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Gesellschaft für Schweißtechnik

International mbH

SFI-Aktuell 2003
Schweißprozesse und –ausrüstung

Werkstoffe und ihr Verhalten beim Schweißen

Konstruktion und Berechnung

Fertigung und Anwendungstechnik

© GSI 2003
Fachgebiet 1: Schweißprozesse und -ausrüstung

Die in den SFI-Unterlagen/CD-ROM "SFI-Aktuell" enthaltenen Normenauszüge sind mit Erlaubnis des DIN Deutsches Institut für Normung e.V.
wiedergegeben. Maßgebend für das Anwenden der Norm ist deren Fassung mit dem neuesten Ausgabedatum, die bei der Beuth Verlag GmbH,
Burggrafenstraße 6,10787 Berlin, erhältlich ist.

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SCHWEIßFACHINGENIEURAUSBILDUNG NACH RICHTLINIE DVS·-EWF-IIW 1173


Hauptgebiet 1 : Schweißprozesse und –ausrüstung

Kapitel Thema

1.01 Allgemeine Einführung in die Schweißtechnik

1.02 Autogentechnik, Gasschweißen

1.03 Sonderverfahren der Autogentechnik

1.04 Grundlagen der Elektrotechnik

1.05 Der Lichtbogen

1.06 Stromquellen für das Lichtbogenschweißen

1.07 Einführung in das Schutzgasschweißen

1.08 WIG-Schweißen

1.09 MIG/MAG-Schweißen

1.10 Lichtbogenhandschweißen

1.11 Unterpulverschweißen

1.12 Widerstandsschweißen

1.13 Sonderschweißverfahren

1.14 Thermisches Schneiden, Nahtvorbereitungsverfahren

1.15 Oberflächentechnik

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Kapitel Thema

1.16 Mechanisierte Verfahren, Roboterschweißen

1.17 Hart- und Weichlöten

1.18 Kunststoffschweißen

1.19 Fügeverfahren für weitere Werkstoffe

1.20 Schweißlabor

• Praktische Übungen und Vorführungen mit den verschiedenen Schweißverfah-


ren mit dem Ziel, die Einsatzmöglichkeiten der Verfahren und den Einfluss der
Schweißparameter auf Schweißnahtgüte zu demonstrieren

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Schweißtechnik I/II

0 Inhaltsverzeichnis 1
1. Was ist Schweißtechnik 1
2. Literatur 20

1. Was ist Schweißtechnik

Die Bezeichnung

Schweißtechnik ist ein Oberbegriff für Fertigungsprozesse wie


Schweißen, Löten, thermisches Trennen,
aber auch verwandte Prozesse wie:
Kleben, Kaltfügen, Montieren, Fügen, Schneiden
gehören bezüglich ihrer Anwendung zur Schweißtechnik.

Definition: Schweißtechnik
Schweißtechnik ist die Summe von Kenntnissen und Erfahrungen, die von den Fachleuten im Laufe
vieler Jahrzehnte für die Anwendung von schweißtechnischen Prozessen erarbeitet und zusammenge-
tragen worden sind.

Beim Schweißen eines Bauteils geht es um seine Schweißbarkeit.


Diese wird bestimmt durch:
– den Werkstoff,
– das Schweißverfahren und
– die Konstruktion.
BEGRIFFE: SCHWEIßEN, LÖTEN, KLEBEN
SCHWEIßEN:
Ein Vorgang, der Werkstoff(e) unter Anwendung von Wärmeenergie und/oder Druck derart vereinigt,
dass sich ein kontinuierlicher innerer Aufbau der verbindenden Werkstoffe ergibt. Schweißzusatz, des-
sen Schmelztemperatur von gleicher Größenordnung ist wie die der (des) Grundwerkstoffe(s), kann zu-
geführt werden (4). Das Ergebnis des Schweißens ist die Schweißnaht.

Schweißhilfsstoffe
ermöglichen
oder
erleichtern
Schweißzone

Werkstück Werkstück
A B
Vereinigen

Schweißzusatz Zusatz von


mit Wärme
oder und/oder
ohne Kraft
Bild 1: Prinzip - Schweißen

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LÖTEN:
Hartlöten, Weichlöten und Fugenlöten sind Fügeverfahren, bei dem Werkstoffe mit Hilfe eines Zusatzes
verbunden werden, der eine niedrigere Schmelztemperatur 1) hat als die zu fügenden Werkstoffe und
der diese Werkstoffe benetzt. Die Grundwerkstoffe schmelzen nicht. Flussmittel und/oder eine schüt-
zende Atmosphäre (Schutzgas oder Vakuum) kann benutzt werden (4).
1)
„Schmelztemperatur“ bedeutet Liquidustemperatur für das Lot und Solidustemperatur für die
Grundwerkstoffe.

In der Bindezone wird der Grundwerkstoff vom geschmolzenen Lot benetzt; die Bindung erfolgt über
Diffusionsvorgänge zwischen dem Grundwerkstoff und dem Lot.

KLEBEN:
Beim Kleben werden gleiche oder unterschiedliche Werkstoffe durch eine artfremde Substanz (Kleber,
Zwischenschichten) untereinander verbunden, ohne dass sich die Werkstoffe verändern.
Dabei werden die Adhäsion (Oberflächenhaftung) zwischen Klebstoff und Fügeteil als Haftung ausge-
nutzt. Das Kleben hat größere Bedeutung für das Verbinden von glatten, großflächigen und unterschied-
lichen Werkstoffen.

Schweißen

Löten

Kleben

Bild 2: Kraftverlauf in Schweiß-, Löt- und Klebverbindungen

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1.1 Geschichtlicher Rückblick zur Entwicklung der Schweißprozesse

Ein kurzer Überblick über die Anfänge und die nächsten Entwicklungsetappen der Schweißverfahren
zeigt, dass diese auch mit bekannten Forschern
in Verbindung zu bringen sind.

1792 Lichtenberg aus Göttingen berichtet über das Verschmelzen einer Uhrfeder mit einer Mes-
serklinge.

um 1808 Es wird angenommen, dass zuerst Davy (Englischer Physiker) und Ritter einen Lichtbogen
erzeugt und beobachtet haben.

1815 War die sehr hohe Temperatur des Lichtbogens bekannt und wurde zum Schmelzen von
Metallen angewendet.

1867 Der Amerikaner Thomson macht die Widerstandserwärmung für das Schweißen nutzbar. Es
entstand das Widerstands-Pressschweißen.

1885 Bernados nutzte den Kohlelichtbogen zum Aufschmelzen von Metallen.

1888 Bernados stellt die erste Punktschweißung her.

1889 Zerener schweißt mit zwei Kohleelektroden.

1890 Slavianoff begann mit dem Metalllichtbogenschweißen.


Der Lichtbogen brennt zwischen einem Metallstab und dem Werkstück.

1895 Erfand Goldschmidt das Thermit-Schweißen (heute aluminothermisches Schweißen ge-


nannt).

1898 Linde entwickelte die Gewinnung von Sauerstoff durch Lufttrennung.

1907 Der Schwede Oskar Kjellberg entwickelte die umhüllte Stabelektrode für das Lichtbogen-
schweißen.

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etwa 3200 v. Chr. Löten (Schmuckstücke der Sumerer)

etwa 1500 v. Chr. Fundstücke von Teilen

Feuerpress- oder Hammerschweißen

Kohlelichtbogenschweißen
Widerstandspunktschweißen
1890 Lichtbogenschweißen mit Wolframelektrode
Schweißen mit abschmelzender Metallelektrode

1900 Lösen von Acetylen in Aceton


Gasschweißbrenner

1910 Umhüllte Stabelektroden


Schweißstromquellen

1920 Brennschneidmaschinen

1930 Unterpulverschweißen
Wolfram-Inertgasschweißen

1940 Metall-Inertgasschweißen (WIG in den USA)

Kaltpressschweißen
1950 Reibschweißen
Ultraschallschweißen

Metall-Aktivgasschweißen unter CO2


Fülldrahtelektroden
Plasmaschneiden
1960 Elektronenstrahlschweißen
Diffusionsschweißen
Plasmaschweißen

1970 Laserstrahlschweißen

1980

Bild 3: Entwicklungsetappen der Metallschweißprozesse

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1.2 Begriffe für Prozesse und Arbeitstechniken (als Übersicht)

siehe auch: 1. Entwurf DIN ISO 857


2. DIN-DVS-Taschenbuch 191
(DIN 1910, DIN 1912, DIN 8528)
3. ISO 4063 und DIN EN 24 063

Eine Übersicht über die Metallschweißprozesse nach DIN 1910 zeigt Bild 4.

Metall-Schweißen

Schmelz-Schweißen Press-Schweißen

Sonstiges Widerstands- Widerstands- Sonstiges


Schmelzschweißen Schmelzschweißen Pressschweißen Pressschweißen

- Gasschw eißen (G, Autogen) - Kammerschw eißen Üblicherw eis e verwendete - Ultraschallschweißen
- Lichtbogenhandschw eißen (E) - Elektroschlackeschweißen Verfahren: - Diffusionsschweißen
- Metallschutzgass. (MIG/MAG) (RES) - Widerstandspunktschweißen - Feuerschweißen
- Wolframinertgass. (WIG) (RP) - Gaspressschweißen
- Unterpulverschweißen (UP) - Widerstandsrollennahtschw. - Lichtbogenpressschweißen
- Laserstrahlschweißen (LB) (RR) - Gießpressschw eißen
... etc. - Pressstumpfschw eißen (RPS) - Kaltpressschw eißen
- Abbrennstumpfschweißen - Reibschweißen
(RA) - MBL-Schweißen

speziell für Rohrlängsnähte:

- Rolltrafoschw eißen (RT)


- Schleifkontaktschweißen (RS)
- Induktives Widerstands-
pressschweißen (RI)

Bild 4: Schweißprozesse nach DIN 1910

GRUNDBEGRIFFE

SCHMELZSCHWEIßEN:
Schweißen ohne Aufwenden äußerer Kraft, wobei die Fügefläche(n) angeschmolzen werden muss
(müssen); gewöhnlich – jedoch nicht notwendigerweise – wird geschmolzener Schweißzusatz zugeführt.

PRESSSCHWEIßEN:
Schweißen, wobei ausreichend äußere Kraft aufgewendet wird, um an beiden Fügeflächen eine mehr
oder weniger starke plastische Verformung zu bewirken, im allgemeinen ohne Zugabe von Schweißzu-
satz. Gewöhnlich – jedoch nicht notwendigerweise – werden die (Werkstücke an den) Fügeflächen er-
wärmt, um das Verbinden zu ermöglichen oder zu erleichtern.

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VERBINDUNGSSCHWEIßEN:
Erzeugen einer unlösbaren Verbindung zwischen zwei oder mehr Werkstücken (um den Zweck des
Schweißens vom Auftragschweißen zu unterscheiden).

AUFTR AG SCHWEIßEN:
Erzeugen einer Schicht aus unterschiedlichem Metall durch Schweißen, z. B. mit höherem Korrosions-
oder Verschleißwiderstand oder größerer Hitzebeständigkeit gegenüber dem Grundwerkstoff.

BEGRIFFE FÜR ARBEI TSTECHNI KEN BEIM SCHWEIßEN

EINL AG ENSCHWEIßEN:
Schweißen, wobei die Schweißnaht oder die Beschichtung in einer Lage hergestellt wird; sie kann aus
einer oder mehreren Raupe(n) bestehen.

MEHRL AGENSCHWEIßEN:
Schweißen, wobei die Schweißnaht oder die Beschichtung in mehr als zwei Lagen hergestellt wird. Die
Benennung kann auch nach der Zahl der Lagen erfolgen (z. B. Dreilagenschweißen).

EINSEI TIGES SCHWEIßEN:


Schweißen, wobei die Schweißnaht von einer Seite des Werkstückes aus hergestellt wird.

BEIDSEI TIGES SCHWEIßEN:


Schweißen, wobei die Schweißnaht von beiden Seiten des Werkstückes aus hergestellt wird.

HEFTSCHWEIßEN (HEFTEN):
Festlegen der zu fügenden Werkstücke bzw. Baugruppen in ihrer vorgesehenen Zuordnung zueinander
durch Schweißpunkte oder kurze Schweißnähte.

BEGRIFFE FÜR TECHNISCH-PHYSIK ALISCHE GRÖßEN BEIM SCHWEIßEN

SCHWEIßVORG ANG:
Vorgang, wobei Werkstoffe durch Schweißen gefügt werden. Beim Lichtbogenschweißen zum Beispiel
fällt der Schweißvorgang mit der Lichtbogenbrenndauer zusammen.

SCHWEIßBEDI NGUNGEN:
Gegebenheiten, unter denen Schweißverbindungen hergestellt werden; dazu gehören Umwelteinflüsse
(z. B. Witterung), arbeitsphysiologische Einflüsse (z. B. Lärm, Hitze, enger Raum) sowie werkstückbe-
dingte Einflüsse (z. B. Grundwerkstoff, Fugenform, Schweißposition).

SCHWEIßP AR AM ETER:
Die bei einem bestimmtem Schweißprozess zum Herstellen einer fachgerechten Schweißverbindung
notwendigen Angaben; dazu gehören z. B. Schweißzusatz, mechanische und elektrische Einstellwerte,
Vorwärm-, Halte- und Zwischenlagentemperatur, Nahtaufbau.

ABSCHMELZG ESCHWINDIGKEI T:
Geschwindigkeit, mit der der Schweißzusatz abschmilzt, ausgedrückt als Schweißzusatzlänge pro Zeit-
einheit.

SCHWEIßGESCHWINDIGKEI T:
Geschwindigkeit des Schweißvorganges in Schweißrichtung.

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SCHWEIßZEI T:
Zeit, die zum Herstellen einer Schweißnaht erforderlich ist (ohne vorbereitende und nachbearbeitende
Fertigungsgänge). Sie besteht aus Schweißhaupt- und Schweißnebenzeit.

ABSCHMELZLEI STUNG:
Abgeschmolzene Schweißzusatzmasse bezogen auf die Schweißhauptzeit.

SCHWEIßHILFSSTOFFE:
Alle Stoffe, wie z. B. Gas, Pulver oder Paste, die während des Schweißens benutzt werden und das Zu-
standekommen der Schweißnaht ermöglichen oder erleichtern, aber nicht wesentlicher Bestandteil der
Naht sein sollen.

BEGRIFFE FÜR MECH ANI SIERTES SCHWEIßEN

Die Art der Fertigung wird als Mechanisierungsgrad in vier Stufen eingeteilt, die in DIN 1910 Teil 1 bei-
spielhaft aufgeführt werden:

Bewegungs-/Arbeitsabläufe
Benennung Beispiele Brenner-/ Werkstück-
Kurzzeichen Schutzgasschweißen Zusatz-
Werkstück- hand-
vorschub
führung habung

Handschweißen
(manuelles
von Hand von Hand von Hand
Schweißen)
m
m-WIG

Teilmecha-
nisches mecha-
von Hand von Hand
Schweißen nisch
t
t-MSG

Vollmecha-
nisches mecha- mecha-
von Hand
Schweißen nisch nisch
v
v-MSG

Automatisches
mecha- mecha- mecha-
Schweißen
nisch nisch nisch
a

a-MSG
Bild 5: Beispiele zur Einteilung nach dem Grad der Mechanisierung

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1.3 Einteilung der Schweißprozesse

Nach der Art des Nach der Art des Nach dem Zweck Nach dem Ablauf Nach der Art der
Energieträgers Grundwerkstoffes des Schweißens des Schweißens Fertigung

– Gas – Metalle – Verbindungs- – Schmelzschweißen – Handschweißen (m)


– Strom – Kunststoffe – schweißen – Pressschweißen – Teilmechanisches
– Gasentladung – Werkstoffkombi- – Auftragschwei- Schweißen (t)
– Strahlung nationen ßen – Vollmechanisches
Schweißen (v)
– Bewegung
– Automatisches
– Flüssigkeit Schweißen (a)

1.4 Übersicht: Metallschweißprozesse

An eine Schweißverbindung werden oft hohe Anforderungen hinsichtlich


– Festigkeit und Zähigkeit,
– Widerstandsfähigkeit bei hohen und tiefen Temperaturen,
– Beständigkeit gegen Korrosion und Verschleiß,
– Dichtheit gegenüber Gasen, Dämpfen, Druck oder Vakuum
gestellt.

Durch die große Vielfalt der Grundwerkstoffe (Stahl, NE-Metalle) und Halbzeuge (Blech/Rohr/Profile) mit
Dicken von   0,001 bis 1000 mm und der verschiedenen Energiequellen, der Gerätetechniken, der
Schweißzusätze (Stabelektroden, Drahtelektroden, Schutzgase usw.) werden über 50 unterschiedliche
Schweißprozesse heute praktisch angewendet.

Zählt man noch alle Varianten hinzu, die durch verschiedene Formen der Schweißzusätze, der Hilfs-
stoffe, der Geräteanordnungen und der verschiedenen technologischen Bedingungen auch aus der Art
der Fertigung entstehen, so sind es über 100 Möglichkeiten.

Anschließend werden folgende Schweißverfahren kurz erläutert:

– Gasschmelzschweißen
– Lichtbogenhandschweißen
– Schutzgasschweißverfahren, MSG und WSG
– Unterpulverschweißen
– Widerstandspunktschweißen
– Elektronenstrahlschweißen
– Laserstrahlschweißen.

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1.4.1 Gasschweißen mit Acetylen-Sauerstoffflamme (G; 311)

Bild 6: Gasschweißen

Acetylen und Sauerstoff werden aus Stahlflaschen oder Ringleitungen entnommen und über Druckmin-
derer und Schläuche einem Schweißbrenner zugeführt. Durch die bei der Verbrennung des Gasgemi-
sches entstehende Schweißflamme werden Grundwerkstoff und Schweißstab miteinander verschmol-
zen.

Schweißstäbe: EN 12536

Anwendung: Hauptsächlich zum Verbinden von Rohren und Blechen aus unlegiertem und nied-
riglegiertem Stahl (auch zum Schweißen von Gusseisen).
Blechdicke: (ab ca. 0,8 mm) bis 6 mm
Verbindungsschweißen im Heizungsbau, Rohrleitungsbau, Fahrzeugbau, Repa-
raturschweißen aller Schweißpositionen außer Fallnaht

Werkstoffe: unlegierter und niedriglegierter Stahl


NE-Metalle, Gusseisen

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1.4.2 Lichtbogenhandschweißen (E; 111)

Bild 7: Lichtbogenhandschweißen

Der Lichtbogen brennt zwischen einer umhüllten abschmelzenden Stabelektrode (6) und dem Werkstück
(8). Der Lichtbogen und das flüssige Schweißgut (16) werden vor dem Zutritt der Luft in das sich bilden-
de Schutzgas und einer Schlacke geschützt.

Stromquellen: Gleich- und Wechselstrom, fallende Kennlinie

Stabelektroden: nach DIN EN 499 (für unlegierte Stähle und Feinkornbaustähle)

Aufgaben der Umhüllung sind:

– Leitfähigkeit der Lichtbogenstrecke verbessern


– Bilden von Schlacke (Nahtformung, Schweißnaht abdecken)
– Bilden eines Schutzgases
– Desoxidierende und teilweise auflegierende Wirkung

Anwendung: Vielseitig anwendbar, in allen Schweißpositionen bei einfacher Gerätetechnik und


Zusatzwerkstoffen. Schweißerausbildung erforderlich. Sehr verbreitetes Schweiß-
verfahren im Stahlbau, Maschinen- und Apparatebau, Fahrzeugbau und für Repara-
turen auch sehr gut unter Montagebedingungen und im Freien.

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1.4.3 Wolfram-Inertgasschweißen (WIG; 141)

Bild 8: Wolfram-Inertgasschweißen

Der Lichtbogen (13) brennt zwischen einer nichtabschmelzenden Wolfram-Elektrode (11) und dem
Werkstück (10) in einem inerten Schutzgasmantel (16). Der Schweißstab (9) wird stromlos abgeschmol-
zen. Die Schweißstabzufuhr erfolgt manuell oder mechanisch.

Stromquelle: Gleich- und Wechselstrom mit fallender Kennlinie. WIG-Schweißgerät mit HF-
Zündung und zusätzlichen Steuerfunktionen.

Wolframelektroden: nach DIN EN 26848

Schutzgase: Argon, Helium, Wasserstoff und Formiergas nach DIN EN 439

Schweißstäbe: für unlegierte Stähle und Feinkornbaustähle nach DIN EN 1668

Anwendung: Fast alle Metalle schweißbar, alle Schweißpositionen von 0,2...6 mm Werkstück-
dicke (wirtschaftlich); hauptsächlich Qualitätsschweißungen im Rohrleitungs-,
Kessel-, Behälter- und Reaktorbau, Maschinenbau, Flugzeugbau, Raumfahrt,
auch Auftragschweißen.

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1.4.4 Metall-Schutzgasschweißen (MSG; MIG 131/MAG 135)

Bild 9: Metall-Schutzgasschweißen

Eine endlose Drahtelektrode (7) wird von einer Drahtfördereinrichtung (4) dem Lichtbogen (15) zugeführt
und unter einem Schutzgasmantel (19) aus einem inerten Gas (MIG) oder einem Aktivgas (MAG) abge-
schmolzen. Die Stromquelle (2) verfügt über eine flache Belastungskennlinie und spezielle Schweißei-
genschaften. Es können sich in Abhängigkeit von der Schweißstromstärke verschiedene Lichtbogenfor-
men ausbilden. Das Impulsschweißen bringt Vorteile beim Verschweißen von Al- und CrNi-Werkstoffen.

Drahtelektroden: nach DIN EN 440 für unlegierte Stähle und Feinkornbaustähle (z. B. G3Si1 oder
G4Si1)

Schutzgase: nach DIN EN 439 z. B. Mischgas M21 (82 % Ar + 18 % CO2)

Anwendung:
 Verbindungsschweißen in allen Positionen (z. B. im Stahl-, Behälter- und Brückenbau); Auftrags-
schweißen
 unlegierter, niedriglegierter und hochlegierter Stahl, mit aktiven Gasen (Kohlendioxid, Mischgase)
 Nichteisenmetalle mit inerten Schutzgasen (Argon, Helium)
 Werkstückdicken ab s = 0,5 mm

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1.4.5 Unterpulverschweißen (UP; 12)

Wirtschaftlicher Anwendungsbereich
Verbindungsschweißen bei großen Schweiß-
nahtlängen, vornehmlich in Wannen- und
Querposition sowie horizontaler Position;
Auftragschweißen

Werkstoffe
unlegierter, niedriglegierter und hochlegierter
Stahl

Werkstückdicken
ab etwa 5 mm

Bild 10: Unterpulverschweißen

Der Lichtbogen brennt zwischen der/den abschmelzenden Elektrode/n und dem Werkstück unter einer
Pulverschüttung. Es bildet sich Schlacke. Das nicht aufgeschmolzene Pulver wird abgesaugt und erneut
verwendet. Der Lichtbogen brennt in einer Kaverne. Hohe Stromstärken 500 – 1200 A führen zu hohen
Abschmelzleistungen (10 kg/h bis 25 kg/h). Es werden einzelne Drähte, mehrere Drähte und Bänder
verschweißt. Die Schweißgutzusammensetzung und das Nahtgefüge werden durch die gewählte
Draht/Pulverkombination und von dem anteiligen Grundwerkstoff bestimmt.

Schweißzusätze für unlegierte und legierte Stähle nach DIN EN 756

Schweißpulver: nach DIN EN 760 (Aufgaben ähnlich der Umhüllung von Stabelektroden)

Schweißgut: Draht-Pulver-Kombination DIN EN 756

Anwendung: Verbindungsschweißen mit großen Abschmelzleistungen, hauptsächlich in der


Vorfertigung im Schiffbau, Stahlbau, Behälterbau und bei der Rohrherstellung
Werkstückdicken ab 3 mm
Schweißpositionen: waagerecht, horizontal, quer

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1.4.6 Widerstandspunktschweißen (RP; 21)

Wirtschaftlicher Anwendungsbereich
Verbindungsschweißen; bevorzugt in der Serien-
fertigung angewendet

Werkstoffe
unlegierter, niedriglegierter und hochlegierter
Stahl; Aluminiumwerkstoffe

Werkstückdicken
etwa 0,5 bis 3 mm Einzelblechdicke

Bild 11: Widerstandspunktschweißen

Die zum Schweißen erforderliche Wärme wird durch einen Stromfluss über den elektrischen Widerstand
der Schweißzone erzeugt (Widerstandserwärmung). Geschweißt wird beim Widerstandspressschweißen
unter Kraftanwendung. Die Widerstandsschweißverfahren können nach Art der Stromübertragung und
dem Ablauf des Schweißens, nach der Art des Stromes sowie dem zeitlichen Verlauf von Strom und
Kraft eingeteilt werden.

Widerstandsschweißverfahren sind:

– Widerstandspunktschweißen (siehe Bild 11)


– Rollennahtschweißen
– Abbrennstumpfschweißen
– Foliennahtschweißen, Folienstumpfnahtschweißen
– Widerstandsbolzenschweißen
– Buckelschweißen
– Elektroschlackeschweißen (ist ein Widerstandsschmelzschweißverfahren)

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1.4.7 Laserstrahlschweißen (LA; 751)

Lichtstrahlschweißen, wobei ein von einem Laser stammender Strahl kohärenten, monochromatischen
Lichts benutzt wird.

8
2
9
1
10

11

1 Werkstück 6 Lichtstrahl Laser-Handschweißgerät


2 Lichtquelle 7 Laserstrahl
3 Energiequelle 8 Linse
4 elliptischer Spiegel 9 Schutzgas
5 Laserstab oder 10 Schweißnaht
gasgefülltes Rohr 11 Drehvorrichtung

Bild 12: Laserstrahlschweißen

Ein Laserstrahl entsteht durch eine „Lichtverstärkung“ aufgrund von erzwungener Strahlungsemission.
Für das Schweißen, Trennen, Bohren usw., also zur Materialbearbeitung, wird die Fokussierung der
Laserstrahlung auf sehr kleine Durchmesser mit hohen Leistungsdichten und die Absorption der Laser-
strahlung durch den Grundwerkstoff ausgenutzt. Es werden Festkörper und CO2-Laser eingesetzt. Es
können fast alle Metalle geschweißt werden. Die Werkstückdicken betragen z. Z. 0,01 bis 20 mm.

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1.4.8 Elektronenstrahlschweißen (EB; 76)

Strahlschweißen, wobei ein fokussierter Elektronenstrahl benutzt wird.

Bild 13: Elektronenstrahlschweißen

Das Erzeugen des Elektronenstrahls erfolgt durch Glühemission an der Wolframkathode. Hochspannung
zwischen Kathode und Anode beschleunigt die Elektronen. Mittels Fokussierspulen werden die Elektro-
nen auf einen Strahldurchmesser von 0,1 – 0,2 mm gebündelt und Energiedichten > 106 W/cm² erreicht.

Die hochbeschleunigten Elektronen treffen auf das Werkstück und setzen ihre kinetische Energie in
Wärme um. Dadurch wird das Werkstück erwärmt, partiell geschmolzen oder verdampft. Neben der
Schweißung von fast allen Metallen mit Werkstückdicken bis zu s = 300 mm kann der Elektronenstrahl
noch zur Oberflächenbehandlung und zum Bohren eingesetzt werden.

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1.5 Kurzzeichen von ausgewählten Schweißprozessen, Ordnungsnummern, Kennzahlen

Kurzzeichen Kennzahl
Schweißprozess DIN ISO 857 DIN EN 24063 Ordnungsnummer

Gasschmelzschweißen
G 3 4.6.2.3.02
(Gasschweißen)
Gasschweißen mit Sauerstoff-Acetylen-
G 311 -
Flamme
Metalllichtbogenschweißen - 11 -
Lichtbogenhandschweißen E 111 4.6.2.4.08
Metalllichtbogenschweißen mit Fülldrahtelekt-
MF 114 4.6.2.4.14
rode (selbstschützend)
Unterpulverschweißen UP 12 4.6.2.4.22
Schutzgasschweißen SG - -
Metall-Schutzgasschweißen MSG 13 -
Metall-Aktivgasschweißen MAG 135 -
Metall-Aktivgasschweißen mit Fülldrahtelekt-
MAG 136 -
roden
Metall-Inertgasschweißen MIG 131 4.6.2.4.34
Wolfram-Schutzgasschweißen WSG 14 -
Wolfram-Inertgasschweißen WIG 141 4.6.2.4.42
Wolfram-Plasmaschweißen WP 15 -
Laserstrahlschweißen LA 751 4.6.2.5.04
Elektronenstrahlschweißen EB 76 4.6.2.5.08
Pressschweißen - 4 -
Widerstandsschweißen R 2 -
Widerstandspunktschweißen RP 21 4.6.1.7.03
Rollnahtschweißen RR 22 4.6.1.7.12
Buckelschweißen RB 23 4.6.1.7.06
Abbrennstumpfschweißen RA 24 4.6.1.7.27
Reibschweißen FR 42 4.6.1.6.20
Lichtbogenbolzenschweißen B 781 -

1.6 Anwendungsgebiete der Schweißprozesse

1.6.1 Stahlbau

Unter Schweißtechnik im Stahlbau versteht man die Herstellung von Tragwerken unter Verwendung des
Werkstoffes Stahl z. B. für Industriegebäude und –hallen, Bürogebäude, Maste, Türme, Schornsteine,
Brücken für Straße und Schiene, Schüttgutbeförderung, Rohrverlegung, Wasserbauwerke, Kranbahnen,
Bunker, Behälter usw.

Schweißkonstruktionen im Stahlbau haben heute einen großen Anteil an Walzprofilen und Grobble-
chen.

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Schweißtechnik I/II

Wichtige Prozesse für die Herstellung von Schweißträgern sind:

– Brennschneiden, Scheren, Abkanten, Biegen


– teilmechanisches MAG-Schweißen
– vollmechanisches MAG- und UP-Schweißen

1.6.2 Schiffbau

In allen schiffbauenden Ländern bestimmt heute die Schweißtechnik die Herstellung von Stahlschiffkör-
pern. Abhängig vom Schiffstyp und -größe liegt der Fertigungsanteil für Schweißoperationen am Schiffs-
körper bei 20 – 40 %.

Im Schiffbau eingesetzte Schweißprozesse sind:

Lichtbogenhandschweißen mit umhüllten Stab-


Hellingmontage, Schweißen bei der Ausrüstung
elektroden
MAG-Schweißen mit Massivdraht- und Fülldraht-
Sektionsbau
elektroden
UP-Schweißen Vorfertigung, Sektionsbau, Doppelbodenfertigung
WIG-Schweißen Rohrleitungsbau, NE- und Cu-Werkstoffe
MIG-Schweißen Al-Konstruktionen
Gasschweißen teilweise Rohrbau
Widerstandspunktschweißen Ausrüstungen
Abbrennstumpfschweißen Walzprofile
teilweise: ES- und EG-Schweißen senkrechte Montagestöße

1.6.3 Rohrleitungsbau, Kraftwerksanlagenbau

Im Rohrleitungsbau ist die Schweißverbindung das wichtigste Verbindungselement. Hauptsächliche


Schweißbaugruppen sind:
– geschweißte Stahlrohre, Segmentkrümmer, Rohrformstücke, Rohrunterstützungen

Wichtige Schweißprozesse für die Rohrherstellung:


– Widerstandsschweißen (beim Fretz-Moon-Verfahren)
– Hochfrequenzschweißen
– UP-Schweißen (auch WIG- und Plasma für Dünnrohre)

Wichtige Schweißprozesse für die Verlegung und Montage:


– WIG-Schweißen
– Lichtbogenhandschweißen im Fallnahtbereich
– vollmechanisches MAG-Schweißen mit Automaten
– Gasschweißen
– Löten

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Schweißtechnik I/II

1.6.4 Behälter- und Chemieanlagenbau

Wichtige Baugruppen sind:

– Röhrenöfen
– Reaktoren
– Wärmetauscher
– Kolonnen
– Separatoren
– diverse Behälter
– Lagerbehälter
– Zellstoffkocher sowie
– Rohrleitungen

Die unterschiedlichen Beanspruchungen durch Temperatur, Belastung, Medien zwingen zum Einsatz
von verschiedenen Werkstoffen und Werkstoffkombinationen.

Wichtige Schweißprozesse sind:

– Lichtbogenhandschweißen
– MAG- und WIG-Schweißen
– vollmechanisches MAG- und UP-Schweißen in Verbindung mit Schweißvorrichtungen (Schweiß-
marke, Rollenbahnen) sowie
– WIG-Orbitaltechnik.

1.6.5 Fahrzeugbau, Schienenfahrzeugbau

Der Fahrzeug- und Schienenfahrzeugbau beruht auf moderner Schweißtechnik wie:

– Widerstandspunktschweißen
– Rollennahtschweißen
– MAG- und WIG-Schweißen, auch
– Bolzenschweißen und Laserstrahlanwendungen.

Kombinationen: Schweißen + Kleben/Kaltfügen oft in Verbindung mit Schweißrobotern, automatisier-


ten Fertigungsstraßen oder Schweißautomaten.

1.6.6 Weitere Anwendungsbereiche der Schweißprozesse sind

Schweißen im Bauwesen Schweißen von Betonstahl


Schweißen bei der Deutschen Bahn z. B. Schienenschweißen
Schweißen im Flugzeugbau z. B. hochfeste Al-Werkstoffe, Schweißen und Kleben
Schweißen in der Elektronik, elektr. Fertigung z. B. Mikrofügeprozesse, Bonden, Löten
Schweißen im Handwerk E- und MAG-Schweißen im Metallbau
u.s.w.

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1.7 Auswahl der Schweißprozesse

Eine Abgrenzung der Anwendungsbereiche der Schweißprozesse kann nach folgenden Gesichtspunk-
ten/Einflussfaktoren vorgenommen werden:

• nach den zu verschweißenden Werkstoffen


• nach der Bauteilform (Geometrie, Abmessungen)
nach den Blech- oder Nahtdickenbereichen
• nach der Wirtschaftlichkeit
Leistungsfähigkeit in Nahtlänge/Zeit
Abschmelzmenge/Zeit
Fertigungskosten
• nach der Menge/Zeit (benötigte Stückzahl)
• nach Fertigungsgesichtspunkten oder nach der vorhandenen Gerätetechnik
Einzelfertigung, Serienfertigung, Massenfertigung
• nach anderen technologischen Gesichtspunkten
(Qualitätsanforderungen, Prüfumfang, Zuverlässigkeit)
• nach konstruktiven Gesichtspunkten, nach der Art der Belastung (vorwiegend statisch, schwin-
gend, Lebensdauer Zuverlässigkeit)

Geometrie des Bauteiles

Werkstoff Zugänglichkeit

Wahl des
Stückzahl Schweißprozesses Einrichtungen

Schweißposition Anforderungen

Wirtschaftlichkeit

Bild 14: Übersicht zur Auswahl der Schweißprozesse

Der Anwendungsumfang von einzelnen Schweißprozessen lässt sich darstellen auf der Basis

– des erzeugten Schweißnahtquerschnittes,


– der verbrauchten Arbeitszeit,
– der eingesetzten Arbeitskräfte und deren Qualifikation,
– des Verbrauchs an Schweißzusätzen usw.,

also auf der Basis von Kostenrechnungen.

2. Literatur

/1/ DIN-DVS-Taschenbuch 191


/2/ DIN 1910

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0 Inhaltsverzeichnis 1
1. Prozess des Gasschweißens 1
2. Gasschmelzschweißen, Betriebsstoffe 2
3. Schweißbrenner 9
4. Schweißflamme 13
5. Arbeitstechniken 15
6. Druckminderer 17
7. Sicherheitseinrichtungen 18
8. Gasschläuche 21
9. Literatur 22

1. Prozess des Gasschweißens

€ Sauerstoffflasche mit Druckminderer Nachlinksschweißen


ó Acetylenflasche mit Druckminderer Stahl kleiner 3 mm Werkstücke
ì Gebrauchsstellenvorlage
ö Sauerstoffschlauch
ú Acetylenschlauch
÷ Schweißbrenner
ø Schweißstab
í Schweißdüse Nachrechtsschweißen
û Werkstück Stahl ab 3 mm Werkstückdicke

ç Schweißflamme

Wirtschaftlicher Anwendungsbereich
Verbindungsschweißen in allen Positionen,
insbesondere im Rohrleitungsbau,
Installationsbereich und in der
Instandsetzung; Auftragsschweißen

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Werkstoffe
unlegierter und niedriglegierter Stahl, Nichteisenmetalle, Gusseisen

Werkstückdicken
abhängig vom Bauteil bis etwa 6 mm

Bemerkung
unabhängig vom elektrischen Strom

2. Gasschmelzschweißen, Betriebsstoffe

2.1 Sauerstoffherstellung/Eigenschaften/Speicherung

Die Gewinnung des Sauerstoffs erfolgt fast ausschließlich durch Zerlegung der Luft. Der so gewonnene
O2 weist eine Reinheit von 99,5 % und mehr auf.

Zusammensetzung der Luft

≈ 78 % N2
≈ 21 % O2
≈ 1 % Edelgase (Ar)

Die Lufttrennung stellt einen physikalischen


Vorgang dar. Es wird die gereinigte und ge-
trocknete Luft auf ca. 200 bar verdichtet. Die
entstehende Verdichtungswärme wird abge-
führt. Nach einer anschließenden Abkühlung
im Gegenstromapparat und folgender Ent-
spannung (Entspannungskühlung) kommt es
zur Verflüssigung der Luft (- 200 °C).

Bild 1: Anlage zur Luftverflüssigung nach Linde


1 Drosselventil; 2 Gegenströmer; 3 Verdichter

Die Rektifikation (Trennung) des Sauerstoffs vom Stickstoff beruht auf ihren verschiedenen Siedepunk-
ten.
N2 - 196 °C
Ar - 186 °C
O2 - 183 °C

Der so gewonnene Sauerstoff wird gasförmig in Druckgasflaschen abgefüllt. Bei Großverbrauchern wird
der Sauerstoff in flüssiger Form angeliefert und in wärmeisolierenden Tanks gelagert.

Die Eigenschaften sind:

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− nicht brennbar, sondern förderndes bzw. zu jeder Verbrennung notwendiges Gas

Im Vergleich zur Luft sind folgende Einflüsse des Sauerstoffs zu berücksichtigen:


1. die erforderlichen Zündenergien sind wesentlich geringer
2. die Zündtemperaturen der Stoffe liegen niedriger
3. die Verbrennungstemperaturen und Verbrennungsgeschwindigkeiten erreichen höhere Werte

Sauerstoff ist ein farb-, geruch- und geschmackloses Gas mit einer Dichte von 1,43 kg/m3 (schwerer als
Luft).

Speicherung des Sauerstoffs

Sauerstoff ist ein Gas, welches sich bei Umgebungstemperaturen und Umgebungsdruck stets im gas-
förmigen Zustand befindet. Im Prinzip kann man daher 02 bis zu einem sehr hohen Druck komprimieren.
In der Praxis bestimmt in erster Linie die Festigkeit der Flasche den max. Druck. Früher waren 150 bar
der höchstzulässige Druck in einer Gasflasche. Bei den Flaschen, die jetzt hergestellt werden, ist der
zulässige Druck auf 200 bar bzw. 300 bar erhöht worden.

Stahlflaschen für gasförmigen Sauerstoff

Flaschenvolumen Inhaltsdruck Sauerstoffmenge


Typ
[l] [bar] [l]
50 50 200 10.000
40 40 150 6.000
10 10 200 2.000

Inhaltskontrolle: Druck x Volumen

Die maximale Entnahmemenge ist abhängig von Flaschengröße und Druckminderer.

Weitere Hinweise: DIN 4664 und Druckbehälterverordnung

Die Speicherung kann auch in flüssiger Form in wärmeisolierende Tanks erfolgen. In einem Verdamp-
ferteil wird der flüssige O2 in gasförmigen zurückverwandelt. Dabei ergibt 1 l flüssiger O2 etwa 850 l
gasförmigen O2.

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Bild 2: Sauerstoffkaltvergaser

Achtung ! Vorsicht mit Öl und Fett !

Als Gleitmittel und Dichtwerkstoffe für O2 dürfen im zugelassenen Druckbereich nur diejenigen verwen-
det werden, die von einer von den Berufsgenossenschaften anerkannten Prüfstelle als dafür geeignet
befunden wurden.

2.2 Brenngase
Ein Brenngas ist ein Gas, welches mit Luft oder Sauerstoff verbrennt. Bis auf eine Ausnahme (Wasser-
stoff) ist ein Brenngas im allgemeinen eine Kohlenwasserstoffverbindung oder eine Mischung aus ver-
schiedenen Kohlenwasserstoffverbindungen.

Beim Gasschmelzschweißen hat sich bisher Acetylen als einzigstes Brenngas, aufgrund der hohen
Flammentemperatur (3200 °C) sowie Primärflammenleistung (17,4 kJ/cm²s) durchgesetzt. Weitere Vor-
teile sind die konzentrierte Flamme und die Tatsache, dass der Anwender die Flamme sehr leicht ein-
stellen kann.

2.2.1 Acetylenherstellung/Eigenschaften/Speicherung
Acetylen ist eine chemische Verbindung aus Kohlenstoff und Wasserstoff. Erzeugt wird es im Entwickler
(Bedienungsvorschrift beachten /TRAC 201). Es entsteht, wenn Carbid mit Wasser zusammengebracht
wird. Als Nebenprodukt erhält man Kalkschlamm.

CaC2 + 2H2O C2H2 + Ca(OH)2 + Wärme

Der Grundstoff zur Herstellung ist das Calciumcarbid (CaC2). Es wird gewonnen aus Kalkstein über das
Brennen im Brennofen und anschließendem Schmelzen im Lichtbogenofen unter Zusatz von Koks.

CaCO3 + Wärme CaO + CO2

CaO + 3C + Wärme CaC2 + CO

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Eigenschaften des Acetylens

Es ist ein farbloses, nicht giftiges, aber schwach narkotisches Gas. Im reinen Zustand ist es geruchlos,
aber das handelsübliche C2H2 enthält Spuren von Verunreinigungen, die dem Gas seinen knoblauch-
ähnlichen Geruch geben. C2H2 wird bei hohen Drücken und Wärme instabil. Es zerfällt in großen Gas-
räumen ab einem Druck von 1,8 bar explosionsartig in seine Bestandteile. C 2H2 ist bei einer bestimmten
Konzentration mit Luft explosiv. Es ist leichter als Luft und steigt nach oben. C 2H2 reagiert mit Kupfer und
deren Legierungen mit über 70 % Cu sowie mit Silber und dessen Legierungen.

Speicherung:

Die Speicherung erfolgt in besonders präparierten Fla-


schen mit verschiedenem Rauminhalt. Die Acetylenfla-
sche besteht nicht nur aus einem leeren Stahlmantel,
sondern sie ist auch mit einer porösen Masse und mit
Aceton oder mit einem anderen Lösungsmittel gefüllt.
Der porösen Masse fallen zwei Aufgaben zu: einerseits
den Stahlbehälter vor einer etwaigen „Explosion“ zu
schützen, andererseits das eingefüllte Lösungsmittel
schwammartig aufzusaugen und gleichmäßig verteilt in
der Flasche „festzuhalten“.
− Eine Gaszersetzung (Explosion) kommt zum Stillstand
in sehr kleinen Räumen. Diese Aufgabe übernehmen
die sehr kleinen und kleinsten Poren der porösen
Masse.
− Das Lösungsmittel nimmt das Acetylen auf. Ein Liter
Aceton löst etwa 24 l Acetylen bei atmosphärischem
Druck und 15 °C. Die gelöste Acetylenmenge steigt
mit dem Fülldruck, d. h. bei 10 bar löst 1 l Aceton etwa
240 l C2H2. Bei diesem Vorgang kommt es zur Aus-
dehnung des Acetons. Die Lösefähigkeit des Acetons
steigt auch mit sinkender Temperatur.

Sicher-
heits- Tem peratur in °C
raum Ausdehnung 40
des Azetons
8% durch C2H2-
30
poröse Aufnahme
Masse
20
29%
25%
10

Azetonfüllung 0

38%
- 10

- 20
5 10 15 20
Druck in bar

Bild 3: Prozentuale Ausnutzung der Bild 4: Gasdruck in der Acetylenflasche


Acetylenflasche in Abhängigkeit von der Temperatur

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Die Acetylenflasche wird auch nach der Porosität unterschieden.

normale Porosität hochporöse Masse


Rauminhalt l 10 20 40 10 20 40 50
Acetylenfüllmenge kg 1,5 3,0 6,3 2,0 4,0 8,0 10,0
Fülldruck bei 15 °C bar 18 18 18 18 18 19 19
Acetonfüllung l 3 6 13 4 8 16 20
Kurzzeitige max.
l/h 500 1.000 1.000 500 1.000 1.000 1.200
Entnahmemenge

Aus einer liegenden Acetylen-Flasche darf kein Gas entnommen werden.

Ausnahme: hochporöse Masse mit rotem Ring am Flaschenhals

Der Gasinhalt lässt sich nicht durch Messen des Druckes feststellen. Erst durch Wiegen kann man den
Gasinhalt angeben. Daher ist auf jeder Flasche das Fertiggewicht (Tara) eingestempelt, das das Ge-
wicht der Flasche mit Lösungsmittel, aber ohne Gas angibt.

Betriebliche Versorgung mit Acetylen

Bei der Auslegung der betrieblichen Gasversorgung müssen zwei Faktoren betrachtet werden:
− der Durchschnittsverbrauch pro Woche
− die maximale Gasentnahme pro Flasche

Weitere Hinweise: TRAC 206, TRAC 208

2.2.2 Andere Brenngase

Als Brenngas wird bevorzugt Acetylen eingesetzt. Andere angebotene, aber nicht für alle Verfahren glei-
chermaßen brauchbaren Brenngase sind

1. Propan
2. Erdgas
3. Wasserstoff
4. Ethen und
5. verschiedene C2-, C3- und C4-Kohlenwasserstoff-Gemische.

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1,75
schwerer

1,555
1,48 1,479
1,5

1,25

0,985 0,975
Luft = 1
0,906

0,75
0,5549
0,5
leichter

0,25

0
Acetylen Gem.E 1) Ethen Gem.M 2) P ropen P ropan Erdgas

Bild 5: Relative Dichte der Brenngase (Luft = 1)

Die Auswahl des Brenngases richtet sich nicht nur nach den Verfahrenskriterien, sondern auch
nach der Verfügbarkeit und Verwendbarkeit am Anwendungsort.
Die relative Dichte ist von Bedeutung.

18 17,4

16
Primärflammenleistung [kJ/cm²s]

14

12

9,6
10

8 7,5
7,1
6,6

6 5,2

3,8
4

0
Acetylen Gem.E 1) Ethen Gem.M 2) P ropen P ropan Erdgas

1)
Gemisch mit Ethen
2)
Gemisch mit Methylacetylen

Bild 6: Primärflammenleistung der Brenngase

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Die Wärmewirkung der Flamme auf ein Werkstück ist von Bedeutung.
Je höher die Primärflammenleistung, um so schneller kann man z. B. Brennschneiden, Flammwärmen
oder Flammrichten.

Propan (C3H8)
Propan ist ein falbloses, ungiftiges, aber schwach narkotisches Gas. Propan wird hauptsächlich in Ver-
bindung mit dem Rohöl - Raffinieren und beim Kracken anderer Petroleumprodukte – erzeugt. Propan ist
einfach zu handhaben, da es in flüssigem Zustand bei Raumtemperatur unter seinem eigenen Dampf-
druck von nur 7 bar gelagert werden kann. Propanflaschen dürfen nicht hohen Temperaturen ausgesetzt
werden. Bei einer extrem hohen Temperatur füllt die Flüssigkeit das gesamte Flaschenvolumen aus. Es
besteht die Gefahr eines Platzens der Flasche. Propan hat einen höheren Heizwert als Acetylen, aber
erzeugt einen geringen Anteil dieser Wärme in der Primärflamme. Die Flammentemperatur ist geringer
und der Sauerstoffbedarf ist fast viermal höher als für Acetylen. Propan hat eine niedrige Explosions-
grenze sowie eine hohe Dichte. Es sammelt sich ausströmendes Propan an tiefergelegenen Arbeitsplät-
zen.

Erdgas (Methan) (CH4)

Erdgas besteht hauptsächlich aus Methan. Die Zusammensetzung hängt vom Erdgasvorkommen ab, so
dass auch die Verbrennungseigenschaften unterschiedlich sind. Erdgas wird hauptsächlich für Heizzwe-
cke verwendet. Es kann in komprimierter Form in Flaschen gelagert werden, wird aber direkt per Pipeli-
ne zu den Kunden geliefert. Methan ist ein leichtes Gas und seine untere Explosionsgrenze ist höher als
bei den meisten anderen Gasen. Der Heizwert ist niedrig und in der Primärflamme wird wenig Wärme
erzeugt.

Wasserstoff (H2)

Wasserstoff ist ein farbloses, geruchloses und ungiftiges Gas. Es ist das leichteste aller Gase. Es ist ein
sehr leicht entzündbares Gas und brennt mit einer nicht sichtbaren Flamme. Wasserstoff wird industriell
durch Elektrolyse des Wassers erzeugt. Es wird gasförmig unter hohen Drücken in Flaschen oder im
flüssigen Zustand transportiert. Wasserstoff kann als Brenngas zum Gasschweißen und Brennschneiden
verwendet werden.

Ethen (C2H4)

Äthylen ist ein farbloses Gas mit süßlichem, leicht modrigem Geruch. Es ist schwach giftig. Es kann
beim Brennschneiden und ähnlichen Verfahren eingesetzt werden. Der Heizwert ist ungefähr derselbe
wie bei Acetylen, jedoch wird eine geringere Wärmemenge in der Primärflamme erzeugt.

Andere Kohlenwasserstoffgemische

Propylen (C3H6) ist ein farbloses Gas mit leicht süßlichem Geruch. Es ist ungiftig, hat aber einen
schwachen narkotischen Effekt. Es kann beim Brennschneiden und ähnlichen Verfahren eingesetzt wer-
den. Propylen kommt meistens in flüssiger Form vor. Die Eigenschaften sind denen von Propan ähnlich.

Je nach Anbieter/Gashersteller werden noch unterschiedliche Mischgase als Brenngase mit fir-
meneigenem Namen angeboten.

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MAPP (MESSER GRIESHEIM) ist ein Kohlenwasserstoffgemisch. Die Versorgung erfolgt auf Flüssigba-
sis. Das Gas ist farblos und ungiftig. Es kann eingesetzt werden zum Brennschneiden und anderen
Verfahren der Autogentechnik.

GRIESON (MESSER GRIESHEIM) siehe Ethen!

CRYLEN (AIR LIQUIDE) ist eine Lösung von Acetylen in tiefkalt verflüssigtem Ethen mit einem kleinen
Stabilisierungs-Anteil Propylen. Es wird flüssig geliefert. Dieses Mischgas ist farblos, ungiftig mit einem
ausgeprägten charakteristischem Geruch.

Erdgas Wasser- Ethen


Acetylen Propan Propylen MAPP Crylen
(Methan) stoff Äthylen
Flammentemperatur (°C) 3160 2850 2770 2720 2902 2872 2920 2960
Primärflammenleistung (kJ/cm²s) 17,4 5,2 3,8 7,4 7,5 6,6 7,1 9,6
Mischungsverhältnis
3 3 1 : 1,1 1:4 1 : 1,6 1 : 0,3 1:2 1:3 1:3 1 : 1,8
Brenngas zu Sauerstoff m :m
Relative Dichte (Luft = 1) 0,9 1,5 0,5 0,06 0,9 1,4 1,4 0,9
nach Herstellerangaben
Versorgungsarten, abhängig vom Bedarf je Monat
Gasverbrauch m³/Monat
Gas
< 100 100 bis 300 > 300 > 600 > 1000 > 4000
Container
Acetylen Einzelflasche Batterie Bündel Bündel Bündel
+ Entwickler
Flüssiggas Einzelflasche Batterie Tank Tank Tank Tank
Bündel
Sauerstoff Einzelflasche Batterie Bündel Kaltvergaser Kaltvergaser
Kaltvergaser
Argon Einzelflasche Batterie Bündel Kaltvergaser Kaltvergaser Kaltvergaser
Argon- Kaltvergaser + Kaltvergaser +
Einzelflasche Batterie Bündel Kaltvergaser
Mischgase Tank Tank
Batterie
Kohlendioxid Einzelflasche Batterie Tank Tank Tank
Tank
Bündel
Stickstoff Einzelflasche Batterie Bündel Kaltvergaser Kaltvergaser
Kaltvergaser
Wasserstoff Einzelflasche Batterie Bündel Bündel Bündel Tank

3. Schweißbrenner

Es gibt eine Vielzahl von Brennertypen, die überwiegend nach dem Injektorprinzip (Saugbrenner) arbei-
ten und in der DIN EN ISO 5172 genormt sind. Die Schweißbrenner sind meistens als „Kombinierte
Schweiß- und Schneidbrenner“ ausgebildet. Das heißt, dass der Schweißeinsatz entsprechend der zu
schweißenden Werkstoffdicke befestigt wird.

Als wesentliche Bestandteile des Schweißbrenners lassen sich Griffstück und Schweißeinsatz unter-
scheiden.

Am Griffstück befinden sich Brenngas- und Sauerstoff-Schlauchanschlusstüllen und die entsprechenden


Ventile.

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Der Schweißeinsatz gliedert sich in Druckdüse, Mischdüse, Mischrohr und Schweißdüse.

Bild 7: Schnitt durch einen Schweißbrenner (Saugbrenner)

In Abhängigkeit von der Blechdicke werden die Schweißeinsätze unterteilt.

Nennbereich Nennbereich
Größe Größe
[mm] [mm]
0 0,2 – 0,5 6 9 – 14
1 0,5 – 1 7 14 – 20
2 1–2 8 20 – 30
3 2–4 9 30 – 50
4 4–6 10 50 – 100
5 6–9

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z. B. 6 – 9 gibt an, welcher Stahldickenbereich in Millimetern mit diesem Einsatz geschweißt werden
kann. Aus den Zahlenwerten des Schweißbereichs kann auch der Gasverbrauch in l/h eines
Schweißbrenners annähernd errechnet werden.

Kleinste + größte Blechdicke


x 100 (l/h)
2

Die Schweißeinsätze sind außer der Größe mit dem Herstellerzeichen ,

Art des Brenngases A = Acetylen C = Stadtgas


P = Flüssiggas Y = Verwendbarkeit für mehrere Gase
M = Erdgas O = Sauerstoff
H = Wasserstoff D = Druck

Mischsystem i = Mischung mit Saugwirkung


i = gasrücktrittsichere Mischung mit Saugwirkung
II = Mischung ohne Saugwirkung
II = gasrücktrittsichere Mischung ohne Saugwirkung

und Sauerstoffdruck s 2,5 bar

gekennzeichnet.

Die Schweißeinsätze werden auch noch nach dem Verwendungszweck unterteilt.

Normal-Schweißeinsätze Flammenstrahlgeräte
Montage-Schweißeinsätze Anwärmbrenner

Funktion des Saugbrenners

Das zum Gasschweißen erforderliche Brenngas und der Sauerstoff werden dem Schweißbrenner ge-
trennt zugeführt und in ihm in einem einstellbaren Verhältnis gemischt.

