INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA

Y ELECTRICA
UNIDAD AZCAPOTZALCO

ENSAYOS
BRINELL Y ROCKWELL

CIENCIA DE LOS MATERIALES II

EQUIPO 3
INTEGRANTES:
GARCIA ROJAS EDUARDO
RODRIGUEZ ARROYO JOSE DE JESUS
CORTES GOMEZ OSCAR OSWALDO
GARCIA ROJAS EDUARIDO

GRUPO: 4MM6
Índice
Ensayo Brinell

Objetivo
Investigar las principales propiedades mecánicas de los materiales, al igual que
conocer cada una de ellas y como se pueden determinar.

Realizar la prueba de ensaye Brinell de acuerdo la norma NMX-B-116-1996 SCFI

en una probeta de metal con medidas de 1 cm de ancho, 5 cm de largo y de alto,
para someterla a un penetrador para así identificar la dureza de dicho material.
Obteniendo y comparando la dureza de nuestro material calculada y la dureza
tabulada normalizada en dicho material, además de obtener tipo de material que
tuvo este, su porcentaje de carbono y de error.

Introducción
Concepto de dureza

Se entiende por dureza de un material a la resistencia que opone el material a su

deformación plástica permanente superficial por rayado o penetración. Siempre se
cumple que la dureza de un material resulta inversamente proporcional a la huella
que queda en su superficie al aplicarle una fuerza.

En este sentido, se puede definir también a la dureza de un material como aquella

propiedad de la capa superficial del material de poder resistir toda deformación
elástica, plástica o destrucción debido a la acción de esfuerzos de contacto locales
originados por otro cuerpo (llamado indentador o penetrador), más duro, de
determinada forma y dimensiones, el cual no sufre deformaciones residuales
durante el contacto.

Es decir, se entiende por dureza a la propiedad que tienen los materiales en general
de resistir la penetración de un indentador sometido bajo carga, de manera que la
dureza representa la resistencia del material a la deformación plástica localizada en
su superficie.
Propiedades mecánicas

Las propiedades mecánicas son características que determinan el comportamiento

del material cuando se sujeta a esfuerzos mecánicos.
Aplicación de la prueba de tensión

Cuando un material se somete a una carga o fuerza externa, sufrirá inicialmente

una deformación de tipo elástica; si la carga sigue aumentando, la deformación
pasará a ser de tipo plástica. Básicamente, se puede diferenciar la deformación
elástica de la plástica, por el hecho de que la primera desaparece cuando deja de
actuar la carga que la produjo, recuperando el metal sus dimensiones originales.
Por otra parte, la deformación plástica es una deformación permanente, es decir,
aun cuando se retire la carga que la produjo, el metal no recuperará sus
dimensiones originales. Para poder analizar dicho comportamiento y al mismo
tiempo obtener las principales propiedades mecánicas de un material se aplica la
prueba de tensión, la cual consiste en aplicar a una probeta de sección circular
uniforme, una carga de tensión que se va incrementando gradualmente hasta que
ocurre la falla.

El módulo de elasticidad representa la resistencia del metal contra la deformación

“elástica”. Para deformar elásticamente un material con alto módulo elástico se
requiere un esfuerzo alto, mientras que un esfuerzo menor será suficiente para
deformar elásticamente un
material con módulo elástico
bajo.

Diagrama esfuerzo-
deformación de ingeniería.

La figura representa en una

gráfica, una curva típica
esfuerzo-deformación (σ-ε)
de ingeniería para un acero
de bajo carbono (1020). Se
observa la región elástica en
la cual se cumple la Ley de
Hooke denotada por la
ecuación la deformación es proporcional al esfuerzo, hasta un valor de σE llamado
“límite elástico”, a partir del cual empieza una deformación no recuperable, es
decir, se entra a la región de deformación plástica, en la que ya no existe una
relación directa entre esfuerzo y deformación.
También, a partir de dicho diagrama se pueden obtener las siguientes propiedades:
Límite proporcional: Es el esfuerzo en el extremo de la porción recta de la curva.
Esfuerzo deformación.

