus gut wär-
meleitenden Werkstoffen (Cu, Al) meistens zusätz- Tabelle 3-3 zeigt das Verhalten der wichtigen Gase
lich vorgewärmt. Die sehr hohen Abkühlgeschwin- Wasserstoff, Stickstoff und Sauerstoff in Metall-
digkeiten bei Verfahren mit großer Leistungsdich- schmelzen beim Schmelzpunkt.
3.2 Werkstoffliche Grundlagen für das Schweißen 123

3.2.3 Einfluss des Temperaturfeldes Die „Wärmebehandlung“ beim Schweißen unter-


scheidet sich merklich von technischen Wärmebe-
Die fachgerechte, wirtschaftliche und sinnvolle Aus- handlungen (z. B. Normalglühen oder Härten). Sie
wahl eines Schweißverfahrens ist ohne Kenntnis ist die Ursache für eine ganze Reihe meist nachteili-
der grundlegenden verfahrenstechnischen Beson- ger metallurgischer Änderungen des Werkstoffes und
derheiten und der durch die Schweißwärme erzeug- unerwünschter Eigenschaften bzw. Eigenschaftsän-
ten Eigenschaftsänderungen des Grundwerkstoffes derungen des geschweißten Bauteils:
nur in den wenigsten Fällen möglich. Die Aufheizgeschwindigkeiten sind sehr groß.
Alle Gefügeumwandlungen (beispielsweise bei
Der Werkstoff wird an der Schweißstelle durch meis- Stahl a -Fe → g -Fe) erfolgen nicht vollständig,
tens punktförmig wirkende, also sehr konzentrier- weil die Haltezeiten (z. B. Austenitisierungszeit
te Wärmequellen aufgeschmolzen. Die Folgen sind tH in Bild 3-8a) zu gering sind. Carbide, Nitri-
sehr große Aufheizgeschwindigkeiten (bis zu etwa de, Gefügeinhomogenitäten (z. B. Kristallseige-
1000 K/s) und Abkühlgeschwindigkeiten (einige rungen) können daher nicht vollständig besei-
100 K/s). Die Verweilzeit bei der jeweiligen Höchst- tigt werden. Große Temperaturgradienten, etwa
temperatur beträgt dabei nur einige Sekunden, wie gemäß Bild 3-8b), führen zu größeren Spannun-
Bild 3-8a) erkennen lässt. gen und geringerem Verzug.

Tabelle 3-2. Physikalische Eigenschaften wichtiger metallischer Werkstoffe.

Werkstoff Schmelzpunkt ϑS spezifischer Wärmeleit- Ausdehnungs-


bzw. Schmelz- Widerstand < fähigkeit 6 koeffizient ,
bereich

°C $m W / (m K) 10−6 / K

Aluminium 660 2,6 ⋅ 10 –8 238,6 23,9


Kupfer 1080 1,7 ⋅ 10 –8 389 17,7
CuZn10 1050 13,5 ⋅ 10 –8 75,4 16,4
Eisen 1530 10 ⋅ 10 –8 81 12
(niedrig-)legierter Stahl 1430 bis 1500 10 ⋅ 10 –8 bis 20 ⋅ 10 –8 33,5 bis 50,5 11,4
austenitischer Stahl 1390 bis 1470 75 ⋅ 10 –8 15 18,3
Magnesium 650 4,5 ⋅ 10 –8 155 26,1
Molybdän 2610 5,2 ⋅ 10 –8 142,4 5,0
Nickel 1450 7 ⋅ 10 –8 92 13,3
NiCu 1350 48 ⋅ 10 –8 25 14
Tantal 2996 12,5 ⋅ 10 –8 50 6,5
Titanlegierungen 1550 bis 1600 50 ⋅ 10 –8 bis 160 ⋅ 10 –8 79,5 bis 180 5,0 bis 7,0
Wolfram 3410 5,6 ⋅ 10 –8 150 4,6

Tabelle 3-3. Löslichkeit der Gase (Wasserstoff, Stickstoff, Sauerstoff) in Metallschmelzen beim Schmelzpunkt.

Zustandsform Löslichkeit Gas

Wasserstoff Stickstoff Sauerstoff

Al, Co, Cr, Cu, Fe,


löslich Fe Fe, Ag
Gas bildet keine Mn, Mo, Ni, W, Zn
Verbindung Cu, Ag, Au, Au,
unlöslich Au
Platin-Metalle Platin-Metalle
Verbindung Ti, Zr, Th, V, Ti, Zr, Th, V, Ti, Zr, Th, V,
stark löslich Nb, Ta Nb, Ta Nb, Ta
Verbindung Co, Cr, Fe, Mn, Cu, Co, Cr, Fe,
Gas bildet Verbindung Li, Na, K, Cs, Cu
mäßig löslich Mo, W Mn, Mo, Ni
Verbindung
− Li, Na, K Al, Mg, Be, Zn
unlöslich
124 3 Fügen

Betrachtete Eigenschaft Einfluss auf die Schweißverbindung bzw. auf die Schweißverfahren

thermische Leitfähigkeit l Ȝ groß: Starker Wärmeabfluss in den Grundwerkstoff, daher sind i. Allg. Schweiß-
verfahren mit hoher Leistungsdichte und (oder) Vorwärmen erforderlich. Tempe-
T raturgefälle ist gering, d. h., der durch die Schweißwärme beeinflusste Bereich
des Werkstoffs (Wärmeeinflusszone WEZ, Absch. 3.2.3) ist groß, die Schweißei-
genspannungen sind geringer, der Verzug ist oft größer. Beispiele: Cu, Al, Mg.

Ȝ klein: Geringer Wärmeabfluss, großes Temperaturgefälle, Breite der WEZ ge-


WEZ ring, schärferer Eigenspannungszustand. Beispiel: austenitischer CrNi-Stahl.

groß l klein

elektrischer spez. Widerstand r ȡ groß: Wichtige Eigenschaft beim Widerstandsschweißen. Erzeugen ausreichen-
der Energie zwischen den Blechen ist leichter. Beispiele: Stahl, Ti, NiCu30.

ȡ klein: Zum Herstellen der Punktschweißverbindung benötigte Energie ist schwer


erzeugbar, besondere Maßnahmen sind erforderlich. Beispiel: Cu, durch große
groß r klein Wärmeleitfähigkeit ist das Widerstandsschweißen zusätzlich erschwert.
linearer Ausdehnungskoeffizient a Bleche sind zwischen unbeweglichen Auflagern A und B eingeschweißt.

A B
Į groß: Starke Ausdehnung der Bleche beim Erwärmen, die bei kleinen Werk-
stückdicken zum Ausknicken (elastische und plastische Verformung), bei großen
zum Stauchen der Fügeteile führt (Verformung ist überwiegend plastisch). Beim
D l D l
Abkühlen Schrumpfen um den gleichen Betrag (2⋅∆l), wodurch hohe Schrumpf-
spannungen bzw. Risse entstehen.

a groß Į klein: Schweißeigenspannungen und Verzug sind gering, günstig vor allem bei
starrer Einspannung und großer Dicke der Fügeteile, geringe Rissneigung der
Schweißverbindung.
a klein

Bild 3-7
Einfluss wichtiger physikalischer Eigenschaften der Werkstoffe auf ihr Schweißverhalten.

Die Maximaltemperaturen in der Nähe der möglichst langsame Abkühlung ist anzustreben.
Schmelzgrenze sind sehr hoch (Bild 3-8a)). Auch diese Maßnahmen gehören zur fachge-
Trotz der sehr kurzen zeitlichen Einwirkung ist rechten Auswahl der Schweißverfahren.
die Wirkung erheblich: Kornwachstum (Grob-
korn) und (oder) Lösung von Ausscheidungen Man bezeichnet den Bereich der Schweißverbin-
(Carbide, Nitride) sind die Folge. dung, in dem durch die Schweißwärme Gefügeum-
Infolge der großen Abkühlgeschwindigkeiten wandlungen oder in weiterem Sinne Gefügeände-
in der Nähe der Schmelzgrenze wird bei der Werk- rungen entstanden sind, als Wärmeeinflusszone
stoffgruppe wärmebehandelbarer „Stähle“ die (WEZ), Bild 3-8 und 3-9. Bei umwandlungsfähi-
Bildung aufgehärteter (d. h. martensitischer) gen Stählen reicht sie z. B. von der Schmelzgrenze
rissanfälliger Bereiche begünstigt, wie Bild 3-9 bis zu der von der Aufheizgeschwindigkeit und der
zeigt. Hierfür ist es notwendig, dass die werkstoff- chemischen Zusammensetzung abhängigen Ac1-
abhängige obere kritische Abkühlgeschwin- Temperatur, bei NE-Metallen von der Schmelzgren-
digkeit vok überschritten wird. Je größer die Leis- ze bis zum Ort der ersten nachweisbaren Änderung
tungsdichte des Verfahrens ist, desto größer ist die des Gefüges (z. B Kornwachstum, Gasaufnahme,
Abkühlgeschwindigkeit (Bild 3-8), Kurve 1 und physikalische bzw. chemische Änderungen). Die
2): Für aufhärtungsfreudige Stähle und andere in der WEZ auftretenden Eigenschaftsänderungen
empfindliche Werkstoffe sind daher derartige bestimmen zusammen mit den Gütewerten des
Verfahren nicht besonders gut geeignet. Eine Schweißgutes die Bauteilsicherheit.
3.2 Werkstoffliche Grundlagen für das Schweißen 125

2300 Bild 3-9 zeigt, dass bei Stahlschweißungen eine ge-


K Verfahren mit
1 zunehmender
ringe (große) Leistungsdichte eine geringe (große)
Temperatur T

Leistungsdichte Härte, aber eine breite (schmale) WEZ erzeugt. Ab-


2 hängig davon, welche Eigenschaft (große Härte,

Temperatur T
T = Ac3
breite WEZ) für die Bauteilsicherheit nachteiliger
tH ist, muss das Schweißverfahren u. a. nach der Leis-
tungsdichte ausgewählt werden.

Zeit t Abstand von Nahtmitte x


1 2 3.2.4 Werkstoffbedingte Besonder-
heiten und Schwierigkeiten
beim Schweißen
WEZ
a) b)
3.2.4.1 Probleme während des Erwärmens
Bild 3-8 Umfang und Art der Schwierigkeiten hängen ent-
Temperaturverlauf in der Wärmeeinflusszone (WEZ) einer scheidend von der Aufheizgeschwindigkeit, d. h. un-
geschweißten Verbindung aus Stahl (schematisch). ter anderem von der Menge der zugeführten Energie
a) zeitlicher Verlauf an zwei „Punkten“ der WEZ (Thermoele-
ab. Sie sind also stark verfahrensabhängig.
mente 1 und 2), tH = „Austenitisierungsdauer“
b) Verlauf in Abhängigkeit vom Abstand von der Schweiß-
nahtmitte für zwei Verfahren mit unterschiedlicher Leis- Die zugeführte Energie wird bei den Lichtbogen-
tungsdichte schweißverfahren anschaulich und einfach durch
das Wärmeeinbringen Q beschrieben. Das ist die
pro Zentimeter Schweißnaht in der Sekunde von
der Wärmequelle des Schweißverfahrens zur Verfü-
gung gestellte elektrische Leistung:
Temperatur

Q = k⋅U⋅ I /v in J/cm
k thermischer Wirkungsgrad, s. a. Fußnote 2,
S. 121,
Ac1 Ac3
U⋅I elektrische Leistung im Schweißstromkreis in
J / s,
WEZ WEZ v Schweißgeschwindigkeit in cm / s.
Härteeindrücke
Q wird in der Schweißpraxis als Maßstab für die ther-
mische Beeinflussung des Werkstoffes weitgehend
austenitisierte Bereiche angewendet.

Die beim Aufheizen entstehenden großen thermi-


schen Spannungen können bei wenig verformba-
Härte

ren Werkstoffen bzw. bei größeren Werkstückdi-


cken zu Rissen führen. Je kleiner der Temperatur-
gradient im Werkstück ist, desto geringer ist die
Rissgefahr. Das kann durch Vorwärmen und (oder)
Schweißverfahren mit geringer Leistungsdichte er-
kleiner Leistungsdichte größer reicht werden.
geringer Härterissneigung größer
größer Breite der WEZ kleiner Die sehr große Gaslöslichkeit des schmelzflüssi-
weniger ausgeprägt Eigenspannungszustand schärfer gen Schweißgutes ist eines der Hauptprobleme der
Schweißtechnik. Die Gase – besonders Stickstoff,
Bild 3-9
Wirkung von Scheißverfahren unterschiedlicher Leistungsdich- Wasserstoff und Sauerstoff, oder aus Vergasungs-
te auf die Temperatur- und Härteverteilung in einer Schweißver- prozessen von Beschichtungen aller Art stammen-
bindung aus Stahl, der zum Aufhärten neigt (schematisch). den Gase – können sich beim folgenden raschen
126 3 Fügen

Erstarren nur unvollständig ausscheiden und verur- Temperatur erstarrenden Metalle und eutektische
sachen Porenbildung und Zähigkeitsverlust (Ab- Legierungen praktisch heißrissfrei.
schn. 3.2.2). Die atmosphärischen Gase müssen da-
her von der Schweißschmelze ferngehalten werden. Bild 3-10 zeigt die Primärkristallisation einer in ei-
Das geschieht bei den einzelnen Verfahren durch ner Lage hergestellten Schweißverbindung (s. a.
sehr verschiedenartige Maßnahmen: Abschn. 3.2.4.3). Das Schweißgut erstarrt – begin-
– Umhüllung bei der Stabelektrode (Lichtbogen- nend von den Schmelzgrenzen – in Form länglicher
handschweißen); Kristallite (Dendriten). Die Kristallisationsfronten
– geeignete Schutzgase (WIG-, MIG-, MAG-Ver- schieben die bei geringerer Temperatur erstarrende
fahren), die extern zugeführt werden; Restschmelze vor sich her, ehe sie sich in Nahtmit-
– Pulverschicht (UP-Verfahren), die die Schmelze te (genauer thermische Mitte) treffen. Da der Ge-
und den Lichtbogen abdeckt; halt an Verunreinigungen in der Restschmelze am
– völliges Ausschalten der Atmosphäre (das Elek- größten ist (z. B. in Form niedrigschmelzender eu-
tronenstrahlschweißen arbeitet mit Vakuum, tektischer Verbindungen, wie etwa FeS), muss bei
oder die „natürliche“ Atmosphäre wird durch großvolumigen Schmelzbädern mit einer ausge-
ein Schutzgas vollständig ausgetauscht, z. B. prägten Heißrissneigung (evtl. Wiederaufschmelz-
Schweißen von hochreaktiven Werkstoffen un- risse in der WEZ), mit sehr geringen Festigkeitswer-
ter einer Argonatmosphäre). ten, vor allem aber mit einer sehr niedrigen Zähigkeit
gerechnet werden. Die Probleme nehmen zu mit
3.2.4.2 Probleme während des Erstarrens – der Größe des Schmelzbadvolumens,
Wegen der großen Abkühlgeschwindigkeiten und – zunehmendem Gehalt an Verunreinigungen im
der erheblichen Turbulenzen im Schmelzbad sind Grundwerkstoff,
Entmischungen der Legierungselemente über grö- – zunehmendem Wärmeeinbringen beim Schwei-
ßere Bereiche weniger ausgeprägt. Dagegen ist die ßen (Gasschweißen, u. U. UP-Schweißen) und
Kristallseigerung, also die Entmischung innerhalb – zunehmendem Erstarrungsintervall der Legie-
der Körner, praktisch unvermeidlich. Diese Erschei- rung.
nung ist bei unlegierten Stählen von untergeordneter
Bedeutung, bei hochlegierten Stählen und NE-Me- Daher ist die zunächst wirtschaftlich verlockend er-
tallen (z. B. Bronzen, CuNi-Legierungen) können scheinende Möglichkeit, dickwandige Bauteile in
jedoch große Nachteile, wie deutlich schlechtere einer Lage oder in wenigen Lagen zu schweißen,
Schweißeignung, verminderte Korrosionsbestän- technisch i. Allg. nicht sinnvoll. In den meisten Fäl-
digkeit oder sogar Rissbildung entstehen. len wird daher die Mehrlagentechnik (in der Pra-
xis oft auch Pendellagentechnik oder Zugraupen-
Das größte Problem beim schnellen Abkühlen der technik genannt) gemäß Bild 3-10 gewählt. Die Stre-
Schweißverbindung ist das Entstehen von Rissen. ckenenergie jeder Lage ist ausreichend, um die je-
Je nach ihrer Entstehungstemperatur unterscheidet weils darunter liegende zum Teil
man Heißrisse und Kaltrisse. – aufzuschmelzen: Die Verunreinigungen werden
neu und gleichmäßiger verteilt, und
Ähnlich wie bei Gusswerkstoffen neigt auch das er- – umzukörnen: Bei der wichtigen Werkstoffgruppe
starrende Schweißgut unter bestimmten Bedingun- „Stahl“ entsteht ein „Normalisierungseffekt“,
gen zur Bildung von Heißrissen. Sie entstehen im der das nachteilige Gussgefüge der Schweißnaht
Temperaturbereich zwischen Liquidus- und Solidus- zum Teil beseitigt.
temperatur kurz vor dem Ende der Erstarrung. Die
die Primärkristalle filmartig umgebende Restschmel- Die Mehrlagentechnik darf nicht mit der Zugrau-
ze wird durch die beim Abkühlen der Schweißnaht pentechnik (oft auch Strichraupentechnik genannt)
entstehenden Schrumpfkräfte getrennt. Die Rissbil- verwechselt werden. Der Aufbau der Naht erfolgt in
dung erfolgt interkristallin, also entlang der Korn- Form dünner und ohne größere Pendelbewegungen
grenzen. schnell gezogener Raupen. Der Raupenquerschnitt
und damit auch die mitgeführte Wärme ist so klein,
Da die wesentlichste Ursache des Heißrissbildung dass keine wirksame Umkörnung der unteren La-
die Temperaturdifferenz zwischen der Solidus- und gen stattfinden kann. Das dendritische Gussgefüge
der Liquidustemperatur ist, sind die bei konstanter bleibt weitgehend erhalten, d. h., eine Gefügever-
3.2 Werkstoffliche Grundlagen für das Schweißen 127

Art des Nahtaufbaus

Einlagentechnik Mehrlagentechnik
Pendellagentechnik Zugraupentechnik

D e r g e s a m te N a h tq u e rs c h n itt w ird m it e i- D ie d u rc h je d e L a g e z u g e fü h rte D ie e in z e ln e n L a g e n fü h re n d e n d a ru n te r


n e r L a g e g e fü llt. E n e rg ie e rw ä rm t g ro ß e B e re ic h e lie g e n d e n L a g e n n u r so w e n ig E n e rg ie z u ,
d e r d a ru n te r lie g e n d e n L a g e n d a s s k e in U m k ö rn e n e rfo lg e n k a n n . D a s
D a s S c h w e iß g u tg e fü g e z e ig t g u s s ä h n li- u n d d e r W E Z ü b e r A c 3. D a s G e - G u ssg e fü g e b le ib t w e itg e h e n d e rh a lte n .
c h e E ig e n s c h a fte n . E s b e s te h t a u s la n g e n fü g e w ird a ls o u m g e k ö rn t („ N o r-
S tä n g e lk r is ta lle n . D a s G e fü g e is t a n is o - m a lis ie ru n g s e ffe k t“ ): a n is o tro p e D a s S c h w e iß g u t u n d d ie W E Z s in d d u rc h
tro p . S tä n g e lk ris ta lle v e rs c h w in d e n u n d d ie g ro ß e n E ig e n s p a n n u n g e n d e r v ie le n
d a s G e fü g e w ird w e s e n tlic h fe in - sc h n e ll a b k ü h le n d e n k le in v o lu m ig e n L a -
D ie im S c h w e iß g u t v o rh a n d e n e n V e ru n - k ö rn ig e r. g e n b e i h ä rtb a re n S tä h le n h ä rte r u n d sp rö -
re in ig u n g e n w e rd e n in N a h tm itte a n g e - d e r.
h ä u ft u n d b e g ü n s tig e n s ta rk d ie H e iß r is s - D ie G ü te w e rte (in s b e s o n d e re d ie
b ild u n g . D ie m e c h a n is c h e n G ü te w e rte Z ä h ig k e it!) s in d m e rk lic h b e s s e r D ie T e c h n ik w ird b e i S c h w e iß a rb e ite n in
s in d m ä ß ig . a ls b e i e in la g ig g e s c h w e iß te n V e r- Z w a n g s la g e a n g e w e n d e t. D ie s e h r la n g e n
b in d u n g e n . B e i th e r m is c h e m p - S c h w e iß z e ite n m a c h e n d a s V e rfa h re n u n -
F ü r s e h r s a u b e re W e rk s to ffe b is z u W a n d - fin d lic h e n W e r k s to ffe n (v ie le w irts c h a ftlic h , w o b e i d ie e rre ic h b a re n E i-
d ic k e n v o n e tw a 1 0 m m a n w e n d b a r. N E -M e ta lle ) is t u . U . d ie Z u g ra u - g e n s c h a fte n e in e a llg e m e in e A n w e n d u n g
p e n te c h n ik g e e ig n e te r. te c h n is c h n ic h t s in n v o ll m a c h e n .

Bild 3-10
Erstarrungsvorgänge („Primärkristallisation“) bei Fe-C-Legierungen (Stahl) in Abhängigkeit von der Art des Nahtaufbaus
in einlagig und mehrlagig hergestellten Schweißverbindungen.

besserung wie bei der Pendellagentechnik ist nicht schaubar. Sie entstehen bei niedrigeren Tempera-
möglich. Diese Methode des Lagenaufbaus muss turen meist durch das Ineinandergreifen mehrerer
aber bei allen Schweißarbeiten angewendet werden, untereinander wechselwirkender Ursachen:
bei denen nur geringe Schweißgutvolumina zuläs- – Aufhärtung in den schmelzgrenzennahen Berei-
sig sind. Das gilt vor allem für das Schweißen in chen der Wärmeeinflusszone (Bild 3-9),
Zwangslagen, bei Wurzelschweißungen und beim – Belastungs- und (oder) Eigenspannungen,
Schweißen dünnwandiger Bleche. In Bild 3-10 ist – Versprödung z. B. durch Gasaufnahme (Wasser-
die unterschiedliche Gefügeausbildung der beiden stoff, Sauerstoff, Stickstoff) oder durch niedri-
Mehrlagentechniken schematisch dargestellt. ge Betriebstemperaturen (Sprödbruch).

Bei hohem Einschlussgehalt, z. B. bei den qualitativ


hochwertigen, besonders beruhigten Stählen, kön-
nen auch in der Wärmeeinflusszone Heißrisse ent-
stehen (Spaltfreudigkeit), wie Bild 3-11a) zeigt.

Die schmelzenden Einschlüsse treiben den Werk- s


stoff an der Schmelzgrenze rissartig auseinander.
Sind die Einschlüsse zeilenförmig angeordnet, dann a) b)
kann eine Werkstofftrennung allein durch die Wir-
kung hoher Schrumpfspannungen ausgelöst wer- Bild 3-11
Enstehung von Werkstofftrennungen in Stählen mit hohem
den. Dies verdeutlicht Bild 3-11b).
Einschlussgehalt.
a) Schmelzende Einschlüsse „spalten“ das Blech
Die Ursachen der meist transkristallin verlaufen- b) große Schrumpfspannungen s führen bei Einschlusszeilen
den Kaltrisse sind komplexer und schwerer über- zur Rissbildung (schematisch)
128 3 Fügen

Risse infolge Aufhärtung lassen sich am Sichersten


durch die Wahl schlecht härtbarer, d. h. niedrigge-
kohlter (C ≤ 0,2 %) (niedrig-)legierter Stähle vermei-
den. Je geringer die werkstofflichen und fertigungs-
technischen Schwierigkeiten eines Werkstoffes beim
Schweißen sind, desto besser ist seine Schweißeig-
nung (Abschn. 3.2.4.4). Fertigungstechnisch kann
eine zu große Abkühlgeschwindigkeit sehr sicher
durch ein Vorwärmen (100 °C bis 250 °C) der Füge-
teile oder durch Schweißverfahren verringert wer-
den, die mit großer Streckenenergie arbeiten kön-
nen (z. B. das UP-Verfahren).