Der Sauerstoffdruck wird am Druckminderer, entsprechend der Angabe auf dem Schweißeinsatz
(s 2,5 bar) bei geöffnetem Sauerstoffventil am Griffstück eingestellt. Mit diesem Druck tritt er in die
Druckdüse, verlässt sie mit hoher Geschwindigkeit und saugt das mit geringerem Druck (0,5 bar) heran-
geführte Acetylen in die Mischdüse. Die Bohrungen und der Arbeitsdruck des Sauerstoffs sind so ge-
wählt, dass je Zeiteinheit etwa gleiche Gasmengen in die Mischdüsen eintreten. Bei richtiger Einstellung
der Ventile soll im Mischrohr ein Mischungsverhältnis von etwa 1 : 1 vorliegen. An der Schweißdüse
(Mundstück) wird das Gasgemisch gezündet.

Zum Zünden nur Gasanzünder verwenden, die die Gefahr von Verbrennungen ausschließen!

Reihenfolge beim Anzünden von Saugbrennern:


1. Flaschenventile und Absperrventile an den Druckminderern öffnen
2. Einstellschraube des Druckminderers langsam hineindrehen
3. Sauerstoffventil am Brenner öffnen
4. Brenngasventil am Brenner öffnen

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5. Brenngas-Sauerstoff-Gemisch mindestens 5 s strömen lassen


6. Druckanzeige am Druckminderer auf richtigen Entnahmedruck korrigieren
7. Gasgemisch anzünden
8. Flamme einstellen (bei Schneidbrennern wird die Flamme bei geöffnetem Schneidsauerstoffventil
normal eingestellt und der Entnahmedruck noch mal korrigiert)

Reihenfolge beim Abstellen von Saugbrennern:


1. Brenngasventil am Brenner schließen
2. Sauerstoffventil am Brenner schließen
3. Flaschenventile schließen
4. Druckminderer durch Öffnen von Sauerstoff- und Brenngasventil am Brenner entlasten
5. Einstellschraube an den Druckminderern entlasten

Rückzündung

Bei Rückzündung im Schweiß- und Schneidbrenner (starkes Pfeifen) ist wie folgt zu verfahren:

1. Sauerstoffventil schließen
danach sofort
2. Brennergasventil schließen

Durch Rückzündung heiß gewordene Schweiß- und Schneidgeräte sind bei geöffnetem Sauerstoffventil
in Wasser zu kühlen.

Merke
Schweiß- und Schneidgeräte arbeiten nur einwandfrei, wenn die Verbindung zwischen Griffstück und
Schweiß- oder Schneideinsatz dicht ist.
Zur Prüfung bietet sich die Saugprobe an. Hierbei wird nur der Sauerstoffschlauch an den Schweiß-
brenner angeschlossen. Bei geöffnetem Sauerstoff- und Brenngasventil muss sich durch den strö-
menden Sauerstoff am Brenngasanschluss eine merkliche Saugwirkung ergeben. Sonstige Undicht-
heiten am Brenner können leicht durch Eintauchen des Gerätes in Wasser festgestellt werden.

Bild 8: Überprüfung der Saugwirkung

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Pflege und Reparatur von Schweiß- und Schneidgeräten

Sauerstoffführende Teile müssen öl- und fettfrei gehalten werden. Die Geräte sind pfleglich zu behan-
deln und vor Beschädigungen zu schützen. Beschädigte und/oder nicht einwandfrei arbeitende Geräte
dürfen nicht eingesetzt werden. Verstopfte Düsen dürfen nur mit passenden Reinigungsnadeln gesäu-
bert werden. Reparaturen an Schweiß- und Schneidgeräten sowie Zubehör dürfen nur von hierfür be-
sonders ausgebildetem Personal unter Verwendung von Originalersatzteilen ausgeführt werden.

4. Schweißflamme

Die Güte der Schweißnaht hängt weitgehend von der Einstellung der Schweißflamme ab!

Die wichtigste Aufgabe der Flamme besteht darin, eine schnelle örtliche Erwärmung zu erreichen, die
Verbindungsflächen und/oder Zusatzwerkstoff aufzuschmelzen sowie das Schweißbad vor den schädli-
chen Einflüssen der Luft zu schützen.

Flammeneinstellung

In der Flamme verbrennt das Brenngas mit Sauerstoff und erzeugt Wärme. Entsprechend dem Mi-
schungsverhältnis unterscheidet man eine „normale Flamme“, „sauerstoffüberschüssige (oxidierend)
Flamme“ und „acetylenüberschüssige (reduzierend) Flamme“. In Abhängigkeit von der Ausströmge-
schwindigkeit der Gase unterscheiden wir die „weiche Flamme“, „übliche Flamme“ und „harte Flamme“.

Die Flammentemperatur hängt von dem Mischungsverhältnis ab. Die reduzierende Flamme hat eine
niedrigere Temperatur als die oxidierende Flamme. Die Wärmemenge ändert sich mit der Ausströmge-
schwindigkeit. So liefert die harte Flamme gegenüber der weichen Flamme eine größere Wärmemenge.

Neutrale Acetylen-Sauerstoff-Flamme

Bild 9: Schweißflamme

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Flammenbild Folge
oxidierend
Sauerstoffüberschuss schäumend
spritzend

normal (neutral) reduzierend


rückführend

Acetylenüberschuss aufkohlend
aushärtend

Normale Flamme

Das Mischungsverhältnis Acetylen : Sauerstoff beträgt 1 : 1. Unmittelbar an der Schweißdüse erscheint


ein sauberer bläulicher Kegel, der von einer weiß leuchtenden Hülle umgeben ist. In diesen Bereich,
Zone I, zerfällt das Brenngas und es wird Wärme abgegeben.
Es ist falsch, mit der Kegelspitze das Werkstück zu berühren, um ein schnelles Erwärmen zu erreichen.
Der Schweiß- bzw. Arbeitsbereich, Zone II, befindet sich 2 bis 5 mm, je nach Brennergröße, vor diesem
Flammenkern. Dieser Bereich hat die höchste Flammentemperatur von etwa 3200 °C.

Im unmittelbaren Wirkungsbereich des Flammenkegels haben die Verbrennungsgase eine reduzierende


Eigenschaft. Das heißt, Metalloxide werden in reines Metall umgewandelt.

1. Verbrennungsstufe

2C2H2 + 2O2 4CO + 2H2 + Wärme

Die äußere Verbrennungszone, Zone III, wird Streuflamme genannt. Kohlenmonoxid und Wasserstoff
werden mit Sauerstoff verbrannt und es entstehen Kohlendioxid und Wasserdampf. Eine große Menge
des Sauerstoffs, der zur Verbrennung benötigt wird, wird der umgebenden Luft entnommen.

2. Verbrennungsstufe

4CO + 2H2 + 3O2 4CO2 + 2H2O + Wärme

Im Flammeninneren sind beide Vorgänge nicht scharf voneinander abgegrenzt, sondern in einem Über-
gangsbereich laufen beide Reaktionen nebeneinander ab.

Zur vollständigen Verbrennung von einem Teil C2H2 benötigt man 2,5 Teile O2 (1 Teil aus der Flasche,
1,5 Teile aus der Luft).

Sauerstoffüberschüssige Flamme
Der an der Schweißdüse ansetzende innere Kegel wird spitzer und nimmt an bläulicher Farbe zu. Die
Streuflamme wird kürzer. Dieser Sauerstoff reagiert mit dem Stahl und bildet Oxide; Legierungselemente
brennen ab.

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Acetylenüberschüssige Flamme

Der innere Kegel der Schweißflamme wird schlechter erkennbar, er verschwindet. Die Streuflamme wird
länger mit unregelmäßiger Begrenzung. Bei Brenngasüberschuss wirkt die Flamme aufkohlend oder bei
zu großem Überschuss entsteht Ruß.

Einstellung der Acetylen-Sauerstoff-Flamme zum Schweißen verschiedener Werkstoffe

acetylen-überschüssige normale (neutrale) sauerstoff-überschüssige


Werkstoff
Flamme Flamme Flamme
Gusseisen + o -
Kupfer - + -
Messing - - +
Aluminium + o -
Stahl - + -
+ gut; o möglich; - schlecht

Gasausströmungsgeschwindigkeit

Für Schweißarbeiten im unteren Bereich eines Schweißein-


satzes stellt man eine weiche Flamme, im oberen Nennbe-
reich eine harte Flamme ein. Bei zu kleiner Ausströmungsge-
schwindigkeit knallt der Brenner ab, bei zu großer Geschwin-
digkeit wandert die Flamme vom Mundstück weg.

5. Arbeitstechniken

Arbeitstechniken beim Gasschweißen

Für das Herstellen von Schweißverbindungen durch Gasschweißen kennt man zwei Arbeitstechniken:

Nachlinksschweißen Schweißbrenner geradlinig führen, Schweißstab tupfend bewegen

Nachrechtsschweißen Schweißbrenner geradlinig führen, Schweißstab kreisförmig rührend


bewegen

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Nachlinksschweißen (für Stahl mit weniger als Nachrechtsschweißen (für Stahl ab 3 mm Werkstückdicke)
3 mm Werkstückdicke sowie für Aluminium,
Kupfer und Gusseisen)

Bild 10: NL- und NR-Schweißen

Verfahrensmerkmale des Gasschweißens:

– leichte Einstellbarkeit der Flamme


– gute Regulierung des Wärmeangebotes
– gute Beobachtbarkeit des Schweißvorganges
– wirksame Abschirmung des Schweißbades durch die Flamme vor der Luft auch bei ungünstigen
Witterungsbedingungen, beispielsweise auf Baustellen
– gute Spaltüberbrückbarkeit
– gute Zugänglichkeit zur Schweißstelle auch beim Schweißen in Zwangspositionen
– erforderliche Energie kann leicht zur Verfügung gestellt werden
– vielseitige Anwendungsmöglichkeit des Schweißbrenners
– niedrige Investitionskosten.

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6. Druckminderer

Bild 11: Einstufiger Druckminderer für Sauerstoff

Beschriftung Sauerstoff Acetylen Propan


Kennbuchstabe O A P
Kennfarbe blau gelb orange
Flaschenanschluss R 3 rechts Bügelanschluss W 21,8 x 1
14
links
4
1
Schlauchanschluss 6,3 x R 4 rechts 8xR 3
8
links 8xR 3
8
links

Aufgaben

Der Druckminderer dient dazu, den Flascheninhaltdruck auf den Arbeitsdruck zu vermindern und diesen
Arbeitsdruck während der Gasentnahme konstant zu halten.

Arbeitsweise

Ein Druckminderer ist ein membrangesteuertes Ventil. Wenn die Einstellschraube hineingedreht wird,
wird über Einstellfeder, Membrane und Druckstift der Schließbolzen angehoben und das Ventil geöffnet.
Über die Einstellschraube wird somit der Arbeitsdruck eingestellt. Das strömende Gas übt einen Ge-
gendruck auf die Membrane aus. Während der Gasentnahme herrscht an der Membrane Gleichgewicht
zwischen der Kraft der Einstellfeder und dem Gasgegendruck und der Kraft der Ventilschließfeder. Ver-
ringert sich im Betrieb durch sinkenden Flaschendruck der Gasdruck auf die Membrane, hebt die Ein-
stellfeder den Schließbolzen weiter an und vergrößert die Ventilöffnung. Dadurch bleibt der Hinterdruck
(Arbeitsdruck) konstant.

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Arbeitsregel

Vor dem Anschließen des Druckminderers den Flaschenanschluss auf Sauberkeit prüfen (ausblasen)
und die Dichtungen kontrollieren. Stets die Einstellschraube entlasten, wenn der Druckminderer nicht in
Betrieb ist.

7. Sicherheitseinrichtungen

Sicherheitseinrichtungen müssen verhindern:

• Eintritt von Luft oder Sauerstoff in die Brenngasleitung;


• Flammendurchschlag in das Rohrleitungsnetz oder die Druckgasflasche;
• weitere Brenngaszufuhr nach einem Flammenrückschlag oder bei einem Nachbrand an der Flam-
mensperrenoberfläche

Einzelflaschensicherung

Bild 12: Einzelflaschensicherung

Eine Einzelflaschensicherung ist eine Sicherheitseinrichtung, die in Einzelflaschenanlagen (TRAC 208)


vor, an oder in Verbrauchsgeräten angebracht ist.

Sicherheitseinrichtungen, die im Gebrauch sind, sind jährlich zu überprüfen.

Gebrauchsstellenvorlage Einzelflaschensicherung

am Druckminderer am Druckminderer

Einbauort im Brenngasschlauch
an der Entnahmestelle der Ring- oder Stichleitung
am Schweiß- bzw. Schneidgerät

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Trockene Gebrauchsstellenvorlagen

Temperaturgesteuert Druckgesteuert

Bild 13: Gebrauchsstellenvorlagen

Bei der temperaturgesteuerten Gebrauchsstellenvorlage ist nach einem leichten Flammenrückschlag die
weitere Brenngaszufuhr nicht unterbunden. Die Sicherung löst erst ab Temperaturen von etwa 90 bis
100°C aus. Nach dem Auslösen kann diese nicht selbst entriegelt werden. Die druckgesteuerte
Gebrauchsstellenvorlage hat gegenüber der Einzelflaschensicherung zusätzlich eine Gasnachström-
sperre eingebaut. Schon bei leichtem Flammenrückschlag oder geringem Druckanstieg schließt nicht
nur das Gasrücktrittventil, sondern es löst auch die druckgesteuerte Nachströmsperre aus. Nach dem
Auslösen kann man diese mit einem Hebel wieder entriegeln.

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Sicherung am Druckminderer

Schlauchsicherung

Brennerhandgriffsicherung

Bild 14: Einsatzmöglichkeiten der Sicherheitseinrichtungen

Die Einzelflaschensicherung ist bei Druckbrennern grundsätzlich vorgeschrieben.


Die Einzelflaschensicherung kann entfallen bei Arbeiten mit Saugbrennern nach DIN EN ISO 5172,
wenn die Flaschen im Blickfeld des Ausführenden sind.

Die Einzelflaschensicherung ist auch beim Arbeiten mit Saugbrennern nach DIN EN ISO 5172 vorge-
schrieben, wenn der Ausführende die Flaschen nicht ständig im Blickfeld hat.

Brennerhandgriff- und Schlauchsicherungen sowie Sicherungen am Druckminderer und trockene


Gebrauchsstellenvorlagen müssen bauartzugelassen sein.

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8. Gasschläuche

Gasschläuche

Schläuche müssen entsprechend der Gasart farblich gekennzeichnet sein.

Gasart Kennfarbe
Brenngase (außer Flüssiggase) Rot
Alle Brenngase einschließlich Außenschicht je zur Hälfte
Flüssiggase Rot und Orange
Sauerstoff Blau
Andere nichtbrennbare Gase Schwarz

Die Innendurchmesser betragen in der Regel


O2 = 4,0 mm
C2H2 = 6,3 mm.

Schläuche tragen die Beschriftung


• DIN 8541 (EN 559)
• Name oder Zeichen des Herstellers
• Quartal und Jahr der Herstellung
und sind in Abständen von maximal 3 m fortlaufend gekennzeichnet.

Der zulässige Betriebsdruck beträgt


Sauerstoff und andere - 20 bar
nichtbrennbare Gase
Acetylen 1,5 bar

Die Mindestlänge der Schläuche ist 3 m (bei Entwicklerarbeiten 5 m). Neue Schläuche sind vor dem
erstmaligen Gebrauch auszublasen – je m Schlauch 1 s.

O2 mit O2 bzw. inertem Gas


C2H2 mit Druckluft

Schadhafte Gasschläuche müssen ausgetauscht oder sachgemäß


ausgebessert werden – poröse Gasschläuche gelten als schadhaft.

Zur Ausbesserung sind Doppelschlauchtüllen (EN 560) zu verwenden.

Vorsicht bei Acetylen


Schläuche nicht mit Hilfe von Kupferrohr verbinden

E X PLO SI O N SGE F AH R

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Gasschläuche sind gegen Abgleiten von den Schlauchtüllen zu sichern.

- Schellen kein Bindedraht


- Bänder

Gasschläuche nicht knicken und vor thermischer Beanspruchung schützen


Gasschläuche zur Arbeitsstelle so verlegen, dass jegliche Unfallgefahr ausgeschlossen ist.

Bei großen Schlauchlängen den Gasschlauch und den Sauerstoffschlauch in bestimmten Abständen mit
Doppelschlauchschellen verbinden (kann entfallen bei Zwillingsschlauch).

weitere Hinweise: EN 559, VBG 15

9. Literatur

/1/ Fachkunde für Schweißer, Band 1


/2/ Linde - Tipps für den Praktiker
/3/ DVS-Lehrgang: Schweißfachmann
Gasschweißen

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Sonderverfahren der Autogentechnik Seite 1

0 Inhaltsverzeichnis 1
1. Verfahren der Autogentechnik 1
2. Gasschmelzschweißen 3
3. Schweißzusätze 4
4. Fugenform 7
5. Flammrichten 9
6. Flammwärmen 14
7. Flammstrahlen 16
8. Gaspressschweißen 20
9. Trennen mit der Sauerstofflanze 21
10. Literatur 22

1. Verfahren der Autogentechnik

Der Begriff „Autogentechnik“ umfasst alle Fertigungsverfahren, bei denen die Wärme einer Brenngas-
Sauerstoff- oder Brenngas-Luft-Flamme auf das Werkstück einwirkt.
Die Fertigungsverfahren werden in Hauptgruppen unterteilt:

Trennen:
− Autogenes Brennschneiden
– Metallpulver Brennschneiden
– Brennhobeln – Brennfugen
– Flammstrahlen
usw.

Fügen:
– Gasschmelzschweißen
– Gaspressschweißen
– Flammlöten
usw.

Stoffeigenschaft ändern:
– Flammwärmen
– Flammhärten
usw.

Beschichten:
– Flammspritzen
usw.

Umformen:
– Flammrichten

weitere Hinweise: DIN 8522

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Sonderverfahren der Autogentechnik Seite 3

2. Gasschmelzschweißen

Der Ausgangspunkt des Gasschmelzschweißens (früher Autogenschweißen) war die Entwicklung des
Lötbrenners von den Franzosen "Desbassayns de Richemont" um 1840. Es wurden Bleibleche mit einer
Wasserstoff-Luft-Flamme zusammengeschmolzen.

Mit der großtechnischen Erzeugung des Calciumcarbides und somit des Acetylens und der Gewinnung
von Sauerstoff aus der Luft (Linde) begann die eigentliche Entwicklung der Autogentechnik.

Definition:
„Der Schmelzfluss entsteht durch unmittelbares örtlich begrenztes Einwirken einer Brenngas-
Sauerstoff- oder Brenngas-Luft-Flamme. Wärme und Schweißzusatz werden im allgemeinen ge-
trennt zugeführt.“

Um einen schnellen Schmelzfluss der zu verbindenden Teile zu erreichen, bedarf es einer „heißen
Flamme“. Um diese „heiße Flamme“ zu erzeugen, muss ein geeignetes Brenngas mit hohem Heizwert
und hoher Verbrennungsgeschwindigkeit zur Verfügung stehen. Daraus resultiert die Flammenleistung.
• Acetylen
• Propan
• Wasserstoff

Die Werkstücke werden einseitig, beidseitig oder gleichzeitig beidseitig durch „Nachlinksschweißen“
oder „Nachrechtsschweißen“ vereinigt.

Mit der Gasschweißung lassen sich fast alle Metalle schweißen. Anwendung findet dieses Verfahren der
Autogentechnik z. B. im Rohrkesselbau, Rohrleitungsbau, beim Schweißen dünner Bleche.

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Sonderverfahren der Autogentechnik Seite 4

3. Schweißzusätze

Als Zusatzwerkstoff werden beim Gasschweißen Stäbe verwendet. In DIN EN 12536 sind die zum Ver-
bindungsschweißen von Stahl erforderlichen Gasschweißstäbe zusammengestellt. Sie müssen frei von
Oxiden, Schlacken, Ölen, Fetten und Farben sein. Der abgeschmolzene Zusatzwerkstoff soll nicht zur
Spritzer- und Porenbildung neigen und mit seiner chemischen Analyse möglichst nahe bzw. gleich der
des Grundwerkstoffes sein. Der Stahl für Gasschweißstäbe wird beruhigt vergossen.

Mn-Gehalte von ca. 0,50 % und mehr sind notwendig, um ein unerwünschtes Schäumen und Schla-
ckeneinschlüsse zu vermeiden.

Si-Gehalte zwischen 0,02 und 0,35 % unterdrücken die Gasbildung, soweit es durch Sauerstoff verur-
sacht wird.

Aluminium zur Desoxydation findet keine Anwendung, da die hochschmelzenden Aluminiumoxide nicht-
metallische Einschlüsse verursachen könnten.

Nickel verbessert die Zähigkeitseigenschaften des Schweißgutes und wirkt kornverfeinernd.

Molybdän erhöht die Warmfestigkeit ab 0,2 % und wirkt kornverfeinernd.


Chrom erhöht die Korrosionsbeständigkeit sowie die Warmfestigkeit.

Auskunft darüber, welche Stahlsorten mit den entsprechenden Schweißstabklassen zu koordinieren


sind, sowie weitere Informationen geben die folgenden Tabellen.

Tabelle 1: Kurzzeichen für die chemische Zusammensetzung für Stäbe, Massenanteile in %


1) 2) 3)
Kurz- Chemische Zusammensetzung in % (m/m)
zeichen C Si Mn P S Mo Ni Cr

OZ Jede andere vereinbarte Zusammensetzung

OI 0,03 – 0,12 0,02 – 0,20 0,35 – 0,65 0,030 0,025 – – –

O II 0,03 – 0,20 0,05 – 0,25 0,50 – 1,20 0,025 0,025 – – –

O III 0,05 – 0,15 0,05 – 0,25 0,95 – 1,25 0,020 0,020 – 0,35 – 0,80 –

O IV 0,08 – 0,15 0,10 – 0,25 0,90 – 1,20 0,020 0,020 0,45 – 0,65 – –

OV 0,10 – 0,15 0,10 – 0,25 0,80 – 1,20 0,020 0,020 0,45 – 0,65 – 0,80 – 1,20

O VI 0,03 – 0,10 0,10 – 0,25 0,40 – 0,70 0,020 0,020 0,90 – 1,20 – 2,00 – 2,20

Falls nicht anders festgelegt: Cr ≤ 0,15, Cu ≤ 0,35 und V ≤ 0,03. Der Anteil an Kupfer im Stahl plus Überzug darf 0,35 %
1)

nicht überschreiten.
2)
Einzelwerte sind Höchstwerte.
3)
Die Ergebnisse sind auf dieselbe Stelle zu runden wie die festgelegten Werte unter Anwendung von ISO 31-0, Anhang B,
Regel A.

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Tabelle 2: Kennzeichnung der Gasschweißstäbe nach DIN EN 12536

Schweißstabklasse Einprägung Farbkennzeichnung

OI I keine
O II II grau
O III III gold
O IV IV rot
OV V gelb
O VI VI grün

Durchmesser der Gasschweißstäbe

Regeldurchmesser in mm sind: 1,6 2,0 2,5 3,0 4,0 5,0

Tabelle 3: Schweißverhalten der Schweißstäbe nach DIN EN 12536

Kurzzeichen
des Stabes OI O II O III O IV OV O VI
Verhalten
Fließverhal- weniger dünn-
dünnfließend zähfließend
ten fließend
Spritzer viel wenig keine

Porenneigung ja ja nein

Schweiß- s te ig e nd
stabkosten

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Bezeichnung

Bezeichnung eines Stabes zum Gasschweißen mit einer chemischen Zusammensetzung innerhalb der
Grenzen des Legierungskurzzeichens O III nach folgender Tabelle:

Stab EN – O III

Hierbei bedeuten:

EN = Norm-Nummer
O = Stab/Gasschweißen (s. 4.1)
III = chemische Zusammensetzung des Stabes (siehe Tabelle 1)

Tabelle 4: Eignung der Schweißstabklassen für unlegierte Bau-, Kessel- und Rohrstähle nach DIN 8554
Schweißstabklasse
Grundwerkstoff
I II III IV V VI

Allgemeine Baustähle nach S185 (St 33) x x x x


DIN EN 10025
(DIN 17100) S235 (St 37-2)
x x x
S272 (St 44-2)

S275 (St 44-3)


x x
S355 (St 52-3)

Kesselbleche nach P235GH (H I)


x x
DIN EN 10028 T2 P265GH (H II)
(DIN 17155)
P295GH (17Mn4) x

Rohrstähle nach St 37.0


x x x x
DIN 1626 St 44.0
DIN 1628
DIN 1629 St 37.4
DIN 1630 St 44.4 x x
St 52.4

Kesselrohre nach St 35.8


x x
DIN 17175 St 37.8
und
DIN 17 177 15Mo3 x

13CrMo4-5 x

10CrMo9-10 x

Merke:
Für das Schweißen der verschiedenen Stähle werden unterschiedliche Schweißstäbe verwendet,
die nur ein Fachmann auswählen kann, der dabei gleichzeitig Angaben zur Ausführung der
Schweißarbeit macht.
Bei Nichtbeachtung entstehen Schäden!

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4. Fugenform

Die zu wählende Fugenform ist zunächst von der Belastung und Belastungsart unabhängig. Sie wird
vielmehr von den Einflüssen

– Werkstoff
– Werkstoffdicke
– Schweißverfahren
– Schweißposition
– Zugänglichkeit

abhängig sein.

Aber auch schweißtechnische Vorschriften können die Fugenform beeinflussen, wenn zum Beispiel eine
Gegenlage gefordert wird und dies mit einem Ausarbeiten verbunden ist. Eine derartige Forderung kann
bei der Ausführung in Sondergüte für besonders hochbeanspruchte Bauteile gefordert werden.

In der EN 29692 sind die Fugenformen für die Schweißverfahren enthalten.

Tabelle 5: Fugenformen für Stumpfnähte, einseitig geschweißt Maße in mm

Naht Fugenform
Werk- Maße
Symbol
stück- Be- Winkel 1) Spalt 2) Steg- Flanken- Bemerkungen
(nach Darstellung Schnitt
dicke nennung höhe höhe
ISO 2553)
t α, β b c h
t≤2 Bördelnaht - - - - Meist ohne
Zusatzwerkstoff

t≤4 I-Naht - b=t - - -

2 ≤ t ≤ 10 V-Naht 40° ≤ α ≤ 60° b≤4 c≤2 - Gegebenenfalls


mit Badsiche-
rung

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Tabelle 6: Fugenformen für Kehlnähte, einseitig geschweißt

Naht Fugenform
Werk- Maße
Symbol
stück- Winkel
Benennung (nach Darstellung Schnitt Spalt
dicke α, β
ISO 2553) b
t

t1 > 2 Kehlnaht,
70 ° ≤ α ≤ 100 ° b≤2
t2 > 2 T-Stoß

t1 > 2 Kehlnaht,
 b≤2
t2 > 2 Überlappstoß

t1 > 2 Kehlnaht,
60 ° ≤ α ≤ 120 ° b≤2
t2 > 2 Eckstoß

Tabelle 7: Fugenformen für Kehlnähte, beidseitig geschweißt

Naht Fugenform
Werk- Maße
Symbol
stück- Winkel
Benennung (nach Darstellung Schnitt Spalt
dicke α, β
ISO 2553) b
t

Doppelkehl-
t1 > 3
naht, Eckstoß 70 ° ≤ α ≤ 110 ° b≤2
t2 > 3
(mit Spalt)

Doppelkehl-
t1 > 2
naht, Eckstoß 60 ° ≤ α ≤ 120 ° 
t2 > 5
(ohne Spalt)

2 ≤ t1 ≤ 4
2 ≤ t2 ≤ 4
 b≤2
Doppelkehl-
naht
t1 > 2
 
t2 > 2

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5. Flammrichten

Mit dem Flammrichten kann man die durch das Schweißen bedingte Quer-Längsschrumpfung sowie den
Winkelverzug schnell und werkstoffschonend beseitigen.
In Schweißbetrieben ist das Flammrichten eine bewährte Fertigungsmethode. Das Verfahren ist einfach
anzuwenden, Voraussetzung ist jedoch eine gute Personenqualifikation.

Das Flammrichten wird nach DIN 8522 wie folgt beschrieben:

Beim Flammrichten wird das Werkstück örtlich erwärmt. Dabei tritt infolge behinderter Wärmedeh-
nung eine bleibende Stauchung ein. Beim Abkühlen entstehen in der gestauchten Zone Kräfte, die
zu der gewünschten Formänderung führen.

Das Flammrichten beruht darauf, dass sich alle Metalle bei Erwärmung ausdehnen und zusammenzie-
hen, wenn sie abkühlen (freie Drehung und Schrumpfung).

Erwärmung eines frei aufliegenden Stabes. Der Stab dehnt sich aus. Wenn die Flamme entfernt wird,
kühlt der Stab ab und zieht sich auf die ursprüngliche Länge zurück.

Wärmewirkung beim Flammrichten

1. Örtlich scharf begrenzt erwärmen

Das Erwärmen soll schnell erfolgen, es muss ein Wärmestau erzielt werden. Die Höhe der Temperatur
ist werkstoffabhängig. Der Werkstoff muss bis in den plastischen Bereich erwärmt werden.
Stähle 550 – 700 °C (Dunkelrotglut)
Leichtmetalle 350 – 400 °C (Holzspanprobe)

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2. Stauchen der erwärmten Zone durch behinderte Wärmedehnung

Es ist eine optimale Dehnungsbehinderung wichtig. Die kalte Umgebung ist die natürlichste Dehnungs-
behinderung. Eine zu lange Erwärmung (falsche Brennerauswahl; falsches Brenngas) verschlechtert die
Dehnungsbehinderung. Reicht die Behinderung der Wärmeausdehnung durch die kalte Umgebung nicht
aus, so sind mechanische Hilfsmittel sinnvoll. Hilfsmittel sollen nicht spannen, sondern nur festhalten.

Lochplatte zum Richten von Dünnblechfeldern

Als Ergebnis bauen sich Druckspannungen auf. Es kommt zur plastischen Verformung.

3. Schrumpfen, Verkürzen nach Abkühlen

Das Resultat des Flammrichtens wird erst sichtbar, wenn das Material bis auf Raumtemperatur abge-
kühlt ist. Normalerweise findet die Abkühlung an der Luft statt, aber in manchen Fällen wird die Abküh-
lungsgeschwindigkeit durch das Kühlen mit Wasser vergrößert. Dies ist sinnvoll, bevor das nächste
Wärmeprofil gesetzt wird.

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Praktische Durchführung

Abhängig vom Teil, das gerichtet werden soll, wird die Wärme in verschiedenen Wärmefiguren einge-
bracht.

Wärmepunkt
z. B. Richten von dünnen Blechen oder Rohren

Der Wärmepunkt ist so klein wie möglich zu halten. Von der


Einspannung zur Mitte des Blechfeldes richten.

Wärmeoval
z. B. Rohrrichten

Das Wärmeoval wird durchgewärmt und in Längsrichtung der


Rohrachse angeordnet.

Wärmestrich – Wärmepunkte
z. B. einseitige Aufschweißung richten

Der plastische Bereich darf höchstens bis zu einem Drittel in die


Blechtiefe hineinreichen. Die Punktreihe biegt schwächer.

Wärmekeil
z. B. Profile richten

Der Wärmekeil ist lang und schmal. Es wird von der Spitze
ausgehend bis zur Grundfläche hin gleichmäßig auf Richttem-
peratur gewärmt.

Je nach Bauteilform ist eine Kombination dieser Erwärmungsarten sinnvoll.

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Geräte

Der Flammrichtbrenner wird ausgewählt nach Anwendungsfall und Werkstückdicke.

Einflammenbrenner einer normalen Schweißausrüstung

Er ist der gebräuchlichste Brenner zum Richten mit Wärmepunkten, -strichen, -keilen oder -ovalen.

Mehrflammenbrenner

Er wird zum Richten mit Wärmestrichen, -keilen und -ovalen an Werkstücken ab etwa 20 mm Wanddicke
eingesetzt.

Sonderbrenner

Er wird in Form und Leistung für die jeweilige Flammrichtaufgabe ausgelegt und kommt z. B. beim
Richten von Großrohren oder dickwandigen Werkstücken zum Einsatz.

Umschaltbare Flammenbrenner

Er wird zum Beseitigen von Winkelverzug, zum Richten von Wänden und Decks im Schiffbau und von
Stahlbaukonstruktionen eingesetzt. Es werden umschaltbare 2-3- oder 3-5-Flammenbrenner eingesetzt.

Die Größe der Flammrichtbrenner wird durch die Werkstoffart und die Blechdicke bestimmt.

Für Bleche bis 3 mm wird die Brennergröße wie beim Schweißen gewählt.
Bei Blechdicken > 3 mm muss die Blechdicke s mit 2 bis 2,5 multipliziert werden.

z. B. S = 10

Werkstoff Wärmeleitzahl Mittl. spezif. Wärme Brennereinsatzgröße


J/cm s ⋅C J/g C (nach DIN 8543)

Stähle und Stahlguss,


0,55 0,6 normal
unlegiert

Nickelwerkstoffe 0,63 0,5 normal

Nichtrostende Stähle 0,147 0,5 kleiner (eine Brennergröße)

Titanwerkstoffe 0,175 0,6 kleiner (eine Brennergröße)

Aluminium und 2,117


1,0 größer (eine Brennergröße)
Legierungen 1,5

Kupfer und Legierungen 3,95 0,4 größer (1 bis 2 Größen)

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Anwendungsbeispiele

a) Richten einer verzogenen Platte


b) Richten eines verformten Rahmens
c) Richten eines verdrehten Trägers
d) Richten eines Rohrflansches aus dünnem Blech
e) Richten einer Säule
f) Einziehen eines dickwandigen Zylinders

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6. Flammwärmen

Unter dem Begriff „Flammwärmen“ kann man alle Anwendungen nennen, bei denen die Flamme Wärme
in ein Werkstück einleitet, ohne ihn zu schmelzen.

Beispiele: das Flammrichten


das Vorwärmen beim Schweißen
das Flammhärten
das Flammwärmen zur Warmformgebung

Das „Flammwärmen“ wird nach DIN 8522 wie folgt beschrieben:

Beim Flammwärmen wird das Werkstück erwärmt, um seine Eigenschaften zu ändern, zum Bei-
spiel den Formänderungswiderstand zu vermindern oder zu verändern. Das Flammwärmen wird
auch zum Vorwärmen beim Schweißen, Schneiden und bei verwandten Verfahren angewendet.

Beim Schweißen von bestimmten legierten Stählen – vor allem bei dicken Materialstärken – muss vor-
gewärmt werden, um Aufhärtungen zu vermeiden.

Das Brennschneiden erfordert ebenfalls ein Vorwärmen bei Stählen, die zur Aufhärtung neigen.
z. B. Bleche > 30 mm aus S355 während des Schneidvorganges auf
80 – 120 °C vorwärmen

Infolge zu hoher Abkühlungsgeschwindigkeit kann sich in der Wärmeeinflusszone Martensit bilden. Hier-
durch können Härterisse entstehen.

Die Vorwärmtemperatur ist werkstoffabhängig. Sie liegt im allgemeinen bis 200 °C für Kohlenstoffstähle
und zwischen 100 – 400 °C für legierte Stähle.

Mehr Informationen erhält man aus den Datenblättern der Stahlhersteller.

Vorwärmen in Verbindung mit dem Unterpulverschweißen

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Das Flammwärmen wird auch bei der Warmformgebung, z. B. beim Biegen von Rohren, Aushalsen von
Rohren usw. eingesetzt. Hierbei wird der zu verformende Bereich örtlich auf die richtige Temperatur er-
wärmt. Die Warmformtemperatur liegt bei ca. 900 °C. Es werden zur Warmformgebung einfache
Schweißbrenner als auch Spezialbrenner eingesetzt. Beim Wärmen sehr großer Teile sind die Brenner
oft wassergekühlt und der Zünd- und Löschvorgang erfolgt automatisch.

Aushalsen von Rohrleitungen für Rohranschlüsse

Das Flammwärmen kann von Hand als auch mechanisiert durchgeführt werden. Mit der Mechanisierung
wird eine reproduzierbare Produktqualität, höhere Sicherheit sowie eine Verbesserung der Arbeitsbedin-
gung erreicht.

Die Messung der Temperatur wird mit Thermo-Color-Stift, Feder- oder Kontakt-Thermometer vorge-
nommen.

Bei der Auswahl der Brenngase für die unterschiedlichen Verfahren müssen bestimmte Faktoren in Be-
tracht gezogen werden:

1. Ist ein schneller und konzentrierter Wärmevorgang von Bedeutung?


2. Ist das Durchwärmen des Werkstücks von Bedeutung?

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7. Flammstrahlen

Beim Flammstrahlen werden mit Hilfe von Brenngas-Sauerstoff-Brennern unerwünschte Oberflächen-


schichten, arteigene (Rost, Zunder) oder artfremde Stoffe (Beschichtungen), durch Reduzierung,
Verbrennung oder Ablösung von der Werkstoffoberfläche (Stahl, Beton) entfernt.

Geräte und Zubehör

1. Flammenstrahlbrenner

Der aus dem Griffstück und Brennereinsatz bestehende Flammenstrahlbrenner arbeitet nach dem
Saugprinzip (Injektorbrenner). Der Flammenstrahlbrennereinsatz unterscheidet sich je nach Verwen-
dungsart in den nachgenannten Breiten.

Es gibt Hand- und Maschinenbrenner.

Brennerbreite Acetylenbedarf Sauerstoffbedarf


[mm] [l/h] [l/h]

50 1000 1250
100 2000 2500
150 3000 3750
Handbrenner
200 4000 5000
250 5000 6250

500 5000 6250


Maschinenbrenner
750 7600 10000

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Beim Handbrenner sind die Düsen in den Brennerkopf eingearbeitet.

Beim Maschinenbrenner werden verschraubbare Einzeldüsen verwendet.

Die Flammenstrahlbrenner haben folgende Kennzeichnung:

• Hersteller
• Sauerstoffdruck
• Art des Brenngases
• Mischsystem

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2. Druckminderer und Schläuche

Schläuche müssen der EN 559 entsprechen


bis Brennerbreite 150 mm → Sauerstoffschlauch-Innendurchmesser 6,3 mm
Acetylenschlauch-Innendurchmesser 8,0 mm
ab 200 mm Brennerbreite → Sauerstoffschlauch-Innendurchmesser 10,0 mm
Acetylenschlauch-Innendurchmesser 12,5 mm

Druckminderer für Sauerstoff müssen vom Hauptverband der gewerblichen Berufsgenossenschaften


anerkannt sein und ein Prüfzeichen tragen.
Druckminderer für Acetylen tragen eine Bauartzulassungsnummer.

3. Sicherheitseinrichtungen

Sauerstoffseitig ist keine Absicherung vorgeschrieben. Empfohlen wird jedoch der Einbau einer Einzel-
flaschensicherung zwischen Griffstück und Schlauch. Die Acetylen-Entnahmestelle ist mit einer bauart-
zugelassenen trockenen Gebrauchsstellenvorlage auszurüsten.

Bedienung der Geräte und Brenner

Die Gasdrücke sind entsprechend den Angaben auf dem Flammenstrahlbrenner, bei geöffneten Ventilen
am Griffstück, am Druckminderer einzustellen.

Das Zünden des Gasgemisches kann erfolgen, indem zuerst das Sauerstoffventil (¼ Umdrehung) und
anschließend das Brenngasventil (etwa 1 Umdrehung) geöffnet wird.

Die erforderliche Arbeitsflamme mit Sauerstoffüberschuss wird wie folgt eingestellt:

– Regulierung der normalen Flamme mit Hilfe der Brennerventile


– Kennzeichnung der Flamme: scharf abgegrenzte, weißleuchtende Flammenkegel
– Sauerstoffventil weiter öffnen, bis die Flamme abhebt
– Kennzeichnung der Arbeitsflamme: scharf abgegrenzte, spitze, verkürzte, bläulich leuchtende
Flammenkegel; abreißende Flamme

Normale Arbeitsflamme
(neutrale)
Flamme

Bei der Beendigung der Arbeiten ist zuerst das Brenngasventil, dann das Sauerstoffventil am Brenner-
griffstück zu schließen.

Bei Flammenrückschlägen mit pfeifendem Geräusch im Flammenstrahlbrenner ist sofort das Sauerstoff-
ventil und dann das Brenngasventil zu schließen.

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Arbeitstechnik

Der Flammenstrahlhandbrenner wird nach der Einstellung leicht auf die zu bearbeitende Oberfläche auf-
gesetzt. Dabei gleitet der Brennerkopf auf dem Beton oder Stahl.

Beim Maschinenbrenner haben die Düsen einen Abstand von etwa 1,2 bis 2 cm vom Beton.

Der Flammenstrahlbrenner muss zur Oberfläche einen Neigungswinkel von etwa 45 ° haben und die
Spitzen der Flammenkegel müssen die Oberfläche berühren.

Der Flammenstrahlbrenner darf nicht verkantet aufgesetzt werden, die Flamme muss gleichmäßig über
die ganze Breite des Brenners wirken.

Bei Stahl ist ein Schrägstellen des Brenners in Vorschubrichtung erforderlich, dagegen bei Beton nicht.
Der Brennervorschub beträgt auf Stahl 3,0 bis 5,0 m/min, auf Beton 1,0 bis 3,0 m/min.

Weitere Hinweise: DVS 0301 „Flammenstrahlen von Stahl und Flammphosphatieren“


DVS 0302 „Flammenstrahlen von Beton“

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8. Gaspressschweißen

Das Gaspressschweißen dient zum Stumpfschweißen von Rundprofilen, wie Bewehrungsstähle, unter
Einsatz von Verbrennungswärme und Kraft.
Der Einsatz kann gut auf Baustellen erfolgen, da diese Geräte gut transportabel sind.

Die Verbindungsenden werden mit oder ohne Stirnflächenabstand, mit Ring- oder Flächenbrenner erhitzt
und anschließend axial, meist hydraulisch, gegeneinander gepresst.

1. Geschlossenes Verfahren

Bei dem geschlossenen Verfahren werden beide Teile vor Beginn der Schweißung zusammengepresst
und durch einen Ringbrenner erwärmt.
Durch die Erwärmung dehnt sich der zu verschweißende Werkstoff aus, wodurch die Presskraft erhöht
wird. Bei Temperaturen von 1200 ... 1250 °C verbinden sich beide Teile miteinander.

2. Offenes Verfahren

Hier wird ein Flächenbrenner zwischen den beiden zu verschweißenden Stirnflächen der Werkstücke
angeordnet. Der Brenner erwärmt die Werkstücke bis auf Schmelztemperatur. Ist dies erreicht, wird der
Brenner aus der Fuge geschwenkt und die beiden Teile werden zusammengepresst.

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9. Trennen mit der Sauerstofflanze


Das Brennbohren mit Sauerstofflanze ist ein thermisches Trennverfahren. Es findet Anwendung zum
Brennbohren von mineralischen oder metallischen Werkstoffen. Zum Brennbohren werden Sauerstoff-
Kernlanzen oder Sauerstoff-Pulverlanzen eingesetzt, wobei vornehmlich Kernlanzen zum Einsatz kom-
men.

Geräte und Zubehör

L AN Z E N G R I F F S T Ü C K
Das Griffstück muss mit einem Absperrventil und einem Schlauchanschluss nach DIN EN 560 ausge-
rüstet sein. Die Dichtheit zwischen Griffstück und geklemmter bzw. eingesetzter Lanze muss sicherge-
stellt sein.
S AU E R S T O F F V E R S O R G U N G
– je nach Bedarf
– Einzelflasche
– Flaschenbatterie oder -bündel
– Kaltvergaser
DRUCKMINDERER UND SCHLÄUCHE
Flaschendruckminderer müssen der DIN EN 585 entsprechen und ein berufsgenossenschaftliches Prüf-
zeichen tragen.
Schläuche müssen der DIN EN 559 entsprechen.
KERNLANZE
bestehend aus Stahlrohr mit Metallstäben. Die Metallstäbe müssen während der gesamten Brenndauer
fest im Rohr verankert sein. Die Stahlrohre müssen einen Betriebsdruck von 24 bar widerstehen.

Alle Teile müssen öl- und fettfrei sein!

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Sonderverfahren der Autogentechnik Seite 22

Arbeitsweise

Nach dem Entzünden (Entzündungstemperatur ca. 1300 °C) mit Hilfe eines Schweiß- oder Schneid-
brenners wird die Sauerstoff-Kernlanze gegen den Werkstoff (Beton, Stein, Metall) gedrückt. Durch die
ständige Verbrennung des Eisens im O2-Strom ist genügend Wärme vorhanden, den Werkstoff örtlich
aufzuschmelzen. Das entstehende Eisenoxid bildet mit dem Werkstoff (z. B. Gesteinsschmelze) eine
dünnflüssige Schlacke, die vom Sauerstoffstrom wegbefördert wird. Auf diese Weise entsteht eine Boh-
rung, die beliebig tief eingebracht werden kann.

Leistungsdaten (Anhaltswerte)

Lanzenrohrdurchmesser Kerndrähte Sauerstoff

Außen Innen Durchmesser Druck Verbrauch


Anzahl
[mm] [mm] [mm] [bar] [m³/h]

17 12 30 2 12 25 – 30

17 12 10 3 10 25 - 30

10. Literatur

/1/ Fachkunde für Schweißer, Band 1


/2/ Linde - Tipps für den Praktiker
/3/ DVS-Lehrgang: Schweißfachmann
Gasschweißen

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Grundlagen der Elektrotechnik Seite 1

0. Inhaltsverzeichnis 1
1. Ohmsches Gesetz, Leitungswiderstand, Reihenschaltung 1
2. Parallelschaltung, elektrische Leistung 3
3. Elektrische Arbeit (Energie), Stromwärme 4
4. Kapazität, Kondensator 5
5. Induktivität, Spule 6
6. Elektromagnetismus 7
7. Transformator 8
8. Kraftwirkung auf stromdurchflossene Leiter im Magnetfeld 9
9. Erzeugung einer sinusförmigen Wechselspannung 9
10. Kennwerte einer Wechselspannung 10
11. Effektivwert (quadratischer Mittelwert) des Stromes 11
12. Leistungen im Wechselstromkreis, cos j 12
13. Dreiphasenwechselstrom - Drehstrom 15
14. Diode und Gleichrichter 16
15. Thyristor und Transistor 17
16. Literatur 18

1. Ohmsches Gesetz, Leitungswiderstand, Reihenschaltung

Die Darstellung der aufgeführten Themen anhand einer kleinen Beispielrechnung.


Mit Hilfe eines elektrischen Rasenmähers soll eine Wiese geschnitten werden.
Der Rasenmäher ist über eine Kabeltrommel an eine Schukosteckdose U = 230 V angeschlossen. Die
Länge der Leitung auf der Kabeltrommel beträgt 100 m.
Kann es sein, dass der Spannungsabfall über die Verlängerungsleitung so groß ist, dass die Spannung
die am Motor „ankommt“ zu gering ist?
Skizze

Bild 1: Reihenschaltung

Bei handelsüblichen Verlängerungsleitungen beträgt der


- Querschnitt der Einzelader A = 1,5 mm2.
Die Leitung besteht aus Kupfer, mit einer
- Leitfähigkeit Kupfer ccu = 56 [m/W mm2] œ

Die Schukosteckdose führt eine


- Netzspannung von Uges = 230 V

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1.04
Grundlagen der Elektrotechnik Seite 2

Rm = Motorwiderstand
RL1 = Widerstand der „Hinleitung“
RL2 = Widerstand der „Rückleitung“

Bild 2: Reihenschaltung mit drei Widerständen

Die Addition der Einzelspannungsabfälle über den Widerständen ist gleich der „treibenden“ Spannung.

Uges = URL1 + URm + URL 2

Der Strom in einer Reihenschaltung ist in jedem Widerstand gleich groß.

Ι ges = Ι RL1 = Ι Rm = Ι RL 2

Der Gesamtwiderstand ist gleich der Summe der Teilwiderstände

R ges = RL1 + R m + RL 2

Somit kann der Spannungsabfall über den Zuleitungen nach dem Ohmschen Gesetz berechnet wer-
den.

U
I= Ã Uabf = I ges ¼ (RL1 + RL 2 ) (RL1 + RL2 ) = Gesamtwiderstand der Verlängerungsleitung
R

Der Leitungswiderstand wird berechnet nach

Gesamtleit ungslänge
Leitungswi ders tan d = Länge I [m]
Leitfähigk eit ⋅ Querschnit t
Î m Þ
Leitfähigkeit c (Kappa) ÏÐ W¼ mm2 ßà
2
Fläche A [mm ]
I
RL =
c¼A

Das Problem der unzulässig hohen Spannungsabfälle im Reihenstromkreis kann im Schweißstromkreis


zu Verringerung der Lichtbogenleistung führen. Zu hohe Widerstände beim Stromübergang in den
Stromkontaktdüsen, in Querschnitt und Länge falsch ausgelegte Sekundärleitungen sowie verschmorte
oder nicht richtig passende Steckkontakte sind hierfür Beispiele.

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Grundlagen der Elektrotechnik Seite 3

2. Parallelschaltung, elektrische Leistung


Drei elektrische Verbraucher sollen gemeinsam an einer Schukosteckdose betrieben werden, die mit
einer I = 11 A Schmelzsicherung abgesichert ist.
Die Typenschilder weisen folgende Leistungsaufnahme auf:
Betonmischer P1 = 1000 W
Heizstrahler P2 = 1500 W
Lichtstrahler P3 = 500 W

Bild 3: Parallelschaltung von drei Widerständen

Frage: Reicht die 11A Schmelzsicherung für den Gesamtstrom Iges?


Die elektrische Leistung erhält man, indem man die am Verbraucher anliegende Spannung mit der
Stromaufnahme multipliziert.
Pel = U ⋅ Ι [W ]

In einer Parallelschaltung liegen alle Widerstände an der selben Spannung.


Uges = UR1 = UR 2 = UR 3

Der Gesamtstrom ist gleich der Summe der Teilströme.


Ι ges = Ι R1 + Ι R 2 + Ι R3

Der Kehrwert des Gesamtwiderstandes ist gleich der Summe der Kehrwerte der Einzelwiderstände.
1 1 1 1
= + +
R ges R1 R 2 R 3

Der Gesamtwiderstand ist kleiner als der kleinste Einzelwiderstand.


Ist der Gesamtstrom höher als 11 A?
Uges P1 + P2 + P3
Iges = = = ____ A bzw. Iges = = = ____ A
R ges Uges

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Grundlagen der Elektrotechnik Seite 4

3. Elektrische Arbeit (Energie), Stromwärme

Energie ist die Fähigkeit Arbeit zu verrichten.

Mittels eines Elektromotors soll ein Behälter mit einem Gewicht (Gewichtskraft) von F = 4186 N um
s = 1 m angehoben werden.

Bild 4: Elektrische Arbeit, mechanische Arbeit, Stromwärme

Dazu muss der Generator, der den Motor speist, für einen Zeitraum von t = 18,2 s eine Spannung von
U = 230V und einen Strom von I = 1A abgeben.

Elektrische Arbeit Wel = U ¼ I ¼ t [ Ws]

Mit der gleichen Energiemenge, nämlich W el = 4186 Ws kann man die Masse von 1 kg Wasser um 1 K
erwärmen. Die dazu benötigte Wärmemenge beträgt 1kcal bzw. 4186 Joule.

Stromwärme Q = I2 R ¼ t [ J]

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Grundlagen der Elektrotechnik Seite 5

4. Kapazität, Kondensator

Unter einem Kondensator versteht man zwei ungleichartig elektrisch geladene Körper, die einen be-
stimmten Abstand voneinander besitzen. In den meisten Fällen sind es parallel zueinander stehende
Platten. Der Kondensator hat die Fähigkeit elektrische Energie, zeitlich begrenzt, in Form eines elektri-
schen Feldes speichern zu können. Seine Kapazität und die Höhe der angelegten Spannung bestimmen
wie viel Energie er speichern kann.
Die Kapazität des Kondensators hängt von der Größe der Platten und ihrem Abstand, sowie dem Mate-
rial zwischen den Platten ab.
Bei Anlegen einer Gleichspannung fließt abgesehen von einem Ladestrom kein elektrischer Strom über
den Kondensator.
Nach beendeter Aufladung hat die Ladespannung des Kondensators die Höhe der Ausgangsspannung
der Quelle angenommen.
Strom und Spannung verlaufen bei diesem Vorgang zeitlich entgegengesetzt. Der Strom eilt vor!

Bild 5: Kondensator Aufladekurve

Größe - Kapazität
Formelzeichen -C
Einheit - Farad, F [As/V]

Schaltzeichen:

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Grundlagen der Elektrotechnik Seite 6

5. Induktivität, Spule

Bei Anlegen einer elektrischen Gleichspannung an eine Spule fließt durch die Spule ein elektrischer
Strom, der ein Magnetfeld erzeugt. Die Spule hat die Fähigkeit elektrische Energie, zeitlich begrenzt, in
Form eines magnetischen Feldes speichern zu können.
Bei Abschalten des Stromes bricht das Magnetfeld zusammen. Die Energie, welche die Spule gespei-
chert hat, wird wieder abgegeben.
Strom und Spannung an der Spule verlaufen zeitlich entgegengesetzt, jedoch in anderer Richtung als
beim Kondensator.

Der Strom eilt nach!

Bild 6: Induktivität im Gleichstromkreis

Größe - Induktivität
Formelzeichen -L
Î Vs Þ
Einheit - Henry, H Ï Aß
Ð à

Schaltzeichen-

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Grundlagen der Elektrotechnik Seite 7

6. Elektromagnetismus

Um jeden Leiter in dem ein Strom fließt, wird sich ein magnetisches Feld bilden, dass den Leiter ringför-
mig umschließt.

Bild 7:
Verlauf der magnetischen Feld-
linien um einen stromdurchflos-
senen Leiter

Formt man den Draht zur Spule, so entsteht ein dem Stabmagneten ähnliches Feld.

Bild 8:

Verlauf der magnetischen Feld-


linien bei einer Spule

Zwei parallel verlaufende stromdurchflossene Leiter erzeugen eine Kraftwirkung


STROM Ã MAGNETISCHES FELD Ã KRAFT
Zwischen Stromleitern mit gleicher Stromrichtung wirken anziehende, mit entgegengesetzter Stromrich-
tung abstoßende Kräfte.

Bild 9: Kraftwirkung zwischen stromdurchflossenen parallelen Leitern

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Grundlagen der Elektrotechnik Seite 8

7. Transformator
Magnetischer Fluss
Jeder stromdurchflossene Leiter erzeugt ein Magnetfeld.
Die Intensivität des Magnetfeldes, der magnetische Fluss F [sprich phi] wird wie folgt berechnet:

I 1 ¼ N1 Z = Scheinwide rstand [Ω]


F=
Rm Φ = magnet. Fluss [Vs]
Ι 1 = Primärstrom [A ]
N1 = Windungsza hl auf der Primärseite
A
R m = magnetisch er Widerstan d  
 Vs 
4,44 = 2 ⋅ π
f = Frequenz [H 2 ]

DF
U2 = N2
Dt

Bild 10: Aufbau eines Transformators

Spannung à Strom à magnetischer Fluss à Spannung

U  Ι ⋅N   ∆Φ 
U1 ⇒ Ι 1  1  ⇒ Φ 1 1  ⇒ U2 N2 oder U2 = 4,44 ⋅ Φ ⋅ N 2 ⋅ f
Z  Rm   ∆t 

Induktionsspannung
In einer Spule wird eine Spannung induziert, wenn sich in dieser Spule der magnetische Fluss F ändert.
U 2 induzierte Spannung [V ]
∆Φ magnet. Flussänderung [Vs]
∆t Zeit [s]
N 2 Windung szahl auf der Sekundärse ite

Transformatorgesetz

U1 N1 I 2
= =
U2 N2 I1

Bild 11: Verlauf der elektromagnetischen Größen bei einem Transformator

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Grundlagen der Elektrotechnik Seite 9

8. Kraftwirkung auf stromdurchflossene Leiter im Magnetfeld


Stromdurchflossene Leiter werden im Magnetfeld abgelenkt.