Resistencia Máxima: Es el mayor esfuerzo, basado en la sección original, que

puede soportar un material. También conocida como resistencia última.

Resistencia a la ruptura: Es el esfuerzo en un material, basado en la sección

transversal original en el instante en que se rompe. También conocido como
resistencia a la fractura.

Elasticidad: Se refiere a la habilidad de un material para deformarse bajo una carga

o esfuerzo y recuperar sus dimensiones originales cuando el esfuerzo se retira.

Plasticidad: Es la cualidad de un material para deformarse bajo un esfuerzo o carga

y retener esta deformación después de retirar la carga o esfuerzo.

Resistencia a la cedencia o a la fluencia: Es aquel esfuerzo que causará en el

material una cierta cantidad específica de deformación plástica. La resistencia a la

cadencia es el esfuerzo en donde se interceptan la línea curva y la línea recta en el
diagrama de esfuerzo deformación.

Porcentaje de alargamiento: Se obtiene comparando el alargamiento total en la

fractura, con la longitud calibrada de la probeta.
Porcentaje de reducción de área: Cuando un material dúctil se esfuerza más allá
de su resistencia máxima, su área transversal, decrece apreciablemente hasta que
sucede la fractura.

Debe mencionarse que los diagramas esfuerzo-deformación para diferentes

materiales, varían considerablemente, y diferentes pruebas de tensión del mismo
material pueden producir resultados diferentes, dependiendo de la temperatura de
la muestra y la rapidez en la aplicación de la carga.
Cuando se somete la probeta a una carga creciente, su longitud aumenta, primero
linealmente a una velocidad muy baja; pero después que alcanza un valor crítico de
esfuerzo, la probeta sufre grandes deformaciones con un pequeño aumento en la
carga aplicada. Esta deformación ocurre por deslizamiento del material en planos
oblicuos y se debe a la presencia de esfuerzos cortantes. Los materiales frágiles
como el hierro fundido, cristal y piedra se caracterizan porque la ruptura ocurre sin
que se presente antes un cambio importante en la velocidad de alargamiento. Así
para materiales frágiles no hay diferencia entre resistencia última y resistencia a la
ruptura. También, la deformación en el momento de la ruptura es mucho más
pequeña para materiales frágiles que para materiales dúctiles.
Rigidez, módulo de Young

Retomando la definición de resistencia, que es una medida de la cantidad de fuerza

requerida para romper una muestra de material; la rigidez es una propiedad que
muestra que tanto se deformará un material bajo la acción de una determinada
carga, es decir, ¿qué tan elástico es un material? El número que representa la
rigidez es llamado “módulo de elasticidad ó módulo de Young” y es representado
por la letra E en los manuales de materiales. El módulo de Young es el esfuerzo
que sería requerido para deformar al doble la longitud de un espécimen, si esto
fuera posible.
Dureza

Es la resistencia del material a la penetración, a la deformación plástica y a la

rayadura. Existen varios ensayos de dureza para encontrar su valor en distintos
materiales, siendo lo más importantes los siguientes:

1. Prueba Brinell, que utiliza cargas de 500 y 3000 kg de carga; se utiliza en hierros,
aceros y aleaciones no ferrosas.
2. Prueba Rockwell, la cual emplea cargas de 60,100 y 150 kg de carga, se puede
emplear en material muy blandos y muy suaves.
3. Prueba Vickers, puede emplearse cargas desde unos cuantos gramos hasta los
10 kg, y su versatilidad es muy grande.
4. Prueba Knoop o Tukón.- Emplea cargas menores a 1 kg y se puede medir la
dureza de casi todos los materiales.

Las diferencias entre los diferentes tipos de ensayos de dureza radican en los
siguientes factores:

 Magnitud de la carga empleada

 El tipo de indentador utilizado
 El parámetro que se mide de la huella.
Ensayo de impacto

El ensayo de impacto a menudo se utiliza para evaluar la fragilidad de un material

bajo estas condiciones. Se han desarrollado muchos procedimientos, incluyendo el
ensayo Charpy y el ensayo Izod. Este último generalmente se utiliza para materiales
no metálicos. La probeta puede o no tener muesca, la que tiene muesca en V mide
mejor la resistencia del material a la propagación de grietas.