Die Wirkung der großen Abkühlgeschwindigkeit


macht sich unangenehm bemerkbar bei Zündstel- Bild 3-12
len (Lichtbogenansatzstellen): Eine Zündstelle ist Risse in einer Ansatzstelle beim Schweißen („Zündstelle“);
ein kleinerer über Schmelztemperatur erwärmter Werkstoff AlMg4,5Zn1; V O 5:1.
Werkstoffbereich, der durch einen auf der Werk-
stückoberfläche gezündeten und sofort rasch wei-
terbewegten Lichtbogen (z. B beim WIG-Schwei-
ßen) erzeugt wird. Die folgende schnelle Abküh-
lung führt in vielen Fällen zu Schrumpfrissen. Bei
höhergekohlten Stählen (C > 0,2 %) entstehen we-
gen der Bildung von hartem, sprödem Martensit fast
immer Risse. Der Lichtbogen darf daher nur im Be-
reich der Schweißnaht gezündet werden.

Bei martensitischen Gefügen entstehen durch Was-


serstoff leicht die wasserstoffinduzierten Kaltrisse,
die wegen ihrer Lage in der Schweißverbindung
auch Unternahtrisse genannt werden. Sie entstehen
unmittelbar an der Schmelzgrenze in der aufgehärte-
ten WEZ. Bei vergüteten Stählen können schon ge-
Bild 3-13
ringste Mengen (etwa 1 ml H2/100 g Fe) den gefähr- Riss in der Wärmeeinflusszone einer Schweißverbindung aus
lichen wasserstoffinduzierten Riss 3) auslösen. Au- dem Stahl C45 unmittelbar neben der Schmelzgrenze („Unter-
ßer vakuumerschmolzenen Grund- und Zusatzwerk- nahtriss“ = wasserstoffinduzierter Kaltriss); V = 400:1.
stoffen sind in diesem Fall extrem sorgfältige Ferti-
gungsbedingungen erforderlich. 3-4). Die Eigenschaften der Verbindung bzw. Auftra-
gung werden weitgehend von denen der „Mischzo-
3.2.4.3 Verbindungs- und Auftragschweißen ne“ bzw. ihres Gefüges bestimmt. Sie hängen sehr ab
unterschiedlicher Werkstoffe vom Grad der Löslichkeit der beteiligten Elemente
Beim Verbinden zweier unterschiedlicher Werkstof- ineinander und der Menge (und Art) entstehender
fe durch Schmelzschweißverfahren entsteht wenigs- spröder Gefügebestandteile, siehe Bild 3-14:
tens örtlich eine Zone, in der sich beide Werkstof-
fe im schmelzflüssigen Zustand vermischt haben. ➊ Völlige Unlöslichkeit (Eutektikum). Die Güte
Der Umfang des Vermischens wird durch den Auf- der Verbindung hängt entscheidend von den Ei-
schmelzgrad AS ausgedrückt (Abschn. 3.1.3 und Bild genschaften der Komponenten ab. Durch das
schnelle Abkühlen entsteht im Allgemeinen ein
3)
sehr feines, hartes eutektisches Gefüge. Niedrig-
Der wasserstoffinduzierte Kaltriss wird im englischen
Schrifttum delayed (verzögert) fracture genannt. Diese schmelzende Bestandteile (z. B. FeS bei Stahl,
Bezeichnung drückt aus, dass die Risse erst Stunden (Tage) NiS bei Nickelwerkstoffen) können zur Heißriss-
nach der Wasserstoffbeladung entstehen (können). bildung führen.
3.2 Werkstoffliche Grundlagen für das Schweißen 129

lfd. Zustandsschaubild Gefüge des Schweißguts, zu erwartende Eigenschaften der


Nr. Einlagentechnik Schweißverbindung
(sehr vereinfacht)

Schweißgut Zusatzwerkstoff = A 1 . W e n n A u n d B v ö llig u n lö s lic h in e in a n d e r


Eutektikum E s in d , is t k e in e B in d u n g m ö g lic h (z . B . F e - P b ),
n u r in d ire k t ü b e r e in w e ite re s d ritte s M e ta ll C ,
w e n n A + C u n d B + C le g ie rb a r s in d .
S
A B
2 . D ie G ü te w e rte d e r V e rb in d u n g s in d p ra k tis c h
➊ A+E E+B
A B n u r v o n d e n E ig e n s c h a fte n d e s E u te k tik u m s
u n d v o n A b z w . B a b h ä n g ig . D a s S c h w e iß g u t
b e s te h t ü b e rw ie g e n d a u s d e m Z u s a tz w e rk s to ff
Dc
primäre A - Kristalle A u n d E b z w . d e m Z u s a tz w e rk s to ff B u n d E .
Dc = Konzentrationsbereich der Le-
N ie d rig s c h m e lz e n d e E u te k tik a k ö n n e n a b e r
gierungselemente im Schweißgut z u m H e iß ris s fü h re n .

Schweißgut Zusatzwerkstoff = A 1 . D a s S c h w e iß g u t b e s te h t n u r a u s z ä h e n , w e n ig
ris s a n fä llig e n M is c h k ris ta lle n
Dc S
2 . D ie S c h w e iß v e rb in d u n g h a t o p tim a le m e ta llu r-
➋ A B A B g is c h e u n d m e c h a n is c h e E ig e n s c h a fte n ; a b e r
d a s S c h w e iß g u t is t m e is te n s k ris ta llg e s e ig e rt.
a - MK
Schweißgut besteht aus a -MK

Schweißgut Zusatzwerkstoff = A 1 . D a s S c h w e iß g u t e n th ä lt e in e sp rö d e in te rm e -
V Eutektikum E 1 = A + V d iä re V e r b in d u n g V . G e r in g e M e n g e n (v o r a l-
Dc
le m a n K o rn g re n z e n ) fü h re n m e is t z u r v o ll-
s tä n d ig e n V e rsp rö d u n g d e r V e rb in d u n g .
A B 2 . a ) V e rfa h re n w ä h le n , m it d e m g e rin g e A u f-
A B s c h m e lz g r a d e e rre ic h b a r s in d , d a d u rc h w ird
V -G e h a lt g e rin g e r. H a rtlö te n h e rv o rra g e n d
E1 E2 g e ig n e t, w e n n F e s tig k e it a u s re ic h t.
primäre A-Kristalle E2 = B + V
a1 a2
b ) T e u e r, a b e r n a h e z u im m e r e rf o lg re ic h is t
e s , d ie F la n k e m it e in e m W e rk s to ff C z u p u f-
➌ a1 a2 fe rn , d e r w e d e r in d e r K o m b in a tio n A + C
A B n o c h C + B in te rm e d iä re V e rb in d u n g e n b il-
A C B d e t. S ie h e a u c h B ild 3 -4 , S . 1 1 8 .
System A - C System C - B c ) H ä u fig w ird N i o d e r N i-h a ltig e r Z u s a tz w e rk -
s to ff g e w ä h lt: N i b ild e t m it v ie le n E le m e n te n
oder Zusatzwerkstoff = Ni = C
lü c k e n lo s e M K -R e ih e n o d e r a u s g e d e h n te
a Ni,A a Ni,B a Ni,A (Ni + A) a Ni,B (Ni + B)
M K -B e re ic h e D ie s e s in d s e h r z ä h e , ris s s i-
c h e r u n d k o rro s io n s b e s tä n d ig , a b e r e x tre m
A C B A B e m p fin d lic h fü r S c h w e fe l. D a s S c h w e iß g u t
b e s te h t a u s N i-h a ltig e n M is c h k ris ta lle n .

Bild 3-14
Metallurgische Vorgänge beim Schweißen unterschiedlicher Werkstoffe A und B, schematisch, siehe auch Bild 3-4, S. 118.

➋ Völlige Löslichkeit (lückenlose Mischkristall- – bei Cu-Zn-Legierungen (Messinge) mit Zn-


reihe). Das gesamte Schweißgut besteht aus zä- Gehalten über 50 % die Phase Cu5Zn8,
hen, wenig rissanfälligen, aber meistens kristall- – bei Cu-Sn-Legierungen (Bronzen) Cu31Sn8
geseigerten Mischkristallen. Es entstehen Schweiß- und bei
verbindungen mit guten metallurgischen und me- – Al-Fe-Legierungen Al3Fe oder Al5Fe2.
chanischen Eigenschaften.
➌ Spröde Gefügebestandteile. Bilden sich inter- Durch Mischen der Legierungselemente der zu ver-
mediäre Verbindungen, dann führen selbst ge- bindenden Werkstoffe (insbesondere höher kohlen-
ringste Mengen in den meisten Fällen zum Ver- stoffhaltige bzw. legierte Stähle) kann spröder, riss-
spröden der Schweißverbindung. Das gilt vor anfälliger Martensit entstehen. Diese vor allem beim
allem dann, wenn sich diese Phase filmartig an Panzern (Bild 3-4) zu beobachtende Erscheinung
den Korngrenzen ausscheidet. Bei entsprechen- erfordert sorgfältigste Wahl des Panzerwerkstoffes,
den Mischungsverhältnissen entsteht z. B. evtl. des Pufferwerkstoffes und des Schweißverfah-
130 3 Fügen

rens. Von besonderer Wichtigkeit in diesem Fall ist, – Metallurgische Eigenschaften (Erschmelzungs-
dass der Anteil des aufgeschmolzenen Grundwerk- und Desoxidationsart, Warm-, Kaltformgebung,
stoffes so klein wie möglich bleibt, d. h., das Wär- Wärmebehandlung). Sie sind bestimmend für
meeinbringen beim Schweißen muss ausreichend Seigerungen, Einschlüsse, Korngröße, Gefüge-
klein gewählt werden. Mit geeigneten Schweißver- ausbildung.
fahren (z. B. Gasschweißen, MAG-Schweißen mit – Physikalische Eigenschaften. Die Wärmeleitfä-
Kaltdrahtzufuhr, UP-Schweißen mit Bandelektro- higkeit und das Ausdehnungsverhalten (z. B.
den, Flammspritzen, Plasmaauftragschweißen) wird bei ferritischen oder austenitischen hochlegier-
dieses Ziel erreicht. In Bild 3-14 sind die Vorgänge, ten Stählen) müssen in Sonderfällen berück-
die die Verbindbarkeit zweier Werkstoffe bestim- sichtigt werden.
men, schematisch an Hand typischer (Zweistoff-)
Zustandsschaubilder dargestellt. Die Schweißsicherheit einer Konstruktion ist vor-
handen, wenn das Bauteil aufgrund seiner konstruk-
3.2.4.4 Schweißbarkeit metallischer tiven Gestaltung unter den vorgesehenen Betriebs-
Werkstoffe bedingungen funktionsfähig bleibt. Auf diese Eigen-
Die Schweißbarkeit eines Werkstoffes ist vorhanden, schaft hat also der Stahlhersteller keinen Einfluss.
wenn der Stoffschluss durch Schweißen mit einem Sie wird vielmehr von einer Reihe von Faktoren be-
gegebenen Schweißverfahren bei Beachtung eines stimmt, die ausschließlich vom Stahlverarbeiter ab-
geeigneten Fertigungsablaufes erreicht werden kann hängen:
(nach DIN 8528-1). Die geschweißten Verbindungen – Konstruktive Gestaltung: Kraftfluss, Werkstück-
müssen die an sie gestellten Anforderungen (z. B. dicke, Anordnung der Schweißnähte, Kerbwir-
mechanische Beanspruchbarkeit, hohe bzw. tiefe kung,
Betriebstemperatur, Korrosionseinwirkung) erfüllen – Beanspruchungszustand: statisch, dynamisch,
(Bewährung). schlagartig, Betriebstemperatur,
– Fertigungsbedingungen: Temperatur, bei der ge-
Dazu ist in erster Linie ein ausreichendes Verfor- schweißt wird (unterhalb + 5 °C Außentempera-
mungsvermögen der durch die Schweißwärme be- tur sollten z. B. aus unlegiertem Stahl bestehen-
einflussten Bereiche der Verbindung (WEZ) und de Fügeteile auf Handwärme angewärmt wer-
des Schweißgutes erforderlich, um die sehr gefähr- den), die Lage der Seigerungszonen ist zu beach-
lichen verformungslosen bzw. verformungsarmen ten, Schweißbedingungen an Eigenheiten des zu
Trennbrüche (Sprödbrüche) auszuschließen. schweißenden Werkstoffs anpassen).

Die Schweißbarkeit hängt ab von dem Die Schweißmöglichkeit ist vorhanden, wenn die
– Werkstoff (Teileigenschaft Schweißeignung), der vorgesehenen Schweißungen bei den gewählten
– Konstruktion (Teileigenschaft Schweißsicher- Fertigungsbedingungen fachgerecht hergestellt wer-
heit) und der den können. Sie wird u. a. bestimmt von:
– Fertigung (Teileigenschaft Schweißmöglich-
keit). Schweißeignung
Werkstoff

Das Schema Bild 3-15 zeigt die Zusammenhänge.

Die Schweißeignung eines Werkstoffs ist vorhan- Schweiß-


it

den, wenn bei der Fertigung auf Grund der chemi- barkeit des
Sc

e
hk
hw

schen, metallurgischen und physikalischen Eigen- Bauteils


lic
eiß ruktio
Ko

Fe mög

schaften des Werkstoffs eine den jeweils gestellten


g
n
sic

un
st

eiß

Anforderungen entsprechende Schweißung herge-


rtig
he

hw
rhe
n

stellt werden kann. Die Schweißeignung hängt in


Sc
it

der Hauptsache von folgenden Faktoren ab:


– Chemische Zusammensetzung. Sie ist bestim-
Bild 3-15
mend für die Sprödbruchneigung, Alterungsnei- Die Schweißbarkeit eines Bauteils ist abhängig von der
gung, Aufhärtung, Heißrissneigung und die me- Schweißeignung, Schweißsicherheit und Schweißmöglichkeit
chanischen Eigenschaften. (nach DIN 8528-1).
3.3 Gasschweißen 131

– der Vorbereitung zum Schweißen: Schweißver- 3000


fahren, Zusatzwerkstoffe, Hilfsstoffe, Stoßart, ° C

Temperatur T
2000
Wanddicke(n) und von
– der Ausführung der Schweißarbeiten: Wärme- 1000
führung, Wärmeeinbringen, Vorwärmen der Fü-
0
geteile, Wärmevor- bzw. -nachbehandlung.

3.3 Gasschweißen
2 bis 5 mm
3.3.1 Verfahrensprinzip 1 2 Schweißbereich 4
3

Der Schmelzfluss entsteht durch unmittelbares, ört- 1 kaltes C2H2 -Sauerstoffgemisch


lich begrenztes Einwirken einer Brenngas-Sauerstoff- : 2 × C2H2 ® 4 × C + 2 × H2
2 Acetylenzerfall:
Flamme. Wärme und Schweißzusatzwerkstoff wer- 3 1. Verbrennungsstufe (Schweißbereich) besteht in der
Hauptsache aus reduzierenden Flammgasen CO und H2:
den getrennt zugeführt (DIN ISO 857-1). Als Brenn- 2 × C + H2 + O2 ® 2 × CO + H2
gas wird wegen seines in der ersten Verbrennungs- 4 2. Verbrennungsstufe („„Streuflamme“):
stufe entstehenden hohen Heizwertes praktisch aus- 4× CO + 2 × H2 + 3 × O2 ® 4× CO2 + 2 × H2O
schließlich Acetylen verwendet. Die bei den Reak- Bild 3-16
tionen des Sauerstoffs mit dem Brenngas (Abschn. Temperaturverteilung und Verbrennungsvorgänge in der neu-
3.3.2) freiwerdende Wärme wird durch Konvektion tralen Acetylen-Sauerstoff-Flamme.
und Strahlung auf die Schweißteile übertragen. Da
der Schweißbrenner, d. h. die Wärmequelle und der 2 ⋅ C + H2 + O2 → 2 ⋅ CO + H2 − Q2.
Zusatzwerkstoff von Hand geführt werden, kann
der Schweißer das Energieangebot leicht verändern Wegen der in dieser Zone vorhandenen reduzieren-
und den Erfordernissen der jeweiligen Schweißauf- den Gase (CO und H2) und der hier herrschenden
gabe optimal anpassen. Dadurch werden z. B. die höchsten Flammentemperatur (etwa 3400 K) wird
Schweißarbeiten an Dünnblechen erleichtert, und in diesem Bereich geschweißt. Vorhandene oder
beim Auftragschweißen sind Aufschmelzgrade un- beim Schweißen neu gebildete Oxide können we-
ter 5 % erreichbar (Abschn. 3.1.3 und 3.2.4.3). nigstens z. T. durch die Wirkung der reduzierenden
Gase beseitigt werden. Die Wirkung der Gase ent-
Im Vergleich zu den Lichtbogenschweißverfahren spricht damit der der Reduktions- und Schutzmecha-
besitzt die Wärmequelle „Flamme“ eine geringere nismen anderer Schweißverfahren (z. B. Schutzga-
Energiedichte, und der Wärmeübergang auf die se beim Metall-Schutzgasschweißen, Umhüllungs-
Schweißteile ist merklich schlechter. Daraus erge- bestandteile beim Lichtbogenhandschweißen, spe-
ben sich wirtschaftliche und technische Grenzen der zielle Pulver beim UP-Schweißen).
Anwendbarkeit dieses Verfahrens (Abschn. 3.3.7).
Wird dieser hellleuchtende Kern versehentlich in
das Schmelzbad getaucht, dann nimmt er Kohlen-
3.3.2 Die Acetylen-Sauerstoff-Flamme stoff, Wasserstoff und (oder) Sauerstoff auf: Die
Schmelze wird aufgekohlt (hart und spröde) oder
Das aus dem Brennermundstück strömende Gas- Legierungselemente brennen ab.
Sauerstoffgemisch – üblicherweise im Verhältnis
1:1 – bleibt zunächst unverändert beständig, Bild 1 m3 Acetylen 4) benötigt zum vollständigen Verbren-
3-16, Pos 1. In dem hellleuchtenden Kern zerfällt nen 2,5 m3 Sauerstoff. Daher reagieren die noch
das Acetylen unter erheblicher Wärmeentwicklung nicht vollständig verbrannten Gase (CO, H2) in der
(Q1), Position 2: zweiten Verbrennungsstufe, Position 4, mit dem Luft-
C2H2 → 2 ⋅ C + H2 − Q1. sauerstoff, der der Umgebung entzogen wird. Sau-

In der ersten Verbrennungsstufe, Position 3, wird


der beim Schweißen zugeführte Sauerstoff für eine 4)
Alle Volumenangaben im Folgenden sind Normvolumen
unvollständige Verbrennung verbraucht: nach DIN 1343.
132 3 Fügen

erstoffmangel, CO2- bzw. CO-Überschuss, oder die 3.3.3 Betriebsstoffe: Acetylen,


Bildung von Stickoxiden und Kohlenwasserstoffen Sauerstoff
können die Folge sein:
Das wichtigste Brenngas für die Gasschweißung
4 ⋅ CO + 2 ⋅ H2 + 3 ⋅ O2 → 4 ⋅ CO2 + 2 ⋅ H2O − Q3.
ist Acetylen. Der Heizwert der 1. Verbrennungsstufe
Für die Wärmeintensität ist nicht der gesamte Heiz- und die Zündgeschwindigkeit sind groß. Daher ist
wert entscheidend, sondern nur die Summe aus Bil- es zum Schweißen besonders gut geeignet.
dungsenthalpie des Acetylens und dem auf die ers-
te Verbrennungsstufe entfallenden Heizwertanteil. Acetylen wird in Entwickler genannten Geräten aus
Der Heizwert der 2. Verbrennungsstufe ist größer, Calciumcarbid (CaC2) und Wasser hergestellt:
er kann aber nicht genutzt werden, da aus den be- CaC2 + 2 ⋅ H2O → Ca(OH)2 + C2H2 − Q.
kannten Gründen mit der heißen, reduzierenden Pri-
märflamme geschweißt werden muss. Die (praktische) Ausbeute liegt zwischen 250 l und
300 l Acetylen je kg Calciumcarbid. Es wird entwe-
Abhängig vom Mischungsverhältnis M = Acety- der in Leitungen weitergeführt oder in Stahlflaschen
len : Sauerstoff unterscheidet man drei Flammen- mit Überdruck abgefüllt.
einstellungen:
Acetylen ist extrem druck- und temperaturempfind-
Neutrale Flamme (M = 1:1). Sie wird zum lich; bei Drücken über etwa 1,5 bar „zerfällt“ es ex-
Schweißen nahezu aller Werkstoffe verwendet. plosionsartig unter Wärmeabgabe (Acetylenzerfall).
Im Schweißbereich herrscht die größte Tempe- Es ist also sehr gefährlich im Umgang. Das gleiche
ratur (Bild 3-16). Die Flammgase (CO, H2) wir- geschieht bei Temperaturen über 300 °C bei einem
ken reduzierend. Verhältnis C2H2 : O2 = 1:1. Daher darf der Betriebs-
Oxidierende Flamme (Sauerstoffüberschuss, druck in acetylenführenden Leitungen nie 1,5 bar
M < 1). Sie wird für die Stahlschweißung nicht übersteigen. Eine weitere Gefahrenquelle ist die Ex-
verwendet, da der überschüssige Sauerstoff in plosionsneigung von Acetylen-Luft- bzw. Acetylen-
der Primärflamme zu einem starken Abbrand Sauerstoff-Gemischen. Bei Acetylenanteilen von
führt. Lediglich beim Schweißen von Messing 2,8 % bis 93 % (Rest Sauerstoff) entstehen explosi-
wird mit Sauerstoffüberschuss gearbeitet. Da- onsfähige Gasgemische, d. h., die Explosionsgefahr
durch kann die Zinkverdampfung vermieden besteht bei praktisch jedem Mischungsverhältnis.
werden. Sorgsamstes Arbeiten und Beachten der einschlä-
Aufkohlende Flamme (Acetylenüberschuss, gigen Unfallschutzbestimmungen sind im Umgang
M > 1). Sie wird praktisch nur zum Schweißen mit Acetylen unbedingt erforderlich.
von Gusseisen verwendet. Dadurch bleibt der
erforderliche hohe Kohlenstoffgehalt dieses Das Speichern des Acetylens in Stahlflaschen (Kenn-
Werkstoffs erhalten. farbe neu: kastanienbraun, alt: gelb) ist daher nur
auf Umwegen möglich. Man macht sich dabei die
Schweißeinsatz Mischdüse Überwurfmutter Sauerstoffventil
(auswechselbar) Erfahrung zunutze, dass in kleinsten Hohlräumen
(Kapillaren) der Acetylenzerfall verhindert wird. Au-
ßerdem wird die große Lösungsfähigkeit des Acety-
lens in Aceton genutzt. In die vollständig mit einer
porösen Masse „gefüllten“ Stahlflasche – die Masse
nimmt nur etwa 10 % des Flaschenvolumens ein, das
restliche Volumen besteht aus „kapillaren Räumen“
Druckdüse – werden 13 l Aceton eingebracht. Der Flaschenfüll-
(Injektor) Saugdüse Brenngasventil
druck des Acetylens beträgt 19 bar. Die Flasche ent-
Auswechselbare Schweißeinsätze:
hält annähernd 13 ⋅25 ⋅19 l O 6000 l Acetylen, weil
0,3 bis 0,5 mm 2 bis 4 mm
0,5 bis 1 mm 4 bis 6 mm l Liter Aceton ungefähr 25 Liter Acetylen löst. Die
1 bis 2 mm 6 bis 9 mm Acetylenentnahme sollte 1000 l/h nicht überschrei-
Bild 3-17 ten, da sonst das Aceton in größeren Mengen mit-
Schnitt durch den Injektorbrenner mit auswechselbaren gerissen, wodurch die Schweißnaht verdorben wird
Schneideinsätzen. und die Armaturen verschmutzen (verkleben).
3.3 Gasschweißen 133

Der Umgang mit Acetylenflaschen erfordert die Be- 3.3.4 Der Schweißbrenner
achtung folgender Vorschriften und Empfehlungen:
– Die Flasche nie der prallen Sonne aussetzen Im Schweißbrenner werden Sauerstoff und Acety-
(Baustellen!) oder neben Heizquellen aufstellen: len gemischt. Das Mischungsverhältnis muss dabei
Unzulässiger Druckanstieg ist die Folge! auch über längere Schweißzeiten möglichst konstant
– Acetylenentnahme soll dauernd 600 l/h, kurz- bleiben, weil nur dann die metallurgische Qualität
zeitig 1000 l/h nicht überschreiten: Aceton wird des Schweißguts erhalten bleibt. Die bevorzugte Bau-
mitgerissen, Schlauch wird verschmutzt! art ist der Saugbrenner (Injektor- oder Niederdruck-
– Die Flasche nicht werfen: In der porösen Mas- brenner), wie er in Bild 3-17 dargestellt ist. Der Sau-
se können sich größere Hohlräume mit hochver- erstoff wird dem Brenner mit einem Druck von et-
dichtetem Acetylen bilden; Gefahr des Acetylen- wa 2 bar bis 3 bar zugeführt und strömt mit großer
zerfalls! Geschwindigkeit durch die Injektorbohrung.

