TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TUXTLA GUTIÉRREZ

INGENIERÍA INDUSTRIAL

MATERIA:
Planeación y diseño de instalaciones

ANTOLOGIA UNIDAD N 2 MANEJO DE MATERIALES

“TRABAJO DE INVESTIGACION”

DESARROLLADO POR
Espinosa Ozuna Lady Azucena

N° control

16270551

CATEDRÁTICO:
ING.ARQ. JESÚS MALDONADO RAMIREZ

FECHA: 23 /05/2019.
1
 ÍNDICE
...........................................................................................................................................................1
INTRODUCCIÓN................................................................................................................................. 3
2.1 PRINCIPIOS DE MANEJO DE MATERIAL ................................................................................. 3
2.1.1. Planificación ........................................................................................................................ 5
2.1.2. Normalización ...................................................................................................................... 5
2.1.3. Trabajo.................................................................................................................................. 6
2.1.4. ..............................................................................................................................................6
2.1.5. Unidad de carga .................................................................................................................. 6
2.1.6. Utilización del espacio ........................................................................................................ 7
2.1.7. Sistema ................................................................................................................................. 7
2.1.8. Automatización .................................................................................................................... 8
2.1.9. Medio ambiente ................................................................................................................... 8
2.1.10. Coste del ciclo de vida ...................................................................................................... 9
2.2. CONCEPTO DE UNIDAD DE CARGA ........................................................................................ 9
2.2.1. Definición de las distintas unidades ................................................................................. 9
2.2.2. Características físicas de la unidad de carga ................................................................ 14
2.3 Selección de equipo para el manejo de materiales ............................................................... 16
2.3.1. Dispositivos para el manejo de materiales ..................................................................... 19
2.3.2. Equipamiento para manejo de material .......................................................................... 23
2.3.3. Equipamiento de almacenaje ........................................................................................... 24
2.3.4. Equipamiento de identificación y comunicación automática ....................................... 26
2.4 Procedimiento de análisis para eliminar el manejo de materiales ...................................... 33
2.4.3 Herzberg .............................................................................................................................. 39
2.4.4 Sistema de Kaizen .............................................................................................................. 40
2.4.5 Sistema Kanban ................................................................................................................. 44
2.4.6 Fases de implementación del KANBAN ........................................................................... 48
2.5.1 INTRODUCCIONES ............................................................................................................. 53
2.5.2 Programa 5s ........................................................................................................................ 54
2.5.3. ¿Qué son las 5 S? ................................................................................................................... 57
2.6 Metodología Sha (Systematic Handling Analysis) ................................................................. 65
2.6.1. Introducción procedimientos ........................................................................................... 65
2.6.2 Definición fases elementos claves ................................................................................... 65
2.6.3. Distribución de planta ....................................................................................................... 66
2.6.4. Dispositivos para el Manejo de Materiales ..................................................................... 69
2.6.5. Almacenamiento de Materiales ........................................................................................ 70
CONCLUSION: ................................................................................................................................. 76
ENSAYO ........................................................................................................................................... 77
BIBLIOGRAFÍA................................................................................................................................. 82

2
INTRODUCCIÓN
Se abordan y explican los principales beneficios de una correcta y detallada planificación
del movimiento de materiales y también se desglosa el estudio para una red de flujo de
material. Se explica de igual manera los riesgos en los cuales se puede incidir si se produce
un manejo inadecuado o ineficiente de los materiales. Debido a esto se hace se explica el
criterio que ha de considerarse para tomar una decisión sobre qué sistema debe
implementarse para el manejo de materiales.

El Manejo de Materiales es parte esencial de todo proceso de manufactura y ocurre cada

vez que un material, parte a producto terminado se mueve y es transportado de un lugar a
otro. Este se presenta a través del cielo completo de fabricación del producto, antes, durante
y después del proceso. Las materias primas generalmente se transportan desde su origen
hasta algún tipo de operación primaria, antes de que finalmente se lleve a la planta
manufacturera.

Las unidades de carga dentro de la cadena de suministros contribuyen a la consecución

del objetivo de colocar de forma eficiente el producto en el lugar y cantidad correcta. Esto
quiere decir que cualquier movimiento de la unidad de carga desde el proveedor hasta la
tienda detallista implique el mínimo de operaciones y consumo de recursos. Para ello,
proveedores y distribuidores deben coordinar conjuntamente el diseño apropiado de las
unidades de carga.

2.1 PRINCIPIOS DE MANEJO DE MATERIAL

El manejo de material e información usando el método correcto para llevarlo en la cantidad
correcta al lugar correcto, en el tiempo requerido, en la mejor secuencia, en la mejor
posición, en la correcta condición y al menor costo. Considera además calidad, cantidad,
secuencia, orientación, condición, espacio, utilidad, seguridad y productividad. El manejo o
movimiento de material es un sistema o combinación de métodos, instalaciones, mano de
obra y equipamiento para transporte, embalaje y almacenaje para corresponder a objetivos
específicos.
El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la producción ya que agrega
poco valor al producto, consume una parte del presupuesto de manufactura.
Este manejo de materiales incluye consideraciones de: Movimiento, Lugar, Tiempo,
Espacio y Cantidad.
PRINCIPIOS
 Planeamiento Sistemas
 Flujo de materiales
 Simplificación
 Gravedad
 Utilización de espacio
 Carga unitaria
 Mecanización
 Automatización
 Selección de equipo
 Estandarización
 Adaptabilidad
 Peso muerto
 Utilización
Objetivo del Manejo de Materiales: El objetivo principal del manejo de materiales es
reducir los costos unitarios de la producción. Todos los demás objetivos se subordinan

3
a éste. Pero una verificación adecuada de la disminución de costos son los sub-objetivos
siguientes:

 Mantener o mejorar la calidad del producto, reducir daños, velar por la protección
de los materiales.
 Alentar la seguridad y mejorar las condiciones de trabajo.
 Aumentar la productividad mediante lo siguiente:
 El material debe fluir en línea recta.
 Los materiales deben moverse una distancia tan corta como sea posible.
 Usar la gravedad (es energía gratuita).
 Mover más material de una sola vez.
 Mecanizar el manejo de materiales.
 Automatizar el movimiento de materiales.
 Conservar o mejorar las razones de manejo de materiales/producción.
 Incrementar el throughput mediante el empleo de equipo automático para manejar
materiales.

Estimar el aumento en el uso de las instalaciones, con lo siguiente:

 Alentar el uso del espacio volumétrico de la construcción.

 Adquirir equipo versátil.
 Estandarizar el equipo de manejo de materiales.
 Maximizar la utilización del equipo de producción con el uso de alimentadores de
manejo de materiales
 Conservar y si es necesario, reemplazar todo el equipo y desarrollar un programa
de mantenimiento preventivo.
 Integrar en un sistema todo el equipo para el manejo de materiales.
 Reducir el peso inútil.
 Controlar el inventario.

Los 20 principios de manejo de materiales.

Según el “Industrial comité on Material Handling Educación” se aceptan 20 principios para

manejar materiales. Estos son:

 Principio de Planeación: Planear todo el manejo de materiales Y las actividades de

almacenamiento con el fin de obtener la eficiencia máxima en el conjunto de
operaciones.
 Principio de sistemas: integrar muchas actividades de manipulación es muy
práctico en un sistema coordinado de operaciones, atención de los vendedores,
recepción, almacenamiento, producción, inspección, empaque, bodegas, envíos,
transporte y atención a l cliente.
 Principio de flujo de materiales: disponer de una secuencia de operaciones!
distribución del equipo que optimice el flujo de materiales.
 Principio de simplificación: simplificar el manejo por medio de la reducción,
eliminación, o la combinación del movimiento y/o el equipo innecesarios.
 Principio de gravedad: utilizar la gravedad para mover el material hacia donde sea
más práctico.
 Principio de la utilización de espacio: hacer uso óptimo del volumen del inmueble.
 Principio del tamaño unitario: incrementar la cantidad, el tamaño o el peso de las
cargas unitarias o la tasa de flujo.
 Principio de la mecanización: Mecanizar las operaciones de manipulación.

4
  Principio de automatización: Hacer que la automatización incluya funciones de
producción, manejo y almacenamiento.
 Principio de selección de equipo: Al seleccionar el equipo de manejo,
considerar todos los aspectos del material que se manipulará: Movimiento y método
que se usarán.
 Principio de estandarización: Estandarizar los métodos de manejo, así como los
tipos y los tamaños del equipo para ello.
 Principio de adaptabilidad: usar los métodos y el equipo que realicen del mejor modo
varias tareas y aplicaciones para las que no se justifique el equipo de propósito
especial.
 Principio de peso muerto: Reducir la razón de peso muerto del equipo de
manipulación a la carga que soportará.
 Principio de utilización: Planear la utilización óptima del equipo y la mano de obra
para el manejo de materiales.
 Principio de obsolescencia: Reemplazar los métodos y el equipo obsoletos de
manejo en los casos en que otros más eficientes mejoren las operaciones.
 Principio de control: Usar las actividades de manejo para mejorar el control de
inventario de producción y la atención de las órdenes.
 Principio de capacidad: Emplear el equipo de manejo para alcanzar la capacidad de
producción que se desea.
 Principio de rendimiento: Determinar la eficacia del rendimiento del manejo en
términos de gasto por unidad manejada.
 Principio de seguridad: Contar con métodos y equipo apropiados para hacer el
manejo con seguridad.

2.1.1. Planificación.
Se debe planear todo el manejo de materiales y las actividades de almacenamiento con el
fin de obtener la eficiencia máxima en el conjunto de operaciones, El plan no es más que la
manera más eficiente de comunicar el trabajo que hay en él.

 Considere la disposición de la planta antes del equipo.

 Planee correctamente la localización para el suministro de materiales y disposición.
Planee la recolección de la basura.
 Asegure el correcto espacio de almacenamiento en el lugar de trabajo
 Evite localizar materiales directamente en el suelo.
 Utilice el mismo contenedor mientras los materiales son movidos tanto como sea
posible.
 Observe los principios de la economía de movimiento
 Planee las operaciones productivas y las inspecciones durante el movimiento del
material si es posible.
 Utilice el movimiento manual selectivamente

Ejemplo: Antes de hacer cualquier operación se requiere planificación para

calcular cotos, ejemplos, mano de obra necesaria, espacio, etc.

2.1.2. Normalización.

De los métodos de manejo de material, equipamiento, controles y software, sin perjudicar

la flexibilidad, modularidad y las tasas de producción necesarias del sistema. Normalizar
métodos de manejo de material y equipamientos reduce la variedad y la personalización de
los procesos.

5
  El ingeniero debe seleccionar los métodos y equipamientos para que se puedan
ejecutar diversas tareas, sobre varias condiciones de funcionamiento y anticipar
futuras alteraciones en el sistema. Es decir, los métodos y equipamientos deben ser
normalizados y, al mismo tiempo, garantizar la flexibilidad y modularidad del
sistema.
 Debe ser aplicada a los diferentes métodos de manejo de material, tales como los
diversos tamaños de embalajes y contenedores, o bien como a procedimientos
operacionales y equipamientos.
 La normalización, flexibilidad y modularidad se deben complementar,
proporcionando así compatibilidad.

2.1.3. Trabajo.

El manejo de material es igual al producto de la tasa de flujo del manejo de material

(volumen, peso o cantidad por unidad de tiempo) por la distancia recorrida. El manejo de
material debe ser reducido, sin perjudicar la productividad o al nivel de servicio exigido por
la operación.

 Simplificación de procesos a través de la reducción, combinación o eliminación de

manejos innecesarios.
 Se debe considerar almacenaje y recogida de material.
 El trabajo de manejo de material puede ser simplificado y reducido a través de
layouts y métodos eficientes.
 Siempre que sea posible, la fuerza gravitatoria debe ser utilizada para mover
materiales o para su ayuda en el manejo, teniendo en cuenta la seguridad y la
posibilidad de daños en la mercancía.
 La distancia más reducida entre dos puntos es en línea recta.

2.1.4. Ergonomía.

Es importante reconocer las capacidades y limitaciones humanas, tanto físicas como

psicológicas, para así concebir métodos de manejo de material y equipamientos seguros y
eficaces.

 Los equipamientos deben ser seleccionados para eliminar manejos manuales

repetidos y extenuantes que efectivamente puedan relacionarse con los operarios.
 En los sistemas de manejo de material, modificaciones ergonómicas en el layout y
el proyecto del local de trabajo es importante que se preste atención a las
características físicas y humanas.
 Los equipamientos especialmente concebidos para el manejo de material son
generalmente más caros que los equipamientos genéricos. Sin embargo, es posible
prevenir el riesgo de lesión y fatiga del trabajador, así como posibles errores e
ineficiencias operacionales asociadas a ello, minimizando costes y perjuicios a largo
plazo.

2.1.5. Unidad de carga.

La unidad de carga debe ser dimensionada y configurada de forma que satisfaga los
objetivos de flujo de materiales y almacenaje en cada fase de la cadena logística.

6
  Facilidad en la recogida y manejo de varios artículos individuales como una unidad
de carga, en vez de manejar varios artículos de uno en uno.
 El tamaño y composición de la carga puede ser alterado durante las diversas fases
de fabricación, almacenaje y distribución.

Es normal que existan unidades de carga de grandes dimensiones de materias primas y

productos, antes y después de la fabricación, respectivamente. Durante la fabricación,
unidades de carga de pequeñas dimensiones, a veces constituidas cada una por un
artículo, disminuyen los stocks en el curso de fabricación y los tiempos de los ciclos de
producción.

Las unidades de carga de pequeñas dimensiones son utilizadas en la producción, con el fin
de alcanzar objetivos operacionales tales como flexibilidad, flujo continuo de materiales y la
entrega por el método justo a tiempo (just-in-time).

Las unidades de cargas compuestas por el agrupamiento de diferentes artículos son

comunes en los procesos just-in-time y en estrategias de oferta
personalizada, desde que la selección de los artículos no quede
comprometida.

El monorail aéreo es un tipo de equipamiento de manejo de

material suspendido a lo largo de la instalación.

2.1.6. Utilización del espacio. Debe ser realizada de forma de hacer el sistema de manejo
de material más eficaz y eficiente. En el manejo de material, el concepto de espacio es
tridimensional, normalmente considerado como espacio cúbico.

Se deben eliminar todos los espacios desordenados y desorganizados, como, por ejemplo:
corredores obstruidos.

En las áreas de almacenamiento, el objetivo es maximizar y balancear la densidad de

almacenamiento, a modo de obtener accesibilidad y facilidad de seleccionar y cargar
determinados artículos.

La utilización del transporte aéreo de la carga, en el interior del espacio cúbico de la

instalación, debe ser considerado como una alternativa de mejorar y optimizar el sistema
de manejo de material.

2.1.7. Sistema.

Las actividades de manejo y almacenaje deben ser totalmente integradas para crear un
sistema operacional coordenado, que englobe la recepción, inspección, almacenaje,
producción, montaje, embalaje, selección, expedición, transporte y manejo de
devoluciones.

7
  La integración de sistemas debe envolver toda la cadena logística, incluido la
logística inversa. Las principales entidades de la cadena logística son: proveedores,
fabricantes, distribuidores y clientes.
 Los niveles de stock deben ser reducidos en todas las fases de la producción y
distribución, considerando las variabilidades del proceso y los servicios prestados al
cliente
 Los flujos de información y de materiales deben ser integrados y procesados
simultáneamente. El flujo de información generalmente sigue el flujo de material.
 Los métodos deben facilitar la identificación de materiales y de productos,
determinar su localización, estado de procesamiento y manejo, dentro de las
instalaciones y en la cadena logística.
 Las necesidades de los clientes en relación a cantidad, calidad, pedidos y
cumplimiento de los plazos, deben ser atendidas con rigor.

2.1.8. Automatización.

Las operaciones de manejo de material deben ser mecanizadas o automatizadas, siempre

que sea posible, para así aumentar la eficacia, capacidad de respuesta, uniformidad y
previsibilidad del sistema y reducir costes operacionales, eliminando el trabajo manual
repetitivo y potencialmente inseguro.

 La simplificación de los procesos y métodos preexistente, antes de instalar sistemas

mecánicos o automatizados.
 Utilización de sistemas de información para integrar, controlar y gestionar todos los
flujos de información y de materiales.
 Los procesos de interfaz son críticos para garantizar el suceso de automatización.
 Los artículos a manejar deban poseer formas y características estandarizadas que
permitan el manejo mecánico o automatizado.

2.1.9. Medio ambiente.

El impacto en el medio ambiente y el consumo de energía deben ser considerados como

aspectos relevantes en el proyecto y selección de equipamientos y de sistemas de manejo
de material, de modo así preservar los recursos naturales existentes en la Tierra y minimizar
los posibles efectos negativos en el medio ambiente.

 Contenedores, palé y otros equipamientos usados para proteger las unidades de

carga deben ser concebidas apuntando a la reutilización y a la biodegradación
después de su utilización, siempre que sea posible.
 El proyecto de sistemas debe ser dimensionado para así acomodar equipamientos
y subproductos de manejo de material y productos.
 Materiales y productos peligrosos tienen necesidades especiales en lo que se dice
con respecto a la protección contra el vertido, combustibilidad y otros riesgos.

8
2.1.10. Coste del ciclo de vida.

El análisis económico debe considerar el ciclo de vida de todos los sistemas resultantes
del manejo de material, incluido todas las despensas y gastos desde el momento en que el
primer valor es un gasto para proyectar o adquirir un nuevo método o equipamiento de
manejo, hasta la eliminación o sustitución total de los métodos o equipamientos.

 Los costes de ciclo de vida del sistema incluyen inversión de capital, instalación,
configuración y preparación de métodos y equipamientos, entrenamiento, test y
recepción del sistema, operación (mano de obra, servicios, entre otros),
manutención y reparación, venta al por mayor y disposición final.
 El plano de manutención irá a prolongar la vida útil del equipamiento. Los costes
asociados a manutención y sustitución de equipamientos, también deben ser
incluidos en el análisis económico.
 Debe de existir un plano de sustitución de equipamientos obsoletos, a largo plazo.

Además de los costes operacionales mensurables, existen otros factores de naturaleza

estratégica y competitiva que deben ser cuantificados, si es posible.

2.2. CONCEPTO DE UNIDAD DE CARGA

Una unidad de carga es la unidad básica de almacenaje y transporte dispuesta sobre un
soporte o embalaje modular (caja, pallet, contenedor, etc.) con el fin de conseguir una
manutención eficiente. Las unidades de carga se manipulan en los puntos de trabajo tales
como un almacén general, un almacén de reserva, un almacén de picking, un elemento de
transporte interno, etc., por lo que en una misma instalación se puede manejar un único tipo
de unidad de carga o pueden convivir distintas modalidades.

La unidad de carga puede dividirse en elementos más pequeños que también pueden
manipularse. La primera división lógica da como resultado las unidades de preparación de
pedidos, que son las unidades mínimas de producto que se pueden servir a un cliente para
cada referencia.

A su vez, la unidad de preparación de pedidos se puede dividir en unidades de entrega,

que son agrupaciones formadas por unidades de venta que permiten una explotación
optimizada de los sistemas de producción, distribución o comercialización. Si esta unidad
no coincide con la de preparación de pedidos, esto significa que hay un mayorista entre el
proveedor y el detallista.

2.2.1. Definición de las distintas unidades

• Unidad de consumo: es la menor unidad de producto que el consumidor puede comprar

al detalle.

• Unidad de entrega: es una agrupación formada por unidades de consumo que permite
una explotación optimizada de los sistemas de producción, distribución o comercialización.

• Unidad de preparación de pedidos: es la unidad mínima de producto que se puede

servir a un cliente para cada referencia.

Unidad de carga

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La unidad de carga o unidad de manipulación es un conjunto de artículos agrupados juntos
constituidos para la manipulación, transporte y almacenamiento como una unidad.

El número de elementos que forman la unidad de carga depende de la naturaleza y el

tamaño de éstos y, además, de determinados criterios económicos evaluados durante el

proceso de distribución y su manejo.

Unidad de carga se entiende por, cualquier objeto o ser vivo susceptible de ser movido,
incluye por tanto, la manipulación de personas (como los pacientes de un hospital), la
manipulación de animales en granjas, clínicas veterinarias… así como la manipulación de
cualquier tipo de objeto, incluso aquellos que se manipulen, por medio de elementos
mecánicos, pero que requieran algún esfuerzo humano para moverlos o colocarlos en su
posición definitiva. La manipulación manual de cargas es responsable, en la mayoría de los
casos, de la aparición de fatiga física o lesiones que se pueden producir de una forma
inmediata o por la acumulación de pequeños traumatismos que aparentemente no tienen
mayor importancia. Pueden lesionarse tanto los trabajadores que manipulan cargas
regularmente como los trabajadores que lo hacen de forma ocasional.

Criterios de elección de la unidad de carga

Una buena elección de la unidad de carga es fundamental ya que ésta condicionará el

modo de realizar las operaciones de manutención, almacenamiento y distribución.

Algunos de los criterios para analizar las posibles alternativas y realizar la toma de la
decisión son:

Características del producto:

 Volumen
 Peso
 Manejabilidad
 Forma
 Resistencia
 Estabilidad
 Cantidad de producto contenido por unidad de continente
 Economía
 Optimización del espacio.
 Facilidad para la división en unidades menores.
 Utilización, en la medida de lo posible, de unidades de carga estándar.

Manejo de las unidades de carga

Existen tres maneras de manejar una carga:

Cogerla por debajo, abrazarla por los lados o suspenderla de una eslinga.

También, existe la posibilidad de cargar varias unidades a la vez colocando:

Una encima de la otra

Una detrás de la otra

Una al lado de la otra

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Combinaciones entre las anteriores

El método de manejo condiciona el tipo de transporte.

Tipos de unidades de carga

• Cajas

• Bandejas

• Bidones

• Bacs

• Sacos

• Rollos, bobinas

• Paquetes

• Contenedores

• Paletas

• Roll

Cajas

Son contenedores pequeños para piezas y para rápida preparación manual de pedidos. En
ocasiones las cajas reemplazan a los elementos de estantería, por su mayor adaptabilidad,
ya que sirven indistintamente como medio de transporte y como medio de almacenaje en
el taller.

Las paletas o tarimas

La paleta o tarima (“pallet”) es una de las formas más comunes de carga unitaria.