La energía necesaria para romper un material está relacionada con el área bajo la
curva esfuerzo real-deformación real*. Aquellos metales con resistencia y ductilidad
altas tienen buena tenacidad. Los materiales cerámicos y muchos compuestos, por
otra parte, poseen poca tenacidad, a pesar de su alta resistencia, ya que
virtualmente no tienen ductilidad.

Marco teórico:
BRINELL.
Este método fue creado por el ingeniero Juan Augusto Brinell en 1900.

Consiste fundamentalmente en oprimir una esfera de acero endurecido contra una

probeta manteniendo la carga durante un tiempo determinado, de acuerdo con la
norma mexicana:
NMX-B-116-1996-SCFI. - Industria siderúrgica. - Determinación de la dureza Brinell
en materiales metálicos métodos de prueba (ASTM-B-140-1998).

La norma nos indica que, para una prueba estándar, se debe de usar una esfera de
10mm de diámetro con una carga de 3000kg, para metales duros y un tiempo de
aplicación de 10 a 15 segundos.
Así mismo la norma considera otros materiales regulando aplicar 1500kg para
metales de dureza intermedia y 500kg. Para metales más suaves.

La carga “P” nunca debe exceder a 3000kg. Esta se usará para materiales duros
(Acero); la de 1500kg. Para materiales de dureza intermedia (cobre); la de 500kg,
para materiales suaves (magnesio).
La norma nos indica hacer cinco ensayos distribuidos al azar.
A.- Materiales Duros (acero y hierro) de 10 a 15 segundos como mínimo 3000kg
B.- Materiales semiduros (metales no ferrosos) de 30 a 45 segundos. 1500kg.
Cobre, bronce.
C.-Materiales suaves (magnesio y aluminio) de 120 a 180 segundos. 500kg.
El penetrador es de carburo y tungsteno (Carburo de tungsteno) en tres diámetros:
10, 5, 2.5 mm

La fórmula de la norma indicada es:

En donde:
P: Carga en KgF
D: Diámetro del penetrador en mm.
d: Diámetro de la huella en mm.

En donde:
A: Área del casquete en mm.

A= 𝜋DH=𝑚𝑚2
H= Profundidad de la huella.

El número de dureza Brinell es adimensional, pero para efectos de cálculo se le

dan unidades.
Nomenclatura según normas: __________________DB en donde tenemos:

Diámetro del balín: 10mm

Carga: 3000kg
Duración: 10-15seg

Si se desea efectuar un ensayo NO NORMALIZADOS tienes que indicar los datos

siguientes de acuerdo con la norma.

LEY DE DOHMER
Para calcular el esfuerzo de tracción o tensión en función de la dureza Brinell se
utiliza la LEY DE DOHMER la cual establece.

t = K (DB)

K = Constante que depende de la dureza Brinell teniendo dos valores 490 ó 515.

Si DB > 165; K=490.

Si DB <165; K= 515.

En el cálculo del esfuerzo de tensión se utiliza la dureza Brinell calculada. Como la

resistencia a la tensión se obtiene con la ley de DOHMER el resultado se obtiene
en lb/plg2, si se requiere en Kg/cm2 se debe multiplicar por 0.0703.
PORCENTAJE DE ERROR

Se obtiene determinando la diferencia entre los números Brinell tabulado y

calculado.

 DB  DBCAL 
% E   TAB 100
 DBTAB 

Los valores ocupados se consideran como valores absolutos, por lo tanto, nunca
debe resultar negativo.

CONTENIDO DE CARBONO
Se obtiene utilizando la siguiente formula.
 T  40000
%C 
100000
σt = Esfuerzo a la tensión calculado en lb/plg2.
40000 = Esfuerzo a la tracción o tensión del hierro en lb/plg2.
100000 = Constante.