Der Flaschendruck wird durch ein Druckminder- Durch den entstehenden großen Unterdruck (Ber-
ventil auf den erforderlichen Gebrauchsdruck redu- noullisches Gesetz) wird das Acetylen angesaugt.
ziert. Es wird direkt an der Flasche angeschlossen. In der Mischdüse erfolgt die Mischung der Gase im
vorgesehenen Mischungsverhältnis.
Der Sauerstoff wird durch fraktionierte Destillation
der flüssigen Luft hergestellt und dem Verbraucher Für die verschiedenen zu schweißenden Werkstück-
flüssig oder – weitaus häufiger – gasförmig in Stahl- dicken sind unterschiedliche Heizleistungen erfor-
flaschen (Kennfarbe blau) geliefert. Bei einem Raum- derlich. Sie werden vom Gasdurchsatz, d. h. von
inhalt von 40 l (bzw. 50 l bei Leichtstahlflaschen) der Größe der Injektorbohrung bestimmt. Die Heiz-
und einem Fülldruck von 150 bar (bzw. 200 bar bei leistung ist also von der Größe des auswechselba-
Leichtstahlflaschen) enthalten sie bei dem Umge- ren Schweißeinsatzes abhängig. Eine sorgfältige
bungsdruck p = 1 bar nach dem Gesetz von Boyle- Behandlung des Brenners und der Schweißeinsät-
Mariotte 6000 l (bzw. 10000 l) Sauerstoff: ze ist notwendig. Dichtet der Schweißeinsatz am
Griffstück nicht einwandfrei oder ist das Mund-
p1⋅v1 = p2⋅v2 = konst. = 150 bar⋅40 l = 1 bar⋅6000 l.
stück verstopft, dann dringt Sauerstoff in die Acety-
Auch der Umgang mit Sauerstoff erfordert besonde- lenkanäle (Explosionsgefahr!). Bei einem Flammen-
re Vorsicht. Schon ein geringfügig erhöhter Sauer- rückschlag schlägt die Flamme in den Brenner zu-
stoffgehalt der Luft (• 25 %) führt zu einer stark er- rück, weil die Zündgeschwindigkeit größer als die
höhten Verbrennungsgeschwindigkeit und einer er- Ausströmgeschwindigkeit ist (z. B. weil das Mund-
heblich geringeren Zündtemperatur. Dadurch sind stück verstopft ist), könnte der Acetylenschlauch
Löschversuche häufig ohne Erfolg, oder sie kommen bzw. die Acetylenflasche explodieren. Die Explo-
zu spät. Folgende Maßnahmen und Vorschriften sion der Acetylenflasche wird mit einer Vorrichtung
sind im Umgang mit Sauerstoff zu beachten: (Sicherheitsvorlage) ausgeschlossen, die die rück-
– Das Gewinde am Flaschenhals muss frei von schlagende Flamme löscht.
Fett und Öl sein: Feuergefahr!
– Das Flaschenventil nur eine halbe bis eine Um-
drehung öffnen: Dann ist schnelles Schließen 3.3.5 Arbeitsweisen beim
im Gefahrenfall „gefahrlos“ möglich! Gasschweißen
– Nie funkenschlagende Werkzeuge verwenden:
Funken- d. h. Brand- und Explosionsgefahr! Eine wichtige Voraussetzung zum Herstellen ein-
– Die Flasche muss gegen Umfallen gesichert sein: wandfreier Schweißverbindungen ist das vollstän-
Ein beschädigtes oder abgebrochenes Flaschen- dige Aufschmelzen der Fugenflanken der Fügeteile.
ventil kann aus der Sauerstoffflasche eine Rake- Der Grundwerkstoff und der von Hand zugesetzte
te machen! Schweißstab werden gleichzeitig von der Flamme
– Man darf nie mit Sauerstoff einen Raum belüf- aufgeschmolzen.
ten: Sträflicher, weil oft tödlicher Leichtsinn!
Je nach der Haltung des Schweißbrenners und des
Wegen des großen Flaschendrucks benutzt man für Schweißstabes beim Schweißen unterscheidet man
Sauerstoff zweistufige Druckminderer. folgende Arbeitstechniken:
134 3 Fügen

Nachlinksschweißen Die Vorgängernorm DIN 8554-3 enthielt den jewei-


Der Schweißstab wird in Schweißrichtung vor ligen Stabklassen zugeordnete Angaben über die
der Flamme geführt, Bild 3-18a). Der Brenner Festigkeitseigenschaften der mit den entsprechen-
weist nicht direkt auf das Schmelzbad. Dadurch den Stäben zu schweißenden Stähle. Diese Anga-
geht ein wesentlicher Teil der Wärmeenergie ben sind entfallen. Wegen der Besonderheiten des
für den Schweißprozess verloren. Der Schutz der Gasschweißverfahrens wird auf die Angabe von Kerb-
Schmelze durch die Streuflamme ist daher mäßig. schlagwerten des Schweißgutes verzichtet, da die
Die Injektorwirkung der Flamme (Bild 3-18a)) Zähigkeitswerte des Schweißguts nicht mit denen
kann Luft in die Schmelze reißen. Die metallur- der Schweißverbindung vergleichbar sind. Außer-
gische Qualität der Schweißverbindung ist aus dem können in dem für das Gasschweißen üblichen
diesen Gründen oft nicht ausreichend. Wegen Werkstückdickenbereich (≤ 10 mm) nur Charpy-V-
der geringen eingebrachten Wärme und der leich- ähnliche Proben verwendet werden. Die Vergleich-
ten Handhabung wird das Nachlinksschweißen barkeit der Ergebnisse mit denen von Charpy-V-
nur für dünne Bleche (s ≤ 3 mm) verwendet. Proben ist daher nur bedingt möglich.

Nachrechtsschweißen
Die Flamme ist entsprechend Bild 3-18b) direkt 3.3.7 Anwendung und
auf das Schmelzbad gerichtet. Der Schutz des Anwendungsgrenzen
Bades ist wesentlich besser und die auf das
Schmelzbad übertragene Wärme erheblich grö- Die Bedeutung des Gasschweißens hat in den letz-
ßer als beim Nachlinksschweißen. Für die Güte ten Jahren deutlich abgenommen. Durch die gerin-
der geschweißten Wurzel ist u. a. die Ausbildung ge Leistungsdichte der Flamme und die verhältnis-
der typischen birnenförmigen Öffnung (Schweiß- mäßig schlechte Übertragung der Wärme auf die
öse) im Schweißspalt erforderlich. Die Schweiß- Fügeteile sollten nur Bleche bis maximal 8 mm Di-
öse zeigt an, dass die Wurzelkanten zuverlässig cke gasgeschweißt werden. Bei größeren Werkstück-
erfasst, also vollständig aufgeschmolzen wur- dicken sind die elektrischen Schweißverfahren we-
den. Diese Methode wird zum Schweißen dicke- sentlich wirtschaftlicher und technisch sinnvoller.
rer Bleche (s ≥ 3 mm) verwendet. Außerdem wird die Breite der wärmebeeinflussten
Zone geringer und die Korngröße in der Grobkorn-
zone kleiner. Das Gasschweißen höher- und hoch-
3.3.6 Zusatzwerkstoffe; Schweißstäbe legierter Stähle ist nicht zu empfehlen, weil bei Mi-
schungsverhältnissen, die von M = 1:1 abweichen,
Als Zusatzwerkstoffe werden Schweißstäbe mit ei- leicht Aufkohlen und (oder) Abbrand der Legie-
ner Regellänge von 1000 mm verwendet. Sie soll- rungselemente auftreten können.
ten beim Schweißen leicht und gleichmäßig fließen,
eine leichtflüssige, einfach entfernbare Schlacke bil- Gefahr des
Luftansaugens
den und nicht zur Poren- und Spritzerbildung nei- (Injektorwirkung)
gen. Die chemische Zusammensetzung der immer
beruhigt vergossenen Gasschweißstäbe entspricht
i. Allg. weitgehend der des Grundwerkstoffs. Die Stab Flamme Raupe Raupe Stab Flamme
Oberfläche der Stäbe muss sauber sein, d. h. frei
von Rost, Fett, Öl, Farbe, Verunreinigungen und Schmelzbad Schweißöse

groben Oberflächenfehlern.

Gasschweißstäbe sind in DIN EN 12536 genormt.


Es werden sieben Klassen unterschieden. Die Stab-
einteilung besteht aus zwei Merkmalen. Das erste
Merkmal ist das Kurzzeichen für das Produkt/den a) b)
Schweißprozess. Das Kurzzeichen für einen Stab
Bild 3-18
zum Gasschweißen ist der Buchstabe O. Das zweite Arbeitstechniken beim Gasschweißen.
Merkmal enthält das Kurzzeichen für die chemische a) Nachlinksschweißen
Zusammensetzung des Stabes, Tabelle 3-4. b) Nachrechtsschweißen
3.4 Lichtbogenhandschweißen (Metall-Lichtbogenschweißen) 135

Ein wesentlicher Anwendungsbereich des Gas- 3.4 Lichtbogenhandschweißen


schweißens sind Schweißarbeiten an Rohren (Rohr-
leitungs-, Kessel- und Apparatebau), vor allem dann, (Metall-Lichtbogenschweißen)
wenn in Zwangslage oder bei schlechter Zugäng-
lichkeit der Nähte geschweißt werden muss. Der 3.4.1 Verfahrensprinzip und
entscheidende Vorteil des Verfahrens für diese Ar- Schweißanlage
beiten ist die getrennte Führung von „Wärme“ und
Zusatzwerkstoff beim Schweißen, wie weiter un- Als Energiequelle dient ein zwischen der abschmel-
ten erläutert wird. zenden Stabelektrode und dem Grundwerkstoff ge-
zogener Lichtbogen. In Bild 3-19 sind einige we-
Auch für Werkstoffe, die z. B. wegen ihrer großen sentliche Einzelheiten zu erkennen. An den Ansatz-
Wärmeleitfähigkeit zum Schweißen vorgewärmt punkten des Lichtbogens entstehen Temperaturen
werden müssen (z. B. Kupfer), eignet sich das Gas- von 4500 K bis 5000 K. Die Leistungsdichte des
schweißen: Durch die geringe Leistungsdichte der Lichtbogens ist wesentlich größer als die der Gas-
Flamme werden die Fügeteile während des Schwei- flamme, d. h., die Schweißzeiten sind kürzer, der
ßens ständig vorgewärmt. Allerdings wird die Korn- Verzug der Bauteile ist wesentlich geringer, aber die
größe in der WEZ und ihre Breite sehr groß und das Schweißeigenspannungen sind ebenso wie die wirt-
Schweißen ist wegen der großen Rückstrahlwärme schaftlich schweißbare Wanddicke sehr viel größer.
der Schweißschmelze sehr belastend. Der notwendige Schutz des Schweißbades vor den
stark versprödenden atmosphärischen Gasen (Sau-
Ein anderer wichtiger Anwendungsbereich ist das erstoff, Stickstoff, Wasserstoff) wird durch einen
Auftragschweißen. Durch die Möglichkeit, Wärme Schutzgasmantel erreicht, der aus verschiedenen
und Schweißstab den Fügeteilen getrennt von Hand Bestandteilen der Elektrodenumhüllung gebildet
feinfühlig zuzuführen, sind geringe Aufschmelzgra- wird, s. Tabelle 3-6, S. 146. Aus diesem Grunde wer-
de erreichbar (Abschn. 3.1.3). Aus dem gleichen den nackte – also nicht umhüllte – Stabelektroden
Grunde eignet sich das Verfahren auch hervorra- nicht mehr verwendet.
gend für Wurzelschweißungen, selbst dann, wenn
die Passung ungenau und der Spaltabstand nicht Der Werkstoffübergang erfolgt je nach Art der Elek-
konstant und (oder) zu groß ist (Baustellenbedingun- trodenumhüllung und Umhüllungsdicke in Form
gen!). Geringe Investitionskosten und die ortsunab- mehr oder weniger feiner Tropfen. Die übergehen-
hängige Wärmequelle sind weitere positive Merk- den metallischen Tröpfchen sind von einem Schla-
male des Gasschweißens. ckenfilm umgeben. Dieser bewirkt (außer dem ge-

Tabelle 3-4. Chemische Zusammensetzung und Schweißverhalten der Schweißstäbe zum Gasschweißen von unlegierten und
warmfesten Stählen, nach DIN EN 12536 (Auswahl).

Kurz- Chemische Zusammensetzung in Prozent 1), 2) Schweißverhalten der Stäbe


zeichen
C Si Mn Mo Ni Cr Fließ- Spritzer Poren-
verhalten neigung

OZ Jede andere vereinbarte Zusammensetzung Nicht angegeben


OI 0,03 − 0,12 0,02 − 0,20 0,35 − 0,65 − − − Dünnfließend Viel Ja
Weniger
O II 0,03 − 0,20 0,05 − 0,25 0,50 − 1,20 − − − Wenig Ja
dünnfließend
O III 0,05 − 0,15 0,05 − 0,25 0,95 − 1,25 − 0,35 − 0,80 −
O IV 0,08 − 0,15 0,10 − 0,25 0,90 − 1,20 0,45 − 0,65 − −
Zähfließend Keine Nein
OV 0,10 − 0,15 0,10 − 0,25 0,80 − 1,20 0,45 − 0,65 − 0,80 − 1,20
O VI 0,03 − 0,10 0,10 − 0,25 0,40 − 0,70 0,90 − 1,20 − 2,00 − 2,20
1)
Die Gehalte an Phosphor betragen max. 0,30 %, die Schwefelgehalte max. 0,025 %.
2)
Falls nicht anders festgelegt: Cr ≤10,15%, Cu ≤ 0,35 % und V ≤ 0,03 %. Der Anteil an Kupfer im Stahl plus Überzug darf 0,35 % nicht
überschreiten.
136 3 Fügen

bildeten Schutzgas) einen zusätzlichen Schutz der Der Lichtbogen wird i. Allg. gezündet, indem die
Tröpfchen und ermöglicht vor allem die notwendi- Elektrode, meistens der negative Pol, das Werkstück
gen chemischen Reaktionen (z. B. Desoxidation, „streichend“ oder „tupfend“ berührt. Durch den ho-
Legierungsvorgänge). hen Kurzschlussstrom wird die Elektrodenspitze
aufgeschmolzen. Ein Teil des Werktoffs verdampft,
Handkabel so dass aus der Kathode sehr leicht Elektronen aus-
E le k tr o d e a m M in u s p o l: treten können (die Elektronenemission ist praktisch
Stabelektrode Überwiegend alle, für Wur-
(umhüllt) zelschweißung evtl. auch
nur von der Temperatur abhängig). Diese negativ
die zelluloseumhüllten geladenen Teilchen bewegen sich unter der Wirkung
Umhüllung
der Potenzialdifferenz (= Lichtbogenspannung) zwi-
E le k tr o d e a m P lu s p o l:
nur die basischumhüllten schen Anode und Kathode mit großer Geschwin-
und die zelluloseumhüllten digkeit zum positiven Pol (= Anode). Dabei erzeugen
Kernstab
Schutzgasmantel sie durch Stoßionisation neue Ladungsträger: Neutra-
Schweißgut
Werkstofftröpfchen mit len Gasmolekülen bzw. Atomen werden durch den
Schlacke Schlackenfilm umgeben
(fest)
Stoß Elektronen aus den äußeren Elektronenscha-
Schmelzbad (aus Grund-
und Zusatzwerkstoff) len herausgeschlagen. Die entstehenden positiven
Grundwerkstoff Ladungsträger (Ionen) bewegen sich zur Kathode
und erwärmen diese durch Abgabe ihrer kinetischen
Energie auf etwa 4500 K. Dadurch wird eine stän-
Erdkabel
dige Elektronenemission aus der Kathode ermög-
licht. Die Temperatur der Anode ist einige Hundert
Grad höher, weil die kinetische Energie (Lmv2) der
Bild 3-19 massearmen, aber sehr schnellen Elektronen größer
Verfahrensprinzip des Lichtbogenhandschweißens mit um- ist als die der schweren, aber wesentlich langsame-
hüllten Stabelektroden. ren Ionen. Hinzu kommt, dass die Emission der Elek-
tronen aus der Kathode Arbeit erfordert, die dieser
Die Qualität der Schweißverbindung wird wie bei al- entzogen wird und der Anode beim Auftreffen der
len manuellen Verfahren entscheidend vom Schwei- Elektronen wieder zugeführt wird.
ßer bestimmt. Er muss den Schweißvorgang kontinu-
ierlich durch Beobachten überwachen und vor allem Im Lichtbogenkern befinden sich positive und nega-
das Schmelzbad in geeigneter Weise „führen“. tive Ladungsträger in ständiger Bewegung. Diesen
Zustand bezeichnet man als Plasma. Beim Plasma-
Bild 3-20 zeigt schematisch die einfache Schweiß- schweißen und -schneiden können durch geeignete
anlage, die im Wesentlichen nur aus der Schweiß- Einrichtungen (Abschn. 3.6) Leistungsdichten von
stromquelle, dem Elektrodenhalter und der (um- 105 W/cm2 bis 106 W/cm2 erreicht werden. In die-
hüllten) Stabelektrode besteht. sem Fall sind die Temperaturen im Plasma extrem
groß. Sie betragen etwa 20 000 K.
Elektrodenhalter stromführende
3.4.2 Vorgänge im Lichtbogen Stabelektrode
Schweißstrom-
quelle
Der Lichtbogen ist ein Stück stromdurchflossener
Schweißstromkabel
Leiter. Er kann also nur existieren, wenn Ladungs-
träger vorhanden sind. Das zunächst zwischen den
elektrischen Polen vorhandene elektrisch neutrale
Gas (Luft, durch die Elektrodenumhüllung entwi-
ckeltes Schutzgas) muss daher leitfähig gemacht,
d. h. ionisiert werden. Den positiven Pol des Licht- Schweißumformer (= ) Fügeteil
bogens nennt man Anode, den negativen Kathode. Schweißgleichrichter (= )
Somit ist der Lichtbogen eine besondere Form der oder Schweißtransformator (i )
Gasentladung, in der Energie- und Massentranspor- Bild 3-20
te (von der Elektrode übergehende Werkstofftröpf- Schweißanlage für das Lichtbogenhandschweißen mit um-
chen und Ionen) stattfinden. hüllten Stabelektroden.
3.4 Lichtbogenhandschweißen (Metall-Lichtbogenschweißen) 137

Im Lichtbogen werden dort hohe Temperaturen er- Dabei ist zu beachten, dass unabhängig von den ge-
reicht, wo die kinetische Energie der Ladungsträger nannten Punkten in erster Linie ein stabil brennen-
in potenzielle umgewandelt wird bzw. an Orten, wo der Lichtbogen erzeugt werden muss.
Geschwindigkeitsänderungen der Ladungsträger er-
zwungen werden, d. h. an der Beim Lichtbogenschweißen wird die Stabelektrode
– Anode, der meist negativ, die Drahtelektrode bei den MSG-Ver-
– Kathode und in der fahren (Abschn. 3.5.4) wegen der dann größeren Ab-
– Lichtbogensäule (Teilchenzusammenstoß). schmelzleistung vorwiegend positiv gepolt. Zum Auf-
tragschweißen wird unter Umständen auch negativ
Normalerweise ist die an den Lichtbogenansatzpunkten (Ano-
gepolt. Beim WIG-Schweißen wird fast ausschließ-
de, Kathode) entstehende Energie größer als die in der Licht-
bogensäule. Die Größe des umgesetzten Energieanteils an lich mit negativ gepolter Wolframelektrode bzw. mit
den Polen hängt ab von dem Elektrodenwerkstoff und dem Wechselstrom (für Leichtmetalle) gearbeitet.
Grundwerkstoff sowie von den Einstellwerten (Strom, Span-
nung), mit denen der Lichtbogen betrieben wird. Die in der Weiterhin ist zu beachten, dass die positiven La-
Lichtbogensäule erzeugte Energie bestimmt auch die Ab- dungsträger (Ionen) Werkstoffeigenschaften haben,
schmelzleistung und die Einbrandtiefe beim Metall-Schutzgas-
Elektronen dagegen nicht. Daher ist es zweckmäßig,
schweißen mit abschmelzender Elektrode (Abschn. 3.5.4).
die Elektrode positiv zu polen, wenn die Ionen in
Die Energieverteilung in den drei Bereichen Anode, Kathode
und Lichtbogensäule ist also nicht gleichmäßig, sondern das Schmelzbad übergehen sollen (z. B. Legierungs-
hängt im Wesentlichen von dem dort vorhandenen Spannungs- elemente, d. h. beim Schweißen legierter Stähle).
gefälle ab. Dagegen polt man die Elektrode negativ, wenn die
Ionen in der Schmelze unerwünscht sind, denn sonst
Bild 3-21 zeigt den nicht-ohmschen Spannungs- würde beim Schweißen mit dem Kohlelichtbogen
abfall im Lichtbogen. Man unterscheidet den Katho- das Schmelzbad stark aufkohlen.
denfall UKa, den Anodenfall UAn und den i. Allg. we-
sentlich geringeren Spannungsabfall in der Licht- Diese Vorgänge dürfen nicht mit dem Werkstoff-
bogensäule US. übergang (in Tröpfchenform) verwechselt werden.
Die Tropfen gehen grundsätzlich von der Elektrode
Die Fallgebiete haben nur eine sehr geringe Aus- zum Werkstück über. Die Form des Werkstoffüber-
dehnung (etwa 10−4 mm) und entstehen durch posi- gangs ist von der Schutzgasatmosphäre, der che-
tive (negative) Ladungsträgeranhäufung unmittel- mischen Charakteristik der Elektrodenumhüllung
bar vor der Kathode (Anode). (Abschn. 3.4.4.2) und der Stromdichte abhängig. Er
kann kurzschlussfrei (kleine „heiße“ Tropfen) oder
Die Wahl der Elektrodenpolung wird hauptsächlich mit Kurzschlüssen durchsetzt sein (große „kälte-
bestimmt von re“ Tropfen, die gleichzeitig Elektrodenspitze und
– der Art der Elektroden, Schmelzbad berühren).
– dem Schweißverfahren und der
– gewünschten Nahtgeometrie, besonders der Ein- Der Mechanismus des Werkstoffübergangs ist ver-
brandtiefe. hältnismäßig kompliziert und unübersichtlich. Der
wichtigste Teilvorgang ist zweifellos der Pinch-Ef-
UL
fekt 5). Danach ziehen sich parallel zueinander ange-
UKa US UAn ordnete Leiter an, wenn sie in gleicher Richtung von
Strom durchflossen werden. Den metallischen Kern-
stab der Elektrode kann man sich als eine Anord-
nung vorstellen, die aus vielen parallel nebeneinan-
der liegenden „Einzelleitern“ besteht. Die Wirkung
dieser radial auf die erhitzte Elektrodenspitze angrei-
fenden magnetischen Kraft wird dann verständlich:
Der Tropfen wird durch sie ähnlich wie bei der Kneif-
Spannung U zange „abgekniffen“.