Para determinar el tamaño y el tipo de paleta a usar se debe considerar:

 Tamaño del medio de transporte y del equipo de carga y descarga en envío y recibo
 Tamaño y forma de las unidades de producto a ser colocados en la paleta.
 Espacio de almacenaje de paletas llenas y vacías.
 Equipo requerido para mover cargas a través del proceso.
 Configuración de la paleta.
 Costo, proveedor, material
 Tamaño de pasillos, puertas, rampas y espacios de almacenaje cúbico.

La paleta es toda aquella plataforma horizontal portátil sobre la que se disponen artículos
agrupados juntos. Constituye una unidad de carga y se transporta mediante el uso de los
diferentes elementos mecánicos.

Tipos de paleta

Paletas de dos entradas: son bastante resistentes y económicas aunque introducen un

error considerable en el posicionamiento de éstas en las estanterías.

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Paleta de cuatro entradas: tienen mayor grado de utilidad en el ciclo total de manejo pero
pueden provocar errores durante el manejo y colocación cuando éstas no son
completamente cuadradas.

Paletas-contenedor: son especialmente indicadas para aquellas cargas que no son

estables o que, debido a su baja resistencia, no pueden ser apiladas directamente unas
encima de las otras.

Los paletas-contenedor se clasifican en:

Apilables: permiten la formación de pilas sin la necesidad de requerir estanterías.

No apilables: también conocidas con el nombre de roll-tainers, disponen de ruedas

orientables para ser utilizadas como enlace entre almacenes y centros de distribución.

El Roll-pallet

Disponen de ruedas que les permiten ser arrastrados actuando como remolques, aunque
también pueden ser manipulados por una carretilla elevadora, siendo su uso muy extendido
en todas aquellas actividades en que las cargas transportadas deben entregarse en lugares
donde no se dispone de ningún sistema mecánico de descarga.

Elementos auxiliares de la unidad de carga

Dos son los orígenes que se atribuyen a la paleta y los dos son elementos auxiliares de la
unidad de carga: Los skids y las plataformas.

• Los skids son barras de madera o metal que elevan el producto lo suficiente para que el
equipo de manutención quepa por debajo del producto y lo pueda coger.

• Las plataformas son placas de madera (u otro componente) que, asociados a cuatro pies,
permiten depositar los productos sobre ellos y que el método de transporte pueda
llevárselos de modo conjunto.

12
• Cajas son contenedores pequeños para piezas y para rápida preparación manual de
pedidos. En ocasiones las cajas reemplazan a los elementos de estantería, por su mayor
adaptabilidad, ya que sirven indistintamente como medio de transporte y como medio de
almacenaje en el taller aunque hay caja fabricadas en muchos materiales, la mayor parte
está en retroceso frente al avance del plástico. Hay que hacer especial hincapié en la
importancia de que sean encajables para su transporte en vacío. Al mismo tiempo que
apilables para facilitar la manutención general.

• Cajas-paletas son las paletas con al menos tres paredes verticales, llenas o caladas,
fijas plegables o desmontables, provistas o no de tapadera. Si permiten el apilado pueden
construir simultáneamente el sistema de almacenamiento y la unidad de carga con las

múltiples ventajas que ello supone. Una característica deseable es que estas cajas sean
plegables, pues de este modo se pueden reducir los costes de transporte del soporte en
vací

Otra característica de la caja-paleta es que puede ser diseñada especialmente para

cualquier tipo de producto. Si a la caja se le incorporan ruedas obtendremos también un

elemento de transporte de manutención.

• Contenedores ISO: probablemente el origen de la normalización de la unidad de carga se

encuentre en el transporte marítimo, debido a la especial importancia de la estiba y la

13
desestiba en la estabilidad de los buques. Como en las paletas existe abundante normativa
acerca de las dimensiones de los contenedores ISO, dichas dimensiones son
especialmente importantes si los contenedores se usan en transporte multimodal (carretera,
raíl y mar), pues permiten instantáneo cambio de modo.

• Practicable: un practicable es un contenedor que siempre recibe el mismo tipo de piezas,

y que permite la manutención y almacenamiento de estos con medios convencionales.

La propia definición de unidad de carga implica que su objetivo fundamental es reducir los
costes asociados a la manipulación. Asimismo que la unidad de carga sea única y
homogénea permitirá simplificar los sistemas de almacenamiento y por tanto maximizar el
espacio utilizado.

El correcto diseño de la unidad de carga reducirá los costes de no-calidad asociados a

roturas y desperfectos ocasionados por caídas y/o aplastamientos. El uso de elementos
auxiliares estandarizados permitirá unos equipamientos estándar y por tanto más barato.

Además, como se verá, la disposición de los productos en la unidad de carga permitirá un

uso adecuado del volumen y favorecerá la estabilidad de la misma. por último, los costes
asociados a la carga y la descarga, así como a la correcta utilización volumétrica del medio
de transporte, están directamente influenciadas por la unidad de carga seleccionada.

2.2.2. Características físicas de la unidad de carga

Dos son las características más importantes a considerar en el diseño de una unidad de
carga: la resistencia (la capacidad de la unidad de carga de soportar su propio peso) y la
estabilidad (la capacidad de la carga de soportar movimiento sin perder su configuración.

La resistencia

La resistencia (la capacidad de soportar su peso o el de otras unidades de carga) influye

en el almacenamiento. si es posible apilar la unidad de carga en ocasiones no es necesario
utilizar equipos de almacén. si la propia mercancía no es suficientemente resistente existen
elementos auxiliares (las cajas-paleta, las paletas con pilares…) que pueden dotar a la
unidad de carga de esa característica.

La estabilidad. La estabilidad es un factor importante en el movimiento de los productos.

Tres son los medios básicos para conseguir una buena estabilidad:

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•Correcta configuración de la unidad de carga

•Retractilado

• Flejado

La correcta configuración de la unidad de carga

Permitirá que esta sea intrínsecamente estable. Un método elemental es hacer diferentes
las capas pares de las impares. También se puede mejorar la estabilidad mediante placas
de cartón(o capa) entre placa y placa.

Ejemplo de Diseño de capas pares e impares en euro-paleras de 1200 x 800

El retractilado

Consiste en envolver mediante películas de plástico que abrazan la mayor parte de la

superficie de las cargas de forma regular, permitiendo un ajuste perfecto de la película. El
retractilado protege la unidad de carga además contra roturas, contra inclemencias del
tiempo y contra los sistemas de extinción de incendios. Como desventaja tenemos que
incorporar dos operaciones (retractilar y quitar el retráctil) al proceso de generación de la
unidad de carga. Existen diferentes modos de retractilar: envolviendo, introduciendo la
unidad de carga en sacos de plástico, enrollando mediante una cinta. Todos estos métodos
utilizan calor para que el film se retraiga y “aprisione” la carga. El último de los métodos se
puede utilizar sin la aplicación final del calor. Para ello se tensiona la cinta durante el
proceso, incorporando más cantidad de capas allí donde se requiere.

El Flejado

Es el sistema más simple, consiste en colocar cinchas o bandas de goma, de nylon, o de

otros materiales, con resistencia a la cizalla dura pero con un cierto grado de elasticidad.
En el caso de utilizar algún sistema de Flejado hay que evitar que este dañe el producto.
Este indeseado efecto se puede conseguir mediante la colocación de trozos de cartón
donde el fleje cambia de dirección. Por último hay que destacar la importancia de
acondicionar los bultos internamente con objeto de garantizar la estabilidad de cada uno de
ellos en su interior. Existen diferentes mecanismos que van desde el tradicional de utilizar
el papel arrugado, o virutas de madera, hasta el más elaborado de las piezas de corcho
blanco o el uso de materiales expansibles como el poliuretano.

Existen muchas formas de manipulación de los artículos que son producidos por las
empresas y distribuidos al mercado, y que a la agrupación de estos artículos se les llama
unidades de carga o unidad de manipulación, y que de acuerdo a la naturaleza de dichos

15
artículos es el tipo de unidad de carga que se va a utilizar, entre los más utilizados están
las cajas y los pallets.

De igual forma podemos mencionar que manejar mercancías u otros objetos durante la
jornada laboral es algo habitual para muchos trabajadores, quizás por ello, con frecuencia
se olvidan las normas básicas que evitarán que estas tareas se conviertan en un factor de
riesgo, pero es aquí donde la supervisión, la prevención, el departamento de seguridad e
higiene deben intervenir para poder brindar al trabajador un ambiente de trabajo seguro,
inculcando sobre todo la cultura de la disciplina siguiendo estrictamente las normas que
finalmente fueron creadas para su protección.

2.3 Selección de equipo para el manejo de materiales

Manejo de materiales en la plata.

El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la producción ya que agrega

poco valor al producto, consume una parte del presupuesto de manufactura. Este manejo
de materiales incluye consideraciones de movimiento, lugar, tiempo, espacio y cantidad. El
manejo de materiales debe asegurar que las partes, materias primas, material en proceso,
productos terminados y suministros se desplacen periódicamente de un lugar a otro.

En una época de alta eficiencia en los procesos industriales las tecnologías para el manejo
de materiales se han convertido en una nueva prioridad en lo que respecta al equipo y
sistema de manejo de materiales. Pueden utilizarse para incrementar la productividad y
lograr una ventaja competitiva en el mercado. Aspecto importante de la planificación, control
y logística por cuanto abarca el manejo físico, el transporte, el almacenaje y localización de
los materiales.

El flujo de materiales deberá analizarse en función de la secuencia de los materiales en

movimiento (ya sean materias primas, materiales en productos terminados) según las
etapas del proceso y la intensidad o magnitud de esos movimientos. Un flujo efectivo será
aquel que lleve los materiales a través del proceso, siempre avanzando hacia su acabado
final, y sin detenciones o retrocesos excesivos.

Los factores que afectan el tipo de flujo pueden ser:

 Medio de transporte externo.

 Número de partes en el producto y operaciones de cada parte.
 Secuencia de las operaciones de cada componente y número de subensambles.
 Número de unidades a producir y flujo necesario entre áreas de trabajo.
 Cantidad y forma del espacio disponible.
 Influencia de los procesos y ubicación de las áreas de servicio.
 Almacenaje de materiales.

El análisis del flujo de materiales es el punto principal de la Planeación de la Distribución

de Planta, cuando el movimiento de materiales es una parte mayor del proceso. El caso se
presenta cuando los materiales son grandes y voluminosos, pesados y en altas
producciones o si los costos de transporte o manejo son altos, comparados con los costos
de operación, almacenaje o inspección.

Riesgos de un manejo ineficiente de materiales

A. Sobrestadía.

16
La sobrestadía es una cantidad de pago exigido por una demora, esta sobrestadía es
aplicada a las compañías si no cargan o descargan sus productos dentro de un periodo de
tiempo determinado.

B. Desperdicio de tiempo de máquina.

Una máquina gana dinero cuando está produciendo, no cuando está ociosa, si una maquina
se mantiene ociosa debido a la falta de productos y suministros, habrá ineficiencia es decir
no se cumple el objetivo en un tiempo predeterminado. Cuando trabajen los empleados
producirán dinero y si cumplen el objetivo fijado en el tiempo predeterminado dejaran de ser
ineficientes.

C. Lento movimiento de los materiales por la planta.

Si los materiales que se encuentran en la empresa se mueven con lentitud, o si se

encuentran provisionalmente almacenados durante mucho tiempo, pueden acumularse
inventarios excesivos y esto nos lleva a un lento movimiento de materiales por la planta.

D. Todos han perdido algo en un momento o en otro.

Muchas veces en los sistemas de producción por lote de trabajo, pueden encontrarse mal
colocados partes, productos e incluso las materias primas. Si esto ocurre, la producción se
va a inmovilizar e incluso los productos que se han terminado no pueden encontrarse
cuando así el cliente llegue a recogerlos.

E. Un mal sistema de manejo de materiales puede ser la causa de serios daños a

partes y productos.

Muchos de los materiales necesitan almacenarse en condiciones específicas (papel en un

lugar cálido, leche y helados en lugares frescos y húmedos). El sistema debería
proporcionar buenas condiciones, si ellas no fueran así y se da un mal manejo de materiales
y no hay un cumplimiento de estas normas, el resultado que se dará será en grandes
pérdidas, así como también pueden resultar daños por un manejo descuidado.

F. Un mal manejo de materiales puede dislocar seriamente los programas de

producción.

En los sistemas de producción en masa, si en una parte de la línea de montaje le faltaran

materiales, se detiene toda la línea de producción del mal manejo de los materiales que nos
lleva a entorpecer la producción de la línea haciendo así que el objetivo fijado no se llegue
a cumplir por el manejo incorrecto de los materiales.

G. Desde el punto de vista de la mercadotecnia, un mal manejo de materiales puede

significar clientes inconformes.

La mercadotecnia lo forma un conjunto de conocimientos donde está el aspecto de

comercialización, proceso social y administrativo.

Todo cliente es diferente y para poderlo satisfacer depende del desempeño percibido de un
producto para proporcionar un valor en relación con las expectativas del consumidor.

Puesto que el éxito de un negocio radica en satisfacer las necesidades de los clientes, es
indispensable que haya un buen manejo de materiales para evitar las causas de las
inconformidades.

17
H. Otro problema se refiere a la seguridad de los trabajadores.
Desde el punto de vista de las relaciones con los trabajadores se deben de eliminar las
situaciones de peligro para el trabajador a través de un buen manejo de materiales, la
seguridad del empleado debe de ser lo mas importante para la empresa ya que ellos deben
de sentir un ambiente laboral tranquilo, seguro y confiable libre de todo peligro. Puesto que
si no hay seguridad en la empresa los trabajadores se arriesgarían por cada operación a
realizar y un mal manejo de materiales hasta podría causar la muerte. El riesgo final en un
mal manejo de materiales, es su elevado costo.

Cinco puntos que deben considerarse para reducir el tiempo dedicado al manejo
de materiales:

 Reducir el tiempo dedicado a recoger el material.

 Usar equipo mecanizado o automático
 Utilizar mejor las instalaciones de manejo existentes.
 Manejar los materiales con más cuidado
 Considerar las aplicaciones de código de barras para los inventarios y actividades
relacionadas.

Reducir el tiempo dedicado a recoger el material.

Con frecuencia, se piensa en el manejo de materiales solo como transporte y no se

toma en cuenta el posicionamiento en la estación de trabajo que tiene la misma
importancia. Como muchas veces se pasa por alto el posicionamiento del material en
la estación de trabajo, quizás ofrezca mayores oportunidades de ahorro que el
transporte. Reducir el tiempo dedicado a recoger el material minimiza el manejo manual
costos y cansado en la maquina o el centro de trabajo. De al operario la oportunidad de
hacer su trabajo mas rápido, con menos fatiga y mayor seguridad. Por ejemplo
considere eliminar el material regado en el suelo. Quizás se pueda apilar directamente
en una tarima o deslizadora después de procesarlo. Esto puede significar una reducción
sustancial en el tiempo de transporte en la terminal (el tiempo que el equipo de manejo
de materiales esta ocioso mientras se lleva a cabo la carga y descarga). Por lo común,
cierto tipo de transportadores o montacargas pueden traer el material a la estación de
trabajo reduciendo o eliminando el tiempo necesario para recoger el material. Las
fábricas también pueden instalar transportadores por gravedad, junto con la remoción
automática de las partes terminadas, minimizando el manejo de materiales en la
estación de trabajo.

Las relaciones entre los distintos tipos de equipo de manejo de materiales y de

almacenamiento deben estudiarse para desarrollar arreglos más eficientes. Por
ejemplo, el esquema de la figura 3-14 muestra un arreglo para recoger ordenes,
describe cómo se pueden recoger los materiales de las repisas, ya sea con un hombre
a borde de un vehículo especial (izquierda) o de manera manual (derecha).

18
2.3.1. Dispositivos para el manejo de materiales.

El número de tipos de dispositivos para manejo de materiales de que actualmente se

dispone es demasiado grande para describir cada uno de ellos detalladamente. En
términos de equipos para manejo de materiales de carácter general, se describirán
cinco tipos, estos son: transportadores, grúas, ductos, carros y los tradicionales vasos
de seguridad - dispositivos diversos.

Grúas.
Manejan el material en el aire, arriba del nivel del suelo, a fin de dejar libre el piso para
otros dispositivos de manejo que sean importantes. Los objetos pesados y
problemáticos son candidatos lógicos para el movimiento en el aire. La principal ventaja
de usar grúas se encuentra en el hecho de que no requieren de espacio en el piso.

Transportadores.
Es un aparato relativamente fijo diseñado para mover materiales, pueden tener la forma
de bandas móviles: rodillos operados externamente o por medio de gravedad o los
productos utilizados para el flujo de líquidos, gases o material en polvo a presión: Los
productos por lo general no interfieren en la producción, ya que se colocan en el interior
de las paredes, o debajo del piso o en tendido aéreo.
Los transportadores tienen varias características que afectan sus aplicaciones en la
industria. Son independientes de los trabajadores, es decir, se pueden colocar entre
maquinas o entre edificios y el material colocado en un extremo llegara al otro sin
intervención humana.

Los transportadores proporcionan un método para el manejo de materiales mediante el

cual los materiales no se extravían con facilidad.
Se pueden usar los transportadores para fijar el ritmo de trabajo siguen rutas fijas. Esto
limita su flexibilidad y los hace adecuados para la producción en masa o en procesos
de flujo continuo.

Los carros.

La mecanización ha tenido un enorme impacto de materiales en años recientes. Entre

los que se incluyen vehículos operados manualmente o con motor. Los carros operados
en forma manual, las plataformas y los camiones de volteo son adecuados para cargas
ligeras, viajes cortos y lugares pequeños. Para mover objetos pesados y voluminosos,
se utilizan entre los tractores. La seguridad, la visibilidad y el espacio de maniobra son
las principales limitaciones.
Se desarrollaron maquinas para mover material en formas y bajo condiciones nunca
antes posibles. El desarrollo repentino hizo que las instalaciones existentes se volvieran
casi incompetentes de la noche a la mañana. En la prisa por ponerse al día, se
desarrollaron métodos más novedosos. Por supuesto, algunas industrias aun tienen que
actualizarse, pero el problema actual más grande es como utilizar mejor el equipo
moderno y coordinar su potencial en forma más eficiente con las necesidades de
producción.

Ductos.
Estos representan una clase de dispositivos para manejo de materiales que consiste de
tubos cerrados que conectan dos o más puntos. Pueden fabricarse con varios metales

19
(hierro, acero, aluminio, hierro galvanizado, acero inoxidable, etc.), o de madera,
plástico, vidrio, tela, cemento y otros tipos de productos arcillosos. Los ductos tienen la
ventaja sobre los transportadores de que no se extravía el material que se envía por
ellos. Además, se pueden mover los materiales con mucha velocidad a muy bajo costo.
Los ductos también se prestan a que no se derramen los materiales por algún bordo.

Dispositivos diversos.

Algunos dispositivos para el manejo de materiales no se prestan a ser clasificados en

las categorías anteriores. Entre estos se incluyen ascensores, muelles hidráulicos,
tornamesas, máquinas de transferencias automáticas y los índices de herramientas y
maquinas controlados por cintas.
Todos están familiarizados con los ascensores y sus características en sentido de
manejo de materiales. Los muelles hidráulicos son secciones de los muelles de recibo
y embarque y que pueden elevarse o bajarse de manera que puedan ponerse a la altura
de la plataforma del camión para facilitar su carga o descarga. Se han ideado
dispositivos similares para apuntarlos sobre camiones, de manera que los materiales
puedan llevarse sobre ruedas hasta la compuerta del camión y luego bajar la carga
hidráulicamente a tierra o a la compuerta.

Usar equipo mecanizado o automático

Mecanizar el manejo de materiales casi siempre reduce costos de mano de obra y los
daños a los materiales, mejora la seguridad, alivia la fatiga y aumenta la producción. Sin
embargo debe tenerse cuidado de seleccionar los equipos y los métodos adecuados.
La estandarización del equipo es importante puesto que simplifica la capacitación del
operario, permite intercambiar equipo y requiere menos refacciones.

Los ahorros posibles a través de la mecanización del equipo de manejo de materiales

se tipifican en los siguientes ejemplos. Al inicio del programa IBM 360, para construir un
tablero, el operador iba al almacén, elegía las tarjetas correctas requeridas para el
tablero específico según su lista de “conexiones”, regresaba a la mesa de trabajo y
procedía a insertar las tarjetas en el tablero de acuerdo con la lista. El método mejorado
utiliza dos maquinas automáticas de almacenamiento vertical, cada una con 10 carros
y cuatros cajones por carros. Los carros se mueven hacia arriba y dan vuelta en un
sistema que es una versión comprimida de la rueda del ferris. Con 20 posiciones
posibles para detenerse según las necesidades, la unidad siempre selecciona la ruta
mas corta, ya se hacia delante o hacia atrás, para traer los cajones apropiados a la
abertura en el tiempo mínimo posible. Desde su asiente, el operador marca la parada
correcta, jala el cajón para exponer las tarjetas requeridas, saca la tarjeta y la coloca en
el tablero. El método mejorado ha reducido el área de almacenamiento cerca de 50%,
ha mejorado la distribución de la estación de trabajo y ha disminuido de manera
sustancial los errores al minimizar los manejo, la toma de decisiones y la fatiga del
operador.

La mecanización es muy útil en el manejo manual de materiales, como el paletizar.

Existen varios dispositivos bajo el nombre genérico de mesa elevador que elimina la
mayor parte del levantamiento que debe realizar un operario. Algunas cuentan con
resorte con la tensión adecuada para ajustar de manera automática la altura óptima
para el trabajador conforme se colocan las cajas en una tarima o en la mesa. Otras son
neumáticas y es sencillo ajustarlas con un control para eliminar el levantamiento y poder
deslizar el material de una superficie a otra.

20
Utilizar mejor las instalaciones de manejo de materiales existentes.
Para asegurar el mayor rendimiento del equipo de manejo de materiales, debe utilizarse
con efectividad. Así, tanto los métodos como el equipo deben tener la suficiente
flexibilidad para realizar una variedad de tareas de manejo de materiales en condiciones
variables.
Paletizar el material en almacenes temporales o permanentes permite que mayores
cantidades de material se transporten más rápido que si se almacena sin usar tarimas,
y logra ahorros hasta de 65% en costos de mano de obra. En ocasiones, el material se
puede manejar en unidades más grandes y convenientes con el diseño de repisas
especiales. Cuando se hace esto, los compartimientos, ganchos, pasadores o soportes
para sostener el trabajo deben manejarse en múltiplos de 10 para facilitar el conteo
durante el procesamiento de la inspección final.

Manejar los materiales con más cuidado.