La probeta debe cumplir lo especificado en el punto 4.1 de la Norma que es: En la

superficie opuesta al ensayo no deben aparecer huellas u otras marcas, por lo tanto,
el espesor debe ser cuando menos 10 veces la profundidad de la huella. (figura 2)
Las caras de la probeta deben ser paralelas. Una de las caras de la probeta debe
de estar pulida con un material de tipo fino, con el fin de evitar malos ensayos por
impurezas.

- la prueba debe ser realizada como mínimo tres veces el diámetro de la huella, de
separación de cada lado de la probeta (figura 1).
Tablas de datos DB.
EQUIPO EMPLEADO

Probeta 50x50x10 mm
Maquina Akashi, capacidad 4000 kg
Vernier
Penetrador, balín 10 mm

Desarrollo practica dureza Brinell

A continuación, se explicará paso a paso el proceso de cómo se llevará a cabo el
ensayo.

1. Seleccionaremos el penetrador de 10 mm de diámetro y colóquelo en la

porta penetrador. (Este paso fue hecho por el profesor de laboratorio)

2. cerraremos la válvula de descarga.

3. Se colocará la probeta en la mesa de trabajo de la

máquina.

4. Se ajusta el porta penetrador hasta que tenga contacto

con la probeta.

5. Mueveremos la palanca de carga con cuidado hasta

que la aguja de calibración marque la carga 3000kg.
6. Al llegar a la carga ahí, la mantuvimos en la primera prueba: 10 s. En la
segunda prueba: 15 s.

7. Transcurrido el tiempo indicado soltaremos la palanca de carga y con

cuidado abriremos la válvula de descarga poco a poco hasta que la aguja
llega a cero.

8. Se gira el husillo en sentido contrario a las manecillas del reloj, retirando así
el porta penetrador de la probeta.

9. Retiraremos la probeta, para así colocarla sobre la mesa y debido a que no

había microscopio, utilizamos el vernier, con este dato consultamos la
norma y determinamos el número de dureza Brinell tabulado, además de
calcular la dureza Brinell del material
Cálculos obtenidos con respecto al equipo 3.

Utilizamos una probeta de acero con

medidas de 1 cm de ancho y 5 cm de largo
y alto. El principal objetivo era conocer la
dureza Brinell y el esfuerzo a la tensión que
tiene el material, la cual se obtuvo gracias
a dos pruebas que realizamos. En ambas
pruebas se utilizó un balín de 10 mm de
diámetro para el penetrador, pero la carga
y el tiempo en que se aplicaban fueron
distintos.

1) En la primera prueba se utilizó un diámetro del penetrador de 10 mm, una

carga de 3000 kg en un lapso de tiempo de 10 segundos. Después con
ayuda de un calibrador vernier medimos el diámetro de la huella que dejo el
penetrador en la probeta, el cual fue de 4.4 mm, proseguimos a resolver
cálculos:
Datos:
D= 10 mm
d= 4.20
t= 10 s
P= 3000 kgf

Calculando la Dureza Brinell:

(10) − √(10)2 − (4.20)2

𝐻= = 0.4624(𝑚𝑚)
2
A =  (10mm) (0.4624mm) = 14.5267 mm2
𝑃 3000𝐾𝐺𝐹
𝐷𝐵 = = = 206.52 𝑘𝑔/𝑚𝑚2
𝐴 14.5267 𝑚𝑚2

𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝐷𝐵 = 206.52 𝛻𝑇 = 𝐾(𝐷𝐵) 𝐾 = 490 𝛻𝑇 = 490 (206.52 )
𝑚𝑚2 𝑚𝑚2
Esfuerzo a la tensión calculada.
𝑙𝑏 𝑘𝑔
𝛻𝑇 = 101,194.80 (0.0703) 𝛻𝑇 = 7113.9944
𝑝𝑙𝑔2 𝑐𝑚2
DB TABULADA= 207
De este modo comparamos la DBT con la DBC y observamos que la diferencia era
mínima, casi despreciable.
Porcentaje de error y de carbono.