Bild 12: Auslenkung eines stromdurchflossenen Leiters im Magnetfeld

Induktion der Bewegung (Generatorprinzip)


Wird ein Leiter in einem Magnetfeld senkrecht zum Magnetfeld bewegt, so wird in ihm während der Be-
wegung eine Spannung erzeugt (induziert).

Bild 13: Spannungserzeugung durch Bewegung eines Leiters im Magnetfeld

9. Erzeugung einer sinusförmigen Wechselspannung


Die wichtigste Möglichkeit zur Erzeugung einer sinusförmigen Spannung bietet das Prinzip der Induktion
der Bewegung, bei der mechanische Arbeit in elektrische Energie gewandelt wird. Um dies zu erreichen,
muss ein Leiter in einem Magnetfeld gedreht werden.

Bild 14: Anordnung zur Erzeugung einer sinusförmigen Wechselspannung

Bei gleichförmiger Drehung einer Leiterschleife in einem homogenen Magnetfeld ändern sich die indu-
zierte Spannung und die Stärke des Induktionsstromes wie der Sinus des Drehwinkels.

Bild 15: Induzierte Momentanspannungen in Abhängigkeit vom Drehwinkel der Leitschleife

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Grundlagen der Elektrotechnik Seite 10

10. Kennwerte einer Wechselspannung


Amplitude, Augenblickswert

Bild 16: Amplitude und Momentanwert bei sinusförmigen Wechselspannungen

Die Amplitude (Maximalwert, Scheitelwert) stellt den Höchstwert einer Sinusfunktion dar. Die Amplitude
der Spannung wird mit û (sprich: u-Dach) gekennzeichnet.
Augenblickswert (Momentanwert) ist der im betrachteten Augenblick vorhandene Wert. Augenblicks-
werte der Spannung werden mit u gekennzeichnet.
Das Gleiche gilt natürlich auch für die entsprechenden Ströme.

Periode, Frequenz, Phase

Bild 17: Periode und Periodendauer bei sinusförmiger Wechselspannung

Periode, Periodendauer
Die positive und die negative Halbwelle zusammen, d.h. das Hin- und Herpendeln der Elektronen, be-
zeichnet man als Schwingung oder Welle oder Periode.
Die Zeitdauer, die zum Durchlaufen einer Periode benötigt wird, bezeichnet man als Periodendauer T.
Die Periodendauer wird in Sekunden angegeben.

Frequenz
Die Frequenz gibt die Zahl der Perioden an, die in einer Sekunde durchlaufen werden.
Die Einheit der Frequenz ist das Hertz (Kurzzeichen: Hz).
Somit gilt:
1 Hz ist 1 Schwingung in 1 Sekunde
f Frequenz in Hz
T Periodendauer in s

1 1
1 Hz = f =
s T

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11. Effektivwert (quadratischer Mittelwert) des Stromes


Der Effektivwert (wirksamer Wert) eines Wechselstromes ist der Zahlenwert, der in einem Widerstand
die gleiche Wärmewirkung hervorruft, wie ein gleich großer Gleichstrom.
Die Wärmearbeit in einem Widerstand R
Q = I2 ¼ R ¼ t
lässt sich grafisch veranschaulichen. Man geht dabei zweckmäßig von einem Widerstand R = 1 W und
einer bestimmten Zeitdauer t = T aus.
Gleichstrom-Wärmearbeit

Bild 18: Ermittlung der Gleichstrom/Wechselstrom-Wärmearbeit

Der Flächeninhalt des Rechteckes I 2 ¼ T versinnbildlicht die Wärmearbeit, die der Gleichstrom I in der
Zeit T im Widerstand R = 1 W verrichtet hat.

Wechselstrom-Wärmearbeit

Bild 19: Darstellung der Wechselstrom-Wärmearbeit Bild 20: Umlegen der Fläche der Wechselstrom-
Wärmearbeit in einem Rechteck mit gleicher
Fläche

für sinusförmige Wechselströme gilt: allgemein gilt:


$i 1 T2
I eff = = 0,707 ¼ $i I eff = × i ¼ dt
2 T o
Eine weitere Möglichkeit den Mittelwert (Zahlenwert) eines Stromverlaufes zu bestimmen ist die Berech-
nung des arithmetischen Gleichrichtwertes.
− 1T
Ι= ∫ / i /⋅ dt
T0

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12. Leistungen im Wechselstromkreis, cos j


Ein idealer Transformator mit einem Wirkungsgrad von 100 %, (keine thermischen Verluste), einem
Übersetzungsverhältnis von ü = 100 und einem cos j (sprich phi) von 0,84 wird an eine Versorgungs-
spannung von 100 V angeschlossen.

Bild 21: Messaufbau zur Ermittlung der Höhe des cos j

Die elektrische Leistung, die im ohmschen Widerstand auf der Sekundärseite in Wärme umgewandelt
wird, kann berechnet werden nach:
P = I 2 ¼ R = (10A ) ¼ 0,1W = 10 W P Wirkleistung [ W ]
2

oder
P = I ¼ U = 10A ¼ 1 V = 10 W

Die Leistungsaufnahme (Primärseite) des Transformators beträgt


S = U ¼ I = 100V ¼ 0,119A = 119VA
, S Scheinleistung [ VA ]
Da der Transformator keine eigenen Wärmeverluste hat, bleibt die Frage nach der Differenz zwischen
Leistungsaufnahme und Abgabe.

Leistung bei Wirklast


Strom und Spannungsverläufe sind phasengleich,
die Nulldurchgänge finden zum gleichen Zeitpunkt
statt.
Multipliziert man zusammengehörige Augenblicks-
werte von Spannung und Strom, so erhält man die
Augenblickswerte der Leistung.
Bildet man über diesen den arithmetischen Mittel-
wert, erhält man die Wirkleistung.

Wirkleistung P = U ¼ IR Format

Bild 22: Strom-, Spannungs- und Leistungsverlauf bei Wirklast

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Leistung bei einer idealen Spule (induktive Belastung)


Strom und Spannungsverläufe sind nicht pha-
sengleich, die Nulldurchgänge finden zu unter-
schiedlichen Zeitpunkten statt. Der Strom eilt der
Spannung um 90° nach.
Die Leistungskurve weist positive und negative
Leistungszeitflächen auf.
Da positive Leistung gleichbedeutend ist mit aus
dem Netz entzogener Leistung, muss negative
Leistung entsprechend an das Netz zurückgege-
bene Leistung sein.
Bild 23: Strom-, Spannungs- und Leistungsverlauf bei
induktiver Belastung

Die Leistung, die kurzzeitig dem Netz entzogen wird, dient zum Aufbau des Magnetfeldes der Spule; die
Leistung, die anschließend wieder zurückgeliefert wird, entsteht beim Zerfall des Magnetfeldes.
Die Energie pendelt also dauernd zwischen Generator und Verbraucher hin und her. Man nennt diese
nicht in Wirkung (Wärme, Licht) wandelbare Leistung induktive Blindleistung. Der arithmetische Mit-
telwert der Leistungskurve ist gleich Null, das bedeutet die Wirkleistungsaufnahme ist gleich Null.
Induktive Blindleistung
Q L = U ¼ IL QL = induktive Blindleistung [ var ]
IL = induktiver Strom

Der zur Berechnung der Blindleistung eingesetzte induktive Blindstrom eilt der Spannung um 90° el.
nach. Werden Kondensatoren eingesetzt, tritt kapazitiver Blindstrom auf. Bei der Multiplikation des, der
Spannung um 90° el vorauseilenden kapazitiven Blindstroms IC mit der Spannung U, erhält man die ka-
pazitive Blindleistung QC.

QC = U ⋅ IC QC = kapazitive Blindleistung
IC = kapazitiver Strom

Leistung bei Belastung durch Wirkwiderstand und induktiven Widerstand


Bei dem Beispiel der mit 100 V gespeisten Trans-
formatorschaltung wird das Netz belastet durch
Wirk- (Widerstand R) und Blindleistung. Die resul-
tierende Gesamtleistungsaufnahme wird mit
Scheinleistung bezeichnet.

S = U¼ I

Strom und Spannungsverläufe sind auch bei dieser


Belastungsart nicht phasengleich, die Nulldurch-
gänge finden zu unterschiedlichen Zeitpunkten Bild 24: Strom-, Spannungs- und Leistungsverlauf
statt. einer verlustbehafteten Spule
Der Strom eilt der Spannung um einen Phasenver-
schiebungswinkel 0° < j < 90° nach.

Die Leistungskurve weist positive und negative Leistungszeitflächen auf, die aber nicht gleich groß sind.
Die Leistungskurve verläuft im wesentlichen oberhalb der Zeitachse. Es treten also Wirk- und Blindleis-
tungen auf.
Bildet man über die Leistungskurve den arithmetischen Mittelwert, erhält man den Wirkleistungsanteil.

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Die Scheinleistung kann ermittelt werden nach


S Scheinleistung [VA]
S= P +Q2 2 P Wirkleistung [W]
Q Blindleistung [var]
demnach können die Leistungen auch in ein Leistungsdreieck eingesetzt werden.

Bild 25: Leistungsdreieck

In dem Leistungsdreieck kommt dem Winkel j bzw. dem Cosinus des Winkels eine besondere Bedeu-
tung zu. Er stellt den Leistungsfaktor der Schaltung dar.

Wirkleistung
cos j =
Scheinleistung

Da die Wirkleistung weitgehend mit der Schweißleistung und die Scheinleistung mit dem Anschlusswert
der Stromquelle gleichgesetzt werden kann, erlaubt ein cos j nahe 1 eine gute Ausnutzung des Versor-
gungsnetzes.

Bei dem Beispiel der mit 100V gespeisten


Transformatorschaltung beträgt der cos j

P 10,0 W
cos j = = = 0,84
S 119
, VA

Dieser Wert ergibt einen Phasenverschie-


bungswinkel zwischen Strom und Spannung
von

cos j = 0,84 =$ j = 32•

Bild 26: Phasenverschiebung zwischen Strom und Spannung

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13. Dreiphasenwechselstrom - Drehstrom

Bild 27: Prinzipschaltung eines Drehstromgenerators

Bei der Drehung eines Magnetfeldes, werden in drei räumlich um 120° versetzten Spulen, drei um 120 °
gegeneinander phasenverschobene sinusförmige Wechselspannungen erzeugt.

Bild 28: Unverkettetes Dreiphasensystem Bild 29: Erzeuger und Verbraucher in verketteter Sternschaltung

Zum Fortleiten einer Dreiphasenwechselspannung sind ursprünglich sechs Leitungen notwendig. Damit
erhält man die unverkettete oder offene Dreiphasenschaltung.
Durch das „Verketten“ der Leitungen erhält man die Sternschaltung, bei der nur die drei bzw. vier Lei-
tungen erforderlich sind.

Bild 30: Darstellung der Dreiphasenwechselspannung

Merke:
• Die 3 Phasenspannungen haben die gleiche Frequenz.
• Die 3 Phasenspannungen haben den gleichen Spitzenwert.
• Die 3 Phasenspannungen sind um 120° zeitlich gegeneinander verschoben.

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14. Diode und Gleichrichter


Diode
Dioden sind vergleichbar mit Rückschlagventilen. Es handelt sich um Halbleiterbauele-
mente die den elektrischen Strom in Flussrichtung durchlassen, während sie in Sperrrich-
tung den elektrischen Strom blockieren.

Bild 31: Einweg Gleichrichter


Bei der einfachsten Gleichrichterschaltung wird nur die positive Halbwelle dem Belastungswiderstand
zugeführt, während der negativen Halbwelle fließt kein Strom durch den Verbraucher.

Bild 32: Brücken-Zweiweg-Gleichrichter

Bei der Brücken-Gleichrichterschaltung wird die negative Halbwelle der Wechselspannung durch den
Gleichrichter „hochgeklappt“ und wird somit zu einer positiven Stromzeitfläche durch den Verbraucher.
Beträgt bei einem Wechselstrombrückengleichrichter die Restwelligkeit (Verhältnis Wechselspannungs-
anteil zu Gleichstromanteil) noch W = 48 %, liegt er bei einer Drehstrombrückenschaltung nur noch bei
4.2 %.

Bild 33: Drehstrom Brücken-Gleichrichterschaltung

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15. Thyristor und Transistor

Thyristor

Thyristoren sind vergleichbar mit Rückschlagventile, die gleichzeitig die Durchflusszeit


steuern können; sie sind also steuerbare Gleichrichterelemente. Bei der positiven Halbwelle
des Wechselstroms kann Strom fließen, wenn am Thyristor eine Steuerspannung anliegt.
Der Zeitpunkt, wann die Steuerspannung anliegt, kann gewählt werden (Zündzeitpunkt).
Damit kann der Effektivwert der elektrischen Leistung schnell, stufenlos und fast ohne Ver-
luste gesteuert werden. Die negative Halbwelle wird grundsätzlich gesperrt.

Bild 34: Thyristorschaltung Bild 35: Speisespannung UAC, Zündsteuerstrom IG , Laststrom IL

Transistor
Transistoren sind vergleichbar mit extrem schnell reagierenden Durchflussventilen. Sie sind
also steuerbare Halbleiterelemente, die in einer Schaltzeit von wenigen Mikrosekunden
Ströme bis zu 30 A je Transistor schalten können. Sie sind gewissermaßen sehr schnell
veränderliche ohmsche Widerstände. Bei getakteten Stromquellen dienen sie auch als
schnelle EIN/Ausschalter.

Bild 36: Transistorschaltung Bild 37: Speisespannung UDc, Steuerstrom IB, Laststrom IL

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Grundlagen der Elektrotechnik Seite 18

Die „Grundversion“ der Transistoren stellen die sogenannten bipolaren Typen. Sie zeichnen sich durch
ihre leichte Ansteuerbarkeit aus.
Die Feldeffekttransistoren (FET)zählen zu den unipolaren Transistoren. Sie haben einen so hohen Ein-
gangswiderstand, dass man sie leistungslos steuern kann. Es fließt praktisch kein Steuerstrom, es wird
nur eine Steuerspannung an den Eingang gelegt.
In den modernen Stromquellen werden als Leistungstransistoren IGBT’s (Insulated Gate Bipolar Tran-
sistor) eingesetzt. Sie sind eine „Kreuzung“ der bipolaren Transistoren mit einem speziellen Feldeffekt-
transistor (MOS-FET).

16. Literatur

/1/ Heinz Meister: Elektrotechnische Grundlagen; Vogel Buchverlag Würzburg

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Der Lichtbogen I Seite 1

0 Inhaltsverzeichnis 1
1. Einleitung 1
2. Physik des Lichtbogens 1
3. Spannungsverlauf im Lichtbogen 4
4. Wärmeentwicklung und Temperaturverteilung 4
5. Zünden des Lichtbogens 5
6. Literatur 6

1. Einleitung

Der Schweißlichtbogen ist eine besondere Form der selbstständigen Gasentladung mit relativ großen
Strömen (von 1 A bis 1500 A) und niedrigen Brennspannungen (von 15 V bis 50 V). Der elektrische
Strom fließt über eine Gassäule (Lichtbogen). Die Gassäule ist elektrisch neutral aber leitet den elektri-
schen Strom.
Dieses Hochtemperaturplasma erzeugt Wärmeenergien, die zum Verbinden oder Trennen von Metallen
durch örtlich begrenztes Schmelzen geeignet sind.

Der Schweißlichtbogen wird heute hauptsächlich in Verbindung mit


• Nichtabschmelzenden Elektroden (z.B. beim WIG- Schweißen)
• Abschmelzenden Elektroden (z.B. beim E-, MSG-, UP-Schweißen)
• Plasmabrennern
angewendet, um ein Schmelzbad oder eine Schweißfuge an einem metallischen Werkstück zu erzeu-
gen.

2. Physik des Lichtbogens

Lichtbogeneigenschaften:
• Bei Anlegen einer hohen Spannung zunehmende Feldemission.
• Im Lichtbogenplasma kommt es bei hohen Spannungen (> 1000 V/mm) zur Stoßemission
• Bei hohen Temperaturen zunehmend zur thermischen Ionisation

Für das Austreten von Elektronen aus dem Atom (Ionisieren) ist Arbeit zu leisten. Die Austrittsarbeit für
ein Elektron ist bei den Metallen unterschiedlich. Als physikalische Einheit gilt das eV (Elektronenvolt =
ein Elektron durchläuft eine Spannungsdifferenz von 1 Volt).
Elektrodenaustrittsarbeit verschiedener Werkstoffe
Fe 4,79 eV
Al 3,95 eV
Cu 4,82 eV
W 5,36 eV
Für das Verständnis der Verhältnisse beim Lichtbogenschweißen sind einige Vorstellungen über die sich
im Lichtbogen abspielenden Vorgänge notwendig. Im Schweißlichtbogen finden komplizierte Entla-
dungsvorgänge statt, die aus einer Überlagerung wechselseitig bedingter elektrischer, mechanischer,
thermischer und chemischer Prozesse bestehen. Es kann zunächst eine Einteilung in Makro- und Mikro-
parameter vorgenommen werden. Diese sind z.B.:

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Der Lichtbogen I Seite 2

Makroparameter
• Schweißstrom
• Schweißspannung
• Lichtbogenlänge
• Temperatur und Ionisationsspannung des Lichtbogengases

Mikroparametern
• Zünd- und Ionisierungsvorgänge
• Wechselwirkung zwischen Atomen, Elektronen und Ionen im Lichtbogen.

Die Lichtbogentheorie beinhaltet die Zusammenhänge zwischen den Makro- und Mikroparametern, was
besonders für die Konstruktion von Schweißstromquellen, Automaten und die Entwicklung neuer
Schweißzusatzwerkstoffe von großer Bedeutung ist.

2.1 Erzeugung von Ladungsträgern

Wir kennen vier Aggregatzustände der Materie.

fest flüssig gasförmig Plasma

(Temperaturerhöhung) (Ionisierung)

Liegt zwischen zwei auf einen gewissen Abstand einander angenäherten Polen eines Stromkreises eine
Spannung, fließt in der Regel zwischen den beiden Polen kein Strom, weil die dazwischen liegende Luft
ein schlechter Leiter für den elektrischen Strom ist. Trotzdem kann unter bestimmten Bedingungen ein
Stromfluss einsetzen. Dies könnte sein
• wenn beispielsweise der Abstand zwischen den Polen gering und/oder
• die angelegte Spannung hoch genug ist.
Dazu muss die Luft zwischen den Polen zunächst elektrisch leitfähig gemacht, das heißt ionisiert wer-
den. Dies kann im Fall der Gasentladung durch Stoßionisation geschehen.

2.2 Stoßionisation

In der Luft befinden sich immer einige elektrisch leitende Teile, sie können beispielsweise aus der Hö-
henstrahlung stammen. Geraten sie in ein elektrisches Feld, so werden sie in Richtung auf den gegen-
namigen Pol beschleunigt, das heißt, ein negativ geladenes Teilchen wandert zum Pluspol (Anode), ein
positives Teilchen zum Minuspol (Katode).
Als Ionisierung wird die Bildung von Ladungsträgern im Gasraum zwischen Katode und Anode bestimmt.
Dabei erfahren die nahezu masselosen negativ geladenen Teilchen (Elektronen), durch das elektrische
Feld eine ungeheure Beschleunigung.

Bild 1: Ionisation - freie Elektronen werden im Feld beschleunigt

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Der Lichtbogen I Seite 3

Die kinetische Energie der Elektronen wird durch die Höhe der angelegten elektrischen Spannung be-
stimmt. Sie wird ausgedrückt in Elektronenvolt (eV). Ein Elektronenvolt ist die Energie eines Elektrons,
das durch eine Spannung von 1 V beschleunigt wurde.
Auf ihrem Weg zur Anode stoßen die Elektronen auf neutrale Gasatome, so dass es zur Stoßionisation
kommt.

Bild 2: Ionisation - Stoßvorgang, ein Elektron wird aus dem Atom herausgelöst

Das nun positiv gewordene „Atom“ (besser positive Ion) wird im Spannungsfeld zur Katode beschleunigt.
Durch das anliegende Potential kommt es in der Folge zu weiteren Stoßvorgängen.

Bild 3: Ionisation - Bildung von positiven Ionen, Voraussetzung von neuen Stoßvorgängen

Es werden weiterhin durch diese Zusammenstöße mit den Atomen Elektronen herausgeschleudert, die
wiederum zur Anode strömen. Die nun positiv gewordenen Atome (positive Ionen) wandern zur Katode.

- Stimmt die Anzahl der Elektronen mit denen der Protonen in einem Atom nicht überein,
so spricht man von einem Ion.
- Überwiegt die Ladungszahl der Protonen, so sprechen wir von einem positiven Ion.
- Überwiegen hingegen die Elektronen, so wird das Atom jetzt als negatives Ion be-
zeichnet.

Als Rekombination wird der Rückfall vom ionisierten in den atomaren Zustand im freien Gasraum be-
zeichnet. Dies kann an kalten Wänden (z.B. Düsen) oder im Außenraum der Gassäule auftreten. Eine
auftretende Kühlung des Gasstromes führt zu einer Rekombination des positiven Ions zu einem Atom.
Damit sind im Schweißlichtbogen folgende Elementarvorgänge vorhanden:
• Elektronenemission
• Ionisierung
• Rekombination.

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Der Lichtbogen I Seite 4

3. Spannungsverlauf im Lichtbogen

Der Spannungsverlauf im Lichtbogen erfolgt nicht kontinuierlich über seine gesamte Länge, sondern
unterteilt sich in drei charakteristische Bereiche. Vor der Anode baut sich eine Wolke von Elektroden auf,
während sich vor der Katode eine Schicht positiver Ladungsträger bildet. Diesen Spannungsabfall an
den Polen nennt man Katodenfall bzw. Anodenfall (siehe Bild 4).

Bild 4: Spannungsabfall im Schweißlichtbogen

Der Lichtbogen ist der bewegliche, stromdurchflossene Leiter des Schweißstromkreises. Weiterhin wird
der Lichtbogen von äußeren Kräften, beispielsweise von Magnetfeldern, das jeden elektrischen Leiter
konzentrisch umgibt, beeinflusst.

4. Wärmeentwicklung und Temperaturverteilung

Ohne Zweifel, ist die Temperatur an der Anode höher als an der Katode, weil der positive Pol durch die
Aufprallenergie der Elektronen stärker aufgewärmt wird. Hinzu kommt, dass der Anodenpunkt des Licht-
bogens verhältnismäßig ortsfest ansetzt, während der Katodenansatzpunkt beweglich ist und die Wärme
dadurch auf der Elektrodenoberfläche mehr verteilt.

Die Temperaturen sind von der Zusammensetzung des Lichtbogenplasmas abhängig, z.B. Art des
Schutzgases (Ar oder CO2), von den Umhüllungsbestandteilen der Elektrode (B- oder R-Typ), von den
Pulverbestandteilen beim UP-Schweißen und vom Elektrodenwerkstoff.

Die Tatsache, dass zwischen den Elektroden und dem Plasma Temperaturunterschiede von mehreren
tausend Grad vorliegen, führt Conn zu der Annahme, dass ein unmittelbarer Kontakt zwischen Lichtbo-
gensäule und Elektrodenwerkstoff nicht vorliegen kann, weil dies in Kürze zur Verdampfung der Pole
führen würde.

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1.05-1
Der Lichtbogen I Seite 5

Tabelle 1: Temperaturen des Lichtbogens /nach Conn/


Temperatur in K
Verfahren bzw. Bogentyp in der Achse der im Elektroden- der abschmelzende
Bogensäule brennfleck Tropfen

Kohlelichtbogen an Luft 7000...13000 4000 (Anode) -


(Siedepunkt von Kohlenstoff (4500 K)) 3200...4000 (Katode)

Stahl-Lichtbogenschweißen
(Siedepunkt von Eisen 3000 K)
- nackte Elektroden 6000...12000 2500...3000
- umhüllte Elektroden (5000...6000)
- Unterpulverschweißen (6000) 2300...3000 ≤ 3000

Schutzgas-Lichtbogenschweißen
- Stahlelektrode unter Ar (> 8000) (≤ 3000)   2800
- Wolframelektrode unter H 4000...5000 3000 -
- Wolframelektrode unter Ar (≥ 3000) -

Plasmaschweißen (≥ 20000) (≥ 3000) -


Klammerwerte unbestimmt

5. Zünden des Lichtbogens

Um den Lichtbogen zünden zu können ist es beim Lichtbogenschweißen gebräuchlich, Elektrode und
Werkstück kurzzeitig in Berührung zu bringen. Durch diesen Kurzschluss bricht die Leerlaufspannung
der Schweißstromquelle zusammen und die Stromstärke erreicht den Kurzschlusswert. Beim berüh-
rungslosen Zünden sind Zündhilfen (z.B. Hochfrequenz- oder Hochspannungsimpulse) zu verwenden.

Grundsätzlich gibt es zwei Möglichkeiten einen Lichtbogen zu zünden.

1. durch die Feldemission (sehr hohe Spannungen) z.B. beim WIG-Al Schweißen.
2. durch die thermische Emission (hohe Stromstärke) z.B. beim E-Schweißen

Bild 5: Emissionsarten

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Der Lichtbogen I Seite 6

5.1 Feldemission

Die Zündung des Lichtbogens erfolgt ohne Berührung der Elektroden (Katode und Anode). Zum Lösen
der Elektronen aus dem Atom bedarf es einer bestimmten Energiemenge.
Beim WIG-Schweißen mit Wechselstrom wird der Lichtbogen mit Hilfe der Feldemission (Hochfrequenz-
spannung) gezündet.

5.2 Thermoemission

Durch kurzzeitiges Berühren der beiden Pole erfolgt eine Zunahme der kinetischen Energie der Elektro-
nen. Die Kontaktfläche zwischen den Polen ist verhältnismäßig klein. Demnach stehen selbst bei me-
chanisch bearbeiteten Kontaktflächen nicht mehr als 0,1 bis 1 % der Kontaktoberfläche in Berührung
miteinander. Dies führt zu sehr hohen spezifischen Stromstärken an den Berührungspunkten.
Wenn man von einer Schweißstromstärke von 200 A und einem Elektrodendurchmesser von 4 mm aus-
geht, dann resultiert daraus schon bei einer Kontaktfläche von 1 % eine Stromdichte von etwa
1.600 A/mm2 und bei einer Kontaktfläche von nur 0,1 % 16.000 A/mm2. In Wirklichkeit wird die Strom-
dichte an den Kontaktstellen je nach dynamischer Steilheit der Stromquellenkennlinie aber um das Zwei-
bis Dreifache höher sein.

Bild 6: Zünden des Lichtbogens

Die hohe Stromdichte führt an den Kontaktstellen zur Erwärmung (Widerstandserwärmung I2 x R x t)


und zur Bildung von Metalldämpfen, die in der Lichtbogenstrecke leicht ionisierbar sind.

Nach dem Kurzschluss muss die Elektrode sofort angehoben werden, um den Lichtbogen zu zünden.

Die in der Lichtbogenstrecke bereits befindlichen Ladungsträger werden durch die angelegte Spannung
beschleunigt und erzeugen durch Stoßionisation weitere Ladungsträger.

Der Lichtbogen zündet beim Erreichen der Zündspannung und pendelt sich dann auf einen Arbeitspunkt
ein.

6. Literatur

/1/ Handbuch der Schweißverfahren. Düsseldorf: Dt. Verlag für Schweißtechnik.


Killing; Robert: Teil 1- Lichtbogenschweißverfahren, 2. überarb. und erw. Auflage, 1991

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1.05-2
Der Lichtbogen II Seite 1

0 Inhaltsverzeichnis 1
1. Lichtbogenkennlinien 1
2. Regelung der Lichtbogenleistung und der Lichtbogenlänge 2
3. Einfluss von Magnetfeldern 4
4. Leistungsbereich von Schweißlichtbögen 5
5. Literatur 5

1. Lichtbogenkennlinien

Die Lichtbogenkennlinie gibt das Verhältnis von Lichtbogenspannung zu Lichtbogenstromstärke an. Der
Verlauf der Lichtbogenkennlinie wird durch nachstehende Einflussfaktoren bestimmt:
a) die Schweißstromstärke
b) die Lichtbogenlänge
c) (die Lichtbogenlänge ist dabei proportional der Schweißspannung)
d) Form, Werkstoff und Oberflächenbeschaffenheit von Katode und Anode
e) Ionisationsgrad in der Lichtbogensäule

Der prinzipielle Verlauf der Lichtbogenkennlinie wird in Bild 1 dargestellt.

Spannung

Bild 1: Verlauf der Lichtbogenkennlinie

Wie Bild 1 zeigt, hat die Kennlinie im ersten Teil, dem Ayrtonschen Bereich, einen fallenden Verlauf.
Dieser Bereich wird im allgemeinen nicht zum Schweißen genutzt, sondern nur der ohmsche Bereich, in
dem mit zunehmender Stromstärke auch die Spannung größer wird. Die Spannung fällt im Plasma
gleichmäßig ab. Ein langer Lichtbogen hat deshalb bei gleicher Stromstärke eine höhere Lichtbogen-
spannung als ein kurzer Lichtbogen. Jeder Lichtbogen hat deshalb seine eigene Kennlinie, die im
Schnittpunkt mit der Quellenkennlinie den Arbeitspunkt ergibt.

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Der Lichtbogen II Seite 2

2. Regelung der Lichtbogenleistung und der Lichtbogenlänge

2.1 Einstellen und Regeln von Schweißprozessen

Beim Metall-Lichtbogenschweißen mit Stabelektrode verstellt der Schweißer an der Stromquelle durch
Wahl einer anderen Kennlinie (Verschiebung der Kennlinie) nur die Stromstärke, während die Lichtbo-
genspannung vom eingehaltenen Abstand der Elektrode zum Werkstück, also von der Lichtbogenlänge
abhängt. Dies trifft z.B. für das WIG-Schweißen, Plasmaschweißen und UP-Schweißen mit steil fallender
Kennlinie zu. Beim MAG-Schweißen, Elektroschlacke-Schweißen und UP-Schweißen mit flach fallender
Kennlinie, müssen dagegen jeweils zwei Parameter eingestellt werden, nämlich die Stromstärke (durch
Veränderung der Drahtvorschubgeschwindigkeit) und die Schweißspannung (Einstellung an der Strom-
quelle). Die eingestellten Parameter sollen durch die Regelung relativ schnell und trägheitsarm konstant
gehalten werden.

2.2 Einstellen mit flach fallender Stromquellenkennlinie

Wenn man ausgehend vom Arbeitspunkt (1) in Bild 2 einen höheren Strom einstellen will, so könnte dies
durch Einstellung einer höher liegenden Kennlinie mit dem Arbeitspunkt (2) geschehen. Die hieraus re-
sultierende Veränderung der Stromstärke ist jedoch gering und die Lichtbogenspannung wird ebenfalls
geringfügig größer.
Einen viel größeren Anstieg der Stromstärke bei gleichbleibender bzw. annähernd gleichbleibender
Spannung erreicht man bei Konstantspannungskennlinien bzw. leicht fallender Charakteristik durch Er-
höhung des Drahtvorschubs. Dies führt zur Verkürzung des Lichtbogens und infolge des kleiner werden-
den Lichtbogenwiderstandes zum Anstieg des Stromes im Arbeitspunkt (3).
Die Lichtbogenspannung kann bei Stromquellen mit Konstantspannungscharakteristik nur durch Ein-
stellen einer anderen Kennlinie verändert werden. Bei Erhöhen der Spannung von (U1) nach (U2) steigt
dabei auch geringfügig die Stromstärke an, und der Lichtbogen wird etwas länger. Soll dieser aber gleich
bleiben, muss der Strom durch Erhöhen des Drahtvorschubs zum Arbeitspunkt (4) korrigiert werden.

Bild 2: Flach fallende Kennlinie (Konstantspannungscharakteristik)

2.3 Einstellen mit steil abfallender Stromquellenkennlinie

Die hierbei ablaufenden Vorgänge werden im Bild 3 erklärt. Die Lichtbogenspannung wird bei dieser
Charakteristik am zweckmäßigsten über die Veränderung der Lichtbogenlänge durch den Drahtvorschub
geändert. Drosselung des Drahtvorschubs führt zur Verlängerung des Lichtbogens und zum Wandern
des Arbeitspunktes von (1) nach (3), das heißt zu höherer Lichtbogenspannung. Die Stromstärke wird
dagegen nur durch Kennlinienverstellung eingestellt. Beim Erhöhen der Stromstärke von (1) nach (2)
steigt aber auch die Lichtbogenspannung geringfügig mit an. Ist dies nicht erwünscht, muss durch
gleichzeitiges Verkürzen des Lichtbogens (erhöhen des Drahtvorschubs) die Spannung wieder herabge-
setzt werden (4).

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Der Lichtbogen II Seite 3

Bild 3: Steil fallende Kennlinie


(Konstantstromcharakteristik)

2.4 Regelungsarten

Es werden zwei Regelungsverfahren zur Gewährleistung einer vorgeschriebenen Lichtbogenlänge an-


gewendet. Die ∆U-Regelung arbeitet mit einem Ausgleich über das Drahtvorschubsystem und die
∆I-Regelung mit dem Ausgleich über die Schweißstromquelle.

2.4.1 ∆I-Regelung

Die ∆I-Regelung (auch innere Regelung genannt) wird zum Verschweißen von dünneren Drähten
(∅ < 3 mm) eingesetzt. Hierzu sind Schweißstromquellen mit fast horizontalen Belastungskennlinien
erforderlich, bei denen die Drahtvorschubgeschwindigkeit konstant ist. Ergeben sich Änderungen in der
Lichtbogenlänge, so tritt ein Selbstregelungseffekt durch Änderung des Schweißstromes auf. Eine Licht-
bogenänderung lLB1 führt zu der Arbeitspunktverschiebung A1 mit einer Schweißstromverminderung -∆IS,
die zu einer Verkleinerung der Abschmelzlänge führt. Dadurch stellt sich wieder eine verkürzte Lichtbo-
genlänge ein. Bei einer Lichtbogenverkürzung auf lLB2 tritt eine Schweißstromerhöhung um +∆IS in Ver-
bindung mit einer vergrößerten Abschmelzmenge auf. Danach stellt sich die Ausgangslichtbogenlänge
lLB0 wieder ein. Für die Güte der Regelung ist das dynamische Verhalten der Schweißstromquelle aus-
schlaggebend.

Bild 4: Lichtbogenlängenregelung bei horizontaler Bild 5: ∆I-Regelung mit Motorsteuerung


Belastungskennlinie

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Der Lichtbogen II Seite 4

2.4.2 ∆U-Regelung

Die ∆U-Regelung (auch äußere Regelung genannt) wird vornehmlich zum Verschweißen von Drähten
und Bändern mit größeren Querschnitten (Fläche > 7 mm2) angewendet. Es sind Schweißstromquellen
mit steil fallenden Belastungskennlinien erforderlich. Die Vorschubgeschwindigkeit der abschmelzenden
Elektrode wird abhängig von der Lichtbogenspannung geregelt. Tritt eine Änderung der Lichtbogenlänge
lLB0 im eingestellten Arbeitspunkt A0 auf, so ergeben sich durch den steil fallenden Verlauf der Belas-
tungskennlinien der Schweißstromquelle Schweißspannungsänderungen ∆US, die im Drahtvorschub-
system Änderungen der Vorschubgeschwindigkeit bewirken. Dabei bewirkt eine Verlängerung des Licht-
bogens (lLB1 > lLB0) eine Arbeitspunktverschiebung zum Punkt A1, die mit einer Spannungserhöhung um
+∆US begleitet ist und die Drahtvorschubgeschwindigkeit vergrößert. Nach kurzer Zeit stellt sich die ur-
sprüngliche Lichtbogenlänge lLB0 wieder ein. In der Prinzipdarstellung wurde das einfache Prinzip der
Direktsteuerung gewählt. Die Regelgüte ist vom Zeitverhalten des Drahtvorschubsystems in Verbindung
mit der Neigung der Belastungskennlinie der Stromquelle abhängig.

Bild 6: Lichtbogenlängenregelung bei steil fallender Belastungskennlinie

Bild 7: ∆U-Regelung mit lichtbogenspannungsabhängiger Motorsteuerung

3. Einfluss von Magnetfeldern

Jeder elektrische Leiter wird von einem Magnetfeld umgeben, dieses übt eine komprimierende Wirkung
auf den Lichtbogen aus (eigenmagnetische Kompression). Dies wirkt sich beispielsweise darin aus, dass
der Lichtbogen mit zunehmender Stromstärke trotz vermehrten Flusses von Ladungsträgern nicht we-
sentlich breiter wird. Die Kompression seines mit zunehmendem Strom sich verstärkenden Magnetfeldes
verhindert dies. Das Eigenmagnetfeld verleiht dem Bogen auch mit sich vergrößernder Stromstärke eine
zunehmende Steifheit, einem Widerstand gegen ein Ablenken aus der Bogenachse. Trotzdem ist der
Lichtbogen als beweglicher Leiter des Stromes durch äußere und innere Magnetkräfte verhältnismäßig
leicht zu beeinflussen. Dies äußert sich unter anderem in der magnetischen Blaswirkung.

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4. Leistungsbereich von Schweißlichtbögen

Bild 8: Genormte Arbeitsspannung für Schweißstromquellen nach VDE 0540; 0541; 0543

5. Literatur

Conn, W.M
Die Technische Physik der Lichtbogenschweißung
Springer Verlag (1959)9

Handbuch der Schweißverfahren


Teil I: Lichtbogenschweißen
DVS-Verlag Düsseldorf/1991/

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0. Inhaltsverzeichnis 1
1. Einleitung 1
2. Die technischen Daten (Leistungsschild) 1
3. Stromquellenbauarten / Übersicht 2
4. Elektrisches Verhalten einer Stromquelle / Schweißstromkreis 3
5. Schweißtransformator 4
6. Schweißgleichrichter 7
7. Schweißstromquellen mit elektronischem Stellprinzip 8
8. Schweißumformer 12
9. Literatur 13

1. Einleitung

Für die Schweißaufsichtsperson, die für die Bestellung und den Einsatz von Schweißstromquellen
verantwortlich ist, stellt sich bei der Auswahl der Stromquellen eine Anzahl von Fragen:

• Ist die Stromquelle für das gewählte Schweißverfahren geeignet,


Kennlinien, Stromform (Gleichstrom, Wechselstrom, Impulsstrom)

• Schweißeigenschaften, ÅZündung, ÅAusregelung von Störgrößen, Å "Dynamik" der Quelle,


Å Qualitätsanforderungen an das Schweißergebnis

• Leistungsstärke, reicht der Einstellbereich für die anliegende Schweißaufgabe aus

• Einsatzgebiet hinsichtlich der elektrischen Gefährdung, Höhe der Leerlaufspannung


Aufstellungsort Å darf die Quelle auch im Freien verwendet werden, Schutzart

• Anschlusswerte, reicht das vorhandene Energieversorgungsnetz aus (geeignete Steckdosen!)

• automatische Fertigung (Roboteranwendung) Å geeignete Datenschnittstellen

• Qualitätssicherung Å Datenschnittstellen für Messwerte Å Kalibriermöglichkeit

2. Die technischen Daten (Leistungsschild)

Die wichtigsten „Technischen Daten“ für den Anwender sind in der Gerätebeschreibung (Betriebsanlei-
tung) der Stromquelle nach den einschlägigen Normen für die EC-Kennzeichnung angegeben. In Kurz-
form sind die wichtigsten Werte auf dem verbindlichen Leistungsschild angegeben.

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Bild 1: Leistungsschild eines Schweißtransformators für das Verfahren Lichtbogenhandschweißen

Zweck des Leistungsschildes:


Angabe der elektrischen Kennwerte zur Auswahl und zum Vergleich von Schweißstromquellen.
Der Aufbau des Schildes ist in der EN 60974-1 (entspricht IEC 974-1 bzw. VDE 0544-1) genormt.
Das Leistungsschild muss an jeder Schweißstromquelle befestigt oder aufgedruckt sein und ist in drei
Teile gegliedert:

1. Oberer Teil, enthält Namen des Herstellers, Vertreibers, Importeurs und Angaben zur Kennzeich-
nung.
2. Mittlerer Teil, enthält Informationen zum Schweißstromkreis.
3. Unterer Teil, Angaben zum Netzanschluss.

3. Stromquellenbauarten / Übersicht
Eine erste Übersicht über die Bauarten von Lichtbogenstromquellen gibt folgende Tabelle:

Tabelle 1: Stromquellenbauarten / Übersicht

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Die verwendeten Symbole sind auf dem Leistungsschild der Quellen zu finden.

Bild 2: Symbol auf dem Leistungsschild - Beispiel Schweißtransformator

4. Elektrisches Verhalten einer Stromquelle / Schweißstromkreis


In folgendem Beispiel soll das elektrische Verhalten einer Stromquelle / Schweißstromkreis anhand einer
E-Hand Stromquelle erläutert werden. Der veränderliche induktive Widerstand der Sekundärdrossel be-
stimmt die Eigenschaften der Stromquellenkennlinie.

Bild 3: Simulation Schweißstromkreis mit Elektrode = 2 mm «

Der vereinfachte Sekundärstromkreis ist eine Reihenschaltung aus einer Spannungsquelle (EMK) mit
zwei Widerständen. Der Innenwiderstand der Stromquelle, im Beispiel der Drosselwiderstand, stellt den
ersten, der Lichtbogenwiderstand den zweiten Widerstand dar.
Durch Veränderung des Drosselwiderstandes (Innenwiderstand) durch den Stufenschalter wird die Nei-
gung der Stromquellenkennlinie und damit die Schweißstromhöhe bestimmt.
8V

9

$ ,V

Bild 4: Stromquellenkennlinien Bild 5:Sekundärdrossel mit veränderbarer Induktivität

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Variiert man die Lichtbogenlänge und damit den Lichtbogenwiderstand, verändert sich auch der Ge-
samtwiderstand des Reihenstromkreises.
Kurzer Lichtbogen d.h. kleinerer Gesamtwiderstand bei gleicher EMK ergibt einen höheren Strom. Die
Steigung der Widerstandsgeraden (Lichtbogenwiderstand) wird flacher.
70

60

50

langer Lichtbogen
langer Lichtbogen kurzer Lichtbogen
40

30

kurzer Lichtbogen
20

10

0
I II I III II IV 50 III,V 100 150 IV 200 250 250V 300

Bild 6: Lage der Widerstandsgeraden bei verschiedenen Lichtbogenlängen

5. Schweißtransformator

Die Netzspannung beträgt in der Regel im 1-Phasen-Netz (L1+N+PE) 230 V bzw. im Drehstromnetz
(L1+L2+L3+N+PE) zwischen zwei Leitern (z.B. L1 + L2) 400 V. Es sind unter den gegebenen Umstän-
den (z.B. in der chemischen Industrie) auch abweichende Spannungen möglich! Der Schweißtransfor-
mator erfüllt im einfachsten Fall drei Bedingungen:
1. die Anpassung der Netzspannung an die Schweißspannung Å US << UN und IS >> IN
2. die Gewährleistung „optimaler“ Schweißeigenschaften Å gutes Zünden, geringe Spritzer
3. den Arbeitsschutz Å Berührungsspannung (Leerlaufspannung) Å < 80 V AC!

Die Netzabsicherungen der Standardsteckdosen, wie 16, 32, bzw. 63 A, sichert die Entnahme eines zu
hohen Stromes in der Netzzuleitung. Dies bedeutet im Einzelfall auch die Begrenzung der Einschaltdau-
er der Stromquelle, wenn die thermische Wirkung des Stromes die Sicherungscharakteristik überschrei-
tet. Grundsätzlich gilt aber: Die (Netz)-Sicherung dient dem Schutz der (Netz)-Leitung Å Brand-
schutz
Je nach dem eingesetzten Schweißverfahren (E-Hand, WIG, MSG) werden die Transformatoren mit
fallender oder mit flacher Kennliniencharakteristik gebaut.

Bild 7: Symbol für fallende Kennlinie im Leistungsschild Bild 8: Symbol für Konstantspannungskennlinie

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Die Höhe des Schweißstromes Is ist abhängig von der Klemmenspannung Uk (Spannung am Ausgang
der Stromquelle) und dem Lichtbogenwiderstand RL.

Uk
Is =
RL

Die Spannung Uk am Ausgang des Transformators und damit die Höhe des Schweißstroms lässt sich
verändern mittels:
1. Stufenschalter , Veränderung des Übersetzungsverhältnisses des Transformator

Durch geeignete Stufenschalter, können Trafoanzap-


fungen so geschaltet werden, dass die Spannung in
Stufen an den Schweißprozess angepasst werden
kann. Eine robuste und sehr preiswerte Lösung für
einfache Anwendungen.

N2
U 2 = U1 ⋅
N1

U1 = Primärspannung
U2 = Sekundärspannung
Bild 9: Stufenschalter N1 = Anzahl der Windungen auf der Primärseite
N2 = Anzahl der Windungen auf der Sekundärseite

2. Drosselspule mit veränderlichen induktiven Widerstand

Eine Drosselspule liegt auf der Sekundärseite des


Transformators.
Sie besitzt einen induktiven Widerstand, an dem der
Schweißstromfluss einen Spannungsabfall hervorruft.
Der Drosselspulenwiderstand und der Lichtbogen-
widerstand liegen in Reihe.
Die gewünschte Kennlinie wird durch Veränderung des
induktiven Widerstandes eingestellt (Anzapfung/Schal-
terstellung).
Die Höhe der Leerlaufspannung ist unabhängig von
der Schalterstellung (Is = 0 A).

Uk = U2 - UD = U2 - ( Is ¼ XL )

Uk = Klemmenspannung am Ausgang der Stromquelle


Bild 10: Drosselspule
UD = Spannungsabfall über Drosselspule
XL = induktiver Blindwiderstand

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3. Verschieben eines Streukerns

Die Sekundärspannung ist eine Funktion des magne-


tischen Flusses φN2.
Durch einen Streukern (bewegliches Blechpaket),
dessen Lage im Magnetkreis des Transformators
mechanisch verändert werden kann, kann ein Teil
des primär erzeugten magnetischen Flusses φgesamt
abgeleitet werden. Das bedeutet, dass bei einer gro-
ßen „Eintauchtiefe“ des Streukerns der abgeleitete
Fluss am größten ist. Der magn. Fluss φN2 im Sekun-
därschenkel ist dementsprechend am geringsten, so
dass die Sekundärspannung nun ihr Minimum hat:

U 2 = 4,44 ⋅ Φ N 2 ⋅ f ⋅ N 2

4,44 = 2 ⋅ π
φ = magn. Fluss [Vs]
Bild 11: Streukern
f = Frequenz [Hz ≡ 1/s]
N2 = Anzahl der Windungen auf der Sekundärseite

4. Transduktor

Bei den drei vorangegangenen Varianten der Leis-


tungsstellung wird durch eine mechanische Verstel-
lung (Schalter, Lage des Streukerns) die Ausgangs-
spannung des Transformators an den Schweißpro-
zess angepasst.
Ersetzt man die mechanische Verstellung des mag-
netischen Nebenschlusses (z. B. eines Streutrafos)
durch einen elektrisch veränderbaren Magnetkreis,
so erhält man den Transduktor. Der Transduktor hat
eine Hilfswicklung, durch die ein Steuergleichstrom
fließt und damit den magn. Fluss φ in gleicher Weise
steuern kann. Es wird so die Höhe des magnetischen
Nebenschlussfeldes verändert. Hierbei wird eine Ei-
genschaft von ferromagnetischen Werkstoffen ge-
nutzt, die darin besteht, wenn durch ein äußeres Feld
eine magnetische Sättigung erreicht wird, sich dieser
Werkstoff dann magnetisch wie Luft verhält. Er hat
Bild 12: Transduktor dann einen hohen magnetischen Widerstand.
Der Transduktor wird auch als Magnetverstärker be-
zeichnet, da mit einer kleinen Leistung eine große
Leistung gesteuert wird. Dieses Stellprinzip stellt die
Vorstufe der elektronischen Stromquellen dar.

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6. Schweißgleichrichter

Bild 13: Symbol auf dem Leistungsschild

Der Schweißgleichrichter besteht aus einem Transformator und einem nachgeschalteten Gleichrichter-
block. Der Gleichrichterblock wandelt den Wechselstrom in einen Gleichstrom. Die Restwelligkeit wird
wesentlich durch die Gleichrichterart bestimmt. Durch die Verwendung von 3-phasigen Anordnungen
(Drehstrom) kann die Welligkeit auf ca. 4 % gegenüber fast 50 % bei 1-phasigen Systemen (Wechsel-
strom) reduziert werden. Die Glättungsdrossel ist dann entsprechend kleiner. Sie bestimmt in ganz er-
heblichen Maße die Schweißeigenschaften (Zünden, Spritzerbildung).

Drehstromtransformator Gleichrichterblock Glättungsdrossel

Bild 14: Prinzipskizze Gleichstromquelle

Netzspannung abgesenkte Spannung Gleichspannung geglättete Spannung

Drehstromtransformator Gleichrichterblock Glättungsdrossel

Bild 15: Blockschaltbild einer Gleichstromquelle

Beim Schweißgleichrichter wird die Stufenschaltung für die Anpassung der Leistung an den Schweiß-
prozess für einfache und robuste MSG Stromquellen noch sehr häufig angewendet. Je feinstufiger die
Einstellung ist, um so mehr Schaltstufen sind erforderlich (z.B. 35 Stufen).
Der Einstellbereich von leistungsstarken Quellen liegt bei:
60 A / 17 V bis 500 A / 39 V (350 A 100 % ED).
Der cos ϕ beträgt 0,90 bis 0.95. Der thermische Wirkungsgrad erreicht Werte von 0,7 - 0,8.

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7. Schweißstromquellen mit elektronischem Stellprinzip


Hier sind zwei Hauptgruppen zu unterscheiden:
1. Netzsynchrone Stellprinzipien (Thyristorstromquelle)
2. Elektronische Stromquellen (Transistorstromquelle)

7.1 Thyristorstromquelle
Thyristorstromquellen gleichen in ihrem Aufbau den Schweißgleichrichtern (Trafo, Gleichrichter, Dros-
sel). Die Dioden in dem Gleichrichterblock können dann entweder zur Hälfte oder voll durch Thyristoren
ersetzt werden. Das Stellprinzip des Thyristors beruht darauf, dass der Thyristor wie eine Diode arbeitet,
wenn er über das Gate (Steuerelektrode) während der positiven Halbwelle angesteuert wird. Durch ge-
eignete elektronische Steuerungen lässt sich eine Stellung des Schweißstromes synchron zur Netzfre-
quenz erreichen. Über echte Regler können unterschiedliche Kennlinien (fallend Å stromgeregelt, flach
Å gestellt bzw. spannungsgeregelt) erzeugt werden.
Nachteil dieses Stellprinzips ist vor allem die erhöhte Welligkeit gegenüber ungesteuerten Gleichrichtern.
Für einfache Anwendung, E-Handschweißen, WIG-Verfahren, MS-Verfahren ohne große Qualitätsan-
sprüche werden sie auch heute noch eingesetzt.

7.2 Transistorstromquellen
Transistoren sind elektronische Halbleiterbauelemente, die als Leistungsstellglieder eingesetzt werden.
Es werden 3 Typen von Transistoren unterschieden: 1. der Transistor (bipolar), 2. der MOSFET (unipo-
larer Transistor) und 3. das IGBT (1. + 2.). Das IGBT ist ein reiner Schalttransistor (digital), der nur den
Zustand „EIN“ und „AUS“ hat, während die beiden anderen Typen auch als veränderbarer Widerstand
(analog) arbeiten können. Sie lassen sich auch für größere Leistungseinheiten parallel schalten.

Gleichrichter Leistungsteil Transformator Gleichrichter Glättungsdrossel

Bild 16: Blockschaltbilder verschiedener Stromquellenbauarten mit elektronischen Stellgliedern

Es werden fünf Bauarten von Stromquellen mit elektronischen Leistungsstellgliedern unterschieden:


1. Analogstromquelle, 2. Primär getaktete Quellen ( Inverter ), 3. Sekundär getakteter Quellen,
4. Hybridform, 5. kombinierte primär und sekundär getaktete Stromquelle

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1. Analogstromquellen

Bild 17: Symbol auf dem Leistungsschild einer Analogstromquelle

Die Analogstromquelle verwendet den Transistor auf der Sekundärseite eines Transformators mit nach-
geschalteten Gleichrichter. Er ist in Reihe mit dem Schweißlichtbogen angeordnet. Die Funktion ist ver-
einfacht als veränderbarer Widerstand zu betrachten. Die reale Wirkungsweise ist aber erheblich kom-
plexer, so können auch dynamische Übergänge (elektronische Drossel) beeinflusst werden.
Netzspannung Sekundärspannung Gleichspannung Impulsstrom

Schweißtransformator Gleichrichter Leistungsteil

Bild 18: Blockschaltbild einer Analogstromquelle

Die Steuer/Regelelektronik kann innerhalb weniger Mikrosekunden über das Leistungsteil (Transistoren)
den Schweißstrom in seiner Höhe und Form verändern. Störgrößenbedingte Stromschwankungen wer-
den schnell ausgeregelt. Die Reaktionszeit liegt bei 40 µs – 50 µs. Voreingestellte Stromformen z. B.
Impulsströme können erzeugt werden und somit der MSG Prozess spritzerarm und unter geringer Wär-
meeinbringung gefahren werden.
Diesem Vorteil steht gegenüber, dass an den Transistoren eine hohe Verlustleistung, bis zu 50 % der
eingespeisten Primärenergie, entsteht, die über einen separaten Kühlkreislauf abgeführt werden muss.
Entsprechend ungünstig ist der elektrische Wirkungsgrad.
Mit diesem Stellprinzip lassen sich beim Schweißen alle elektrischen Größen an den Prozess anpassen.
Es ist daher in Forschungsstromquelle an einigen Instituten und ähnlichen Einrichtungen noch vorhan-
den. Als Serienstromquelle ist sie in größeren Stückzahlen nie gefertigt worden, neben den genannten
Nachteilen ist es vor allem der Preis.

2. Sekundär getaktete Stromquellen

3
Bild 19: Symbol auf dem Leistungsschild einer sekundär getakteten Stromquelle

Sekundär getaktete Stromquellen bestehen aus dem Netztrafo mit nachfolgendem Gleichrichter, erst
dann kommt das Stellglied, die Transistorschaltstufe. Sie arbeitet nur mit den zwei Zuständen “EIN” und
“AUS”.
a) “EIN” Å geschlossener Schalter Å kleiner Durchlasswiderstand Å Strom fließt > 800 A
b) “AUS” Å geöffneter Schalter Å hoher Sperrwiderstand Å Sperrstrom < 10-6 A

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Heute produzierte Stromquellen arbeiten mit Taktfrequenzen zwischen 50 kHz und 200 kHz. Das be-
deutet, dass die Frequenz 1.000 bis 4.000 mal größer ist als die Netzfrequenz. Dementsprechend erhöht
sich auch die Regelgeschwindigkeit, d. h. die Dynamik, insbesondere für das Impulsschweißen, verbes-
sert sich entscheidend.
Der elektrische Wirkungsgrad bestimmt sich aus den Verlusten des Transformators, Filter (Drossel,
Kondensatoren) und den Verlusten in den Halbleitern, Gleichrichterdioden und Transistoren. Diese Ver-
luste teilen sich in Durchlass- und Schaltverluste auf. Insgesamt ist aber ein Wirkungsgrad von 85 % und
besser erreichbar.
Netzspannung Sekundärspannung Gleichspannung getakteter Strom geglätteter Strom

Schweißtransformator Gleichrichter Leistungsteil Glättungsdrossel

Bild 20: Blockschaltbild einer sekundär getakteten Stromquelle

Das Stellprinzip beruht auf einer Tastverhältnissteuerung (Pulsbreitenmodulation) zwischen “EIN” und
“AUS”. So entstehen nach dem Transistorsteller Spannungsimpulse gleicher Höhe aber unterschiedli-
cher Breite. Durch die nachfolgende Drossel wird aus diesen Impulsen ein Gleichstrom mit einer gerin-
gen Welligkeit entsprechend dem Tastverhältnis und der Taktfrequenz erzeugt. Je nach Taktfrequenz
können Regelzeiten von wenigen 100 µs erreicht werden.