Investigaciones industriales indican que cerca del 40 % de los accidentes en la planta

ocurren durante las operaciones de manejo de materiales. De estos, 25% son causados
por levantamiento y cambio de lugar de materiales. Con un análisis cuidadoso del
manejo de materiales y el uso de dispositivos mecánicos para ese manejo cuando es
posible, se reduce la fatiga y los accidentes de los empleados. Los registros prueban
que la fábrica segura también es una fábrica eficiente. Protecciones de seguridad en
ciertos puntos de la transmisión de energía, prácticas operativas seguras, buena
iluminación y limpieza adecuada son esenciales para que el equipo de manejo de
materiales sea seguro. Los trabajadores deben instalar y operar todo este equipo de
manera compatible con las reglas de seguridad existente.

Un mejor manejo de material reduce los daños al producto. Si el número de partes

rechazada en su manejo entre estaciones es significativo, entonces esta área debe
investigarse. En general, se puede minimizar este tipo de daño si se fabrican carretillas
o charolas de diseño especial para colocar las partes en cuanto termina su procesado.
Considerar la aplicación de código de barras para los inventarios y actividades
relacionadas.

Las mayorías de los técnicos tienen conocimientos de los códigos de barras y el escáner
o lector. El código de barras ha acortado las colas en las cajas del supermercado y de
las tiendas por departamentos. Las barras negras y los espacios en blancos representan
dígitos que representan de manera única el producto y su fabricante. Una vez se lee
este “código universal del producto (UPC) en la caja, los datos decodificados se mandan
a una computadora que registra la información oportuna sobre productividad, estado del
inventario y ventas.

Las siguientes cinco razones justifican el uso de código de barras para control de
inventarios y actividades relacionadas:

 Exactitud. El desempeño representativo típico es menos de un error en 3.4 millones

de caracteres. Esto es favorable al comprarlo con el 2% a 5% de error característico
de la introducción de datos a través de un tablero.

21
 Desempeño. Un scanner de código de barras introduce datos tres o cuatro veces
más rápido que introducir información por la tecla de un tablero.

 Aceptación. La mayoría de los empleados disfrutan usar el scanner. Es inevitable

que lo prefieran al uso del tablero de la caja.

 Costo bajo. Como los códigos de barras están impresos en paquetes y

contenedores, el costo de agregar su identificación es muy bajo.

 Portabilidad. Un trabajador puede llevar un escáner al área de la planta para

determinar los inventarios, el estado de las órdenes, etc.

El código de barra es útil en las áreas de recepción y almacén, para dar seguimiento a
los trabajos, para los informes de mano de obra, en el control de herramientas, envíos,
informe de fallas, aseguramiento de la calidad, control y programación de la producción.
Por ejemplo, la etiqueta de un contenedor para almacenar proporciona la siguiente
información: descripción de la parte, tamaño, cantidad para empacar, numero de
departamento, nivel básico de inventario y punto de reorden. Es posible ahorrar un
tiempo considerable si se usan los escáneres para reunir estos datos al reabastecer el
inventario.

Los 10 principios de manejo de materiales desarrollados por handling institute en

1998:

 Principio de planeación: todo el manejo de materiales debe ser el resultado de

un plan deliberado en el que se definan por completo necesidades, objetivos de
desempeño y especificaciones funcionales de los métodos propuestos.

 Principio de estandarización: métodos, equipos, controles y software para el

manejo de materiales debe estandarizarse dentro de los límites que logran los
objetivos globales de desempeño y sin sacrificar la flexibilidad, modularidad y
producción.

 Principio del trabajo: el trabajo de manejo de materiales debe minimizarse sin

sacrificar la productividad o el nivel de servicio requerido de la operación.

 Principio de ergonomía: deben reconocerse la capacidad y las limitaciones

humanas y respetarse al diseñar las tareas y equipo de manejo de materiales
para asegurar operaciones seguras y efectivas.

 Principio de carga unitaria: las cargas unitarias deben ser de tamaño

adecuado y configurarse de manera que logren el flujo de material y los objetivos
de inventario en cada etapa de la cadena de proveedores.

 Principio de utilización del espacio: debe hacerse uso efectivo y eficiente de

todo el espacio disponible.

 Principio de sistema: las actividades de movimiento y almacenaje de

materiales deben estar integradas por completo para formar un sistema
operativo que abarca recepción, inspección, almacenamiento, producción,

22
 ensamble, empaque, unificación, selección de órdenes, envíos, transporte y
manejo de reclamaciones.

 Principio de automatización: las operaciones de manejo de materiales deben

mecanizarse y/o automatizarse cuando sea posible, para mejorar la eficiencia
operativa, incrementar la respuesta y mejorar la consistencia.

 Principio ambiental: el impacto ambiental y el consumo de energía son criterios

a considerar al diseñar o seleccionar el equipo y los sistemas de manejo de
materiales.

 Principio del costo del ciclo de vida: Un análisis económico exhaustivo debe
tomar en cuenta todo el ciclo de vida del equipo de manejo de materiales y los
sistemas que resulten.

2.3.2. Equipamiento para manejo de material

Transportador

 Transportador de tobogán
 Transportador de cinta plano
 Transportador telescópico de cinta
 Transportadora de cinta curva
 Transportadora de cinta magnética
 Transportador de ruedas
 Transportador de listón
 Transportador de cadena
 Transportador de línea de remolque
 Cinta aérea de carro
 Transportador aéreo birrail
 Transportador de carro sobre rail

Cinta clasificadora

 Deflector
 Desviador de empuje
 Clasificador de rastrillo
 Clasificador de listón
 Clasificador de ruedas
 Clasificador de correa y cadena
 Clasificador de rodillos
 Listón movible
 Clasificador de bandeja movible
 Clasificador de bandas cruzadas
 Clasificador bombardero

23
Vehículos industriales

A pie

 Carretilla y carro de mano

 Transpaleta manual o eléctrica
 Apilador con las piernas a horcajadas o con pantógrafo

Conductor a bordo

 Transpaleta
 Carro de plataforma
 Tractor con remolque
 Apilador de contrapeso
 Apilador de pórtico
 Grúa de patio

Automatizado Transpaleta Manual

 Vehículo guiado automáticamente
 Cargador de carga unitaria
 Cargador de pequeñas cargas
 Vehículo de tracción
 Vehículo para montaje
 Vehículo de almacenamiento y recuperación
 Monorraíl automático electrificado
 Sistema de transporte y clasificación

Monorraíl, cabrestante y grúa

 Monorraíl
 Cabrestante
 Grúa
 Brazo de grúa
 Puente grúa
 Grúa de pórtico
 Grúa torre
 Grúa apiladora

2.3.3. Equipamiento de almacenaje

Almacenaje de unidades de carga

 Estante para almacenaje de unidades de carga

 Almacenaje por apilamiento
 Estructura de almacenamiento de palés
 Estante selectivo de profundidad simple
 Estante selectivo de doble profundidad
 Estante selectivo drive-in
 Estante selectivo drive-thru

24
  Estante selectivo de flujo
 Estante selectivo push-back
 Estante móvil
 Estante ménsula

Equipamiento para almacenaje de unidades de carga

A pie

 Transpaleta manual o eléctrica

 Apilador con las piernas a horcajadas o con pantógrafo

Conductor a bordo

 Pasillos amplios
 Transpaleta
 Apilador de contrapeso
 Pasillos estrechos
 Apilador con las piernas a horcajadas
 Apilador con las piernas a horcajadas y pantógrafo
 Apilador de carga lateral
 Apilador con torreta
 Apilador combi
 Automatizado

Equipamiento de almacenaje de pequeñas cargas

Operador para existencias - Equipamiento de

almacenaje

 Estantería para cajas

 Cajones de almacenaje modulares en gabinetes
 Estante de flujo para cartón
 Entresuelo
 Estante móvil

Operador para existencias - Equipamiento de

recogida.

 Carro de recogida
 Carro de recogida de pedidos
 Persona a bordo de la máquina automatizada de
almacenamiento y recogida
 Recogida robotizada

Existencias para operador

Carrusel

 Carrusel horizontal
 Carrusel vertical
 Estante de giro independiente
 Máquina automatizada de almacenamiento y recogida para minicargas
 Módulo de elevación vertical

25
  Distribuidor automático

2.3.4. Equipamiento de identificación y comunicación

automática
Identificación y reconocimiento automáticos

Codificación por barras

 Código de barras
 Lector de código de barras
 Reconocimiento óptico de caracteres
 Etiqueta de radiofrecuencia
 Cinta magnética
 Visión de máquina

Comunicación automática sin papel

 Terminal de datos de radiofrecuencia

 Auriculares con micrófono
 Ayudas por luz y ordenador
 Tarjeta inteligente

Accidentabilidad

Artículo principal: Siniestralidad laboral.

La confección de datos estadísticos relacionados con la manutención mecánica de

materiales es de muy difícil valoración por encontrarse los accidentes clasificados por
actividades y no desglosados por agentes materiales que causaban los accidentes. En las
clasificaciones de agentes materiales que se realizan de accidentabilidad se reparten estos
por accidentes leves, graves y mortales, estas estadísticas se recogen por el Instituto
Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo en algunas provincias (Fernando, 1992, p.
326).

Criterios legales

Existe una normativa que está representada por una serie de disposiciones legales y
técnicas, cuyos apartados más importantes se reparten entre aspectos legales formados
por ordenanzas y reglamentos, normas UNE de obligado cumplimiento y directivas CEE
(Fernando, 1992, p. 328-329).

Riesgos y prevención

Carretillas

Artículo principal: Carretilla elevadora.

En la clasificación de riesgos de las carretillas automotoras se pueden destacar diversos

factores de riesgos como los vuelcos de la carretilla tanto laterales como frontales, caída
del conductor, caída de materiales transportados y almacenados, colisiones contra
obstáculos y estructura, con vehículos o peatones, caída de persona elevada o transportada
y otros riesgos como la conducción de la carretilla por personas no cualificadas, lesiones
lumbares, intoxicaciones y/o quemaduras, incendios y/o explosiones (Fernando, 1992, p.
336-342).

26
Los riesgos en la caída de materiales son debidos por el mal estribado de las cargas en la
circulación, por golpes contra estanterías o materiales almacenados y/o rotura de
estanterías y palés por exceso de carga. Se deben utilizar medios de protección para evitar
estos riesgos, tales como disponer de tejadillo de protección del

conductor, adaptar las cargas y evitar sacudidas, tener una buena iluminación de la zona
de circulación y almacenamiento, proteger las estanterías y zonas de almacenamientos con
defensas adecuadas, indicar la capacidad máxima de estanterías y revisar periódicamente
el estado de los palés.

Los riesgos de caída del conductor se producen en el acceso o abandono de la carretilla y

en la inclinación del conductor cuando el vehículo está en marcha. Debido a estos riesgos
se deben utilizar medios de protección tales como el estribo correcto, antiderrapante, evitar
marchas forzadas y problemas de visibilidad que motiven inclinación excesiva del operario.

En el manejo de la carretilla se encuentran también con riesgos en el vuelco de la carretilla

que pueden ser debidos por exceso de carga, velocidad inadecuada, por circulación en vías
con pendiente y cerca de los desniveles. Los medios de protección para el vuelco de
carretilla son: la utilización de carretillas adecuadas a la carga a levantar, evitar los cambios
de dirección bruscos y los virajes en radios pequeños a velocidad excesiva, verificar la
posición, la fijación y estado de los puentes de carga, no circular con carga elevada y
asegurarse del buen estado de las pendientes y vías de circulación, verificar el bloqueo de
los vehículos (camiones y/o vagones) antes de penetrar en los mismos.

En las colisiones y choques contra obstáculos y estructuras hay riesgos por el exceso de
velocidad, la poca visibilidad de las vías de circulación, conducción con poca visibilidad
debido a la carga y ausencia de señalización de obstáculos y vías de circulación, circulación
con carga elevada, suelos resbaladizos, no limpios y con obstáculos. Los medios de
protección utilizados para estos riesgos son los siguientes: limitar el exceso de velocidad
de la carretilla cuando la misma constituye un grave riesgo (señalizar la velocidad máxima
de circulación), fijar unos niveles de iluminación adecuados a las vías de circulación
preferiblemente las áreas de giros y cambios de vía, circular en el sentido adecuado, cuando
la carga no ofrezca condiciones de visibilidad segura, señalizar con líneas amarillas y
negras alternas, o lámparas rojas por la noche, aquellos obstáculos u objetos situados en
las vías de circulación, Circular con los brazos de horquilla a 0,15 m por encima del suelo,
mantener las áreas de trabajo libres de obstáculos y los suelos limpios (sin aceite y/o
grasas).

Se pueden sufrir riesgos en colisiones y choques contra otros vehículos debido a exceso
de velocidad, vías de circulación inadecuadas y/o defectos en la señalización. Para estos
riesgos se utilizarán medidas de protección para reducirlos, así pudiendo reducir las
intersecciones, prever sentidos únicos y anchura suficiente de las vías de circulación,
accionar la alarma sonora y reducir la velocidad en cruces peligrosos y limitar la velocidad
a las condiciones del local.

27
En la conducción de las carretillas se tienen riesgos en colisiones y choques con peatones
por atropellos a peatones por exceso de velocidad, falta de visibilidad y/o vías de circulación
inadecuadas. Para reducir estos riesgos se necesita dotar a la carretilla de iluminación
rotativa, evitar entrada de vehículos y peatones por la misma puerta de acceso a talleres
y/o almacenes. Otros medios de los que se disponen son: abordar las puertas batientes con
precauciones, no aparcar la carretilla en intersecciones o zonas de paso y estacionar la
carretilla con los brazos de horquilla colocados de plano sobre el suelo.

Una persona tiene un riesgo elevado de sufrir una caída al ir elevada como es en la
elevación de personal en palé u horquilla de la carretilla para acceso a estanterías o trabajos
de mantenimiento. Se reducirán estos riesgos al señalizar y prohibir la utilización de la
carretilla para la elevación de personal y la utilización de jaula de seguridad para este tipo
de trabajos.

En el transporte de personas también hay riesgos como en la caída de personas que sean
transportadas por carretillas en cabina o en las horquillas, pero para evitar esto se deben
poner medios de protección como señalizar y prohibir la utilización de la carretilla como
vehículo de transporte de personas.

La conducción por personas no cualificadas es un riesgo al que se está expuesto, pero se

deben de evitar señalizando y prohibiendo la utilización de la carretilla por personal no
autorizado y la llave de contacto debe estar sólo en posesión del carretillero autorizado que
la retirará al abandonar la carretilla.

Las lesiones lumbares es un riesgo al que debe de poner medios para evitarlo utilizando
neumáticos adecuados a las superficies de circulación, evitar las marchas forzadas con
marcha atrás y en caso de continuidad excesiva en marcha forzada, estudiar la utilización
de una carretilla con asiento adecuado a los trabajos a realizar.

Los medios de protección para las intoxicaciones y quemaduras son: utilizar carretilla
adecuada (térmica o eléctrica), de acuerdo con las características del local de trabajo,
efectuar el llenado de carburante en un local bien ventilado o al aire libre y pantallas
anticalor o antirradiaciones de acuerdo con el producto transportado o en acceso de la
carretilla a lugares peligrosos (fundiciones y/u hornos).

En los incendios y explosiones, equipar la carretilla con un extintor adecuado si el local de

trabajo tiene un grave riesgo de incendio es un medio de protección, al igual que también
poner la recarga de baterías eléctricas en un lugar adecuado, bien ventilado y prohibir fumar
si existe riesgo de incendio y explosión en el local.

Normas de utilización para operadores

Para la recogida de una carga debe cerciorarse de si la carga no sobrepasa la capacidad

nominal de la carretilla que viene indicada en las placas de capacidades de carga y que
depende de la altura de elevación y de la distancia del centro de gravedad, aproximarse
paulatinamente al puesto de apilado y colocar las horquillas a la misma altura del palé,
comprobar si la distancia entre las horquillas corresponde a los orificios del palé (las
horquillas son ajustables lateralmente y se tienen que sujetar siempre con los pasadores
existentes), para la recogida del palé es necesario que el mástil esté en posición vertical,
se debe avanzar lentamente hasta que el dorso de la horquilla tenga contacto con la carga
o el palé, accionar el freno de estacionamiento, levantar un poco la carga e inclinar el mástil
hacia atrás, al soltar el freno de estacionamiento cerciorarse de si está libre el paso hacia
atrás, retroceder paulatinamente y bajar la carga. Para trabajar sin problemas con la carga

28
a gran altura, es imprescindible que el piso tenga una característica perfecta. Además, se
debe procurar que la presión de los neumáticos sea la correcta (Fernando, 1992, p. 342-
344).

En la traslación con carga se debe de transportar la carga lo más baja posible teniendo en
cuenta la distancia necesaria sobre el suelo, efectuar el transporte de carga siempre usando
ambas horquillas. Para el transporte de cargas pesadas es muy importante que el peso se
reparta homogéneamente en las dos horquillas, se debe de avanzar siempre con una
velocidad regular. Únicamente en caso de peligro está permitido desconectar de forma
brusca.

En la colocación de la carga hay que detenerse poco antes de llegar al punto de apilado y
levantar la carga con un margen de seguridad por encima de la pila, avanzar la carga hasta
colocarla directamente encima de la pila y accionar el freno de estacionamiento, hay que
poner el mástil en posición vertical y bajar la carga hasta que las horquillas queden libres
de peso y cerciorarse de si se puede retroceder sin peligro soltando el freno de mano,
retroceder paulatinamente y bajar las horquillas.

Puentes-grúa

Durante el accionamiento por botonera se pueden sufrir riesgos como el no identificar

correctamente los mandos de la botonera o por golpes contra obstáculos durante el guiado
de la carga, pero para prevenir estas situaciones se utilizarán botoneras con identificación
clara de los movimientos y controles y mantener los pasillos de circulación libres de
obstáculos y señalizados (Fernando, 1992, p. 355-367).

Los accidentes por accionamiento de radio suelen darse por personal no especializado y
por la falta de control de la carga por tendencia del manipulador al quedarse parado, pero
se podrán evitar al bloquear la radio con la llave de seguridad después de su utilización, o
durante paradas importantes del puente-grúa y dando instrucciones al operador para el
acompañamiento obligatorio de la carga durante la manipulación de la misma.

En el accionamiento por cabina el no reglaje de los combinadores a la posición de parada

automáticamente conlleva al riesgo de accidente, del mismo modo los cristales no
adecuados en las ventanas del puente-grúa frente a radiaciones y las lesiones en pies y

espalda en el acceso al puente-grúa también conllevan riesgos. Para estos riesgos se

utilizarán ciertas normas de seguridad tales como: los combinadores que llevarán un
dispositivo de ‘hombre muerto’ de modo que vuelvan a la posición de parada cuando se
suelten y utilizar en las cabinas cristales en vidrio de seguridad y adecuados contra las
radiaciones en zonas peligrosas (fundiciones y/u hornos). Las ventanas de gran altura
llevarán un asidero para evitar la caída involuntaria del conductor. Las cabinas deben
disponerse de tal forma que el conductor pueda, desde su puesto de trabajo, ver todas las
maniobras y que incluso, si se ve obligado a asomarse al exterior para dirigirlas, no esté

29
expuesto a colocarse en una posición peligrosa. Ninguna cabina debe abrirse sobre el
vacío. No pueden admitirse excepciones más que cuando sea imposible fijar plataformas o
dispositivos equivalentes: por ejemplo, en los puentes-grúa de almacenado. En este caso,
deben preverse dispositivos de seguridad y este peligro particular debe ser señalado al
personal.

La ausencia de pasarelas y barandillas tiene ciertos riesgos: la caída de operarios durante

las operaciones de mantenimiento y los atropellos de operarios en operaciones de
mantenimiento por insuficiente anchura de las plataformas y distancias no reglamentarias
con respecto a obstáculos fijos. Para prevenirlos se utilizarán unas normas de seguridad en
pasarelas y plataformas, como son: la anchura de paso de las pasarelas no debe ser inferior
a 0,5 m, la distancia vertical de una pasarela o una plataforma de acceso normal a la cabina
y todo obstáculo situado por encima fijo o móvil con relación a la pasarela, no debe ser
inferior a 1,8 m. Esta distancia puede reducirse a 1,4 m para un obstáculo fijo con relación
a la pasarela de una longitud inferior a 1 m y a 1,3 m para las pasarelas y plataformas de
entretenimiento. Las pasarelas y plataformas situadas a una altura sobre el suelo superior
a 1 m deben estar provistas de barandillas sobre los lados que dan al vacío. Para las
pasarelas y plataformas de entretenimiento solamente es necesario una barandilla; un
pasamanos situado del lado opuesto al vacío y fijado a una pared llena puede hacer las
veces de barandilla.

El fallo o ausencia de finales de carrera y dispositivos limitadores provoca: riesgo de golpes

con la carga por oscilaciones originadas al chocar contra los topes; riesgo de rotura de
sistema de elevación por sobrecarga y daños en la estructura del puente; riesgo de caída
de la carga por ausencia de mantenimiento adecuado de los finales de carrera; choques
entre puentes-grúa que circulan por el mismo camino de rodadura; y choque entre un
puente-grúa contra otro que está parado por operaciones de mantenimiento. Las normas
de seguridad para los puentes-grúa deben estar provistos de los siguientes dispositivos:
final de carrera superior e inferior del movimiento de elevación, final de carrera máximo y
mínimo de traslación del carro y final de carrera de traslación del puente. Estos finales de
carrera serán complementarios a los de servicio del puente-grúa, y deben permitir el
movimiento en sentido inverso después de ser desenclavados, no debiendo servir de
parada en servicio normal. Los puentes-grúa deben llevar un limitador de sobrecarga y un
limitador de par si la carga admisible varía con el alcance. Deberán funcionar entre el 10 y
el 20 por 100 de sobrecarga. En caso de motores térmicos, los limitadores de sobrecarga
pueden ser reemplazados por señales ópticas o acústicas funcionando en las mismas
condiciones.

Por caída de la carga en el descenso se sufren posibles riesgos de caída por no disponer
de dispositivos eficaces en caso de fallo de una fase del motor en el descenso de la carga
y por el fallo de frenos en el descenso. Si se coloca un relé de asimetría a la salida del motor
que detecte un posible fallo de una fase o de uno de los contactos del contactor (también
la instalación de un magnetotérmico en paralelo, con los fusibles antes de los mismos,
soluciona, en parte, un posible fallo) y realizando un reglaje periódico de los frenos, se
reducirán así estos riesgos.