Bild 3-21
5)
Spannungsverteilung im Lichtbogen. englisch: to pinch; abquetschen, abkneifen.
138 3 Fügen

Bemerkenswert ist, dass der Tropfenübergang durch beim Schweißen berücksichtigt werden, sonst sind
unberuhigten Kernstabwerkstoff sehr begünstigt fehlerhafte Schweißungen die Folge.
wird. Die beim Aufschmelzen der Elektrodenspitze
wieder einsetzende CO-Bildung beschleunigt den Für das Verständnis des Schweißvorganges ist die
Tropfen immer in axialer Richtung, d. h. weg von Kenntnis der Lichtbogenkennlinie gemäß Bild 3-
der Elektrodenspitze auf das Werkstück. Kernstä- 22 notwendig. Sie gibt an, welche Spannung erfor-
be von Elektroden zum Schweißen legierter Stähle derlich ist, um einen bestimmten Strom durch den
müssen wegen der sonst vorhandenen starken Seige- Lichtbogen zu treiben. Mit zunehmender Lichtbo-
rung der Elemente aus beruhigtem Werkstoff beste- genlänge werden der Widerstand des Lichtbogens
hen. Es ist bekannt, dass sie für Zwangslagenschwei- und der Spannungsabfall an ihm größer, d. h., die
ßungen nicht besonders gut geeignet sind: Die ent- Lichtbogenspannung nimmt zu (Bild 3-22). Wird
scheidende von der Elektrodenspitze axial wegfüh- die Lichtbogenlänge von l1 auf l3 vergrößert, nimmt
rende Kraft ist nicht mehr vorhanden, der Tropfen die Lichtbogenspannung von U1 auf U3 zu.
bewegt sich in Richtung des Schwerefeldes.
Bei den Einstellwerten U3 und I1 würde z. B. eine Stromerhö-
hung einen Spannungsüberschuss bewirken (U3 > ULichtbogen)
Eine wesentliche Voraussetzung für die Lichtbogen-
und die Stromstärke bis zur stabilen Lage im Schnittpunkt
stabilität ist eine ausreichende Anzahl von Ladungs- (U3, I2) treiben. Ein Verringern der Stromstärke erfordert ei-
trägern im Lichtbogenraum. Daher sind in der Elek- ne über das Verfügbare hinausgehende Spannung des Bogens;
trodenumhüllung Stoffe enthalten, die leicht Elek- die Stromstärke sinkt, bis der Bogen erlischt.
tronen abgeben. Somit wird auch verständlich, dass
der Wechselstromlichtbogen, bei dem sich Spannung
und Stromfluss fünfzigmal in der Sekunde umkeh- 3.4.3 Schweißstromquellen
ren, wesentlich instabiler brennt als der Gleichstrom-
lichtbogen. Da die Ladungsträger überwiegend von Schweißlichtbögen können mit Gleichstrom und
der Umhüllung geliefert werden, sind nicht umhüll- Wechselstrom erzeugt werden. Die Schweißumfor-
te, also „nackte“ Elektroden nicht mit einem Wech- mer und Schweißgleichrichter liefern Gleichstrom,
selstromlichtbogen verschweißbar. Sie werden da- Schweißtransformatoren Wechselstrom.
her und wegen ihrer schlechten Schweißgutqualität
nicht mehr hergestellt. Der Werkstoffübergang erfolgt in Tropfenform, häu-
fig durchsetzt mit Kurzschlüssen; hierdurch werden
Zu beachten ist, dass der im Wesentlichen aus La- extreme Änderungen der Spannung und Stromstär-
dungsträgern bestehende Lichtbogen durch äußere ke erzwungen. Wegen dieser und anderer Besonder-
Magnetfelder leicht abgelenkt wird. Diese Blaswir- heiten des Schweißvorganges müssen die Schweiß-
kung (Abschn. 3.4.5.3) genannte Erscheinung muss stromquellen bestimmte Anforderungen erfüllen:
– Der Kurzschlussstrom IK muss begrenzt werden,
weil beim Zünden des Lichtbogens und beim
Schweißen die hohen Ströme die Stromquelle
zerstören bzw. thermisch überlasten würden.
3

2
l

1
l

6)
Bedingungen mit erhöhter elektrischer Gefährdung liegen
vor bei einer Zwangshaltung (z. B. kniend, sitzend, lie-
l 3 gend), an einem Arbeitsplatz, dessen freier Bewegungs-
Spannung U

U3 l 2
raum zwischen elektrisch leitfähigen Teilen kleiner als 2 m
U2 ist (z. B. bei Schweißarbeiten innerhalb eines Kessels mit
l 1 Einstieg durch eine Mannlochöffnung, Wandung ist meis-
U1
tens die elektrische „Erde“) oder in nassen, feuchten oder
heißen Arbeitsplätzen.
7)
I1 I2 Im Falle eines Fehlers darf die zulässige Leerlaufspannung
Stromstärke I der Schweißstromquellen (Tabelle 3-5) nicht überschrit-
ten werden und der Wechselspannungsanteil der Gleich-
Bild 3-22 spannung 48 Veff nicht überschreiten. Geräte, die für
Abhängigkeit Lichtbogenspannung von der Stromstärke = Licht- Schweißarbeiten bei erhöhter elektrischer Gefährdung ein-
bogenkennlinie (Parameterkurven sind Lichtbogenlänge l). gesetzt werden, tragen das Kennzeichen S (früher K).
3.4 Lichtbogenhandschweißen (Metall-Lichtbogenschweißen) 139

– Die Leerlaufspannung U0 darf aus Sicherheits- gung groß. Diese dynamischen Eigenschaften
gründen bei Gleichstrom nicht größer als 113 V, lassen sich nur mit besonderen Instrumenten
bei Wechselstrom nicht größer als 80 Veff sein. nachweisen (z. B. Oszilloskop) und sollten nur
Besteht eine erhöhte elektrische Gefährdung 6), zusammen mit praktischen Schweißversuchen
dann dürfen nur Umformer, Gleichrichter bzw. abgeschätzt werden.
Schweißtransformatoren 7) mit einer maximalen – Ein nicht zu unterschätzender Gesichtspunkt ist
Spannung von 48 Veff verwendet werden (DIN die Wirtschaftlichkeit der Schweißstromquelle.
EN 60974-1). Andererseits sollte zum leichten Neben anderen leicht als wichtig erkennbaren
Zünden und Wiederzünden des Lichtbogens die Faktoren (z. B. Anschaffungskosten, Reparatur-
Leerlaufspannung möglichst hoch sein. Für be- und Wartungskosten, Kapitaldienst) werden oft
stimmte Elektrodentypen (z. B. B-Elektroden) der Wirkungsgrad und vor allem die Leerlauf-
sind sehr hohe Werte erforderlich (60 bis 80 V). verluste nicht genügend beachtet. Bei moderne-
– Die unvermeidlichen Änderungen der Lichtbo- ren Schweißstromquellen liegen die Leerlaufver-
genlänge, d. h. der Lichtbogenspannung UA wäh- luste zwischen 250 W und etwa 700 W, sie kön-
rend des Schweißens, sollten nur zu einer gerin- nen bei älteren Geräten aber leicht 1000 W und
gen Änderung der Stromstärke IA führen. Eine mehr betragen. Es kann beispielsweise ange-
gleichmäßige Schweißnaht mit gleichbleiben- nommen werden, dass während eines Arbeitsta-
der Nahtgeometrie ist nur mit annähernd kon- ges (8 Stunden) eine Stromquelle ungefähr 3 h
stanter Lichtbogenleistung UA ⋅ IA erreichbar. im Leerlauf betrieben wird. Bei einem mittleren
– Nach einem Kurzschluss muss möglichst schnell Preis von 0,30 € für die kWh ergibt sich damit
eine ausreichende Lichtbogenspannung zur Ver- ein täglicher „Leerlaufverlust“ von etwa 0,25 €
fügung stehen. Der während des Kurzschlusses (bei 250 W) und 1,00 € (bei 1000 W).
entstehende dynamische Kurzschlussstrom (Stoß-
kurzschlussstrom IKSt) sollte geringer als der Dau- Die Schweißeigenschaften werden von den dynami-
erkurzschlussstrom IKD sein. Die sich von der schen und den statischen Eigenschaften der Schweiß-
Elektrodenspitze ablösenden Werkstofftröpfchen stromquelle bestimmt. Die sich im Beharrungszu-
würden sonst unter der Wirkung der großen stand bzw. bei langsamen Änderungen von Strom-
Stromstärke verdampfen bzw. verspritzen. Der stärke und Spannung in der Stromquelle einstellen-
Schweißvorgang wäre „hart“, die Spritzernei- den elektrischen Werte sind durch die statische
Kennlinie vorgegeben. Bild 3-23 zeigt die minimal
D l
U0 2 und maximal einstellbaren Kennlinien einer Schweiß-
LB lang
stromquelle. Sie sind mehr oder weniger stark fal-
1
A2 lend und begrenzen dadurch den Kurzschlussstrom
(U,I)- Werte A (IKD,min und IKD,max) in der erforderlichen Weise. Im All-
Spannung U

nutzbar A1 LB kurz gemeinen lassen sich zwischen ihnen beliebig viele


weitere Kennlinien einstellen; es entsteht so ein lü-
20+0
,04 I A ckenloses Kennlinienfeld.
U A=
VDE- ennlinie
Prüfk (U,I ) - Werte
nicht nutzbar
Der Arbeitspunkt A beim Schweißen ist der Schnitt-
punkt der Lichtbogenkennlinie mit der statischen
I KD.min I KD.max Kennlinie der Schweißstromquelle. Durch die sich
Einstellbereich E beim Schweißen ständig ändernde Lichtbogenkenn-
I min I max
Stromstärke I
linie (LB) ändert auch der Arbeitspunkt ständig sei-
Bild 3-23 ne Lage (A1 ↔ A ↔ A2).
Statische Grenzkennlinien einer Schweißstromquelle mit fal-
lender Kennlinie. Solche Schweißstromquellen werden für das Diese Änderungen der Lichtbogenlänge verursa-
Lichtbogenhandschweißen, das WIG- und UP-Verfahren chen bei genügender Steilheit der Kennlinie nur ei-
(überwiegend bei dicken Drahtelektroden) verwendet. ne geringe Stromstärkeänderung ∆I. Stromquellen
1, 2 minimal, maximal einstellbare statische Kennlinie
mit fallender Kennlinie begrenzen also bei Span-
der Schweißstromquelle
A1, A2 Arbeitspunkte bei kurzem und langem Lichtbogen. nungsänderungen ∆U wirksam Stromstärkeände-
E Einstellbereich der Schweißstromquelle, festgelegt rungen ∆I. Sie sind daher für das Lichtbogenhand-
durch die VDE-Prüfkennlinie UA = 20 + 0,04 ◊ IA. schweißen erforderlich.
140 3 Fügen

Nicht alle U,I-Wertepaare der Kennlinien sind auch Die statische Kennlinie hat nur eine sehr geringe
schweißtechnisch nutzbar. Die in unterschiedlicher Neigung (einige Volt je 100 A), wie aus Bild 3-24
Dicke und Umhüllung verwendeten Stabelektroden hervorgeht. Der Einstellbereich E dieser Schweiß-
haben einen Einstellwertebereich, der durch die stromquellen wird mit Hilfe der VDE-Prüfkennli-
VDE-Prüfkennlinie (Bild 3-23) näherungsweise fest- nie festgelegt:
gelegt ist:
UA = 14 + 0,05 ⋅ IA.
UA = 20 + 0,04 ⋅ IA.
Diese Beziehung gilt bis IA = 600 A; für IA > 600 A
UA Lichtbogenspannung in V. ist UA = 44 V = konst.
IA Stromstärke bei UA (gilt bis IA = 600 A; für
IA > 600 A ist UA = 44 V = konst.). Eine wichtige Kenngröße der Schweißstromquellen
ist die Einschaltdauer (ED), DIN EN 60974. Sie ist
Der Arbeitsbereich (Einstellbereich E) der Schweiß- ein praxisnaher Maßstab für die Belastbarkeit der
stromquelle lässt sich damit ebenso einfach wie Stromquelle, der von der Dauer der Lichtbogen-
praktisch sinnvoll festlegen. Er beginnt am Schnitt- brennzeit abhängt. Die Einschaltdauer ist das prozen-
punkt der minimalen statischen Kennlinie mit der tuale Verhältnis der Lichtbogenbrennzeit zu der ge-
VDE-Prüfkennlinie (Imin) und reicht bis zum Schnitt- normten Spielzeit von zehn Minuten. Danach un-
punkt der maximalen statischen Kennlinie mit die- terscheidet man den Dauerschweißbetrieb (DB) mit
ser Geraden (Imax), wie Bild 3-23 zeigt. Mit den in einer ED = 100 %, den Nennhandschweißbetrieb
diesem Bereich liegenden Wertepaaren von U und (Nenn-HSB), mit ED = 60 % und den Handschweiß-
I kann verfahrensabhängig (d. h. abhängig z. B. von betrieb (HSB) mit ED = 35 %. Die für diese genorm-
dem Durchmesser der Stabelektrode und ihrer Umhül- ten Schweißbetriebsarten von der Schweißstromquel-
lungscharakteristik) geschweißt werden. le ohne Gefahr lieferbaren Ströme sind auf dem Leis-
tungsschild der Schweißstromquelle angegeben.
Schweißverfahren, bei denen sich die Lichtbogen-
länge nach dem Prinzip der inneren Regelung ein- Im Folgenden werden nicht nur die zum Lichtbogen-
stellt, in erster Linie sind das die MSG-Verfahren handschweißen verwendeten Schweißstromquellen
(sihe Abschn. 3.5.4.3), benötigen Schweißstrom- besprochen, sondern auch grundsätzliche Informa-
quellen mit Konstantspannungscharakteristik 8). tionen über die zum WIG- (Abschn. 3.5.3) und MSG-
Schweißen (Abschn. 3.5.4.6) verwendeten Strom-
VDE-Prüfkennlinie
quellen gegeben, an die z. T. sehr abweichende An-
2
UA = 14 + 0,05 × I A forderungen gestellt werden.
Spannung U

(U,I)- Werte
1 nutzbar Der Schweißumformer besteht aus einem Antriebs-
(U,I ) - Werte motor (Elektro- oder Verbrennungsmotor) und ei-
nicht nutzbar
nem Schweißgenerator. Das Gerät kann daher auch

8)
Sie wird auch als CP-Charakteristik (Constant Potential)
bezeichnet.
9)
I min I max In einem Wechselstromkreis ist die
E Scheinleistung PS = U ◊ I,
Wirkleistung PW = U ◊ I ◊ cos j und die
Stromstärke I
Blindleistung PB = U ◊ I ◊ sin j.
Bild 3-24 Nur die (ohmsche) Wirkleistung lässt sich in Energie um-
Statische Grenzkennlinien einer Konstantspannungs-Schweiß- wandeln. Die Blindleistung wird zum Aufbau der elek-
stromquelle (Constant Potential, CP). Schweißstromquellen trischen und magnetischen Felder in den Schweißstrom-
mit CP-Charakteristik werden für die MSG-Verfahren und quellen gebraucht. Sie führt zu einer unnötigen Belastung
das UP-Verfahren (vorwiegend für dünnere Drahtelektroden) des Netzes. Deshalb wird man schon aus wirtschaftlichen
verwendet. Gründen dafür sorgen, dass sie möglichst klein ist, d. h.
1, 2 minimal, maximal einstellbare statische Kennlinie der cos j möglichst groß ist. Das wird z. B. durch Kom-
der Schweißstromquelle pensieren mit Kondensatoren erreicht. Der Leistungsfak-
E Einstellbereich der Schweißstromquelle, festgelegt tor wird seit einiger Zeit mit l bezeichnet, da in vielen Fäl-
durch die VDE-Prüfkennlinie UA = 14 + 0,05 ◊ IA len der Stromverlauf nicht mehr sinusförmig ist.
3.4 Lichtbogenhandschweißen (Metall-Lichtbogenschweißen) 141

netzunabhängig betrieben werden; man bezeichnet Transduktor

es dann als Aggregat. Wegen der schweren, rotie-


renden metallischen Massen wirken sich Änderun- Steuerwicklung

gen der Netzspannung nur geringfügig auf Ände-


Arbeitswicklung
rungen der Schweißspannung aus. Die Geräuschent-
wicklung ist beträchtlich. Der Wartungsaufwand ist
groß, und die Anschaffungskosten sind im Vergleich U2
U1
zu den anderer Stromquellen am größten. Wegen
seiner prinzipbedingten Nachteile (Geräusche; sehr
lange Reaktionszeit, d. h. nur mäßiges dynamisches Transformator
a)
Verhalten; Preis) werden Schweißumformer kaum Gleichstrom
noch eingesetzt. Ihre Entwicklung ist bereits seit län- + -
Transduktor
gerer Zeit eingestellt worden.
I1 I2

Der Schweißtransformator ist sehr einfach im Auf-


U1 U2
bau und nahezu wartungsfrei. Lediglich die Wick-
lungen sollten wegen der notwendigen Wärmeab-
fuhr mit trockener Luft (nicht Sauerstoff!) ausgebla- Transformator
sen werden.
Potenziometer
b) Schweißstrom
Polaritätsgebundene Elektroden (z. B. reinbasische
Bild 3-26
Elektroden) können nicht verschweißt werden, weil
Schweißtransformator mit stufenloser Kennlinienverstellung
er nur Wechselstrom liefert. Er wird einphasig an- mittels Transduktor.
geschlossen, wodurch sich eine ungünstige, unsym- a) Bildliche Darstellung
metrische Netzbelastung ergibt. Wegen des sich stän- b) Schaltplan
dig ändernden magnetischen und elektrischen Fel-
des ist die Blaswirkung (Abschn. 3.4.5.3) merklich Die erforderliche fallende Kennlinie kann mit einfa-
geringer als bei Gleichstrom. Da die elektrisch wirk- chen Mitteln erzeugt werden. Weit verbreitet ist die
samen Teile des Transformators „Spulen“ sind, ist Änderung des induktiven Widerstandes mit einem
der von ihm erzeugte Blindstromanteil sehr hoch, verstellbaren Streukern („Streujoch“), Bild 3-25. Bei
d. h. der Leistungsfaktor cos j 9) verhältnismäßig ausgefahrenem Streukern ist der magnetische Ne-
schlecht. benschluss am kleinsten, der Schweißstrom also am
größten: Das ist die maximal einstellbare Kennlinie,
Streukern (Streujoch) siehe Bild 3-23. Ein Nachteil dieser sehr einfachen
robusten Bauart ist die nur aufwändige Möglichkeit,
eine Fernverstellung zu realisieren.
U1 N1 N2 U2

U2
U

U1
Werkstück
a)
a)
I1 I2

U1 U2
U1 U2
U

Transformator b)
b)

Bild 3-25 Bild 3-27


Kennlinienverstellung bei Schweißtransformatoren mit Hilfe Schaltung und Stromverlauf einphasig angeschlossener
eines Streukerns (Streujoch). Schweißgleichrichter.
a) Bildliche Darstellung a) Einwegschaltung
b) Schaltplan b) Brückenschaltung
142 3 Fügen

Mit einem Transduktor als Stellglied lässt sich die le Abweichungen manuell an der Stellgröße aus-
fallende Kennlinie weitaus eleganter erzeugen, Bild gleicht.
3-26. Dieses auch als gleichstromvormagnetisier-
bare Drossel bezeichnete Bauteil besteht aus dem Eine hinreichend genaue, d. h. sinnvolle Regelung
Eisenkern, der Arbeitswicklung (für den Schweiß- erfordert ausreichend kleine Regelzeiten, die nur
strom) und der Steuerwicklung (für den Steuerstrom mit elektronischen Einrichtungen erreicht werden.
= Gleichstrom). Fließt kein Steuerstrom, dann besitzt Diese Schweißstromquellen bezeichnet man als
die Arbeitswicklung den höchsten induktiven Wider- elektronisch geregelt. Als elektronische Stellglie-
stand, der Schweißstrom ist am geringsten. Mit stei- der werden
gender Gleichstromvormagnetisierung wird der Ei- – Thyristoren und
senkern zunehmend magnetisch gesättigt, d. h., der – Transistoren
induktive Widerstand nimmt ab, und der Schweiß- verwendet.
strom ist am größten. Diese Bauart erlaubt eine ein-
fach zu realisierende stufenlose fernbedienbare Ver- Thyristoren sind Gleichrichter, deren Stromdurch-
stellung des Schweißstromes. gang durch negative (oder positive) Steuerspannun-
gen geregelt werden kann. Bei Wechselstrom kann
Transduktoren werden als Stellglied für Stromquel- kein Strom während der negativen Halbwelle flie-
len zum Lichtbogenhand- und WIG-Schweißen ein- ßen, während der positiven nur, wenn ein Steuer-
gesetzt. Der große induktive Widerstand des Trans- strom fließt. Der Thyristor wird vom Steuerstrom
duktors ist die Ursache für seine nur mäßigen dyna- für den Durchlass des Arbeitsstromes „gezündet“.
mischen Eigenschaften, d. h. dem erheblich verzö- Je nach Phasenlage des Steuerstromes lassen sich die
gerten Strom- bzw. Spannungsanstieg bei steilflan- Halbperioden des gleichgerichteten Stromes „an-
kigen Impulsen. Diese relativ große „Grundinduk- schneiden“. Sein Effektivwert kann also stufenlos
tivität“ verhindert auch bei den MSG-Schweißver- und nahezu verlustfrei gesteuert werden (Phasenan-
fahren (Abschn. 3.5.4) das Einstellen hoher Tropfen- schnittsteuerung). Die Regelzeiten der Thyristoren
frequenzen. betragen einige Millisekunden.