(207) − (206.52)
%𝐸 = [ ] 100 = 0.2319
207

(101,194.80) − 40000
%𝐶 = = 0.61 %
100000

2) En la segunda prueba se utilizó un diámetro del penetrador de 10 mm, una

carga de 3000 kg en un lapso de tiempo de 15 segundos. Después con
ayuda de un calibrador vernier medimos el diámetro de la huella que dejo el
penetrador en la probeta, el cual fue de 4.25 mm, proseguimos a resolver
cálculos:

Calculando la Dureza Brinell:

(10) − √(10)2 − (4.25)2

𝐻= = 0.4740(𝑚𝑚)
2
A =  (10mm) (0.4740mm) = 14.8911 mm2
𝑃 3000𝐾𝐺𝐹
𝐷𝐵 = = = 201.44 𝑘𝑔/𝑚𝑚2
𝐴 14.8911 𝑚𝑚2

𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝐷𝐵 = 201.44 𝛻𝑇 = 𝐾(𝐷𝐵) 𝐾 = 490 𝛻𝑇 = 490 (201.44 )
𝑚𝑚2 𝑚𝑚2
Esfuerzo a la tensión calculada.
𝑙𝑏 𝑘𝑔
𝛻𝑇 = 98705.60 (0.0703) 𝛻𝑇 = 6939.0037
𝑝𝑙𝑔2 𝑐𝑚2
DB TABULADA= 201

Porcentaje de error y de carbono.

(201) − (201.0037)
%𝐸 = [ ] 100 = 0.21%
201

(98705.60) − 40000
%𝐶 = = 0.58%
100000
Por lo tanto, llegamos a la conclusión de que es un 1061.
 Resultados obtenidos

Ensayo Material Carga Penetrador Tiempo Huella Dureza P.Calcu %Error Tensión
kgf mm mm Tab Kg/m𝒎𝟐 tab
Kg/𝒄𝒎𝟐
4 Ferroso 3000 10 10 4.20 207 206.52 0.23 6900

7 Ferroso 3000 10 15 4.25 201 201.44 0.21 6800

Ensayo Tensión %C EQUIPO-MATERIAL-

Cal. Kg/𝒄𝒎𝟐 OBS

4 7113.99 0.61 1-Acero

7 6939.0037 0.58 3-Acero

Tabla de las durezas calculadas por los equipos
Conclusión

Se pudo observar que para calcular las propiedades mecánicas del material se debe
aplicar fuerzas en el objeto. También obtuvimos un poco de variación en la dureza
Brinell de nuestra probeta, esto sucedió porque el material no era muy homogéneo
o existieron errores en la medición. Al igual que corroboramos que, aunque se
apliquen distintos pesos en la probeta, en distintos puntos y con diferente tiempo, la
dureza Brinell será semejante, aunque existan pequeñas variaciones.
Terminaremos contestando una serie de preguntas para verificar que la practica se
haya contestado correctamente.

1. ¿Se realizo la prueba de ensaye Brinell de acuerdo con la norma

establecida?
Si, todo el procedimiento de la práctica fue seguido con forme las
especificaciones que dicta la norma NMX-B-116-1998
2. ¿Se obtuvieron datos lógicos al momento de realizar el ensayo?
Si, en base a la norma, y con forme a las tablas que nos fueron
proporcionadas logramos obtener datos de la dureza Brinell de manera lógica
que concordaban con los de las tablas
3. ¿La dureza Brinell calculada y tabulada mostraba diferencia?
Mostraba una leve diferencia, pero no tan notoria, con ello se comprobó que
la práctica fue hecha correctamente
4. ¿Se logro calcular el porcentaje de carbono?
Si, en base a la dureza Brinell calculada, se obtuvo el porcentaje de carbono,
utilizando la formula correspondiente
5. ¿Se logro saber el tipo de material
Si, gracias a la dureza Brinell y demás cálculos se logró saber el tipo de
material con el que se trabajó.
Bibliografía
http://olimpia.cuautitlan2.unam.mx/pagina_ingenieria/mecanica/mat/mat_mec/m1/materiales_1
.pdf

http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lim/villela_e_ij/capitulo3.pdf

Newell James.– Ciencia de Materiales – México, Alfa omega, 2012

D.G.N. Normas Nacionales “NMX” Ensayos Destructivos y No Destructivos

A.S.T.M. Normas para ensayo de materiales.