Hay una serie de riesgos por fallo de los accesorios de elevación (cables-ganchos) como
en el desprendimiento de la carga del gancho de elevación y en la caída de la carga por
rotura del cable o mala utilización de grapas o perrillos. Para que esto no suceda los
ganchos deberán disponer de pestillos de seguridad, se debe efectuar comprobaciones
periódicas de los ganchos, revisar periódicamente (cada tres meses) el estado de los cables

30
(desgastes, rotura de alambres y/o cocas) y el número de grapas en los cables deberá ser
el indicado.

Eslingas

Las eslingas son accesorios de elevación. Están formadas por un cuerpo longitudinal,
normalmente provistas en sus extremos de un ojal que se denomina gaza, protegida por
guarda-cabos, para evitar el deterioro del cable. Pueden llevar en ambos extremos
terminales tronco-cónicos denominándose eslingas de ramal sencillo (Fernando, 1992, p.
373-383).

Dependiendo del material que la componen, las eslingas pueden ser de cuerda
normalmente sintéticas (fibras de nylon y/o poliéster), de cable de acero y de cadena.

Se deben tomar precauciones a la hora de utilizar eslingas de cable de acero como puede
ser evitar dejarlas en el suelo porque la arena y la gravilla penetran en los cordones, evitar
la formación de cocas que habitualmente se forman siempre al tirar en línea recta de un
cable que forma una espira sin que el cable haya sido suficientemente liberado para
compensar la deformación por una rotación alrededor de su eje. También debemos
protegerlas en las aristas vivas utilizando cantoneras y el engrase se hará con grasa neutra.

En las eslingas de cadena se emplean cadenas no equilibradas, sin fin o provistas de

anillas. Comparadas con los cables, son más sensibles a los choques, pero más resistentes
al calor y a la diferencia de temperaturas. La carga de trabajo debe ser marcada mediante
una placa o rótulo. Se deben realizar revisiones periódicas para evitar riesgos. Existen
riesgos como son las combas y torceduras en las cadenas. Pasando uno a uno los
eslabones apreciaremos la soltura de la cadena, si está retorcida deberá desecharse.

Transportadores de cinta

En los transportadores de cinta (Figura 12) existe una serie de riesgos de carácter
mecánico, eléctrico y derivados del trabajo (Fernando, 1992, p. 385-392).

En los riesgos mecánicos el atrapamiento en las partes móviles de las transmisiones, se

presenta por el movimiento de elementos tales como correas, cadenas, engranajes,
acoplamientos, fundamentalmente en las operaciones de mantenimiento de la cinta. Otro
riesgo mecánico es el atrapamiento entre bandas y tambores o rodillos, al realizar
operaciones de limpieza de las adherencias de materiales. La caída de materiales presenta
un riesgo cuando las instalaciones discurren en altura por encima de lugares de tránsito.
Asimismo, los vientos dominantes presentan fuerzas importantes que actúan sobre los
transportadores que discurren al aire libre, pudiendo las bandas de cierta longitud ser
desplazadas, dando lugar a su caída y la del material transportado. Cuando el sistema de
tensión de la banda es por contrapeso, la necesidad de disponer de un espacio vertical para
su desplazamiento hace necesario que este sistema se coloque en altura. Si

31
ocasionalmente se produce la rotura de la banda, el contrapeso se desprenderá, pudiendo
ser causa de graves accidentes si existe una zona de tránsito en su vertical.

Contra estos riesgos mecánicos se utilizarán normas de seguridad como la protección de

transmisiones y tambores de cola y cabeza a base de carenados o rejillas protectoras que
permitan la visión de la cinta y un fácil desmontaje. Para evitar el acceso del operario al
tambor y la realización de las operaciones de rascado del tambor, se debe instalar un
mecanismo que permita esta operación sin necesidad de acceder a la zona peligrosa. Los
sistemas de bloqueo automático como los interruptores o parada de emergencia, serán de
accionamiento manual por botoneras que sean fácilmente accesibles y enclavados con los
elementos anterior o posterior de la cinta colocándolos cada 15m. Si se trata de cables de
emergencia éstos serán de PVC y el rearme no será automático sino manual. Debido a los
problemas de inercia de la cinta, en caso de actuación de la emergencia, es necesario, en
cada caso, proceder a un estudio detallado de la instalación y normas de actuación en caso
de emergencia

Contra la caída de materiales, se puede proteger carenando la cinta en todo su contorno o

instalando debajo de la cinta paneles de protección para evitar la caída de materiales sobre
personas que circulen por debajo de la misma. Contra la posible caída del contrapeso o
sistema de tensión o bien, se protege la parte inferior con un resguardo para evitar la
circulación de personal. Otro sistema consistente es colocar un dispositivo mecánico de
seguridad que evite la caída libre del mismo.

Muchos de los riesgos eléctricos se producen en cintas instaladas hace años en centros de
trabajo, y dichos riesgos se deben fundamentalmente al cuadro eléctrico sin grado IP
adecuado de protección, a la falta de revisión de cables de alimentación de los motores y a
la ausencia de protección contra sobrecargas y contactos eléctricos indirectos que en
muchos casos la protección es sólo a base de fusibles.

Frente a estos riesgos eléctricos se debe dotar el cuadro de la instalación, cuando se

encuentre sometido a agentes atmosféricos, de un grado de protección IP 65; las cajas de
conexión serán estancas; se revisarán trimestralmente los cables de alimentación para
detectar posibles fallos de aislamiento; y se dotara la instalación de protección contra
sobrecargas y contra contactos eléctricos indirectos.

Los riesgos derivados del trabajo pueden ser por la caída de altura de los trabajadores. Al
discurrir las cintas por encima de las instalaciones, los trabajadores circulan habitualmente
a lo largo de la cinta o se suben a la misma para operaciones de mantenimiento como los
engrases, sustitución de piezas y/o rodillos. La caída de los trabajadores encima de las
cintas, se produce como consecuencia de cruzar los operarios por encima de las cintas en
movimiento, o cuando las mismas transcurren a nivel del suelo o a la salida de fosas.

Frente a estos riesgos derivados del trabajo se utilizarán normas de seguridad como son
que las cintas que transcurran a alturas que ofrezcan peligro de caída superior a 2 m, deben
disponer de plataformas o pasarelas con sus correspondientes barandillas. Dichas
plataformas serán antideslizantes y ranuradas para permitir la eliminación de polvo,

32
materiales y agua. El acceso se realizará por escalerilla, si no está a nivel del piso. Se
dispondrán de pasos elevados o inferiores para permitir el paso del personal y si transcurren
cerca de fosas, éstas deben estar protegidas con barandillas.

Existen otras normas de seguridad como son las de uso de material de protección personal.
Se utilizará ropas ajustadas y zapatos de seguridad. Si las galerías por las que corre el
transportador son polvorientas, se usarán gafas protectoras, y si fuera necesario, máscaras
anti-polvo.

Factores que afectan a las decisiones sobre el manejo de los materiales.

Existen cuatro factores a las decisiones sobre el manejo de los materiales:

 El tipo de sistema de producción.

 Los productos que se van a manejar.
 El tipo de edificio dentro del cual se van a manejar los materiales.
 El costo de los dispositivos para el manejo de los mismos.

Existen aspectos muy importantes del manejo de materiales. Entre estas consideraciones
se incluyen el movimiento de hombres, maquinas, herramientas e información. El sistema
de flujo debe de apoyar los objetivos de la recepción, la selección, la inspección, el
inventario. La contabilidad, el empaque, el ensamble y otras funciones de la producción. Se
necesita una decisión para establecer un plan del movimiento de materiales que se ajuste
a las necesidades del servicio sin subordinar la seguridad y la economía.

2.4 Procedimiento de análisis para eliminar el manejo de materiales

2.4.1 Principios de Yamashina.

Al hablar del “Toyota Way” (“a la manera de Toyota”), nos referimos a una serie de principios
de gestión que caracterizan a esta compañía japonesa. El TPS (Toyota Production System)
es parte del “Toyota Way”.

J. Liker en su libro “Las claves del éxito de Toyota” (titulado “The Toyota Way” en inglés)
explica de forma amena cada uno de ellos, con ejemplos basados en sus múltiples
experiencias en la compañía.

Los 14 principios se agrupan en cuatro secciones:

1. Filosofía a largo plazo.

2. El proceso correcto dará lugar a los resultados correctos.

3. Añade valor a tu organización mediante el desarrollo de las personas.

4. Aprendizaje, resolución de problemas y Mejora Continua.

33
Sección 1 / Principio 1

“Basa tus decisiones de gestión en una filosofía a largo plazo, incluso a costa de
resultados financieros a corto plazo”

Esto bien podría haber sido influenciado por el concepto de “constancia en el propósito” de
W. Edwards Deming. Según Deming, la “constancia en el propósito” para la mejora de
productos y servicios es la actitud principal para lograr ser competitivos en el negocio.

Es necesario establecer metas claras, comunes y ser consecuentes en el trabajo para dirigir
nuestros esfuerzos a conseguirlas, aun a costa de beneficios a corto plazo, ya que los
resultados posteriores compensarán con creces el esfuerzo.

Sección 2 / Principio 2

“Crea procesos de flujo continuo para hacer que los problemas se hagan evidentes”

Identifica y elimina los Despilfarros de los procesos: En este apartado nos referimos a lo
conocido en japonés como MUDA (lo inútil)

1. Sobreproducción (sobrepasar la demanda del cliente, ya sea en forma de volumen

de producción de ritmo de fabricación).
2. Defectos (averías, chatarras, reprocesos…).
3. Transportes (transporte de productos, cargas, descargas…).
4. Esperas (de material, de documentación, de personal…).
5. Operaciones innecesarias (por útiles o instrucciones inapropiadas, por exceder lo
requerido o simplemente para cubrir los tiempos de espera).
6. Movimientos innecesarios (búsquedas, distancias, falta de ergonomía…).
7. Existencias (el stock, en cualquiera de sus formas, es desperdicio).
8. Creatividad desaprovechada (potencial de las personas que no se llega a
aprovechar: conocimientos, ideas, experiencia…).

Sección 2 / Principio 3

“Aplica PULL (tracción) para evitar la sobreproducción”

La sobreproducción (producir aquello que no demanda el cliente) es el peor de los

despilfarros, ya que es causa de todos los demás.

34
El principio de Tracción (PULL en inglés) es uno de los principios del JIT (Just In Time), que
a su vez es uno de los pilares del TPS (Toyota Production System).

Al trabajar según el principio de tracción o “flujo tirado” se produce sólo según la demanda
del cliente, que en cada operación es representado por el “proceso siguiente”. Si el proceso
siguiente no demanda nuestros productos, no estamos autorizados a producir.

Esto obliga a establecer sistemas de comunicación entre operaciones que no son

necesarios en la fabricación tradicional por “empuje” (fabricamos sin saber si lo que
producimos es necesario, simplemente lo “empujamos” al proceso siguiente, que lo
procesará a su vez si saber si es necesario en la etapa posterior). La forma más sencilla de
establecer estos sistemas de comunicación que posibilitan la tracción es mediante Kanban.

Sección 2 / Principio 4

“Nivela la carga de trabajo. Trabaja como la tortuga, no como la liebre.”

No basta con eliminar los Despilfarros conocidos como “MUDA” (lo inútil). De nada sirve si
no atendemos también a las otras dos categorías de Despilfarro:
MURA – “falta de uniformidad”

MURI – “sobrecarga”

En la fábula de Esopo, la tortuga vence a la liebre en la carrera. Vence la constancia y

perseverancia al esfuerzo intenso pero inconstante. En la fabricación tradicional, se trabaja
como corre la liebre: Grandes esfuerzos para procesar grandes lotes. Parar y volver a
empezar. En el Lean Manufacturing se trabaja como camina la tortuga: Pequeños lotes son
procesados en una secuencia que permite mantener un ritmo constante. Esta
secuenciación permite una nivelación de la carga de trabajo que en el TPS (Toyota
Production System) recibe el nombre de Heijunka. Con eso se consigue la uniformidad que
elimina el “MURA” y elimina las inconveniencias de la sobrecarga “MURI”.

Estos tres principios del Toyota Way, que hacen referencia a los principios de Flujo,
Tracción y Cadencia del Lean Manufacturing, constituyen el JIT (Just In Time).

Sección 2 / Principio 5

“Forja una cultura de parar para resolver problemas, para conseguir resultados de
calidad a la primera”

La calidad es directamente uno de los aspectos críticos para la satisfacción del cliente. Se
debe proveer a los procesos de sistemas que detecten los errores, de forma que las
instalaciones se paren si es preciso para resolver el problema antes que permitir que éste
se propague (JIDOKA).

El principio de Cero Defectos corresponde en el TPS (Toyota Production System) al pilar

“JIDOKA”.

JIT y JIDOKA son los dos pilares del TPS.

Sección 2 / Principio 6

“El trabajo estandarizado es la base para la mejora continua y la implicación del

personal”

35
Para asegurar el Flujo y la Tracción es preciso contar con métodos claros que sean
respetados. Los estándares son el medio de asegurar las mejoras.
Se debe dar la oportunidad al personal de participar con su conocimiento y experiencia en
la creación de nuevos estándares que sustenten sus propuestas de mejora.

Sección 2 / Principio 7

“Utiliza controles visuales de modo que los problemas sean evidentes”

Los controles visuales son sistemas simples que permiten al personal conocer de un vistazo
si las condiciones en las que se trabaja corresponden o no al estándar. Para ello son útiles
herramientas tales como Andon, Kamishibai, OPL (One Point Lesson), el Informe A3, etc.

Sección 2 / Principio 8

“Utiliza tecnología fiable y contrastada que dé servicio a las personas y procesos”

Las nuevas tecnologías pueden llegar a ser complejas, difíciles de estandarizar y poco
fiables. Esto puede ocasionar interrupciones en los procesos que pongan en peligro el Flujo.
El Toyota Way no está en contra de las nuevas tecnologías, pero aboga por lo simple y
seguro. Sólo cuando está suficientemente probado que una nueva tecnología dará servicio
a las personas y los procesos, entonces debe ser inmediatamente implantada para sacarle
el máximo partido.

Sección 3 / Principio 9

“Desarrolla a líderes que comprendan a fondo el trabajo, vivan la filosofía y la

enseñen a los demás”

Es mejor desarrollar a personas de la organización que traerlos de fuera, ya que la

experiencia y el conocimiento profundo del trabajo que desarrollan son muy valiosos dentro
de la misma. Estos “líderes” deben tener un comportamiento ejemplar que inspire al resto.

Sección 3 / Principio 10

“Desarrolla a personas excepcionales y equipos que sigan la filosofía de la empresa”

La “filosofía de la empresa” debe fomentar una cultura fuerte y estable. Debe ser conocida
y compartida por todos. Mientras que la mayoría de las empresas tienen como Visión ser
los mejores, marcar tendencia, Toyota tiene como objetivo contribuir al desarrollo de la
sociedad, tener un crecimiento estable, en armonía con el medio ambiente y las
comunidades locales en las que desarrolla su actividad, y avanzar junto a sus socios.

Existe incluso un “código de conducta” que indica qué comportamiento espera de sus
empleados. Toyota espera de sus empleados esfuerzos para mejorar y que trabajen
eficazmente en equipo. Para trabajar eficazmente en equipo:
Toyota exige un comportamiento ejemplar, esto lleva a la confianza mutua, esto a la
comunicación eficaz y esto al trabajo en equipo efectivo. Cuando un empleado de Toyota
tiene que trabajar en equipo con un proveedor esperará que la comunicación sea eficaz,
que pueda confiar en él, pero esto se va al traste sin un comportamiento ejemplar.

Sección 3 / Principio 11

“Respeta a tus socios y proveedores, rétalos a mejorar y ayúdalos”

36
Este principio puede haberlo vivido cualquiera que sea o haya sido proveedor de Toyota.
La compañía se asegura proveedores excepcionales ayudándoles a mejorar, de modo que
acaban viviendo la misma filosofía de gestión y hablando el mismo idioma. Para Toyota sus
proveedores son una extensión de su negocio. Son fundamentales para sostener su modelo
de gestión.

Sección 4 / Principio 12

“Ve y observa por ti mismo para entender profundamente la situación”

Ve allá donde está el problema para entenderlo, localizar la causa raíz y resolverlo. Esto es
más efectivo que confiar en bases de datos u opiniones de otros.
Hablemos con datos. El TPS (Toyota Production System) aboga por los procesos
transparentes, y propone formas para facilitar la interpretación de cada situación.

Para este principio, en el entorno del TPS y el Lean Manufacturing se utiliza el término
“genchi genbutsu”, que viene a significar “el lugar donde ocurren las cosas”. Al inglés suele
traducirse como “go and see” (acude y observa).

Sección 4 / Principio 13

“Toma decisiones despacio y por consenso, considerando con cuidado todas las
opciones; después, implementa la decisión con rapidez”

El principio habla por sí mismo. Para tener éxito y ahorrar esfuerzos en las acciones, es
preciso saber bien de antemano qué es lo que se va a hacer. Una vez tomada la decisión,
se debe actuar con diligencia, pues no habrá más que discutir. Si se deben volver a
replantear las decisiones, será otro acto de “nemawashi” (tomar los acuerdos necesarios)
en el que todas las personas afectadas deberán intervenir para aportar sus ideas, de modo
que todas las alternativas posibles se consideren.

Sección 4 / Principio 14

“Conviértete en una organización de aprendizaje mediante la reflexión (hansei) y la

mejora continua (kaizen)”

El primer paso es contar con procesos estables en los que el Despilfarro ha sido
minimizado. Contamos también con personal formado. Veamos ahora de forma sistemática
cuáles son las oportunidades de mejora existentes en los procesos. Mantengamos una
actitud de Mejora Continua mediante una reflexión sistemática (o mirada crítica) sobre los
procesos. Mediante el hansei mantenemos el kaizen:
Mediante la reflexión crítica sobre los procesos mantenemos la mejora continua.

2.4.2 Pirámide de Maslow.

La Pirámide de Maslow, o jerarquía de las necesidades humanas, es una teoría

psicológica propuesta por Abraham Maslow en su obra: “Una teoría sobre la motivación
humana” de 1943, que posteriormente amplió. Maslow formula en su teoría una jerarquía
de necesidades humanas y defiende que conforme se satisfacen las necesidades más
básicas (parte inferior de la pirámide), los seres humanos desarrollan necesidades y deseos
más elevados (parte superior de la pirámide).

37
¿Qué es la pirámide de Maslow?

Según esta teoría las necesidades de las personas están jerarquizadas según su
importancia. Si observamos el gráfico de arriba, las necesidades fisiológicas son las que
ocupan la base de la pirámide y son las que se imponen con más urgencia en el individuo.
El siguiente nivel es el de las necesidades de seguridad, entre ellas la seguridad física, el
empleo o la familia. El tercer nivel es el de la necesidad de afiliación donde encontramos la
amistad, el afecto o la pareja. El cuarto nivel de la pirámide está compuesto por las
necesidades de reconocimiento, el prestigio. los logros o el respeto. Y el último nivel es el
de la necesidad de realización con aspectos como la creatividad o el liderazgo.

Maslow dice que la capacidad de deseo del hombre no conoce fin. Una vez satisfecho un
nivel de necesidades, el individuo tiende hacia el nivel superior. No obstante, hay muchos
individuos que se quedan en un determinado nivel, satisfaciendo indefinidamente un
determinado tipo de necesidad y no mostrando sensibilidad hacia otras necesidades. Las
diferencias entre personas se traducen en su sensibilidad a necesidades más o menos
importantes.

El paso a un nivel superior de necesidad no es irreversible. Cambios en las situaciones

pueden hacer que una persona deje de tener satisfechas unas necesidades superiores y
descender en la pirámide. No todas las personas tenemos la misma escala de valores ni de
necesidades.

¿Para qué sirve la Pirámide de Maslow?

La teoría de la pirámide de Maslow, tiene diversas aplicaciones prácticas en las empresas.

Sobre todo, en cuanto a la motivación de los trabajadores. En algunas organizaciones
como Google se encargan de que sus empleados lo tengan todo a través de la motivación.
Estas exitosas organizaciones son celebres por las favorables condiciones de sus
trabajadores y su increíble rendimiento. La principal razón es que nuestra productividad se
incrementa si somos felices y estamos motivados para hacer un buen trabajo.

Esta teoría se puede aplicar al desarrollo profesional y de carrera de los

trabajadores, analizando en qué escalón estamos, servirá para contemplar en profundidad
nuestros problemas y progresar. Es preciso conocer tanto las necesidades básicas de la
gente como las más elevadas para presentar estímulos que capten su interés. La pirámide
de Maslow también se aplica en el mundo del marketing y la publicidad para comprender
las necesidades de los consumidores, para saber qué productos triunfarán en el mercado
y cómo comunicar las características de los mismos. En el mundo de la educación se puede
38
aplicar la teoría de Abraham Maslow ya que es una manera muy buena de evaluar los
planes y programas educativos.

Jerarquía de las necesidades en nuestra vida laboral

A lo largo de nuestra vida laboral vamos ascendiendo por los distintos niveles de la
jerarquía de las necesidades. En un primer lugar buscamos un empleo para recibir un
salario y cubrir nuestras necesidades más básicas; posteriormente intentamos alcanzar el
siguiente nivel buscando una estabilidad y una seguridad; una vez alcanzados estos niveles
básicos, los empleados buscamos satisfacer nuestras necesidades de afiliación. Las
relaciones interpersonales en el trabajo son necesarias y efectivas. Si la empresa potencia
la cooperación entre trabajadores, aumentará el rendimiento y generará un buen clima
laboral.

Posteriormente vamos desarrollando nuevas motivaciones y buscamos ser exitosos en

nuestro trabajo, es decir: luchamos por el reconocimiento de nuestra labor. En el último
nivel a alcanzar, el de la autorrealización, la persona querrá prosperar a nivel personal, y
para ello debe convertirse en un experto en lo que hace.

2.4.3 Herzberg.
Motivación.

 Uno de los aspectos que cada día incrementa su relación con el desarrollo de la vida
de los seres humanos es la motivación, esto ocurre tanto en lo personal, como en
lo laboral.
 Motivar a alguien, en sentido general, no es más que crear un entorno en el que
éste pueda satisfacer sus objetivos aportando energía y esfuerzo.
 La motivación es algo que nos impulsa, que nos compromete, pues eso mismo
ocurre en nuestra vida laboral.
 La motivación no se caracteriza como un rasgo personal, sino por la interacción de
las personas y la situación, de ahí la importancia que los directivos dominen esto
para que valoren y actúen, procurando que los objetivos individuales coincidan lo
más posible con los de la organización.