Impulsstromquellen, geeignet vor allem für hohe Anforderungen spezieller Schweißverfahren (z. B. Alu-
minium im Dünnblechbereich) werden sehr häufig mit diesem Stellprinzip gebaut.
Der Stellbereich von MSG Impulsstromquellen liegt bei:
10 A / 12 V bis 550 A / 47 V (500 A 100%ED), wobei die Impulsströme ca. 800 A betragen können. Die
Impulsanstiegs- bzw. -abfallzeiten können schon < 100 µs betragen.

3. Primär getaktete Stromquellen

3 f1
f2

Bild 21: Symbol auf dem Leistungsschild einer primär getakteten Stromquelle

Das Prinzip der primär getakteten Stromquellen unterscheidet sich zu den sekundärgetakteten Strom-
quellen vor allem darin, dass die Netzeingangsspannung zu erst gleichgerichtet wird. Dann wird nach
dem gleichen Prinzip wie, siehe 2., die Gleichspannung “zerhackt”. Diese Rechteckspannung wird dann
mittels Transformator an den Prozess beim Schweißen angepasst. Nach der Gleichrichtung wird mittels
Drossel wieder eine Gleichspannung/-strom erzeugt. Der höhere Schaltungsaufwand gegenüber dem
sekundär getakteten Inverter bringt vor allem bei Volumen und Masse erhebliche Einsparungen, siehe
folgende Grafik.

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Bild 22: Gegenüberstellung Transformatoren von getakteten Stromquellen

Aufgrund von Taktfrequenzen oberhalb 100 kHz werden kleine Handschweißgeräte mit einer Masse von
weniger als 4 Kg, bei Schweißströmen von 150 A bereits serienmäßig angeboten.

Netzspannung Gleichspannung getakteter Strom Sekundärspannung Gleichspannung geglätteter Strom

Gleichrichter Leistungsteil Schweißtransformator Gleichrichter Glättungsdrossel

Bild 23: Blockschaltbild einer primär getakteten Quelle

Für alle primär getakteten Transistorstromquellen gilt prinzipiell, dass am Netzeingang sich ein Gleich-
richter mit Pufferkondensator befindet. Diese elektrische Anordnung bedingt, dass der ”klassische” cos ϕ
nur eingeschränkt bei 50 Hz gilt (übliche Werte sind • 'DIUZLUGLP5DKPHQGHU(093UIXQJHQ
GHU/HLVWXQJVIDNWRU DQJHJHEHQ(UKDWGHQJOHLFKHQSK\VLNDOLVFKHQ=XVDPPHQKDQJZLHGHUELVKHULJH
cos ϕ, gilt aber in einem größeren Frequenzbereich. Hintergrund ist, dass der aus dem Netz fließende
Strom nicht sinusförmig ist. Durch besondere elektronische Anordnung kann dieser Strom sinusförmig
umgeformt werden. Diese Stromquellen werden bereits serienmäßig für den einphasigen Netzanschluss
hergestellt. Diese Stromquellen liefern bei 230 V Netzspannung eine Schweißleistung von mehr als
4 kW!
Der Einstellbereich von leistungsstarken MSG Quellen liegt bei:
25 A / 15 V bis 460 A / 34 V (400A 100%ED), wobei auch hier Impulsströme von mehr als 600 A abge-
geben werden.
Das Gewicht beträgt ca. 80 kg. In der Leistung vergleichbare Quellen mit Stufenschalter können mehr
als 200 kg wiegen.

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4. Hybridquellen
Bei den Hybridquellen sind die Leistungstransistoren auf der Sekundärseite zu finden. Je nach der Lage
des momentanen Arbeitspunktes werden die Leistungssteller in den Analogbetrieb bzw. in den getakte-
ten Modus geschaltet. Diese Stromquellenbauarten kombinieren den guten Wirkungsgrad getakteter
Quellen mit den Stabilitätseigenschaften von Analog-Quellen.

5.Kombiniert primär und sekundär getaktete Quellen


Unter der Vorgabe den Schweißprozess immer präziser steuern zu können, anderseits das Gewicht und
die thermischen Verluste der Quelle möglichst klein zu halten, wurden Geräte entwickelt die sowohl auf
der Primär als auch auf der Sekundärseite elektronische Leistungsteile verwenden. Mit ihnen erreicht
man bei der Ausregelung von Prozessstörgrößen Stromänderungsgeschwindigkeiten bis zu 4000 A/ms.

f1 1~
f2
3~ f1

Bild 24: Symbol auf dem Leistungsschild eine primär/sekundär getaktet WIG Quelle

Diese Form der WIG Stromquellen wird vor allem für das Wechselstromschweißen verwendet. Primär
erfolgt die Leistungsregelung und sekundärseitig wird die Polaritätsumschaltung realisiert. Auch sekun-
däre Zündeinrichtung dienen der Verbesserung der Schweißeigenschaften.

8. Schweißumformer

Unter dem Begriff Schweißumformer versteht man Anlagen, bei denen ein Elektro- oder ein Verbren-
nungsmotor einen Generator antreibt, der den Schweißstrom erzeugt.

M G T G
3~
Bild 25: Umformerantrieb mit Drehstrommotor Bild 26: Antrieb mit Verbrennungsmotor

Gleichstrom-Schweißgeneratoren sind die ältesten Schweißstromquellen zum Lichtbogenschweißen.


Heute werden sie überwiegend dort eingesetzt, wo kein elektrischer Netzanschluss zur Verfügung steht
z.B. auf Baustellen. Diese mobilen Geräte werden mit einem Benzin oder Dieselmotor versehen. Auf der
Generatorseite werden in den Schweißaggregaten zwei verschiedene Typen eingesetzt.

a.) Bürstenschweißgeneratoren erzeugen einen reinen Gleichstrom mit hoher Stabilität ohne nennens-
werte Welligkeit. Dieses macht sich in geringer Spritzerbildung und gutem Nahtausehen bemerkbar.

b.) Bürstenlose Schweißgeneratoren erzeugen einen Wechselstrom, der in einem nachgeschalteten


Gleichrichterblock gleichgerichtet und durch Drosselspulen geglättet wird.
Sein Schweißverhalten ist fast ebenso gut wie das des Bürstenschweißgenerators, wobei sich der
bürstenlose Schweißgenerator besonders durch gutes Zündverhalten auszeichnet. Da er keine
Kollektoren und Bürsten besitzt, ist er praktisch wartungsfrei.

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Stellprinzipien
elektro-
mechanisch elektronisch
magnetisch
Stufenschal- Inverter
Umformer Streukern Transduktor netzsynchron analog
tung primär sekundär

Motor / Trafo mit Thyristor-


andere Bezeichnung
Generator Gleichrichter
Trafo
gleichrichter Transistorstromquelle
Masse >4 1 1,5 - 3 ~3 ~ 1,2 ~2 < 0,3 ~ 1.2
Wechselstrom [AC) o o X X (x) X X X
Gleichstrom (DC) X X X X X X X X
Kennlinie h/f h f h/f h/f u u u
Roboterbetrieb N (x) N (x) X X X X
Baustellenbetrieb X X X (x) X N X (x)

Netzspannung umschaltbar umschaltbar umschaltbar umschaltbar umschaltbar umschaltbar N umschaltbar

Programmsteuerung N N N N (x) X X X
> Einschalt- EMV EMV EMV < EMV
Netzrückwirkung < gering FRV FRV
strom FRV

Regelverhalten schlecht schlecht schlecht schlecht ~ 10 ms < 100 µs < 500 µs < 500 µs
Kostenverhältnis >1 1 >1 >1 >1 >> 3 >2 >2

h - horizontale Kennlinie U --> konstant


f - fallende Kennlinie I --> konstant
u - universale Kennlinie, jede Kennlinienneigung programmierbar
N - nein
X - ja (x) - möglich

9. Literatur

/1/ R. Killing, R. Schäfernolte: Elektrotechnische Grundlagen der Schweißtechnik; DVS Verlag

/2/ Dr. Ing. Peter Puschner: Entwicklungstendenzen bei elektronischen Schweißstromquellen;


Schweißen & Schneiden 38 (1986) Heft 2

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0. Inhaltsverzeichnis 1
1. Stromquellenkennlinien 1
2. Einschaltdauer 5
3. Genormte Arbeitsspannung / Lichtbogenkennlinie 8
4. Leerlaufspannung 9
5. Netzanschluss der Quelle 11
6. Kühlart 12
7. Schutzart 12
8. Literatur 12

1. Stromquellenkennlinien

Es wird zwischen der statischen Kennlinie und dem dynamischen Eigenschaften einer Stromquelle un-
terschieden. Die statische Kennlinie informiert über die Leistungsfähigkeit des Gerätes. Bei vorgegebe-
nen Verfahrensdaten muss die Stromquelle so eingestellt werden, dass der Schnittpunkt der Lichtbo-
genkennlinie mit der Stromquellenkennlinie einen stabilen Arbeitspunkt ergibt (wird noch behandelt).
Die dynamischen Eigenschaften einer Quelle sind entscheidend für die Stabilität des Lichtbogens und
damit auch für die Qualität der Schweißnaht.

1.1 Dynamische Eigenschaften einer Stromquelle

Bei dem MSG Verfahren sind, besonders in den Betriebsbereichen Kurz- und Übergangslichtbogen,
starke Spannungs- und Stromschwankungen vorhanden. Sie sind zurückzuführen auf das dynamische
Verhalten des Lichtbogens. Ursache dieser Veränderungen sind beispielsweise Kurzschlüsse durch
Tropfenübergang, Wiederzünden oder Metalldämpfe, sowie durch äußere Störungen wie, Drahtstottern,
sich ändernder Stromkontakt, Fehler im Werkstoff und in der Schutzgasversorgung.
Die dynamischen Eigenschaften der Stromquelle sind verantwortlich dafür, wie die Stabilität des Licht-
bogens auf diese Störgrößen reagiert.

Es lassen sich beim Lichtbogenschweißen 3 dynamische Bereiche unterscheiden:

1. der Lichtbogen Å ~µs-Bereich, er wird vor allem durch die Art des Gases bestimmt.
2. der Tropfenablösmechanismus Å ~ms-Bereich, er wird durch Gas und Werkstoff des Drahtes
bestimmt
3. das Schweißbad Å ~s-Bereich, er wird durch den Grundwerkstoff und Materialmasse (Abmes-
sungen) bestimmt

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Konventionelle Stromquellen haben meistens eine nicht Wiederzünden


veränderbare dynamische Charakteristik. Diese ist durch
die Bauart und die Größe des Transformators und der Licht- Z Lichtbogen
Drosselspule bedingt. Eine gewisse Flexibilität ergibt sich bogen brennt wieder
bei einigen konventionellen Quellen dadurch, dass die brennt Kurz-
A schluss- A
Drossel mehrere Anzapfungen haben kann, so dass mittels tropfen
eines Umschalters die Induktivität des Stromkreises verän- geht
dert werden kann. über
Geringe Induktivität bedeutet steile Stromanstiegsflanken
und hohe dynamische Kurzschlussströme (Ikdyn). Dies ist Zeit
z.B. erforderlich, um das Zünden beim MSG-Verfahren zu I kdyn
erleichtern (Drosselüberbrückung beim Zünden).
Hohe Induktivitäten begrenzen den Kurzschlussstrom des
Lichtbogens, verhindern aber eine schnelle Tropfenablö- A A
sung durch den Pinch-Effekt. Im Bereich des Sprühlichtbo-
gens wird durch eine große Drossel (kleine Stromwelligkeit)
eine gute Lichtbogenstabilität (gleichmäßige Nahtschup-
pung) erreicht. Z
Läuft bei einem Drahtelektrodendurchmesser von Zeit
1,6 mm im Kurz- oder Übergangsbereich der Lichtbogen
bei hohen Drosseleinstellungen gut, kann bei einem Bild 1: Strom- und Spannungsverlauf beim
Tropfenübergang im Kurzschluss
0,8 mm Draht und entsprechend verringertem Strom der
(MSG)
abgelöste Tropfen in seinem Volumen zu groß werden.

Bei elektronischen Stromquellen sind im Gegensatz zu den klassischen Stromquellen die Einflüsse von
Drossel und Trafo des Leistungsteils bedeutungslos. Die Dynamik elektronischer Stromquellen werden
durch das Steuerteil und die darin enthaltene Software festgelegt, das Leistungsteil hat in den Grenzbe-
reichen der Quelle noch einen Einfluss auf die Dynamik, das aber in Zukunft auch noch entfallen wird.
Die Drossel im Ausgangskreis ist für die Dynamik nahezu ohne Einfluss. Sie ist aber als Filter in Verbin-
dung mit Kondensatoren zur Minderung der Störstrahlung (EMV) von sehr großer Wichtigkeit.
Der elektronische Steuerungsblock nimmt einen Soll/Istwertvergleich des Stromes vor und übergibt das
Ergebnis dieser Berechnungen als Stellgröße an das Leistungsteil.
Besonders beim MSG Impulsschweißen wirken sich unterschiedliche dynamische Eigenschaften auf den
zeitlichen Verlauf des Stromimpulses aus.
Weiterhin versucht man mit besonderen Impulsstromformen den Schweißprozess zu optimieren.
Um die im Bild gezeigte Impulsform bilden zu können, werden hohe Anforderungen an die „Dynamik“
von Steuer- und Leistungsteil gestellt.

500
Tp = 1/f p
I
400
IC
Strom [A]

300
SI
+di/dt= IB
0,4 kA/ms
200 ID

100 IA
tp
0
IF
-1 0 1 2 3 4 5 6 tA tD
Zeit [ms ] t
Idealisierte Stromimpulse von Stromquellen mit unterschiedli- Einstellparameter der Prozessregelung (tA = 0,2 bis 1,6 ms,
chen dynamischen Eigenschaften tD = 2,1 bis 23 ms, IA = 0 bis 310 A, IB = 50 bis 500 A,
IC = 100 bis 550 A, ID = 50 bis 320 A, IF = 0 bis 250 A,
SI = 12 bis 2000 A/ms)

Bild 2: Stromanstiegsgeschwindigkeit Bild 3: Optimierte Impulsstromform

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1.2 Statische Kennlinie

Bei Verfahren, bei denen der Schweißer die Lichtbogenlänge manuell beeinflusst (E-Hand, WIG) muss
eine andere Regelung d.h. Kennlinienform verwendet werden, als bei dem teil- oder vollmechanischen
Schweißverfahren (MSG, teilweise Up).

1.2.1 Stromquellenkennlinie für das MSG-Verfahren / Konstantspannungskennlinie

Bild 4: Leistungsschild – Konstantspannungskennlinie

Bei dem folgenden Beispiel soll als Störgröße eine Stufe vorhanden sein. Die Regelung soll so funktio-
nieren, dass sich nach kurzer Zeit wieder die gleiche Lichtbogenlänge der Drahtelektrode einstellt (inne-
re Regelung).

Bei konstantem Drahtvorschub wird beim Über-


gang der Drahtelektrode von Punkt A nach Punkt
B der elektrische Widerstand des Lichtbogens
größer.

Der Arbeitspunkt verschiebt sich auf der Strom-


quellenkennlinie von 1 nach 2.
Bei konstanter Spannung wird der Strom kleiner,
die Abschmelzleistung sinkt.

Dadurch wird weniger Draht abgeschmolzen,


Punkt B nach C. Der Widerstand sinkt, der Strom
regelt sich auf seinen alten Wert ein (2 nach 1).
Verringert sich nun der Abstand (C nach D), sinkt
der Widerstand, (1 nach 3) erhöht sich die Ab-
schmelzleistung. Das freie Drahtende brennt zu-
rück.

Der Widerstand erhöht sich und es stellen sich die


ursprünglichen Verhältnisse ein (E und Arbeits-
punkt 1).

Bild 5: Innere Regelung (delta i Regelung)

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1.2.2 Stromquellenkennlinie für E-Hand und WIG / Fallende Kennlinie

Wenn bei einer Stromquellenkennlinie im üblichen Schweißbereich


die Spannung um mehr als 7 V / 100 A abfällt, spricht man nicht mehr
von einer Konstantspannungs- oder flachen Kennlinie sondern von
einer fallenden Kennlinie.
Bei den Verfahren, bei denen die Elektrode manuell geführt wird
(E-Hand, WIG) sind Schwankungen der Lichtbogenlänge nicht zu
vermeiden.
Trotzdem sollte auch hier die Abschmelzleistung (Ps = Us ¼ Is) in etwa
konstant bleiben.

Bild 6: Leistungsschild Symbol


fallende Kennlinie

Des Weiteren erfordert z. B. das E-Hand-Schweißen, dass der Lichtbogen auch bei größerer Länge
nicht so schnell abreißt (ein großer Arbeitsspannungsbereich) und dass der Kurzschlussstrome nur we-
nig über den Schweißstrom im normalen Arbeitsbereich ansteigt.

Stromquellen mit fallender Strom-Spannungs-Charakteristik gewährleisten eine solche Arbeitsweise.

80

70

60

50
Spannung [V]

40
4900 W

30
4200 W
3800 W
20

10

0
0 50 100 150 200
S tr o m [A ]

Bild 7: Diagramm einer fallenden Kennlinie bei dem


Verfahren E-Hand

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1.2.3 Konstantstromkennlinie

Wenn bei einer Stromquelle im üblichen Schweißbereich bei einer Lichtbogenlängenänderung der Strom
sich praktisch nicht mehr verändert, spricht man von einer Konstantstromkennlinie. (Verfahren WIG und
Plasmaschweißen). Alle elektronische Stromquellen bieten eine solche Charakteristik an.

Bild 8: Konstantstromkennlinie

2. Einschaltdauer

Bild 9: Leistungsschild Einschaltdauer

Fließt ein Strom durch einen ohmschen Widerstand entsteht Wärme. Wird von einer Stromquelle eine
bestimmte Leistung abgefordert, werden ihre Komponenten wie Transformator, Dioden, Leistungsteile
so lange erwärmt, bis sich ein thermisches Gleichgewicht zwischen erzeugter Verlustwärme und abge-
führter Wärme einstellt.

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Der höchste Schweißstrom, der dem Leistungs-


schild (siehe Zeile Einstellbereich) zu entnehmen
ist, kann nicht für einen unbegrenzten Zeitraum
abgefordert werden. Wird für einen zu langen
Zeitraum der Quelle ein zu hoher Strom entnom-
men, würden deren elektrotechnische Kompo-
nenten thermisch überlastet. Das bedeutet ihre
Grenztemperatur, die durch die Isolationsklassen
(z.B. F = 155 °C) kenntlich gemacht wird, würde
überschritten.

Um eine thermische Überlastung zu vermeiden,


dürfen je nach Größe des Schweißstroms be-
stimmte Einschaltzeiten nicht überschritten wer-
den.

Bild 10: Beispiel für Schweißstrom und Temperaturver-


lauf bei einer Einschaltdauer von 100 %

Schweißzeit
Einschaltdauer (ED) = ⋅ 100%
Spieldauer

Spieldauer = Aufaddition von Schweißzeiten und Pausenzeiten bis eine Dauer von 10 min. erreicht wird.

Spieldauer = 10 min.

Die Spieldauer von 10 min gilt nur für die Lichtbogenverfahren. Für Widerstandspressschweißverfahren
wird als Spieldauer 1 min vorgegeben.

Die zulässige Stromhöhe, bei vorgegebener Einschaltdauer, kann wie folgt berechnet werden:

100 %
I s = ID ⋅
ED %

IS = Schweißstrom
ID = Dauerstrom

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Bei den Stromquellen mit fallender Kennlinie für den Handschweißbetrieb werden die Strom / Span-
nungskennwerte für 35 %, 60 % und 100 % ED an der genormten Lichtbogenkennlinie ermittelt.

100 %
Is = 150 A ⋅ = 254 A ≈ 250 A
35 %

Stromquellen, die auch für das maschinelle


Schweißen geeignet sind, wie z.B. MSG-
Quellen, werden in der Regel mit längeren
Brennzeiten eingesetzt. Deshalb findet man
bei diesen Quellen im Leistungsschild die
Wertepaare für 60 % und 100 % ED.

Bild 11: Beispiele für Schweißstrom und Temperaturverläufe bei einer Einschaltdauer (ED) von 35 % und 60 %

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3. Genormte Arbeitsspannung / Lichtbogenkennlinie

Der Arbeitspunkt beim Schweißen ist der Schnittpunkt der Lichtbogenkennlinie mit der eingestellten
Stromquellenkennlinie. Da der Lichtbogenwiderstand sich in dem Bereich der Kennlinie, die zum
Schweißen verwendet wird wie ein ohmscher Widerstand verhält, kann die Lichtbogenkennlinie als Wi-
derstandsgerade angesehen werden.

Bild 12: Lichtbogenkennlinien/Stromquellenkennlinien

Damit alle Stromquellen unter gleichen Bedingungen beurteilt werden können, wurden in der
EN 60974-1 (VDE 0544-1) normierte Lichtbogenkennlinien für die verschiedenen Verfahren festgelegt.

Im allgemeinen Sprachgebrauch werden die genormten Lichtbogenkennlinien (Arbeitsspannungskennli-


nien) als "VDE-Kennlinien" bezeichnet.

a) Lichtbogenhandschweißen mit umhüllten


Stabelektroden
U2 = 20 V + 0,04 x I2
bis 44 V bei 600 A danach U2 = Konstant
b) WIG - Schweißen
U2 = 10 V + 0,04 x I2
bis 34 V bei 600 A danach U2 = Konstant
c) MIG/MAG - Schweißen
U2 = 14 V + 0,05 x I2
bis 44 V bei 600 A danach U2 = Konstant
d) Unterpulver-Schweißen
mit fallender Kennlinie wie a)
mit Konstantspannung Kennlinie wie c)

Bild 13: Genormte Arbeitsspannungskennlinien für verschiedene Verfahren

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Die ermittelten Stromquellenkennlinien für 35 % ED, 60% ED und 100 % ED werden in das Kennlinien-
feld eingetragen. Die genormte Lichtbogenkennlinie wird eingezeichnet. Die Kenndaten der Schnitt-
punkte der jeweiligen Kennlinien werden ausgelesen und in das Leistungsschild eingetragen.

Bild 14: Beispiel für die Ermittlung der Schweißstrom-Bemessungswerte bei einer Quelle zum E-Handschweißen.

4. Leerlaufspannung

Als Leerlaufspannung gilt die Spannung zwischen


den Anschlussstellen der Schweißleitungen zur
Schweißstelle, wenn der Schweißstromkreis "offen"
ist.

Bild 15: Leistungsschild Leerlaufspannung

Um eine Gefährdung des Schweißers auszuschließen darf nach der Unfallverhütungsvorschrift Schwei-
ßen und Schneiden BGV D1 (bisher VBG 15): "die einstellbare Leerlaufspannung unter Berücksichti-
gung von Einsatzbedingungen und Spannungsart die in der Tabelle angegebenen Höchstwerte nicht
überschreiten".

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Tabelle 1: Leerlaufspannungen nach Unfallverhütungsvorschrift BGV D1 (bisher VBG 15)

Leerlaufspannung
Einsatzbedingung Spannungs- Höchstwerte in Volt
art Scheitelwert Effektivwert

Erhöhte elektrische Gleich 113 £


Gefährdung Wechsel 68 48

Ohne erhöhte elektrische Gleich 113 £


Gefährdung Wechsel 113 80

Begrenzter Betrieb ohne Gleich 113 £


erhöhte elektr.Gefährdung Wechsel 78 55

Lichtbogenbrenner Gleich 141 £


maschinell geführt Wechsel 141 100
Gleich 500 £
Plasmaschneiden
Wechsel £ £

Unter Wasser mit Personen Gleich 65 £


im Wasser Wechsel unzulässig unzulässig

Liegt die Schweißaufgabe im Bereich erhöhter elektrischer Gefährdung (leitfähige Umgebung, begrenzte
Raumgröße, arbeitsbedingte Zwangshaltung, hohe Umgebungstemperatur oder Luftfeuchtigkeit) dürfen
nur Stromquellen eingesetzt werden, deren Leerlaufspannungswert 113 V Gleichspannung, bzw. 48 V
Effektivwert Wechselspannung nicht überschreiten. Diese Grenzwerte müssen auch im Fehlerfall ein-
gehalten werden. Stromquellen, die diese Bedingungen erfüllen, erhalten als Kennung folgendes Zei-
chen:

S
Laut BGV D1 (bisher VBG 15) dürfen die Höchstwerte der Leerlaufspannung von Schweißstromquellen
überschritten werden, wenn sie mit selbsttätig wirkenden und sich selbst überwachenden „Leerlaufspan-
nungsminderungseinrichtungen“ ausgerüstet sind. Deren Funktion muss ohne Anwendung von Werk-
zeug überprüfbar sein. Empfohlen wird eine vierteljährliche Prüfung der Schutzmaßnahmen gegen ge-
fährliche Körperströme. Diese relativ kurzen Überwachungszeiträume sind angebracht, z.B. kann es
durch Unachtsamkeit beim Umgang mit dem Elektrodenhalter zum Stromfluss über den Schutzleiter der
Quelle und damit zu dessen Abbrennen kommen.

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L1
L2
L3

PE Schutzleiter

Netzzuleitung

Elektrodenhalter

Masseanschluss Träger

Erdung

Bild 16: Zerstörung des Schutzleiters durch „vagabundierende“ Ströme

5. Netzanschluss der Quelle

5.1 Leistungsfaktor cos ϕ

Bild 17: Leistungsfaktor cos ϕ

Der Leistungsfaktor cos ϕ gibt an, wie viel Prozent der aufgenommenen Scheinleistung (S1 in kVA) in
Wirkleistung (P in kW) umgesetzt wird. Der cos ϕ liegt bei
Schweißtransformatoren : 0,4 - 0,8
Schweißgleichrichtern : 0,8 - 0,95
Transistorisierten Quellen : 0,90 - 0,99
Praktisch betrachtet bedeutet das, dass ein Schweißtransformator, der an einem 32 A Netzanschluss
betrieben wird, durch einen Inverter gleicher Schweißleistung ersetzt werden kann, der nur einen 16 A
Anschluss benötigt.

5.2 Anschluss und Absicherung der Schweißstromquelle

Bild 18: Anschluss und Absicherung der


Schweißstromquelle
Dem Feld mit dem Steckersymbol kann entnommen werden, ob die Maschine an Wechselstrom (1 ~)
oder an Drehstrom (3 ~) betrieben wird. Die Quelle muss vom Betriebselektriker mit der zu der jeweiligen
Netzspannungshöhe passenden Sicherung vorabgesichert werden.

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6. Kühlart

I.KL. H 50 Hz

Kühlart AF IP 21

Bild 19: Kühlart

Die Kennbuchstaben AF (früher nur F) bedeuten, dass bei der höchsten zulässigen Leistungsentnahme
aus der Quelle, die Komponenten wie Transformator und elektrische Leistungssteller (Dioden, Transisto-
ren) auf Fremdkühlung mittels Ventilatoren angewiesen sind. Abhängig von den Umgebungsbedingun-
gen des Einsatzortes der Quelle muss der Innenraum (Lüftungskanäle) regelmäßig gereinigt wird.
Sollen die Wartungsintervalle größer ausfallen, kann man Quellen einsetzen, deren elektrotechnische
Komponenten 1,5 - 2-fach "überdimensioniert" sind, größere Kühlflächen besitzen und damit eine Luft-
durchflutung/Kühlung mittels Ventilator überflüssig machen.
Erkennen kann man solche Stromquellen an den Kennbuchstaben:

Kühlart S

7. Schutzart

Bild 20: Schutzart

Die Kennziffern der Schutzartkennzeichnung sagen aus, in welchem Grad das Gehäuse der Quelle ei-
nen Berührungsschutz gegenüber unter Spannung stehenden bzw. sich gefährlich bewegenden Teilen
bietet. Auch der Schutz der Quelle gegenüber dem Eindringen von Flüssigkeiten in das Innere der
Maschine wird über die Kennziffer angegeben.
Dabei entspricht die an erster Stelle stehende Ziffer dem Schutzgrad des Berührungs- und Fremdkör-
perschutzes und die an zweiter Stelle dem Grad gegen schädliches Eindringen von Wasser.
Bei Stromquellen anzutreffende Schutzarten sind:

IP 21 und IP 23

Dabei bedeutet die erste Kennziffer 2X: "Schutz gegen Eindringen von festen Fremdkörpern mit einem
Durchmesser größer als 12 mm. Fernhalten von Fingern oder ähnlichen Gegenständen".
Die zweite Kennziffer X1: "Schutz gegen tropfendes Wasser, das senkrecht fällt. Es darf keine schädli-
che Wirkung haben (Tropfwasser)."
Die zweite Kennziffer X3. "Schutz gegen Wasser, das in einem beliebigen Winkel bis 60° zur Senkrech-
ten fällt. Es darf keine schädliche Wirkung haben (Sprühwasser)".
Die Mindest-Schutzart für Schweißstromquellen (laut DIN VDE 0544/1 vom 10.91) ist IP 21. Schweiß-
stromquellen für den Gebrauch im Freien müssen mindestens in der Schutzart IP 23 ausgeführt werden.

8. Literatur

/1/ Schweißen & Schneiden 50 (1998) Heft 4; Kombiniert primär und sekundär getaktete, computerge-
steuerte Schweißstromquellen mit hoher Dynamik

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1.07
Einführung in das Schutzgasschweißen Seite 1

0 Inhaltsverzeichnis 1
1. Einteilung der Schutzgasschweißprozesse 1
2. Schutzgase zum Schweißen und Schneiden 4
3. Bezeichnung der Schutzgase nach DIN EN 439 7
4. Herstellung, Transport und Lagerung der Schutzgase 8
5. Anwendung von Schweißschutzgasen 10
6. Gasmengenmessung 12
7. Sicherheit beim Umgang, Transport und Anwendung von Schutzgasen 13
8. Literatur 14

1. Einteilung der Schutzgasschweißprozesse

Schutzgasschweißen ist ein Oberbegriff für alle Lichtbogen-Schweißprozesse, bei denen der abschmel-
zende Schweißzusatz oder eine nichtabschmelzende Elektrode und das Schmelzbad durch ein zugege-
benes Schutzgas vor der Luft geschützt werden.
Eine Einteilung der Schutzgasschweißprozesse zeigt Bild 1. Sie werden nach der Art der abschmelzen-
den (MSG) oder nichtabschmelzenden (WSG)-Elektrode, dem Schutzgas (aktiv oder inert) sowie nach
der Lichtbogenart unterschieden.
SG
Schutzgasschweißen

MSG WSG
Metall- Wolfram-
Schutzgasschweißen Schutzgasschweißen

MIG MAG WIG WP WHG


Metall- Metall- Wolfram- (Wolfram-) Wolfram-
Inertgas- Aktivgas- Inertgas- Plasma- Wasserstoff-
schweißen schweißen schweißen schweißen schweißen

MSGE MSGG MSGP MAG-C MAG-M WPS WPL WPSL*)


Schutzgas- Elektrogas- Plasma-Metall- CO2- Mischgas- Plasmastrahl- Plasma- Plasmastrahl-
Engspalt- schweißen Schutzgas- Schweißen schweißen schweißen lichtbogen- Plasmalicht-
schweißen schweißen schweißen bogenschweißen

Bild 1: Einteilung der Schutzgasschweißprozesse (nach DIN 1910 T. 4)

1.1 Metall-Schutzgasschweißen (MSG)

Brennt der Lichtbogen zwischen einer abschmelzenden Elektrode, die gleichzeitig Schweißzusatzwerk-
stoff ist, und dem Werkstück, werden diese Schweißprozesse mit Metall-Schutzgasschweißen: MSG be-
zeichnet.
Werden inerte Schutzgase (wie Argon, Helium oder Gemische) angewendet, dann heißen diese Prozesse:
Metall-Inertgasschweißen: MIG.
Werden dagegen aktive Schutzgase angewendet, entsteht das Metall-Aktivgasschweißen: MAG.
Wird CO2 (Kohlendioxid) verwendet, dann werden diese Prozesse mit MAG-C bezeichnet.
Werden argonhaltige Mischgase angewendet, entsteht das MAG-M-Schweißen.

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1.07
Einführung in das Schutzgasschweißen Seite 2

Bild 2: Prinzip Metall-Schutzgasschweißen

1.2 Elektrogasschweißen (MSG G)

Das EG-Schweißen ist eine vollmechanische Variante des Metall-Schutzgasschweißens für senkrechte
Stumpfnähte. Das Schmelzbad wird durch zwei wassergekühlte Kupfergleitschuhe gehalten. Als
Schweißschutzgase werden argonhaltige Mischgase (z. B. 82 % Ar + 18 % CO 2) oder auch CO2 ver-
wendet.

Mit dieser Variante können besonders im Schiffbau und Tankanlagenbau sehr wirtschaftlich lange Nähte
geschweißt werden.

Bild 3: Prinzip Elektrogasschweißen (nach [1])

[1] DIN EN 439 Schutzgase zum Lichtbogenschweißen und Schneiden

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1.07
Einführung in das Schutzgasschweißen Seite 3

1.3 Wolfram-Schutzgasschweißen (WSG)

Der Lichtbogen brennt zwischen einer Wolframelektrode und dem Werkstück (siehe Bild 4). Das Schutz-
gas ist inert wie Argon, Helium oder Gemische aus Ar + He bzw. Ar + H2.

Bild 4: Wolfram-Inertgasschweißen; WIG

1.4 Wolfram-Plasmaschweißen (WP)

Der Lichtbogen ist eingeschnürt. Er brennt beim Plasmastrahlschweißen (Kurzzeichen: WPS) zwischen
Wolframelektrode und Innenwand der Plasmadüse (nicht übertragener Lichtbogen; siehe Bild 5) oder
beim Plasmalichtbogenschweißen (Kurzzeichen: WPL) zwischen Wolframelektrode und Werkstück
(übertragener Lichtbogen; siehe Bild 6). Das Schutzgas ist inert, zum Beispiel Argon oder Helium, oder
ein Mischgas (Plasmagas), zum Beispiel Argon/Wasserstoff oder Argon/Stickstoff.

Bild 5: Wolfram-Plasmaschweißen; WPS nicht übertragender Lichtbogen

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1.07
Einführung in das Schutzgasschweißen Seite 4

Bild 6: Plasmaschweißen; WPL übertragender Lichtbogen

2. Schutzgase zum Schweißen und Schneiden

2.1 Überblick, Eigenschaften

Schutzgase sind Trägergase im Lichtbogenplasma.

Sie beeinflussen die Vorgänge im Lichtbogen, die Werkstoffübertragung, das Nahtaussehen, die innere
und die äußere Nahtform, die Spritzerbildung usw. – also sind sie ein wesentlicher Einflussfaktor für die
Schutzgasschweißung.

Das Schmelzbad, der abschmelzende Zusatzwerkstoff oder die nichtabschmelzende Wolframelektrode


werden durch Schutzgase hauptsächlich vor den Einflüssen durch die Luft geschützt.

Aktive Schutzgase sind Gase, die im Lichtbogen chemische und physikalische Wechselwirkungen mit
dem Zusatz- und dem Grundwerkstoff hervorrufen.

Inerte Schutzgase sind Gase, die keine chemische Reaktion beim Schweißen eingehen.

Die Schutzgase zum Schweißen und Schneiden unterscheiden sich:

1. im Reaktionsverhalten beim Schweißen (inert, oxidierend, reaktionsträge, reduzierend)


2. in der Dichte (schwerer/leichter als die Luft)
3. in der Wärmeleitfähigkeit und dem Wärmeinhalt
4. in der Ionisationsenergie bzw. der Dissoziationsenergie und damit in der Lichtbogenspannung bezo-
gen auf eine bestimmte Lichtbogenlänge (Lichtbogenkennlinie)
5. in der Siedetemperatur

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1.07
Einführung in das Schutzgasschweißen Seite 5

Zusammenfassung der Anforderungen an die Schutzgase

Allgemeine Anforderungen:

– Eignung für alle Lichtbogenarten


– ausreichende Schutzwirkung abhängig vom Einsatzort und Nahtform
– günstiges Fließverhalten der Schmelze
– unempfindlich gegen Verunreinigungen im Schweißnahtbereich
– anwendbar für alle Drahtdurchmesser
– Schlackebildung bzw. deren Verteilung auf der Nahtoberfläche
– unempfindlich gegen Porenbildung
– Vermeidung von Schweißspritzern

Physikalische Anforderungen:

– Zündverhalten bei Schweißbeginn


– Lichtbogenstabilität, d. h. ruhiger Lichtbogen
– Kurzschlussauflösung und Wiederzünden des Lichtbogens
– Plasmabildung bzw. elektrische Leitfähigkeit
– Lösungsverhalten abhängig vom Werkstoff
– Entgasungsverhalten

Thermische Anforderungen:

– Wärmeleitfähigkeit
– Wärmekapazität
– Wärmeübertragungsvermögen, d. h. Wärmeübergangskoeffizient

Metallurgische Anforderungen:

– Zubrände von Elementen


– Abbrände von Elementen
– Erhalt mechanisch-technologischer Eigenschaften
– Erhalt korrosionsbeständiger Eigenschaften

Schutzgase sind geruchlos, farblos, geschmacklos. Sie verdrängen aber die Atemluft! Deshalb be-
achten Sie: sind die Gase leichter – oder schwerer als die Luft

Tabelle 1: Eigenschaften der Gase nach DIN EN 439


Spezifische Eigenschaften
bei 0 °C und 1,013 bar Reaktionsverhalten
(0,101 Mpa) beim
Gasart chem. Zeichen
Dichte Schweißen
Relative Dichte zu Siedetemperatur
(Luft = 1,293)
Luft [°C]
[kg/m³]
Argon Ar 1,784 1,380 - 185,9 inert
Helium He 0,178 0,138 - 268,9 inert
1)
Kohlendioxid CO2 1,977 1,529 - 75,5 oxidierend
Sauerstoff O2 1,429 1,105 - 183,0 oxidierend
2)
Stickstoff N2 1,251 0,968 - 195,8 reaktionsträge
Wasserstoff H2 0,090 0,070 - 252,8 reduzierend
1)
Sublimationstemperatur
2)
Das Verhalten von Stickstoff verändert sich bei verschiedenen Materialien und die Auswirkung kann negativ sein.

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Bild 7: Wärmeleitfähigkeit von Schutzgaskomponenten (nach Linde)

Die Wärmeleitfähigkeit des Schutzgases beeinflusst Nahtformung, Schweißbadtemperatur, Schweiß-


badentgasung und Schweißgeschwindigkeit. So lassen sich Schweißgeschwindigkeit und Einbrandver-
halten beim MIG- und WIG-Schweißen von Aluminiumwerkstoffen durch Helium-Zugabe oder beim WIG-
Schweißen austenitischer Stähle durch Wasserstoffzugabe beachtlich steigern.

Chemische Eigenschaften beeinflussen das metallurgische Verhalten und die Nahtoberfläche. So führen
Sauerstoff und Kohlendioxid beispielsweise zum Abbrand von Legierungselementen und zu dünnflüssi-
gen Schmelzbädern; beide Gase wirken oxidierend. Wasserstoff ist ein reduzierendes Gas; Argon und
Helium reagieren nicht mit Metallen – sie sind inert.

2.2 Einteilung der Schutzgase nach DIN EN 439

Die Einteilung der Schweißschutzgase erfolgt in 5 Hauptgruppen

R - reduzierende Gasgemische
I - inerte Gase und inerte Gasgemische
M - oxidierende Gasgemische, welche Sauerstoff enthalten, Kohlendioxid oder beide
C - hochoxidierende Gase und hochoxidierende Gasgemische
F - reaktionslose Gase oder reduzierende Gasgemische

bzw. nach der Norm DIN EN 439 gemäß folgender Tabelle.

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Tabelle 2: Einteilung der Schutzgase für Lichtbogenschweißen und Schneiden nach EN 439:1994
Kurzbezeichnung1) Komponenten in Volumen-Prozent
reaktions- Übliche
oxidierend inert reduzierend Bemerkungen
Gruppe Kennzahl träge Anwendung

CO2 O2 Ar He H2 N2
WIG,
2)
1 Rest > 0 bis 15 Plasmaschweißen,
R 2) reduzierend
2 Rest > 15 bis 35 Plasmaschneiden,
Wurzelschutz
1 100 MIG, WIG,
I 2 100 Plasmaschweißen, inert
3 Rest > 0 bis 95 Wurzelschutz
2)
1 > 0 bis 5 Rest > 0 bis 5 MAG schwach
2)
2 > 0 bis 5 Rest oxidierend
M1 2)
3 > 0 bis 3 Rest
2)
4 > 0 bis 5 > 0 bis 3 Rest
2)
1 > 5 bis 25 Rest
2 > 3 bis 10 Rest2)
M2
3 > 0 bis 5 > 3 bis 10 Rest2)
4 > 5 bis 25 > 3 bis 8 Rest2)
2)
1 > 25 bis 50 Rest
M3 2 > 10 bis 15 Rest2)
3 > 5 bis 50 > 8 bis 15 Rest2)
1 100 stark
C
2 Rest > 0 bis 30 oxidierend
1 100 Plasma- reaktionsträge
F schneiden,
2 > 0 bis 50 Rest Wurzelschutz reduzierend

1)
Wenn Komponenten zugemischt werden, die nicht in der Tabelle aufgeführt sind, so wird das Mischgas als Spezialgas und mit dem Buchstaben S bezeichnet.
Einzelheiten zur Bezeichnung S enthält Abschnitt 4.
2)
Argon kann bis zu 95 % durch Helium ersetzt werden. Der Helium-Anteil wird mit einer zusätzlichen Kennzahl nach Tabelle 3 angegeben, siehe Abschnitt 4.

3. Bezeichnung der Schutzgase nach DIN EN 439

Schutzgase werden mit der Benennung „Schutzgas“, der Norm-Nummer, der Gruppe und der Kennzahl
nach Tabelle 2 bezeichnet.
Beispiel 1:
Ein Mischgas mit 30 % Helium und Rest Argon wird bezeichnet:
Schutzgas EN 439 - I3
Beispiel 2:
Ein Mischgas mit 10 % Kohlendioxid, 3 % Sauerstoff und Rest Argon wird bezeichnet:
Schutzgas EN 439 - M24
Wird Argon zum Teil durch Helium ersetzt, so ist der Heliumanteil durch eine zusätzliche Kennzahl be-
zeichnet, siehe Tabelle 2. Diese Kennzahl steht in Klammern am Ende der Bezeichnung.
Beispiel 3:
Ein Mischgas der Gruppe M21, das 25 % Helium enthält, wird bezeichnet:
Schutzgas EN 439 - M21 (1)
Spezialgase werden bezeichnet mit dem Buchstaben S, gefolgt von der Kurzbezeichnung für das Basis-
gas oder Gemisch (siehe Tabelle 2) und dem Anteil in Vol.-% sowie dem chemischen Kurzzeichen des
Zusatzgases:
S (Kurzbezeichnung) + %-Anteil
und chemisches Kurzzeichen
Beispiel 4:
Ein Spezialgas, das 10 % Kohlendioxid, 3 % Sauerstoff und Rest Argon, Kurzbezeichnung M 24, aber
auch 2,5 % Neon enthält, wird bezeichnet:
Schutzgas EN 439 — S M24 + 2,5 Ne

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4. Herstellung, Transport und Lagerung der Schutzgase

Die Gewinnung der Schutzgase Argon, (Helium), Stickstoff und Sauerstoff erfolgt in großen Luftzerle-
gungsanlagen.

Helium stammt in den USA aus Erdgasquellen und ist dort wesentlich billiger herzustellen als in Europa.

In modernen Luftzerlegungsanlagen werden Sauerstoff, Argon und Stickstoff in der Hauptsache durch
Luftverflüssigung erzeugt. Die dazu benötigten Temperaturen bei 3 bar liegen sehr tief:

3 bar
Argon - 174 °C
Sauerstoff - 171 °C
Stickstoff - 185 °C

Durch Flüssiggas wird wesentlich weniger Raum zur Lagerung und zum Transport benötigt.

Speicherung der Gase

Sauerstoff, Argon, Stickstoff und Wasserstoff sind Gase, die sich bei Umgebungstemperatur und Umge-
bungsdruck im gasförmigen Zustand befinden und hauptsächlich in Stahlflaschen geliefert werden.
Höchstzulässige Drücke betragen 150, 200 oder teilweise 300 bar.

Kohlensäure, CO2 geht bei ca. 54 bar und + 15 °C in den flüssigen Zustand über. In einer mit verflüs-
sigtem Gas gefüllten Flasche ist das Gas bis auf ein geringes Gaspolster vollständig verflüssigt. (Ein
geringes Gaspolster muss aber immer vorhanden sein).

Lieferart: in Stahlflaschen

Argon, Helium, Mischgase: gasförmig

Flascheninhalt in l 10 20 50/50

Fülldruck in bar 200 200 200/300

Gasinhalt in m³ 2 4 10/15

Kohlendioxid: flüssig

Flascheninhalt in kg 10 20 30

Flascheninhalt in l 13 26 40

Gasinhalt in m³ 5 11 16

(Bei höheren Entnahmemengen kann Vereisung eintreten, deshalb mit Vorwärmeinrichtung vor dem
Druckminderer bei Kohlendioxid vorwärmen.)

Lieferart: als Flüssiggas

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Flüssiggase werden bei entsprechend niedriger Temperatur in isolierten Tanks geliefert. Kohlendioxid
wird bei Umgebungstemperatur flüssig in Gasflaschen geliefert. Vor der Verwendung müssen die flüssi-
gen Gase in den gasförmigen Aggregatzustand umgewandelt werden.

Zur Herstellung von Mischgasen sind die flüssigen Gaskomponenten vor dem Mischen in den gasförmi-
gen Zustand umzuwandeln. Argon-Sauerstoffgemische können auch vorgemischt flüssig gelagert wer-
den, ohne ein Mischgerät für die Versorgung zu verwenden.

Bild 8: Übersicht zur Speicherung und Lieferung von Schutzgasen

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5. Anwendung von Schweißschutzgasen

Tabelle 3: Zuordnung der Schweißschutzgase zu den Schweißprozessen und Werkstoffen


Schweißprozesse/
Schutzgas Grundwerkstoffe
Schneidprozesse
alle schweißgeeigneten Metalle WIG
außer gasempfindliche wie Titan, Tantal, • Schweißen und als
I inerte Schutzgase
Niob • Wurzelschutz
Argon ∼ 99,996 Vol. %
MIG
alle NE-Metalle
• Schweißen
I inerte Mischgase alle schweißgeeigneten Metalle
WIG
besonders Werkstoffe mit hoher Wärme-
Argon ∼ 90 % - 30 % MIG
leitfähigkeit wie Aluminium,
Helium ∼ 10 % - 70 % • Schweißen
Kupfer und deren Legierungen
M aktive Mischgase
M1 Argon ∼ 99 % - 92 %
besonders für
CO2 ∼>0%-5%
hochlegierte Stähle MAG-M
und/oder
O2 ∼>0%-3%
M2 Argon ∼ 97 % - 70 %
besonders für
CO2 ∼ > 0 % - 25 % MAG-M
unlegierte und niedrig-
und/oder (auch mit Fülldrahtelektroden)
legierte Stähle
O2 ∼ > 0 % - 10 %
M3 Argon ∼ 75 % - 50 %
CO2 ∼ > 5 % - 50 % unlegierte und niedrig-
MAG-M
und/oder legierte Stähle
O2 ∼ > 8 % - 15 %
C aktive Schutzgase MAG-C
unlegierte Stähle
Kohlendioxid ∼ 100 % (auch mit Fülldrahtelektroden)
F reaktionsträge
reduzierende alle un-, niedrig-, und besonders
Wurzelschutzgase hochlegierte Stähle WIG
Stickstoff bis ∼ 100 % besonders CrNi-Stähle • Wurzelschutz
Wasserstoff bis ∼ 50
• CO2-Laseranlagen
Helium Reinheit hoch
• als Medium für die Strahler-
Stickstoff ≥ 99,995 % s. Laseranwendungen
zeugung
CO2
Lasergas
Sauerstoff (O2) unlegierte Stähle • Laser-Brennschneiden
hochlegierte Stähle
Stickstoff (N2) • Laser-Schneiden/ Trennen
NE-Metalle
He auch als
unlegierte und hochlegierte Stähle • Schweißschutzgase mit
N2 Mischgase
NE-Metalle, Kunststoffe Lasern
Ar
Ar, H2, N2 Al-Werkstoffe, CrNi-Stähle • Plasmaschneiden
Luft (teilweise mit O2) unlegierte und niedriglegierte Stähle Trennen
Plasmagas (innen) Ar teilweise
mit H2; He unlegierte und hochlegierte Stähle
• Plasmaschweißen
Schutzgase (außen) Ar mit H2 Aluminium, Titan, Cu
oder He

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5.1 Anwendung von Schweißschutzgasen beim Metall-Schutzgasschweißen

Nach dem klassischen Schutzgas „reine Kohlensäure CO2“ werden seit mehr als 25 Jahren verstärkt
hoch argonhaltige Mischgase angewendet.

Gründe dafür sind:

- Beeinflussung der Werkstoffübertragung im Lichtbogen z.B. weniger Spritzer


- Veränderung der äußeren und inneren Nahtform
- Impulstechnik ist nur mit Mischgasen möglich

Tabelle 4: Übersicht Schutzgase zum MIG/MAG-Schweißen


Zusammensetzung bzw.
Einteilung nach EN 439 Anwendungen
Reinheitsgrad in Vol. %
CO2 99,95 % C1
Ar 82 % + CO2 18 % M 21 unlegierte und niedrig-
Ar 92 % + CO2 8 % M 21 legierte Stähle
Ar 92 % + O2 8 % M 22
Ar 97,5 % + CO2 2,5 % M 11
niedriglegierte und hoch-
Ar 99 % + O2 1 % M 13
legierte CrNi-Stähle
Ar 97 % + O2 3 % M 13
Ar 99,996 % I1 alle NE-Metalle
Ar 70 % + He 30 % - 50 % I3 Al, Cu-Werkstoffe

5.2 Anwendung von Schweißschutzgasen beim WIG-Schweißen

Argon Standardschutzgas
≈ 99,996 Vol. % keine chemische Reaktion mit dem Schweißgut
gute Lichtbogenionisierung und -zündung,
auch als Wurzelschutzgas
Argon + Helium erhöht die Wärmewirkung, die Lichtbogenspannung kann erhöht wer-
den, der Lichtbogen wird energiereicher z.B. beim Schweißen von
Cu, Al
Argon + Wasserstoff erhöht die Schweißgeschwindigkeit und den Einbrand beim Schwei-
ßen von CrNi-Stählen,
hauptsächlich für Blechschweißungen automatisch
auch Sondergase:
z. B. Argon ≈ 89,96 % mit für Aluminium-Werkstoffe
10 % He, 70 vpm N2, 300 vpm konzentrierter, sehr stabiler Lichtbogen, tieferer Einbrand, geringere
NO Porenbildung, besseres Anfließen des Zusatzwerkstoffes, höhere
Schweißgeschwindigkeit (bis 30 %)

Das bisher „reine“ Argon wird zur Leistungssteigerung mit Zusätzen von Helium mit 10 % bis 70 %, von
Wasserstoff mit 2 % bis 7,2 % und nach neuesten Untersuchungen mit Stickstoff in geringsten Zumi-
schungen ≈ 15 – 200 vpm N2 oder ≈ 300 vpm NO versehen (vpm = Volumenanteil pro Millionen, 1 vpm =
0,0001 %).

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6. Gasmengenmessung

Es werden zwei Messmethoden praktisch angewendet: die Mengenmessung am Druckminderer-


Manometer mit einer Staublende (Bild 9) und die genauere Messung nach dem Schwebekörperprinzip
(Bild 10).

1 Flaschendruckmanometer 5 Staudüse
2 Gasmengenmanometer 6 Angabe der Gasart
3 Druckeinstellschraube 7 Farbkennzeichnung für Gasart
4 Absperrventil
Bild 9: Druckminderer mit Messblende

Eine kalibrierte Staudüse in der Schutzgaszuführung begrenzt den Strömungsquerschnitt; damit wird die
Durchflussmenge abhängig vom Gasdruck. Die Staudüse befindet sich im Druckminderer oder in der
Schutzgasleitung des Schweißgerätes. Mit der Druckeinstellschraube wird der Gasdruck eingestellt, das
Gasmengenmanometer zeigt die dem Druck entsprechende Gasdurchflussmenge in l/min an.

1 Flaschendruckmanometer
2 Messrohr mit Schwebekörper
3 Regulierventil
4 Angabe der Gasart
5 Farbkennzeichnung für Gasart
Bild 10: Schwebekörper – Gasmengenmessgerät

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Die Druckminderung wird konstant eingestellt; durch Verstellen am Regulierventil wird der Strömungs-
querschnitt und damit der Gasdurchfluss verändert. Das strömende Schutzgas hebt im kegelförmigen,
senkrecht stehenden Messrohr einen Schwebekörper entsprechend der Durchflussmenge.

Schutzgasmengen-Handmessgerät

Bild 11: Schutzgasmengen-Handmessgerät nach dem Schwebekörperprinzip am Schweißbrenner


(tatsächliche Ausströmmenge am Schweißbrenner)

Der Schutzgasverbrauch (Schutzgasmenge) wird durch folgende Faktoren bestimmt:

• den Schweißprozess und den Arbeitsbereich


• die Werkstückdicke und Nahtart
• die Größe des Schweißbrenners/Gasdüse sowie
• die Gasart/Gaszusammensetzung

(Mittelwerte ≈ 5 l/min bis 20 l/min)

7. Sicherheit beim Umgang, Transport und Anwendung von Schutzgasen

1 Vorsicht bei Gasen, die schwerer als Luft sind! Sie fallen in Vertiefungen (siehe Tabelle 1) Vorsicht
beim Begehen von Behältern und Gruben
2 Unfallverhütungsvorschriften und verkehrsrechtliche Vorschriften beachten
2.1 Druckgasflaschen gegen Umfallen oder Fortrollen zuverlässig sichern
2.2 Flaschenventile beim Transport durch Flaschenkappen schützen
2.3 Gefahr durch tiefe Temperaturen; es können „Verbrennungen“ durch tiefkalte Gase entstehen.
Daher Handschuhe tragen.

3 Brand- und Explosionsgefahr


3.1 Reiner Sauerstoff erhöht die Brandgefahr
3.2 Öl und Fett bei Sauerstoffverwendung verboten
3.3 Wartung und Instandsetzung der Gasversorgung erfordert Fachpersonal

4 Farbkennzeichnung von Gasflaschen (nach DIN EN 1089-3)


(siehe auch Kapitel „Arbeitssicherheit beim Schweißen“)

Die Umstellung der Farbkennzeichnung beginnt in Deutschland ab 1998 und soll bis 1. 7. 2006 abge-
schlossen sein.