Der Schweißgleichrichter besteht aus einem Trans- Transistoren sind Halbleiterelemente, mit denen sich
formator und einem Gleichrichtersatz (überwiegend elektrische Leistungen mit sehr geringen Strömen
Silicium). Der Netzanschluss kann einphasig sein extrem schnell 10) steuern und verstärken lassen. Da
(Einweg- oder meistens Brückenschaltung, Bild 3- selbst moderne Leistungstransistoren nur etwa mit
27), er ist aber aus technischen Gründen meistens 30 A bis 40 A belastbar sind, müssen in Schweiß-
dreiphasig (Dreiphasentransformator), weil die Netz- stromquellen ausreichend viele in Transistorkaska-
belastung dann sehr viel gleichmäßiger ist und ein den parallel geschaltet werden.
Gleichstrom mit einer deutlich geringeren Wellig-
keit erzeugt wird. Die Stromwelligkeit kann durch Netz Transformator Stromrichter

Drosseln („Glättungsdrossel“) im Schweißstrom-


kreis noch weiter verringert werden. Daher werden R
Einphasengleichrichter in der Schweißpraxis kaum S U2
T
noch verwendet. Der Dreiphasengleichrichter wird
für das Lichtbogenhandschweißen und die MSG-
Verfahren sehr häufig eingesetzt. Transistor-
Kaskade

Mit den bisher besprochenen Schweißstromquel-


Istwerte
len können die Einstellwerte nur eingestellt, nicht
U

Regel-Elektronik
aber geregelt werden. Der „Regelkreis“ besteht aus
U2

dem Schweißer, der den Istzustand erfasst, die für


ihn erkennbare Qualität der Schweißnaht mit der Sollwerte
geforderten vergleicht (Sollzustand) und eventuel- t

Bild 3-28
10)
Die Regelzeiten liegen im Bereich einiger Mikrosekun- Analoge Schweißstromquelle (Schweißgleichrichter mit Tran-
den. sistorregelung), nach Oerlikon.
3.4 Lichtbogenhandschweißen (Metall-Lichtbogenschweißen) 143

Gleich- Inverter Trans- Gleich- – Impulse gewünschter Form: z. B. Anstieg der


richter formator richter
Impulsflanken und Impulsbreitenänderung;
Th
– bestimmter Verlauf der Stromkurve: z. B. die
R
S oder für eine Reinigungswirkung (s. genauer S. 161)
T günstige „Square-Wave“-Technik erzeugt durch
Tr ihre rechteckförmige Stromform aber einen ex-
Istwerte tremen Geräuschpegel. Mit Hilfe der sog. Fuzzy-
Logik wird hier zu jeder Stromstärke der leises-
Regelelektronik
te und stabilste Lichtbogen eingestellt.
Schweißstrom Sollwerte
a)
Der Nachteil dieser Bauart besteht darin, dass die
40 m  s
Transistoren als schnell reagierende Widerstände
auf der Sekundärseite arbeiten, d. h., ein großer Teil
Spannung
Spannung

der aufgenommenen Leistung muss als Verlustwär-


me abgeführt werden. Diese analogen Stromquel-
len haben daher einen verhältnismäßig niedrigen
Zeit Zeit
Wirkungsgrad (arbeitspunktabhängig bei ca. 50 %
bis 80 %). Aus diesem Grunde sind sie in der Pra-
xis weitgehend verschwunden. Sie haben aber ge-
Schweißstrom

Schweißstrom

genüber den weiter unten besprochenen Inverter-


stromquellen auch wesentliche Vorteile. Aufgrund
des Fehlens der Ausgangsinduktivität in Reihe zur
Zeit Zeit Lichtbogenlast weisen sie keine Ausgangswelligkeit
Schweißstrom 70 A Schweißstrom 350 A
b) auf und besitzen eine große Ausgangsdynamik.
Bild 3-29
Der Wartungsaufwand für Schweißgleichrichter ist
Schematische Darstellung einer Inverterschweißstromquelle.
a) Schaltplan deutlich geringer als der für Umformer, aber deut-
b) Regeln des Schweißstroms mittels Impulsweitenmodulation lich größer als der für Schweißtransformatoren. Die
durch Ändern der Öffnungsphase anfängliche erhebliche Störanfälligkeit der Elektro-
nik (Gleichrichterelemente) ist behoben. Die Gerä-
Bild 3-28 zeigt das Schaltbild einer transistorgere- te gelten inzwischen als sehr betriebssicher. Wegen
gelten analogen Schweißstromquelle. Die kurzen der guten Schweißeigenschaften, Regel- und Kon-
Reaktionszeiten ermöglichen die praktisch sofortige trollmöglichkeiten werden sie in der Praxis zuneh-
Regelung bei Störungen im Schweißstromkreis bzw. mend auf Kosten der sehr viel teureren und unan-
auch das Erzeugen beliebiger Stromverläufe z. B.: genehm geräuschvollen Umformer verwendet.
Tabelle 3-5. Wichtige Eigenschaften, Vor- und Nachteile der Schweißstromquellen.

Merkmal Schweißumformer Schweißgleichrichter Schweißtransformator

Bestimmungen DIN EN 60974-1 DIN EN 60974-1 DIN EN 60974-1 und DIN EN 60974-6
Stromart Gleichstrom Gleichstrom Wechselstrom
Netzanschluss netzunabhängig erforderlich erforderlich
Netzbelastung symmetrisch symmetrisch unsymmetrisch
Wirkungsgrad 45 % bis 60 % 60 % bis 80 % 80 % bis 90 %
Wirkleistungsfaktor (cos ij) 0,85 bis 0,9 0,6 1) bis 0,8 2) 0,4 1) bis 0,8 2)
zulässige Leerlaufspannung 113 V (113 V) 3) 113 V (113 V) 3) 80 Veff (48 Veff) 3)
Ferneinstellung möglich möglich nein
Zünden des Lichtbogens sehr leicht sehr leicht befriedigend
Schweißeigenschaften sehr gut gut bis sehr gut befriedigend bis gut
Blaswirkung groß groß gering
Wartungsaufwand groß mittel/gering gering
Anschaffungskosten 100 % 80 % 50 %
Anwendung unbeschränkt unbeschränkt ungeeignet für polaritätsgebundene Elektroden
1) 2) 3)
ohne Kompensation mit Kompensation Werte in Klammern gelten für erhöhte elektrische Gefährdung
144 3 Fügen

Inverterschweißstromquellen. Bei dieser relativ Kennzeichen der sekundär getakteten Schweiß-


neuen Technik wird der dem Netz entnommene stromquellen (bis 200 kHz sind möglich) ist ein mit
Wechselstrom mit Hilfe eines Stromrichters gleich- Netzfrequenz betriebener Transformator und die An-
gerichtet und anschließend mit einem thyristor- oder ordnung der Halbleiterschalter auf der Sekundärseite
meistens transistorgesteuerten als Schalter wirken- des Transformators, Bild 3-30. Der Transistor wirkt
den Inverter in positive und negative Stromimpulse als Schalter, d. h., die Schaltgeschwindigkeit ist ex-
umgewandelt, Bild 3-29. Die so erzeugte sehr hoch- trem groß. Diese Bauart wird vor allem für größere
frequente rechteckförmige Wechselspannung (20 Schweißleistungsbereiche angewendet.
kHz und höher) wird in einem Transformator auf
Trans- Gleich- Schalter Glättungs-
die zum Schweißen erforderlichen Werte umge- formator richter induktivität
spannt, danach gleichgerichtet und bei Bedarf „ge- R
glättet“. Bei diesen primär getakteten Stromquel-
len (der Schweißtransformator ist im Energiepfad S
nach dem Schalttransistor angeordnet!) wird der
T
Schweißstrom durch Verändern der Öffnungszeit
eingestellt, Bild 3-29b). Die Transistoren bei dieser Bild 3-30
Anordnung arbeiten wie mechanische Ein/Ausschal- Schematische Darstellung einer sekundär getakteten Schweiß-
ter. Die Verlustleistung ist demnach sehr gering. Mit stromquelle.
MOS-Transistoren sind extreme Schaltgeschwindig-
keiten (bis 200 kHz) möglich. Für verschiedene Tabelle 3-5 zeigt die wichtigsten Eigenschaften der
Grundwerkstoffe, Schutzgase und Drahtdurchmesser Schweißstromquellen im Vergleich.
lassen sich optimierte Programme herstellen, die i.
Allg. mit Speicherbausteinen realisiert werden. Ei-
ne Umrüstung auf neue Programme ist damit ver- 3.4.4 Zusatzwerkstoffe; Stabelektroden
hältnismäßig einfach und preiswert möglich.
Aus verfahrenstechnischen Gründen (leichteres
Mit den Inverterstromquellen ist eine vollständige Zünden, stabiler Lichtbogen) und wegen metallur-
Regelung des Schweißablaufs möglich, die mit kei- gischer Eigenschaften (wesentlich bessere Güte-
ner anderen Stromquelle erreichbar ist: werte) werden zum Lichtbogenhandschweißen über-
– Die Schweißarbeiten werden mit geringen Strö- wiegend umhüllte Stabelektroden verwendet. Die
men begonnen, um das Durchfallen der Schmel- Umhüllung wird ausschließlich um den Kernstab
ze zu verhindern. gepresst (Pressmantelelektroden). Wegen der gro-
– Der Strom steigt anschließend bei gleichzeitigem ßen Gefahr, die durch dissoziierte bzw. ionisierte
Pulsbetrieb auf die Schweißstromstärke an. Feuchtigkeit im Lichtbogenraum entsteht, werden
– Der Strom wird gegen Ende der Schweißarbei- die Elektroden vor dem Verpacken bei unterschiedli-
ten abgesenkt (Prinzip der Kraterfülleinrichtung, chen Temperaturen getrocknet 11).
Abschn. 3.5.3.2), um die Heißrissanfälligkeit
im Bereich des Endkraters zu beseitigen. Während bei der „Hüttenmetallurgie“ zum Herstel-
len des Werkstoffs mindestens einige zehn Minu-
Damit ist ein optimales Anpassen der Einstellwerte ten zur Verfügung stehen, muss das Schweißgut we-
und der thermischen Erfordernisse auch für schlecht gen der spezifischen Besonderheiten des Schweiß-
schweißgeeignete Werkstoffe möglich. prozesses (punktförmige Wärmequelle, große Leis-
tungsdichte, hohe Aufheiz- und Abkühlgeschwin-
Ein weiterer entscheidender Vorteil ist die mit zu- digkeit) in einigen Sekunden desoxidiert und (oder)
nehmender Wechselstromfrequenz mögliche Ver- auflegiert werden. Allerdings sind die für das Er-
ringerung der „Eisenmasse“ d. h. des Gewichtes gebnis entscheidenden Reaktionstemperaturen meis-
des Transformators. Daher sind Inverterschweiß- tens um einige Hundert Grad höher als im Hütten-
stromquellen besonders geeignet für Montage- und werk. Insgesamt kann daher davon ausgegangen
Baustellenbetrieb. werden, dass das entstehende Primärgefüge nicht
soweit vom thermodynamischen Gleichgewichts-
11)
Saure und rutilsaure Stabelektroden werden bei etwa zustand entfernt ist, wie aufgrund der geschilder-
100 °C, basische bei etwa 300 °C getrocknet. ten Zusammenhänge vermutet werden könnte.
3.4 Lichtbogenhandschweißen (Metall-Lichtbogenschweißen) 145

3.4.4.1 Aufgaben der Elektrodenumhüllung Die Umhüllung hat die folgenden Aufgaben zu er-
Die Stabelektroden werden in der Praxis nach der füllen:
Art der chemischen Charakteristik der Umhüllung, ❒ Stabilisieren des Lichtbogens
dem Anwendungsgebiet (z. B. Elektroden für das Durch Stoffe, die eine geringe Elektronenaus-
Verbindungs-, Auftragschweißen) und der Umhül- trittsarbeit haben (z. B. Salze der Alkalien Natri-
lungsdicke eingeteilt (Abschn. 3.4.4.3) In der Nor- um, Kalium und Erdalkalien Calcium, Barium),
mung wurden bisher (DIN 1913) die verschiedenen wird die Ladungsträgerzahl im Lichtbogen we-
Umhüllungsdicken durch die folgenden Kurzzei- sentlich erhöht, d. h. die Leitfähigkeit der Licht-
chen unterschieden: bogenstrecke verbessert. Der Bogen zündet bes-
ser und brennt stabiler.
dünnumhüllt (d) bis zu der Gesamtdicke von ❒ Bilden eines Schutzgasstroms
120 %, Das Schmelzbad und der Lichtbogenraum müs-
mitteldickumhüllt (m) über 120 % bis 155 % sen zuverlässig vor dem Einfluss atmosphäri-
und scher Gase (Luft) geschützt werden, da sonst
dickumhüllt (s) über 155 %, ein starker Abbrand der Legierungselemente
und die Aufnahme von Stickstoff und anderen
bezogen auf den Kernstabdurchmesser. In der Nach- Gasen, verbunden mit einer entscheidenden Ver-
folgenorm DIN EN 499 wird die Umhüllungsdicke schlechterung der mechanischen Gütewerte (vor
nicht mehr explizit durch Kurzzeichen bezeichnet. allem der Zähigkeit!), die Folge wären. Durch
Lediglich die Bezeichnung des Umhüllungstyps Schmelzen und Verdampfen der Umhüllungsbe-
„RR“ weist noch direkt auf eine dickumhüllte ru- standteile entsteht die schützende Gasatmosphä-
tile Elektrode hin. re. Sehr wirksam ist das aus Carbonaten, wie z.
B. aus Calciumcarbonat entstehende Kohlendi-
Mit der Umhüllungsdicke ändern sich die Schweiß- oxid: CaCO3 → CaO + CO2. Die Umhüllung al-
eigenschaften und die Gütewerte des Schweißgu- ler Elektroden enthält in unterschiedlichen Men-
tes erheblich. Mit zunehmender Menge an Umhül- gen Wasser 12), das im Lichtbogen in die metal-
lungsbestandteilen laufen nach dem Massenwir- lurgisch sehr schädlichen Gase Wasserstoff und
kungsgesetz die metallurgischen Reaktionen, wie Sauerstoff aufgespalten wird.
z. B. Auflegieren, Desoxidieren und Entschwefeln,
vollständiger ab, d. h., die Gütewerte, besonders
die Zähigkeit, nehmen zu. Der Gasschutz ist we-
gen der großen Menge der entwickelten Gase sehr
gut. Die Viskosität der Schmelze nimmt wegen der 5
zunehmenden Wärmemenge aus den exothermen 5
Verbrennungsvorgängen der Desoxidationsmittel Schlackenfilm
Mangan und Silicium (evtl. auch der Legierungs- 2, 4 3
elemente) ab. Fe
2, 4
Cr
1 O 4
Die Elektrode ist aufgebaut aus einem metallischen 2

Kern, dem Kernstab, und der umpressten Umhül-


lung, die aus Erzen, sauren sowie basischen und or-
ganischen Stoffen besteht. Die Umhüllung bestimmt
das Verhalten des Schweißgutes bzw. der Elektro- O x id a tio n s v o r g ä n g e D e s o x id a tio n s - u n d
de (z. B. das „Verschweißbarkeitsverhalten“: Spalt- L e g ie r u n g s v o r g ä n g e
überbrückbarkeit, Zwangslagenverschweißbarkeit) durch freien Sauerstoff: durch Kohlenstoff:
1: Fe + O ® FeO 3: FeO + C ® Fe + CO
und die mechanischen Gütewerte der Schweißver- Mn + O ® MnO durch oxidische Schlacken:
bindung in hohem Maße. durch oxidische Schlacken: 4: SiO2 + 2 × Fe ® 2× FeO + Si
2: SiO2 + 2× Cr ® 2× CrO + Si MnO + Fe ® FeO + Mn
Fe 2O3 + Fe ® 3× FeO 5: MeO + Fe ® FeO + Me
12)
Zum Verringern der Reibung an der Pressdüsenwand
werden jedem Stabelektrodentyp Gleitmittel zugesetzt. In Bild 3-31
der Hauptsache wird dafür wasserhaltiges Natron- oder Metallurgische Vorgänge beim Schweißen mit umhüllten Stab-
Kaliwasserglas (Na2SiO3 bzw. K2SiO3) verwendet. elektroden (stark vereinfacht).
146 3 Fügen

❒ Bilden einer metallurgisch wirksamen Schlacke. Desoxidation und das Auflegieren sind Diffusions-
Die den Lichtbogenraum durchlaufenden Werk- vorgänge, die im Wesentlichen an der Phasengren-
stofftröpfchen sind von einem Schlackenfilm ze Schlacke/flüssiges Metalltröpfchen stattfinden.
umgeben, der den flüssigen Werkstoff vor Luftzu- Der Hauptort aller metallurgischen Reaktionen ist
tritt schützt. Auch das Auflegieren bzw. Desoxi- die Elektrodenspitze, weil hier die höchsten (Reak-
dieren erfolgt über den Schlackenfilm, weil Le- tions-)Temperaturen im System herrschen. Bild 3-
gierungselemente und Desoxidationsmittel dem 31 zeigt die Vorgänge. Ein Teil der dem Schmelz-
Schweißgut meistens über die Umhüllung in bad zugeführten Legierungselemente geht durch
Form feinverteilter Vorlegierungen zugeführt Oxidation und Verdampfen im Lichtbogenraum so-
werden. Ähnlich wie bei der Stahlherstellung wie durch Spritzerbildung verloren.
muss das Schweißgut „gereinigt“, d. h., die Ge-
halte an Sauerstoff, Schwefel, Phosphor, Stick- Die Oxidationsvorgänge laufen im Wesentlichen über den den
stoff und anderen Verunreinigungen müssen auf Metalltropfen einhüllenden Schlackenfilm nach folgenden
Werte begrenzt werden, die sich nicht mehr Reaktionsgleichungen ab, z. B. für die Reaktion durch freien
schädlich auswirken. Auch diese metallurgischen Sauerstoff, Bild 3-31:
Aufgaben übernimmt die Schlacke. Das Entgasen Fe + O2 → 2 ⋅ FeO
und das Entschlacken (= Reaktionsprodukte der Mn + O2 → 2 ⋅ MnO.
Desoxidationsbehandlung!) der Schmelze wer- Die Oxidation durch oxidische Schlacke findet an der Phasen-
den durch die flüssige, schlecht wärmeleitende grenze Metall-Schlacke statt:
Schlacke erleichtert. Ihr Sauerstoffgehalt be- Fe2O3 + Fe → 3 ⋅ FeO
stimmt in großem Umfang die Viskosität der SiO2 + 2 ⋅ Cr → 2 ⋅ CrO + Si.
Schmelze, d. h. die Größe und die Zahl der Trop- Das FeO geht in die Schlacke und die Metallschmelze über.
fen. Die gleichzeitige Abnahme der Abkühlge- Durch oxidische Schlacken (und freien Sauerstoff) werden
schwindigkeit begrenzt die Härtespitzen in der große Mengen von Legierungselementen verschlackt (z. B.
Wärmeeinflusszone. Schließlich formt und stützt Cr → CrO).
die Schlackendecke die Schweißnaht. Der Sauerstoff ist im Grunde der einzige von der Umhüllung
gelieferte Bestandteil mit schädlichen Auswirkungen. Das
3.4.4.2 Metallurgische Grundlagen Schweißgut muss daher desoxidiert werden.
Die notwendigen Legierungs- und Desoxidations- Die Desoxidation der Schmelze erfolgt mit Elementen, die
elemente werden dem Schmelzbad aus der Umhül- eine größere Affinität zum Sauerstoff haben als Eisen. Die
lung und (oder) dem Kernstab zugeführt. Eine der Reaktionsprodukte können gasförmig (CO) oder fest sein
(MnO, SiO2), d. h., sie bilden Poren oder Einschlüsse.
wichtigsten Forderungen für ausreichende mecha-
nische Eigenschaften der Schweißverbindung (und Der schmelzflüssige Tropfen wird mit Kohlenstoff vordes-
des Schweißguts!) ist das Erzeugen eines in bestimm- oxidiert (Bild 3-31):
ter Weise zusammengesetzten Schweißgutes. Die FeO + C → CO + Fe.

Tabelle 3-6. Wichtige Umhüllungsbestandteile von Stabelektroden, eingeteilt nach ihrer metallurgischen Wirksamkeit.

basisch sauer oxidierend reduzierend


(desoxidierend)

BaCO3 1) SiO2 2) Fe2O3 3) Al


K2CO3 1) TiO2 5) Fe3O4 3) Mn
CaO 4) ZrO2 MnO2 Si
CaCO3 4) Verbindungen der TiO2 C
MgO Eisenbegleiter P und S
MgCO3 1), MnO
CaF2 6)
Hinweise zur Wirkung einzelner Umhüllungsbestandteile
1)
Schutzgas- und Schlackebildner
2)
erhöht Strombelastbarkeit, dient als Schlackeverdünner
3)
feinerer Tropfenübergang, lichtbogenstabilisierend
4)
wie Fußnote 1), erniedrigt Lichtbogenspannung
5)
erleichtert Wiederzünden des Lichtbogens und Schlackenabgang
6)
verdünnt Schlacke bei basischen Elektroden
3.4 Lichtbogenhandschweißen (Metall-Lichtbogenschweißen) 147