Teorías de Motivación.

 Plantearemos algunas teorías relacionadas con el tema en cuestión.

 Algunos autores clasifican estas teorías como:
 Teorías de contenido (satisfacción): Estas teorías son las que estudian y
consideran los aspectos que pueden motivar a las personas.
 Teorías de procesos: Estudian el proceso de pensamiento por el cual la
persona se motiva.

Algunas teorías de contenido son:

 Teoría de la Pirámide de las necesidades.

 Teoría de Motivación-Higiene (Frederick Herzberg).

Algunas teorías de procesos son:

 Teoría de las Expectativas.

 Teoría de la Equidad.

39
Teoría de Motivación-Higiene.

 Esta teoría fue elaborada por el psicólogo Frederick Herzberg, el cual tenía el criterio
que el nivel de rendimiento en las personas varía en función del nivel de satisfacción,
o sea, que las respuestas hacia el trabajo eran diferentes cuando se sentía bien o
cuando se sentía mal.
 Esta teoría de motivación propone la creencia de que los motivadores pueden ser
categorizados en dos grupos:
 FACTORES DE HIGIENE.
 FACTORES DE MOTIVACIÓN.

FACTORES DE HIGIENE:

 Se enfocan principalmente en el contexto en el que se produce el trabajo y pueden

desmotivar cuando no están presentes:
 Salario y beneficios.
 Relaciones con los compañeros de trabajo.
 Ambiente físico ◦ Relaciones con el Supervisor.
 Seguridad laboral.

FACTORES DE MOTIVACION:

 Se refieren al contenido del cargo, a las tareas y a los deberes relacionados con el
cargo. Son los factores motivacionales que producen efecto duradero de
satisfacción y de aumento de productividad en niveles de excelencia.
 Ascensos.
 Libertad de decidir cómo realizar un trabajo.
 Reconocimientos.

La Teoría de Motivación-Higiene de Herzberg afirma que:

 La satisfacción en el cargo es función del contenido o de las actividades retadoras

y estimulantes del cargo que la persona desempeña.
 La insatisfacción en el cargo es función del contexto.
Enriquecimiento de tareas.

 El enriquecimiento de tareas trae efectos altamente deseables, como el aumento de

motivación y productividad, reduce la ausencia en el trabajo y la rotación del
personal.
 También aparecen aspectos no deseables como por ejemplo aumento de ansiedad,
aumento del conflicto entre las expectativas personales y los resultados de sus
trabajos, sentimiento de explotación.
 Para proporcionar motivación en el trabajo Herzberg propone «el enriquecimiento
de tareas» el cual consiste en la sustitución de tareas más simples y elementales
del cargo por tareas más complejas que ofrezcan condiciones de desafío y
satisfacción personal.

2.4.4 Sistema de Kaizen.

El significado de la palabra Kaizen es mejoramiento continuo y esta filosofía se compone
de varios pasos que nos permiten analizar variables críticas del proceso de producción y
buscar su mejora en forma diaria con la ayuda de equipos multidisciplinarios.

40
Esta filosofía lo que pretende es tener una mejor calidad y reducción de costos de
producción con simples modificaciones diarias.

Al hacer Kaizen los trabajadores van ir mejorando los estándares de la empresa y al hacerlo
podrán llegar a tener estándares de muy alto nivel y alcanzar los objetivos de la empresa.
Es por esto que es importante que los estándares nuevos creados por mejoras o
modificaciones sean analizados y contemplen siempre la seguridad, calidad y productividad
de la empresa.

Origen

Su origen es japonés como consecuencia de la segunda Guerra Mundial, al terminar Japón

enfrenta muchos problemas en su industria por lo crean la “JUSE” la cual es la Unión
Japonesa de Científicos e Ingenieros e invitan a Dr. William Edwards Deming y a Joseph
Juran en varios seminarios con lo cual logran crear nueva metodología para mejorar el
sistema empresarial.

El Kaizen utiliza el Circulo de Deming como herramienta para la mejora continua. Este
círculo de Deming también se le llama PDCA por sus siglas en inglés.

 Plan (Planear): en esta fase el equipo pone su meta, analiza el problema y define el
plan de acción.
 Do (Hacer): Una vez que tienen el plan de acción este se ejecuta y se registra.
Check (Verificar): Luego de cierto tiempo se analiza el resultado obtenido.
 Act (Actuar): Una vez que se tienen los resultados se decide si se requiere alguna
modificación para mejorar.

Fundamentos

Los fundamentos importantes en la realización de filosofía de Kaizen es Compromiso y

Disciplina a todo nivel de la organización.

La disciplina y constancia son lo que hace que kaizen se diferencia de otras metodologías
y por lo que la hace ser filosofía. El grupo de personas que realizan Kaizen luego de arreglar
un problema siguen mejorando y no paran ni se quedan esperando otro problema.

En cuanto a compromiso se debe destacar que todo nivel de organización tiene

involucramiento en el kaizen. Es muy común decir en que el kaizen es para la planta y
operadores eso NO es así el kaizen empieza de arriba hacia debajo. Este inicia con el
presidente mejorando en su nivel, los gerentes, jefes y supervisores se involucran en los
equipos para ir mejorando día a día. Aquí estamos hablando que puede haber equipos
en finanzas, en Servicio al Cliente, Ventas, Cadena de Suministros etc.

¿Para qué nos sirve el Kaizen en la empresa?

El kaizen sirve para detectar y solucionar los problemas en todas las áreas de nuestra
organización y tiene como prioridad revisar y optimizar los todos los procesos que se
realizan. Una empresa con la filosofía Kaizen tiene como primera ventaja competitiva el
siempre estar en cambio para mejorar y su personal motivado realizando las actividades de
kaizen.

Kaizen requiere inversión?

41
Los equipos Kaizen deben ir revisando y mejorando día a día en el tanto de la capacidad
de sus recursos. Lo importante es que si el equipo llega a tener una solución y debe hacer
una inversión esta debe ser aceptada por el negocio. Cabe destacar que no todas las
soluciones deben ser con inversión.

¿Cuáles son las herramientas más utilizadas en Kaizen?

Ishikawa
Pareto
Histograma

¿Cómo implementar Kaizen y cual Estructura debe haber en tu organización?

Kaizen es una filosofía para la empresa por lo que su implementación tiene ciertos pasos y
te podemos sugerir estos por experiencias adquiridas por nosotros.

1. Selección del Tema:

El tema a seleccionar en kaizen puede ser escogido por la presidencia o la gerencia siempre
y cuando esté acorde a los objetivos de empresa.

Posibles temas pueden abarcar áreas como:

 Seguridad. (Reducción de accidentes).

 Calidad. (Requerimientos del cliente).
 Productividad. (mejora de tiempos).
 Medio Ambiente y otros. (uso de desechos).

Por ejemplo, si el objetivo de la empresa es aumentar la producción se pueden hacer

diferentes tipos de kaizen hacia ese mismo objetivo como aumento capacidad en máquinas,
reducción de reproceso, mejora de métodos de trabajo y otros que pueden ser usados en
las áreas determinadas como cuellos de botella de cada departamento.

2. Equipo de trabajo:

El equipo debe ser siempre que se pueda multidisciplinario ósea que personas de diferente
área se unan para formar un equipo. Esto con el propósito de tener personas que pueden
aportar mucho por su conocimiento y experiencia en su área de trabajo.

Es recomendable que cada grupo tenga un líder el cual sea el responsable de coordinar las
reuniones e informe con el grupo el progreso a la gerencia.

Los integrantes son escogidos por el Líder y este debe asegurar que sean los más
capacitados en referencia al problema a atacar. No vamos a poner alguien de un
departamento que no tenga nada que ver con el problema que estamos lidiando.

Ejemplo:

1. Integrante#1 Jefe del departamento (Líder)

2. Integrante#2 Mantenimiento

3. Integrante#3 Ingeniero Industrial

4. Integrante#4 Seguridad

42
 5. Integrante#5 Ingeniero de Proceso

3.Obtención y Análisis de datos:

La recolección de datos por parte del equipo tiene como fin determinar las causas
principales para arreglar el problema. Para determinar estas causas se pueden seguir estos
pasos:

1. Crear un Ishikawa para determinar las posibles causas.

Ejemplo:

La estructura del kaizen en la organización es la base fundamental para que este no tenga
obstáculos en el tiempo y por lo tanto te hacemos referencia a nuestra experiencia.

2. Crear una hoja de registro para obtener información de las causas analizadas en
diagrama de Ishikawa. Esta información puede ser recolectada por computadora o por el
trabajador del área.

Al tener la hoja de registro esta información debe ser tabulada y graficada para lograr
obtener tendencias por máquina, por turno y por persona de modo que vayamos filtrando
las causa y de este modo atacar causas críticas y no todas.

Con este gráfico sabemos que las más importantes son fallas mecánicas y tiempo de
encender la máquina por lo tanto debemos concentrar a obtener más datos acerca de estas
dos causas y obtener Paretos de cada una para seguir desglosando la información hasta
llegar a lo más detallado para implementar luego la mejora.

4. Gembutsu Gemba:

Gembutsu: significa el producto el cual en este caso se refiere al producto que estamos
analizando por ejemplo máquina, equipo, material, tiempos de manufactura etc.

Gemba: significa el área donde ocurre o el área de trabajo don analizaremos el problema.

Comprendiendo el significado de ambas palabras esta fase nos invita a ir al área donde se
produce el problema y verificar los datos obtenidos anteriormente. Es posible que se

43
conozca más del problema y se eliminen o aumenten más variables o causas antes
mencionadas.

Esta actividad la realiza el equipo y se podría hacer más de una observación en el área
para ir analizando el problema con más detalle. Si amerita es bueno llevar un formato para
establecer lo acontecido durante la observación.

5. Plan de Contramedidas.

Al haber hecho los tres pasos anteriores la cantidad de variables o posibles causas se han
reducido y por lo tanto nos queda tomar contramedidas para las que han quedado y son
críticas para la mejora de nuestro proceso. Estas contramedidas se registrarán en un plan
en el cual se deberá tener:

 Fechas en la cual deberá implementar la contramedida o actividad requerida.

 Responsable de la ejecución de la contramedida.

6. Seguimiento y evaluación de resultados:

El equipo llevará un seguimiento mediante gráficos del problema en forma diaria si es

posible y realizará de nuevo el paso 3 (GEMBUTSU GEMBA) para su verificación en el área
de trabajo.

7. Estandarización y Expansión:

Al tener varios meses con buenos resultados definimos que este problema está en control
por lo que debemos llegar a ponerlo en procedimientos o prácticas registradas por el
departamento de manufactura. Esto con el fin de que no se pierda la mejora y las nuevas
personas sean entrenados con estos nuevos procedimientos. En tanto a la expansión esta
se refiere a que una vez teniendo las variables controladas el kaizen se puede expandir a
otros lugares, por ejemplo, si mejoramos la velocidad de una máquina la mejora que se
realizo puede ser copiada a las otras máquinas del proceso.

2.4.5 Sistema Kanban.

Desde que apareció, el proceso Kanban se ha constituido como “Un sistema de producción
altamente efectivo y eficiente” el cual ha desarrollado un ambiente de óptimo industrial
envuelto en competitividad global.

En la actualidad, la necesidad de producir eficientemente sin causar trastornos ni retrasos

en la entrega de un producto determinado es un factor de suma importancia para las
empresas que desean permanecer activas en un mercado como el actual, que exige
respuestas rápidas y cumplimientos en calidad, cantidad y tiempos de entrega.

Por lo tanto, la implementación de sistemas de producción más eficientes ha llegado a ser

un factor primordial en las organizaciones.

Esta implementación de sistemas de producción que logren en la actualidad cumplir con las
demandas del mercado, no necesariamente implica tener que hacer grandes inversiones
en costosos sistemas de automatización, o en grandes movilizaciones y rediseños en líneas
de producción. En realidad, con un análisis adecuado de las situaciones y los elementos
con los que se cuenta, se puede lograr el desarrollo de un sistema efectivo que cumpla con
las necesidades y que no sea causa de una inversión mayor.

44
Los resultados mostrados por el sistema Kanban, cuando ha sido implementado, han sido
calificados como excepcionales.

Desde entonces esta técnica se desarrolló muy rápidamente en Japón, específicamente en

la empresa TOYOTA y comenzó a funcionar bien desde 1958. La generalización de esta
idea al sistema de producción devendría en el sistema Kanban.

Se define como:

“Un sistema de producción altamente efectivo y eficiente”.

KANBAN significa en japonés:

‘etiqueta de instrucción’.

Su principal función es ser una orden de trabajo, es decir, un dispositivo de dirección

automático que nos da información acerca de que se va a producir, en que cantidad,
mediante qué medios y como transportarlo.

Funciones de Kanban

Son dos las funciones principales de Kanban:

 Control de la producción.
 Mejora de los procesos.

Control de la Producción:

Es la integración de los diferentes procesos y el desarrollo de un sistema Justo a Tiempo,

en la cual los materiales llegaran en el tiempo y cantidad requerida en las diferentes etapas
de la fábrica y si es posible incluyendo a los proveedores.

Mejora de los Procesos:

Facilita la mejora en las diferentes actividades de la empresa mediante el uso de Kanban,

esto se hace mediante técnicas ingenié riles (eliminación de desperdicio, organización del
área de trabajo, reducción de cambios de modelo, utilización de maquinaria vs. utilización
en base a demanda, manejo de multiprocesos, dispositivos para la prevención de errores,
mecanismos a prueba de error, mantenimiento preventivo, Mantenimiento Productivo Total
(TPM), reducción de los niveles de inventario.)

Básicamente Kanban sirve para lo siguiente:

 Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento.

 Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área de trabajo.
Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas ordenes ya empezadas y
prevenir el exceso de papeleo innecesario.

Kanban se enfoca a:

Producción:

1. Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento.

2. Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área de trabajo.

45
 3. Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas órdenes ya empezadas y
prevenir el exceso de papeleo innecesario.

Movimiento de Materiales:

1. Eliminación de sobreproducción.
2. Prioridad en la producción, el Kanban con más importancia se pone primero que los
demás.
3. Se facilita el control de material.

Consideraciones antes de implantar Kanban.

 Determinar un sistema de calendarización de producción para ensambles finales

para desarrollar un sistema de producción mixto y etiquetado.
 Se debe establecer una ruta de Kanban que refleje el flujo de materiales, esto
implica designar lugares para que no haya confusión en el manejo de materiales, se
debe hacer obvio cuando el material esta fuera de su lugar.
 El uso de Kanban está ligado a sistemas de producción de lotes pequeños.
 Se debe tomar en cuenta que aquellos artículos de valor especial deberán ser
tratados diferentes.
 Se debe tener buena comunicación desde el departamento de ventas a producción
para aquellos artículos cíclicos a temporada que requieren mucha producción, de
manera que se avise con bastante anticipo.

El sistema Kanban deberá ser actualizado constantemente y mejorado continuamente.

Tipos de Kanban y sus usos.

 Kanban de Producción.
 Kanban Señalador/Kanban de Material.
Kanban de Transporte.
Kanban Urgente.
Kanban de Emergencia.
Kanban de Proveedor.

Kanban de Producción

Este tipo de KANBAN es utilizado en líneas de ensamble y otras áreas donde el tiempo de
set-up es cercano a cero. Cuando las etiquetas no pueden ser pegadas al material, por
ejemplo, si el material está siendo tratado bajo calores éstas deberán ser colgadas cerca
del lugar de tratamiento de acuerdo a la secuencia dentro del proceso.

Kanban Señalador/Kanban de Material

Este tipo de etiquetas es utilizado en áreas tales como prensas, moldeo por infección y
estampado (die casting). Se coloca la etiqueta KANBAN señalador en ciertas posiciones en
las áreas de almacenaje, y especificando la producción del lote, la etiqueta señalador
KANBAN funcionara de la misma manera que un KANBAN de producción.

Kanban de Transporte

Utilizado cuando se traslada un producto

Kanban Urgente:

46
Emitido en caso de escasez de un componente

Kanban Proveedor:

Se utiliza cuando la distancia de la planta al proveedor es considerable, por lo que el plazo

de transporte es un término importante a tener en cuenta.

Kanban de Emergencia:

Cuando a causa de componentes defectuosos, averías en las máquinas, trabajos

especiales o trabajo extraordinario en fin de semana se producen circunstancias insólitas.

Información de la etiqueta Kanban.

 Número de parte del componente y su descripción.

 Nombre / Número del producto.
Cantidad requerida.
Tipo de manejo de material requerido.
 Dónde debe ser almacenado cuando sea terminado.
Punto de reordeno.
 Secuencia de ensamble / producción del producto.

Ventajas del uso de sistemas jit y Kanban.

 Reducción en los niveles de inventario.

 Reducción en WIP.
 Reducción de tiempos caídos.
 Flexibilidad en la calendarización de la producción y la producción en sí.
El rompimiento de las barreras administrativas (BAB) son archivadas por Kanban.
 Trabajo en equipo, Círculos de Calidad y Autoformación (Decisión del trabajador de
detener la línea).
Limpieza y Mantenimiento.
 Provee información rápida y precisa.
 Evita sobreproducción.
Minimiza Desperdicios.

Desventajas de Kanban.

 Un plazo de abastecimiento demasiado grande excluye la elección del método

Kanban. Pues tendría muy desocupados a los trabajadores.
 El sistema no tiene ninguna anticipación en caso de fluctuaciones muy grandes e
imprevisibles en la demanda. Puede anticiparse a ellas, pero no solucionarlas.
 Es difícil de imponerles este método a los proveedores.
 Las aplicaciones son limitadas (solamente para una producción continua o
repetitiva). El método KANBAN es aplicable a producciones de tipo “masa” para las
cuales el número de referencias no es muy elevado, y la petición es regular o a
reducidas variaciones.
 Reducir el número de Kanban sin aportar de mejoramientos radicales al sistema de
producción, arrastrará retrasos de entrega y de espera entre operaciones y, en
consecuencia, pérdidas importantes.
 No ha tenido el éxito ni ha llegado al óptimo funcionamiento cuando ha sido
implementado en organizaciones occidentales. Uno de las principales causas de
ello, las enormes diferencias culturales.

47
Un sistema Kanban promueve mejoras en dos aspectos:

1. El Kanban hace patentes las situaciones anormales cuando se provocan por averías
de máquinas y defectos del producto.
2. Una reducción gradual en el número de Kanban conduce a reducciones en el stock,
lo que termina con el rol de stock como amortiguador frente a las inestabilidades de
la producción.

Esto pone al descubierto los procesos infra capacitados y a los que generan anomalías y
simplifica el descubierto de los puntos que requieren mejora.

Flujo Kanban.

1. El operario dos necesita material, le lleva una tarjeta de movimiento al operador uno,
éste la cuelga a un contenedor, descolgándole la tarjeta de producción y poniéndola
en el tarjetero. Esta tarjeta lo autorizará a producir otro contenedor de material.
2. El operador dos se lleva el contenedor con la tarjeta de movimiento colgada (es el
material que necesitaba).
3. El operario uno produce el material; lo pone en un contenedor, anudándole la tarjeta
de producción; (que lo autorizó a producirlo).
4. Se repiten los pasos 1, 2 y 3; mientras no haya tarjeta, no se produce o se mueve.
5. La cantidad de tarjetas y contenedores en el sistema, sirve como regulador del
inventario en proceso.

2.4.6 Fases de implementación del KANBAN.

Fase 1: Cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en
un punto en particular, el eficaz manejo de materiales. Se asegura que los
materiales serán entregados en el momento y lugar adecuado, así como, la cantidad
correcta. El manejo de materiales debe considerar un espacio para el
almacenamiento.

En una época de alta eficiencia en los procesos industriales las tecnologías para el
manejo de materiales se han convertido en una nueva prioridad en lo que respecta
al equipo y sistema de manejo de materiales. Pueden utilizarse para incrementar la
productividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado. Aspecto importante
de la planificación, control y logística por cuanto abarca el manejo físico, el
transporte, el almacenaje y localización de los materiales.

El flujo de materiales deberá analizarse en función de la secuencia de los materiales

en movimiento (ya sean materias primas, materiales en productos terminados)
según las etapas del proceso y la intensidad o magnitud de esos movimientos. Un
flujo efectivo será aquel que lleve los materiales a través del proceso, siempre
avanzando hacia su acabado final, y sin detenciones o retrocesos excesivos.

Con el trabajo que acabamos de concluir se crea una clara visión del concepto de
Manejo de Materiales, su definición más global y clara es que la parte mejor
manejada es la que menos operación manual tiene.

48
El manejo de materiales desempeña un papel crítico en todos los sectores
comerciales y de negocios, pero su importancia para un funcionamiento eficiente es
suprema en los ramos de la manufactura, el almacenaje y la distribución. Los
métodos, equipos y sistemas de manejo de materiales pueden utilizarse para
incrementar la productividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado. Se
trata de un aspecto muy importante de la planificación logística por cuanto abarca
el manejo físico, el transporte, el almacenaje y la localización de los materiales.

Entrenar a todo el personal en los principios de Kanban, y los beneficios de usarlo.

Fase 2:

Implementar Kanban en aquellos componentes con más problemas para facilitar su

manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento con el personal
continúa en la línea de producción.

Fase 3:

Implementar Kanban en el resto de los componentes, esto no debe ser problema ya que
para esto los operadores y a han visto las ventajas de Kanban, se deben tomar en cuenta
todas las opiniones de los operadores ya que ellos son los que mejor conocen el sistema.
Es importante informarles cuando se va estar trabajando en su área.

Fase 4:

Esta fase consiste de la revisión del sistema Kanban, los puntos de reorden y los niveles
de reorden, es importante tomar en cuenta las siguientes recomendaciones para el
funcionamiento correcto de Kanban:

 Ningún trabajo debe ser hecho fuera de secuencia.

 Si se encuentra algún problema notificar al supervisor inmediatamente.

reglas de Kanban.

Regla 1: No se debe mandar producto defectuoso a los procesos subsecuentes.

La producción de productos defectuosos implica costos tales como la inversión en

materiales, equipo y mano de obra que no va a poder ser vendida. Este es el mayor
desperdicio de todos. Si se encuentra un defecto, se deben tomar medidas antes que todo,
para prevenir que este no vuelva a ocurrir.

Regla 2: Los procesos subsecuentes requerirán solo lo que es necesario.

Esto significa que el proceso subsiguiente pedirá el material que necesita al proceso
anterior, en la cantidad necesaria y en el momento adecuado. Se crea una perdida si el
proceso anterior suple de partes y materiales al proceso subsiguiente en el momento que
este no los necesita o en una cantidad mayor a la que este necesita.