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Druckgasflaschen

Die Kennzeichnung von Druckgasflaschen erfolgt nach folgenden Regelwerken:


TRG Technische Regeln von Druckgasen
DIN EN 10089 Teil 1 Stempelung
Teil 2 Gefahrzettel
Teil 3 Farbcodierung
Auf der Flaschenschulter erfolgt die verbindliche Kennzeichnung des Gasinhaltes auf dem Gefahrgut-
aufkleber mit
− dem Prüfdatum
− dem Leergewicht
− dem Fassungsvermögen
− dem Arbeitsdruck.
Außerdem dient als zusätzliche Information die Farbkennzeichnung der Flaschenschulter oder der
ganzen Flasche. Sie informiert über die Eigenschaften der Gase (brennbar, oxidierend, giftig usw.) und
ist erkennbar, wenn der Gefahrgutaufkleber wegen zu großer Entfernung noch nicht lesbar ist (siehe
auch 4.05 Arbeitssicherheit beim Schweißen).
Der dargestellte Gefahrgutaufkleber erfüllt die Anforderungen der Transportvorschriften (GGVS/GGVE)
und enthält, z. B. für technischen Sauerstoff, die nachfolgend erläuterten Informationen:

1 Risiko und Sicherheitssätze 5 EWG-Nummer bei Einzelstoffen oder das Wort


2 Gefahrzettel „Gasgemisch“
3 Zusammensetzung des Gases bzw. 6 Vollständige Gasbenennung nach GGVS
des Gasgemisches 7 Herstellerhinweis
4 Produktbezeichnung des Herstellers 8 Name, Anschrift und Telefonnummer des Herstellers
Bild 12: Gefahrgutaufkleber

8. Literatur
/1/ DIN EN 439
DIN Deutsches Institut für Normung e.V.; Berlin; Beuth Verlag GmbH
/2/ DIN 1910
/3/ TRG Technische Regeln von Druckgasen

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WIG-Schweißen I Seite 1

0 Inhaltsverzeichnis 1
1. Prinzip 1
2. Schweißanlage und Schweißprozess 1
3. Eingesetzte Schutzgase und Anwendung des Verfahrens 2
4. WIG-Schweißbrenner (Bauarten) 2
5. Wolframelektroden 5
6. Einfluss der Schutzgase auf das Einbrandprofil 7

Wolfram-Inertgasschweißen

1. Prinzip
Im Schweißbrenner ist eine Wolframelektrode eingespannt, in die der Schweißstrom eingeleitet wird.
Zwischen der Wolframelektrode und dem Werkstück entsteht ein Lichtbogen, der den Grundwerkstoff
aufschmilzt und den zugeführten Schweißstab abschmilzt. Aus dem Schweißbrenner strömt inertes
Schutzgas und schirmt die glühende Wolframelektrode und das Schweißbad vor Luftzutritt ab.

2. Schweißanlage und Schweißprozess

1 Netzanschluss
2 Schweißstromquelle
3 Schweißstromleitung (Elektrode
4 Schweißstromleitung (Werkstück)
5 Werkstückklemme
6 Schutzgasflasche mit Druckminderer und Gasmengenmesser
7 Schutzgasschlauch
8 Schweißbrenner
9 Schweißstab
10 Werkstück
11 Wolframelektrode
12 Spannhülse und Stromleitung
13 Lichtbogen
14 flüssiges Schweißgut
15 festes Schweißgut
16 Schutzgasmantel

Bild 1: Schema der WIG-Schweißanlage mit Schweißprozess

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WIG-Schweißen I Seite 2

3. Eingesetzte Schutzgase und Anwendung des Verfahrens


Beim Wolfram-Inertgasschweißen kommen nur inerte Schutzgase zur Anwendung, denn die glühende
Wolframelektrode darf keinen chemischen Reaktionen ausgesetzt werden: - Argon (Ar) - Helium (He) -
Gemische Argon (Ar) und Helium (He) sowie Wasserstoff (H 2).

Mit dem Wolfram-Inertgasschweißen können Stähle und Nichteisenmetalle in allen Positionen ver-
schweißt werden. Wirtschaftlicher Einsatz ist bei Bauteildicken von 0,5 mm bis 5 mm, bei dickeren
Werkstücken werden nur die Wurzellagen mit dem Schweißprozess ausgeführt. Wichtige Anwendungs-
bereiche sind Luft- und Raumfahrttechnik, Feinwerktechnik, Chemieanlagenbau, Apparatebau und Be-
hälterbau.

4. WIG-Schweißbrenner (Bauarten)
Beim WIG-Schweißen werden in Abhängigkeit von den geforderten Lichtbogenleistungen gas- oder
wassergekühlte Brenner eingesetzt. Der prinzipielle Aufbau eines Brenners stellt sich wie folgt dar:

Bild 2:

1: Druckknopfschalter
2: Handgriff,
3: Wolframelektrode
4: Argondüse
5: Wassermantel
6: Spannhülse
7: Brennerkörper
8: Brennerkappe

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WIG-Schweißen I Seite 3

4.1 Luftgekühlte WIG-Brenner werden bis zu einer Lichtbogenstromstärke von ca. 250 A einsetz-
bar.

Bild 3:
Schnitt durch einen luftge-
kühlten Brenner

4.2 Wassergekühlte WIG-Brenner werden bei hoher Lichtbogenleistung und Einschaltdauer ein-
gesetzt.
Bild 4 zeigt den Schnitt eines wassergekühlten Brenners.

Bild 4:
Schnitt durch einen wasser-
gekühlten WIG-Brenner

4.3 Bauarten von luft- und wassergekühlten WIG-Schweißbrennern


Die Bild 5 und Bild 6 zeigen eine Auswahl von luft- und wassergekühlten WIG-Brennern in gerader und
gekröpfter Bauart. In Bild 6 rechts oben ist ein Maschinenbrenner mit Zuführmöglichkeit für den Zusatz-
draht dargestellt.

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WIG-Schweißen I Seite 4

Bild 5: Luftgekühlte WIG-Brennerarten

Bild 6: Wassergekühlte WIG-Schweißbrenner

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WIG-Schweißen I Seite 5

5. Wolframelektroden
Die Güte einer WIG-Schweißnaht hängt im wesentlichem Maße von der Wolframelektrodenart und
Elektrodenendenform ab. Es werden reine Wolframelektroden von solchen mit Oxidzusätzen unterteilt.
Die Unterschiede zwischen diesen Elektrodensorten liegen in der Elektronenaustrittsarbeit (Bild 7). Hier-
aus wird ersichtlich, dass die reine Wolframelektrode ca. 1000 °C heißer wird als eine Wolfram Thorium-
elektrode, um einen stabil brennenden Lichtbogen zu erreichen. Die erforderliche Stromdichte für diesen
Lichtbogen liegt bei der reinen W-Elektrode in der flüssigen Phase der Elektrodenenden, während bei
der thorierten Elektrode die erforderliche Austrittsarbeit im festen Zustand des Elektrodenwerkstoffs er-
folgt. Aus Tabelle 1 sind die empfohlenen Lichtbogenstromwerte in Abhängigkeit der Elektrodendurch-
messer, Stromart und Polung zu ersehen.
Thorium wird in zunehmendem Maße durch andere Oxide ersetzt.

Bild 7: Elektronenemission: Dichte j des Elektronen-


stromes als Funktion der Temperatur T an
reinen und an thorierten Wolframelektroden:
Tth: Temperatur der thorierten Elektrode
beim Schweißen
Tr : Temperatur der reinen Wolframelektrode
beim Schweißen

Tabelle 1: Empfohlene Stromstärkebereiche in Abhängigkeit des Elektrodendurchmessers (Auszug aus DIN EN 26848)

Gleichstrom Wechselstrom
Elektroden- A A
durchmesser Elektrode negativ Elektrode positiv
(-) (+)
Reines Wolfram mit Reines Wolfram mit Reines Wolfram mit Oxid-
mm Wolfram Oxid-Zusätzen Wolfram Oxid-Zusätzen Wolfram Zusätzen
0,5 2 bis 20 2 bis 20 2 bis 15 2 bis 15
1,0 10 bis 75 10 bis 75 15 bis 55 15 bis 70
1,6 40 bis 130 60 bis 150 10 bis 20 10 bis 20 45 bis 90 60 bis 125
2 75 bis 180 100 bis 200 15 bis 25 15 bis 25 65 bis 125 85 bis 160
2,5 130 bis 230 170 bis 250 17 bis 30 17 bis 30 80 bis 140 120 bis 210
3,2 160 bis 310 225 bis 330 20 bis 35 20 bis 35 150 bis 190 150 bis 250
4 275 bis 450 350 bis 480 35 bis 50 35 bis 50 180 bis 260 240 bis 350
5 400 bis 625 500 bis 675 50 bis 70 50 bis 70 240 bis 350 330 bis 460
6,3 550 bis 875 650 bis 950 65 bis 100 65 bis 100 300 bis 450 430 bis 575
8 650 bis 830
10

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5.1 Endformen der Elektroden


Die Endform der Wolfram Elektrode hat einen Einfluss auf die Lichtbogenform und somit auf die Form
des Wärmestromes zum Werkstück (siehe Bild 8). Das Elektrodenende wird im wesentlichen von der
Stromart und Polung sowie von der thermischen Belastung durch die Höhe der Stromstärke bestimmt.
Bei Gleichstrom Minus-Polung kann in unteren Stromstärkenbereichen eine kegelige Endenform erhal-
ten bleiben. Mit Erhöhung der Lichtbogenstromstärke verflüssigt sich die Elektrodenspitze und verformt
sich zu einer Halbkugel mit einem Durchmesser von etwa der Elektrodendicke (siehe Bild 9).

Bild 8: Abhängigkeit des Einbrandes beim WIG-Schweißen von der Elektrodenform bei gleichem Schweißstrom

Die Ausbildung der Elektrodenenden sind bei


anderen Oxidzusätzen ähnlich.

Bild 9: Ausbildung der Elektrodenendform bei unterschiedlicher Stromstärke

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5.2 Arten, Zusammensetzung und Kennzeichnung von Wolfram-Elektroden gemäß DIN EN 26848

Tabelle 2: Arten, Zusammensetzung und Kennzeichnung von Wolfram-Elektroden (Auszug aus DIN EN 26848)

Kurzzeichen Zusammensetzung Kennfarbe


Oxidzusatz Verunreinigungen Wolfram
Gew.-% Art Gew.-% Gew.-%
WP - - ≤ 0,20 99,8 grün
1)
WT 4 0,35 ... 0,55 ThO2 ≤ 0,20 Rest hellblau
WT 10 0,80 ... 1,20 ThO2 ≤ 0,20 Rest gelb
WT 20 1,70 ... 2,20 ThO2 ≤ 0,20 Rest rot
WT 30 2,80 ... 3,20 ThO2 ≤ 0,20 Rest violett
WT 40 3,80 ... 4,20 ThO2 ≤ 0,20 Rest orange
1)
WZ 3 0,15 ... 0,50 ZrO2 ≤ 0,20 Rest braun
WZ 8 0,70 ... 0,90 ZrO2 ≤ 0,20 Rest weiß
WL 10 0,90 ... 1,20 La2O3 ≤ 0,20 Rest schwarz
WC 20 1,80 ... 2,20 CeO2 ≤ 0,20 Rest grau
2)
WL 20 1,80 ... 2,20 La2O3 ≤ 0,20 Rest dunkelblau
2)
WS 2 Mischoxide türkis
1) nicht handelsüblich
2) z.Z. nicht genormt

6. Einfluss der Schutzgase auf das Einbrandprofil


Die Form des Lichtbogens wird auch wesentlich von der Schutzgasart bestimmt. Dabei wirken sich die
physikalischen Eigenschaften der unterschiedlichen Wärmeleitfähigkeiten, bei aktiven Gasen auch der
Dissoziation aus. Bild 10 zeigt die Einbrandprofile von Blindraupen und Kehlnähten (Bild 11) am Grund-
werkstoff X5CrNi18-10 (1.4301) von WIG-Schweißungen unter verschiedenen Schutzgasen.

Bild 10: Einbrandprofile beim WIG-Schweißen mit verschiedenen Schutzgasen an einem 5 mm dicken Blech,
Stromstärke 130 A, Lichtbogenlänge 4 mm, Schweißgeschwindigkeit 15 cm/min.

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Vs = 7 cm/min Vs = 11 cm/min
Argon 93,5% Ar + 6,5 % H2
Bild 11: Einbrandprofile WIG-Schweißen unter verschiedenen Schutzgasen, Grundwerkstoff 1.4301

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0 Inhaltsverzeichnis 1
1. WIG-Schweißen von Aluminium 1
2. WIG-Aluminiumschweißen mit Wechselstrom 1
3. WIG-Aluminiumschweißen mit Gleichstrom 3
4. Schweißnahtvorbereitung beim WIG-Aluminiumschweißen 5
5. Schweißfehler 5

1. WIG-Schweißen von Aluminium


1.1 Überblick
Für die schweißtechnische Verarbeitung kommen folgende Aluminiumwerkstoffe in Betracht:
A. Reinaluminium (Al 99,9; Al 99,5 usw.)
mit hoher Korrosionsbeständigkeit, aber geringer Festigkeit (80 N/mm²), die durch Kaltverformen
(Walzen usw.) erhöht werden kann (130 N/mm²). Die Kaltverfestigung geht beim Schweißen im
Nahtbereich verloren.
B. Naturharte Aluminiumlegierungen (AlMn; AlMg 3 usw.)
höhere Festigkeit durch Legierungselemente (240 N/mm²).
Durch Kaltverformen ist eine Festigkeitssteigerung möglich (320 N/mm²), die durch Schweißen im
Nahtbereich wieder verloren geht.
C. Aushärtbare Aluminiumlegierungen (AlMgSi1; AlZnMg1 usw.)
Durch Wärmebehandlungen (Ausscheidungsvorgänge) werden gute Festigkeitseigenschaften er-
reicht (380 N/mm²). Der Festigkeitsverlust nach dem Schweißen im Nahtbereich kann durch Warm-
auslagern (100-250 °C) oder durch Lagern bei Raumtemperatur teilweise rückgängig gemacht wer-
den.

Die Hauptschwierigkeiten beim Schweißen von Aluminiumwerkstoffen beruhen auf der hohen Schmelz-
temperatur der Oxidhaut. Diese wird beim WIG-Schweißen üblicherweise nicht durch Flussmittel (wie
beim Gasschweißen, das für Aluminium aber kaum noch eingesetzt wird), sondern durch physikalische
Effekte bei der Einwirkung des elektrischen Stromes im Bereich des Lichtbogenfußpunktes zerstört.
Voraussetzung für Schweißverbindungen ohne Oxideinschlüsse und damit auch ohne Bindefehler ist
eine Vorbehandlung vor allem der Werkstücke im Nahtbereich und eventuell des Zusatzwerkstoffes
möglichst kurz vor dem Schweißen durch Beizen oder mechanisch, z.B. Bürsten. Es werden Bürsten mit
Borsten aus hochlegiertem Werkstoff verwendet, die keinesfalls auch zum Bürsten von Eisenwerkstoffen
benutzt werden dürfen.

2. WIG-Aluminiumschweißen mit Wechselstrom


Die Wechselstromschweißung wird derzeit in der praktischen Fertigung am stärksten eingesetzt. Wäh-
rend der positiven Halbwelle tritt der Reinigungseffekt auf, während der negativen Halbwelle kann die
vorher stark aufgeheizte Wolframelektrode wieder abkühlen. Somit sind bei der Wechselstromschwei-
ßung die Vorteile der beiden Gleichstrompolungsarten vereinigt. Da bei jedem Stromnulldurchgang der
Lichtbogen erlischt (Bild 1), wurde früher üblicherweise mit einer Hochfrequenzüberlagerung (150 kHz
bei 1500 bis 2000 V) gearbeitet, um ein Wiederzünden des Lichtbogens zu erleichtern. Diese Geräte
wurden inzwischen ersetzt durch Impulsgeneratoren, die nicht mehr konstant, sondern nur noch im
Rhythmus der Netzfrequenz hochfrequente Spannungsimpulse abgeben (Bild 2) und somit z.B. den
Rundfunk- oder Fernsehempfang in der näheren Umgebung weniger stören und dem gemäß nicht mehr
bei der Bundespost angemeldet werden müssen.

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WIG-Schweißen II Seite 2

Bild 1: WIG-Lichtbogen bei Wechselstrom

Bild 2: Impulsgenerator; Spannungsimpulse

Tabelle 1: Richtwerte für das WIG-Schweißen von Aluminiumwerkstoffen mit Wechselstrom

Werkstück- Fugen- Wolfram-Elektroden- Schweißstrom *) Schweißstab- Argonverbrauch Lagenzahl


dicke form durchmesser durchmesser
mm mm A mm L/min
1 II 1,6 50 ... 60 2 4 ... 5 1
2 II 2,4 60 ... 90 2 5 ... 6 1
3 II 2,4 90 ... 150 3 5 ... 6 1
4 II 3,2 150 ... 180 3 6 ... 8 1
6 V 3,2 180 ... 240 4 8 ... 10 2
8 V 4,0 200 ... 280 4 8 ... 10 2
10 V 4,8 260 ... 350 5 10 ... 12 2 ... 3
12 V 6,4 320 ... 400 5 12 ... 14 3
*) Werte für Stumpfnähte; bei Kehlnähten sind sie um 10 % bis 20 % zu erhöhen.

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WIG-Schweißen II Seite 3

3. WIG-Aluminiumschweißen mit Gleichstrom


Bei der Gleichstromschweißung treten aufgrund physikalischer Gegebenheiten an Anode (+) und Katode
(-) unterschiedliche Temperaturen auf, Bild 3 und Bild 4.

Bild 3: Gleichstromlichtbogen, Elektrode als Katode (-); Einbrandverhältnisse

Bild 4: Gleichstromlichtbogen, Elektrode als Anode (+); Einbrandverhältnisse

Bei der in Bild 3 gezeigten Anordnung mit der Elektrode als Katode treffen die emittierten Elektronen auf
dem als Anode gepolten Werkstück auf und erzeugen an der Auftreffstelle, durch Umwandlung von ki-
netischer Energie, viel Wärme und damit einen tiefen Einbrand. Die Elektrodenspitze wird hierbei ver-
gleichsweise nur wenig erwärmt, da hier die Gasionen auftreffen, die im Vergleich zu den Elektronen
zwar eine größere Masse aufweisen, zum anderen aber bei weitem nicht so zahlreich und vor allem
nicht so schnell wie die Elektronen sind. Die Oxidhaut wird bei dieser Polung nicht zerstört, so dass
Verfahren mit dieser Polungsart zunächst für das Schweißen von Aluminium ungeeignet erscheinen.

Bei der in Bild 4 gezeigten Anordnung mit der Elektrode als Anode, treffen die emittierten Elektronen auf
die Elektrode auf und erwärmen sie stark. Das als Katode gepolte Werkstück erwärmt sich vergleichs-
weise nur wenig. Es entsteht daher nur ein flacher Einbrand.

Bei dieser Polung tritt ein "Reinigungseffekt" auf, d.h. die Oxidhaut wird aufgerissen und entfernt. Dieser
Effekt wird dadurch erklärt, dass die vergleichsweise schweren Ionen auf die Oxidhaut auftreffen und
diese zerstören. Bei dieser Polung führt die hohe thermische Belastung der Wolframelektrode jedoch zu
einer schnellen Zerstörung derselben.

Unter Verwendung dieser Polungsart werden vereinzelt Schweißungen durchgeführt, indem man für
dünne Bleche unverhältnismäßig dicke Wolframelektroden einsetzt. Von technischer Bedeutung ist das
WIG-Schweißen mit dieser Polungsart jedoch nicht.

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WIG-Schweißen II Seite 4

Bezüglich der WIG-Schweißung bei negativer Polung der Elektrode setzt sich in letzter Zeit eine Metho-
de durch, bei der anstelle des sonst üblichen Inertgases Argon das Gas Helium verwendet wird. Dies ist
in einigen besonderen physikalischen Eigenschaften dieses Gases begründet. Durch die im Vergleich zu
Argon höhere Ionisationsenergie ergibt sich eine von etwa 75 % höhere Schweißspannung bei gleichen
Stromstärkewerten (Bild 5) und damit auch eine größere Wärmezufuhr in das Werkstück. Die höhere
Wärmeleitfähigkeit des Heliums ist ein weiterer Vorteil gegenüber dem Argon. Ein Nachteil beim Helium,
hervorgerufen durch die schlechtere elektrische Leitfähigkeit, ist der unruhigere Lichtbogen und das
schwierigere Zünden beim WIG-Schweißen. In vielen Fällen ergeben Gemische aus Argon und Helium
einen brauchbaren Kompromiss. Unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten ist noch zu berücksichtigen,
dass Helium teurer ist als Argon, und dass aufgrund des geringeren spezifischen Gewichtes vergleichs-
weise mehr Helium als Argon zum Gasschutz eingesetzt werden muss.

Bild 5: Verhältnis Lichtbogenspannung zu Schweißstrom bei Verwendung verschiedener Gase (nach Schöbel)

Die höhere Energieeinbringung mittels Helium ermöglicht höhere Schweißgeschwindigkeiten (Tabelle 2),
geringere Vorwärmtemperaturen bei gleichem Einbrand (Bild 6) und eine geringere Porenneigung durch
ein heißeres Schmelzbad mit geringerer Viskosität und besseren Entgasungsmöglichkeiten.

Tabelle 2: WIG-Schweißen von AlMg3, Doppel-V-Naht, 16 mm Blechdicke

Gasart Schweißstrom Schweißspannung Schweißgeschwindigkeit


(A) (V) (cm/min)
Argon 29 45
Argon + 30 % Helium 400 30,5 50
Argon + 70 % Helium 33 60

Bild 6: Beeinflussung des Einbrandes durch Vorwärmen

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WIG-Schweißen II Seite 5

Man kann davon ausgehen, dass sich die WIG-Schweißung von Aluminiumwerkstoffen unter Verwen-
dung von Helium in zunehmendem Maße durchsetzen wird, insbesondere bei der maschinellen Schwei-
ßung. In Tabelle 3 sind Richtwerte für das Schweißen mit Gleichstrom aufgeführt.

Tabelle 3: Richtwerte für die WIG-Schweißung von Aluminiumwerkstoffen mit Gleichstrom

Schweiß- Helium-
Werkstückdicke Fugenform Wolframelektroden Schweißstrom Lagenzahl
geschwindigkeit verbrauch
mm « mm Grad A cm/min l/min
1 II 1,6 90 85 120 15 1
2 II 2,4 90 110 100 15 1
3 II 2,4 90 150 80 15 1
4 II 2,4 90 180 80 15 1
5 II 2,4 90 200 70 20 1+1
6 II 3,2 90 220 70 20 1+1
8 II 3,2 60 265 60 25 1+1
10 II 4,0 60 320 50 25 1+1

4. Schweißnahtvorbereitung beim WIG-Aluminiumschweißen

Die Nahtvorbereitung ist genormt nach DIN 8552 Teil 1. Tabelle 4 zeigt in Anlehnung an die Norm einige
gebräuchliche Fugenformen.

Tabelle 4: Fugenformen für das WIG-Schweißen von Aluminium


Lfd. Werk- Aus- Benennung Sinnbild Fugenform Maße in mm
Nr. stückdicke führungsart Öffnungs- Steg- Steg-
winkel α abstand höhe
Flanken-
s winkel β
mm Grad b c

1 bis 3 einseitig Bördelnaht - - -

bis 5 - - -
2 -------------- einseitig I-Naht -------------- ------------ ----------
bis 8 - 0...2 -

3 bis 12 einseitig V-Naht ≈ 70 0...2 -

5. Schweißfehler

Bezüglich der Schweißfehler soll hier unterschieden werden zwischen allgemeinen Schweißfehlern
durch falsche Brenner- und Stabführung, durch Mängel in der Werkstückvorbereitung und im Gasschutz
und zusätzlichen Fehlern, die bei der Aluminiumschweißung auftreten. Entsprechende Angaben sind in
Tabelle 5 und im Bild 7 und Bild 8 wiedergegeben.

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Tabelle 5: Fehler durch Mängel in der Schweißnahtvorbereitung und im Gasschutz


Fehlerbild Ursachen Abhilfe
Oberfläche matt, Nahtränder rau, mangel- mangelnde Vorbereitung von Nahtbereich und bürsten, schmirgeln, beizen, strahlen
hafter Fluss Schweißstab (nicht metallisch blank)
Poren Werkstück verschmutzt, Öl, Fett, Farbe, Feuch- reinigen, Handschuhe sauber ?
tigkeit
Oberfläche oxidiert, matt, Luft im Argon, undichte Schläuche und Gasdü- Kontrolle Argonweg, Brennerneigung, Zug,
mangelhafter Schmelzfluss sen saugen Luft an, eingewirbelte Luft, Zugluft, Ventilatorwind, Düsengröße,
Brennerabstand zu groß, Argonstrom zu stark Argon l/min
weißlicher Rauch, Argonmangel
Elektrodenspitze oxidiert
Unterseite Anlauffarben, mangelnde Wurzelspülung
grau verzundert, rau, verbrannt
dunkle Niederschläge, Poren, Wasserundichtigkeit im Brenner, Brenner kontrollieren, Wassermagnetventil
unruhiger Lichtbogen Kondenswasser im Brenner schließt während Schweißpausen nicht
Elektrode erneut vorbereiten
Lichtbogen flackert, Niederschlag von verunreinigte Elektrodenspitze
Metalldampf, geringerer Einbrand

mögliche
Fehler Oxideinschlüsse Ursachen
Auswirkungen

zu wenig Schweißstrom – zu großer Spalt, untere


Stegkante nicht gebrochen

Nahtbereiche nicht gereinigt, das heiße Stabende


zu langer Lichtbogen Kerben wird nach dem Eintauchen aus dem Schutzgas-
bereich geführt und nach Reaktion mit dem Luft-
sauerstoff wieder in die Schmelze gebracht

Oxide Poren Reinigungswirkung des Lichtbogens reicht nicht


wesentlich unter die Schmelzmulde
ohne Fugenvorbereitung,
ohne Schweißzusatz

geringerer Einbrand
I-Naht an zu dicken Werkstücken
beidseitig nacheinander
geschweißt

zu große Brennerneigung negative Vorgabe


Gasaufnahme

I-Naht an zu dicken Blechen


beidseitig gleichzeitig
Brenner verkantet Raupe, einseitige Kerben geschweißt
eingebrachter Wasserstoff,
Feuchtigkeit in Oxidschichten, Fett und Farbrück-
stände im Schweißbereich auf Staboberfläche,
undichte Wasserkühlung, Kondenswasser im
Brenner versetzt einseitiger Wurzelbinde- Poren Brennerkopf (wenn Kühlwasserumlauf während
fehler Schweißpausen nicht unterbrochen wird)
unstabiler Lichtbogen während des Schweißens,
besonders an Ansatzstellen und beim Über-
schweißen von Heftstellen
zu hohe Abkühlgeschwindigkeit:
Drahtende verlässt nach Poren im Übergang Naht - Grundwerkstoff wer-
dem Abschmelzen den den durch nicht genügend entgasten Grundwerk-
Schutzbereich stoff verursacht.

Bild 7: Allgemeine Fehler durch Brenner- Bild 8: Typischer Fehler beim WIG-Schweißen von Aluminium-
und Stabführung werkstoffen

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WIG-Schweißen II Seite 7

Eine Ursache für metallurgische Poren ist immer im Werkstoff gelöster und beim Schweißen aufgenom-
mener Wasserstoff, der beim Erstarren der Schmelze nicht entweichen konnte. Der Grund hierfür liegt
im Löslichkeitssprung für Wasserstoff bei Änderung des Aggregatzustandes fest (0,036 ml/100 g Al)
gegenüber flüssig (0,7 ml/100 g Al-Schmelze) und weiterhin in der starken Zunahme der Löslichkeit der
Schmelze bei steigender Temperatur auf etwa 50 ml/100 g Al kurz vor Erreichen der Siedetemperatur.
Dies bedeutet einen Anstieg der H2-Löslichkeit vom Schmelz- zum Siedepunkt um das 70-fache, bei
Stahl hingegen nur um das 1,6-fache, Bild 9. Insbesondere Reinst- und Reinaluminium neigen zur Po-
renbildung in der Schweißnaht. Das Ausgasen wird durch höhere Wärmeeinbringung (Vorwärmen 100
bis 250 °C) und niedrigere Schweißgeschwindigkeit verbessert.

Die Vermeidung von Poren erfordert äußerste Sauberkeit hinsichtlich Fett, Öl, Feuchtigkeit u.Ä. im Be-
reich der Schweißnaht und beim Zusatzwerkstoff.

Bild 9: Die charakteristische H2-Löslichkeit in Aluminium in Abhängigkeit von der Temperatur

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WIG Schweißen-III Seite 1

0 Inhaltsverzeichnis 1
1. Einteilung des WIG-Schweißens 1
2. Verfahrensvarianten 2
3. Sonderverfahren 7

1. Einteilung des WIG-Schweißens


Handschweißen
Teilmechanisches Schweißen
Vollmechanisches Schweißen
Automatisches Schweißen
Tabelle 1: Einteilung des WIG-Schweißens
Bewegungs-/ Arbeitsabläufe
Benennung
Kurzzeichen Brenner-/ Werkstück- Zusatzvor- Werkstück-
WIG führung schub handhabung

Handschweißen
(manuelles von Hand von Hand von Hand
Schweißen)
m
m-WIG

Teilmechanisches von Hand mechanisch von Hand


Schweißen
t
t-WIG

Vollmechanisches mechanisch mechanisch von Hand


Schweißen
v

v-WIG

Automatisches mechanisch mechanisch mechanisch


Schweißen
a
a-WIG

nach DIN 1910 Teil 1 (Auszug)

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WIG Schweißen-III Seite 2

Bild 1: Schematische Darstellung des WIG-Schweißens

2. Verfahrensvarianten

2.1 Schweißen mit Impulsstrom

IP = Impulsstrom
IG = Grundstrom
IA = Arithmetischer Strommittelzeit
tP = Impulsstromzeit
tG = Grundstromzeit
tC = Zykluszeit

Bild 2: Schweißen mit Impulsstrom

Die Vorteile des WIG-Impulslichtbogenschweißens gegenüber dem Schweißen mit Konstantstrom las-
sen sich folgendermaßen zusammenfassen:
− Möglichkeit der geringeren Energieeinbringung,
− besseres Tiefen-/Breitenverhältnis bei größeren Wanddicken,
− stabilerer Lichtbogen,
− gleichmäßigere Wurzelausbildung,
− bessere Zwangslageneignung,
− geringerer Verzug der Werkstücke,
− bessere Modellierbarkeit des Schmelzbades,
− bessere Spaltüberbrückbarkeit.

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2.2 Schweißen mit Kaltdraht

Bild 3: Schematische Darstellung - Schweißen mit Kaltdraht

2.3 Schweißen mit Heißdraht

Bild 4: Schematische Darstellung - Schweißen mit Heißdraht

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WIG Schweißen-III Seite 4

2.3 Orbitalschweißen

2.4.1 Rohreinschweißen

Bild 5: Vollmechanisches Rohreinschweißen (nach MAN-GHH)

Bild 6: Beispiel für ein Stromprogramm (nach Messer-Griesheim)

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WIG Schweißen-III Seite 5

2.4.2 Rohrschweißen

Bild 7: Schematische Darstellung des mechanisierten Stumpfschweißens von Rohren mit einer Rohrschweißzange

Bild 8: "Orbital"-Schweißvorrichtungen für verschiedene Anwendungsfälle (Werkfoto: Arc Machines, USA)

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2.5 Engspaltschweißen

Bild 9: Vergleich der Ersparnis an Nahtvolumen durch die WIG/MAG/UP-Engspaltschweißung (nach Siemens-KWU)

Bild 10: Orbital-Engspaltschweißen (nach ESAB)

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WIG Schweißen-III Seite 7

3. Sonderverfahren
3.1 Schweißen mit Mehrkathodenbrenner

Bild 11: WIG-Mehrkathodenbrenner

Bild 12: Schweißgeschwindigkeit in Abhängigkeit von der Anzahl der Elektroden

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WIG Schweißen-III Seite 8

3.2 Punktschweißen

Bild 13: Schematische Darstellung - Punktschweißen

3.3 Doppelgasschweißen

Bild 14: Schematische Darstellung - Doppelgasschweißen

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MIG/MAG-Schweißen I Seite 1

0 Inhaltsverzeichnis 1
1. Kennzeichnung 1
2. Vorteile des MIG/MAG-Schweißens 2
3. Nachteile des MIG/MAG-Schweißens 2
4. Einsatzgebiete, Verbreitung des Verfahrens 3
5. Überblick über die Lichtbogenarten (ohne Hochleistungsverfahren) 3
6. Aufbau einer MIG/MAG-Schweißanlage 4
7. Literatur 16

1. Kennzeichnung

Das MIG/MAG-Schweißen ist ein Lichtbogenschweißverfahren mit einer endlosen, abschmelzenden


Drahtelektrode unter einer Schutzgasabdeckung. Das MIG/MAG-Schweißen kann teilmechanisch (siehe
DIN1910 Teil 1 /1/), mit von Hand geführtem Brenner oder vollmechanisiert eingesetzt werden. In
DIN 1910 Teil 4 ist das Verfahren beschrieben. Es wird Gleichstrom verwendet, die Drahtelektrode ist in
der Regel am Pluspol (Bild 1).

Bild 1: Aufbau einer MIG/MAG-Schweißanlage /2/

In den Tabellen (Tabelle 1 und Tabelle 2) sind weitere Bezeichnungen und die Kennzahlen nach
ISO 4063 für die einzelnen Verfahrensvarianten bei konventionellen und Sonderverfahren aufgelistet.

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MIG/MAG-Schweißen I Seite 2

2. Vorteile des MIG/MAG-Schweißens

Mit dem MIG/MAG-Schweißen können fast alle schweißgeeigneten Werkstoffe verbunden werden. Un-
legierte und legierte Stähle, sowie CrNi-Stähle werden mit dem MAG-Schweißen (aktive, CO2- und/oder
sauerstoffhaltige Schutzgase) verschweißt. Andere Werkstoffe wie Aluminium, Magnesium, Nickelba-
siswerkstoffe, Kupfer, Titan usw. erfordern das MIG-Schweißen mit inerten Schutzgasen. Die erreichba-
re Abschmelzleistung und Schweißgeschwindigkeit sind hoch, bei ausreichender Nahtqualität.
Die Anforderungen an den Schweißer sind bei unlegierten und legierten Stählen in der Großserie ver-
gleichsweise gering. Bei hochwertigen Bauteilen aus Stahl, Chrom-Nickelstahl, Aluminiumwerkstoffen
usw. ist aber eine gewissenhafte Schulung der Schweißer unbedingt notwendig. Das Verfahren kann
leicht mechanisiert werden (Robotereinsatz). Bauteile von 0,8 bis > 10 mm Dicke können im Stumpf-
oder T-Stoß verschweißt werden. Nahtwurzeln können frei mit entsprechender Nahtvorbereitung oder
mit Hilfseinrichtungen (Badsicherungen) geschweißt werden. Das Verfahren lässt sich in Zwangslagen-
positionen einsetzen. Die Anschaffungskosten sind bei Standardanlagen vergleichsweise gering.

Tabelle 1: Weitere Bezeichnungen und Verfahrensvarianten für das MIG/MAG-Schweißen


Kennzahl nach
Schweißverfahren Kurzzeichen Bemerkungen
ISO 4063
Metall-Schutzgasschweißen MSG 13 Oberbegriff
Metall-Inertgasschweißen MIG 131 Inerte Schutzgase (Ar und/oder He)
Metall-Aktivgasschweißen MAG 135 Argonreiche Mischgase
Metall-Aktivgasschweißen mit 136 Argonreiche Mischgase oder 100% CO2
Fülldrahtelektrode
Metall-Inertgasschweißen mit 137 Inerte Schutzgase
Fülldrahtelektrode
CO2-Schweißen MAGC / Schutzgas 100% CO2
Mischgasschweißen MAGM / Argonreiche Mischgase
Metalllichtbogenschweißen mit MF 114 mit selbstschützenden Fülldrahtelektroden
Fülldrahtelektrode ohne Schutzgas

Tabelle 2: MIG/MAG-Sonderschweißverfahren (Hochleistungsschweißverfahren: siehe Abschnitt 17)


Kennzahl nach
Schweißverfahren Kurzzeichen Bemerkungen
ISO 4063
Elektrogasschweißen MSGG 73 Schweißen in senkrechter Position
Plasma-Metall-Schutzgasschweißen MSGP 151 Plasma- und MIG-Lichtbogen in einem Brenner
MIG/MAG-Punktschweißen / / kurzzeitiges Schweißen

3. Nachteile des MIG/MAG-Schweißens

Nahtanfangs- und Nahtansatzbindefehler sind nicht immer vermeidbar, da gleichzeitig mit Beginn der
Wärmeeinbringung durch den Lichtbogen auch Zusatzdraht abgeschmolzen wird. Bei zu geringer
Schweißgeschwindigkeit sind Bindefehler durch vorlaufendes Schweißbad möglich. Beim Schweißen im
Freien oder zugigen Hallen muss durch geeignete Vorrichtungen die Schutzgasatmosphäre aufrecht
erhalten werden.

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1.09-1
MIG/MAG-Schweißen I Seite 3

4. Einsatzgebiete, Verbreitung des Verfahrens

Das MSG-Schweißen hat in den letzten 40 Jahren eine sehr starke Verbreitung erfahren. Etwa 70 % des
verbrauchten Schweißzusatzwerkstoffes fallen auf diese Verfahren. Das MSG-Schweißen wird überall in
der metallverarbeitenden Industrie, im Stahlbau, Schiffbau, Behälterbau und Fahrzeugbau eingesetzt.
Geschweißt werden vorwiegend Kehl- und Überlappnähte in unterschiedlichen Positionen an Blechen
bis etwa 10 mm Dicke, bei Einzelfertigung bis zur Großserie.
Es werden vorwiegend unlegierte und legierte Stähle verbunden. Der Einsatz bei CrNi-Stählen und bei
Aluminiumwerkstoffen steigt stetig an.

5. Überblick über die Lichtbogenarten (ohne Hochleistungsverfahren)

Die Abschmelzleistung beim MIG/MAG-Schweißen überdeckt einen sehr großen Bereich. Je nach Ab-
schmelzleistung (Drahtelektrodengeschwindigkeit und Stromstärke) ändert sich das Abschmelz-
verhalten der Drahtelektrode. Nach DIN 1910 Teil 4 werden 5 Lichtbogenarten unterschieden.
Bild 2 zeigt Hochgeschwindigkeits-Filmaufnahmen von Kurz-, Impuls- und Sprühlichtbogen.
In Tabelle 3 sind wichtige Merkmale aufgelistet. In 1.09-2, Abschnitt 4 werden die Lichtbogenarten aus-
führlich besprochen.

Bild 2: Lichtbogenarten, Bilder aus Hochgeschwindigkeitsfilmen /3/


1. Bildzeile: Kurzlichtbogen (Stahl), I = 100 A, U = 17 V.
2. Bildzeile: Impulslichtbogen (Aluminium), Aufnahme mit Gegenlicht.
3. Bildzeile: Impulslichtbogen (AL 99,5), Aufnahme ohne Gegenlicht.
4. Bildzeile: Sprühlichtbogen (Stahl), I = 340 A, U = 30 V.

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Tabelle 3: Lichtbogenarten beim konventionellen MIG/MAG-Schweißen


Lichtbogenart Anwendung Werkstoffübergang Spritzerbildung Bemerkungen

MIG/MAG- Dünnblechbereich, im Kurzschluss, Gering, mit geeigne- geringe


Kurzlichtbogen Zwangslagen, Wurzel- grobtropfig ter Stromquelle Wärmeinbringung,
schweißung geringe
Abschmelzleistung
MIG/MAG-Über- mittlere Blechdicken, Werkstoffübergang z. T. z. T. am Werkstück mittlere Leistung
gangslichtbogen Zwangslagen im Kurzschluss haftende Spritzer
(Mischlichtbogen)
MIG/MAG-Sprüh- mittlere und dicke Ble- feintropfiger Werk- Gering hohe Abschmelz-
lichtbogen che in Position PA, PB stoffübergang ohne leistung
Kurzschlüsse
MAG-Langlichtbogen mittlere und dicke Ble- Werkstoffübergang z. T. z. T. am Werkstück hohe Abschmelz-
(unter CO2 oder ho- che in Position PA, PB im Kurzschluss haftende Spritzer leistung
hen CO2 -Anteilen im
Schutzgas)

MIG/MAG-Impuls- großer Arbeitsbereich kurzschlussfrei, sehr gering höhere Wärmeeinbrin-


lichtbogen 1 Tropfen pro Impuls gung als im Kurzlicht-
bogen

6. Aufbau einer MIG/MAG-Schweißanlage

Bausteine: Leistungsteil (Schweißgleichrichter)


Drahtfördereinheit (Drahtspulenaufnahme, Drahtfördermotor, Drahtförderrollen)
Schlauchpaket
Schweißbrenner
Kühleinrichtung
Schutzgaseinrichtung
Bedienungs- und Einstellelemente.

6.1 Leistungsteil

Das Leistungsteil einer MIG/MAG-Anlage erzeugt einen konstanten oder impulsförmigen Gleichstrom.
Bei konventionellen Anlagen besteht das Leistungsteil aus einem Transformator mit Anzapfungen auf
der Primär- und Sekundärseite, einem nachgeschalteten Gleichrichter und bei Bedarf einer Drossel (In-
duktivität). Die Spannung, die das Leistungsteil abgibt, ist z.B. durch Stufenschalter einstellbar. Bei einer
Belastung des Leistungsteils (höhere Stromentnahme) sinkt die Spannung nur geringfügig (etwa
0-5 V/100 A). Man spricht von einer Konstantspannungs- oder CP-Stromquelle. Diese nur leicht fallende
statische Spannungs-, Stromkennlinie (Bild 3) ist notwendig, um in allen Betriebszuständen eine kon-
stante Lichtbogenlänge zu gewährleisten (siehe 1.06-2, Abschnitt 1,2, statische Kennlinie).

Anmerkung:
Beim MIG/MAG-Schweißen wird von konventionellen und vielen transistorisierten Stromquellen eine
Spannung vorgegeben. Nach dem Ohmschen Gesetz (und dynamischen Einflüssen wie Induktivitäten
und Kapazitäten) ergibt sich die Stromstärke aus Spannung und Gesamtwiderstand im Schweißstrom-
kreis.

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6.1.1 Konventionelle Schweißgleichrichter für das MIG/MAG-Schweißen (Bild 3)


Die konventionellen Schweißgleichrichter werden in Westeuropa kaum noch angeboten, da die Herstel-
lungskosten durch den Trafo mit Anzapfungen und den Stufenschaltern für hohe Ströme zu hoch sind.
Die Anlagen sind robust und für das teilmechanische Schweißen gut geeignet. Nachteilig ist, dass die
eingestellte Lichtbogenspannung nicht während des Schweißvorgangs verändert werden kann. Güte-
merkmale sind die Anzahl der einstellbaren Spannungsstufen (mind. 20 bei einer 300 A Stromquelle)
und die Wirksamkeit der Drossel (nachgeschaltete Induktivität im Schweißstromkreis) im Kurzlichtbo-
genbereich.

Bild 3: Konventioneller Schweißgleichrichter für das MIG/MAG-Schweißen, statische Kennlinie /4/

6.1.2 Thyristorgesteuerte Schweißgleichrichter (Bild 4, siehe auch 1.06-1, Abschnitt 7.1)


Bei thyristorgesteuerten Leistungsteilen fallen die Anzapfungen am Transformator weg. Ein Thy-
ristorsteller (Phasenanschnitt) auf der Primärseite und ein halb- oder vollgesteuerter Brückengleichrich-
ter auf der Sekundärseite des Transformators ermöglichen eine stufenlose Spannungseinstellung.
Diese Bauart ist preiswert, da keine Anzapfungen am Trafo erforderlich sind. Sie wird in der Regel für
Standardschweißaufgaben in der Klein- und Großserie eingesetzt.
Werden diese Anlagen im unteren Leistungsbereich eingesetzt, so kann durch den Phasenanschnitt die
Welligkeit des Schweißstroms zu groß werden und den Schweißvorgang negativ beeinflussen. Eine aus-
reichend große Drossel reduziert die Welligkeit. Besser ist, die Stromquelle für die entsprechende
Schweißaufgabe auszuwählen und nicht z.B. eine 500 A Stromquelle mit nur 200 A Schweißstrom zu
belasten. Durch die stufenlose Spannungseinstellung ist diese Bauart auch für vollmechanische Anwen-
dungen geeignet.

Bild 4: Thyristorgesteuerter Schweißgleichrichter für das MIG/MAG-Schweißen, statische Kennlinie /4/

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Anmerkung zur Drossel (siehe auch 1.06-1, Abschnitt 5):


MIG/MAG-Leistungsteile haben in der Regel eine verstellbare Drossel (Induktivität). Diese ist bei kon-
ventionellen und thyristorgesteuerten Stromquellen real, als Eisenkern mit Wicklung vorhanden und bei
transistorgesteuerten Leistungsteilen z.T. elektronisch nachgebildet. Eine Drossel glättet den Schweiß-
strom und verändert die Stromanstiegsgeschwindigkeit. Z.B. ist für den Zündvorgang ein schneller
Stromanstieg vorteilhaft, während für das Kurzlichtbogenschweißen eine geringe Stromanstiegsge-
schwindigkeit weniger Spritzer ergibt.

6.1.3 Transistorisierte Schweißgleichrichter


Transistorgesteuerte Schweißgleichrichter sind seit mehr als 20 Jahren im praktischen Einsatz. Sie wer-
den heute nicht mehr nur für vollmechanische Anwendungen und für anspruchsvolle Schweißaufgaben
(z.B. Impulslichtbogen) eingesetzt. Der günstige Preis dieser Anlagen, die sehr guten Schweißeigen-
schaften und die meistens einfache Bedienung dieser Anlagen (Schweißdatenprogramme) ergeben bei
fast allen MIG/MAG-Schweißaufgaben Vorteile gegenüber konventionellen Anlagen.
Transistorgesteuerte Leistungsteile ermöglichen eine stufenlose Einstellung der Spannung, der Indukti-
vität und allen anderen Einstellgrößen. Die statische Strom-Spannungskennlinie, die bei konventionellen
Leistungsteilen fest durch die Bauart des Transformators und weiterer Bauteile vorgegeben ist, kann hier
in der Regel von 0 V/100 A Spannungsabfall bis 5 V/100 A verändert werden. Dies erlaubt zusammen
mit einer in weiten Grenzen einstellbaren Drossel ein spritzerarmes Schweißen auch bei ungünstigen
Randbedingungen. Schweißprogramme am Nahtanfang und Nahtende verbessern den Zündvorgang
und verringern die Gefahr von Bindefehlern.
Der Werkstoffübergang im Impulslichtbogen, der für Aluminiumwerkstoffe und CrNi-Stähle zu empfehlen
ist und auch bei Stählen häufig eingesetzt wird, kann nur mit transistorisierten Stromquellen durchgeführt
werden (die früher eingesetzten thyristorgesteuerten Stromquellen haben nur begrenzte Einstellmöglich-
keiten).
Im Impulsbetrieb wird häufig mit einer Konstant-Spannungskennlinie während der Impulsphase (notwen-
dig für die Lichtbogenlängenregelung) und einer Konstant-Stromkennlinie während der Grundstrompha-
se gearbeitet.
Andere Hersteller arbeiten im Impulsbetrieb nur mit geregeltem Strom. Die Lichtbogenlänge wird hier
durch wechselnde Impulsfrequenzen, veränderlichen Impulsbreiten oder variabler Drahtgeschwindigkeit
erreicht (siehe 1.09-2, Abschnitt 4 und 1.09-3, Abschnitt 2 Impulslichtbogen).

6.1.3.1 Transistorisierte „analoge“ Stromquelle (siehe 1.06-1, Abschnitt 7)


Diese Stromquellen waren die ersten transistorisierten Impulsstromquellen am Markt (etwa 1980). Sie
sind wegen neuer Entwicklungen in der Leistungselektronik weitgehend durch getaktete Stromquellen
ersetzt worden, da sie teuer in der Herstellung sind und hohe thermische Verluste haben. Anlagen mit
analog arbeitenden Transistoren können am schnellsten auf Änderungen im Lichtbogen reagieren. Sie
werden deshalb noch für Sonderanlagen oder kombiniert mit getakteten Transistoren (Hybridanlagen)
eingesetzt.

6.1.3.2 Transistorisierte "sekundär-getaktete" Stromquelle (siehe 1.06-1, Abschnitt 7)


Sekundär-getaktete MIG/MAG-Stromquellen sind zurzeit die am meisten eingesetzten transistorisierten
Geräte. Der Aufbau ist einfach und robust. Durch den Einsatz von Schalttransistoren, die wie ein Licht-
schalter im gesperrten Zustand keine und im eingeschalteten Zustand nur geringe Verluste haben, kann
auf eine aufwendige Kühlung der Transistoren verzichtet werden.
Die Schaltransistoren haben wie ein Lichtschalter nur zwei Zustände – Ein oder Aus. Die Schaltfrequenz
kann dabei sehr hoch sein (20–100 kHz). Wird am Schweißlichtbogen ein hoher Strom benötigt, so wer-
den die Schalttransistoren eine lange Zeit eingeschaltet und nur für eine kurze Zeit ausgeschaltet. Der
mittlere Strom, der sich durch eine nachgeschaltete Induktivität bildet, ist hoch. Wird niedriger Schweiß-
strom benötigt, so wird dementsprechend das Tastverhältnis geändert (kurze Einschaltzeit und lange
Ausschaltzeit). Die Zeit für das Ändern des Schweißstroms als Antwort auf Einstellgrößen, Regelvor-
gänge oder Lichtbogeneinflüssen ist sehr kurz.

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6.1.3.3 Transistorisierte "primär-getaktete" Stromquelle (siehe 1.06, Abschnitt 7)


Der etwas komplexere Aufbau dieser Anlagen ergibt beim Hersteller keine Mehrkosten, da beim Trans-
formator und Drossel durch die hohen Taktfrequenzen Gewicht eingespart werden kann. Die anfangs
aufgetretenen Probleme mit diesen Anlagen, die mangelnde Spannungsfestigkeit der Transistoren bei
Spannungsspitzen im Netz und die Störung von anderen Geräten durch diese Anlagen sind behoben.
Der Einsatz dieser Stromquellen wird in Zukunft steigen, da trotz des höheren Anteils an "Elektronik" die
Herstellungskosten geringer sind.

6.2 Drahtförderung

Beim MIG/MAG-Schweißen wird die Drahtelektrode von der Spule abgezogen und von einer Drahtvor-
schubeinheit durch ein mehrere Meter langes Schlauchpaket bis zum Stromkontaktrohr im Brenner ge-
schoben. Aus dem Kontaktrohr muss die Drahtelektrode mit absolut gleichmäßiger Geschwindigkeit
austreten, um ein gutes Schweißergebnis zu erreichen. Ein Abbremsen des Drahtes verlängert den
Lichtbogen und kann im Extremfall zu einem Zurückbrennen bis zum Stromkontaktrohr führen. Ein un-
gleichmäßiger Drahtvorschub (Stottern) führt zu Kurzschlüssen beim Schweißen und damit zu einer ver-
stärkten Spritzerbildung. Die Drahtfördereinheit verwendet in der Regel gehärtete Rollen, in die eine
keilförmige oder bei weichen Drähten eine dem Drahtdurchmesser angepasste Nut eingearbeitet ist
(siehe Bild 5). Dabei kann eine Rolle oder auch mehrere Rollen angetrieben werden. Am meisten ver-
breitet, für einfache Anlagen, sind Drahtvorschubgeräte mit einer angetriebenen Rolle. Bei mechanisier-
tem Einsatz haben sich bis zu vier angetriebene Rollen bewährt. In Bild 6 ist das Schema der Drahtför-
derung dargestellt. Die dünnen Drahtelektroden (0,8-1,6 mm) neigen stark zum Ausknicken, wenn sie
nicht gut geführt werden.
In den nachfolgenden Bildern (Bild 7 und Bild 8) sind häufig beobachtete Fehler bei der Drahtführung
aufgezeigt.

Bild 5: Drahtförderrollen, Keilrillen für harte und runde Rillen für weiche Drähte /2/

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Bild 6: Schema der Drahtförderung /2/

Bild 7: Fehler durch zu kleine oder zu große Drahtförderrollen /2/

Bild 8: Ausknicken der Drahtelektrode durch falsche Drahteinlaufdüsen /2/

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6.3 Schlauchpaket

Das Schlauchpaket und der Schweißbrenner gehören zu den hochbelasteten Verschleißteilen beim
MIG/MAG-Schweißen. Das Schlauchpaket bringt die Drahtelektrode, den Schweißstrom, das Schutz-
gas und das Kühlwasser zum Brenner. Das Schlauchpaket sollte so kurz wie möglich sein. Übliche Län-
gen sind 2-3 m. Längere Schlauchpakete bis etwa 5 m können bei Stahldrähten ab 1,2 mm Drahtelekt-
rodendurchmesser noch verwendet werden. Bei dünneren Stahldrähten oder weicheren Drähten (z.B.
Aluminium) sind Drahtförderstörungen zu erwarten. Aus diesem Grund ist bei mechanisierten Anwen-
dungen (z.B. Schweißroboter) ein Zusatzantrieb im Brenner oder nahe am Brenner unbedingt zu emp-
fehlen. Das Schlauchpaket darf nicht geknickt oder in zu engen Radien verlegt werden. Eine schonende
Behandlung - also das Schlauchpaket nicht als Zugseil für das Verschieben der Stromquelle verwenden
und nicht überfahren - versteht sich von selbst. Das Stromkabel im Schlauchpaket ist bei hohen Strömen
wassergekühlt. Das Kupferkabel ist von einem Schlauch umgeben, der mit dem zurücklaufenden Kühl-
wasser vom Brenner gekühlt wird. Dadurch kann der Kabelquerschnitt und somit auch das Gewicht des
Schlauchpakets gering gehalten werden. Die Drahtelektrode ist im Schlauchpaket bei Stahl von einer
Drahtwendel und bei Aluminium von einem Kunststoffrohr umgeben, die dem Drahtdurchmesser ange-
passt sind. Die Bohrung der Drahtwendel bzw. der Kunststoffseele ist etwa 0,5-1 mm größer als der
Drahtdurchmesser. Die Länge der Drahtführung muss exakt der Schlauchpaketlänge angepasst werden,
damit der Draht an keiner Stelle ausknicken kann.