Das entstandene Gas (CO) begünstigt die Tropfenablösung. Die Umhüllungsbestandteile werden nach ihrer che-
Die weitere Desoxidation geschieht über das SiO2 in der den mischen Wirksamkeit eingeteilt in
Tropfen umhüllenden Schlacke:
– saure,
SiO2 + 2⋅Fe → 2⋅FeO + Si. – basische,
Das FeO bleibt jetzt vorwiegend in der Schlacke, Silicium – oxidierende (sauerstoffabgebende) und
wandert in den Metalltropfen und desoxidiert die Schmelze – reduzierende (sauerstoffbindende) Stoffe.
beim Abkühlen:
2⋅FeO + Si → SiO2 + 2⋅Fe. Einige wichtige Bestandteile der Umhüllung sind
Wegen der kurzen Erstarrungszeit ist es schwierig, den Gehalt in Tabelle 3-6 aufgeführt. Hiernach verhalten sich
an festen Reaktionsprodukten, wie z. B. SiO2 und MnO, zu Nichtmetalloxide vorwiegend sauer, Metalloxide
begrenzen. niedriger Oxidationsstufen reagieren vorwiegend
Der Legierungseffekt (Übergang der Legierungselemente von basisch. Überwiegt ein saures, ein neutrales oder
der Umhüllung in das Schweißbad) wird weitgehend von der basisches chemisches Verhalten der aus der Umhül-
Oxidationsneigung der Elemente bestimmt, d. h. von deren lung entstandenen Schweißschlacke, dann spricht
Sauerstoffaffinität. Die Reaktionsgleichung für das Auflegie- man von sauerumhüllten, rutilumhüllten (neutraler
ren lautet allgemein: Typ) oder basischumhüllten Elektroden.
MeO + Fe → FeO + Me.
Hierbei liegt das Legierungselement Me in Oxidform als MeO Oxidierende Bestandteile spalten im Lichtbogen
in der flüssigen Schlacke vor. Sauerstoff ab, der zum Abbrand der Desoxidations-
und Legierungselemente führt. Die mechanischen
100 desoxidierend
Gütewerte werden mit zunehmendem Sauerstoffge-
Verhalten der Licht-

halt schlechter, die Viskosität der Schmelze und ih-


bogenatmosphäre

%
re Oberflächenspannung nehmen stark ab. Dadurch
50 B-Typ wird ein Werkstoffübergang in Form feinster Tröpf-
chen begünstigt. Das Sauerstoffangebot ist bei den
sauerumhüllten Elektroden am größten, bei den ba-
sauer basisch
sischumhüllten am kleinsten.
A- und R-
100 50 Typen 50 % 100
3.4.4.3 Die wichtigsten Stabelektrodentypen
Verhalten der
Schlacke Die sauerumhüllten, rutilumhüllten, zelluloseum-
hüllten und basischumhüllten Elektroden sind die
50
wichtigsten Typen. Ihr Verhalten und ihre Eigen-
schaften werden vorwiegend durch die Schweiß-
schlacke und die Lichtbogenatmosphäre bestimmt,
100 oxidierend Bild 3-32,
Bild 3-32 – das metallurgische Verhalten der Schweißschla-
Verhalten der Lichtbogenatmosphäre und der Schlacke bei cke: sauer, neutral, basisch,
den wichtigsten Stabelektrodentypen, schematisch. – den chemischen Charakter der Lichtbogenatmo-
sphäre: oxidierend (abbrennend), desoxidierend
Die Schlacken – also die geschmolzenen Elektro- (reduzierend).
denumhüllungen – verhalten sich je nach Zusam-
mensetzung sauer, neutral oder basisch. Die che- Sauerumhüllte Stablektroden – sie haben das
misch sauren Verbindungen des Schwefels und Phos- Kennzeichen A 13) – enthalten in der Umhüllung gro-
phors können daher nur mit einer basischen Schla- ße Anteile Schwermetalloxide (oxidische Eisen- und
cke aus der Schmelze entfernt werden. Dies ist u. a. Manganerze, Fe2O3, Fe3O4, SiO2). Der dadurch in
die Ursache für die hervorragenden mechanischen der Lichtbogenatmosphäre vorhandene hohe Gehalt
Gütewerte des mit der basischumhüllten Elektrode an freiem Sauerstoff und oxidischen Schlacken ver-
hergestellten sehr gering verunreinigten Schweiß- ursacht einen starken Abbrand an Legierungsele-
gutes. menten. Daher sind saure Elektroden zum Schwei-
ßen legierter Stähle grundsätzlich ungeeignet. Der
Sauerstoffgehalt im Schweißgut ist mit etwa 0,1 % ex-
13)
englisch: acid; sauer, Säure. trem groß und die wichtigste Ursache für die ver-
148 3 Fügen

hältnismäßig schlechten mechanischen Gütewerte Die rutilumhüllten Stabelektroden werden in zahl-


des Schweißgutes. reichen Mischtypen hergestellt. Deren Umhüllungs-
charakteristik kann in Richtung sauerumhüllt (Kenn-
Auf Grund der bei der Verbrennung der Legierungs- zeichen AR) bzw. basischumhüllt (Kennzeichen
elemente (hauptsächlich Mn) freiwerdenden Wär- B(R) oder RR(B)) verschoben sein. Entsprechend
memenge (stark exothermer Vorgang) und der sau- groß ist der Bereich der erzielbaren Schweißeigen-
erstoffhaltigen Lichtbogenatmosphäre (geringe Vis- schaften und Gütewerte. Die R-Elektrode ist daher
kosität der Metallschmelze) ergeben sich der am häufigsten verwendete Elektrodentyp. Der
– ein sprühregenartiger, feintropfiger Werkstoff- rutilsaure Elektrodentyp RA hat sich im Laufe der
übergang, Zeit wegen seiner günstigen Kombination der Ver-
– eine dünnflüssige, heiße Schmelze (man spricht schweißbarkeitseigenschaften und der erreichbaren
von einer „heißgehenden Elektrode“) und damit mechanischen Gütewerte zu einem weiteren Grund-
verbunden typ entwickelt.
– eine schlechte Spaltüberbrückbarkeit. Diese
Eigenschaft ist vor allem beim Schweißen der Bei mitteldickumhüllten R-Elektroden ist die Spalt-
Wurzellagen von Stumpfschweißverbindungen überbrückbarkeit und die Zwangslagenverschweiß-
wichtig. Hierfür sind entweder ein hinreichend barkeit sehr gut, die Heißrissempfindlichkeit ge-
zähflüssiges Schweißgut, eine geeignete Elektro- ring. Sie ist vor allem zum Schweißen der Wurzella-
denführung (nur bedingt tauglich) oder geeignete gen geeignet, wenn die damit erzielbaren Gütewer-
Badsicherungen erforderlich, Bild 3-33, und te ausreichend sind.
– eine erheblich eingeschränkte Zwangslagenver-
schweißbarkeit der sauerumhüllten Stabelektro- Das mit dickumhüllten R-Elektroden hergestellte
de, Bild 3-6. Schweißgut besitzt gute bis sehr gute mechanische
Gütewerte. Ihre (Wieder-)Zündfähigkeit ist wegen
Die dünnflüssige Schlacke formt sehr glatte Naht- der großen elektrischen Leitfähigkeit der Schlacke
oberflächen. Die „schöne“ Nahtzeichnung sollte aber ausgezeichnet und besser als bei allen anderen Elek-
nicht darüber hinweg täuschen, dass die Gütewerte trodentypen.
der Schweißverbindung verhältnismäßig schlecht
sind. Der Anwendungsbereich dieser Stabelektro- Die Umhüllung der basischumhüllten Stabelek-
den ist daher sehr begrenzt und nimmt ständig wei- troden mit dem Kennzeichen B 15) enthält etwa 80 %
ter ab auf Kosten der rutil- und basischumhüllten. Calciumoxid (CaO) und Calciumfluorid (CaF2), also
Beim Schweißen stark verunreinigter Stähle (durch basische Bestandteile (Tabelle 3-6), die kaum Sau-
Phosphor, Schwefel oder durch Seigerungen) oder erstoff in der Lichtbogenatmosphäre abspalten. Die-
höhergekohlter Stähle (C > 0,25 %) entstehen leicht se ist neutral bis reduzierend (Bild 3-32) und weit-
Heißrisse, Poren oder infolge der geringen Verform- gehend frei von Wasserstoff und Stickstoff. Die ge-
barkeit des Schweißgutes Härterisse (Kaltrisse) in bildete Schlacke verhält sich basisch. Der Abbrand
der Wärmeeinflusszone (Abschn. 3.2.3). Die sauer- an Legierungselementen ist daher gering, und das
umhüllten Elektroden können dünn- oder meistens
dickumhüllt sein (s. Abschn. 3.4.4.4). Decklage Fülllagen

Hauptbestandteil der rutilumhüllten Stabelektro-


den ist Titandioxyd mit dem Kennzeichen R 14), das
im Lichtbogen wesentlich schwächer oxidierend
wirkt als Fe2O3, Fe3O4 oder MnO2. Die annähernd
neutrale Lichtbogenatmosphäre vermindert den Le-
gierungsabbrand erheblich. Die Schweißschlacke
ist aber sauer.
evtl. Badsicherung Wurzellage
Zum Schweißen der Wurzellage (offener Spalt!) sind ein hinreichend
14) zähflüssiges Schweißgut oder geeignete Badsicherungen erforderlich.
Diese Bezeichnung leitet sich von Rutil (TiO2), dem
wichtigsten titanhaltigen Erz ab.
Bild 3-33
15)
englisch: basic; basisch. Typischer Aufbau einer schmelzgeschweißten Stumpfnaht.
3.4 Lichtbogenhandschweißen (Metall-Lichtbogenschweißen) 149

Schweißgut sehr arm an Verunreinigungen. Die me- versprödet. Daher müssen selbst Spuren von Feuch-
chanischen Gütewerte sind hervorragend, ebenso die tigkeit in der Umhüllung beseitigt werden. Ein ein-
Sicherheit gegen Heiß- und Kaltrisse sowie gegen stündiges Trocknen bei 250 °C vor dem Schweißen
Trennbrüche. Ihre herausragenden von keinem an- beseitigt nicht nur das adsorptive Wasser (aus der
deren Elektrodentyp erreichten Eigenschaften sind Umgebung von der Umhüllung aufgenommenes
die extrem niedrige Übergangstemperatur der Kerb- Wasser), sondern auch das in den Umhüllungsbe-
schlagarbeit (Tü.27 = − 70 °C, Charpy-V-Proben) des standteilen chemisch gebundene Wasser (Konstitu-
Schweißgutes und dessen sehr geringer Wasserstoff- tionswasser, z. B. in Kaolin: Al2O3 ⋅2 SiO2 ⋅2 H2O).
gehalt. Mit trockenen Elektroden lassen sich leicht Daraus ergeben sich bestimmte Konsequenzen im
Werte von 5 cm3/100 g Schweißgut erreichen. Diese Hinblick auf das Verschweißen dieser Elektroden.
Eigenschaft macht die B-Elektroden zum Schwei- Der Lichtbogen muss möglichst kurz sein, d. h. die
ßen der niedriglegierten, feinkörnigen Vergütungs- Elektrode sehr steil gehalten werden. Pendeln der
stähle hervorragend geeignet. Elektrode ist möglichst zu vermeiden, andernfalls
besteht die Gefahr, dass Feuchtigkeit aus der Atmo-
Wegen ihrer guten Legierungsausbeute werden sie sphäre aufgenommen wird und es z. B. zur Poren-
zum Schweißen legierter Stähle überwiegend ver- bildung kommt. Das Ausgasen des sehr zähflüssi-
wendet. Sie sind dickumhüllt und haben einen mit- gen Schweißgutes ist prinzipiell erschwert. Durch
tel- bis grobtropfigen Werkstoffübergang („kaltge- größere Schmelzbäder können die Entgasungsbedin-
hend“) und sind in jeder Position verschweißbar, gungen aber deutlich verbessert werden. Der fachge-
einige von ihnen auch mäßig gut in der Fallnahtpo- rechte Umgang mit diesen Elektroden ist aufwändi-
sition (von oben nach unten, Bild 3-6). Demnach ger als der mit jeder anderen Stabelektrode. Der
ergibt sich folgender Anwendungsbereich: Schweißer muss mit ihren Besonderheiten in spezi-
– Verunreinigte Stähle: ellen Schulungen vertraut gemacht werden.
Z. B. Thomasstahl, Seigerungszonen von unbe-
ruhigten Stählen, Automatenstähle mit ihrem Die Umhüllung enthält große Anteile Calciumfluo-
hohen Schwefelgehalt. Grundsätzlich für alle rid (CaF2), das Elektronen bindet, also den Elektro-
nicht bzw. schlecht schweißgeeigneten Stähle nenstrom in Richtung Anode schwächt und so die
geeignet. Ionisation behindert. Rein basische Elektroden sind
– Höhergekohlte und (oder) legierte Stähle: daher kaum mit Wechselstrom, sondern nur mit
Bei erhöhtem Kohlenstoffgehalt (C > 0,25 %) Gleichstrom am Pluspol 16) verschweißbar. Diese Po-
des Stahls kann das Schweißgut wegen seiner lung ist notwendig, weil durch die Schwächung des
hohen Verformbarkeit die rissbegünstigenden Elektronenstroms der Minuspol wärmer als der Plus-
Eigenspannungen durch plastische Verformung pol ist, und der Lichtbogen nur bei der Pluspolung
abbauen. der Elektrode stabil brennt. Jeder andere Elektro-
– Dickwandige und (oder) stark verspannte Kon- dentyp wird am Minuspol (kälterer Pol) verschweißt
struktionen: und kann im Allgemeinen auch mit Wechselstrom
Die erforderliche Kaltzähigkeit (d. h. niedrige verarbeitet werden.
Übergangstemperatur der Kerbschlagzähigkeit
und ein extrem geringer Wasserstoffgehalt im Zelluloseumhüllte Stabelektroden mit dem Kenn-
Schweißgut) wird nur mit basischumhüllten zeichen C 17) enthalten einen hohen Anteil an ver-
Elektroden erreicht. brennbaren Substanzen (Zellulose). Sie werden fast
ausschließlich für Schweißarbeiten in Fallnahtposi-
Die beschriebenen Eigenschaften sind aber nur dann tion verwendet. Hierfür muss die Elektrode ver-
vollständig nutzbar, wenn einige Besonderheiten schiedene Anforderungen erfüllen:
im Umgang mit der B-Elektrode beachtet werden. – Die Menge der entstehenden Schlacke muss ge-
Wegen der reduzierenden Lichtbogenatmosphäre ring sein, weil die in Schweißrichtung vorlaufen-
wird vorhandener Wasserdampf zu Wasserstoff re- de Schlacke den Schweißprozess empfindlich
duziert, der in das Schweißgut gelangt und dieses stören würde.
– Der Einbrand sollte möglichst tief sein. Wegen
16)
Die zelluloseumhüllten Elektroden werden ebenfalls am der großen Schweißgeschwindigkeit müssen die
Pluspol verschweißt. Blechkanten sicher aufgeschmolzen werden,
17)
englisch: cellulose; Zellulose. um Wurzelfehler zu vermeiden.
150 3 Fügen

Als Folge der erreichbaren sehr großen Schweißge- teresistenz genannt. Sie könnte z. B. durch die Zeit
schwindigkeit ergeben sich wesentliche wirtschaftli- bestimmt werden, innerhalb der die Elektrode wäh-
che Vorteile. Aber das Verarbeiten dieser stark sprit- rend der Lagerung in definierten Befeuchtungsräu-
zenden, große Mengen Qualm und Rauch entwickeln- men den maximalen Wasserstoffgehalt von 5 ml/100 g
den C-Elektroden ist lästig und unbequem. Außer- Schweißgut nicht überschreitet. Je größer diese Zeit-
dem muss der Schweißer zum Erlernen der schwie- spanne ist, desto unkritischer verhält sich diese Elek-
rigen manuellen Technik besonders geschult wer- trode bei einer nicht vorschriftsmäßigen Lagerung
den. Die C-Elektroden werden vorzugsweise im Rohr- bzw. Trocknung durch den Verarbeiter.
leitungsbau (Verlegen von Pipelines) eingesetzt.
Tabelle 3-7. Kennzeichen für Streckgrenze, Festigkeit und Deh-
nung des reinen Schweißguts nach DIN EN 499.
3.4.4.4 Bedeutung des Wasserstoffs
Der Wasserstoff beeinträchtigt die Kerbschlagzä- Kenn- Mindeststreck- Zugfestigkeit 2)
Mindest-
higkeit sehr stark. Insbesondere bei den vergüteten ziffer grenze 1) dehnung 2)
(schweißgeeigneten) Feinkornbaustählen führt Was- N/mm2 N/mm2 %
serstoff zu den gefürchteten wasserstoffinduzierten
Kaltrissen. Für die basischumhüllten Stabelektro- 35 355 440 bis 570 22
38 380 470 bis 600 20
den garantieren die Hersteller einen Wasserstoffge- 42 420 500 bis 640 20
halt < 5 ml/100 g Schweißgut. Das Merkblatt DVS 46 460 530 bis 680 20
0504 (April 1988) vereinheitlicht und regelt das Ver- 50 500 560 bis 720 18
schweißen und Trocknen der basischumhüllten Stab- 1)
Es gilt die untere Streckgrenze (Rel). Bei nicht ausgeprägter
elektroden. Streckgrenze ist die 0,2 %-Dehngrenze (Rp0.2) anzusetzen.
2)
L0 = 5 ⋅ d.
Die wichtigsten Wasserstoffquellen beim Schwei-
ßen sind: Tabelle 3-8. Kennzeichen der Kerbschlageigenschaften des
– Wasserstoffverbindungen in der Umhüllung, die reinen Schweißguts nach DIN EN 499.
bei der Fertigungstrocknung nicht entfernt wer- Kennbuchstabe/ Temperatur (°C) für Mindest-
den können. In erster Linie ist das Bindemittel Kennziffer kerbschlagarbeit, KV = 47 J
Wasserglas zu nennen. Diese erzeugen den für Z Keine Anforderungen
die jeweilige Stabelektrode umhüllungstypi- A + 20
schen Grundwasserstoffgehalt. Nach dem DVS- 0 ±0
Merkblatt 0504 ist die Ausgangsfeuchtigkeit der 2 − 20
3 − 30
Stabelektrode der Wassergehalt der Umhüllung 4 − 40
unmittelbar vor ihrer Verpackung. 5 − 50
– Die von dem Wasserstoffpartialdruck, d. h. von 6 − 60
der relativen Feuchte und der Temperatur der
umgebenden Luft abhängigen Umgebungsfeuch- Tabelle 3-9. Kurzzeichen für die chemische Zusammenset-
tigkeit. Sie wird je nach der Beschaffenheit der zung des Schweißguts mit Mindeststreckgrenzen
bis zu 500 N/mm2 nach DIN EN 499.
Umhüllung zeitabhängig in die Umhüllung auf-
genommen. Die Gesamtfeuchtigkeit ist die Sum- Legierungs- Chemische Zusammensetzung 1)

me aus Ausgangsfeuchtigkeit und Umgebungs- kurzzeichen in Prozent


feuchtigkeit.
Mn Mo Ni
– Falsche Handhabung und (oder) eine ungeeig-
nete Schweißtechnologie: Zu langer Lichtbo- Kein 2,0 − −
Mo 1,4 0,3 bis 0,6 −
gen (Luft kann in den Lichtbogenraum gelan- MnMo > 1,4 bis 1,6 0,3 bis 0,6 −
gen), falsche Einstellwerte erschweren Ausga- 1Ni 1,4 − 0,6 bis 1,2
sen der Schmelze, Oberflächenbeläge bestehen 2Ni 1,4 − 1,8 bis 2,6
oft aus vergasbaren Bestandteilen. 3Ni 1,4 − 2,6 bis 3,8
Mn1Ni > 1,4 bis 2,0 − 0,6 bis 1,2
1NiMo 1,4 0,3 bis 0,6 0,6 bis 1,2
Für die basischumhüllten Elektroden erweist es sich
Z Jede andere vereinbarte Zusammensetzung
als sinnvoll und notwendig, die Neigung der Umhül-
lung zu definieren, während der Lagerung Feuch- 1)
Falls nicht festgelegt: Mo < 0,2 %, Ni < 0,3 %, Cr < 0,2 %,
V < 0,08 %, Nb < 0,05 %, Cu < 0,3 %
tigkeit aufzunehmen. Diese Eigenschaft wird Feuch-
3.4 Lichtbogenhandschweißen (Metall-Lichtbogenschweißen) 151

Auf Grund neuerer Entwicklungen in der Stahltech- gen müssen die von der Luftfeuchte abhängigen
nik (Produktion unterschiedlicher vergüteter schweiß- meistens größeren Wasserstoffgehalte bekannt sein.
geeigneter, aber extrem wasserstoffempfindlicher Schweißungen z. B. an Konstruktionen im Offsho-
Baustähle) besteht der Wunsch, Elektroden zur Ver- rebereich oder in anderen Gebieten mit hoher Luft-
fügung zu haben, die Schweißgüter mit Wasserstoff- feuchtigkeit sind Beispiele für extreme klimatische
gehalten von < 3 ml/100 g erzeugen. Bedingungen.

Die Vorteile dieser extrem wasserstoffarmen Elek- Häufig wird die Bedeutung des Taupunktes unter-
troden sind: schätzt. Vor allem unter Baustellenbedingungen
– Auf ein Vorwärmen kann verzichtet bzw. die (Baugelände ist im Allgemeinen nicht beheizt!) ist
Vorwärmtemperatur merklich reduziert werden. zu beachten, dass ein Unterschreiten dieses von der
– Feuchteresistente Elektroden können Feuchtig- Umgebungstemperatur abhängigen Wertes zur Kon-
keit aus der Atmosphäre nur langsam aufneh- densatbildung auf der Werkstückoberfläche führt.
men. Dann entfällt die Notwendigkeit, für die Bei den klimatischen Bedingungen Luftfeuchtigkeit
rückgetrockneten Elektroden beheizte Köcher j = 60 % und 20 °C beginnt z. B. die Kondenswas-
zur Verfügung stellen zu müssen. serbildung auf den (im Freien lagernden) Stabelek-
troden bei einer Temperatur unter +12 °C.
Bei gleicher Umhüllungsfeuchtigkeit (= Gesamt-
feuchtigkeit) hat die Ausgangsfeuchtigkeit einen grö- 3.4.4.5 Normung der umhüllten
ßeren Einfluss auf den Wasserstoffgehalt des Schweiß- Stabelektroden
guts als die durch kapillare Kräfte aufgenommene. Die bisher verbindliche Norm DIN 1913 wurde 1994
Diese ist weniger fest an die Umhüllung gebunden als durch die in wesentlichen Punkten geänderte DIN
die Ausgangsfeuchtigkeit und wird z. T. während des EN 499 ersetzt. Sie legt die Anforderungen für die
Schweißens durch Widerstandserwärmung aus der Einteilung umhüllter Stabelektroden im Schweißzu-
Umhüllung ausgetrieben. Die über den Lichtbogen- stand für das Lichtbogenschweißen unlegierter und
raum praktisch immer eindringende Feuchtigkeit mikrolegierter Stähle mit einer Mindeststreckgrenze
ist stark von der Lichtbogenlänge, also der Schweiß- bis zu 500 N/mm2 fest. Mit ihrer Hilfe wird die Aus-
spannung abhängig. Die Schweißspannung, ebenso wahl und Anwendung erleichtert und ein rationel-
wie der Sauerstoff- und Stickstoffgehalt nehmen mit les Abschätzen der Güte und Wirtschaftlichkeit der
zunehmender Lichtbogenlänge stark zu. Schweißverbindung ermöglicht.

Die qualitätsbestimmenden Eigenschaften basisch- Die ausgewiesenen mechanischen Gütewerte wer-


umhüllter Stabelektroden hinsichtlich des Wasser- den an reinem Schweißgut im nicht wärmebehandel-
stoffs sind: ten Zustand ermittelt. Die mechanischen Gütewer-
– Der Wasserstoffgehalt (diffusibler Anteil) im fes- te des Schweißguts sollen denen des unbeeinfluss-
ten Schweißgut ferritischer Stähle. Er wird nach ten Grundwerkstoffs entsprechen. Selbst bei einer
DIN EN ISO 3690 mit der Quecksilbermetho- perfekten Übereinstimmung der mechanischen Güte-
de bestimmt. werte ist ein Versagen des Bauteils aus verschiede-
– Die Feuchteresistenz der Umhüllung von Stab- nen Gründen nicht auszuschließen:
elektroden. Die Vorschriften für ihre Ermittlung – Über die Eigenschaften der Wärmeeinflusszone
und weitere prüftechnische Hinweise sind in sind keine Aussagen möglich.
DIN EN ISO 14372 zu finden. – Die für die Bauteilsicherheit entscheidenden Zä-
higkeitswerte sind keine Werkstoffkonstanten,
Bei der Entwicklung der extrem wasserstoffarmen sondern werden u. a. von der Werkstückdicke
Elektroden sind einige physikalische Gesetzmäßig- und dem davon abhängigen Eigenspannungszu-
keiten zu beachten. In erster Linie ist zu berücksich- stand beeinflusst.
tigen, dass die Bedeutung der Umgebungsfeuchtig-
keit um so größer ist, je niedriger der zu messende Die unübersichtliche Einteilung der Stabelektroden
Wasserstoffgehalt im Schweißgut ist. Die Messung in Klassen nach der Vorgängernorm DIN 1913 ent-
des aufgenommenen Wasserstoffs für ein „Norm- fällt. Die Normbezeichnung ist deutlich aussagefä-
klima“ ist daher nicht ausreichend. Für Schweißar- higer und anwenderfreundlicher. Sie besteht aus
beiten unter abweichenden klimatischen Bedingun- den folgenden Teilen:
152 3 Fügen

Stoßart geometrische Anordnung der Fügeteile Symbol

S tu m p fsto ß T e ile lie g e n in e in e r E b e n e

Ü b e r la p p s to ß
a u fe in a n d e r T e ile ü b e rla p p e n s ic h u n d lie g e n flä c h ig

T -S to ß Z w e i T e ile s to ß e n re c h tw in k lig a u fe in a n d e r

Z w e i T e ile s to ß e n m it ih re n E n d e n u n te r
E c k sto ß
b e lie b ig e m W in k e l a u fe in a n d e r

Bild 3-34
Die wichtigsten Stoßarten nach DIN EN ISO 6947 (Auszug).