Regla 3: Producir solamente la cantidad exacta requerida por el proceso

subsiguiente.

49
Esta regla fue hecha con la condición de que el mismo proceso debe restringir su inventario
al mínimo, para esto se deben tomar en cuenta las siguientes observaciones:

 No producir más que el número de Kanban.

Producir en la secuencia en la que el Kanban es recibido.

Regla 4: Balancear la producción.

De manera en que podamos producir solamente la cantidad necesaria requerida por los
procesos subsecuentes, se hace necesario para todos los procesos mantener al equipo y
a los trabajadores de tal manera que puedan producir materiales en el momento necesario
y en la cantidad necesaria.

Regla 5: Kanban es un medio para evitar especulaciones.

De manera que, para los trabajadores, KANBAN, se convierte en su fuente de información

para producción y transportación y ya que los trabajadores dependerán de KANBAN para
llevar a cabo su trabajo, el balance del sistema de producción se convierte en gran
importancia.

Regla 6: Estabilizar y racionalizar el proceso

El trabajo defectuoso existe si el trabajo no está estandarizado y racionalizado, si esto no

es tomado en cuenta seguirán existiendo partes defectuosas.

2.4.7 CASO PRACTICO.

Pedido: 4052 AZUL 15K #1542 TEXOLUTIONS

Lead Time del pedido: 57 días

Entrega: 31/03

Solución:

50
Hoy 2/02 se procede a programar el pedido #1542 del cliente TEXOLUTIONS que necesita
15,000 metros del artículo 4052 en color azul, definiendo los siguientes hitos de
culminación:

Hilandería: 10/02

Tejeduría: 15/03

Acabados: 31/03

Tomar en cuenta que en este caso si se programa la hilandería porque este artículo utiliza
hilados puntuales (que no se hilan constantemente).

Ahora bien, esta información del pedido e hitos se consolida en un correo y se copia a los
involucrados en el procesos por donde el pedido se va a procesar (en este caso copiar a
jefes, supervisores de áreas y almaceneros de insumos intermedios de ser necesario)
generando compromisos de entregas y luego se procede a imprimir el correo para agregarlo
al folder Kanban generándole el #10 (se recomienda llevar una numeración correlativa en
el folder y que dicho folder se ubique muy cerca del tablero lean kanban).

Una vez generada la hoja kanban, hay que proceder a generar las tarjetas que van a traducir
la información de la hoja kanban hacia una forma gráfica y visual en el tablero lean kanban.
La cantidad de tarjetas a utilizar va a depender del nivel de detalle en el seguimiento que
se necesite realizar, ojo que mientras más tarjetas se utilicen para un mismo pedido más
tiempo de seguimiento se va a necesitar invertir para mantener actualizado el tablero lean
kanban. Para este caso se va a utilizar una sola tarjeta para realizar seguimiento al pedido.

Ahora bien, las variables que conviene visualizar se plasman en la tarjeta como por ejemplo
el color de la tarjeta que en este caso es verde y que se usa para pedidos teñidos, rosado
es para pedidos estampados, blancos con para pedidos de crudo, etc. También se agrega
un sticker con el número de días que tomará atender el pedido que en este caso es 57 días,
adicionalmente arriba a la izquierda se coloca el número del folder kanban (para encontrar
la hoja kanban rápidamente en caso se necesite entrar a más detalle con la información), y
con un sticker a la derecha se resalta la fecha de entrega ofrecida al cliente que en este
caso es 31/03.

Ahora vamos a hacer una simulación de la secuencia de pasos por donde va a viajar la
tarjeta y vamos a explicar que sucede en cada etapa.

1. El pedido se recibió hoy 2/02, se tiene programado comenzar a hilar el 4/02 y

completar el pedido el 10/02, razón por la cual la tarjeta se coloca en cola.

2. El 4/02 el programador de hilandería mueve la tarjeta hacia su área porque se

comenzó a hilar según lo programado.

3. El 10/02 el programador de hilandería mueve la tarjeta a la zona de cumplido porque

cumplió con la fecha y cantidad solicitada.

4. El mismo 10/02 el programador de tejeduría ve que tiene una tarjeta en cola y

observa que según lo programado debe completarse el 15/03.

5. El 5/03 el programador de tejeduría verifica que el pedido culmina el jueves 15/03 y

ubica la tarjeta en el campo de semana próxima para estar atentos al cumplimiento.

51
 6. El 10/03 el programador de tejeduría observa que el pedido va a completarse el
miércoles 14/03 porque los telares lograron una mejor eficiencia en las últimas
semanas.

7. El 14/03 el programador de tejeduría mueve la tarjeta a la zona de cumplido porque

cumplió con la fecha (incluso llegó un día antes) y cantidad solicitada.

8. El mismo 14/03 el analista de bajadas de crudo ve que tiene una tarjeta en cola y
según el programa de acabados el último lote de tela cruda debería bajar a
acabados en el primer periodo de la siguiente semana (1 semana tiene dos
periodos). Al darse cuenta de esto, procede a conversar con el programador de
acabados para ver si es factible bajar el crudo de inmediato para ganar media
semana, el programador de acabados verifica que tenga capacidad en lo que resta
de la semana actual y envía una nueva versión del programa de acabados indicando
el adelanto de las bajadas de crudo de este pedido para lo que resta de esta
semana.

9. El almacén de tela cruda arma los últimos lotes y el 15/03 el analista de bajadas de
crudo mueve la tarjeta a la zona de cumplido.

10. El mismo 15/03 el programador de acabados ve que tiene una tarjeta en cola y la
ubica en la zona de semana posterior de acabados.

11. El lunes 19/03 el programador de acabados mueve la tarjeta a semana próxima y

verifica que los lotes en proceso están al día.

12. El lunes 26/03 el programador de acabados mueve la tarjeta a semana actual y

verifica que los lotes en proceso están al día.

13. El martes 27/03 el programador de acabados mueve la tarjeta a Control de Calidad.

14. El miércoles 28/03 el programador de acabados mueve la tarjeta a la zona de

cumplido e informa a Comercial sobre el correo inicial (hoja kanban) que se cumplió
con el pedido tres días antes de lo planeado.

Para tomar en cuenta:

 Se recomienda usar este método para pedidos puntuales que tengan tiempos cortos
de atención que podría representar un 30% o 40% de tu volumen de pedidos.
En caso de pedidos repetitivos con cuotas mensuales se sugiere usar calendarios
lineales para controlar los hitos.
 Todas las ganancias de días se pueden reflejar en mejorar las fechas de entrega al
cliente.
 Visualizar las colas a través de las tarjetas ayuda a eliminar los tiempos muertos
generados por descoordinaciones en la operación.
 Diseña tu tarjeta de la mejor forma posible para que sea agradable a la vista y que
cuente con las variables relevantes que necesitas saber.
 La APICS recomienda el uso de dashboards para la autorregulación de los equipos,
y el tablero del lean kanban y las reglas de seguimiento hacen que el equipo se
autorregule, es decir, que tomen acciones para reducir la variabilidad de los tiempos

52
 que se presenta en cada proceso productivo y para cumplir con las fechas
comprometidas a los clientes.
 La estructura del tablero debe ayudar a facilitar la visualización de lo más importante
que atender (porque esto se puede convertir en un mar de tarjetas sin saber por
dónde comenzar) y depende de las particularidades de los procesos que se desean
controlar.
 En todos los pasos cada programador debe verificar que no haya atrasos, y en caso
de presentarse algún retraso debe gestionarse de inmediato para evitar cambiar las
fechas. Finalmente, en caso no haya opción de mantener la fecha de entrega a
través de la capacidad de la fábrica hay que informar de inmediato a Comercial para
ver qué acciones tomar y minimizar impactos negativos en el cliente.

2.5 ALMACENES, ÁREAS DE MATERIAL NO CONFORME SU LOCALIZACIÓN Y

CONTROL

Un almacén se caracteriza, porque hace referencia al volumen del stock que alojara, no
obstante, existen depósitos muy grandes cuyo diseños y administración resulta muy fácil
porque recogen referencias poco numerosas dimensiones homogéneas

Las dificultades radican en los condicionamientos, dimensiones, estatutos, modos de envió,

líneas de pedido etc. Y por ello la logística ha enfocado todos sus esfuerzos en una
reducción drástica del stock. Constituyéndola así en uno de los puntos más importantes
para una correcta política de distribución.

Un producto o servicio no conforme es aquel que no cumple con los requisitos establecidos
en cada proceso y puede ser detectado durante o después de la ejecución del proceso por
el personal involucrado en el proceso.

La persona q identifica el producto no conforme notifica de manera verbal o de manera

escrita al líder del proceso. Registrar producto no conforme, en caso de proceder a la
notificación del producto no conforme, el líder del proceso deberá registrar el producto no
conforme en el formato.

El líder del proceso y el líder de implantación deben de analizar el expediente de producto

no conforme generado, a fin de tomar las acciones correspondientes e informar acerca de
los productos no conformes.

Se considera producto conforme el que una solicitud de movimiento de plaza se registre.

Los eventos de capacitación son considerados un producto conforme cuando cumplen con
los requisitos.

2.5.1 INTRODUCCIONES
Productos No Conformes

Un producto no conforme es todo aquel que no cumple con algún requisito determinado por
el sistema de gestión de calidad, como, por ejemplo, un material comprado que ha llegado
defectuoso, un material no identificado cuando se requiere que lo esté, etc.

La organización debe asegurarse de que el producto que no sea conforme con los
requisitos, se identifica y controla para prevenir su uso o entrega no intencional. Los
controles, las responsabilidades y autoridades relacionadas con el tratamiento del producto
no conforme deben estar definidos en un procedimiento documentado

53
2.5.2 Programa 5s
Se da el nombre de 5 S porque está formada por 5 palabras japonesas con la letra inicial
S, siendo las siguientes. Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke .

Es el principio para tener una productividad sana y confortable cada día de trabajo y
fundamental para tener una mayor productividad. El manejar el programa de 5 S comienza
con la gente, es importante el entrenamiento para que el personal siga buenos hábitos de
hacer las cosas bien

Se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor
organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para lograr una
mayor productividad y un mejor entorno laboral.

Las 5S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones de diversa
índole que lo utilizan, tales como: empresas industriales, empresas de servicios, hospitales,
centros educativos o asociaciones.

Producto No Conforme:

Producto o servicio que no cumple con alguna característica requerida.

No Conformidad:

Incumplimiento con algún requerimiento establecido en alguna norma externa o interna

(incumplimiento de algún debe).

Visión de la norma ISO 9001

 El tratamiento adecuado de los problemas nos va a conducir a la mejora continua.

 Una institución proactiva no niega u oculta los problemas, los resuelve.

Definiciones

 Producto/Servicio No Conforme: Producto o Servicio que no es conforme con los

requisitos; Producto / Servicio que no cumple con los requisitos.
 Producto: Resultado de un proceso o un conjunto de procesos

 No conformidad: incumplimiento de un requisito

 Concesión: autorización para utilizar o liberar un producto que no es conforme con

los requisitos para su uso previsto

 Corrección: acción tomada para eliminar una no conformidad

 Requisito: necesidad o expectativa establecida, generalmente implícita u

obligatoria

 Reparación Acción tomada sobre un producto no conforme para convertirlo en

aceptable para su utilización prevista. Liberación Autorización para proseguir con la
siguiente etapa de un proceso

1. Acción correctiva: Conjunto de acciones tomadas para eliminar la(s) causa(s) de

una No conformidad detectada u otra situación indeseable.

54
 2. Acción preventiva: Conjunto de acciones tomadas para eliminar la(s) causa(s) de
una No conformidad potencial u otra situación potencialmente indeseable.9

Asegurar que el producto o servicio que no sea conforme con los requisitos no sea usado
inadvertidamente o entregado al cliente

Requerimientos del ISO 9001:2000

ISO 9001:2000 nos requiere que identifiquemos los problemas, como son las no
conformidades y los productos no conformes, así como los problemas potenciales, y que
para solucionarlos debemos investigar la causa raíz de los mismos, y con ello implementar
acciones de corrección, acciones correctivas y preventivas que nos garanticen su
recurrencia o su ocurrencia, además de buscar la mejora continua

¿Qué es un problema?

A. Es la desviación de una situación esperada para la cual no tenemos una respuesta

inmediata.

B. Presentación de algún acontecimiento no esperado, que afecta las condiciones

normales de operación de la institución.

Pasos para detectar los productos no conforme

1. Nombre del procedimiento: control de producto no conforme

2. Objetivo: establecer los alineamientos que deben ser aplicados para la
identificación y tratamiento de los servicios no conformes aplicables a los procesos
definidos en el alcance del sistema de gestión de calidad
3. Alcance: aplicable para el sistema de gestión de calidad, y los procesos
involucrados en el alcance del sistema, así como para los procesos gobernadores y
de soporte relacionados en punto de contacto, para el personal perteneciente a la
organización
4. Referencias:manual de calidad, estructura documental del sistema de gestión de la
calidad, norma nmx-cc-9001-imnc-2000/ISO 9001:2000
formato de reporte de producto no conforme.
5. Diagrama del proceso no conforme

55
56
Diagrama del proceso no conforme

Las 5´S herramientas básicas de mejora de la calidad de vida

2.5.3. ¿Qué son las 5 S?

Es una práctica de Calidad ideada en Japón referida al “Mantenimiento Integral” de la
empresa, no sólo de maquinaria, equipo e infraestructura sino del mantenimiento del
entrono de trabajo por parte de todos.

En inglés se ha dado en llamar “housekeeping” que traducido es “ser amos de casa

también en el trabajo”.

Las Iniciales de las 5 S:

JAPONES
Seiri
Seiton
Seiso
Seiketsu
Shitsuke

CASTELLANO
Clasificación y Descarte

Organización

Limpieza

57
Higiene y Visualización

Disciplina y Compromiso

¿Por qué las 5 S?

Es una técnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por su sencillez
y efectividad.

Su aplicación mejora los niveles de:

1. Calidad.

2. Eliminación de Tiempos Muertos.

3. Reducción de Costos.

La aplicación de esta Técnica requiere el compromiso personal y duradero para que nuestra
empresa sea un auténtico modelo de organización, limpieza, seguridad e higiene.

Los primeros en asumir este compromiso son los Gerentes y los Jefes y la aplicación de
esta es el ejemplo más claro de resultados acorto plazo.

Resultado de Aplicación de las 5 S

Estudios estadísticos en empresas de todo el mundo que tienen implantado este sistema
demuestran que:

Aplicación de 3 primeras S:

Reducción del 40% de sus costos de Mantenimiento.

Reducción del 70% del número de accidentes.

Crecimiento del 10% de la fiabilidad del equipo..

Crecimiento del 15% del tiempo medio entre fallas.

¿Qué beneficios aportan las 5s?

1. La implantación de las 5S se basa en el trabajo en equipo.

2. Los trabajadores se comprometen.

3. Se valoran sus aportaciones y conocimiento.

4. La mejora continua se hace una tarea de todos.

Conseguimos una mayor productividad que se traduce en:

1. Menos productos defectuosos.

2. Menos averías.

58
 3. Menor nivel de existencias o inventarios.

4. Menos accidentes.

5. Menos movimientos y traslados inútiles.

6. Menor tiempo para el cambio de herramientas.

Lograr un mejor lugar de trabajo para todos, puesto que conseguimos:

1. Más espacio.

2. Orgullo del lugar en el que se trabaja.

3. Mejor imagen ante nuestros clientes.

4. Mayor cooperación y trabajo en equipo.

5. Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas.

6. Mayor conocimiento del puesto.

La 1° S: Seiri (Clasificación y Descarte)

Significa separar las cosas necesarias y las que no la son manteniendo las cosas
necesarias en un lugar conveniente y en un lugar adecuado.

Ventajas de Clasificación y Descarte

1. Reducción de necesidades de espacio, stock, almacenamiento, transporte y

seguros.

2. Evita la compra de materiales no necesarios y su deterioro.

3. Aumenta la productividad de las máquinas y personas implicadas.

4. Provoca un mayor sentido de la clasificación y la economía, menor cansancio físico

y mayor facilidad de operación.

Para Poner en práctica la 1ra S debemos hacernos las siguientes preguntas:

59
 1. ¿Qué debemos tirar?

2. ¿Qué debe ser guardado?

3. ¿Qué puede ser útil para otra persona u otro departamento?

4. ¿Qué deberíamos reparar?

5. ¿Qué debemos vender?

Otra buena práctica sería, colocar en un lugar determinado todo aquello que va ser
descartado.

Y el último punto importante es el de la clasificación de residuos. Generamos residuos de

muy diversas naturales: papel, plásticos, metales, etc. Otro compromiso es el compromiso
con el medio ambiente ya que nadie desea vivir en una zona contaminada.

Analice por un momento su lugar de trabajo, y responda a las peguntas sobre

Clasificación y Descarte:

1. ¿Qué podemos tirar?

2. ¿Qué debe ser guardado?

3. ¿Qué puede ser útil para otra persona u otro departamento?

4. ¿Qué deberíamos reparar?

5. ¿Qué podemos vender?

60
SEITON (Organización) La 2da S

La organización es el estudio de la eficacia. Es una cuestión de cuán rápido uno puede

conseguir lo que necesita, y cuán rápido puede devolverla a su sitio nuevo.

Cada cosa debe tener un único, y exclusivo lugar donde debe encontrarse antes de su uso,
y después de utilizarlo debe volver a él. Todo debe estar disponible y próximo en el lugar
de uso.

Tener lo que es necesario, en su justa cantidad, con la calidad requerida, y en el momento

y lugar adecuado nos llevará a estas ventajas:

1. Menor necesidad de controles de stock y producción.

2. Facilita el transporte interno, el control de la producción y la ejecución del trabajo en

el plazo previsto.

3. Menor tiempo de búsqueda de aquello que nos hace falta.

4. Evita la compra de materiales y componentes innecesarios y también de los daños

a los materiales o productos almacenados.

5. Aumenta el retorno de capital.

6. Aumenta la productividad de las máquinas y personas.

7. Provoca una mayor racionalización del trabajo, menor cansancio físico y mental, y
mejor ambiente.

61
Para tener claros los criterios de colocación de cada cosa en su lugar adecuado,
responderemos las siguientes preguntas:

1. ¿Es posible reducir el stock de esta cosa?

2. ¿Esto es necesario que esté a mano?

3. ¿Todos llamaremos a esto con el mismo nombre?

4. ¿Cuál es el mejor lugar para cada cosa?

Y por último hay que tener en claro que:

1. Todas las cosas han de tener un nombre, y todos deben conocerlo.

2. Todas las cosas deben tener espacio definido para su almacenamiento o

colocación, indicado con exactitud y conocido también por todos.

Analice por un momento su lugar de trabajo y responda las preguntas sobre

organización:

1. ¿De qué manera podemos reducir la cantidad que tenemos?

2. ¿Qué cosas realmente no es necesario tener a la mano?

3. ¿Qué objetos suelen recibir más de un nombre por parte de mis compañeros?

Fíjese en un par de cosas necesarias ¿Cuál es el mejor lugar para ellas?

SEISO (Limpieza): La 3° S

La limpieza la debemos hacer todos.

Es importante que cada uno tenga asignada una pequeña zona de su lugar de trabajo que
deberá tener siempre limpia bajo su responsabilidad. No debe haber ninguna parte de la
empresa sin asignar. Si las personas no asumen este compromiso la limpieza nunca será
real.

Toda persona deberá conocer la importancia de estar en un ambiente limpio. Cada

trabajador de la empresa debe, antes y después de cada trabajo realizado, retirara cualquier
tipo de suciedad generada.

Beneficios

Un ambiente limpio proporciona calidad y seguridad, y además:

62
 1. Mayor productividad de personas, máquinas y materiales, evitando hacer cosas dos
veces

2. Facilita la venta del producto.

3. Evita pérdidas y daños materiales y productos.

4. Es fundamental para la imagen interna y externa de la empresa.

Para conseguir que la limpieza sea un hábito tener en cuenta los siguientes puntos:

1. Todos deben limpiar utensilios y herramientas al terminar de usarlas y antes de

guardarlos

2. Las mesas, armarios y muebles deben estar limpios y en condiciones de uso. No

debe tirarse nada al suelo

3. No existe ninguna excepción cuando se trata de limpieza. El objetivo no es

impresionar a las visitas sino tener el ambiente ideal para trabajar a gusto y obtener
la Calidad Total

Analice por un momento su lugar de trabajo y responda las preguntas sobre

Limpieza:

 ¿Cree que realmente puede considerarse como “Limpio”?

 ¿Cómo cree que podría mantenerlo Limpio siempre?

 ¿Qué utensilios, tiempo o recursos necesitaría para ello?

 ¿Qué cree que mejoraría el grado de Limpieza?

SEIKETSU (Higiene y Visualización). La 4° S

Esta S envuelve ambos significados: Higiene y visualización.

La higiene es el mantenimiento de la Limpieza, del orden. Quien exige y hace calidad cuida
mucho la apariencia. En un ambiente Limpio siempre habrá seguridad. Quien no cuida bien
de sí mismo no puede hacer o vender productos o servicios de Calidad.

Una técnica muy usada es el “visual management”, o gestión visual. Esta Técnica se ha
mostrado como sumamente útil en el proceso de mejora continua. Se usa en la producción,
calidad, seguridad y servicio al cliente.

Consiste en grupo de responsables que realiza periódicamente una serie de visitas a toda
la empresa y detecta aquellos puntos que necesitan de mejora.

Una variación mejor y más moderna es el “color management” o gestión por colores. Ese
mismo grupo en vez de tomar notas sobre la situación, coloca una serie de tarjetas, rojas
en aquellas zonas que necesitan mejorar y verdes en zonas especialmente cuidadas.

Normalmente las empresas que aplican estos códigos de colores nunca tienen tarjetas
rojas, porque en cuanto se coloca una, el trabajador responsable de esa área soluciona
rápidamente el problema para poder quitarla.

63
Las ventajas de uso de la 4ta S

 Facilita la seguridad y el desempeño de los trabajadores.

 Evita daños de salud del trabajador y del consumidor.

 Mejora la imagen de la empresa interna y externamente.

 Eleva el nivel de satisfacción y motivación del personal hacia el trabajo.

Recursos visibles en el establecimiento de la 4ta. S:

 Avisos de peligro, advertencias, limitaciones de velocidad, etc.

 Informaciones e Instrucciones sobre equipamiento y máquinas.