6.4 Schweißbrenner

Ein MIG/MAG-Schweißbrenner besteht aus einem Kontaktrohr, einer Schutzgasdüse und einem Hand-
griff bzw. einem Befestigungsrohr bei Maschinenbrennern. Zwischen dem aus dem Kontaktrohr austre-
tenden Draht und dem Werkstück brennt ein Lichtbogen (siehe Bild 1). Der Lichtbogen und das hocher-
hitzte Schweißbad werden vor der Umgebungsluft durch ein aus der Schutzgasdüse austretendes
Schutzgas geschützt. Wassergekühlte Brenner führen die Strahlungswärme des Lichtbogens von Kon-
taktrohr und Gasdüse über das Kühlwasser ab. Ungekühlte (gas- oder luftgekühlte) Brenner erreichen
schon nach kurzer Schweißzeit Temperaturen bis zu 700 °C an Kontaktrohr und Düse /6/. Dadurch er-
weicht das Kupfer des Kontaktrohres, der Verschleiß wird größer und an der Gasdüse haften, durch die
höhere Temperatur, Spritzer leichter an. Deshalb sollten bei höheren Schweißströmen immer wasserge-
kühlte Brenner eingesetzt werden. Die Schweißbrenner sind Stromwerten zugeordnet, die beachtet wer-
den sollten, da zu groß dimensionierte Brenner zu schwer sind und den Schweißer zu stark belasten. Zu
kleine Brenner werden thermisch überlastet. Zu beachten ist, dass argonreiche Schutzgasgemische die
Brenner thermisch höher belasten als CO2. Eine Umstellung der Schutzgase kann einen stärkeren Bren-
ner erfordern und damit zusätzliche Kosten verursachen. In Bild 9 ist ein MIG/MAG-Schweißbrenner
abgebildet. Die Schnittzeichnung zeigt den Aufbau des Brenners bei gas- und wassergekühltem Bren-
ner.

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Bild 9: Schnittzeichnung eines MIG/MAG-Schweißbrenners in gas- und wassergekühlter Ausführung

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Das Stromkontaktrohr muss den Schweißstrom auf die Drahtelektrode übertragen. Dies ist bei der ho-
hen spezifischen Strombelastung nur mit einem Verschleiß am Stromkontaktrohr möglich. Die Bohrung
im Stromkontaktrohr, die bei Stahl etwa 0,2 mm und bei Aluminium etwa 0,4 mm größer als der Draht-
durchmesser ist, weitet sich am Ende kegelförmig auf. Die freie Drahtlänge verändert sich und wenn
Ablagerungen im Kontaktrohr durch verschmutzte Drahtoberflächen hinzukommen, wird der Lichtbogen
unregelmäßig und kann stärker spritzen. Das Kontaktrohr welches aus E-Cu, CuCr oder CuCrZr besteht,
muss bei Verschleiß ausgetauscht werden. Richtwerte für das Wechseln können nicht angegeben wer-
den, da die Strombelastung und die Verschmutzung der Drahtoberfläche durch z.B. Ziehseifenreste die
Standzeit stark beeinflussen können. Ein Wechsel des Stromkontaktrohres bei Drahtspulenwechsel
kann als gute Standzeit angesehen werden. Welcher Kontaktrohrwerkstoff für die Fertigung optimal ist,
muss durch Versuche herausgefunden werden. E-Cu hat sehr gute elektrische Eigenschaften, ver-
schleißt aber bei mechanischer Beanspruchung sehr stark. Härtere und warmfestere Kontaktrohrwerk-
stoffe (es werden auch solche aus Sonderwerkstoffen wie WCu oder WAg angeboten) haben einen ge-
ringen mechanischen Abrieb, verschleißen aber durch elektroerosive Vorgänge. Die Kosten eines
Stromkontaktrohrs sind gering gegenüber den Kosten bei Stillstand einer Roboterschweißanlage durch
ein defektes Stromkontaktrohr. Ein regelmäßiger Wechsel, bevor das Stromkontaktrohr verschlissen ist,
wird in der Großserie häufig durchgeführt. In Bild 10 sind häufige Störungsursachen bei Kontaktrohren
dargestellt.

Anschmelzungen durch Drahtoberflächenfehler, sehr hohe


Impulsströme beim Schweißen mit dem Impulslichtbogen oder
bei der Lichtbogenzündung.

Spritzer am Bohrungsrand „verlängern“ das Kontaktrohr (mit


schlechter elektrischer Leitfähigkeit) und wirken stark brem-
send.

Spritzer aus der Lichtbogenzone oder Zerplatzungen von


Anschmelzungen der Drahtelektrode in Kontaktzonen mit
örtlich sehr hoher Stromdichte.

Ablagerungen von Abriebteilchen und Ziehhilfsmitteln durch


mangelhaft gereinigte Drahtoberflächen oder von Abriebteil-
chen durch Störungen im Bereich der Drahtfördereinrichtun-
gen.

Zu große Kontaktrohrbohrung verursacht besonders bei


Drähten mit wenig Vorbiegung und geraden Brennern häufig
wechselnde Kontaktstelle und freie Drahtelektrodenlänge.

Drähte mit größerer Vorbiegung verbessern die Kontaktquali-


tät, verstärken aber auch die Reibung in Förderschlauch und
Kontaktrohr.

Bild 10: Häufige Störungen in Stromkontaktrohren /2/

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6.5 Bedienungs- und Einstellelemente

Für das Einstellen des Lichtbogens und des Werkstoffübergangs an konventionellen Schweißanlagen
sind nur zwei bzw. drei Einstellgrößen notwendig. Dies sind die Spannung (Lichtbogenlänge) und die
Drahtelektrodenvorschubgeschwindigkeit (Schweißstromstärke). Die bei hochwertigen Schweißanlagen
vorhandene dritte Einstellgröße, die auch den Werkstoffübergang beeinflusst, ist die Drossel (Induktivität
im Schweißstromkreis). Dabei sollten die Werte für die Spannungseinstellung (Leerlaufspannung) in Volt
und die Drahtvorschubgeschwindigkeit in z.B. Meter pro Minute kalibriert sein. Oft übliche Skalenwerte
von 1-10, die keine Zuordnung zu den wirklichen Werten erlauben, sollten der Vergangenheit angehö-
ren. In Bild 11 ist ein Teilbildschirm einer transistorisierten Stromquelle dargestellt.
Anmerkung: Die wirkliche Lichtbogenspannung ist deutlich kleiner als die eingestellte Leerlaufspannung.
Der Spannungsabfall, durch die Neigung der statischen Strom-/Spannungskennlinie und ohmsche Ver-
luste sind der Grund. Einigermaßen genau kann sie nur zwischen Kontaktrohr und Werkstück gemessen
werden. Dies ist in der Praxis kaum möglich. Wird an den Klemmen der Stromquelle gemessen, so ist
die gemessene Spannung um den Spannungsabfall im Schlauchpaket und Werkstückkabel höher, als
die wirkliche Lichtbogenspannung. Die Lichtbogenspannung ergibt sich annäherungsweise aus:

(Der Spannungsabfall beim Stromübergang vom Kontaktrohr auf die Drahtelektrode von etwa
60-120 mV/100 A Schweißstrom ist nicht berücksichtigt).

ULicht = ULeer – ∆UKennlinie x I / 100 - ∆USchlauch - ∆UWerk - ∆Ufreie Drahtlänge)

Dabei ist:
ULicht Lichtbogenspannung [V].
ULeer.. eingestellte Leerlaufspannung [V].
∆UKennlinie Spannungsabfall der statische Kennlinie (z. B. 3 V/100 A).
I augenblickliche Stromstärke [A].
∆USchlauch Spannungsabfall im Schlauchpaket (etwa 0,2 V/100 A Schweißstrom).
∆UWerk Spannungsabfall in 5 m langer Werkstückleitung und Masseanschlussklemme
(etwa 0,4 V/100A Schweißstrom).
∆Ufreie Drahtlänge Spannungsabfall im freien Drahtende
(Bei 15 mm Kontaktrohrabstand etwa 0,3 V/100 A bei 1,2 mm dicker Drahtelektrode
und etwa 0,6 V/100 A bei einer 0,9 mm dicken Drahtelektrode).

Die Lichtbogenspannung ist bei 3 V/100 A Spannungsabfall und sonstigen Verlusten von etwa
1 V/100 A etwa 4 V/100 A Schweißstrom niedriger, als die eingestellte Leerlaufspannung. Diese große
Differenz erfordert in den Schweißdatenblättern die genaue Angabe was und an welcher Stelle gemes-
sen wurde.

Bei elektronisch gesteuerten Schweißanlagen sind unterschiedliche Konzepte üblich. Fast immer zeigt
ein kleiner (oft viel zu kleiner) Bildschirm die Einstelldaten an. Mit entsprechenden Bedienungselemen-
ten können auf diesem Bildschirm unterschiedliche Menüebenen aufgerufen werden. Z.T. sind die Ab-
läufe verwirrend und nur für Computerspezialisten, aber nicht für den Schweißer geeignet. Da die Fähig-
keit unterschiedlicher Leistungsteile auf den Schweißprozess zu reagieren, nur geringe Unterschiede
aufweist, ist die einfache Bedienbarkeit ein wichtiges Auswahlkriterium.
Fast alle Hersteller bieten im Gerät abgespeicherte Einstelldaten an. Dies kann das Wählen der richtigen
Einstelldaten erleichtern. Da sie aber vom erfahrenen Schweißer nicht immer als optimal gewertet wer-
den, sollten einfache Korrekturen möglich sein. Auch ein Erstellen und Abspeichern von eigenen Pro-
grammen sollte möglich sein.

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Bild 11: Bildschirm einer transistorisierten Stromquelle

6.6 Auswahlkriterien für Schweißanlagen

Beim Kauf von MIG/MAG-Schweißanlagen muss über die Bauart von Stromquellen entschieden werden.
Nach Tabelle 4 kann in Abhängigkeit vom Einsatzfall die passende Stromquelle ausgewählt werden.

Tabelle 4: Auswahlkriterien für MIG/MAG-Schweißanlagen


Stromquelle, Preis Einsatzgebiet Impuls- Nahtqualität Netzspannungs- Mechanisier-
Bauart betrieb kompensation barkeit

Stromquelle gering Handschweißen in nein gut, wenn Dros- nein Nein


mit Stufenschalter Serie, vorzugsweise sel verstellbar
bei Stahl
Thyristorgesteuerte gering Handschweißen in nein gut, wenn nicht ja / nein bedingt
Stromquelle Serie, im unteren Ein- mechanisierbar
vorzugsweise bei stellbereich ge-
Stahl schweißt wird
Thyristorgesteuerte mittel Handschweißen, ja, aber nur gut, bei Impuls- ja Bedingt
Stromquelle mit Stahl, Al u. CrNi- bei Al und betrieb nur be- mechanisierbar
Impulsen Stahl CrNi-Stahl friedigend
Sekundär hoch Handschweißen, ja, bei allen sehr gut ja Mechanisierbar
getaktete transis- mechanisches Werkstoffen über Leitspan-
torgesteuerte Schweißen, auch nungen
Stromquelle Roboter
Primär hoch Handschweißen, ja, bei allen sehr gut ja Mechanisierbar
getaktete transis- mechanisches Werkstoffen über Leitspan-
torgesteuerte Schweißen, auch nungen
Stromquelle Roboter

Das Leistungsschild an einer MIG/MAG-Stromquelle nach EN 60974-1 kann die Auswahl der richtigen
Schweißanlage stark erleichtern, da wichtige Kennwerte, wie z.B. der Leistungsbereich und die Netzbe-
lastung aufgeführt sind. Bild 12 zeigt ein Leistungsschild. Die Angaben auf dem Leistungsschild sind in
1.06-2 ausführlich beschrieben.

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Bild 12: Leistungsschild einer MIG/MAG-Stromquelle nach EN 60974-1 /2/

Die Einschaltdauer, die beim MIG/MAG-Schweißen im Handbetrieb mit etwa 60 % und beim mechani-
sierten Schweißen mit 100 % angesetzt werden kann, lässt sich auf eine andere Einschaltdauer nach
folgender Formel umrechnen, bzw. können damit zwei Stromquellen in ihrer Leistungsfähigkeit mitein-
ander verglichen werden (siehe auch 1.06-2, Abschnitt 2, Einschaltdauer).

ED 1 x (Schweißstrom 1)2 vergleichen mit ED 2 x (Schweißstrom 2)2.

ED1/ED2 → Einschaltdauer von Stromquelle 1 und 2.


Schweißstrom 1 / 2 → maximaler Schweißstrom bei Stromquelle 1 und 2.

In Tabelle 5 sind Richtwerte zur Auslegung von MIG/MAG-Schweißanlagen in Abhängigkeit vom Draht-
durchmesser angegeben. Dabei stellen die fett gedruckten Werte die Mittelwerte für den Sprühlichtbo-
gen beim Schweißen unter argonreichen Mischgasen dar. Die unteren Werte der Spannung sind für den
Kurzlichtbogen bei geringer Stromstärke geeignet.

Tabelle 5: Richtwerte zur Auslegung einer MIG/MAG-Schweißanlage (Stahl)


Drahtelektrodendurchmesser Lichtbogenspannung Schweißstrom Abschmelzleistung
[mm] [V] [A] [kg/h]
0,8 13 – 26 50 - 220 0,8 – 3,4
1,0 14 – 27 60 - 260 1,2 – 4,8
1,2 15 – 32 80 - 320 1,5 – 6,3
1,6 17 – 35 100 – 460 2,5 – 7,5

Je nach Anwendungsfall kann die Anordnung Stromquelle, Drahtvorschubeinheit, Schlauchpaket, Bren-


ner stark unterschiedlich sein. Standardanlagen für das Schweißen in einer Kabine oder von Bauteilen
mit begrenzten Abmessungen sind Stromquellen mit eingebauter oder aufgebauter Drahtvorschubein-
heit. Die Schlauchpakete sind dabei meistens nicht länger als 3 m. Werden größere Bauteile ge-
schweißt, so kann die Stromquelle und das Drahtvorschubgerät getrennt werden. Der leichtere Draht-
vorschub kann nahe der Schweißstelle durch entsprechende Einrichtungen platziert werden. Andere
Bauarten verwenden zusätzliche Antriebsmotoren im oder nahe am Brenner.

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In Bild 13 sind unterschiedliche Zusammenstellungen von Leistungsteil und Drahtfördereinheit darge-


stellt. Berücksichtigt werden muss, dass längere Schlauchpakete einen höheren Spannungsabfall haben
und deshalb eine Stromquelle mit höherer Leistung benötigt wird.

Bild 13: Drahtfördereinrichtungen /2/

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7. Literatur

/1/ DIN Taschenbuch 191, Schweißtechnik 4, Beuth-Verlag


/2/ Baum L. u. V. Fichter: Der Schutzgasschweißer, Teil II, MIG/MAG-Schweißen.
Die Schweißtechnische Praxis, Band12 (1999), DVS-Verlag, Düsseldorf.
/3/ Ruckdeschel, W.: Werkstoffübergang beim MIG/MAG-Schweißen.
Linde-Bericht 70-F-51 (1970).
/4/ Aichele G. u. A. A. Smith: MAG-Schweißen (1975), DVS-Verlag, Düsseldorf.
/5/ Knoch, R. u. W. Welz: Metall- Aktivgas-Impulslichtbogenschweißen mit transistorisierten Strom-
quellen. Schweißen u. Schneiden 38 (1986), Heft 2, S. 67-71.
/6/ Pomaska H. U.: MAG-Schweißen "kein Buch mit sieben Siegeln". Linde AG.
/7/ Schambach, B.: Aktueller Stand schweißtechnischer Europäischer Normen, Sonderausgabe zur
26. Sondertagung „Schweißen im Anlagen und Behälterbau“ (2000), München.
/8/ Dilthey, U.: Energiebilanz der Bogensäule. DVS-Berichte 30 (1974), S.139-156.
/9/ Knoch R.: Schweißkennwerte für das MAG-Schweißen. DVS-Berichte, Band 91, DVS-Verlag.
/10/ N. N.: DVS-Lehrgang: Metall-Schutzgasschweißen
/11/ Schellhase, M.: Der Schweißlichtbogen-ein technologisches Werkzeug. Band 84,
DVS-Verlag, Düsseldorf.
/12/ Welz, W. u. R. Knoch: Einstellen und Klassifizieren von Impulslichtbogen beim Metall-Aktivgas-
schweißen. Schweißen u. Schneiden 41 (1989), Heft 12, S.658-660.
/13/ Welz, W. u. R. Knoch: Untersuchung des Metall-Aktivgasschweißens mit Impulslichtbogen.
Schweißen u. Schneiden 41 (1989), Heft 10, S. 542-547.
/14/ Knoch, R.: Messgrößen und Messgeräte beim Metall-Schutzgasschweißen.
Schweißen u. Schneiden 38 (1986), Heft 7, S.330-334.
/15/ N.N.: Kurzfassung der EN 287. SLV Duisburg.
16/ Knoch R.: Verbesserung der Zünd- und Anlaufphase beim Metall-Aktivgas-Schweißen.
Schweißen u. Schneiden 35 (1983), Heft 8, S. 370-376.
/17/ Knoch, R.: Untersuchung des Zündvorganges und des Anfangsbindefehlers beim Metall-
Aktivgas-Schweißen. Schweißen u. Schneiden 35 (1983), Heft 9, S. 432-435.
/18/ DVS-Richtlinie 0912, Teil 1 - Vermeiden von Bindefehlern.
Teil 2 - Vermeiden von Poren.
/19/ Knoch, R. u. A. W. E. Nentwig: Schneller MAG-Schweißen mit mehreren Drahtelektroden.
DVS-Berichte Nr. 162 (1994), Seite 77-81.
/20/ Baum, L. u. R. Knoch: Höhere Wirtschaftlichkeit durch MAG-Hochleistungsverfahren.
DVS-Berichte Nr. 183 (1997), Seite 50-55.
/21/ Marfels, W.: Der Lichtbogenschweißer, Schweißtechnische Praxis.
DVS-Verlag, Düsseldorf.
/22/ DVS-Merkblatt0909-1: Grundlagen des MSG-Hochleistungsschweißens mit Massivdrahtelektro-
den, Definitionen und Begriffe.
/23/ DVS-Merkblatt 0926: Anforderungen an Schweißanlagen zum Metallschutzgasschweißen.
/24/ DVS-Merkblatt 0932: MAG-Einstellpraxis – Verfahrens- und bauteilabhängige Einflüsse auf die
Nahtgeometrie.

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0 Inhaltsverzeichnis 1
1. Schweißzusatz- und Schweißhilfsstoffe 1
2. Lichtbogenlängenregelung beim MIG/MAG-Schweißen, Prinzip der inneren
Regelung 10
3. Kräfte am Lichtbogen, Werkstoffübergang 10
4. Lichtbogenarten 14
5. Literatur 20

1. Schweißzusatz- und Schweißhilfsstoffe


1.1 Drahtelektroden
1.1.1 Massivdrähte
Drahtelektroden für die wichtigsten Werkstoffe sind genormt. In Tabelle 1 sind diese angeführt.
Tabelle 1: Drahtelektroden für das MIG/MAG-Schweißen (Auszug aus /7/)
EN-/prEN- Aus- Zusammenhang mit
Titel
Nummer gabe DIN *) ISO
EN 440 Schweißzusätze – Drahtelektroden und Schweißgut zum MSG 1994 DIN EN 440 IDT ISO 864
– Schweißen von unlegierten Stählen und Feinkornstählen – DIS 14341
Einteilung
4)
EN 758 Schweißzusätze – Fülldrahtelektroden zum Lichtbogenschwei- 1997 DIN EN 758 IDT WI
ßen mit und ohne Schutzgas von unlegierten Stählen und Fein-
kornstählen - Einteilung
prEN Schweißzusätze – Drahtelektroden, Drähte und Stäbe zum DIN 8573 VGL DIS 14174
1)
ISO 1071 Lichtbogenschweißen für Gusseisenwerkstoffe
EN 12070 Schweißzusätze – Drahtelektroden, Drähte und Stäbe zum 1999 DIN EN 12070 IDT DIS 11837
Lichtbogenschweißen warmfester Stähle - Einteilung
4)
EN 12071 Schweißzusätze –Fülldrahtelektroden, Drähte und Stäbe zum 1999 DIN EN 12071 IDT WI
Lichtbogenschweißen warmfester Stähle - Einteilung
EN 12072 Schweißzusätze – Drahtelektroden, Drähte und Stäbe zum 1999 DIN EN 12072 IDT DIS 14343
Lichtbogenschweißen nichtrostender und hitzebeständiger
Stählen - Einteilung
4)
EN 12073 Schweißzusätze – Fülldrahtelektroden, Drähte und Stäbe zum 1999 DIN EN 12073 IDT WI
Metall-Lichtbogenschweißen mit und ohne Schutzgas von nicht-
rostenden und hitzebeständigen Stählen - Einteilung
EN 12534 Schweißzusätze – Drahtelektroden und Schweißgut zum Me- 1999 DIN EN 12534 IDT
tall-Schutzgasschweißen von hochfesten Stählen - Einteilung
1)
prEN Schweißzusätze – Fülldrahtelektroden zum Metall- 1999 DIN EN 12535 IDT
3)
12535 Schutzgasschweißen von hochfesten Stählen – Einteilung
prEN ISO Schweißzusätze – Drahtelektroden, Drähte und Stäbe zum 1999 DIN 1732-1 VGL DIS 18273
182733 Lichtbogenschweißen für Aluminium und Aluminiumlegierungen E DIN EN ISO IDT
– Einteilung 18273
prEN ISO Schweißzusätze – Drahtelektroden, Drähte und Stäbe zum DIN 1736-1 VGL DIS 18274
1)
18274 Lichtbogenschweißen für Nickelwerkstoffe
DIN = Deutsche Norm IDT = DIN ist mit Europäischer Norm/Normentwurf IDENTISCH
EN = Europäische Norm VGL = DIN ist mit europäischer Norm/Normentwurf vergleichbar
prEN = Europäischer Normentwurf *) Art des Zusammenhangs
ISO = Internationale Norm 1) In Vorbereitung: Veröffentlichung wird im Jahre 2000 erwartet
ISO/DIS = Internationaler Normentwurf 4) Normungsvorhaben (WI) im zuständigen ISO Normungsgremium
WI = Normungsvorhaben zur Übernahme/parallelen Abstimmung (PV) vorgesehen

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Für das Schweißen von unlegierten Stählen und Feinkornstählen werden Drahtelektroden nach EN 440
(Tabelle 2) eingesetzt. In der alten Norm DIN 8559 wurden die Drahtelektroden SG2 (für das Schweißen
mit argonreichen Mischgasen) und SG3 (bei CO2) eingesetzt. Die vergleichbaren Drahtelektroden in
EN 440 sind die Drahtelektroden G3Si1 und G4Si1.

Tabelle 2: Drahtelektroden und Schweißgut zum MSG-Schweißen von unlegierten Stählen und Feinkornstählen
nach EN 440 (Kurzfassung) /2/

EN 440 – G 46 3 M G3Si1

Metall-Schutzgasschweißen

Kennziffer für die Festigkeits- und


Dehnungseigenschaften des Schweißgutes Kurzzeichen für die chemische Zusammensetzung für Drahtelektroden (Auszug)
Kenn- Mindest- Zug- Mindest- Kurz- Chemische Zusammensetzung
ziffer streck- festigkeit bruch zeichen C Si Mn Ni Mo Al Ti und Zr
grenze dehnung G0 Jede andere Zusammensetzung
N/mm2 N/mm 2
% G2Si1 0,06-0,14 0,5-0,8 0,9-1,3 0,15 0,15 0,02 0,15
35 355 470-570 22 G3Si1 0,06-0,14 0,7-1,0 1,3-1,6 0,15 0,15 0,02 0,15
38 380 470-600 20 G4Si1 0,06-0,14 0,8-1,2 1,6-1,9 0,15 0,15 0,02 0,15
42 420 500-640 20 G3Si2 0,06-0,14 1,0-1,3 1,3-1,6 0,15 0,15 0,02 0,15
46 460 530-680 20 G2Ti 0,04-0,14 0,4-0,8 0,9-1,4 0,15 0,15 0,05-0,2 0,05-0,25
50 500 560-720 18 G3Ni1 0,06-0,14 0,5-0,9 1,0-1,6 0,8-1,5 0,15 0,02 0,15
G2Ni2 0,06-0,14 0,4-0,8 0,8-1,4 2,1-2,7 0,15 0,02 0,15
G2Mo 0,09-0,12 0,3-0,7 0,9-1,3 0,15 0,4-0,6 0,02 0,15
Kennzeichen für die Kerbschlagarbeit G4Mo 0,06-0,14 0,5-0,8 1,7-2,1 0,15 0,4-0,6 0,02 0,15
G2Al 0,08-0,14 0,3-0,5 0,9-1,3 0,15 0,15 0,35-0,75 0,15
des Schweißgutes
Kenn- Temperatur für
zeichen Mindestkerb-
schlagarbeit 47 J Kennzeichen für
°C Schutzgase
Z keine Anforderungen Die Kennzeichen M und C entsprechen den Angaben für die Schutzgase, die in EN 439 festge-
A 20 legt sind.
0 0
2 -20
Das Kennzeichen M ist anzuwenden, wenn die Einteilung mit einem Schutzgas EN 439-M2,
3 -30 jedoch ohne He, durchgeführt worden ist.
4 -40
5 -50
Das Kennzeichen C ist anzuwenden, wenn die Einteilung mit einem Schutzgas EN 439-C1,
6 -60
Kohlendioxid, durchgeführt worden ist.
LB-E-EN 440-1-02.95

Einen vergleichbaren Aufbau haben die Normen EN 12070 für warmfeste Stähle und EN 12072 für nicht-
rostende und hitzebeständige Stähle. In den Bildern 1 und 2 sind Beispiele aufgeführt.

EN 12070 G CrMo 1 Si EN 12072 G 19 12 3 L


Norm Norm
Kennbuchstabe Kennbuchstabe
MSG-Massiv- MSG-Massiv-
Drahtelektrode
drahtelektrode Cr 18 – 20 %
Cr 0,9 – 1,30 % Ni 11 – 14 %
Mo 0,40 – 0,65 % Mo 2,5 – 3 %
Si 0,50 – 0,80 Low carbon
(niedriger C-Gehalt)

Bild 1: Beispiel für eine Drahtelektrode, die für den Bild 2: Beispiel für eine Drahtelektrode, die für den
Werkstoff 13CrMo4-5 eingesetzt wird /2/ Werkstoff X2CrNi19-11 eingesetzt wird /2/

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In Tabelle 3 sind Anwendungen für die Drahtelektroden nach EN 440 beschrieben.

Tabelle 3: Anwendungsbereiche der Drahtelektroden nach EN 440 /2/

Typ G2Si1- zum Schweißen von Baustählen unter schwach oxidierenden argonreichen Misch-
gasen der Gruppen M12 bis M14 nach DIN EN 439.

Typ G3Si1- zum Schweißen von Baustählen unter argonreichen Mischgasen der Gruppen M12
bis M24 nach DIN EN 439. Beim Schweißen mit Mischgasen aus der Hauptgruppe
M3 oder CO2 vermindert sich die Streckgrenze und Schweißgutzähigkeit
(Tabelle 5-2).

Typen G4Si1 und G3Si2- zum Schweißen von Baustählen unter Mischgasen der Gruppen M2, M3 oder C1
nach EN 439.

Typ G2Ti- Dieser Drahtelektrodentyp weist einen gegenüber anderen Sorten deutlich höheren
Anteil an Titan auf. Das Element führt im Stahl zu Feinkörnigkeit. Der Anwendungs-
bereich der Drahtelektrode ist deshalb beim Schweißen von Feinkornbaustählen zu
suchen.

Typen G3Ni1 und G3Ni2- Der erhöhte Nickelgehalt der Drahtelektroden bewirkt eine Erhöhung der Zähigkeit,
besonders bei niedrigen Temperaturen. Der Einsatz dieser Typen ist zu empfehlen,
wenn tieftemperaturzähe Stähle zu schweißen sind oder besonders hohe Zähigkei-
ten im Schweißgut verlangt werden.

Typen G2Mo und G4Mo- Durch das Zulegieren von Molybdän wird die Warmstreckgrenze erhöht. Diese
Drahtelektroden sind zu verwenden, wenn Stähle wie 16Mo3 zu schweißen sind.

Drahtelektroden für das MSG-Schweißen sind meistens auf Spulenkörper aufgewickelt. Je nach Einsatz
kann dieser Spulenkörper sehr klein (1 kg) oder sehr groß (einige 100 kg) sein. Für Großverbraucher
gibt es neben Großspulen auch Fässer, aus denen der Draht durch eine Vorrichtung abgezogen wird.
Neben Dorn- und Haspelspulen aus Kunststoff gibt es auch solche aus verformtem Draht. Diese werden
verstärkt verwendet, da die Entsorgung problemlos ist.

Gebräuchliche Drahtelektrodendurchmesser sind: (0,6); 0,8; (0,9); 1,0; 1,2; (1,4); 1,6 [mm].
Der Drahtdurchmesser 0,6 mm sollte höchstens für billige Hobbygeräte verwendet werden.
Der Drahtdurchmesser 0,9 mm wird häufig in der Automobilfertigung eingesetzt.
Drahtdurchmesser von 1,6 bis 3,2 mm sind bei Fülldrähten zum Auftragschweißen üblich, bei Massiv-
drähten sehr selten.

An die Drahtoberfläche werden hohe Anforderungen gestellt, um den Schweißstrom im Kontaktrohr auf
den Draht übertragen zu können. Drähte für unlegierte, warmfeste und hochfeste Stähle sind deshalb
mit einer dünnen Kupferschicht überzogen. Nichtrostende und hitzebeständige Stähle dürfen nicht ver-
kupfert werden. Die schlechtere, elektrische Leitfähigkeit und Wärmeleitfähigkeit dieser Werkstoffe er-
schweren die Stromübertragung. Drahtförderstörungen bis zum Festbrennen der Drahtelektrode im
Kontaktrohr sind manchmal nicht zu vermeiden. Weiche Al-Drahtelektroden können nicht störungsfrei
durch längere Schlauchpakete geschoben werden. Ein Drahtfördermotor im Brenner ist bei mechani-
sierten Anwendungen zu empfehlen.

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1.1.2 Fülldrahtelektroden (gasgeschützte Fülldrähte)

Fülldrahtelektroden bestehen aus einer metallischen, rohrförmigen Umhüllung und einer pulverförmigen
Füllung. Die Füllung besteht aus mineralischen und/oder metallischen Stoffen. Übliche Querschnittsfor-
men sind in Bild 3 dargestellt. Der Pulveranteil liegt meistens unter 30%.

Bild 3: Übliche Querschnittsformen bei Fülldrahtelektroden /2/

Die Füllstoffe haben in Verbindung mit dem Schutzgas Einfluss auf Lichtbogenstabilität, Spritzerbildung,
Raupenprofil, Raupenoberfläche, Schlackenentfernbarkeit, Nahtaufbau in Zwangslagen und mecha-
nisch-technologische Schweißguteigenschaften. Gasgeschützte Fülldrähte erfordern eine Schutzgasab-
deckung in der gleichen Güte wie Massivdrahtelektroden.

Fülldrahtelektroden sind teuerer als Massivdrahtelektroden. Sie kommen deshalb nur dort zum Einsatz,
wo gute Schweißeigenschaften und/oder hohe Nahtgüte Vorteile ergeben.
In Tabelle 4 sind die wichtigsten Eigenschaften der unterschiedlichen Füllungen beschrieben.

Tabelle 4: Eigenschaften und Anwendungshinweise zu Fülldrahtelektroden zum MAG-Schweißen von unlegierten


Stählen und Feinkornstählen
Rutiltyp basischer Typ Metallpulvertyp

- stabiler Lichtbogen und wenig - Werktoffübergang großtropfiger und - im Kurzlichtbogenbereich weniger


Spritzer Raupe weniger glatt als bei Rutilfül- Spritzer als beim Massivdraht
- guter Seiteneinbrand lung - für Wurzelschweißungen gut geeig-
- weniger Einbrand in der Nahtmitte - beim Schweißen mit CO2 mehr net
im Vergleich zu Massivdraht Spritzer als bei Ar-CO2-Gemischen - der Sprühlichtbogenbereich beginnt
- glatte Nahtoberfläche und gute - Stromquellen mit guten dynami- früher als beim Massivdraht
Schlackenentfernbarkeit schen Eigenschaften erforderlich - bessere Wiederzündfähigkeit und
- Drähte mit schnell erstarrender - in Zwangsposition ist der Impuls- weniger Rauch als bei schlackebil-
Schlacke günstig für das Schwei- lichtbogen günstig denden Fülldrähten
ßen in Zwangspositionen an dicke- - gute mechanisch-technologische - mehr Widerstandserwärmung im
ren Werkstücken Schweißguteigenschaften freien Drahtende als bei Massiv-
- mechanisch-technologische Eigen- - verminderte Rissanfälligkeit bei drähten
schaften des Schweißgutes, be- bedingt schweißgeeigneten Stählen
sonders bei tieferen Temperaturen, (z.B. Stähle mit erhöhtem C-Gehalt,
stark vom Legierungstyp des warmfeste Stähle, kaltzähe Stähle,
Drahtes abhängig. Feinkornstähle mit höheren Streck-
grenzen, dicke Stahlgussteile)
- Brennerpolung nach Herstelleranga-
ben (häufig Minuspolung)

In Tabelle 5 ist eine Kurzfassung der EN 758 für Fülldrahtelektroden von unlegierten Stählen und Fein-
kornbaustählen mit und ohne Schutzgasabdeckung aufgelistet.

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Einen vergleichbaren Aufbau haben die Normen für Fülldrahtelektroden EN 12071 (warmfeste Stähle),
EN 12073 (nichtrostende und hitzebeständige Stähle) und prEN 12535 (hochfeste Stähle).

Tabelle 5: Kurzfassung der EN 758 für Fülldrahtelektroden von unlegierten Stählen und Feinkornstählen mit und
ohne Schutzgas /2/.

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1.1.2 Selbstschützende Fülldrahtelektroden (MF-Verfahren)

Diese Drähte haben in der Füllung einen hohen Anteil an gasebildenden Stoffen (z.B. Carbonaten). Me-
talldämpfe und Schlacken schützen zusätzlich das Schweißbad. Für eine ausreichende Schutzgasent-
wicklung ist ein freies Drahtende von mind. 20 mm notwendig. Zu lange freie Drahtenden können aber
zu erhöhten Stickstoffgehalten im Schweißgut führen.

Die Rauchbildung ist bei diesen Elektroden meistens sehr hoch. Es werden für diese Drähte Schweiß-
brenner mit integrierter Absaugung angeboten.

Vorteilhaft kann das MF-Schweißen auf Baustellen sein, wo ohne besondere Abschirmung gearbeitet
werden kann. Im Vergleich zu Stabelektroden kann oft eine höhere Wirtschaftlichkeit erreicht werden.
Die Nahtgüte erreicht nicht immer die Werte von Fülldrähten mit Schutzgas oder von umhüllten Stab-
elektroden.
In EN 758 und EN 12073 sind auch Fülldrahtelektroden ohne Schutzgas für unlegierte Stähle und Fein-
kornbaustähle sowie für nichtrostende und hitzebeständige Stähle enthalten.

Die Verbreitung dieser selbstschützenden Fülldrahtelektroden für das Verbindungsschweißen ist in


Deutschland sehr gering. Häufiger werden solche Drähte für das Auftragschweißen eingesetzt.

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1.2 Schutzgase

Schutzgase sind notwendig um den Werkstoffübergang im Lichtbogen, das Schweißbad und die Rück-
seite der Naht (Nahtwurzel) vor Oxidation und unerwünschter Gasaufnahme zu schützen. Je nach
Werkstoff und Verfahren werden Schutzgase unterschiedlicher Zusammensetzung eingesetzt.

Schutzgase zum Schutzgasschweißen sind in EN 439 genormt. Tabelle 6 zeigt einen Ausschnitt aus
EN 439 für das MIG/MAG-Schweißen. In Tabelle 7 sind häufig angewandte Schutzgase für einige Werk-
stoffe aufgelistet.

Tabelle 6: Einteilung von Schutzgasen für das MIG/MAG-Schweißen nach EN 439 (Ausschnitt)
Verfahren chemi- Gruppe Komponenten Anwendungsbeispiele Lichtbogenarten nach
nach sches und DIN 1910 Teil 4
DIN 1910 Verhalten Kennzahl Volumen-Prozent
Teil 4 EN 439

CO2 O2 Ar He H2
Aluminium, Kupfer, Bronze, (Ni- und Ni-Leg.); MIGk, MIGp, MIGs
I1 100
für alle Stahlsorten ungünstig
dicke Al- und Cu-Teile ohne oder mit vermin- MIGk, MIGp, MIGs
MIG inert I2 100
derter Vorwärmung
>0 dicke Al- und Cu-Teile ohne oder mit vermin- MIGk, MIGp, MIGs
I3 Rest
bis 95 derter Vorwärmung, Ni und Ni-Leg.
schwächer >0 >0
M11 Rest hochlegierte CrNi-Stähle MAGk, MAGp, MAGs
bis 5 bis 5
>0 hochlegierte CrNi-Stähle,
M12 Rest MAGk, MAGp, MAGs
bis 5 ferritische Cr-Stähle
>0 hochlegierte CrNi-Stähle,
M13 Rest MAGk, MAGp, MAGs
bis 3 ferritische Cr-Stähle
>0 >0 un- und niedriglegierte Baustähle, hochlegierte
M14 Rest MAGk, MAGp, MAGs
bis 5 bis 3 Cr- und CrNi-Stähle mit mehr Oxiden
un- und niedriglegierte Baustähle; CrNi-Stähle
>5 MAGk; MAGp u. MAGs
M21 Rest ohne Korrosionsbeanspruchung (Massivdräh-
bis 25 bei CO2-Anteilen < 20 %
te), Fülldrähte (meistens auch für CrNi-Stähle geeignet)
MAGM oxidierend >3 un- und niedriglegierte Baustähle, (hochlegierte
M22 Rest MAGk, MAGp, MAGs
bis 10 CrNi-Stähle > Oxide), Zwangspositionen schwieriger

>0 >3
M23 Rest un- und niedriglegierte Baustähle MAGk, MAGp, MAGs
bis 5 bis 10
>5 >0 MAGk; MAGp u. MAGs
M24 Rest un- und niedriglegierte Baustähle
bis 25 bis 8 bei CO2-Anteilen < 20 %
> 25
M31 Rest un- und niedriglegierte Baustähle MAGk, MAGü, MAGI
bis 50
> 10 un- und niedriglegierte Baustähle
M32 Rest MAGk, MAGp, MAGs
bis 15 Zwangspositionen schwieriger
>5 >8 un- und niedriglegierte Baustähle MAGk; MAGp u. MAGs
stärker M33 Rest
bis 50 bis 15 Zwangspositionen schwieriger bei CO2-Anteilen < 20 %
unlegierte Stähle, niedriglegierte Stähle mit MAGk, MAGI
stark
C1 100 Einschränkungen; Fülldrähte; günstig für
oxidierend
MAGC Zwangspositionen an dickeren Teilen
>0 unlegierte Stähle, niedriglegierte Stähle mit MAGk, MAGI
C2 Rest
bis 30 Einschränkungen

Sondergase ersetzen bei CrNi-Stählen und Nickelbasiswerkstoffen einen Teil des Argons durch Helium.
Auch Schutzgase für Hochleistungsschweißverfahren verwenden Ar/He-Gemische mit Zusätzen von
CO2 und O2.

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Tabelle 7: Häufig angewandte Schutzgase für das MSG-Schweißen.


Werkstoff Zusammensetzung Bezeichnung nach EN 439
unlegierte und legierte Stähle, 100 % CO2 C
warmfeste Stähle argonreiche Mischgase:
mit: 5 - 25% CO2 M 2.1
mit: >3 -10 % O2 M 2.2
mit: >0 - 5 % O2 und >3 - 10 % CO2 M 2.3
CrNi-Stähle argonreiche Mischgase:
mit: >0 - 5 % CO2 M 1.2
mit: >0 - 3 % O2 M 1.3
Aluminium u. Al-Legierung. 100 % Argon I1
Argon mit bis zu 95 % Helium I3
Nickel u. Nickellegierung. 100 % Argon I1
argonreiche Mischgase:
mit >0 – 5 % CO2 und > 0 – 5 % H2 M1.1

Die Schutzgase beeinflussen den Werkstoffübergang, die Spritzerbildung, das Nahtaussehen, die Ein-
brandform und die mech. technologischen Gütewerte.

In Tabelle 8 sind die Auswirkungen verschiedener Schutzgase auf die Schweißnaht beschrieben.

Tabelle 8: Eigenschaften von Schutzgasen für unlegierte Stähle und Feinkornbaustähle.


Schutzgas Spritzermenge Einbrandform Abbrand Porenhäufigkeit Mech. techn. Gütewerte
82 Ar, 18 CO2 gering gut gering mittel gut
90 Ar, 10 CO2 gering Argonfinger gering mittel gut
70 Ar, 30 CO2 stärker gut stärker mittel mittel
92 Ar, 8 O2 gering Argonfinger stärker stärker gut
88 Ar, 12 O2 gering Argonfinger sehr stark stärker mittel
100 % CO2 stark sehr gut sehr stark gering mittel

Das Nahtaussehen wird mit zunehmenden CO2- und O2-Gehalt schlechter.


Die Tropfenablösung und der Werkstoffübergang bei verschiedenen Schutzgaszusammensetzungen
wird in Abschnitt 3 beschrieben.

Die in den Stromquellen eingebaute Schutzgassteuerung gewährleistet eine ausreichende Schutzgas-


abdeckung über die gesamte Schweißzeit. Beim Handschweißen unterscheidet man zwischen einer
Zweitakt- und Viertaktsteuerung. Bei der Zweitaktsteuerung wird mit dem Brennerschalter die Schweiß-
spannung, der Drahtvorschub und die Schutzgasströmung eingeschaltet. Bei erneuter Betätigung des
Brennerschalters am Ende des Schweißvorgangs, wird gleichzeitig mit der Schweißspannung und dem
Drahtvorschub, auch die Schutzgasströmung abgeschaltet. Die vollkommene Schutzgasabdeckung ist
am Anfang und am Ende des Schweißvorgangs bei der Zweitaktschaltung nicht immer gewährleistet.
Sie wird deshalb nur für untergeordnete Anwendungen oder für das Heftschweißen eingesetzt. Die
Viertaktschaltung schaltet beim Drücken des Brennerschalters die Schutzgasströmung ein. Wird der
Schalter losgelassen, so wird auch Schweißspannung und Drahtvorschub eingeschaltet. Am Ende des
Schweißvorgangs wird beim erneuten Drücken des Brennerschalters die Schweißspannung und der
Drahtvorschub abgeschaltet. Ein Loslassen des Brennerschalters schaltet auch die Schutzgasströmung
ab. Es liegt also im Belieben des Schweißers wie lange vor oder nach dem Schweißen die Schutzgas-
abdeckung bleiben soll.

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Bei mechanisierten Anwendungen oder dem Roboterschweißen kann die Schutzgasvor- und Nachströ-
mung durch Zeitglieder oder im Programm eingestellt werden. Aus wirtschaftlichen Gründen wird die
Vor- und Nachströmzeit so gering wie möglich eingestellt. Bei gasempfindlichen Werkstoffen wie Titan
oder Zirkon sind z.T. lange Nachströmzeiten erforderlich.

Die Schutzgasversorgung erfolgt entweder aus Druckflaschen mit 200 bzw. 300 bar Innendruck oder
immer häufiger durch eine Ringleitung mit zentraler Versorgung aus der flüssigen Phase. In beiden Fäl-
len muss der Druck reduziert werden und die Durchflussmenge gemessen werden.

Es werden zwei Methoden der Durchflussmengenmessung eingesetzt:


• mit Staudüse (Kapillare), siehe Bild 4
• mit Schwebekörper, siehe Bild 5.

Bei der Staudüse wird der Druck, der sich bei Durchfluss eines Gases vor dieser aufbaut, gemessen und
an einem Manometer dessen Skala in l/min geeicht ist, abgelesen.

Bei der Messung mit Schwebekörper wird in einem konischen Glasrohr mit Skala eine Kugel durch das
Gas hochgedrückt. Die Stellung der Kugel entspricht der Durchflussmenge. Für den Praktiker ist zusätz-
lich eine Überprüfung der Schutzgasmenge durch ein Messröhrchen, welches auf die Schutzgasdüse
gesteckt wird, zu empfehlen.

Bild 4: Schutzgasmengenmessung mit Staudüse Bild 5: Schutzgasmengenmessung mit Schwebekörper

Die notwendigen Schutzgasmengen sind abhängig von den Werkstoffen, der Stromstärke, der Nahtposi-
tion und der Schutzgaszusammensetzung (siehe Bild 6).

Die notwendige Schutzgasdurchflussmenge kann bei Abweichung der Gaszusammensetzung vom Gas,
für welches das Messgerät geeicht ist (z. B. Argon), durch folgende Formel bestimmt werden:

vX = gesuchte Gasmenge [l/min]


ρ Argon vArgon = am Durchflussmesser angezeigte Gasmenge [l/min]
Vx = VArgon ⋅
ρArgon = Dichte von Argon (1,748) [kg/m ]
3
ρx
ρX
3
= Dichte des gesuchten Gases [kg/m ]

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Bild 6: Schutzgasmenge in Abhängigkeit von Gasdüsendurchmesser und Stromstärke /2/

2. Lichtbogenlängenregelung beim MIG/MAG-Schweißen, Prinzip der inneren Regelung


Die Lichtbogenlänge muss beim MSG-Schweißen unbedingt konstant gehalten werden, um eine gleich-
mäßige Nahtqualität zu erreichen. Dies geschieht durch die sogenannte "innere Regelung", mittels einer
Stromquelle mit Konstantspannungskennlinie und einer konstanten Drahtelektrodengeschwindigkeit.

In 1.05-2, Abschnitt 2.4: Regelungsarten und 1.06-2, Abschnitt1.2: Statische Kennlinie ist die Lichtbo-
genlängenregelung beschrieben.

3. Kräfte am Lichtbogen, Werkstoffübergang


Am Drahtelektrodenende, dem Lichtbogenansatz wirken unterschiedliche Kräfte, die den Werkstoffüber-
gang von der Drahtelektrode zum Schweißbad beeinflussen können. In Bild 7 sind diese schematisch
dargestellt. Zusätzlich spielt die Temperatur und die Temperaturverteilung am Drahtende eine entschei-
dende Rolle bei der Tropfenablösung.

Bild 7: Kräfte beim Werkstoffübergang im Lichtbogen


/2/

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Die Pinchkraft ist eine elektromagnetische Kraft, die an jedem stromführenden Leiter wirkt (Bild 8) und
im Quadrat zur Schweißstromstärke wächst und im Quadrat zur Querschnittsfläche abnimmt. Trotzdem
ist diese Kraft nicht groß und kann nur wirksam werden, wenn das Drahtende teigig oder flüssig ist. In
Bild 9 ist dies bei zwei verschiedenen Stromstärken und damit Erwärmungszuständen aufgezeigt. Bei
geringer Stromstärke reicht die Pinchkraft nicht aus, um den dickflüssigen Tropfen stark zu verformen.
Der Tropfen wird nur wenig eingeschnürt. Es gehen große Tropfen in das Schweißbad über. Bei hoher
Stromstärke wird die sog. kritische Stromstärke überschritten. Die Pinchkraft kann dann das dünnflüssi-
ge Drahtende verformen und sehr feine Tropfen ablösen.

Bild 8: Pinchkraft (vereinfacht) nach Pomaska /6/

Bild 9: Auswirkung der Pinchkraft bei geringer und hoher Stromstärke /6/

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Einen weiteren starken Einfluss auf die Tropfenablösung hat die Oberflächenspannung (Grenzflächen-
spannung) am hocherhitzten Drahtende. Metallisch blanke Drahtoberflächen, wie sie bei inerten Schutz-
gasen entstehen (ohne Oxide), haben eine sehr hohe Oberflächenspannung (auch Tropfen mit sehr di-
cken Oxidschichten verhalten sich ähnlich wie Tropfen mit hoher Oberflächenspannung). Es besteht
eine Tendenz zu großen Tropfen.

Wird dem Schutzgas etwas Sauerstoff in Form von O2- oder CO2-Zusätzen beigefügt, so bilden sich auf
den angeschmolzenen Tropfen Oxidinseln. Diese reduzieren die Oberflächenspannung sehr stark (wie
„Pril“ bei Wasser). Statt wenigen großen Tropfen, gehen viele kleine in das Schweißbad über. Eine wei-
tere Kraft ist der Dampfdruck, der durch das überhitzte Schweißbad entsteht und der Tropfenablösung
entgegenwirkt. Die elektromagnetische Kraft und die Kraft des Plasmastrahls wirken in Richtung
Schweißbad, die Richtung der Schwerkraft ist von der Schweißnahtposition abhängig.

Auch die Schutzgaszusammensetzung hat einen entscheidenden Einfluss auf die Tropfenablösung.
Schweißschutzgase sind unterschiedlich gute Wärmeleiter bei den hohen Temperaturen, wie sie am
Lichtbogenansatz und im Lichtbogen auftreten (siehe Bild 10). Eine wichtige Temperatur ist hier der
Verdampfungspunkt des Werkstoffes (etwa 3000 °C bei Stahl ), da sich etwa diese Temperatur an der
abschmelzenden Drahtelektrode einstellen wird.

Bild 10: Wärmeleitfähigkeit von Gasen bei hohen Temperaturen

Argon ist bei hohen Temperaturen gegenüber anderen Gasen ein schlechter Wärmeleiter. Da die Wär-
meleitfähigkeit mit der elektrischen Leitfähigkeit bei ionisierten Gasen etwa gleich verläuft, kann ange-
nommen werden, dass Argon bei Temperaturen um 3000 °C auch ein schlechter elektrischer Leiter ist.
Bei noch tieferen Temperaturen ist Argon nicht mehr thermisch ionisiert und damit ein Nichtleiter.

Der Schweißstrom vom Werkstück zur Elektrode kann also nur im Bereich des heißen Argongases
übertragen werden, im Kern der Lichtbogensäule und den Lichtbogenansatzpunkten. Die Stirnseite des
Drahtelektrodenendes, bei Drahtdurchmessern von 0,8 - 1,2 mm bietet nur eine kleine Fläche für den
Lichtbogenansatz. Die Temperatur an dieser Stelle wird etwas über dem Verdampfungspunkt von Stahl
liegen (um 3000 °C). Bei dieser Temperatur reicht die elektrische und thermische Leitfähigkeit des
Argons nicht aus, um den gesamten Schweißstrom nur über die Stirnseite des Drahtelektrodenendes zu
übertragen. Der Lichtbogen steigt an der Mantelfläche des Drahtendes hoch. Dieses Hochsteigen beein-
flusst entscheidend den Werkstoffübergang bei Argon und argonreichen Mischgasen (Bild 11). Das
Drahtende wird durch den Lichtbogenansatz (Anodenfallgebiet) nicht nur von der Stirnseite, sondern

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über einen größeren Bereich auch von außen nach innen erwärmt. Es bildet sich am Drahtende eine
längere hocherhitzte Zone. Die Pinchkraft kann wirksam werden und das flüssige Drahtende einschnü-
ren, so dass je nach Temperatur bzw. Stromstärke kleine bis sehr kleine Tropfen in das Schweißbad
übergehen.

Bild 11: Lichtbogenansatzstellen bei Argon, argonreichen Mischgasen (Sprühlichtbogen) und CO2
(Langlichtbogen) /2/3/

Ganz anders ist dies bei 100 % CO2 und argonreichen Mischgasen mit mehr als 25 % CO2. Das Schutz-
gas CO2 dissoziiert bei Temperaturen um 3000 °C. Dabei ist die Wärmeleitfähigkeit und die elektrische
Leitfähigkeit sehr gut (siehe Maximum bei CO2 in Bild 10). Um den Schweißstrom zu übertragen, genügt
am Drahtende ein kleiner Lichtbogenansatzpunkt (Bild 11). Die Wärme wird nur von diesem Ansatzpunkt
in die Drahtelektrode geleitet. Damit ist das Ende der Drahtelektrode immer heißer, als eine Stelle z.B.
2 mm oberhalb vom Drahtelektrodenende. Die Pinchkraft kann dort durch die niedrigere Temperatur
nicht ausreichend wirksam werden, um kleine Tropfen abzulösen. Bei längerer Lichtbogeneinwirkung
bildet sich am Drahtende ein unregelmäßiges Gebilde aus geschmolzenen hocherhitzten Draht, welches
durch die vorher beschriebenen Kräfte am Lichtbogen unkontrolliert bewegt wird. Eine gezielte Ablösung
des Tropfens ist nicht gegeben. Die Tropfen gehen oft im Kurzschluss über, wobei starke Spritzer ent-
stehen können.

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4. Lichtbogenarten
In Abhängigkeit von Drahtelektrodendurchmesser, Drahtgeschwindigkeit und Schutzgaszusammenset-
zung ergeben sich bei geringer Drahtgeschwindigkeit der Kurzlichtbogen und bei hoher Drahtgeschwin-
digkeit der Sprühlichtbogen, wobei die Lichtbogenspannung angepasst werden muss. Bei argonreichen
Mischgasen mit geringem CO2-Gehalt geht schon bei geringer Stromstärke der Kurzlichtbogen ohne
Misch- oder Übergangslichtbogen in den Sprühlichtbogen über. Bei dem häufig eingesetzten argonrei-
chen Mischgas Argon +18 % CO2 liegt zwischen dem Kurz- und Sprühlichtbogenbereich bei höheren
Stromstärken ein ausgeprägter Mischlichtbogenbereich, der verstärkt zu Spritzern neigt. In Bild 12 sind
die Arbeitsbereiche bei zwei Schutzgasen mit unterschiedlichem CO2-Gehalt dargestellt.

Bild 12: Arbeitsbereiche von Kurz- und Sprühlichtbogen unter verschiedenen Schutzgasen

4.1 Kurzlichtbogen

Der Kurzlichtbogen sollte eigentlich Lichtbogen mit Kurzschlüssen genannt werden, da der Lichtbogen
fast regelmäßig durch Kurzschlüsse unterbrochen wird. Während der Lichtbogenphase wird die Draht-
elektrode angeschmolzen. Dieser flüssige Werkstoff geht während des Kurzschlusses in das Schweiß-
bad über. Die Stromstärke ist beim Kurzlichtbogen gering, das Schweißbad am Drahtende ist zähflüssig
und klein. Die Pinchkraft wird dadurch kaum wirksam.

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Der Kurzlichtbogenzyklus läuft folgendermaßen ab:


Zu einem Zeitpunkt brennt zwischen Drahtelektrode und Werkstück ein Lichtbogen. Der Draht wird
gleichmäßig in Richtung Schweißbad vorgeschoben und verkürzt immer mehr die Lichtbogenlänge, da-
bei schmilzt der Lichtbogen am Drahtende eine Kugel an. Nach kurzer Lichtbogenbrennzeit taucht die
flüssige Kugel ins Schweißbad ein. Es entsteht ein Kurzschluss. Während dieser Kurzschlussphase geht
ein großer Teil des flüssigen Drahtendes in das Schweißbad über. Da während des Kurzschlusses kein
neuer Drahtwerkstoff geschmolzen wird, sondern nur das gesamte freie Drahtende durch Widerstands-
erwärmung (der Kurzschlussstrom fließt durch den Draht) erhitzt wird, wird die Kurzschlussbrücke immer
kleiner und heißer. Zusätzlich ist der Schweißstrom durch den Kurzschluss angestiegen, sodass die
Pinchkraft wirksam werden kann und die Kurzschlussbrücke abschnürt.

Es zündet wieder ein Lichtbogen und der gesamte Vorgang wiederholt sich je nach Einstellung zwischen
20 und 120 mal in der Sekunde. In Bild 13 ist dieser Vorgang aufgezeichnet.