❒ Kurzzeichen für den Schweißprozess (E = Elek- ❒ Kurzzeichen für die Art der Umhüllung, die mit
trohandschweißen). folgenden z. T. schon bekannten (siehe Abschn.
❒ Kennziffer für die Festigkeit und Dehnung des 3.4.4.3) Buchstaben bzw. Buchstabengruppen
Schweißguts, gemäß Tabelle 3-7. gebildet werden:
❒ Kennziffer für die Kerbschlagarbeit des Schweiß- A = sauerumhüllt
guts, gemäß Tabelle 3-8. C = zelluloseumhüllt
❒ Kurzzeichen für die chemische Zusammenset- R = rutilumhüllt
zung des Schweißguts, gemäß Tabelle 3-9. RR = dickrutilumhüllt

Stoßart Benennung Darstellung Symbol

I-N a h t

V -N a h t
S tu m p fn ä h te
Y -N a h t

X -N a h t

S tir n n a h t S tirn fla c h n a h t

K e h ln a h t

K e h ln ä h te Ü b e rla p p n a h t

E c k n a h t

Bild 3-35
Die wichtigsten Nahtarten nach DIN EN ISO 6947 (Auszug).
3.4 Lichtbogenhandschweißen (Metall-Lichtbogenschweißen) 153

th
t = Einbrandtiefe
b = Nahtbreite
h = Nahtüberhöhung

b
b
t

b, t, h

b, t, h
b, t, h
Bild 3-36 b
Einfluss der Schweißparameter Spannung t
t
U, Strom I und Vorschubgeschwindigkeit h
h h
v auf die Nahtform, d. h. auf die sie be-
stimmenden Größen t, b und h. Schweißstrom Schweißspannung Schweißgeschwindigkeit

RA = rutilsauer-umhüllt Die Ausbringung A und die Abschmelzleistung S


RB = rutilbasisch-umhüllt nach DIN EN 22401 sind Kenngrößen, mit denen
RC = rutilzellulose-umhüllt die Wirtschaftlichkeit der Stabelektrode beurteilt
B = basischumhüllt. werden kann.
❒ Kennziffer für die durch die Umhüllung be- – Abschmelzleistung S = mS / ts ,
stimmte Ausbringung und die Stromart.
mS
❒ Kennziffer für die Schweißposition, die für die – Ausbringung A = ⋅ 100 in %.
Stabelektrode empfohlen wird. Sie wird wie folgt mK
angegeben: mS abgeschmolzene Masse der Stabelektrode
1: alle Positionen, (abzüglich Schlacke und Spritzer),
2: alle Positionen, außer Fallposition, mK Kernstabmasse,
3: Stumpfnaht, Wannenposition; Kehlnaht, Wan- ts reine Schweißzeit.
nen-, Horizontal-, Steigposition,
4: Stumpfnaht, Wannenposition, Beispiel:
5: wie 3, und für Fallposition empfohlen. Bezeichnung einer basischumhüllten Stabelektrode
❒ Kennzeichen für wasserstoffkontrollierte Stab- (B) für das Lichtbogenhandschweißen, deren Schweiß-
elektroden. Damit die Wasserstoffgehalte einge- gut eine Mindeststreckgrenze von 460 N/mm2 (46)
halten werden können, muss der Hersteller die aufweist und für das eine Mindestkerbschlagarbeit
empfohlene Stromart und die Trocknungsbedin- von 47 J bei − 30 °C (3) erreicht wird und eine che-
gungen bekannt geben. Bei diesen Elektroden mische Zusammensetzung von 1,1 % Mn und 0,7 %
darf der Wasserstoff im Schweißgut 5 cm3/100g, Ni (1Ni) aufweist. Die Stabelektrode kann mit Wech-
10 cm3/100g bzw 15 cm3/100g nicht überschrei- sel- und Gleichstrom (5) für Stumpfnähte und Kehl-
ten (H5, H10, H15). nähte in Wannenposition (4) geschweißt werden und
ist dickumhüllt mit einer Ausbringung von 140 %
a = 60°
(5). Der Wasserstoff darf 5 cm3/100g im Schweiß-
gut nicht überschreiten (H5). Für diese Stabelek-
a a
s
c

b
a) b)
Bild 3-37 Bild 3-38
Nahtvorbereitung für eine Stumpfnaht. Der Öffnungswinkel Einfluss des Schweißverfahrens auf die Größe des erforderlichen
a und der Stegabstand b bestimmen in hohem Maße die Öffnungswinkels a, d. h. der Schweißzeit (Wirtschaftlichkeit).
Schweißgutmenge (Schweißzeit und Wirtschaftlichkeit) und a) MAG, Į = 40 ° bis 45 °
den Verzug der Schweißverbindung. b) E-Hand, Į = 60 °
Wanddicke s Ausfüh- Benennung Symbol Fugenform Maße Bemerkungen 154
mm rungsart
= ,> b c f
Grad mm mm mm
3 Fügen

s
< 3 e in s e itig I-N a h t - 0 b is 2 - - F u g e d u r c h s a u b e re n S c h e re n - b z w . B re n n s c h n itt e rz e u g t: b il-
2 b is 5 b e id s e itig - 1 b is 3 - - lig . A u fm is c h u n g s e h r g ro ß : V o rs ic h t b e i v e ru n re in g te m W e rk -
s to ff. D ic k e re B le c h e k a n n M e ta ll-L ic h tb o g e n n ic h t m e h r (w irt-
b s c h a ftlic h ) a u fs c h m e lz e n , a b e r M S G - u n d U P -V e rfa h re n .

s
3 b is 1 5 e in s e itig V -N a h t a l 6 0 ° 2 b is 3 0 b is 2 1 )
- F u g e n o c h e in fa c h h e rs te llb a r. B e i b e id s e itig e m S c h w e iß e n
b e id s e itig l 6 0 ° 0 b is 2 - W u rz e l a u s a rb e ite n (S c h le ife n , F u g e n h o b e ln o . ä .) u n d L a g e
g e g e n sc h w e iß e n (K a p p la g e ). W ie b e i a lle n u n s y m m e tr is c h e n
b F u g e n fo rm e n G e fa h r d e r W in k e ls c h ru m p fu n g . B e i e in s e itig e m
S c h w e iß e n is t S c h m e lz b a d s ic h e r u n g h ä u fig v o rte ilh a fte r.

Badsicherung

b 1 )
< 1 2 e in s e itig S te ilfla n k e n - 8 b is 1 2 4 b is 8 - F u g e n a h e z u s y m m e tris c h . E in z u b rin g e n d e s S c h w e iß g u tv o lu -
n a h t m e n g e rin g e r a ls b e i d e r V -N a h t. B a d s ic h e ru n g e rfo rd e rlic h
(B le c h s tre ife n ), d e r a b e r e rh e b lic h e K e rb w irk u n g e rz e u g t. D a -

s
h e r n u r s in n v o ll, w e n n U n te rla g e b e la s s e n w e rd e n k a n n , d . h .
b e i v o rw ie g e n d s ta tis c h e r B e la s tu n g .
b

a1
1 2 b is 3 0 b e id s e itig 2 /3 -X -N a h t a1 , 2 = 6 0 1 b is 3 0 b is 2 2 /3 F u g e s y m m e tris c h , b e i w e c h s e ls e itig e m S c h w e iß e n (v o r a lle m
a1 = 6 0 1 b is 3 0 b is 2 b e i d e r 2 /3 -X -N a h t) k a u m W in k e ls c h ru m p fu n g . F u g e n q u e r-
a2 = 4 0 b i s 6 0 s c h n itt g e rin g e r a ls b e i V -N a h t. H e rs te llu n g te u e r.

s
f
b
a2

> 1 6 b e id s e itig U -N a h t a 0 b is 2 2 b is 4 S e h r te u e r in d e r H e rs te llu n g , g e rin g e re r F u g e n q u e rs c h n itt a ls


l 8 -
b e i d e r X -N a h t. G e rin g e W in k e ls c h ru m p fu n g . V o rw ie g e n d fü r
n u r e in s e itig z u g ä n g lic h e o d e r (u n d ) h o c h w e rtig e V e rb in d u n -

s
g e n , z . B . im K e s s e l- u n d A p p a ra te b a u .

1 ) c
Is t d ie S te g h ö h e c = 0 , d a n n w e rd e n d ie K a n te n a u s s c h w e iß te c h n is c h e n G rü n d e n (S c h m e lz b a d k a n n s ic h im W u rz e lb e re ic h b e s s e r a u s b ild e n ) m e is te n s tro tz d e m g e b ro c h e n .

Bild 3-39
Hinweise zur Wahl der Schweißnahtvorbereitung (Fugenformen) für Stumpfnähte (Lichtbogenhandschweißen, Schutzgasschweißen, Gasschweißen), nach DIN EN ISO 9692-1.
3.4 Lichtbogenhandschweißen (Metall-Lichtbogenschweißen) 155

trode lautet der verbindliche Teil der Normbezeich- Die gewählte Fugenform hängt hauptsächlich ab
nung: E 46 3 1Ni B, der nicht verbindliche: 54 H5. von
Die vollständige Bezeichnung, die auf Verpackun- – dem Werkstück (in einigen Fällen auch vom
gen und in den technischen Unterlagen (Datenblät- Werkstoff!) und der Werkstückdicke,
ter) des Herstellers angegeben ist, lautet: – den Sicherheitsanforderungen an die Konstruk-
E 46 3 1Ni B 54 H5. tion,
– der Art der Beanspruchung (statisch, dynamisch,
schlagartig, bei tiefer/hoher Temperatur) und
3.4.5 Ausführung und Arbeitstechnik – den Schweißpositionen.

Die Wirtschaftlichkeit der schweißtechnischen Fer- Die die Schweißnahtgeometrie – und somit die zu
tigung und die technische und metallurgische Qua- wählende Fugenform – bestimmenden wichtigsten
lität der Schweißverbindung werden außer von an- Faktoren sind
deren Einflüssen (Schweißzeit, Zusatzwerkstoffe, – Einbrandtiefe t,
Schweißfolge) durch die Fugenformen und die Naht- – Nahtbreite b und
arten bestimmt. Wichtige vorbereitende Maßnah- – Nahtüberhöhung h,
men praktischer Art sind das Beseitigen von Verun- die vom Schweißverfahren (E-Hand- oder mecha-
reinigungen in der Nähe der Schweißstelle, wie z. nische Verfahren: MSG-, UP-Verfahren) und den
B. Rost, Fett, Öl, (Luft-)Feuchtigkeit und Farbe. Einstellwerten (Stromstärke, Spannung, Vorschub-
Wesentlich – aber leider oft nicht genügend beach- geschwindigkeit) abhängen. Bild 3-36 zeigt den
tet – ist der Einsatz geprüfter Schweißer. Sie bestim- prinzipiellen Einfluss der Parameter Schweißspan-
men entscheidend die Fertigungsgüte und wirken nung U, Schweißstrom I und Vorschubgeschwin-
darüber hinaus als „Konstrukteur“, da sie abhängig digkeit v auf die Nahtform, d. h. auf die sie bestim-
von ihrem handwerklichen Können, häufig die Naht- menden Größen t, b und h.
formen (z. B. Naht-, Wurzelüberhöhung, Einbrand-
kerben) und ihre metallurgische Qualität und die Bei großer Einbrandtiefe kann eine Fuge mit gerin-
Festigkeitseigenschaften bestimmen (z. B. Poren, gerem Volumen, d. h. mit kleinerem Öffnungswin-
Einschlüsse, Bindefehler). kel a und größerer Steghöhe c gemäß Bild 3-37 ge-
wählt werden. Je nach der Einbrandtiefe des ver-
3.4.5.1 Stoßart; Nahtart; Fugenform wendeten Schweißverfahrens ergeben sich erhebli-
Die zu schweißenden Teile werden am Schweißstoß che Unterschiede im Schweißgutgewicht auf Grund
durch Schweißnähte zu einem Schweißteil vereinigt. der unterschiedlich großen Öffnungswinkel. Bild
Bild 3-34 zeigt die wichtigsten Stoßarten. Die Fuge 3-38 zeigt beispielsweise die Verhältnisse für das
ist die Stelle, an der die Teile am Schweißstoß durch MAG- und das E-Handschweißen. Grundsätzlich
Schweißen vereinigt werden sollen. Sie kann sich oh- sind mit einer geringeren Schweißgutmenge folgen-
ne Bearbeitung ergeben (z. B. I- oder Kehl-Fuge), de Vorteile verbunden:
oder sie kann bearbeitet sein (z. B. V-, U- oder Y-Fu- – erhöhte Wirtschaftlichkeit,
ge, Benennungen s. DIN EN 12345). Sie soll mög- – geringere Lagenzahl,
lichst einfach herstellbar sein (z. B. mittels Brenn- – geringere Schweißzeit,
schneiden oder Scherenschnitt), sich aber zuverläs- – geringerer Bauteilverzug.
sig und fehlerfrei mit Schweißgut füllen lassen. Da-
zu gehört, dass der Schweißer die Fugenflanken mit Bild 3-39 enthält eine Auswahl von Fugenformen
dem Lichtbogen vollständig aufschmelzen kann. für Stumpfnähte nach DIN EN ISO 9692-1. Die Wahl
der Fugenform wird von einer Reihe wirtschaftli-
Die wichtigsten Nahtarten sind cher und technischer Überlegungen bestimmt:
– Stumpfnähte, – Sie sollte einen möglichst geringen Querschnitt
– Stirnnähte und haben. Ein geringeres Schweißgutvolumen be-
– Kehlnähte. deutet geringeren Verzug und kürzere Schweiß-
zeiten, aber höhere Schweißeigenspannungen.
Sie sind in Bild 3-35 mit den zugehörigen auf Kon- – Sie sollte symmetrisch sein: Die Winkelschrump-
struktionszeichnungen anzugebenden Sinnbildern fung a gemäß Bild 3-40 ist bei beidseitigem
nach DIN EN 22553 aufgeführt. (gleichzeitigem) Schweißen sehr gering.
156 3 Fügen

3.4.5.2 Einfluss der Schweißposition


Die Wirtschaftlichkeit der Fertigung und die Güte
der Schweißverbindung werden außer von den schon
besprochenen Einflüssen (z. B. Schweißzeit, Zusatz-
werkstoffe) maßgeblich von der Schweißposition be-
stimmt. Grundsätzlich sollten aus den folgenden
Gründen die w- und (oder) h-Position, also die Nor-
mallagen (Bild 3-6) gewählt werden, denn:
– Schweißarbeiten in Zwangslagen erfordern er-
heblich längere Schweißzeiten, weil als Folge
der Schwerkraft mit dieser Schweißtechnologie
nur kleine, d. h. sehr rasch abkühlende Schmelz-
bäder erzeugt werden dürfen (können). Außer-
dem erfordern die schwerer erlernbaren Zwangs-
lagentechniken längere Schulungszeiten als die F
Techniken in Normallage. Zum Füllen des Fu-
genquerschnittes sind daher wesentlich mehr Bild 3-41
Blaswirkung beim Schweißen nichtmagnetischer Werkstoffe.
Raupen erforderlich. Die zweckmäßige und we-
Der Lichtbogen wird in Richtung der resultierenden magne-
sentlich wirtschaftlichere Pendellagentechnik tischen Kraft F abgelenkt, die durch die unterschiedliche
(Abschn. 3.2.4.2 und Bild 3-10) kann daher Dichte der magnetischen Kraftlinien im Bereich des Lichtbo-
nicht angewendet werden, sondern nur die sehr gens entsteht.
zeitaufwändige Zugraupentechnik.
– Trotz der erforderlichen größeren Handfertig- – Als Folge der nur kleinvolumigen, rasch abküh-
keit des Schweißers ist die Fehlerhäufigkeit in lenden Schweißbäder werden die Zähigkeit von
zwangslagengeschweißten Verbindungen meis- Schweißgut und der WEZ im Allgemeinen ge-
tens größer, d. h. die Schweißqualität geringer. ringer, die Härte in den Wärmeeinflusszonen bei
Im überkopfgeschweißten Schweißgut ist z. B. Fügeteilen aus Stahl größer und der Verzug der
der Gehalt nichtmetallischer Einschlüsse und Bauteile in der Regel geringer.
Poren daher prinzipiell höher (Gase und Schla-
cken können nicht mehr ungehindert nach „oben“ Außer diesen wirtschaftlichen Vorteilen zeichnet
steigen!) als in jeder anderen Position. Aus die- sich die Pendellagentechnik noch durch bemerkens-
sem Grund ist auch der Prüfaufwand (Prüfkos- werte metallurgische Vorzüge aus. Das ungünstige
ten!) beträchtlich größer als bei Bauteilen, die dendritische Gussgefüge des Schweißguts und die
in Normallage(n) geschweißt wurden. grobkörnige Ausbildung der WEZ werden durch
die große Energiezufuhr der einzelnen Lagen zum
Teil durch partielles Aufschmelzen des Schweiß-
guts und Umkörnen der WEZ z. T. beseitigt.
a)
Der Konstrukteur sollte diese wichtigen Zusammen-
hänge kennen, da sie nicht nur die Wirtschaftlichkeit,
b)
sondern auch die Güte der Konstruktion beeinflus-
sen. Häufig lassen sich schon durch einfachste Vor-
richtungen Zwangslagenschweißungen vermeiden.
a

3.4.5.3 Magnetische Blaswirkung


c) d)
Der Lichtbogen – ein beweglicher stromdurchflosse-
Bild 3-40 ner Leiter – wird durch die um jeden stromdurchflos-
Richtungen der Schrumpfvorgänge in einer Schweißverbin- senen Leiter aufgebauten magnetischen Felder leicht
dung.
abgelenkt. Die Ursache sind Dichteunterschiede der
a) Längsschrumpfung
b) Querschrumpfung magnetischen Kraftlinien bei gekrümmten Strom-
c) Dickenschrumpfung bahnen. Bild 3-41 zeigt die Blaswirkung des Licht-
d) Winkelschrumpfung a bogens bei nichtmagnetisierbaren Werkstoffen.
3.4 Lichtbogenhandschweißen (Metall-Lichtbogenschweißen) 157

Bei ferromagnetischen Werkstoffen ist die Blasrich- Rohren öfter praktizierte Maßnahme, wird durch 3
tung umgekehrt, wie Bild 3-42 verdeutlicht, weil bis 6 Windungen üblicher Schweißleitung realisiert.
wegen ihrer gegenüber Luft wesentlich besseren Die Höhe des Stromes und der Wicklungssinn sind
magnetischen Leitfähigkeit das Kraftlinienfeld an solange auszuprobieren, bis das resultierende Ma-
den Kanten verdichtet wird. Es entsteht daher im- gnetfeld und damit die Blaswirkung minimal wer-
mer eine ins Blechinnere gerichtete Kraft bzw. Blas- den.
wirkung.

Der Lichtbogen bläst stets 3.4.6 Anwendung und


– in Richtung der größeren Werkstoffmasse, Anwendungsgrenzen
– weg vom Stromanschluss,
– bei Wurzellagen (Spalt) stärker als bei Deck- Das Lichtbogenschweißen ist ein universelles Ver-
lagen. fahren und wird zurzeit am meisten angewendet.
Es kann netzunabhängig (ein Verbrennungsmotor
treibt den stromerzeugenden Generator an = Ag-
a a gregat) betrieben werden und ist daher hervorra-
gend unter Baustellenbedingungen aller Art ein-
setzbar. Hinzu kommt, dass die Schweißarbeiten
mit den entsprechend geeigneten Elektroden in je-
der Schweißposition ausgeführt werden können.
Die zahlreichen und wirksamen Möglichkeiten, das
Schweißgut metallurgisch zu beeinflussen (Aufle-
gieren, Desoxidieren) machen es zum Schweißen
der meisten metallischen Werkstoffe gut geeignet.
Mit basischen Stabelektroden lassen sich Schweiß-
verbindungen mit mechanischen Gütewerten her-
stellen, die nur von wenigen anderen Verfahren er-
reicht werden.
F F

Der Anwendungsbereich des Lichtbogenhandschwei-


ßens ist nur in den folgenden Fällen, die überwie-
gend werkstoffliche Ursachen haben, begrenzt mög-
Bild 3-42 lich bzw. nicht zu empfehlen:
Blaswirkung beim Schweißen eines ferromagnetischen Werk- – Bei Werkstückdicken unter 2 mm ist der Einsatz
stoffs. Das wesentlich stärkere magnetische Feld wird an den
des Kurzlichtbogen-, des WIG- und u. U. des
Kanten verdichtet („Kantenwirkung“). Es entsteht immer eine
ins Blechinnere gerichtete Kraft F. Die häufig starke Blaswir- Gasschweißverfahrens zweckmäßiger, da hier-
kung wird beim Handschweißen u. a. durch eine besondere bei die Gefahr des „Durchfallens“ der Schmelze
Elektrodenhaltung „a“ gemindert. Siehe auch Bild 3-41. geringer ist.
– Bei Werkstückdicken über 20 mm bis 25 mm
Das magnetische Feld kann vor allem an Kanten werden aus wirtschaftlichen Gründen praktisch
(Schweißstoß!) so groß werden, dass ein ordnungs- nur noch Hochleistungsverfahren mit ihrer we-
gemäßer Schweißablauf nicht mehr gewährleistet sentlich größeren Abschmelzleistung verwen-
ist. Die Blaswirkung macht sich insbesondere bei det (z. B. UP-Schweißen).
Gleichstrom unangenehm bemerkbar. Der Lichtbo- – Bei einigen Werkstoffen wie Aluminium und
gen brennt unruhig und kann sogar verlöschen. Die- Aluminiumlegierungen, Kupfer und allen hoch-
se Erscheinung wird z. B. durch eine entsprechen- reaktiven Werkstoffen (z. B. Titan, Tantal, Zir-
de Elektrodenhaltung (Bild 3-42 Stellung a) und konium, Beryllium, Molybdän) ist die Gefahr
die Verwendung von Wechselstrom wesentlich ge- einer Luftaufnahme des flüssigen Schmelzbads
mindert. Weitere in der Praxis verwendeten Metho- und damit einer Versprödung der Schweißver-
den sind das Entmagnetisieren mit kontinuierlich bindung gegeben. Diese Metalle können mit an-
abnehmendem Wechselstrom oder das Erzeugen ei- deren Verfahren (z. B. WIG-, Plasmaschweißen)
nes magnetischen „Gegenfeldes“. Die letzte, bei wesentlich zuverlässiger geschweißt werden.
158 3 Fügen

3.5 Schutzgasschweißen (SG) 3.5.2 Wirkung und Eigenschaften der


Schutzgase
3.5.1 Verfahrensprinzip
Den wirksamsten Schutz des Schmelzbades vor der
Der Lichtbogen brennt zwischen einer abschmel- Atmosphäre bieten Schutzgase, die im flüssigen
zenden Drahtelektrode oder einer nicht abschmel- Metall vollständig unlöslich sind (es entstehen somit
zenden Elektrode (Wolfram) und dem Werkstück. keine Poren oder andere Reaktionsprodukte) und
Das Schutzgas wird von außen zugeführt, um zu keinerlei Reaktionen (z. B. Abbrand von Legie-
– das Schmelzbad, rungselementen und Desoxidationsmitteln durch
– den übergehenden Zusatzwerkstoff bzw. die Sauerstoff) mit der Schmelze führen. Dies trifft nur
Elektrodenspitze und die auf die einatomigen Edelgase zu, die chemisch träge
– hocherhitzten Bereiche der Schweißnaht (inert) sind, d. h., sie gehen keine chemischen Ver-
vor der Atmosphäre (Sauerstoff, Stickstoff, Wasser- bindungen mit der Schmelze ein. Aus Kostengrün-
stoff) zu schützen, wie Bild 3-43 erläutert. Damit den werden hauptsächlich Argon, Argon-Helium-
das Schutzgas die vorgesehenen Aufgaben erfüllen Gemische und in wesentlich geringerem Umfang
kann, muss es in ausreichender Reinheit und Men- Helium verwendet.
ge am Schweißort zur Verfügung stehen. Sind Reak-
tionen einzelner (aktiver) Gaskomponenten mit dem Die wichtigsten Verfahren, bei denen man inerte
flüssigen Schweißgut möglich, dann kann man mit- Gase verwendet, sind das
tels geeigneter Legierungs- bzw. Desoxidationsele-
mente im Zusatzwerkstoff metallurgisch nachteili- Wolfram-Inertgasschweißen (WIG, Abschn.
ge Reaktionen vermeiden. 3.5.3) und das
Metall-Inertgasschweißen (MIG, Abschn.
Schutzgas schützt Elektrodenspitze, Schmelzbad und hocherwärmten
Bereich der Schweißnaht vor Zutritt der Atmosphäre. 3.5.4).