 Avisos de mantenimiento preventivo.

 Recordatorios sobre requisitos de limpieza.

 Aviso que ayuden a las personas a evitar errores en las operaciones de sus lugares
de trabajo.

 Instrucciones y procedimientos de trabajo.

Hay que recordar que estos avisos y recordatorios:

Deben ser visibles a cierta distancia.

Deben colocarse en los sitios adecuados.

Deben ser claros, objetivos y de rápido entendimiento.

Deben contribuir a la creación de un local de trabajo motivador y confortable.

Analice por un momento su lugar de trabajo y responda las preguntas sobre Higiene
y visualización:

 ¿Qué tipo de carteles, avisos, advertencias, procedimientos cree que faltan?

 ¿Los que ya existen son adecuados? ¿Proporcionan seguridad e higiene?

 En general ¿Calificaría su entorno de trabajo como motivador y confortable?

 En caso negativo ¿Cómo podría colaborar para que si lo fuera?

SHITSUKE (Compromiso y Disciplina): la 5° S

Disciplina no significa que habrá unas personas pendientes de nosotros preparados para
castigarnos cuando lo consideren oportuno. Disciplina quiere decir voluntad de hacer las
cosas como se supone se deben hacer. Es el deseo de crear un entorno de trabajo en base
de buenos hábitos.

Mediante el entrenamiento y la formación para todos (¿Qué queremos hacer?) y la puesta

en práctica de estos conceptos (¡Vamos hacerlo!), es como se consigue romper con los
malos hábitos pasados y poner en práctica los buenos.

64
En suma, se trata de la mejora alcanzada con las 4 S anteriores se convierta en una rutina,
en una práctica mas de nuestros quehaceres. Es el crecimiento a nivel humano y personal
a nivel de autodisciplina y autosatisfacción.

Esta 5 S es el mejor ejemplo de compromiso con la Mejora Continua. Todos debemos

asumirlo, porque todos saldremos beneficiados.

Exponga los motivos por los cuales Ud. Piensa que debe o no comprometerse con este
sistema.

2.6 Metodología Sha (Systematic Handling Analysis)

Como cada proyecto de manejo lleva su curso de los objetivos establecidos para
instalar la realidad física pasa por cuatro fases las cuales son:

 Integración externa
 Plan total de manejo
 Planes de manejo detallado
 Instalación Análisis Sistemático de Manutención Metodología SHA

2.6.1. Introducción procedimientos

El Análisis Sistemático de Manejo es un procedimiento organizado, de aplicación universal
a cualquier proyecto de manejo de materiales.

El SHA consiste en:

1. Estructura de Fases

2. Patrón de procedimientos

3. Colocación de Convenciones El SHA es un conjunto de 6 procedimientos

que se puede aplicar a proyectos pequeños que no requieran un análisis profundo del
sistema de manejo de materiales.

2.6.2 Definición fases elementos claves

1. Clasificar información

2. Analizar información

3. Visualizar flujo

4. Establecer planes

5. Evaluar alternativas

6. Detallar e instalar Se examinarán los elementos claves de entrada de información

preliminar, necesarios para actualizar un problema de manejo de materiales.

Estos son:

P. Productos o Materiales (Partes, artículos, materiales).

Q. Cantidades (Ventas o Volúmenes de contratados)

R. Rutas (Secuencia de operación y requisitos de proceso).

65
S. Servicios de Soporte (Tal como control de inventarios, orden de procesos mantenimiento)

T. Tiempo (Tarifas, tiempos de operación) DIAGRAMA DE PROCEDIMIENTOS

Simbología

1. Clasificar información

2. Analizar información

3. Visualizar flujo

4. Establecer planes

5. Evaluar alternativas

6. Detallar e instalar

2.6.3. Distribución de planta.

Cualquier análisis completo de movimientos de materiales, está relacionado
inseparablemente con el Layout. La razón de ello, es que el movimiento o el manejo asocia
a los materiales su aprovechamiento o un valor del espacio de tránsito y dicho espacio, está
ligado al lugar donde se origina cada movimiento y al lugar donde se acaba. Más
concretamente, el Layout establece la distancia entre los puntos de origen y de destino y
esta distancia de traslado es el factor más importante a la hora de seleccionar un método
de manutención.

Todo Layout y plan de manejo de materiales tiene tres fundamentos, los cuales son: las
relaciones, el espacio y el ajuste.

Análisis de movimiento

Cuando analizamos los movimientos, necesitamos conocer cierta información.

Estos datos incluyen:

El Material (Producto o clases de materiales).

a) Las características físicas.

b) Otras características.

La Ruta (origen y destino o trayecto de los movimientos).

a) La distancia de los movimientos.

b) Las situaciones físicas de la ruta.

El Flujo (o movimiento).

a) La intensidad del flujo (cantidad de materiales por período moviéndose sobre una ruta.

b) Las condiciones del flujo (o movimiento).

Visualización de movimientos

66
El flujo de materiales puede visualizarse de varias maneras:

Diagramas esquemáticos de proceso-flujo

Diagramas de flujo sobre el Layout

Gráficos de representación por coordenadas

Conclusión

Provee un número de procedimientos específicos a seguir y haciendo esto, se podrá ahorrar

tiempo en el desarrollo de los estudios, además de que nos ayudan a alcanzar mejores
decisiones y proveerán de más confianza para la aprobación de los estudios realizados por
parte de la dirección de la empresa.

Aquí se aprecian los movimientos de todas las áreas o del área sometida a estudio. Primero
se considera el movimiento de material fuera del área problemática para de esa manera,
relacionar el problema de manejo de materiales específico con situaciones y condiciones
externas, sobre las cuales no se tiene control. En este punto se establecen los métodos
para el movimiento de los materiales entre las áreas principales. La decisión sobre el
manejo total de material debe abarcar a los sistemas básicos, a los diferentes tipos de
equipos, unidades de transporte o contenedores que se utilizan. Tiene que ver con los
movimientos de material entre distintos puntos dentro de cada área principal. En esta fase,
se debe decidir sobre los métodos detallados de transporte, tales como el sistema
específico, equipos y contenedores a utilizar entre los puestos de trabajo. Según el SHA,
ningún plan está completo sin la implementación. Aquí se planea todo lo necesario para
realizar, el equipo, entrenamiento del personal, cronograma e implementación de las
instalaciones físicas de Manejo de Materiales. Después de esto, se completan las pruebas
de los nuevos métodos de transporte, se verifican los procedimientos operativos, y se
monitorea la instalación completada para asegurar que funcione correctamente.

Introducción

La importancia de que los materiales sean manejados con el respectivo orden ya que
existen distintos tipos de materiales como es distinto la forma de manejo de cada artículo,
de tal manera que existen distintas características que se pueden tomar en cuenta. Un
ejemplo claro seria el tamaño o las dimensiones, de igual forma esta la fragilidad o el peso
de dichos materiales. Una ventaja es que en la actualidad existen nueva forma de manejos
de los materiales, como por ejemplo las bandas móviles, ductos, transportadoras, etc. Para
el control de inventarios también existen técnicas que podemos utilizar ya que de esta forma
se puede tener un mayor control de nuestro almacén.

El manejo de materiales

Puede llegar a ser el problema de la producción ya que agrega poco valor al producto,
consume una parte del presupuesto de manufactura. Este manejo de materiales incluye
consideraciones de movimiento, lugar, tiempo, espacio y cantidad. El manejo de materiales
debe asegurar que las partes, materias primas, material en proceso, productos terminados
y suministros se desplacen periódicamente de un lugar a otro.

Cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un punto en

particular, el eficaz manejo de materiales. Se asegura que los materiales serán entregados

67
en el momento y lugar adecuado, así como, la cantidad correcta. El manejo de materiales
debe considerar un espacio para el almacenamiento.

En una época de alta eficiencia en los procesos industriales las tecnologías para el manejo
de materiales se han convertido en una nueva prioridad en lo que respecta al equipo y
sistema de manejo de materiales. Pueden utilizarse para incrementar la productividad y
lograr una ventaja competitiva en el mercado. Aspecto importante de la planificación, control
y logística por cuanto abarca el manejo físico, el transporte, el almacenaje y localización de
los materiales.

El flujo de materiales deberá analizarse en función de la secuencia de los materiales en

movimiento (ya sean materias primas, materiales en productos terminados) según las
etapas del proceso y la intensidad o magnitud de esos movimientos. Un flujo efectivo será
aquel que lleve los materiales a través del proceso, siempre avanzando hacia su acabado
final, y sin detenciones o retrocesos excesivos.

Riesgos de un Manejo Ineficiente de Materiales

 Sobrestadía. La sobrestadía es una cantidad de pago exigido por una demora, esta
sobrestadía es aplicada a las compañías si no cargan o descargan sus productos
dentro de un periodo de tiempo determinado.

 Desperdicio de tiempo de máquina. Una máquina gana dinero cuando está

produciendo, no cuando está ociosa, si una maquina se mantiene ociosa debido a
la falta de productos y suministros, habrá ineficiencia es decir no se cumple el
objetivo en un tiempo predeterminado. Cuando trabajen los empleados producirán
dinero y si cumplen el objetivo fijado en el tiempo predeterminado dejaran de ser
ineficientes.
 Lento movimiento de los materiales por la planta. Si los materiales que se
encuentran en la empresa se mueven con lentitud, o si se encuentran
provisionalmente almacenados durante mucho tiempo, pueden acumularse
inventarios excesivos y esto nos lleva a un lento movimiento de materiales por la
planta.

 Todos han perdido algo en un momento o en otro. Muchas veces en los sistemas
de producción por lote de trabajo, pueden encontrarse mal colocados partes,
productos e incluso las materias primas. Si esto ocurre, la producción se va a
inmovilizar e incluso los productos que se han terminado no pueden encontrarse
cuando así el cliente llegue a recogerlos.

 Un mal sistema de manejo de materiales puede ser la causa de serios daños a

partes y productos. Muchos de los materiales necesitan almacenarse en
condiciones específicas (papel en un lugar cálido, leche y helados en lugares
frescos y húmedos). El sistema debería proporcionar buenas condiciones, si ellas
no fueran así y se da un mal manejo de materiales y no hay un cumplimiento de
estas normas, el resultado que se dará será en grandes pérdidas, así como también
pueden resultar daños por un manejo descuidado.

 Un mal manejo de materiales puede dislocar seriamente los programas de

producción. En los sistemas de producción en masa, si en una parte de la línea de
montaje le faltaran materiales, se detiene toda la línea de producción del mal manejo
de los materiales que nos lleva a entorpecer la producción de la línea haciendo así

68
 que el objetivo fijado no se llegue a cumplir por el manejo incorrecto de los
materiales.

 Desde el punto de vista de la mercadotecnia, un mal manejo de materiales

puede significar clientes inconformes. La mercadotecnia lo forma un conjunto de
conocimientos donde está el aspecto de comercialización, proceso social y
administrativo. Todo cliente es diferente y para poderlo satisfacer depende del
desempeño percibido de un producto para proporcionar un valor en relación con las
expectativas del consumidor.
Puesto que el éxito de un negocio radica en satisfacer las necesidades de los
clientes, es indispensable que haya un buen manejo de materiales para evitar las
causas de las inconformidades.

 Otro problema se refiere a la seguridad de los trabajadores. Desde el punto de

vista de las relaciones con los trabajadores se deben de eliminar las situaciones de
peligro para el trabajador a través de un buen manejo de materiales, la seguridad
del empleado debe de ser lo más importante para la empresa ya que ellos deben de
sentir un ambiente laboral tranquilo, seguro y confiable libre de todo peligro. Puesto
que si no hay seguridad en la empresa los trabajadores se arriesgarían por cada
operación a realizar y un mal manejo de materiales hasta podría causar la muerte.

"El riesgo final en un mal manejo de materiales, es su elevado costo"

2.6.4. Dispositivos para el Manejo de Materiales

El número de tipos de dispositivos para manejo de materiales de que actualmente se
dispone es demasiado grande para describir cada uno de ellos detalladamente. En términos
de equipos para manejo de materiales de carácter general, se describirán cinco tipos, estos
son: transportadores, grúas, ductos, carros y los tradicionales vasos de seguridad -
dispositivos diversos.

Grúas

Manejan el material en el aire, arriba del nivel del suelo, a fin de dejar libre el piso para otros
dispositivos de manejo que sean importantes. Los objetos pesados y problemáticos son
candidatos lógicos para el movimiento en el aire. La principal ventaja de usar grúas se
encuentra en el hecho de que no requieren de espacio en el piso.

Transportadores
Es un aparato relativamente fijo diseñado para mover materiales, pueden tener la forma de
bandas móviles: rodillos operados externamente o por medio de gravedad o los productos
utilizados para el flujo de líquidos, gases o material en polvo a presión: Los productos por
lo general no interfieren en la producción, ya que se colocan en el interior de las paredes,
o debajo del piso o en tendido aéreo. Los transportadores tienen varias características que
afectan sus aplicaciones en la industria. Son independientes de los trabajadores, es decir,
se pueden colocar entre maquinas o entre edificios y el material colocado en un extremo
llegara al otro sin intervención humana.

Los transportadores proporcionan un método para el manejo de materiales mediante el cual

los materiales no se extravían con facilidad. Se pueden usar los transportadores para fijar
el ritmo de trabajo siguen rutas fijas. Esto limita su flexibilidad y los hace adecuados para la
producción en masa o en procesos de flujo continuo.

69
Los carros.

La mecanización ha tenido un enorme impacto de materiales en años recientes. Entre los

que se incluyen vehículos operados manualmente o con motor. Los carros operados en
forma manual, las plataformas y los camiones de volteo son adecuados para cargas ligeras,
viajes cortos y lugares pequeños. Para mover objetos pesados y voluminosos, se utilizan
entre los tractores. La seguridad, la visibilidad y el espacio de maniobra son las principales
limitaciones.
Se desarrollaron máquinas para mover material en formas y bajo condiciones nunca antes
posibles. El desarrollo repentino hizo que las instalaciones existentes se volvieran casi
incompetentes de la noche a la mañana. En la prisa por ponerse al día, se desarrollaron
métodos más novedosos. Por supuesto, algunas industrias aún tienen que actualizarse,
pero el problema actual más grande es como utilizar mejor el equipo moderno y coordinar
su potencial en forma más eficiente con las necesidades de producción.

Ductos.
Estos representan una clase de dispositivos para manejo de materiales que consiste de
tubos cerrados que conectan dos o más puntos. Pueden fabricarse con varios metales
(hierro, acero, aluminio, hierro galvanizado, acero inoxidable, etc.), o de madera, plástico,
vidrio, tela, cemento y otros tipos de productos arcillosos. Los ductos tienen la ventaja sobre
los transportadores de que no se extravía el material que se envía por ellos. Además, se
pueden mover los materiales con mucha velocidad a muy bajo costo. Los ductos también
se prestan a que no se derramen los materiales por algún bordo.

Dispositivos diversos.

Algunos dispositivos para el manejo de materiales no se prestan a ser clasificados en las

categorías anteriores. Entre estos se incluyen ascensores, muelles hidráulicos, tornamesas,
máquinas de transferencias automáticas y los índices de herramientas y maquinas
controlados por cintas.

Todos están familiarizados con los ascensores y sus características en sentido de manejo
de materiales. Los muelles hidráulicos son secciones de los muelles de recibo y embarque
y que pueden elevarse o bajarse de manera que puedan ponerse a la altura de la plataforma
del camión para facilitar su carga o descarga. Se han ideado dispositivos similares para
apuntarlos sobre camiones, de manera que los materiales puedan llevarse sobre ruedas
hasta la compuerta del camión y luego bajar la carga hidráulicamente a tierra o a la
compuerta.

2.6.5. Almacenamiento de Materiales

El servicio de almacenamiento tiene la finalidad de guardar las herramientas, materiales,
piezas y suministros hasta que se necesiten en el proceso de fabricación. Este objetivo
puede enunciarse de forma más completa como la función de proteger las herramientas,
materiales, piezas y suministros contra pérdidas debido a robo, uso no autorizado y
deterioro causado por el clima, humedad, calor, manejo impropio y desuso. Además, la
función de almacenamiento cumple el fin adicional de facilitar un medio para recuento de
materiales, control de su cantidad, calidad y tipo, en cuanto a la recepción de los materiales
comprados y asegurar mediante el control de materiales que las cantidades requeridas de
los mismos se encuentren a mano cuando se necesiten.

Probablemente, los mayores errores observados en los almacenamientos son la falta de

espacio suficiente y la colocación de las zonas de almacenamiento temporal demasiado

70
lejos de los puntos en que se utilizan los materiales. La cantidad de espacio que debe
destinarse puede calcularse muy fácilmente si se conocen la cuantía de los pedidos y las
cantidades máximas en existencia de cada artículo. Si la planta que se proyecta es nueva
y no se dispone de datos, deben calcularse de manera estimada las cantidades de cada
artículo que se almacenarán y su volumen, la suma de dichos volúmenes dará el volumen
total de espacio necesario para el almacén; la superficie del suelo puede calcularse
determinando la altura a que se apilará cada artículo o el número de bandejas o estantes
que se utilizarán en sentido vertical.

Bodegas: Son los lugares de almacenamiento de bienes. Pueden existir dos tipos de
bodega: Bodegas centrales y de tránsito. Estas bodegas tienen bajo su responsabilidad las
siguientes actividades:

 Recepción y verificación del estado de productos entregados por los proveedores.

 Ubicación, control de calidad y custodia de los productos.

 Entrega de los productos almacenados en óptimas condiciones a los usuarios

solicitantes.

Bodegas De Tránsito: Son bodegas temporales en las cuales se almacenan los productos
en un corto periodo de tiempo. En estas bodegas pueden encontrarse materiales en
tránsito, locales o importados.

Bodegas Centrales: Son bodegas que mantienen el almacenamiento permanente de

bienes.

Almacenamiento De Herramientas El almacenamiento de herramientas difiere del de

materiales, pero ambos problemas pueden resolverse siguiendo el mismo procedimiento.
La solución debe basarse en las necesidades de la planta y no en las ideas preconcebidas
de que las estanterías o cuartos de herramientas han de ser todos semejantes. El
almacenamiento de herramientas puede ser centralizado o descentralizado, puede estar
combinado con el almacenamiento regular o bien operar en forma completamente
independiente, existen argumentos de peso a favor de cada una de estas alternativas. El
almacenamiento de herramientas precisa ordinariamente un servicio complementario,
además del requerido por un almacenamiento normal de materiales: el entretenimiento de
las herramientas. Se distingue también del almacenamiento de materiales en que éstos
raramente se colocan dos veces en la misma área bajo el mismo estado, mientras que las
herramientas se usan y se devuelven muchas veces. El personal del cuarto de herramientas
ha de disponer de medios para poder inspeccionarlas con el fin de comprobar si requieren
afilado o alguna otra reparación; en algunas plantas, este personal se encarga de casi todo
el trabajo de entretenimiento de las herramientas. Otra labor que se realiza a veces en los
cuartos de herramientas es la de construir los útiles, troqueles, plantillas, etc., aunque
sometido normalmente va separado del de dar entrada, salida y recontar las herramientas
y requiere mecánicos altamente especializados para su realización.

¿Cómo entran y salen las mercancías del almacén?

En el ciclo de producción, los materiales que constituyen las existencias pueden tener que
almacenarse repetidas veces. Entran en el almacén; salen de él para su elaboración;
vuelven a aquel; salen otra vez para otra fase ulterior de la elaboración; vuelven a entrar y
así sucesivamente, hasta que, por último, vuelven al almacenamiento en forma de producto
final ya acabado y a punto para ser embarcado o enviado. Cada vez que se entrega una

71
mercancía, o que se saca del almacén, este movimiento se anota en los registros de
inventarios. Los aumentos hechos en el almacenamiento y los desembolsos para este se
anotan en las tarjetas de inventario, de tal manera que la dirección puede descubrir en
cualquier momento la cantidad que se tenga a mano de cualquier artículo y el lugar de la
empresa en que se encuentra.

Apilamiento, Estanterías y Riesgos de Montaje de Materiales

Apilamiento
El apilamiento de materiales se efectúa sobre suelos resistentes, horizontales y
homogéneos. La altura de los apilamientos ofrece estabilidad. En los apilamientos verticales
sobre el suelo se emplean medios suplementarios de estabilidad como cadenas,
separadores y calzos. Los soportes en que apilan los materiales son seguros y resistentes.
Facilitan la manipulación. El apilamiento se hace ordenadamente.
El almacenamiento en estanterías es seguro. Las estanterías están arriostradas. Se
depositan los materiales ordenadamente. La estructura y bandejas son resistentes.

Estanterías y Tipos

El almacenamiento en estanterías y estructuras consiste en situar los distintos tipos y

formas de carga en estantes y estructuras alveolares de altura variable, sirviéndose para
ello de equipos de manutención manual o mecánica.

Existen distintos tipos de almacenamiento en estanterías y estructuras:

Almacenamiento estático: sistemas en los que el dispositivo de almacenamiento y

las cargas permanecen inmóviles durante todo el proceso.

Almacenamiento móvil: sistemas en los que, si bien las cargas unitarias permanecen
inmóviles sobre el dispositivo de almacenamiento, el conjunto de ambos
experimenta movimiento durante todo el proceso.

Los elementos más característicos de las estanterías y estructuras de almacenamiento se

muestran, junto con la nomenclatura de los mismos, en las figuras que están a continuación.

Riesgos en el diseño, la construcción y el montaje

Los principales riesgos relacionados con el diseño, construcción y montaje de este tipo de
almacenamiento son:

Caída de cargas o elementos de las cargas sobre pasillos o zonas de trabajos debido
a:

Deformación de la instalación por infra dimensionamiento de las estanterías como

consecuencia de una definición errónea por parte del cliente de sus necesidades,
principalmente del peso y dimensión de sus cargas, o bien por insuficiente
resistencia mecánica de las estanterías debido a las características de los
materiales constitutivos, dimensionado y configuración de los elementos, formas y
geometría de las uniones de las estructuras. También puede tener su origen en una
modificación de las estanterías sin consultar con el fabricante o a su inestabilidad
por suelo deforme.

72
 Choques contra las estructuras de los aparatos o vehículos de manutención, que
pueden dar lugar a desenganche de los largueros y ensambles por la acción de un
esfuerzo vertical, deformaciones elásticas o permanentes de los elementos, o bien
desplome de cargas y/o elementos portantes.