Bild 13:
Stromverlauf und Werkstoffübergang im
Kurzlichtbogen /2/

Der Kurzlichtbogen bringt durch die kürzere Lichtbogenbrennzeit wenig Wärme in das zu schweißende
Bauteil. Durch den Kontaktübergang kann auch ein zähes Schweißgut übertragen werden. Der Kurz-
lichtbogen ist deshalb gut geeignet für dünne Bauteile, Zwangslagenschweißungen, für das Nahtwurzel-
schweißen und für die Überbrückung von Schweißspalten. Er kann nach dem bisherigen Stand der
Technik besonders im unteren Leistungsbereich, nicht durch andere Lichtbogenarten ersetzt werden.
Beim Lösen der Kurzschlussbrücke entstehen Spritzer, die aber bei guten Geräten (einstellbare Drossel,
Induktivität) im unteren Stromstärkebereich so klein sind, dass sie nicht am Bauteil festschweißen.

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4.2 Sprühlichtbogen

Wird beim MSG-Schweißen die sogenannte „kritische Stromstärke“ überschritten (siehe Bild 11), so ist
bei argonreichen Mischgasen das Drahtende so heiß und dünnflüssig, dass die Pinchkraft wirksam wer-
den kann. Die kritische Stromstärke ist abhängig vom Drahtdurchmesser und der Schutzgaszusammen-
setzung. Die angeschmolzene Drahtelektrode geht feintropfig ins Schweißbad über. Dabei entstehende
Spritzer sind in der Regel so klein, dass sie nicht am Bauteil festschweißen. In Bild 14 ist der Werkstoff-
übergang im Sprühlichtbogen in Abhängigkeit von der Schutzgaszusammensetzung dargestellt. Der
Einfluss der Lichtbogenspannung auf den Werkstoffübergang im Sprühlichtbogen ist in dem Bild 15 und
Bild 16 zu erkennen.

Bild 14: Werkstoffübergang im Sprühlichtbogen in Abhängigkeit der Schutzgaszusammensetzung /2/

a: sehr langer Lichtbogen.


b: langer Lichtbogen mit kleiner Stromdichte
und grobtropfigem Werkstoffübergang.
c: Sprühlichtbogen.
d: Hochleistungs-Kurzlichtbogen.
e: Lange Lichtbogenunterbrechungen durch
Kurzschlüsse. Dadurch großer Anteil von
Widerstandserwärmung beim Abschmel-
zen der Elektrode.

Schutzgas: Ar + 18 % CO2

Drahtelektrode: G4Si1, ∅ = 1,2 mm

Bild 15: Einfluss der Lichtbogenspannung auf den Werkstoffübergang im Sprühlichtbogen /2/

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Bild 16: Einfluss der Lichtbogenspannung auf den Werkstoffübergang im Sprühlichtbogen /2/

4.3 Übergangslichtbogen, Mischlichtbogen

Dieser Lichtbogen tritt im Grenzbereich zwischen Kurz- und Sprühlichtbogen auf und wird von einigen
Fachleuten noch zum Kurzlichtbogenbereich gerechnet. Im Übergangslichtbogen geht ein Teil des an-
geschmolzenen Drahtwerkstoffs bereits ohne Kurzschlüsse aber bedingt durch die geringere Stromstär-
ke (geringere Pinchkraft), grobtropfig über. Da der Lichtbogen relativ kurz ist, können Kurzschlüsse bei
der Tropfenablösung auftreten. Diese Kurzschlüsse, bei höheren Stromstärken als im Kurzlichtbogen,
können stärkere Spritzer verursachen, die am Bauteil festschweißen. Der Übergangslichtbogen sollte
gemieden werden, ist aber besonders bei Fallnahtpositionen nicht immer vermeidbar. Der Impulslichtbo-
gen kann diesen Stromstärkebereich bei geringer Spritzerbildung überdecken.

4.4 Langlichtbogen
Der Langlichtbogen tritt unter 100 % CO2 oder argonreichen Mischgasen mit mehr als 25 % CO2 im
mittleren und oberen Strombereich auf. Die gute Wärmeleitfähigkeit dieser Schutzgase in diesem Tem-
peraturbereich ergibt einen punktförmigen Lichtbogenansatz am Drahtelektrodenende und verhindert ein
Hochsteigen des Lichtbogens am Drahtende. Das Drahtelektrodenende ist wenige Millimeter hinter dem
Lichtbogenansatz schon zu kalt um eine nennenswerte Verformung durch die Pinchkraft zu erfahren. Die
übergehenden Tropfen sind sehr groß (die dickere Oxidschicht durch die stärker oxidierenden Schutz-
gase verstärkt dies zusätzlich). Die Tropfen gehen unregelmäßig, oft begleitet von Kurzschlüssen, in das
Schweißbad über (Bild 17). Die daraus resultierende Spritzerbildung ist auch bei optimaler Einstellung
und guten Stromquellen deutlich stärker als bei argonreichen Mischgasen. Der Stromverlauf und der
Werkstoffübergang sind in Bild 18 dargestellt.

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Bild 17:
Typischer Werkstoffübergang beim
Langlichtbogen /2/

Bild 18: Stromverlauf und Werkstoffübergang im Langlichtbogen /2/

4.5 Impulslichtbogen

Der Impulslichtbogen verwendet anstelle eines Gleichstromes einen impulsförmigen Gleichstrom. Im


Idealfall soll mit jedem Impuls ein Tropfen vom Drahtende abgelöst werden und am Ende des Impulses
kurzschluss- und spritzerfrei in das Schweißbad übergehen.

Diese Überlegungen führten schon etwa 1965 zu thyristorgesteuerten Impulsstromquellen, die feste Im-
pulsfrequenzen wie 25, 33 1/3, 50 und 100 Hz hatten. Für Al-Werkstoffe und für CrNi-Stähle waren diese
Stromquellen geeignet. Bei Aluminiumwerkstoffen konnte mit dickeren Drahtelektroden (1,2 und 1,6 mm)
an dünnen Blechen geschweißt werden, für die sonst 0,8 mm dicke Drahtelektroden verwendet werden
mussten, die erhebliche Drahtförderprobleme zur Folge hatten. Nachteilig war bei diesen Anlagen die
Impulsformung, die an dem Phasenanschnitt mit Thyristoren gebunden war. Schmale Impulse waren in
der Stromstärke niedrig, breite Impulse hatten eine hohe Stromstärke. Bei Al-Werkstoffen, die mit breiten
Impulsen gut von der Drahtelektrode abgelöst werden können und bei CrNi-Stählen, die keine hohen
Ansprüche an die Impulsform stellen, konnten brauchbare Ergebnisse erzielt werden. Unlegierte und
legierte Stähle konnten mit diesen Anlagen nicht verschweißt werden, obwohl es von Stromquellenher-
stellern immer wieder versucht wurde.

Mit der Weiterentwicklung der Leistungselektronik sind Anfang der 80er Jahre erste transistorisierte
Stromquellen auf den Markt gekommen. Mit diesen Stromquellen mit variabler Impulsfrequenz und be-
liebig wählbarer Impulsbreite und Impulshöhe konnten, die für Stähle notwendigen hohen, schmalen
Impulse bei niedrigem Grundstrom eingestellt werden. Diese Entwicklung von transistorisierten Strom-

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quellen bedeutete einen sehr großen Fortschritt beim MSG-Schweißen. Erstmalig konnte über einen
großen Leistungsbereich spritzerarm bis spritzerfrei geschweißt werden. In Bild 19 ist der Stromverlauf
und der Werkstoffübergang zu sehen.
Das Ziel ist pro Impuls einen Tropfen abzulösen.
In 3.09-3, Abschnitt 1.8 wird das Einstellen und die Anwendung des Impulslichtbogens beschrieben.

Bild 19: Strom- und Spannungsverlauf beim Impulslichtbogen /2/

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5. Literatur

/1/ DIN Taschenbuch 191, Schweißtechnik 4, Beuth-Verlag


/2/ Baum L. u. V. Fichter: Der Schutzgasschweißer, Teil II, MIG/MAG-Schweißen.
Die Schweißtechnische Praxis, Band12 (1999), DVS-Verlag, Düsseldorf.
/3/ Ruckdeschel, W.: Werkstoffübergang beim MIG/MAG-Schweißen.
Linde-Bericht 70-F-51 (1970).
/4/ Aichele G. u. A. A. Smith: MAG-Schweißen (1975), DVS-Verlag, Düsseldorf.
/5/ Knoch, R. u. W. Welz: Metall- Aktivgas-Impulslichtbogenschweißen mit transistorisierten Strom-
quellen. Schweißen u. Schneiden 38 (1986), Heft 2, S. 67-71.
/6/ Pomaska H. U.: MAG-Schweißen "kein Buch mit sieben Siegeln". Linde AG.
/7/ Schambach, B.: Aktueller Stand schweißtechnischer Europäischer Normen, Sonderausgabe zur
26. Sondertagung „Schweißen im Anlagen und Behälterbau“ (2000), München.
/8/ Dilthey, U.: Energiebilanz der Bogensäule. DVS-Berichte 30 (1974), S.139-156.
/9/ Knoch R.: Schweißkennwerte für das MAG-Schweißen. DVS-Berichte, Band 91, DVS-Verlag.
/10/ N. N.: DVS-Lehrgang: Metall-Schutzgasschweißen
/11/ Schellhase, M.: Der Schweißlichtbogen-ein technologisches Werkzeug. Band 84,
DVS-Verlag, Düsseldorf.
/12/ Welz, W. u. R. Knoch: Einstellen und Klassifizieren von Impulslichtbogen beim Metall-Aktivgas-
schweißen. Schweißen u. Schneiden 41 (1989), Heft 12, S.658-660.
/13/ Welz, W. u. R. Knoch: Untersuchung des Metall-Aktivgasschweißens mit Impulslichtbogen.
Schweißen u. Schneiden 41 (1989), Heft 10, S. 542-547.
/14/ Knoch, R.: Messgrößen und Messgeräte beim Metall-Schutzgasschweißen.
Schweißen u. Schneiden 38 (1986), Heft 7, S.330-334.
/15/ N.N.: Kurzfassung der EN 287. SLV Duisburg.
16/ Knoch R.: Verbesserung der Zünd- und Anlaufphase beim Metall-Aktivgas-Schweißen.
Schweißen u. Schneiden 35 (1983), Heft 8, S. 370-376.
/17/ Knoch, R.: Untersuchung des Zündvorganges und des Anfangsbindefehlers beim Metall-
Aktivgas-Schweißen. Schweißen u. Schneiden 35 (1983), Heft 9, S. 432-435.
/18/ DVS-Richtlinie 0912, Teil 1 - Vermeiden von Bindefehlern.
Teil 2 - Vermeiden von Poren.
/19/ Knoch, R. u. A. W. E. Nentwig: Schneller MAG-Schweißen mit mehreren Drahtelektroden.
DVS-Berichte Nr. 162 (1994), Seite 77-81.
/20/ Baum, L. u. R. Knoch: Höhere Wirtschaftlichkeit durch MAG-Hochleistungsverfahren.
DVS-Berichte Nr. 183 (1997), Seite 50-55.
/21/ Marfels, W.: Der Lichtbogenschweißer, Schweißtechnische Praxis.
DVS-Verlag, Düsseldorf.
/22/ DVS-Merkblatt0909-1: Grundlagen des MSG-Hochleistungsschweißens mit Massivdrahtelektro-
den, Definitionen und Begriffe.
/23/ DVS-Merkblatt 0926: Anforderungen an Schweißanlagen zum Metallschutzgasschweißen.
/24/ DVS-Merkblatt 0932: MAG-Einstellpraxis – Verfahrens- und bauteilabhängige Einflüsse auf die
Nahtgeometrie.

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MIG/MAG-Schweißen III Seite 1

0 Inhaltsverzeichnis 1
1. Einstellen von MIG/MAG-Schweißanlagen 1
2. Impulslichtbogen 11
3. Mögliche Fehler beim MIG/MAG-Schweißen 17
4. Literatur 29

1. Einstellen von MIG/MAG-Schweißanlagen


1.1 Einstellgrößen beim konventionellen Lichtbogen
Einfache Stromquellen besitzen 2 Knöpfe zum Einstellen des Lichtbogens, die Spannungseinstellung
und den Drahtvorschub. Dazu kommt bei aufwendigeren Geräten noch eine verstellbare Induktivität
(Drossel). Die statische Strom-/Spannungskennlinie einer konventionellen Schweißanlage mit stufenwei-
ser Einstellung der Spannungswerte und die Lichtbogenkennlinie ist in Bild 1 dargestellt. Die jeweilige,
von Drahtdurchmesser, Schutzgas und anderen Größen abhängige Lichtbogenkennlinie schneidet die
statische Spannungskennlinie.

Die Spannung und der Drahtvorschub stehen in keinem festen Verhältnis zueinander, da sich dieses bei
unterschiedlichen Werkstoffübergängen ändert (Kurz-, Sprühlichtbogen). Eine zunehmende Drahtge-
schwindigkeit erfordert aber immer auch eine Erhöhung der Lichtbogenspannung. In Bild 2 ist dieser
Zusammenhang für 1,2 mm dicke Drahtelektroden bei unterschiedlichen Schutzgasen dargestellt. CO2
und höher CO2-haltige argonreiche Mischgase benötigen eine höhere Lichtbogenspannung, als Argon
und argonreiche Mischgase mit weniger als 20 % CO2.

Bild 1: Statische Kennlinie und Lichtbogenkennlinie. Lichtbogenlänge bei unterschiedlichen Arbeitspunkten /2/

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MIG/MAG-Schweißen III Seite 2

Bild 2: Lichtbogenspannung und Schweißstrom bei verschiedenen Schutzgasen (Werte aus Versuchsreihen) /9/

Je nach Schweißaufgabe muss der Schweißer die Art des Werkstoffübergangs wählen (Kurz-, Über-
gangs- oder Sprühlichtbogen, bzw. den Langlichtbogen anstelle des Sprühlichtbogens bei CO2 als
Schutzgas). In Tabelle 1 sind Schweißdaten für unterschiedliche Drahtdurchmesser und Werkstoffüber-
gänge bei Stahl aufgelistet. Diese Daten helfen bei der Grobeinstellung der Schweißanlage.

Tabelle 1: Schweißdaten und Arbeitsbereiche bei Stahl unter argonreichen Mischgasen (ohne Hochleistungs-
verfahren) /9/

Draht- Lichtbogen- Schweiß- Draht- Lichtbogenart, Anwendung


durchmesser spannung strom vorschub Werkstoff-
[mm] [V] [A] [m/min] übergang
0,8 14-18 50-130 2,0-8,0 unterer Leistungsbereich
1,0 16-19 70-160 2,0-6,5 Kurzlichtbogen Dünnblechbereich, Zwangslagen, Wurzel-
1,2 17-20 100-200 2,0-6,0 schweißen, Spaltüberbrücken

0,8 18-22 110-140 6,0-9,0


Übergangs- mittlerer Leistungsbereich
1,0 18-24 130-180 5,0-7,5
lichtbogen mittlere Blechdicken, Fallnaht
1,2 19-26 170-240 5,0-7,5
0,8 23-28 140-190 9,0-14,0 oberer Leistungsbereich
Sprühlicht- dickere Bleche oder Schweißen mit sehr hoher
1,0 24-30 180-280 7,5-18,0
bogen Schweißgeschwindigkeit, Füll- und Decklagen
1,2 25-32 220-340 6,5-12,0 in waagrechter Position
1,0 20-32 80-280 3,0-18,0 unterer bis oberer Leistungsbereich
Impulslicht-
Einschränkungen im unteren Leistungsbereich
1,2 22-35 100-340 2,0-12,0 bogen
durch zu hohe Wärmeeinbringung

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Anmerkung zu Tabelle 1:
Beim Schweißen unter argonreichen Mischgasen mit höherem CO 2-Gehalt (z.B. Argon + 18 % CO2)
verschieben sich die unteren Spannungs- und Drahtgeschwindigkeitsangaben beim Übergangs-, Sprüh-
und Impulslichtbogen etwas nach oben. Z.B. beginnt der Sprühlichtbogen bei 1,2 mm dicker Drahtelekt-
rode unter Argon mit 18 % CO2 erst bei einer Drahtgeschwindigkeit von 9,5 m/min. Der dazugehörende
Spannungswert beträgt mindestens 28 V.

Zum Einstellen des Lichtbogens hat der Schweißer in der Regel keine Messgeräte, nach denen er sei-
nen Lichtbogen einstellen kann. Selbst wenn Messgeräte vorhanden sind, kann die Übertragung von
Messwerten, von einer Stromquelle auf die andere, problematisch sein, wenn z.B. unterschiedlich lange
Schlauchpakete und Werkstückkabel verwendet werden (Spannungsabfall in den Leitungen).

Je Schweißaufgabe wählt der Schweißer den Drahtelektrodendurchmesser (der Draht mit 1,2 mm
Durchmesser wird am meisten eingesetzt, dicht gefolgt vom 1,0 mm dicken Draht). 0,8 mm dicke Drähte
werden nur bei sehr dünnen Bauteilen eingesetzt oder im Hobbybereich, wenn die Leistung der
Schweißanlage zu gering ist.

Die Drahtelektrodengeschwindigkeit ist in der Regel die einzige Größe, die der Schweißer bewusst ein-
stellen kann. Die Drahtgeschwindigkeit ist direkt proportional zur Abschmelzleistung und bestimmt bei
gleichbleibender Schweißgeschwindigkeit den Nahtquerschnitt. Diese Werte sind ja oft im Schweißda-
tenblatt vorgegeben. Die anderen dort angegebenen Werte, wie Schweißspannung oder Schweißstrom-
stärke müssen nicht bei unterschiedlichen Schweißanlagen zum gleichen Ergebnis führen. Je nach
Kennlinienneigung der Stromquelle, Länge des Schlauchpaktes oder bei unterschiedlichen Messpunkten
kann die einzustellende Spannung stark abweichen. Der Schweißstrom wird von der Drahtgeschwindig-
keit und zum Teil von der Spannung und dem Kontaktrohrabstand bestimmt. Auch auf diese Größe hat
der Schweißer keinen direkten Einfluss.

Der gut ausgebildete Schweißer stellt seinen Lichtbogen nach dem Gehör und dem was er sieht ein. Der
Werkstoffübergang muss stimmen und der Lichtbogen muss die richtige Länge haben.

Im Kurzlichtbogen dem unteren Leistungsbereich stellt der Schweißer einen Lichtbogen mit gleichmäßi-
ger Kurzschlussfrequenz ein, die je nach Stromstärke und Schweißaufgabe zwischen 20 und 120 Hz
liegen kann. Eine zu hohe Spannungseinstellung oder eine zu niedrige Drahtgeschwindigkeit ergeben
einen zu langen Lichtbogen mit zu geringer Kurzschlussfrequenz mit großen Tropfen, die Spritzer erge-
ben können. Eine zu hohe Drahtgeschwindigkeit oder zu geringe Spannungseinstellung ergeben zu ho-
he Kurzschlussfrequenzen, einen zu kurzen Lichtbogen und eine im Verhältnis zur Lichtbogenbrennzeit
zu lange Kurzschlusszeit. Dabei sollte die Drossel (Induktivität, soweit vorhanden) beim Kurzlichtbogen
auf stark und im Sprühlichtbogen auf gering gestellt werden.

Beim Sprühlichtbogen werden die gleichen Einstellgrößen (Spannung u. Drahtgeschwindigkeit) benötigt.


Auch hier wird bei zu hoher Spannungseinstellung der Lichtbogen zu lang und die ohne Kurzschluss im
Lichtbogen frei übergehenden feinen Tropfen bleiben zu lange in der oxidierenden Atmosphäre und
können dabei Legierungselemente verlieren. Das Geräusch des Lichtbogens soll nicht zischend sein.
Bei der richtigen Lichtbogenlänge ist noch ein deutliches Knistern zu hören. Ein zu langer Lichtbogen ist
auch an einer stärkeren Rauchbildung zu erkennen. Ein zu kurzer Sprühlichtbogen hat noch Kurzschlüs-
se und kann somit Spritzer ergeben.

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1.2 Einfluss der Lichtbogenspannung


Die Lichtbogenspannung bestimmt die Lichtbogenlänge und damit die Nahtbreite. Ist die Lichtbogen-
spannung groß, wird die Naht flach und breit und es können Randkerben, sowie negative Nahtverände-
rungen durch magnetische Blaswirkung auftreten. Bei einem sehr langen Lichtbogen können Legie-
rungselemente im Lichtbogen stärker abgebrannt werden und die Rauchentwicklung nimmt zu. Eine zu
geringe Spannung ergibt schmale, stark überhöhte Nähte und die Gefahr von Kurzschlüssen. In Bild 3
ist dies an Kehlnähten und Blindraupen dargestellt. In Bild 4 ist der Einfluss der Lichtbogenspannung im
Kurzlichtbogenbereich zu erkennen.

Bild 3: Einfluss der Lichtbogenspannung bei Kehlnähten und Blindraupen im Sprühlichtbogenbereich /2/

Bild 4: Einfluss der Lichtbogenspannung im Kurzlichtbogenbereich /2/

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1.3 Einfluss der Drahtgeschwindigkeit


Die Drahtgeschwindigkeit ist direkt proportional zur Abschmelzleistung und steht in einem fast linearen
Verhältnis zur Schweißstromstärke. Eine zunehmende Drahtgeschwindigkeit erhöht die Stromstärke und
die Einbrandtiefe. Die Nahtbreite wird im sinnvollen Arbeitsbereich nur unwesentlich beeinflusst. Die
Nahtüberhöhung steigt durch die erhöhte Abschmelzleistung an, wenn nicht die anderen Parameter, wie
Spannung und Schweißgeschwindigkeit, ebenfalls erhöht werden.

In Bild 5 sind Anwendungsbereiche in Abhängigkeit von der Drahtgeschwindigkeit angegeben.


Das Bild 6 und Bild 7 zeigen Änderungen in der Nahtgeometrie bei verschiedenen Drahtgeschwindig-
keiten mit und ohne Anpassung der Lichtbogenspannung.

Bild 5: Anwendungsbereiche in Abhängigkeit von der Lichtbogenleistung /2/

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Bild 6: Einfluss der Stromstärke ohne Anpassung der Lichtbogenspannung /2/

Bild 7: Einfluss von Stromstärke und Drahtgeschwindigkeit mit Anpassung der Lichtbogenspannung /2/

1.4 Einfluss des Stromkontaktrohrabstandes


Der Stromkontaktrohrabstand ist definiert als Abstand zwischen Stromkontaktrohrende und der Werk-
stückoberfläche (siehe Bild 8 und DIN 1910 Teil 11). Diese Größe ist nicht exakt, da die Schweißbadhö-
he und die Lichtbogenlänge nicht genau gemessen werden kann. In der Praxis werden im unteren
Strombereich geringere (etwa 10-15 mm) und im oberen Strombereich größere (15-20 mm) Werte ein-
gestellt, um das Stromkontaktrohr und die Gasdüse thermisch zu entlasten (siehe Richtwerte in Tabelle
2). In Bild 9 ist der Einfluss des Stromkontaktrohrabstandes auf die Stromstärke und damit auch auf die
Einbrandtiefe zu erkennen.

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Bild 8: Stromkontaktrohrabstand

Tabelle 2: Stromkontaktrohrabstand in Abhängigkeit von der Lichtbogenart


Lichtbogenart Stromkontaktrohrabstand k [mm] Rückstand s [mm]
Kurzlichtbogen etwa 10 x Drahtdurchmesser 0-3
Langlichtbogen etwa 8 - 12 x Drahtdurchmesser 2-5
Sprühlichtbogen etwa 12 - 16 x Drahtdurchmesser 5

Bei Kehlnähten kann manchmal das Stromkontaktrohr aus der Gasdüse vorstehen.

Bild 9: Einfluss des Stromkontaktrohrabstandes auf Nahtgeometrie und Stromstärke

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1.5 Einfluss der Schweißgeschwindigkeit

Bei konstanten Schweißdaten verringert eine Erhöhung der Schweißgeschwindigkeit den Nahtquer-
schnitt. Soll bei erhöhter Schweißgeschwindigkeit die gleiche Nahtgeometrie erreicht werden, so müssen
die Schweißspannung und die Drahtgeschwindigkeit erhöht werden. Die Schweißgeschwindigkeit ist
nicht beliebig wählbar. Beim Handschweißen sind Schweißgeschwindigkeiten von 40-60 cm/min sinn-
voll, da bei höheren Werten ein Handschweißer den Brenner nicht mehr gleichmäßig führen kann. Beim
mechanisierten Schweißen kann die Schweißgeschwindigkeit bis zur Verfahrensgrenze gesteigert wer-
den. Ist sie zu hoch, können Randkerben auftreten und die Schweißnaht wird überhöht und schmal.
Schweißgeschwindigkeiten von 1-1,5 m/min sind in der Serienfertigung üblich. Wird die Schweißge-
schwindigkeit auf Werte unter 40 cm/min verringert, so kann ein vorlaufendes Schweißbad den Einbrand
stark vermindern, sodass Bindefehler auftreten können (siehe Bild 10). Es ist besser eine Naht in drei
Lagen schnell zu schweißen, als langsam in einer Lage.

Bild 10: Einfluss der Schweißgeschwindigkeit auf die Einbrandtiefe

1.6 Einfluss der Brennerstellung


Die Brennerstellung, stechend, neutral (senkrecht), oder schleppend, beeinflusst die Einbrandform und
die äußere Nahtgeometrie. Eine stechende Brennerstellung breitet die Naht, der Einbrand wird aber ge-
ringer. Bei zu stark stechender Brennerstellung (> 20° bei Stumpfnähten und > 35° bei Kehlnähten),
kann durch ein vorlaufendes Schweißbad der Einbrand so stark verringert werden, dass Bindefehler
auftreten. Bei schleppender Brennerstellung wird die Naht schmal und überhöht sowie der Einbrand tie-
fer. In Bild 11 sind die Einflüsse graphisch dargestellt. Die Brennerstellung beim Schweißen von Fall-
nähten sollte etwa 90° zur Blechoberfläche sein.

Bild 11: Einfluss der Brennerstellung auf die Nahtform

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1.7 Einfluss der Schweißnahtposition


Die Schweißnahtpositionen sind mit Kurzzeichen gekennzeichnet.
Die Bezeichnungen sind in EN ISO 6947 und EN 287 beschrieben (siehe auch 1.9-4, Abschnitt 1).

Beim Schweißen in den waagrechten oder horizontalen Nahtpositionen lassen sich die höchsten Ab-
schmelzleistungen erreichen, wobei die Schweißgeschwindigkeiten entsprechend erhöht werden müs-
sen, um ein zu großes, vorlaufendes Schweißbad zu vermeiden. In der Fallnahtposition versucht das
dünnflüssige Schweißbad nach unten zu laufen. Um Bindefehler zu vermeiden, muss die Schweißge-
schwindigkeit höher als die des abfließenden Bades sein. In Bild 12 ist dies dargestellt. Der Lichtbogen
wird in der Fallnahtposition kurz, bis an die Spritzergrenze, eingestellt. Kurz- und Übergangslichtbogen
sind dafür geeignet. Ein "a-Maß" bis zu 3,5 mm ist bei Stahl in dieser Position in einer Lage erreichbar.

Am sich drehenden Rohr sind alle Positionen einstellbar. In Bild 13 sind die Auswirkungen auf die Naht-
geometrie dargestellt.

Die steigende Nahtposition für dickere Nähte ist nur mit pendelnder Brennerbewegung erreichbar (siehe
Bild 14 und Bild 15). Die Schweißgeschwindigkeit und die Abschmelzleistung sind dabei gering.

Bild 12: Einfluss der Schweißgeschwindigkeit auf die Flankenaufschmelzung bei Fallnähten /2/

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Bild 13: Einfluss der Schweißnahtposition auf die Nahtgeometrie am sich drehenden Rohr

Bild 14: Bild 15:


Drahtelektrodenführung und Lagenaufbau beim Drahtelektrodenführung und Lagenaufbau
Schweißen von senkrechten Kehlnähten /2/ beim Schweißen von senkrechten Stumpf-
nähten /2/

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2. Impulslichtbogen
2.1 Einstellen des Impulslichtbogens

Beim Impulslichtbogen sind fünf Einstellgrößen notwendig um den Werkstoffübergang richtig einzustel-
len. Diese sind: Drahtgeschwindigkeit, Impulsfrequenz, Impulsbreite, Impulshöhe und Grundstromhöhe.
In Bild 16 sind diese Größen dargestellt.

In Abweichung von der bildlichen Darstellung in Bild 16 wird meistens statt der Impuls- und Grundstrom-
zeit der inverse Wert, die Impulsfrequenz angegeben. Auch gibt es bei den Geräteherstellern unter-
schiedliche Auffassungen über die Impulszeit. Oft wird abweichend von Bild 16 nur die Stromanstiegs-
zeit und der Bereich mit relativ konstantem Strom als Impulsbreite angesehen. Dabei wird der Bereich
des abfallenden Stroms bereits dem Grundstrom zugeordnet. Es ist deshalb manchmal schwierig
Schweißdaten an unterschiedlichen Geräten zu bewerten.

Die Impulshöhe wird bei den Einstelldaten entweder als Impulsspannung (wenn während der Impuls-
stromphase eine Konstantspannungskennlinie vorhanden ist) oder als Impulsstrom (wenn der Strom
geregelt wird) angegeben. Ausführlich werden diese unterschiedlichen Kennlinien und Arten der Licht-
bogenlängenregelung in /2/ beschrieben. Weitere Unterschiede gibt es in der Form der Impulse.

Will man auf unterschiedlichen Impulsanlagen vergleichbare Impulslichtbogen einstellen, so sind Draht-
geschwindigkeit, Impulsfrequenz und Grundstromhöhe nach Bild 16 und Tabelle 3 zu wählen und die
Impulsbreite und -höhe so zu wählen, dass ein spritzerarmer, kurzschlussfreier Lichtbogen erreicht wird.
Viele Schweißanlagen haben vorprogrammierte Schweißdaten für den Impulslichtbogen. Diese können
das Finden der optimalen Impulsparameter sehr erleichtern. Oft ist aber eine Korrektur dieser Daten,
eine Anpassung an die Gerätekonfiguration (z.B. Schlauchpaketlänge) und an die verwendete Draht-
elektrode notwendig.

Bild 16: Impulsstromverlauf mit Bezeichnungen /2/

Beim Impulslichtbogen soll pro Impuls ein Tropfen von der Drahtelektrode abgelöst werden und kurz-
schlussfrei in das Schweißbad übergehen. Ablauf: Es brennt ein Lichtbogen zwischen Drahtende und
Schweißbad mit einer Grundstromstärke von etwa 30 - 40 A (diese muss bei Stahl so gering wie möglich
sein, bei Aluminium mit zunehmender Blechdicke höher). Bei dieser geringen Grundstromstärke wird
das Drahtende fast nicht angeschmolzen, sondern nur der Lichtbogen in den Pausen zwischen den Im-
pulsen aufrechterhalten. Nach wenigen Millisekunden Grundstrom (je nach Impulsfrequenz) kommt ein
sehr schneller Stromanstieg (etwa 800 - 1000 A/ms) auf Stromstärken, die deutlich über der kritischen
Stromstärke des verwendeten Drahtdurchmessers liegen (etwa 480 - 550 A bei 1,2 mm Drahtdurchmes-
ser).

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Diese hohen Stromstärken schmelzen in etwa 2 ms bei Stahl eine so große Menge Draht, dass diese
durch die Pinchkraft eingeschnürt werden kann (siehe Tabelle 3). Bevor der Tropfen ganz abgelöst ist,
soll der Impulsstrom bereits wieder fallen. Der abgeschnürte Tropfen geht ohne Kurzschluss ins
Schweißbad über und das Drahtende mit der Restschmelze wird durch den Grundstrom weiter erhitzt.
Je nach Abschmelzleistung werden 40 – 250 (400) Impulse pro Sekunde eingestellt. Die Impulse bei
Stahl müssen sehr kurz (1,8 - 2,2 ms), aber sehr hoch sein. Bei CrNi-Stählen sind die Impulse noch kür-
zer (1,6 - 2,0 ms ), können aber bei nur geringer Verschlechterung des Tropfenübergangs breiter ge-
wählt werden (z.B. bei thyristorgesteuerten Stromquellen ). Bei Al-Werkstoffen werden breitere, wenig
hohe Impulse gewählt um die Al-Schmelze nicht zu überhitzen (z.B. Magnesiumausdampfungen am
Tropfen). Der Grundstrom muss bei Aluminium in Abhängigkeit von der Blechdicke höher als bei Stahl
sein, um die notwendige Wärme in das Bauteil zu bekommen. Dies geschieht oft auf Kosten eines „Ein-
Tropfen-Übergangs“ pro Impuls. Auch sehr schmale und hohe Stromimpulse können bei Aluminium zu
guten Ergebnissen führen. Die Einstellung ist aber etwas schwieriger.

Tabelle 3: Schweißstrom, Leistung und Pinchkraft bei Grund- und Impulsstrom

Dimension Grundstrom Impulsstrom Verhältnis: Impuls/Grundstrom


Schweißstrom [A] 30 550 18,3
Lichtbogenleistung [kW] 0,6 20,3 33,9
Pinchkraft [I²] n. /6/11/ 900 302500 336

Anmerkung:
Die Pinchkraft ist nach Pomaska und Schellhase eine Funktion von Schweißstrom und den Durchmes-
sern von Draht und Lichtbogensäule. Wird vereinfacht bei der Pinchkraft nur das Quadrat des Schweiß-
stroms bewertet, so entstehen die Werte in der unteren Zeile der Tabelle 3.

Die Steigerung der Pinchkraft um das 336-fache beim Impulsspitzenstrom, gegenüber dem Grundstrom,
erklärt das schnelle Ablösen von Tropfen in Zeiten um 1 ms.

Umfangreiche Untersuchungen /12/ haben ergeben, dass die Tropfengröße, die sich vom Drahtende am
leichtesten ablöst, weitgehend unabhängig von Drahtdurchmesser und Drahtgeschwindigkeit ist. Einfluss
auf diese „ideale“ Tropfengröße haben der Werkstoff (Tropfendurchmesser bei Stahl etwa 1,1 - 1,2 mm;
bei CrNi-Stahl und Al größer), im geringen Maße die Schutzgaszusammensetzung und die Grundstrom-
höhe /5/12/13/.

Diese Zusammenhänge bedeuten, dass eine einmal gefundene ideale Impulsstromform (Impulsbreite,
Impulshöhe und Grundstromhöhe) auch bei unterschiedlichen Abschmelzleistungen (Drahtgeschwindig-
keit) beibehalten werden kann. Es muss in diesem Fall nur die Drahtgeschwindigkeit und die Impulsfre-
quenz in einem bestimmten Verhältnis verändert werden.

In Bild 17 ist dieses Verhältnis für G3Si1 und G4Si1 Drähte von 0,9 und 1,2 mm aufgetragen. In Tabelle
4 sind weitere Hinweise für die Einstellung eines Impulslichtbogens enthalten. Der Impulslichtbogen ist in
der Regel spritzerfrei, wenn der Drahtvorschub sehr gut ist. Mit einem am Kontaktrohr stotternd austre-
tendem Draht kann auch mit der besten transistorisierten Stromquelle kein kurzschlussfreier, spritzer-
freier Lichtbogen erzielt werden.

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Bild 17: Verhältnis Impulsfrequenz zur Drahtgeschwindigkeit bei verschiedenen Drahtdurchmessern /2/

Tabelle 4: Einstellhilfen für das Impulslichtbogenschweißen

• Zweiter Mann und vollmechanisches Schweißen zum Einstellen von Vorteil


• Argonreiches Schutzgas verwenden; geringe Kohlendioxidanteile sind für
den Anfänger besser geeignet als zum Beispiel 82 % Ar + 18 % CO2
• Wahlschalter an der Stromquelle (Drahtelektrodendurchmesser, Werkstoff
usw. einstellen)
• Neues Kontaktrohr einsetzen, Drahtelektrodenförderung überprüfen
• Grundstrom so niedrig wie möglich einstellen (etwa 40 A), bei Lichtbogen-
aussetzern den Grundstrom erhöhen
• Impulsstrom (Impulsspannung) so hoch wie möglich einstellen
• Impulsbreite auf kleinen Wert einstellen (ungefähr 2,0 ms)
• Drahtelektrodengeschwindigkeit nach gewünschter Abschmelzleistung
Bild 17 entnehmen
• Impulsfrequenz nach Bild 17 einstellen
• Schweißversuch
• Einstellung korrigieren, eventuell Impulshöhe verringern und Impulsbreite
optimieren, um einen kurzen Lichtbogen zu bekommen

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2.2 Weitere Hinweise zur Anwendung des Impulslichtbogens


Einbrand
Der Einbrand ist beim Impulslichtbogen bei geringer Strombelastung etwas tiefer als beim Kurzlichtbo-
gen. Im oberen Leistungsbereich brennt dagegen der Sprühlichtbogen tiefer ein. Der Einbrand nimmt bei
gleicher Abschmelzleistung durch höheren Impulsstrom zu.

Lichtbogenstabilität
Eine saubere Werkstückoberfläche und eine gleichmäßige Drahtförderung sind Voraussetzungen für
einen stabilen Lichtbogen. Das richtige Verhältnis von Impulsfrequenz zur Drahtgeschwindigkeit ergibt
eine gleichmäßige Ablösung des angeschmolzenen Drahtendes.

Schweißgeschwindigkeit
Der Impulslichtbogen muss, wie auch andere Werkstoffübergänge, so kurz wie möglich eingestellt wer-
den um eine ausreichende Schweißgeschwindigkeit zu erzielen. Eine zu hohe Schweißgeschwindigkeit
ergibt Randkerben und eine schmale überhöhte Naht. Die Grenzen der Schweißgeschwindigkeit sind
vergleichbar mit den konventionellen Lichtbogen (< 1,5 m/min bei einer Drahtelektrode).

Schweißpositionen
Günstig sind die Positionen PA, PB sowie PG mit kleinen Nahtneigungswinkeln. Zwangslagenpositionen
sind im unteren Leistungsbereich schwieriger als im Kurzlichtbogen zu beherrschen. Im oberen Leis-
tungsbereich ist der Impulslichtbogen vergleichbar mit dem Sprühlichtbogen.

Lärm
Impulslichtbogen sind im Lärmpegel vergleichbar mit dem Kurzlichtbogen und etwas lauter als der
Sprühlichtbogen.

Spritzer
Zu lang eingestellte Lichtbögen, ungünstiges Verhältnis von Impulsfrequenz und Drahtgeschwindigkeit,
sowie zunehmender Gehalt an CO2 (Grenze 18 % CO2) im argonreichen Mischgas fördern die Spritzer-
bildung.

2.3 Impulslichtbogen mit wechselnder Impulsfrequenz


Einige Impulsgeräte können während des Schweißvorgangs periodisch von hoher Impulsfrequenz und
hoher Drahtgeschwindigkeit auf eine geringere Impulsfrequenz und Drahtgeschwindigkeit umschalten.
Es ergibt sich dabei eine Nahtoberraupe, die mit dem WIG-Schweißen vergleichbar ist. Für Heißriss-
empfindliche Werkstoffe sind hier Verbesserungen möglich, auf Kosten der Schweißgeschwindigkeit. In
Bild 18 ist der Vorgang dargestellt. Die Hersteller bezeichnen diese Verfahrensvariante mit: Doppel-
Pulsschweißen, Hyper-Pulsschweißen, Alu-Plusschweißen usw.

Bild 18: Nahtansicht und Stromverlauf bei wechselnder Impulsfrequenz

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2.4 Vorteile des Impulslichtbogenschweißens


− Werkstoffübergang sehr spritzerarm
− im unteren und mittleren Leistungsbereich flachere Raupen als der Kurzlichtbogen
− bei Al-Werkstoffen dickere Drahtelektroden bei dünnen Bauteilen anwendbar
− bessere Nahtformen bei CrNi-Stählen
− gute Anpassung der Schweißdaten an die Schweißaufgabe möglich (z.B. beschichtete Bleche, Auf-
tragschweißen)

2.5 Nachteile des Impulslichtbogenschweißens


− Schweißanlagen teurer
− Einstellung der Schweißdaten schwieriger
− hohe Anforderungen an die Drahtqualität
− Spaltüberbrückung bei Stahl meistens schwieriger als im Kurzlichtbogen
− höhere Schweißgeschwindigkeiten als mit konventionellen Lichtbogen nicht möglich.
− für Fallnähte mit größerem Nahtneigungswinkel (> 40°) meistens nicht geeignet.

2.6 Bewertung von Messwerten beim Impulslichtbogenschweißen

Bewertung der Messwerte von arithmetischen und quadratischen Mittelwerten.


In der Praxis wird oft behauptet, dass beim Impulslichtbogenschweißen gegenüber den anderen Werk-
stoffübergängen weniger Strom bei gleicher Drahtgeschwindigkeit benötigt wird. Dies ist nicht der Fall.
Die Messgeräte in den Stromquellen messen den arithmetischen Mittelwert. Für die Bewertung des Im-
pulslichtbogens ist aber der Effektivwert maßgeblich. Bei hohen schmalen Impulsen können große Diffe-
renzen zwischen beiden Werten auftreten. In Bild 19 ist der Strom- und Spannungsverlauf mit den er-
rechneten Mittelwerten (arithmetisch und effektiv) aufgetragen.

Die Mittelwerte von Strom und Spannung können beim konventionellen MIG/MAG-Schweißen brauchba-
re Hilfen zum Einstellen des Lichtbogens sein. Beim Impulslichtbogen kommen diesen Werten höchs-
tens eine vergleichende Funktion zu, da gleiche Mittelwerte auch bei stark unterschiedlichen Impulsfor-
men die gleiche Größe haben können.

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IP Impulsspitzen-
strom [A]
IG Grundstrom [A]
IM arithmetischer
Mittelwert [A]
Ieff quadratischer
Mittelwert [A]

Bild 19: Bezeichnungen der wichtigsten elektrischen und zeitabhängigen Größen beim Impulslichtbogen /2/14/

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3. Mögliche Fehler beim MIG/MAG-Schweißen


Das MAG-Schweißen an Stählen erfordert in der Großserie, bei verminderten Ansprüchen, nur eine kur-
ze Schulung der Schweißer. Bei höheren Anforderungen, wie dickeren Bauteilen und anderen Werk-
stoffen, ist eine umfangreiche Schulung der Schweißer unbedingt erforderlich. Diese Schulung ist auch
bei vollmechanisiertem Schweißen notwendig, da der Schweißer zwar den Brenner nicht von Hand führt,
aber sehr genau wissen muss, wie eine Stromquelle eingestellt und der Brenner angestellt wird.

Fehler beim MIG/MAG-Schweißen können Risse, Poren, Bindefehler, Spritzer und eine ungünstige
Nahtgeometrie sein (in EN 25817, DIN Taschenbuch Schweißtechnik 4 sind diese beschrieben).

Risse treten beim MAG-Schweißen von unlegierten und legierten Werkstoffen nur bei einer sehr starken
Verformungsbehinderung und zu schwachen Heftnähten auf. Bei Vollausteniten und einigen Al-
Werkstoffen können Heißrisse auftreten. Risse und ihre Ursachen werden bei den Werkstoffen be-
schrieben.

3.1 Bindefehler am Nahtanfang, Nahtüberlappung und Nahtansatz, Endkrater am Nahtende


Alle Lichtbogenschweißverfahren mit abschmelzender Elektrode schmelzen gleichzeitig mit Beginn der
Wärmeeinbringung durch den Lichtbogen auch Zusatzwerkstoff ab. Dabei kann es durchaus vorkom-
men, dass die ersten Tropfen, die im Lichtbogen übergehen, auf einem nur unvollkommen aufgeschmol-
zenen Grundwerkstoff treffen. Die Tropfenenergie reicht nicht aus, um den Grundwerkstoff anzuschmel-
zen. Die Tropfen liegen ohne Verbindung auf dem Grundwerkstoff auf. Bruchteile einer Sekunde später
ist das Bauteil vorgewärmt und der Bindefehler verschwindet. Es bleibt aber in vielen Fällen ein unver-
schweißter Nahtanfang, der besonders bei dynamischer Belastung gefährlich werden kann.

Auch bei Nahtansatzstellen bleibt eine ungenügend verschweißte Stelle, wenn das Nahtende nicht aus-
geschliffen wird. In Bild 20 bis Bild 22 sind Fehler und entsprechende Tipps zu deren Vermeidung auf-
gezeigt.

Bei großen Schweißbädern, durch hohen Strom und geringer Schweißgeschwindigkeit, kann am Ende
ein sog. Endkrater auftreten. Dieser zeigt eine unschöne Nahtoberraupe und kann Anreicherungen von
niedrigschmelzenden Verunreinigungen aufweisen, die ungünstige mech. Gütewerte (evt. Risse) erge-
ben.
Neue MIG/MAG-Anlagen haben Start- und Endprogramme, die z.B. einen spritzerfreien Schweißbeginn
und ein Nahtende mit praktisch keinem Endkrater ermöglichen. Eine 100 %-ige Fehlervermeidung ist
aber auch mit Startprogrammen (Heißstart) nicht immer möglich.

Wenn der Fehler am Anfang oder Ende der Naht nicht vermieden werden kann, so sind diese in Berei-
che mit niedriger Belastung zu legen. Bei Rundnähten, die keine Fehler aufweisen dürfen, ist oft ein
Ausschleifen unumgänglich.

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Bild 20: Schematische Darstellung von Nahtanfang, Nahtüberlappung und Nahtansatz /18/17/

Bild 21: Einbrandprofile in Abhängigkeit vom Anfahrmodus /16/17/

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Bild 22: Anlauf und Kraterbleche /2/

3.2 Bindefehler in der Schweißnaht


Bindefehler in der Schweißnaht können durch nicht aufgeschmolzene Nahtflanken oder nicht aufge-
schmolzene Schweißraupen entstehen. Bindefehler entstehen immer dort, wo der Lichtbogen den
Grundwerkstoff oder die vorher geschweißten Lagen nicht richtig aufschmelzen kann. Es ist in der Regel
nicht möglich nur durch das heiße Schweißgut den Grundwerkstoff aufzuschmelzen. Die wichtigste
Fehlerursache für Bindefehler in der Naht ist ein vorlaufendes Schweißbad. Das Schweißbad ist hier so
groß, bzw. es fließt in der Fallnahtposition so schnell, dass der Lichtbogen den Grundwerkstoff vor dem
Schweißbad nicht aufschmelzen kann. Ein zu großes Schweißbad durch eine zu geringe Schweißge-
schwindigkeit ist hier meistens die Ursache (in Bild 23 sind Fehler aufgezeigt).

Andere Gründe für Bindefehler sind durch ungünstige Nahtgeometrie (zu kleiner Öffnungswinkel, fehlen-
de Zugänglichkeit durch den Schweißbrenner oder einer ungünstigen Anordnung und Lage der vorher
geschweißten Raupen) gegeben. In Bild 24 bis Bild 33 sind weitere Fehler aufgezeichnet.

a) ungeeignete Nahtvorbereitung
Öffnungswinkel zu klein
Stegabstand zu klein
Steghöhe zu groß
Kantenversatz zu groß
stark überwölbte Einzellage
Schleifkerben
größere Spritzer- und Schlackenansammlung

Bild 23: Ursachen für Bindefehler /2/

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b) zu geringe Lichtbogenleistung
Spannung zu klein (zu viele Lichtbogenunterbrechungen)
Stromstärke bzw. Drahtfördergeschwindigkeit zu klein
Schweißgeschwindigkeit zu groß
Brennerabstand (Widerstand im freien Drahtende) zu groß
Lichtbogenlänge zu groß

Bild 24: Bindefehler durch zu geringe Lichtbogenleistung /2/

c) Schweißen auf vorlaufender Schmelze


Abschmelzleistung, Schweißbadvolumen zu groß
Schweißgeschwindigkeit zu langsam
Brennerneigung zu stark stechend
Schweißraupen zu breit, zu dick
Pendeln des Brenners nicht der Fugenform angepasst
Nahtneigung in Schweißrichtung zu groß

Bild 25: Bindefehler durch vorlaufendes Schweißbad /2/

Bild 26: Bindefehler durch falsche Raupenanordnung /2/

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Bild 27: Bindefehler durch eingeschränkte Zugänglichkeit /2/

Bild 28: Bindefehler durch fehlerhafte Brennerführung /2/

Bild 29: Schweißen von Füll- und Decklagen /2/

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Bild 30: Bindefehler durch ungünstigen Lagenaufbau /2/

Bild 31:
Bindefehler durch vorlaufendes Schweißbad /2/

Bild 32:
Bindefehler durch zu kleine Lichtbogenleistung
in Position PF (steigend) /2/

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Bild 33: Zusammenfassung der Ursachen für Bindefehler beim MIG/MAG-Schweißen /2/

3.3 Poren
Poren in der Schweißnaht können unterschiedliche Ursachen haben (siehe Übersicht Bild 47).
Wichtige Ursachen sind:
− Fehler am Brenner (Bild 34)
− ungünstige Brennerführung (Bild 35)
− Zugluft (Bild 36)
− magn. Blaswirkung (Bild 37)
− zu langer Lichtbogen (Bild 38)
− Seigerungen (Bild 39)
− ungeeignetes Schutzgas oder ungeeignete Drahtelektrode (Bild 40)
− Beschichtungen, Verschmutzungen, ungenügende Oxidentfernung bei Aluminium (Bild 41)
− Schnittkanten beim Laserschneiden mit Stickstoff (Bild 42)
− Hohlräume (Bild 43)
− geringe Löslichkeit von Gasen (z.B. Wasserstoff bei Al), Bild 44 und Bild 45)

Die Wasserstoffporen bei Aluminium steigen nach oben. Wenn durch die Nahtform dies behindert wird,
bleiben die Gaseinschlüsse im Schweißgut (Bild 46).

Bild 47 zeigt im Überblick Ursachen für Poren beim MIG/MAG-Schweißen.

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Bild 34: Poren durch Fehler am Brenner

Bild 35: Porenbildung durch falsche Brennerhaltung /2/

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Bild 36: Poren durch Zugluft /2/ Bild 37: Poren durch Blaswirkung /2/

Lichtbogen zu lang (Lichtbogenspannung zu groß)


Langer Tropfenweg und große Schmelzbadoberfläche vergrößern
die Reaktionsdauer mit Schutzgasverunreinigungen.
Starke Metallgasdampfbildung verursacht Wirbel im Schutzgas

Bild 38: Poren durch zu langen Lichtbogen /2/

Bild 39: Poren durch Seigerungen /2/ Bild 40: Poren durch ungünstige Kombination
Drahtelektrode-Schutzgas /2/

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Bild 41: Poren durch Beschichtungen /2/ Bild 42: Poren durch Laserschnitte mit N2-
oder O2-haltigen Schneidgasen /2/

Bild 43: Porenbildung durch expandierende Gase aus Hohlräumen /2/

Poren lassen sich bei den meisten Werkstoffen vermeiden. Bei Aluminiumwerkstoffen ist aber eine ab-
solut porenfreie Naht kaum möglich. Der Grund ist die geringe Löslichkeit von Wasserstoff im erstarrten
Aluminium (Bild 44). Die Poren bilden sich im Schweißbad am Übergang von flüssig zu fest. In Bild 45
und Bild 46 ist dies dargestellt.

Bild 44: Wasserstofflöslichkeit in Aluminium und Eisen in Abhängigkeit von der Temperatur /Linde-Werkbild/

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Bild 45: Porenentstehung beim Erstarren des Schweißgutes /2/

ungenügend entgaster Grundwerkstoff


unstabiler Lichtbogen während des Schweißens, besonders an Ansatz-
stellen und beim Überschweißen von Heftstellen
eingebrachter Wasserstoff durch mangelhafte Sauberkeit
(Feuchtigkeit in Oxidschichten, Fett und Farbrückstände im Schweißbe-
reich, auf Staboberfläche, undichte Wasserkühlung, Kondenswasser im
Brennerkopf, wenn Kühlwasserumlauf während der Schweißpausen nicht
unterbrochen wird)
Riefen in den Stoßflächen
dicke Teile zu wenig vorgewärmt
behinderte Ausgasung in den Positionen q und ü
zu kleine Schweißgeschwindigkeit (gashaltige Grundwerkstoffe)

Bild 46: Porenbildung durch behinderte Ausgasung bei Al-Werkstoffen /17/

Bild 47:
Zusammenfassung der Ursachen für
Poren beim MIG/MAG-Schweißen
/2/

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3.4 Fehler in der Nahtgeometrie


Randkerben oder zu stark überhöhte Nähte sind häufige Fehler an der sichtbaren Naht. Durch Änderung
der Schweißdaten sind diese meistens zu beheben (siehe Bild 48).

Der Argonfinger, ein geringer Rand- und tiefer Mitteneinbrand, kann Bindefehler in der Schweißnaht er-
geben. Durch höher CO2-haltige Schweißschutzgase (z.B. 82 % Ar + 18 % CO2) wird dieser Fehler ver-
mieden.

Spannung zu groß (Lichtbogen zu lang)


Schweißgeschwindigkeit zu groß
Brenner nicht gependelt
Brenner nicht stechend geführt
Brenner verkantet (einseitig Kerben)
sehr stark oxidierende Schutzgase
Blaswirkung bei größeren Lichtbogenleistungen (Nahtenden)

Lichtbogenleistung zu groß
Spannung zu groß (Lichtbogen zu lang)
Drahtfördergeschwindigkeit zu klein
Schweißgeschwindigkeit zu klein oder Naht zu dick
ungünstig Schweißposition

Lichtbogenleistung zu groß
Spannung zu groß
Pendelbreíte zu klein
Verweildauer am Nahtrand zu kurz
Brennerführung ohne Bogen nach oben
Schweißgeschwindigkeit zu groß

Bild 48: Ursachen für Randkerben /2/

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4. Literatur
/1/ DIN Taschenbuch 191, Schweißtechnik 4, Beuth-Verlag
/2/ Baum L. u. V. Fichter: Der Schutzgasschweißer, Teil II, MIG/MAG-Schweißen.
Die Schweißtechnische Praxis, Band12 (1999), DVS-Verlag, Düsseldorf.
/3/ Ruckdeschel, W.: Werkstoffübergang beim MIG/MAG-Schweißen.
Linde-Bericht 70-F-51 (1970).
/4/ Aichele G. u. A. A. Smith: MAG-Schweißen (1975), DVS-Verlag, Düsseldorf.
/5/ Knoch, R. u. W. Welz: Metall- Aktivgas-Impulslichtbogenschweißen mit transistorisierten Strom-
quellen. Schweißen u. Schneiden 38 (1986), Heft 2, S. 67-71.
/6/ Pomaska H. U.: MAG-Schweißen "kein Buch mit sieben Siegeln". Linde AG.
/7/ Schambach, B.: Aktueller Stand schweißtechnischer Europäischer Normen, Sonderausgabe zur
26. Sondertagung „Schweißen im Anlagen und Behälterbau“ (2000), München.
/8/ Dilthey, U.: Energiebilanz der Bogensäule. DVS-Berichte 30 (1974), S.139-156.
/9/ Knoch R.: Schweißkennwerte für das MAG-Schweißen. DVS-Berichte, Band 91, DVS-Verlag.
/10/ N. N.: DVS-Lehrgang: Metall-Schutzgasschweißen
/11/ Schellhase, M.: Der Schweißlichtbogen-ein technologisches Werkzeug. Band 84,
DVS-Verlag, Düsseldorf.
/12/ Welz, W. u. R. Knoch: Einstellen und Klassifizieren von Impulslichtbogen beim Metall-Aktivgas-
schweißen. Schweißen u. Schneiden 41 (1989), Heft 12, S.658-660.
/13/ Welz, W. u. R. Knoch: Untersuchung des Metall-Aktivgasschweißens mit Impulslichtbogen.
Schweißen u. Schneiden 41 (1989), Heft 10, S. 542-547.
/14/ Knoch, R.: Messgrößen und Messgeräte beim Metall-Schutzgasschweißen.
Schweißen u. Schneiden 38 (1986), Heft 7, S.330-334.
/15/ N.N.: Kurzfassung der EN 287. SLV Duisburg.
16/ Knoch R.: Verbesserung der Zünd- und Anlaufphase beim Metall-Aktivgas-Schweißen.
Schweißen u. Schneiden 35 (1983), Heft 8, S. 370-376.
/17/ Knoch, R.: Untersuchung des Zündvorganges und des Anfangsbindefehlers beim Metall-
Aktivgas-Schweißen. Schweißen u. Schneiden 35 (1983), Heft 9, S. 432-435.
/18/ DVS-Richtlinie 0912, Teil 1 - Vermeiden von Bindefehlern.
Teil 2 - Vermeiden von Poren.
/19/ Knoch, R. u. A. W. E. Nentwig: Schneller MAG-Schweißen mit mehreren Drahtelektroden.
DVS-Berichte Nr. 162 (1994), Seite 77-81.
/20/ Baum, L. u. R. Knoch: Höhere Wirtschaftlichkeit durch MAG-Hochleistungsverfahren.
DVS-Berichte Nr. 183 (1997), Seite 50-55.
/21/ Marfels, W.: Der Lichtbogenschweißer, Schweißtechnische Praxis.
DVS-Verlag, Düsseldorf.
/22/ DVS-Merkblatt 0909-1: Grundlagen des MSG-Hochleistungsschweißens mit Massivdrahtelektro-
den, Definitionen und Begriffe.
/23/ DVS-Merkblatt 0926: Anforderungen an Schweißanlagen zum Metallschutzgasschweißen.
/24/ DVS-Merkblatt 0932: MAG-Einstellpraxis – Verfahrens- und bauteilabhängige Einflüsse auf die
Nahtgeometrie.