Mit der Geschwindigkeit vDr nicht abschmelzende Abgesehen von der metallurgischen Wirkung be-
abschmelzende Drahtelektrode: Wolframelektrode:
MSG-Verfahren WIG-Verfahren
einflussen die Schutzgase auf Grund ihrer physika-
vDr
Drahtelektrode Wolframelektrode
lischen Eigenschaften die Lichtbogencharakteristik
und damit in weiten Grenzen die Nahtform, die
MSG WIG Einbrandtiefe, die Einbrandform, die Art des Werk-
stoffüberganges und die zulässige Schweißgeschwin-
Schweißstab, mit digkeit. Die Art des Werkstoffüberganges ist bei
Hand zugeführt
den Schutzgas-Schweißverfahren, die mit stromfüh-
rendem Zusatzwerkstoff (Abschn. 3.5.4) arbeiten,
für die Qualität der Verbindung und den Verfahrens-
BU BU
ablauf von großer Bedeutung.

S S Die wichtigsten Eigenschaften einiger Schutzgase


B (im Vergleich zu Luft!) sind in Tabelle 3-10 zusam-
mengestellt. Die hier angegebenen Reinheiten sind
a) b) Mindestwerte, die Taupunkte sind Höchstwerte. Der
Schmelzbad (S) kann große Mengen atmosphärischer Gase lösen: Taupunkt ist eine leicht zu bestimmende Kenngröße,
Die Folgen können Gasaufnahme, Poren, Abbrand, Versprödung sein. mit der der Feuchtigkeitsgehalt von Gasen angege-
Hocherwärmter Bereich (B): Hier können durch Luftzutritt bei ver-
schiedenen Metallen metallurgische Mängel entstehen: Versprödung ben wird. Unterhalb des Taupunktes scheidet sich
durch Gasaufnahme und Korrosionsgefahr (z. B. CrNi-Stähle). Vom
Schutzgas nicht mehr geschützte auf höhere Temperaturen erwärmte
Feuchtigkeit in Form von kondensierten Wasser-
Bereiche (BU), können bei den hochreaktiven Werkstoffen (z. B. Titan, tröpfchen (Tau) aus dem Gas aus. Das Schutzgas ist
Tantal) durch Gasaufnahme vollständig verspröden. Diese Werkstoffe
müssen daher durch zusätzliche Maßnahmen (z. B. Schweißen in Schutz- um so feuchtigkeitsärmer (hochwertiger!), je nied-
gaskammer) vor Luftzutritt vollständig geschützt werden. riger der Taupunkt ist.
Bild 3-43
Verfahrensprinzip der Schutzgasschweißverfahren (SG).
18)
a) MSG-Verfahren Dies ist die Spannung, mit der man ein Elektron be-
b) WIG-Verfahren schleunigen muss, damit es ein Atom ionisiert.
3.5 Schutzgasschweißen (SG) 159

Dichte <: Das dichtere Gas bedeckt zuverlässig die Die Ionisierungsarbeit wird dem Energievorrat des
Schweißstelle und wird durch Luftzug, z. B. bei Mon- Lichtbogens entnommen. Sie wird wieder frei, wenn
tageschweißungen, nicht so leicht weggedrückt. Die die Ionen auf der verhältnismäßig kalten Schmelz-
Schutzwirkung des Argons ist daher gegenüber der badoberfläche auftreffen. Je größer die Ionisierungs-
des Heliums deutlich besser. Das sehr leichte He- spannung des Gases ist, desto tiefer wird daher der
lium muss z. B. auf die Schweißstelle „gedrückt“ Einbrand. Aus diesem Grund ist der Einbrand un-
werden, Argon „fällt“. Der Verbrauch an Helium, ter Helium größer als unter Argon.
das wegen seiner geringen Dichte außerdem zu Tur-
bulenzen (Gefahr des Lufteinwirbelns, d. h. Poren- Wärmeleitfähigkeit 6: Die Wärmeleitfähigkeit von
bildung) neigt, ist merklich größer. Argon ist etwa 1/10 derjenigen von Helium. Die
Stromdichte im Kern ist wesentlich größer als am
Ionisierungsspannung UI 18), Lichtbogenspan- Rand. Die typische Einbrandform des Argon-Licht-
nung UL: Der Lichtbogen unter Argon brennt bei bogens beruht auf dieser Erscheinung: Es entsteht
erheblich niedrigeren Spannungen als unter Heli- ein tiefer, fingerförmiger Einbrand im Zentrum, der
um. Die Ursache ist die geringe Ionisierungsspan- am Rand flacher wird, wie Bild 3-44 zeigt.
nung des Argons. Der Lichtbogen lässt sich daher Primär-
leicht zünden, der Schweißvorgang verläuft weich einbrand
durch Ar
und ohne wesentliche Geräusche. Außerdem ist der
Spannungsabfall in der Lichtbogensäule US (Ab-
schn. 3.4.2) unter Argon deutlich geringer (siehe
Bild 3-21). Diese Eigenschaft macht Argon beson-
ders geeignet für Handschweißverfahren und zum
Schweißen dünner Bleche, denn ein unbeabsichtig- 100 % Ar 100 % He 50 % Ar + 50 % He
tes (bei Handschweißverfahren nahezu unvermeid- Bild 3-44
liches!) Ändern der Lichtbogenlänge führt nur zu Einbrandformen beim Wolfram-Inertgasschweißverfahren in
einer geringen Änderung der Lichtbogenspannung. Abhängigkeit vom verwendeten Schutzgas.
Die erzeugte Energie, d. h., das aufgeschmolzene
Werkstoffvolumen bleibt nahezu konstant. Die ungleiche Energieverteilung im Argon-Licht-
bogen ist auch die Ursache der bei hohen Schweiß-
Die Lichtbogenspannung UL und der Spannungs- geschwindigkeiten auftretenden Einbrandkerben.
abfall in der Lichtbogensäule US sind bei Helium Das gilt vor allem für die MSG-Verfahren, die ver-
deutlich größer als bei Argon, d. h., die erzeugte fahrensbedingt mit sehr großen Schweißgeschwin-
Energie ist sehr viel größer (tiefer Einbrand). Der digkeiten betrieben werden können, siehe Abschn.
höhere Spannungsabfall ist beim mechanischen 3.5.4.4. Die nur geringe Menge flüssigen Schweiß-
WIG-Verfahren nützlich, weil die Lichtbogenlän- guts, die wegen des hier flachen Einbrandes an die
ge bequem durch Variieren der Spannung geändert Schmelzränder fließt, kann die entstehenden Ker-
werden kann. ben nicht mehr auffüllen, siehe Bild 3-56.
Tabelle 3-10. Physikalische Eigenschaften einiger für das Schutzgasschweißen verwendeter Schutzgase im Vergleich zu
Luft.

Gas Dichte 1) molare Ionisierungs- Reinheit Taupunkt Wärmeleit-


Masse M spannung U i mind. max. fähigkeit 2)

kg/m3 g/mol eV Vol.-% °C W/(m ·K)

Argon 1,784 39,95 15,7 99,995 − 60 0,018


Helium 0,178 4,00 24,5 99,99 − 50 0,15
Wasserstoff 0,090 2,016 13,5 99,5 − 50 0,18
CO2 1,978 44,01 14,4 99,7 − 35 0,016
Stickstoff 1,25 28,01 14,5 99,7 − 50 0,026
Sauerstoff 1,43 32,00 13,2 99,5 − 50 0,026
Luft 1,29 0,026
1)
Bei 273 K und 1013,25 hPa
2)
Bei 293 K
160 3 Fügen

Die große Stromdichte im Argon-Lichtbogenkern, Bei den Schutzgasschweißverfahren mit abschmel-


und die große Masse der Argon-Ionen sind für die zender Drahtelektrode (Abschn. 3.5.4) werden au-
Reinigungswirkung des WIG- bzw. MIG-Verfah- ßer den Edelgasen bzw. Edelgasmischungen häu-
rens beim Schweißen der Leichtmetalle Alumini- fig Gase verwendet, die chemisch aktiv sind. Die
um, Magnesium, Titan und deren Legierungen ver- aktiven Bestandteile sind meistens Sauerstoff (O2)
antwortlich. Die hochschmelzenden, zähen und fes- und Kohlendioxid (CO2). Die Zugabe kontrollier-
ten Oxidhäute, die sich auf diesen Werkstoffen spon- ter Mengen aktiver Gase verändert den Lichtbogen-
tan bilden, müssen vor dem Schweißen beseitigt typ (Sprühlichtbogen, Langlichtbogen, Kurzlichtbo-
werden. Andernfalls sind gütemindernde Einschlüs- gen, Abschn. 3.5.4.4), macht den Lichtbogen stabi-
se im Schweißgut die Folge. Dies kann zwar mit che- ler, beeinflusst den Werkstoffübergang, die Naht-
misch sehr aggressiven Flussmitteln geschehen (sie form und die Spritzerneigung. Die in der Schweiß-
müssen die chemisch extrem beständigen Alumini- praxis verwendeten Schutzgase sind in DIN EN 439
umoxidhäute lösen können!), oder sauberer, wirt- (DIN 32526) genormt. Tabelle 3-12 zeigt die Art ih-
schaftlicher und ohne Rückstände mit dem Edel- rer Einteilung, ihr chemisches Verhalten (inert, oxi-
gaslichtbogen. Bei positiv gepolter Elektrode „schla- dierend, reduzierend) und die Bezeichnungsweise
gen“ die Argonionen auf die negativ gepolte Werk- (s. auch Abschn. 3.5.4.5).
stückoberfläche und zerstören die Oxidhaut, unter-
stützt durch thermische Dissoziation. Diese Erschei- Von großer Bedeutung für die mechanischen Güte-
nung wird als Reinigungswirkung bezeichnet. Ein werte der Schweißverbindung und den gewünschten
gleichartiger Prozess findet erstaunlicherweise auch Verfahrensablauf sind
bei dem viel leichteren Edelgas Helium statt. Der – Art des Werkstoffübergangs und
Vorgang wird hier offenbar durch die wesentlich grö- – Menge und Art der aktiven (oxidierend, redu-
ßere Lichtbogenspannung (= Feldstärke) ermöglicht, zierend) Gasbestandteile.
die die Teilchen wesentlich stärker beschleunigen
kann. Ihre kinetische Energie, d. h., ihre „Durch-
schlagskraft“ ist also vergleichbar mit der des Argon- 3.5.3 Wolfram-Inertgasschweißen
ionenstromes. Helium wird z. Zt. nur für mechani- (WIG)
sche Schweißverfahren verwendet, weil sich die er-
forderliche kleine Lichtbogenlänge von einem Hand- 3.5.3.1 Verfahrensprinzip
schweißer nicht zuverlässig einhalten lässt. Der Lichtbogen brennt zwischen der nicht abschmel-
zenden Wolframelektrode und dem Werkstück unter
1 Edelgasschutz, Bild 3-45. Für das WIG-Verfahren
können nur Edelgase bzw. Edelgasgemische höchs-
ter Reinheit (99,99 % bei Argon) verwendet werden.
2
Geringste Sauerstoffgehalte führen zu starkem Ab-
3 brand der hocherhitzten, teuren Wolframelektrode,
4 d. h. zu deren rascher Zerstörung. Außerdem sind
5
Wolframeinschlüsse im Schweißgut – entstanden
6
durch Abschmelzen der Elektrode – Ursache für sehr
schlechte mechanische Gütewerte.

1 Wolframelektrode Der Schutz der Schmelze unter inerten Gasen ist voll-
2 Schutzgaszufuhr
3 Steuerleitung kommen, die metallurgische Qualität des Schweiß-
4 Stromkabel im
7 8 9 10 11 12 5 Kühlwasserrücklauf
guts und die mechanischen Gütewerte hervorra-
6 Kühlwasservorlauf gend, weil der Edelgaslichtbogen im Gegensatz zu
7 Schweißstab, mit
Hand zugeführt den meisten anderen Schweißverfahren eine „rei-
8 Schutzgas ne“ Wärmequelle ohne Schlacken, Dämpfe, Verbren-
9 Lichtbogen
10 Schmelzbad nungsgase und sonstige Verunreinigungen ist. Das
11 Schweißgut
12 Fügeteil(e)
gilt aber nur dann, wenn alle Verunreinigungen
(Rost, Farbe, Öl, andere Oberflächenschichten) im
Bild 3-45 Schweißbereich vollständig beseitigt wurden, d. h.
Verfahrensprinzip des WIG-Schweißens. unerwünschte Reaktionen jeder Art dann nicht mög-
3.5 Schutzgasschweißen (SG) 161

lich sind. Ein geeigneter Zusatzwerkstoff und eine tigt sind, werden die Stromquellen sehr oft mit ei-
fachgerechte Ausführung sind natürlich vorausge- nem fußbedienbaren Fernsteller zum feinfühligen
setzt. Extreme Sauberkeit ist in diesem Fall beson- Ändern des Schweißstromes ausgerüstet.
ders wichtig, weil während des Schweißens keine
Reinigungsvorgänge (Entschwefeln, Denitrieren, Schweißbrenner
Desoxidieren der Schmelze) ablaufen können, wie Bis zu Schweißstromstärken von etwa 150 A sind
z. B. beim Gasschweißen (reduzierende Zone), Licht- die Schweißbrenner luftgekühlt, darüber wasserge-
bogenhandschweißen (Reaktionen der Umhüllungs- kühlt. Spannhülsen dienen zur Aufnahme der in der
bestandteile) oder UP-Schweißen (Reaktionen der Regel 175 mm lagen Wolframelektroden. Deren
Pulverbestandteile). Das „Reinigen“ der Schmelze Standzeit beträgt trotz der hohen Lichtbogentempe-
muss also mit Hilfe der in dem massiven Schweiß- ratur (bei einer Schmelztemperatur des Wolframs
stab untergebrachten Desoxidationsmittel zuverläs- von 3410 °C) etwa 40 Stunden.
sig erfolgen können.
Wolframelektrode
3.5.3.2 Schweißanlage und Zubehör Im Allgemeinen wird sie am Minuspol angeschlos-
Das Schema einer WIG-Anlage zeigt Bild 3-46. sen. Die Erwärmung ist dann am geringsten (Ab-
Die wichtigsten Bestandteile sind: schn. 3.4.2) d. h. die Strombelastbarkeit der Elektro-
– Schweißstromquelle, de am größten. Die Pluspolung wird wegen der ex-
– Schweißbrenner mit Wolframelektrode und dem trem großen thermischen Belastung der Elektrode
Schlauchpaket, praktisch nicht verwendet. Aluminium, Magnesium
– Schaltschrank mit Zündgerät (Impulsgenerator) und deren Legierungen schweißt man wegen der
bei Wechselstrombetrieb, „oxidauflösenden“ Wirkung („Reinigungswirkung“,
– Sieb-(Filter-)Kondensator für das Schweißen (Abschn. 3.5.2) mit Wechselstrom: Während der po-
von Leichtmetallen, sitiven Halbwellen wird die Oxidhaut zerstört, wäh-
– Schutzgasflasche. rend der negativen kühlt die Elektrode ab. Zum Ver-
bessern der Elektronenemission und der Zündfreu-
Schweißstromquellen digkeit des Lichtbogens enthalten die Elektroden
Es werden Gleich- und Wechselstromquellen mit (genormt in DIN EN ISO 6848) häufig Oxide, die
ausschließlich fallender statischer Kennlinie ver- die Elektronenaustrittsarbeit erheblich verringern:
wendet. Die Gleichrichter sind meistens transduk- Thoriumoxid (ThO2), Zirkoniumoxid (ZrO2) und
tor- oder bei höheren technologischen Anforderun- Lanthanoxid (LaO2), siehe Tabelle 3-11.
gen (z. B. Wahl verschiedener Stromprogramme)
thyristor- bzw. invertergesteuert (Abschn. 3.4.3). Die Stabilität des Lichtbogens, d. h., letztlich das
Da i. Allg. beide Hände des Schweißers beschäf- Schweißergebnis, hängt weitgehend von der richti-

6
Schweißstromquelle Kühlwasser - Austritt 4

Steuerleitung
3
5
Elektronisch Kühlwasser - Eintritt Schlauchpaket
geregelte
Stromquelle (= ) 7 2
Gleichrichter (= )
Transformator (l )
9 Schweißstab von 1
Hand zugeführt

8
inertes Schutzgas
Werkstück

1 Schweißbrenner 4 Impulsgenerator (nur f. Wechselstrom) 7 Schutzdrossel (zum Abschirmen der HF)


2 Magnetventil für Schutzgas 5 Wassermangelsicherung 8 Schutzkondensator (zum Abschirmen der HF)
3 Magnetventil für Kühlwasser 6 Siebkondensator (nur f. Wechselstrom) 9 Schutzgasflasche mit Druckminderer und Gasmengenmesser

Bild 3-46
Wassergekühlte WIG-Anlage (schematisch).
162 3 Fügen

gen Form der Elektrodenspitze ab. Allgemein gilt, Sieb-(Filter-)kondensator


Bild 3-47: Je geringer die Stromstärke ist, um so Das Schweißen der Leichtmetalle (Al, Mg) erfolgt
spitzer muss die Elektrode sein, weil sich sonst nicht wegen der Reinigungswirkung und im Hinblick auf
der für die Lichtbogenstabilität erforderliche flüs- eine möglichst lange Standzeit der Elektroden mit
sige Oberflächenfilm an der Elektrodenspitze bil- Wechselstrom. Die Elektronenemission ist bei nega-
det. Beim Schweißen mit Gleichstrom wird die ge- tiv gepolter Elektrode wegen ihrer im Vergleich zum
wünschte Spitzenform und die Oberflächengüte der Werkstück geringen Masse deutlich stärker als bei
Elektrodenspitze mit speziellen Schleifscheiben her- einem negativ gepolten Werkstück. Der Elektronen-
gestellt. Beim Schweißen mit Wechselstrom wird austritt wird durch die relativ kalte Schmelzbadober-
empfohlen, einen etwa halbkugelförmigen Tropfen fläche erheblich erschwert. Die Folge dieser sehr
durch kurzzeitiges Warmbrennen z. B. auf einem
Kupferblech vor dem Schweißen zu erzeugen. Stromart Form der Elektrodenspitze

Zündhilfen S tro m b e la s tu n g ric h tig


erlauben ein berührungsloses Zünden des Lichtbo- W e c h s e ls tro m S tro m b e la s tu n g z u h o c h
gens, wodurch Wolframeinschlüsse und vorzeitiger u n d G le ic h s tro m ,
E le k tro d e D ie E le k tro d e w ird n a c h d e m Z ü n d e n z .
Verschleiß der Elektrode vermieden werden. Beim p o s itiv g e p o lt B . a u f C u -B le c h „ w a rm g e b ra n n t“ , d a b e i e r-
Schweißen mit Wechselstrom muss eine Zündhilfe g ib t s ic h d ie g e w ü n s c h te h a lb k u g e lfö rm i-
g e F o rm d e r W o lfra m e le k tr o d e n sp itz e
vorhanden sein, weil sonst nach jedem Nulldurch-
gang der Spannung der Lichtbogen verlöschen wür- F ü r k le in s te S c h w e iß s tro m -
de. Die Rekombination der Ladungsträger erfolgt s tä rk e n , K e g e l 1 :6 b is 1 :3 ,
so schnell, dass bei ihrem Wiederanstieg nach dem S p itz e n ic h t v e rru n d e n , m ö g -
lic h s t g la tte K e g e lo b e rflä c h e
Nulldurchgang auf den Betrag der Lichtbogenzünd- m it S c h le ife n u n d a n s c h lie -
spannung keine Ladungsträger mehr vorhanden sind. G le ic h s tro m , ß e n d e m P o lie re n e rz e u g e n .
E le k tro d e
Ein Lichtbogen kann also nicht gezündet werden. n e g a tiv g e p o lt F ü r ü b lic h e S c h w e iß s tro m s tä r-
k e n , K e g e l < 1 :3 , S p itz e v e r-
ru n d e n
Ein Wiederzünden des Lichtbogens wird durch Hoch-
frequenzspannungen (einige MHz) erreicht, die der F ü r m e c h a n is c h e S c h w e iß v e r-
fa h re n , K e g e l 1 :1 b is 1 :2 , S p it-
Schweißspannung überlagert werden oder technisch z e n ic h t v e rru n d e n
besser mit Impulszündgeräten (Hochspannungs-Im-
pulszündgeräte). Die nur im Nulldurchgang der Span- Bild 3-47
nung abgegebenen Spannungsimpulse (bis 10000 V) Formen der Wolframelektrodenspitze beim WIG-Schweißen.
verursachen wesentlich geringere Störungen des
Rundfunk- und Fernsehempfangs als die schwer be- unterschiedlichen Elektronenemission ist ein Gleich-
herrschbare Hochfrequenz. Wenn die (HF-)Span- richtungseffekt: Die Amplitude der positiven Strom-
nungsimpulse stören (z. B. Prozessindustrie, Kraft- halbwelle, die die Reinigungswirkung erzeugt, ist
werke), kann auch das digitale Berührungszünden merklich geringer als die negative. Die Fähigkeit,
verwendet werden, mit dem sich auch die uner- Oxide zu zerstören nimmt ab, der Lichtbogen wird
wünschten Wolframeinschlüsse vermeiden lassen. „härter“ und die thermische Belastung des Trans-

Tabelle 3-11. Chemische Zusammensetzung von Wolframelektroden nach DIN EN ISO 6848.

Kurzzeichen Farbkennzeichnung Oxidzusätze Eigenschaften


Massegehalt in %

WP Grün − Weicher Lichtbogen, geringe Strombelastbarkeit, geringe Standzeit


WTh 10 Gelb 0,90 bis 1,20 ThO2 Leichtes Zünden, stabiler Lichtbogen, lange Standzeit, harter Licht-
WTh 20 Rot 1,80 bis 2,20 ThO2 bogen, teurer als oxidfreie Elektroden, Schleifstäube schwach ra-
WTh 30 Lila 2,80 bis 3,20 ThO2 dioaktiv
WZr 3 Braun 0,30 bis 0,50 ZrO2 Besonders geeignet für Schweißarbeiten an Kernkraftwerkskom-
WZr 8 Weiß 0,70 bis 0,90 ZrO2 ponenten
WLa 10 Schwarz 0,90 bis 1,20 LaO2
Für Mikroplasmaschweißen und Plasmaschmelzschneiden
WLa 20 Blau 1,80 bis 2,20 LaO2
3.5 Schutzgasschweißen (SG) 163

formators durch den Gleichstromanteil größer. Au- liches Abschalten des Stromes kühlt der rissanfäl-
ßerdem würde durch diese Gleichstromvormagneti- lige Endkrater langsamer ab und kann noch mit Zu-
sierung die Leistungsfähigkeit des Transformators satzwerkstoff aufgefüllt werden.
abnehmen, da nach dem Induktionsgesetz nur Fluss-
änderungen Spannungen induzieren: Ein Teil des ge- 3.5.3.3 Hinweise zur praktischen Ausführung
samten sich zeitlich ändernden Flusses wird durch Die zu verbindenden Teile sollten metallisch blank
den Gleichstrom kompensiert und steht damit für ei- sein. Dies kann durch Bürsten, Schleifen (oder vor
ne Spannungserzeugung auf der Sekundärseite nicht allem bei Aluminium, Magnesium und deren Legie-
mehr zur Verfügung. Daher wird in den meisten Fäl-