Choques entre vehículos o atropellos a peatones: las principales causas de estos

riesgos pueden ser una iluminación mal diseñada o instalada que produzca
deslumbramientos o bien sea insuficiente, y una escasa anchura de los pasillos,
teniendo en cuenta el dimensionado de los aparatos y cargas que deben circular por
ellos.

Medidas de prevención en el diseño y montaje. Cálculo y diseño

Se basa en los siguientes aspectos de la futura instalación:

 Naturaleza y resistencia del suelo.

 Sistemas de trabajo.

Dimensiones, pesos, localización y tipo de rotación de cargas.

Estabilidad
La estabilidad debería estar garantizada en cualquier fase de la actividad. Esto se puede
alcanzar, según la construcción, bien por medio del propio peso, bien mediante elementos
que permitan la unión entre estanterías, tanto entre sí como con partes adecuadas del
edificio, o con cualquier otro tipo de instalaciones que aseguren la estabilidad.

Control a esfuerzos horizontales

Se deben considerar las fuerzas horizontales tanto en dirección longitudinal como en

dirección al fondo, pero no actuando simultáneamente.

La planeada y horizontalidad de los suelos de los locales deberán ser tales, que las
tolerancias verticales de las estructuras sean respetadas sin un acuña miento excesivo.

Pasillos de circulación y de servicio

La anchura de los pasillos de sentido único debería ser como mínimo el de la anchura del
vehículo con carga aumentado en 1 m. En caso de circulación en ambos sentidos no
debería ser inferior a la anchura de los vehículos o de las cargas aumentada en 1.40 m. La
anchura mínima será de 1.20 m.
La anchura de los pasillos secundarios será de como mínimo 1,00 m.

Pasillos entre estanterías

 No se debe almacenar nada en los pasillos de circulación.

 Para que las extremidades de los pies (parte baja de los montantes) no estén sometidas
a golpes o choques, deben instalarse protecciones en los pies de las escalas o
bastidores a nivel del suelo y de resistencia suficiente, fijados al suelo e independientes
de sus pies según lo indicado en el apartado estabilidad. Estas protecciones han de
tener formas redondeadas y carecer de aristas vivas.

73
 Es recomendable en los pasillos principales por los que circulan carretillas elevadoras,
mantener colateralmente a las mismas y de forma diferenciada zonas de paso
exclusivamente peatonal. Hay que extremar las precauciones en los entrecruzamientos
de pasillos mediante señalización y medios que faciliten la visibilidad, por ejemplo
espejos adecuados.

 En los pasillos de circulación en los que se crucen carretillas y/o peatones se han de
extremar al máximo las precauciones.

 No circular con la carga elevada por los pasillos de circulación.

Señalización
Los pasillos deberían estar señalizados mediante pintura amarilla delimitando las zonas de
paso y los límites de las cargas situadas sobre las estanterías.

Montaje
El montaje lo debe hacer el constructor, estando prohibido utilizar elementos recuperados
de otras estanterías viejas sean del tipo que sean.
Antes de fijar las estanterías a las estructuras del edificio debe verificarse que éstas lo
permiten.

En el caso de tener que disponer por encima del pasillo elementos de unión entre
estanterías, estos han de estar siempre por encima de las cargas y teniendo en cuenta un
juego mínimo de al menos 10 cm. para carga y descarga.
Las estanterías han de quedar montadas verticalmente. Las desviaciones de los montantes
de la estantería a la línea de plomada en dirección longitudinal o transversal no deben ser
superiores a 1/200 de la altura H del montante considerado. Los puntos de fijación de
elementos sustentadores y estantes no deben superar una diferencia de 1/300 la distancia
entre los montantes L.

10 Principios de Manejo de Materiales

Los 10 principios de manejo de materiales desarrollados por el Handling Institute en

1998:

 Principio de planeación: todo el manejo de materiales debe ser el resultado de un plan

deliberado en el que se definan por completo necesidades, objetivos de desempeño y
especificaciones funcionales de los métodos propuestos.

 Principio de estandarización: métodos, equipos, controles y software para el manejo

de materiales debe estandarizarse dentro de los límites que logran los objetivos globales
de desempeño y sin sacrificar la flexibilidad, modularidad y producción.

 Principio del trabajo: el trabajo de manejo de materiales debe minimizarse sin

sacrificar la productividad o el nivel de servicio requerido de la operación.

 Principio de ergonomía: deben reconocerse la capacidad y las limitaciones humanas

y respetarse al diseñar las tareas y equipo de manejo de materiales para asegurar
operaciones seguras y efectivas.

 Principio de carga unitaria: las cargas unitarias deben ser de tamaño adecuado y
configurarse de manera que logren el flujo de material y los objetivos de inventario en
cada etapa de la cadena de proveedores.

74
 Principio de utilización del espacio: debe hacerse uso efectivo y eficiente de todo el
espacio disponible.

 Principio de sistema: las actividades de movimiento y almacenaje de materiales deben

estar integradas por completo para formar un sistema operativo que abarca recepción,
inspección, almacenamiento, producción, ensamble, empaque, unificación, selección
de órdenes, envíos, transporte y manejo de reclamaciones.

 Principio de automatización: las operaciones de manejo de materiales deben

mecanizarse y/o automatizarse cuando sea posible, para mejorar la eficiencia operativa,
incrementar la respuesta y mejorar la consistencia.

 Principio ambiental: el impacto ambiental y el consumo de energía son criterios a

considerar al diseñar o seleccionar el equipo y los sistemas de manejo de materiales.

 Principio del costo del ciclo de vida: Un análisis económico exhaustivo debe tomar
en cuenta todo el ciclo de vida del equipo de manejo de materiales y los sistemas que
resulten.

75
CONCLUSION:

Los principales beneficios del correcto manejo de los materiales son: Integración de
estrategia logística con los requisitos del manejo de materiales, mejora de los procesos
operativos que provee la empresa, reducción de costos, aumento de capacidad de
producción y mejor distribución. Por el contrario, los principales riesgos en los cuales se
puede incidir al hacer un mal manejo de los materiales son: Sobrestadía de los materiales
en algún lugar lo que retrasa el proceso de producción, el desperdicio de tiempo de
máquina, un mal sistema de manejo de materiales puede ser la causa de serios daños a
partes y productos y, además, un mal manejo de materiales puede dislocar seriamente los
programas de producción. Finalmente, otro problema se refiere a la seguridad de los
trabajadores

En conclusión de este trabajo que realice fue de suma importancia para mis conocimientos
por que mediante de ello pude aprender muchas cosas de los temas abordados, como
también cada uno de ellos tiene un papel fundamental en la ingeniería industrial que se
utilizan en la vida cotidiana en las fabrica e industrias, si bien se hace mención en dicho
documento sobre los principios de manejo de los materias es importante saber cada uno
de los conceptos ya que estos son de ayuda para saber qué función tiene cada uno. Otros
de de los temas que abordamos fueron las unidades de carga y sus características físicas
ya que con ello aprendí a saber cómo son usadas.

También en las selecciones de equipo para el manejo de materiales es muy importante,

porque es donde se hace la elección que dispositivos usar, otro de ellos es el equipamiento
de almacén ya que esto es fundamental en las empresas, también cabe mencionar algo
muy importante que se debe tomar en cuenta es el procedimiento de análisis para la
eliminación del manejo de materiales usando algunos sistemas como son el sistema de
Karzberg, Kaizen, Kanban, ya que cada uno de ellos tiene diferentes procedimientos.
Programa 5s Se da el nombre de 5 S porque está formada por 5 palabras japonesas con la
letra inicial S, siendo las siguientes. Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke. Es el principio
para tener una productividad sana y confortable cada día de trabajo y fundamental para
tener una mayor productividad. El manejar el programa de 5 S comienza con la gente, es
importante el entrenamiento para que el personal siga buenos hábitos de hacer las cosas
bien, las 5s son implementadas en la mayoría de las empresas ya que es muy eficiente.

Todo este documento tiene una información que es necesario saber cómo futuros
ingenieros los cual nos ayudara poder llevar acabo o desempeñar cualquier tipo de trabajo
en las industrias o fábricas.

76
ENSAYO

La función de la empresa encargada de satisfacer las necesidades del cliente,

proporcionando el producto en el momento, lugar y cantidad en que lo demande el cliente,
todo ello al mínimo coste. Además de que es la que se encarga de la gestión de los flujos
físicos (materias primas, productos acabados) dentro y fuera de una empresa, con el fin de
poder gestionar y tener un control mejor sobre los procesos que conlleva la fabricación y
entrega de un producto, así como la logística de un servicio, desde el punto de origen hasta
el momento de realizar la acción. La función logística gestiona directamente los flujos físicos
e indirectamente los flujos financieros y de información asociados. Los flujos físicos son
generalmente divididos entre los “de compra” (entre un proveedor y su cliente), “de
distribución” (entre un proveedor y el cliente final), “de devolución” (logística inversa).

El procesamiento de pedidos, es la forma en que las empresas procesan y organizan una

compra que se ha realizado por parte del consumidor. La compra puede ser de cualquier
número de cosas. Esta compra puede ser: productos, servicios, información o reparaciones,
todas estas formas de compras, requieren el procesamiento del pedido y la organización
de la compra por parte de la empresa. El procesamiento de pedidos tiene sus objetivos, los
cuales son:

 Definir los elementos del ciclo del pedido.

 Identificar la importancia en el procesamiento de órdenes.
 Identificar la importancia de la diferencia entre clientes de acuerdo al beneficio para
la empresa.

Ya que se plantearon los objetivos del procesamiento de pedidos, queda la incógnita de

que es un pedido, este se puede definir como el conjunto de actividades incluidas en un
ciclo de actividades, que van desde la solicitud hasta la recepción del pedido.

Además de todo lo expuesto hay un aspecto muy importante como es la seguridad en el

manejo de material tanto por maquinarias como por el manejo humano. Se deben conocer
muy bien los peligros a los que se está expuesto a la hora de trabajar y saber actuar ante
ellos. La manera mejor y más fácil es la prevención de riesgos laborales. Hay que
prevenirlos antes de que sucedan. Esto es muy importante en la salud del trabajador y hace
mejor capacitada a la empresa en todos los aspectos.

Las unidades de carga dentro de la cadena de suministros contribuyen a la consecución

del objetivo de colocar de forma eficiente el producto en el lugar y cantidad correcta. Esto
quiere decir que cualquier movimiento de la unidad de carga desde el proveedor hasta la
tienda detallista implique el mínimo de operaciones y consumo de recursos. Para ello,
proveedores y distribuidores deben coordinar conjuntamente el diseño apropiado de las
unidades de carga.

• Unidad de consumo: es la menor unidad de producto que el consumidor puede comprar

al detalle.

• Unidad de entrega: es una agrupación formada por unidades de consumo que permite
una explotación optimizada de los sistemas de producción, distribución o comercialización.

• Unidad de preparación de pedidos: es la unidad mínima de producto que se puede

servir a un cliente para cada referencia.

77
Criterios de elección de la unidad de carga

Una buena elección de la unidad de carga es fundamental ya que ésta condicionará el

modo de realizar las operaciones de manutención, almacenamiento y distribución.

Factores que determinan la elección del equipo.

El resultado del análisis de un problema de manejo de materiales es, por lo general, la

elección de la clase de equipo que ha de emplearse. Con este análisis debe fijarse:

1. El recorrido o zona en cuestión (líneas de producción, diagramas de circulación, plano

de distribución de instalaciones).

2. El método que ha de emplearse en la manutención y en la preparación de la misma.

3. El equipo (material móvil o instalaciones fijas) que ha de utilizarse.

Las unidades de cargas pueden ser manejadas de diversas maneras de acuerdo al tipo de
éstas, dentro de los cuales podemos indicar una gran diversidad, dentro de estos tipos de
unidades de cargas podemos encontrar:

 Cajas
 Bandejas
 Bidones
 Bacs
 Sacos
 Contenedores
 Paletas

Dispositivos para el manejo de materiales es el número de tipos de dispositivos para manejo

de materiales de que actualmente se dispone es demasiado grande para describir cada uno
de ellos detalladamente. En términos de equipos para manejo de materiales de carácter
general, se describirán cinco tipos, estos son: transportadores, grúas, ductos, carros y los
tradicionales vasos de seguridad - dispositivos diversos.

Usar equipo mecanizado o automático, mecanizar el manejo de materiales casi siempre

reduce costos de mano de obra y los daños a los materiales, mejora la seguridad, alivia la
fatiga y aumenta la producción. Sin embargo, debe tenerse cuidado de seleccionar los
equipos y los métodos adecuados. La mecanización es muy útil en el manejo manual de
materiales, como el paletizar. Existen varios dispositivos bajo el nombre genérico de mesa
elevador que elimina la mayor parte del levantamiento que debe realizar un operario.
Algunas cuentan con resorte con la tensión adecuada para ajustar de manera automática
la altura óptima para el trabajador conforme se colocan las cajas en una tarima o en la
mesa.

Para el manejo de materiales, existen una diversidad de análisis que buscan “eliminar” el
manejo de materiales, con lo cual hacen referencia al hecho de eliminar la diversificación
de maneras en que se manejan los diversos materiales, siendo más versátil y apegada a
las necesidades planteadas dicha actividad.

Los principios antes mencionados fueron expuestos por el profesor YAMASHINA, los cuales
plantean como objetivo principal la eliminación de os proceso que no generan valor al
producto. Los principios que el profesor YAMASHINA plantea son en total 14, sin embargo,

78
es conveniente citar dentro de este texto qué es un sistema KAIZEN de igual manera que
un sistema KANBAN.

De manera sintetizada podemos definir un sistema KAIZEN como un sistema de mejora

continua hasta obtener la calidad total, mientras que a un sistema KANBAN como un
sistema que controla el flujo de recursos de procesos de producción a través de tarjetas
que indican la actividad da realizar y el tiempo en que la actividad se llevará a cabo, además
de la cantidad exacta a producir.

El Kaizen y Kanban, ayudan de manera significativa a la eliminación de productos o

servicios no conformes, es decir, que no se han realizado de acuerdo a lo planeado o de
acuerdo a las necesidades de la empresa, para evitar al máximo este tipo de situaciones,
es necesario apoyarse de tantas herramientas como sea posible.

El sistema Kaizen es muy importante pues si se aplica a los sistemas productivos siempre
tendrán un mejor control de sus actividades. En este caso el tema está enfocado a la
eliminación del manejo de materiales y el sistema Kaizen se puede aplicar a ello porque
con este método se analizan los problemas que incurren y se mejoran los procesos
eliminando todo aquello que no resulte productivo en una empresa, siempre debe de haber
una mejora continua, no debe pasar un día en que no se mejoren las cosas.

Cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un punto en

particular, el eficaz manejo de materiales. Se asegura que los materiales serán entregados
en el momento y lugar adecuado, así como, la cantidad correcta. El manejo de materiales
debe considerar un espacio para el almacenamiento.

En una época de alta eficiencia en los procesos industriales las tecnologías para el manejo
de materiales se han convertido en una nueva prioridad en lo que respecta al equipo y
sistema de manejo de materiales. Pueden utilizarse para incrementar la productividad y
lograr una ventaja competitiva en el mercado. Aspecto importante de la planificación, control
y logística por cuanto abarca el manejo físico, el transporte, el almacenaje y localización de
los materiales.

El flujo de materiales deberá analizarse en función de la secuencia de los materiales en

movimiento (ya sean materias primas, materiales en productos terminados) según las
etapas del proceso y la intensidad o magnitud de esos movimientos. Un flujo efectivo será
aquel que lleve los materiales a través del proceso, siempre avanzando hacia su acabado
final, y sin detenciones o retrocesos excesivos.

Con el trabajo que acabamos de concluir se crea una clara visión del concepto de Manejo
de Materiales, su definición más global y clara es que la parte mejor manejada es la que
menos operación manual tiene.

El manejo de materiales desempeña un papel crítico en todos los sectores comerciales y

de negocios, pero su importancia para un funcionamiento eficiente es suprema en los ramos
de la manufactura, el almacenaje y la distribución. Los métodos, equipos y sistemas de
manejo de materiales pueden utilizarse para incrementar la productividad y lograr una
ventaja competitiva en el mercado. Se trata de un aspecto muy importante de la
planificación logística por cuanto abarca el manejo físico, el transporte, el almacenaje y la
localización de los materiales.

79
Se deben considerar diferentes factores para un buen manejo de materiales, uno de ellos
son los principios que se hacen mención dentro de un buen manejo, todo el manejo de
material debe ser planificado de acuerdo con su necesidad, objetivos de desempeño y
especificaciones funcionales propuestas en el inicio del proyecto.

El ingeniero debe seleccionar los métodos y equipamientos para que se puedan ejecutar
diversas tareas, sobre varias condiciones de funcionamiento y anticipar futuras alteraciones
en el sistema. Es decir, los métodos y equipamientos deben ser normalizados y, al mismo
tiempo, garantizar la flexibilidad y modularidad del sistema.

Dentro del manejo de los materiales cabe recalcar que se encierran las mayores
posibilidades de reducir los costos de producción, ya que es la preparación y la colocación
de los mismos para facilitar sus movimientos o almacenamientos, ya que este comprende
todas las operaciones a las que un proyecto suele someterse.

El manejo de materiales es un término tan amplio que es conveniente aclararlo para conocer
su verdadera medida y posibilidad. En general esta frase expresa toda operación de
traslado entre dos sitios, en planos iguales o diferentes, de cualquier clase de materiales,
sean sólidos, líquidos o gaseosos, en estado de primera materia, semi manufacturado o
acabado.

En ella se encierran, hoy día, las mayores posibilidades de reducir los costos de producción,
por medio de un aumento del rendimiento en el manejo de los materiales, son incontables
las empresas que en los últimos años han aumentado su producción con los mismos
elementos disponibles, han mantenido los costos unitarios a pesar de la subida de los
precios.

Antes de llevar a cabo el manejo de materiales es importante primero encontrar como

llevarlo a cabo o sea diseñar un buen manejo de materiales en el que se considere su costo,
disposición de mercancía, equipo a utilizar, etc.

Se dice que el diseño de manejo de materiales ha ido evolucionando durante su desarrollo.

Las dimensiones básicas del manejo de materiales son desplazamiento, almacenamiento
y control de materiales.

Un buen manejo de materiales es hacer menos actividades involucradas, es decir desplazar

menos, almacenar menos y controlar menos. Esto reduce costos debido a que se reducen
distancias recorridas, busca oportunidades de que cuando de entregue también se recoja
productos.

Factores que determinan la elección del equipo.

El resultado del análisis de un problema de manejo de materiales es, por lo general, la

elección dela clase de equipo que ha de emplearse. Con este análisis debe fijarse:

1.- El recorrido o zona en cuestión (líneas de producción, diagramas de circulación, plano

de distribución de instalaciones).

2.- El método que ha de emplearse en la manutención y en la preparación de la misma.

3.- El equipo (material móvil o instalaciones fijas) que ha de utilizarse.

80
De acuerdo a esto se debe analizar y asegurar que las partes, materias primas, material en
proceso, productos terminados y suministros se desplacen periódicamente de un lugar a
otro. El manejo de materiales debe considerarse un espacio para el almacenamiento.

Pues bien, el manejo de materiales en una época de alta eficiencia en los procesos
industriales se ha convertido en una prioridad en lo que respecta al equipo y sistema de
manejo de materiales.

Estos pueden ser utilizados para incrementar la productividad, pues bien, cuando se hace
un buen manejo de estos puede ser de gran ayuda a los costos y a cada uno de los procesos
necesarios en un proyecto. Ya que logra una ventaja competitiva en el mercado.

Aspecto importante de la planificación, control y logística por cuanto abarca el manejo físico,
el transporte, el almacenaje y localización de los materiales.

El manejo ineficiente de materiales puede traer consigo muchos riesgos importantes que
pueden repercutir en poder llevar a cabo dicha actividad.

 Sobrestadía.
 Desperdicio de tiempo de máquina.
 Mala distribución de los materiales.
Clientes inconformes.
Estos pueden ser algunos de los riesgos que sobresalen más, ya que el riesgo final de un
mal manejo de materiales puede llegar a ser que tenga un elevado costo.

El manejo de materiales, representa un costo que no es recuperable. Ya que, si un producto

es dañado en la producción, puede recuperarse algo de su valor volviéndose hacer.

Cualquier análisis completo de movimientos de materiales, está relacionado

inseparablemente con el Layout. La razón de ello, es que el movimiento o el manejo asocia
a los materiales su aprovechamiento o un valor del espacio de tránsito y dicho espacio.
Podemos concretar que todo Layout y plan de manejo de materiales consta de tres
fundamentos importantes, los cuales son: las relaciones, el espacio y el ajuste.

El almacenamiento es uno de los factores que ayuda a tener un buen control de todos los
materiales ya que tiene como objetivo poder enunciarse de forma más completa como la
función de proteger las herramientas, materiales, piezas y suministros contra pérdidas
debido a robo, uso no autorizado y deterioro causado por el clima, humedad, calor, manejo
impropio y desuso.

El almacenamiento de herramientas difiere del de materiales, pero ambos problemas

pueden resolverse siguiendo el mismo procedimiento. La solución debe basarse en las
necesidades de la planta y no en las ideas preconcebidas de que las estanterías o cuartos
de herramientas han de ser todos semejantes.

Pues bien, podemos considerar que para llevar a cabo cada uno de los puntos dentro de
un proyecto o una empresa, deben considerarse muchos factores para tener un buen
control de estos.

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BIBLIOGRAFÍA

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https://prezi.com/iardsktde00z/planeacion-del-manejo-de-materiales/
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https://blogs.imf-formacion.com/blog/recursos-humanos/capital-humano/para-que-
sirve-piramide-de-maslow/
https://www.fing.edu.uy/tecnoinf/mvd/cursos/rpyl/material/trabajos_grupales_buceo
/teoria_motivacion-higiene.pdf
http://www.manufacturainteligente.com/kaizen/
https://www.gestiopolis.com/sistema-kanban/
https://www.linkedin.com/pulse/caso-pr%C3%A1ctico-para-aplicar-lean-kanban-en-
de-v%C3%A1squez-m%C3%A1laga-cscp
http://iso9001calidad.com/control-de-producto-no-conforme-177.html
https://es.wikipedia.org/wiki/5S
http://hpcinc.com/wp-content/uploads/2016/07/Spanish-SHA.pdf
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/dise%C3%B1o-y-distribuci%C3%B3n-en-planta/
https://www.monografias.com/trabajos104/sistemas-manejo-de-
materiales/sistemas-manejo-de-materiales.shtml
http://www.nexonautomation.com/es/los-10-principios-basicos-del-manejo-de-
materiales/

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