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0 Inhaltsverzeichnis 1
1. Nahtvorbereitung (Überblick) 1
2. Schweißbadsicherungen 4
3. Schweißdaten für das MIG/MAG-Schweißen 6
4. MIG/MAG-Hochleistungsverfahren 9
5. Sonderverfahren 20
6. Blaswirkung 22
7. Literatur 24

1. Nahtvorbereitung (Überblick)

In DIN 1912 Teil 1, Zeichnerische Darstellung, Schweißen, Löten, Begriffe und Benennungen für
Schweißstöße, -fugen und -nähte.
In EN 22553, Schweiß- und Lötnähte, symbolische Darstellungen in Zeichnungen (Bemaßungen)
In DIN 1912, Schweißstöße
In EN ISO 6947 Arbeitspositionen beim Schweißen

Die Wahl einer optimalen Nahtvorbereitung kann in der Praxis viel Geld sparen. Die Stumpfnaht mit ei-
ner Wurzelschweißung erfordert einen sehr gut ausgebildeten Schweißer, ist sehr teuer aber bei dyna-
misch hoch belasteten Bauteilen oft nicht zu umgehen. In der Großserie werden Stumpfnähte kaum an-
gewandt. Durch ein gezieltes Legen der Schweißnähte in Bereiche mit geringerer Beanspruchung kön-
nen in vielen Fällen Kehl- und Überlappnähte anstelle von Stumpfnähten eingesetzt werden. Diese kön-
nen in der Regel ohne Badsicherung und mit hoher Abschmelzleistung geschweißt werden.

Die Nahtvorbereitung für verschiedene Werkstoffgruppen ist genormt in:

EN 29692: Schweißnahtvorbereitung, Fugenformen an Stahl, Gasschweißen, Lichtbogenhand-


schweißen und Schutzgasschweißen (DIN Taschenbuch, Schweißtechnik 4).
In den Tabellen 1-3 sind Beispiele für Stahl dargestellt.
DIN 8552, Teil 1: Schweißnahtvorbereitung, Fugenformen an Aluminium und Al-Legierungen,
Gasschweißen und Schutzgasschweißen.
In den Tabellen 4 und 5 sind Beispiele dargestellt.
DIN 8552, Teil 3: Schweißnahtvorbereitung, Fugenformen an Kupfer und Cu-Legierungen.
DIN 2559: Nahtvorbereitungen an Rohren.
DIN 3239: Nahtvorbereitungen an Rohren.

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Tabelle 1: Nahtvorbereitung für das MAG-Schweißen an Stahl (Bördel-, I- und V-Nähte, einseitig geschweißt),
Ausschnitt aus EN 29692

Tabelle 2: Nahtvorbereitung für das MAG-Schweißen an Stahl (V-, Y- und DY-Nähte, beidseitig geschweißt),
Ausschnitt aus EN 29692

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Tabelle 3: Nahtvorbereitung für das MAG-Schweißen an Stahl (Überlapp-, Kehl-, und Ecknähte, einseitig
geschweißt), Ausschnitt aus EN 29692

Tabelle 4: Nahtvorbereitung für das MIG-Schweißen an Aluminium (Dünndraht) /2/

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Tabelle 5: Nahtvorbereitung für das MIG-Schweißen an Aluminium (Dickdraht) /2/

2. Schweißbadsicherungen
Eine Schweißbadsicherung ist bei Stumpfnähten (seltener bei Kehlnähten) notwendig, wenn ein Gegen-
schweißen von der anderen Seite vermieden werden soll oder nicht möglich ist. Das Schweißen mit
Schweißbadsicherungen ist meistens mit zusätzlichem Aufwand verbunden. Es ist zu prüfen welche
Schweißbadsicherungen geeignet sind oder ob eine andere Naht geschweißt werden kann.
In Bild 1 sind Beispiele von Schweißbadsicherungen für das MIG/MAG-Schweißen dargestellt.

Häufig angewandt werden bei kleineren, geraden Bauteilen Spannvorrichtungen mit Kupferschienen.
Diese haben in der Regel eine Nut, die je nach Anforderungen und Werkstoff auch mit Schutzgas oder
Formiergas gespült werden kann. Bei häufiger Benutzung sind diese Kupferschienen auch wasserge-
kühlt. Kupferschienen ohne Nut können Fehler in der Nahtwurzel erzeugen. Andere Schweißbadsiche-
rungen sind aus Keramik, Glas oder verwenden ein pulverbeschichtetes Klebeband (alle nur einmal be-
nutzbar). Auch auf ein Pulverkissen wird bei größeren Bauteilen geschweißt (siehe auch Unterpulver-
schweißen).

Bei Schweißbadsicherungen, die angeschweißt werden, ist zu beachten, dass Kerben und Spalten blei-
ben, die bei dynamischer und korrosiver Beanspruchung problematisch sein können.
Schweißbadsicherungen, die bei Drehteilen oder Pressteilen am Bauteil angebracht werden, können
zugleich eine Fixierung bilden.
Teuer aber sehr gut ist eine Schweißbadsicherung durch das Bauteil. Z.B. kann eine Y-Naht geschweißt
werden, die auf der Gegenseite ausgekreuzt und gegengeschweißt wird.

Eine preiswerte aber gute Methode ist die häufig beim UP-Schweißen angewandte, aber auch für das
MIG/MAG-Schweißen geeignete TWO-RUN-Technik. Das Bauteil wird zuerst auf einer Seite ge-
schweißt, dass mehr als die halbe Blechdicke aufgeschmolzen wird. Danach wird das Bauteil gewendet
und auf der Gegenseite so geschweißt, dass die Nahtwurzeln sich überlappen.

In vielen Fällen, z.B. bei hohen Anforderungen, ist es sinnvoll die Nahtwurzel mit dem WIG-Verfahren zu
schweißen.

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guter Wurzelschutz, in allen Positionen anwendbar;


Beseitigung ist aufwendig, bei Verbleib besteht Gefahr der Spaltkorrosion

preiswert, weil oft wiederanwendbar; in allen Positionen anwendbar;


durch schnelle Wärmeableitung erhöhte Aufhärteneigung;
bei Anschmelzung Rissgefahr im Wurzelbereich

gute Wurzelformung; für Zwangspositionen nicht geeignet.

gute Wurzelformung; gute Anpassung an Werkstückunebenheiten;


für Zwangspositionen nicht geeignet

gute Wurzelformung, in allen Positionen anwendbar;


meistens nur einmal verwendbar

gute Anpassung an unterschiedliche Bauteilformen und Werkstück-


unebenheiten;
der Kleber erlaubt nur geringe Vorwärmtemperatur;
keine Anpressvorrichtung erforderlich

gute Wurzelformung; Haltevorrichtung notwendig

Bild 1: Schweißbadsicherungen für das MIG/MAG-Schweißen

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3. Schweißdaten für das MIG/MAG-Schweißen


Schweißdaten aus Tabellen oder anderen Unterlagen können nur selten ohne Korrekturen auf die an-
stehende Schweißaufgabe übertragen werden. Sie geben aber dem Schweißer eine Hilfestellung bei der
Einstellung der optimalen Schweißdaten und der Schweißaufsichtsperson Informationen über den zeitli-
chen Ablauf und den voraussichtlichen Kosten.
Nomogramme, wie z.B. in dem Bild 2 und Bild 3 dargestellt, rechnen wichtige Größen um und geben
Hinweise über erreichbare Schweißgeschwindigkeiten bei unterschiedlichen Nahtformen (weitere No-
mogramme in Baum/Fichter /2/).

Bild 2: Zusammenhang der mechanischen Größen beim MAG -Schweißen (Drahtdurchmesser, Drahtgeschwin-
digkeit, Schweißgeschwindigkeit, Querschnittsfläche der Raupe, Abschmelzgewicht und Abschmelzvolu-
men). Das im Nomogramm eingetragene Beispiel zeigt, dass für das Schweißen einer 5 mm dicken Kehl-
naht bei einer Schweißgeschwindigkeit von 50 cm/min (Drahtdurchmesser 1,2 mm) ohne Berücksichtigung
von Spritzerverlusten und Nahtüberhöhung eine Drahtgeschwindigkeit von 11,2 m/min erforderlich ist /2/.

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Bild 3: Arbeitsbereich für das MAG-Schweißen von Kehlnähten in den günstigen Positionen PA bis PB (Draht-
durchmesser 1,0 mm). Zur Vermeidung von Einbrandkerben und Raupenüberwölbungen muss mit zuneh-
mender Schweißgeschwindigkeit und abnehmendem a-Maß die Nahtneigung vergrößert werden /2/.

In Tabelle 6 sind Schweißdaten für das MIG-Schweißen von Aluminium und in Tabelle 7 Schweißdaten
für das MAG-Schweißen von unlegiertem Baustahl eingetragen.
Tabelle 6: Leistungskennwerte für das MIG-Schweißen von Aluminiumwerkstoffen /2/
Prozess: MIG-Schweißen Grundwerkstoff: Aluminium und niedriglegierter Aluminiumwerkstoff
Art der Fertigung: teilmechanisch Schweißzusatz: SG-AlMg5 oder SG-AlMg4,5Mn nach DIN 1732-1

Nahtart: Stumpfnaht Schweißhilfsstoff: Schutzgas DIN EN 439-11


Schweißposition: PA

Blech- Nahtvorbereitung Einstellwerte Verbrauchswerte Bemerkungen


dicke Nahtart Spalt Steghöhe Lagen- Arbeits- Schweiß- Draht- Draht- Schutz- Schweiß- Schutz- Haupt-
zahl spannung strom vorschub elektro- gas zusatz gas zeit th
dendurch-
messer
mm mm mm V A m/min mm l/min g/m l/m min/m

4 I-Naht 0 1 23 180 3,2 1,2 1,2 30 34 2,9


5 I-Naht 0 1 25 200 4,3 1,6 18 77 60 3,3
5 V-Naht 0 1,5 1 22 160 5,6 1,6 18 126 75 4,2
(70°)
6 I-Naht 0 1 26 230 7,1 1,6 18 147 69 3,9
6 V-Naht 0 1,5 1 22 170 6,0 1,6 18 147 81 4,6
(70°)
8 V-Naht 0 1,5 2 26 220 6,8 1,6 18 183 90 5,0
(70°)
10 V-Naht 0 2 3:
(60°) 1 26 220 6,2 1,6 20 1,9
2 24 200 6,0 1,6 20 191 109 1,6 5,4
G = Gegen-
G 25 230 7,2 1,6 20 1,9 lage nach
Auskreuzen
12 V-Naht 0 1,5 3:
(60°) 1 26 240 13,7 1,2 23 2,6
2 26 220 12,2 1,2 23 340 185 3,0 8,1
G 28 250 15,6 1,2 23 2,5
12 V-Naht 0 1,5 2:
(60°) 1 27 260 3,6 2,4 25 4,0
346 189 7,6
2 27 280 3,6 2,4 25 3, 6

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Tabelle 7: Leistungskennwerte für das MAG-Schweißen von unlegiertem Baustahl /2/


Prozess: MAG-Schweißen Grundwerkstoff: unlegierter Baustahl
Art der Fertigung: teilmechanisch Schweißzusatz: Drahtelektrode DIN EN 440-G3Si1 oder G4Si1

Nahtart: Stumpfnaht Schweißhilfsstoff: Schutzgas DIN EN 439...M21


Schweißposition: PA

Werk- Nahtvorbereitung Draht- Einstellwerte Lagen- Verbrauchswerte Bemerk.


stück- Nahtart Spalt Naht- Schweiß- elektro- Arbeits- Schweiß- Draht- Schutz- zahl Schweiß- Schutz- Haupt-
dicke öffnungs- lage den- span- strom vorschub- gas zusatz gas zeit th
winkel Wurzel- durch- nung geschwin-
lage (W) messer digkeit
Mittel-
lage (M)
Deck-
mm mm ° lage (D) mm V A m/min l/min g/m l/m min/m

1,5 I-Naht 0,5 - - 0,8 18 110 5,9 10 1 39 17 1,7

2 I-Naht 1,0 - - 1,0 18,5 125 4,2 10 1 51 19 1,9


3 I-Naht 1,5 - - 1,0 19 130 4,7 10 1 69 24 2,4

4 I-Naht 2,0 - - 1,0 19 135 4,8 10 1 103 35 3,5


5 V-Naht 2,0 50 W 1,0 18,5 125 4,3 12 2 221 78 6,5
D 21 200 8,0
6 V-Naht 2,0 50 W 1,0 18,5 125 4,3 12 2 249 78 6,5
D 21 205 8,3

8 V-Naht 2,0 50 W 1,2 18 135 3,1 10...15 3 374 100 8,3


M; D 27,5 270 8,1

10 V-Naht 2,5 50 W 1,2 18,5 135 3,2 10...15 3 591 134 10,6
M; D 28 290 9,0

12 V-Naht 2,5 50 W 1,2 18,5 135 3,2 10...15 4 791 168 12,7
2 M; D 28 290 9,0

15 V-Naht 3,0 50 W 1,2 18,5 130 3,2 10...15 5 1275 263 19,5
3 M; D 28,5 300 9,2

20 V-Naht 3,0 50 W 1,2 19 140310 3,8 10...15 12 2085 400 29,0


11 M; D 29 310 9,5
20 DV-Naht 3,0 50 W 1,2 19 140 3,8 10...15 6 1200 240 17,5
3M 29 310 9,5
2D 29 310 9,5

Angaben über prozessbedingte Nebenzeiten: Die prozessbedingten Nebenzeiten (Entfernen der Schweißspritzer, Säubern der Gasdüse, Wechsel der Drahtrolle u.a.) können überschlägig
mit 20 bis 40 % von th angenommen werden. Sie hängen von der Spritzerbildung und damit von der Art des Schutzgases und den Einstellwerten ab.

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4. MIG/MAG-Hochleistungsverfahren
Das MIG/MAG-Schweißen kann im Vergleich zu anderen Schweißverfahren schon in der konventionel-
len Form als Hochleistungsverfahren angesehen werden. Trotzdem wird seit langem versucht die Leis-
tung weiter zu erhöhen.

Eine Leistungserhöhung bedeutet entweder eine größere Abschmelzleistung, eine höhere Schweißge-
schwindigkeit oder beides. Das DVS-Merkblatt 0909-1 „Grundlagen des MSG-Hochleistungsschweißens
mit Massivdrahtelektroden – Definition und Begriffe“ gibt einen Überblick über die Verfahren.
Bild 4 zeigt einen Überblick über die Leistungsbereiche von konventionellen und Hochleistungschweiß-
verfahren mit ein und zwei Drahtelektroden.

Bild 4: Leistungsbereiche des konventionellen und des MAG-Hochleistungschweißens mit einer und zwei Draht-
elektroden (die erreichbaren Schweißgeschwindigkeiten sind blechdicken und positionsabhängig) /22/.

Hochleistungsverfahren sind in der Regel vollmechanische Anwendungen, da die Belastungen durch


eine höhere Stromstärke und hohen Schweißgeschwindigkeiten nicht über längere Zeit vom Schweißer
verlangt werden können.

Ende der 80er Jahre ist mit dem sogenannten T.I.M.E.-Prozess (Lizenznehmer Fa. Fronius) ein Hoch-
leistungsverfahren in Deutschland bekannt geworden. Etwa zur gleichen Zeit wurden an der SLV Mün-
chen die Mehrdrahtverfahren weiterentwickelt. Beide Richtungen, mit einer und mit zwei Drahtelektroden
haben in vielen Bereichen die Wirtschaftlichkeit deutlich steigern können.
Für die MIG/MAG-Hochleistungsschweißverfahren werden im DVS-Merkblatt 0909-1 neue Verfahrens-
kurzzeichen angegeben.

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Bild 5: Einteilung und Bezeichnung der Prozessvarianten des MSG-Hochleistungsschweißens


(Begriffe nach ISO857 in Klammern) /22/.

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4.1 Hochleistungsverfahren mit einer Drahtelektrode


Angeregt durch den T.I.M.E.-Prozess (ursprünglich wurde damit nur der rotierende Lichtbogen bezeich-
net) wurden auch von anderen Stellen die Bereiche mit höherer Drahtelektrodengeschwindigkeit genau-
er untersucht. Daraus sind zusätzlich eine Reihe von interessanten Verfahrensvarianten entstanden.
Tabelle 8 zeigt Kennzeichen der HL-Verfahren mit einer Drahtelektrode.

Tabelle 8: MIG/MAG-HL-Verfahren mit einer Drahtelektrode

Sprühlichtbogen (oberer Leistungsbereich):


- argonreiches Mischgas aber auch Mehrkomponentengasen
- hohe Leistung, dicke Bauteile oder höhere Schweißge-
schwindigkeit
- geringe Spritzerbildung

Hochleistungskurzlichtbogen:
- argonreiches Mischgas, längeres freies Drahtende
- hohe Leistung, wie Sprühlichtbogen aber geringere Span-
nung
- kurzer, kurzschlussbehafteter Lichtbogen
- guter Einbrand, oft höhere Schweißgeschwindigkeit, teil-
weise überhöhte Naht
- Firmennamen: Rapid-Arc, forcierter Lichtbogen

Hochleistungssprühlichtbogen:
- argonreiches Mischgas mit 2-4 Komponenten, oft mit bis zu
30 % Heliumbeimengungen
- längeres freies Drahtende
- sehr hohe Leistung, sehr tiefer Einbrand
- in Teilbereichen instabiler Prozess
- Firmennamen: modifizierter Sprühlichtbogen, globularer
Werkstoffübergang

Rotierender Lichtbogen:
- argonreiches Mischgas mit 2-4 Komponenten oft mit bis zu
30 % Heliumbeimengungen
- längeres freies Drahtende
- sehr hohe Leistung, breiter Einbrand
- beim Übergang vom Sprühlichtbogen zum rotierenden
Lichtbogen sind Instabilitäten möglich
- Firmennamen: T.I.M.E. Process, Rapid-Melt, Schweißen
mit Linfast-Schutzgasen

In Bild 6 sind die unterschiedlichen Arten des Werkstoffübergangs in Abhängigkeit von Drahtgeschwin-
digkeit und Spannung aufgetragen. Bild 7 und Bild 8 zeigen Darstellungen des Werkstoffübergangs und
der typischen Einbrandform der verschiedenen Hochleistungsverfahren mit einer Drahtelektrode in Ab-
hängigkeit von Drahtgeschwindigkeit und Arbeitsspannung.

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Bild 6: Arbeitsbereiche beim MAG-Schweißen mit einer Drahtelektrode

Bild 7: Arbeitsbereiche und typische Werkstoffübergänge von MAG-Schweißverfahren mit einer Drahtelektrode in
Abhängigkeit von Schweißspannung und Drahtvorschubgeschwindigkeit /Linde Gas AG/

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Bild 8: Arbeitsbereiche und Raupenprofile beim MAG-Hochleistungsschweißen mit einer Drahtelektrode /2/

4.1.1 Sprühlichtbogen, MIGs/MAGs (oberer Strombereich)


Der konventionelle Sprühlichtbogen reicht bei 1,2 mm dicken Drahtelektroden bis etwa 12 (14) m/min.
Untersuchungen haben ergeben, dass mit entsprechenden Einstellwerten und geeigneter Schutzgaszu-
sammensetzung der Sprühlichtbogenbereich bis auf 18 bzw. 26 m/min Drahtgeschwindigkeit ausge-
dehnt werden kann.

In Bild 9 sind die Arbeitsbereiche bei unterschiedlichen Schutzgaszusammensetzungen aufgetragen.


Z.B. kann mit einem argonreichen Mischgas (Ar + 25 % He + 3 % O 2) ein Sprühlichtbogen bis etwa
18 m/min Drahtgeschwindigkeit (1,2 mm Drahtdurchmesser) aufrecht erhalten werden, der dann über-
gangslos in einen rotierenden Lichtbogen übergeht.

Mit dem Schutzgas Ar + 25 % He + 25 % CO 2 kann der Sprühlichtbogenbereich bis etwa 26 m/min aus-
gedehnt werden. Bei den hohen Drahtgeschwindigkeiten wird ein verlängertes freies Drahtende
(25-30 mm) eingestellt, um die Stromstärke zu begrenzen und die Schneidwirkung des Hochleistungs-
lichtbogens zu verringern.

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Bild 9: Einfluss der Schutzgaszusammensetzung auf die Lichtbogenart beim konventionellen MAG-Schweißen
und dem MAG-Hochleistungsschweißen /Linde Gas AG/

4.1.2 Hochleistungskurzlichtbogen, MAGhk


Im Bereich etwa gleicher Drahtgeschwindigkeit wie beim Sprühlichtbogen, aber geringerer Lichtbogen-
spannung kann mit dem Hochleistungskurzlichtbogen geschweißt werden. Diese Art des Werkstoffüber-
gangs ist trotz der hohen Drahtgeschwindigkeit und Stromstärke noch kurzschlussbehaftet. Der Lichtbo-
gen rotiert im oberen Leistungsbereich.

Dadurch kann auch bei höheren Schweißgeschwindigkeiten eine ausreichend breite Naht mit günstiger
Einbrandform erreicht werden. Eine stärkere Spritzerbildung tritt in der Regel nicht auf.

4.1.3 Hochleistungssprühlichtbogen, MAGhs


Wird ausgehend vom Hochleistungskurzlichtbogen und Sprühlichtbogen die Drahtgeschwindigkeit er-
höht ohne gleichzeitig die Lichtbogenspannung deutlich zu erhöhen, wird der Bereich des Hochleis-
tungssprühlichtbogens erreicht.

Dieser Lichtbogen erzeugt einen sehr tiefen, aber schmalen Einbrand (Argonfinger und Kristallstoß) und
wird deshalb von vielen Fachleuten als nicht für das Schweißen geeignet eingestuft. Auch kann der Pro-
zess instabil sein, da kurzzeitig ein rotierender Lichtbogen auftreten kann. Große Gaseinschlüsse sind
dann möglich.

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4.1.4 Rotierender Lichtbogen, MIGr/MAGr


Die ersten Untersuchungen zum rotierenden Lichtbogen sind /3/ um 1970 mit 0,8 mm dicken Drahtelekt-
roden und 64 m/min Drahtgeschwindigkeit durchgeführt worden. Für den damals angestrebten Anwen-
dungsfall, dem Plattieren von Reaktorkomponenten, war der Prozess nicht stabil genug.

In den letzten Jahren sind unter anderen Voraussetzungen mit dem sog. T.I.M.E.-Prozess durchaus gute
Ergebnisse erzielt worden. Mit speziellen 3- und 4-Komponenten-Schutzgasen sind Drahtgeschwindig-
keiten bis 50 m/min (1,2 mm Drahtdurchmesser) erzielt worden. In der Praxis sind Drahtgeschwindig-
keiten von 18-30 m/min üblich. Es ergibt sich ein breiter, ausreichend tiefer Einbrand.

4.2 Hochleistungsverfahren mit zwei Drahtelektroden


Es werden zur Zeit zwei Verfahren mit zwei Drahtelektroden beim MIG/MAG-Schweißen eingesetzt. Das
MIG/MAG-Doppeldraht- und das MIG/MAG-Tandemschweißen (Tabelle 9). Die Schweißstromzuführung
ist bei beiden Verfahren unterschiedlich. Während beim Doppeldrahtschweißen beide Drahtelektroden
von einer Stromquelle mit dem Schweißstrom versorgt werden, wird beim Tandemschweißen für jede
Drahtelektrode eine eigene Stromquelle eingesetzt. In Bild 10 ist dies zu erkennen.

Bild 10: MSG-Mehrdrahtverfahren

Tabelle 9: MIG/MAG-HL-Verfahren mit zwei Drahtelektroden /19/20/

MIG/MAG-Doppeldrahtschweißen:
- argonreiches Mischgas, Impuls- oder Sprühlichtbogen
- geringe bis sehr hohe Leistungen möglich
- sehr hohe Schweißgeschwindigkeiten erreichbar
- Verfahren mit zwei Drahtelektroden, einer Stromquelle, einem
Brenner, einem Kontaktrohr

MIG/MAG-Tandemschweißen:
- argonreiches Mischgas, Impuls- oder Sprühlichtbogen
- geringe bis sehr hohe Leistungen möglich
- sehr hohe Schweißgeschwindigkeiten erreichbar
- Verfahren mit zwei Drahtelektroden, zwei Stromquellen, einem
Brenner, zwei potentialgetrennten Kontaktrohren

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MIG/MAG-Schweißen IV Seite 16

Anlagen für diese Verfahren werden bereits von einer Reihe von Herstellern angeboten. Der Vorteil die-
ser HL-Mehrdrahtverfahren liegt im großen Leistungsbereich bei der Abschmelzleistung und der
Schweißgeschwindigkeit. Es kann an den beiden Drahtelektroden mit dem Kurzlichtbogen (unterer
Leistungsbereich), wie auch mit dem rotierenden Lichtbogen (oberer Leistungsbereich), je nach Blechdi-
cke, Nahtform und Schweißaufgabe gearbeitet werden. Die Schweißgeschwindigkeit kann in weiten
Grenzen eingestellt werden. Gegenüber Eindrahtverfahren ist mindestens eine Verdoppelung der
Schweißgeschwindigkeit möglich. Die Streckenenergie ist bei zwei Drahtelektroden in der Regel etwas
geringer als bei einer Drahtelektrode und kann der Schweißaufgabe angepasst werden. Mit den
MIG/MAG-Mehrdrahtverfahren können alle schweißbaren Werkstoffe verbunden werden.
Bild 11 zeigt die Arbeitsbereiche von MIG/MAG-Prozessvarianten mit einer und zwei Drahtelektroden.
Die im Diagramm eingezeichnete Drahtgeschwindigkeit für zwei Drahtelektroden wird in der Praxis oft
deutlich überschritten, wie auch in Bild 4 dargestellt.

Bild 11: Arbeitsbereiche von MAG-Eindraht- und MAG-Tandemschweißen /19/20/

4.2.1 MIG/MAG-Doppeldrahtschweißen, MIGD/MAGD


Durch das gemeinsame Kontaktrohr ist die Spannung an beiden Drahtelektroden annähernd gleich. Der
Schweißstrom bildet sich nach dem Ohm´schen Gesetz (Parallelschaltung von Widerständen) aus. In
der Regel wird die Stromstärke an beiden Drähten auch annähernd gleich sein.
Es gibt aber auch die Möglichkeit unterschiedliche Drahtgeschwindigkeiten, z.B. höhere Drahtgeschwin-
digkeit am ersten Draht (kurzer Lichtbogen) und einen etwas längeren Lichtbogen am zweiten Draht
einzustellen. Damit kann ein tiefer Einbrand bei einer guten Nahtoberfläche erzielt werden.
Die magnetische Blaswirkung, die bei gleich gepolten Drahtelektroden zwei nebeneinander brennende
Lichtbogen aufeinander zu bewegt, wird hier positiv genutzt. Durch den in Abhängigkeit von Schweiß-
strom und Schutzgas optimierten Drahtabstand bewirkt die magnetische Ablenkung, dass die überge-
henden Tropfen genau in der Mitte zwischen den beiden Drähten das Schweißbad erreichen (Bild 12).
Dabei entsteht ein langgezogener ovaler Lichtbogenbrennfleck am Bauteil (Bild 13). Die deutlich vergrö-
ßerte Auflagefläche des Lichtbogens vor dem Werkstoffübergang erlaubt auch bei hohen Schweißge-
schwindigkeiten eine ausreichende Aufschmelzung des Grundwerkstoffs. Nach dem Werkstoffübergang
kann die große Lichtbogenauflagefläche die Naht breiten und eine flache Naht ohne Randkerben ausbil-
den. Die Mehrdrahtverfahren haben auch bei hohen Schweißgeschwindigkeiten und hohen Abschmelz-
leistungen keinen schneidenden Lichtbogen, sodass z.B. auch bei ungenauer Bauteilvorbereitung mit
hoher Leistung gearbeitet werden kann.

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Bild 12: Bild 13:


Optimaler Drahtelektrodenabstand bei Mehrdraht- Das verlängerte Schweißbad durch den vor- und
verfahren. Durch die Ablenkung treffen sich die nachlaufenden Lichtbogen ermöglicht sehr hohe
Tropfen in der Mitte zwischen den beiden Drähten Schweißgeschwindigkeiten /19/20/
/19/20/

4.2.2 MIG/MAG-Tandemschweißen, MIGT/MAGT


Diese Verfahrensvariante wird heute bevorzugt, da es gegenüber der Doppeldrahttechnik eine etwas
höhere Stabilität bei Störungen bietet und beim Tandemschweißen die beiden Lichtbögen mit unter-
schiedlichen Einstellwerten besser an die Schweißaufgabe angepasst werden können. Die erreichbaren
Abschmelzleistungen und Schweißgeschwindigkeiten sind dagegen weitgehend gleich.
Die magnetische Blaswirkung, die auch beim Tandemschweißen wirkt, kann aber durch den Einsatz von
zwei Impulslichtbogen, die um 180° phasenverschoben sind, weitgehend aufgehoben werden. In Bild 14
ist die Blaswirkung ohne und in Bild 15 mit Phasenverschiebung dargestellt.
Die Abschmelzleistung bei Stahl mit phasenverschobenen Impulslichtbogen ist auf etwa 18 kg/h be-
grenzt. Ohne diese Phasenverschiebung werden im Sprüh- oder Impulslichtbogen Abschmelzleistungen
von über 25 kg/h erzielt. Im Dünnblechbereich sind Schweißgeschwindigkeiten von mehr als 3 m/min
üblich.
Weitere Anwendungen sind das MIG/MAG-Tandem-Auftragschweißen und das Tandemschweißen mit
Fülldrahtelektroden.
Die Investitionskosten für die Mehrdrahtverfahren sind vergleichsweise gering, da nur zwei handels-
übliche Impulsstromquellen und ein Mehrdrahtbrenner eingesetzt werden.
Beide Verfahren werden wegen der hohen Schweißgeschwindigkeit nur vollmechanisch angeboten. Als
Schutzgase werden bei Stahl meistens handelsübliche argonreiche Zweistoffgemische eingesetzt.

Bild 16 und Bild 17 zeigen Querschliffe.

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Bild 14: Blaswirkung und Ablenkung des Lichtbogens bei synchronen Impulsen /19/20/

Bild 15: Verminderte Blaswirkung durch Phasenverschiebung der Impulse /19/20/

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Bild 16: MAG-Mehrdrahtschweißen einer Kehlnaht (a-Maß = 4 mm) an Stahl.


Blechdicke 5 mm, Abschmelzleistung 14,8 kg/h, Schweißgeschwindigkeit 1,9 m/min.

Bild 17: MIG-Mehrdrahtschweißen einer Überlappnaht mit 0,9 mm Spalt an AlMg2,7 Mn,
Blechdicke 4 mm, Abschmelzleistung 6,6 kg/h, Schweißgeschwindigkeit 3,0 m/min.

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5. Sonderverfahren
5.1 Elektrogasschweißen
Das Elektrogasschweißen ist im Aufbau vergleichbar mit dem Elektroschlackeschweißen.

Es werden dicke, senkrecht stehende Bleche mit hoher Abschmelzleistung verbunden. Es entsteht ein
großes Schweißbad, dass durch seitlich angebrachte wassergekühlte Kupferbacken gehalten wird. Die
Vorrichtung mit Brenner und Kupferbacken wird bei steigendem Schweißbad nach oben gezogen.

Die mechanischen Gütewerte dieser Verbindungen können durch das große Schweißbad geringer sein,
als bei Nähten in Viellagentechnik.

In Bild 18 ist das Prinzip dargestellt.

Bild 18: Elektroschlackeschweißen /1/

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5.2 Plasma-Metall-Schutzgasschweißen
Dieses Verfahren ist eine Kombination von Plasmabrenner und MIG-Brenner. Der Plasmalichtbogen am
Nahtanfang kann den Grundwerkstoff aufschmelzen, bevor die Drahtelektrode abgeschmolzen wird. Die
Gefahr von Bindefehlern wird z.B. bei dicken Al-Blechen dadurch verringert. In Bild 19 ist ein Plasma-
MIG-Brenner dargestellt.

Bild 19: Plasma-MIG-Brenner /2/

5.3 MAG-Punktschweißen
Beim MIG/MAG-Punktschweißen wird der Brenner nicht oder z.B. bei Al-Werkstoffen nur ganz wenig
über das Werkstück bewegt. Der Brenner wird mit einer Spezialgasdüse auf das Bauteil aufgesetzt (Bild
20). In der Düse sind Öffnungen für den Schutzgasaustritt und zum Beobachten der Schweißstelle. Ge-
schweißt werden meist aufeinanderliegende Bleche (wie beim Widerstandspunktschweißen). Im oberen
Blech ist meistens eine Bohrung, wodurch die Sicherheit der Verbindung deutlich gesteigert wird, be-
sonders wenn zwischen Ober- und Unterblech ein Spalt vorhanden ist. Nur bei ganz dünnen Blechen
und guter Passung kann das Loch im Oberblech entfallen. In Bild 21 sind Anwendungen, wie sie in der
KFZ-Reparatur üblich sind, dargestellt.

Bild 20: MAG-Punktschweißen /2/ Bild 21: Anwendungsbeispiele für das MAG-Punktschweißen /2/

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6. Blaswirkung
Um die Elektrode, um den Lichtbogen und im Werkstück bilden sich bei Stromdurchfluss magnetische
Felder aus. Diese Magnetfelder üben auf den Lichtbogen Kräfte aus. Da der Lichtbogen leicht beweglich
ist, wird er von diesen Kräften abgelenkt. Man nennt dies Blaswirkung. Die Blaswirkung kann bei Gleich-
strom und bei magnetischen Werkstoffen besonders stark sein. In den Bildern 22 bis 25 sind Beispiele
für die Blaswirkung und deren Vermeidung angegeben.

Bild 22: Blaswirkung /21/

Der Lichtbogen wird an Stahlteilen in folgender Weise abgelenkt:

an Kanten nach innen vom Stromanschluss weg

zu großen Stahlmassen hin in Fugen auf die geschweißte Naht zu

Bild 23: Ursachen der Blaswirkung /21/

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Die Blaswirkung kann man beherrschen:

durch Neigen der Elektrode durch zahlreiche, kräftige Heftstellen


Bild 24: Maßnahmen gegen die Blaswirkung /21/

Die Blaswirkung kann man beherrschen:

durch die Schweißfolge durch die Schweißfolge

durch zusätzliche Stahlmassen durch Verlegen des Stromanschlusses

Bild 25: Maßnahmen gegen die Blaswirkung (Fortsetzung) /21/

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7. Literatur

/1/ DIN Taschenbuch 191, Schweißtechnik 4, Beuth-Verlag


/2/ Baum L. u. V. Fichter: Der Schutzgasschweißer, Teil II, MIG/MAG-Schweißen.
Die Schweißtechnische Praxis, Band12 (1999), DVS-Verlag, Düsseldorf.
/3/ Ruckdeschel, W.: Werkstoffübergang beim MIG/MAG-Schweißen.
Linde-Bericht 70-F-51 (1970).
/4/ Aichele G. u. A. A. Smith: MAG-Schweißen (1975), DVS-Verlag, Düsseldorf.
/5/ Knoch, R. u. W. Welz: Metall- Aktivgas-Impulslichtbogenschweißen mit transistorisierten Strom-
quellen. Schweißen u. Schneiden 38 (1986), Heft 2, S. 67-71.
/6/ Pomaska H. U.: MAG-Schweißen "kein Buch mit sieben Siegeln". Linde AG.
/7/ Schambach, B.: Aktueller Stand schweißtechnischer Europäischer Normen, Sonderausgabe zur
26. Sondertagung „Schweißen im Anlagen und Behälterbau“ (2000), München.
/8/ Dilthey, U.: Energiebilanz der Bogensäule. DVS-Berichte 30 (1974), S.139-156.
/9/ Knoch R.: Schweißkennwerte für das MAG-Schweißen. DVS-Berichte, Band 91, DVS-Verlag.
/10/ N. N.: DVS-Lehrgang: Metall-Schutzgasschweißen
/11/ Schellhase, M.: Der Schweißlichtbogen-ein technologisches Werkzeug. Band 84,
DVS-Verlag, Düsseldorf.
/12/ Welz, W. u. R. Knoch: Einstellen und Klassifizieren von Impulslichtbogen beim Metall-Aktivgas-
schweißen. Schweißen u. Schneiden 41 (1989), Heft 12, S.658-660.
/13/ Welz, W. u. R. Knoch: Untersuchung des Metall-Aktivgasschweißens mit Impulslichtbogen.
Schweißen u. Schneiden 41 (1989), Heft 10, S. 542-547.
/14/ Knoch, R.: Messgrößen und Messgeräte beim Metall-Schutzgasschweißen.
Schweißen u. Schneiden 38 (1986), Heft 7, S.330-334.
/15/ N.N.: Kurzfassung der EN 287. SLV Duisburg.
16/ Knoch R.: Verbesserung der Zünd- und Anlaufphase beim Metall-Aktivgas-Schweißen.
Schweißen u. Schneiden 35 (1983), Heft 8, S. 370-376.
/17/ Knoch, R.: Untersuchung des Zündvorganges und des Anfangsbindefehlers beim Metall-
Aktivgas-Schweißen. Schweißen u. Schneiden 35 (1983), Heft 9, S. 432-435.
/18/ DVS-Richtlinie 0912, Teil 1 - Vermeiden von Bindefehlern.
Teil 2 - Vermeiden von Poren.
/19/ Knoch, R. u. A. W. E. Nentwig: Schneller MAG-Schweißen mit mehreren Drahtelektroden.
DVS-Berichte Nr. 162 (1994), Seite 77-81.
/20/ Baum, L. u. R. Knoch: Höhere Wirtschaftlichkeit durch MAG-Hochleistungsverfahren.
DVS-Berichte Nr. 183 (1997), Seite 50-55.
/21/ Marfels, W.: Der Lichtbogenschweißer, Schweißtechnische Praxis.
DVS-Verlag, Düsseldorf.
/22/ DVS-Merkblatt0909-1: Grundlagen des MSG-Hochleistungsschweißens mit Massivdrahtelektro-
den, Definitionen und Begriffe.
/23/ DVS-Merkblatt 0926: Anforderungen an Schweißanlagen zum Metallschutzgasschweißen.
/24/ DVS-Merkblatt 0932: MAG-Einstellpraxis – Verfahrens- und bauteilabhängige Einflüsse auf die
Nahtgeometrie.

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Lichtbogenhandschweißen I Seite 1

0 Inhaltsverzeichnis 1
1. Einleitung, Verfahrensprinzip 1
2. Schweißgerätetechnik 3
3. Die umhüllten Stabelektroden für das Lichtbogenhandschweißen 5
4. Literatur 12

1. Einleitung, Verfahrensprinzip

Bild 1: Lichtbogenhandschweißen

Beim Lichtbogenhandschweißen brennt der Schweißlichtbogen zwischen einer umhüllten abschmelzen-


den Stabelektrode und dem Werkstück. Der Schweißlichtbogen und das grundwerkstoffseitige Schmelz-
bad werden vor dem Zutritt der Luft durch das sich aus der Umhüllung bildende Schutzgas und einer
Schlacke geschützt.
Dieser Schweißprozess ist vielseitig in allen Schweißpositionen und besonders im Freien anwendbar.
Die Gerätetechnik ist einfach aufgebaut.
Mit dem Lichtbogenhandschweißen können alle schweißbaren Eisenwerkstoffe, Nickel- und Nickellegie-
rungen, Kupfer- und Aluminiumwerkstoffe mit umhüllten Stabelektroden geschweißt werden.
Das Lichtbogenhandschweißen erlaubt es, sowohl dünne Bleche ≥ 1,5 mm in einer Einlagentechnik und
auch dickere (meist bis 20 mm) in einer Mehrlagentechnik zu schweißen.
In Bild 2 ist von Killing der derzeitige Anwendungsumfang von Stabelektroden in Deutschland darge-
stellt.

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Lichtbogenhandschweißen I Seite 2

Davon werden ca.:

30 % im Handwerk, in Klein- und Mittelbetrieben angewendet


30 % verwendet der Schiffbau
10 % werden im Rohrleitungsbau eingesetzt
5% verwendet der Stahlbau, meist auf Baustellen
5% werden im Kessel- und Druckbehälterbau eingesetzt um eine hohe Nahtqualität zu erzielen;
keine Bindefehler, ausgezeichnete Zähigkeitseigenschaften, niedrige Rissgefahr

der Rest von ca. 20 % wird im Chemieanlagenbau, für niedrig- und hochlegierte Werkstoffe, für hö-
herfeste Stähle, im Fahrzeugbau und für Auftragsschweißungen eingesetzt.

Bild 2: Anteil der Schmelzschweißverfahren, bezogen auf das abgesetzte Schweißgut

Bild 3: Lichtbogenhand-Fallnahtschweißen im Freien (siehe 3/1.10-4, S. 11)

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2. Schweißgerätetechnik

Wie aus dem Verfahrensprinzip ersichtlich ist, gehören

die Schweißstromquellen, das Zubehör wie die Werkzeuge und die Arbeitsschutzbekleidung
und die umhüllten Stabelektroden

zu der Grundausrüstung beim Lichtbogenhandschweißen.

Typische Schweißdaten sind:

Schweißstrom: 60 A bis 360 A


Stromstärke je mm Elektrodendurchmesser 30 A bis 60 A
Gleichstrom (+/-Pol) oder Wechselstrom

Stabelektroden: ∅ in [mm]: 2,0/2,5/3,2/4,0/5,0/6,0


Länge: 200 bis 450 mm

Abschmelzleistung: 0,5 bis 5,5 kg/h (bis100 % ED)


bis 1,5 kg/h (Mittelwert)

2.1 Die Schweißstromquellen

Da besonders ältere Schweißstromquellen für das Lichtbogenhandschweißen sehr lange halten, sind
heute noch immer Schweißumformer, Schweißtransformatoren und Schweißgleichrichter im Einsatz.

Die geringe Masse, eine tragbare Ausführung und ein guter Wirkungsgrad führen aber immer mehr zu
einem stärkeren Übergang zum Schweißumrichter/Schweißinverter und dies in Verbindung mit tech-
nischen Vorteilen wie:

• einstellbare statische Belastungskennlinien, steil fallend, möglichst mit einer Schweißstromfernein-


stellung
• Stromart: Gleichstrom und/oder Wechselstrom
• Polumschaltung +/-
• Netzspannungskompensation
• „Hot-Start“ mit Schweißstromerhöhung im Zündvorgang
• „Anti-stick“–Programm für den Fall, dass die Stabelektrode beim Zünden festklebt
• Messgeräte, Programmbox u. a. Zusatzbaugruppen.

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Anforderungen für das Lichtbogenhandschweißen mit Stabelektroden:

a) Stromart: Gleichstrom oder


Wechselstrom

b) Belastungskennlinie: steil fallend

Schweißspannung Us in V
1
Lichtbogen
zu lang
80

60
1
2
40 2
Lichtbogen
richtig
3
20
3
Lichtbogen
100 200 300 400
zu kurz
Schweißstrom Is in A

Bild 4: Verlauf der statischen Belastungskennlinien Us = f (Is) und des Prinzips der Lichtbogen-Handregelung

c) Einstellung des Schweißstromes erfolgt über die Einstellung der Belastungskennlinie an der
Schweißstromquelle.
Eine Ferneinstellung ist zweckmäßig.
Polumschalter sind besonders für das Verschweißen von Fallnahtelektroden erforderlich.

2.2 Schweißzubehör

Hierzu gehören:
die Schweißleitungen, ein vollisolierter Elektrodenhalter, die Werkstückklemme, ein Schweißtisch mit
Absaugung und Schutzwände

außerdem Werkzeuge wie:


ein Schlackenhammer, die Drahtbürste, ein Meißel oder Schleifgeräte, eine Schweißnahtlehre und Tem-
peraturmessmittel.

Zur Arbeitsschutzbekleidung gehören:


ein Schweißerschutzhelm oder Handschirm, eine Schutzbrille, eine Mütze, Handschuhe, Arbeitsschuhe
und schwerentflammbare Arbeitsanzüge oder eine lederne Schweißerschürze.

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vollisolierter Magnet-
Schraubzwinge
Elektrodenhalter anschluss
Bild 5: Schweißzubehör
• vollisolierter Elektrodenhalter
• Werkstückklemmen (Schraubzwinge/Magnetanschluss)

3. Die umhüllten Stabelektroden für das Lichtbogenhandschweißen

Umhüllte Stabelektroden bestehen aus dem Kerndraht und einer mit Bindemittel (meist Wasserglas)
gebundenen vorwiegend mineralischen Umhüllung.
Während bei un- und niedriglegierten Stabelektroden im Allgemeinen unlegierte, weiche Kerndrähte ein-
gesetzt werden, d. h. die Zulegierung zur Festigkeits- und Zähigkeitssteigerung erfolgt über die Umhül-
lung, unterscheidet man bei hochlegierten Stabelektroden in kernstab- und hüllenlegierte Typen (Kern-
drähte für unlegierte Stabelektroden enthalten ca. C ≈ 0,06 bis 0,12 %; Si ≈ 0,06 %; Mn ≈ 0,3 bis 1,8 %;
P, S ≤ 0,03 %).
Die umhüllten Stabelektroden werden heute als Pressmantelelektroden (siehe auch Bild 8) nach einer
genauen Rezeptur zusammengestellt, mit Bindemittel versehen, auf den Kerndraht gepresst und je nach
dem Umhüllungstyp bei ca. 250 bis 450 °C in Öfen getrocknet. Anschließend werden sie gekennzeichnet
(nach DIN/EN und/oder mit Firmennamen) und verpackt.

3.1 Einteilung und Aufgaben der umhüllten Stabelektroden

Die Einteilung der umhüllten Stabelektroden kann nach folgenden Gesichtspunkten erfolgen:
nach dem Verwendungszweck Auftragschweißen,
Verbindungsschweißen,
Schneiden, Unterwasserschweißen usw.

nach der chemischen Zusammen- unlegierte und niedriglegierte, hochlegierte Stab-


setzung des Schweißgutes elektroden für NE-Metalle, Gusseisen usw.

nach den technologischen nach den mechanisch-technologischen Gütewerten


Eigenschaften des Schweißgutes, nach der Stromart, Polung, Ab-
schmelzleistung, Ausbringung, Schweißpositionen,
Nahtform und Wasserstoffgehalt des Schweißgutes.

nach dem Umhüllungstyp Sauer A


Basisch B
umhüllt
Rutil R
Zellulose C

nach der Herstellungsart Pressmantel, Doppelpressmantel, (Tauchelektroden)

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3.1.1 Abmessungen von Stabelektroden

Kernstab
Länge in mm
Durchmesser in mm
1,6
2,0 200 250 oder 350
2,5
3,2
4,0 350 oder 450
5,0
6,0
450
8,0

Aufgaben der Stabelektrodenumhüllung Die Aufgaben der Stabelektrodenumhüllung sind:


Lichtbogen stabilisieren und Lichtbogenraum ionisieren Zünden und Stabilisieren des Schweißlichtbogens
bei gleichzeitiger Werkstoffübertragung und Bilden
einer Schweißverbindung. Dabei übernimmt die
Elektrodenumhüllung folgende Aufgaben:

• Verbesserung der Ionisierung der Lichtbogen-


strecke, der Zündeigenschaften und der Licht-
bogenstabilität
• Bildung eines Schutzgases zur Abschirmung
des schädigenden Einflusses der Luft (N 2 und
O2)
• Schlackenbildung zum Schutz der sich bilden-
den Schweißnaht (Oberseite und Wurzel), zur
Verzögerung der Abkühlung sowie zur Formung
der Naht
• metallurgische Beeinflussung des Schweißgu-
tes, d. h. Oxidation und Desoxidation sowie Ab-
binden schädlicher Begleitelemente (S, P) oder
eine Auflegierung

Erhöhung der Abschmelzleistung (Ausbringen)


durch sog. „Hochleistungselektroden“ durch Zusätze
Bild 6: Aufgaben der Stabelektrodenumhüllung
wie Eisenpulver.

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Die Umhüllungsdicke und die Zusammensetzung


der Umhüllung der Stabelektroden haben einen
wesentlichen Einfluss auf:

• die Festigkeits- und Zähigkeitseigenschaften


des Schweißgutes (mechanische Gütewerte)
• die Heißriss- und/oder Kaltrissbildung (Was-
serstoffgehalt im Schweißgut)
• das Schweißverhalten, Zündverhalten der
Stabelektrode und den Werkstoffübergang
• die Spaltüberbrückbarkeit, das Nahtaussehen
und die Einbrandtiefe (siehe Bild 7)

Bild 7: Einfluss der Umhüllungsdicke auf die Spalt-


überbrückbarkeit, das Nahtaussehen und die
Einbrandtiefe

3.2 Zusammensetzung der Umhüllung, Umhüllungsstoffe

Die für Elektrodenumhüllungen verwendeten Stoffe sind sehr zahlreich. In der Hauptsache handelt es
sich um Erze und Mineralien in Form von Oxyden, Hydroxyden, Karbonaten, Karbonylen, Silikaten,
Chloriden, Fluoriden und anderen Verbindungen von Metallen und Nichtmetallen sowie um Ferrolegie-
rungen, organische Stoffe und Verbindungen.

Die gebräuchlichsten Umhüllungsstoffe können unterteilt werden in Oxydische Erze, Säuren, Basen,
Flussmittel

• Organische Stoffe, Metall, Metall- und Ferrolegierungen und


• Bindemittel (Wasserglas).

Sowohl die Schweißeigenschaften einer umhüllten Stabelektrode als auch die mechanischen Eigen-
schaften des Schweißgutes werden durch die Umhüllung entsprechend beeinflusst. Diese homogene
Mischung enthält im Allgemeinen die folgenden fünf Hauptbestandteile:

– schlackenbildende Stoffe (Quarz, Flussspat),


– desoxidierende Stoffe (Ferromangan, Ferrosilizium),
– schutzgasbildende Stoffe (Zellulose, Kalkspat),
– lichtbogenstabilisierende Stoffe (Kali-Feldspat, Rutil),
– Bindemittel und, falls nötig (Kali- und Natrium-Wasserglas),
– Legierungsbestandteile (Ferro-Chrom, Ti, Si, Nickelpulver usw.).

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Zusätzlich kann Eisenpulver hinzugefügt werden, um das Schweißgutausbringen zu erhöhen.

Je nach der Zusammensetzung der Umhüllungen entstehen 4 Haupttypen mit den unter Abschnitt 0 be-
schriebenen Eigenschaften.

Stabelektroden bestehen aus dem Kerndraht und einer durch Wasserglas verbundenen Umhüllung.

3.2.1 Kerndrähte für unlegierte Elektroden

C 0,06 bis max. 0,12 %


Si 0,06 %
Mn 0,3 bis max. 1,8 %
P, S ≤ 0,030 %

3.2.2 Elektrodenumhüllungsstoffe

Umhüllungsstoffe:
Die für Elektrodenumhüllungen verwendeten Stoffe sind sehr zahlreich. In der Hauptsache handelt es
sich um Erze und Mineralien in Form von Oxyden, Hydroxyden, Karbonaten, Karbonylen, Silikaten,
Chloriden, Fluoriden und anderen Verbindungen von Metallen und Nichtmetallen sowie um Ferrolegie-
rungen, organische Stoffe und Verbindungen.
Die gebräuchlichsten Umhüllungsstoffe können unterteilt werden in
Oxydische Erze:
Magnetit (Fe3O4), Eisenglimmer (Fe2O3), Brauneisenstein (2Fe2O3 3H2O) und andere oxydische Eisen-
erze, Braunstein (MnO2) und andere oxydische Manganerze, Ilmenit (FeTiO3) und andere oxydische Ti-
taneisenerze;

Säuren:
Quarz (SiO2), Basalt, Kalifeldspat (Kal-Si3O3), Kaliglimmer (H2KAl3SiO12), Kaolin (Al4(OH)8Si4O10), Kie-
selerde (fälschlich oft als „Kieselkreide“ bezeichnet), Porphyr, Schiefermehl, Speckstein, Talkum
(H2Mg3(SiO3)4), Ton, Betonit, Trachyt, Tripel, Walkerde;

Basen:
Kalkspat (Kreide, Marmor, Kalkstein) (CaCO3), Magnesit (MgCO3), Dolomit (CaMg(CO3)2), Spateisen-
stein (FeCO3), Manganspat (MnCO3), Bariumkarbonat (BaCO3);

Flussmittel:
Flussspat (CaF2), Kryolith (AIF3 . 3 NaF);

Organische Stoffe:
(als Klebemittel oder als Schutzgasbildner zugesetzt): Dextrin, Getreidemehl, Glyzerin, Holz- und Zell-
mehl, Kleister, Natur- und Kunstharze, Papier, tierische und pflanzliche Leime, Stärke, Zucker;

Metall, Metall- und Ferrolegierungen:


Aluminium-, Eisen-, Mangan- und Nickelpulver, Ferro-Chrom, -Mangan, -Molybdän, -Silizium, -Titan, -
Vanadin, -Wolf;

Bindemittel:
Kaliwasserglas K2O ⋅ SiO2 ⋅ NH2O
(Natriumwasserglas)

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Richtanalysen der wichtigsten Umhüllungstypen (Angaben in %)

Zellulosetyp Saurer Typ Rutiltyp Basischer Typ

Zellulose 40 Magnetit Fe3O4 50 Rutil TiO2 45 Flussspat CaF2 45


Rutil TiO2 20 Quarz SiO2 20 Magnetit Fe3O4 10 Kalkspat CaCO3 40
Quarz SiO2 25 Kalkspat CaCO3 10 Quarz SiO2 20 Quarz SiO2 10
FeMn 15 FeMn 20 Kalkspat CaCO3 10 FeMn 5
Wasserglas Wasserglas FeMn 15 Wasserglas
Wasserglas
siehe auch Killing: Handbuch der Schweißverfahren /1/

Fast keine Schlacke Erstarrungsintervall Erstarrungsintervall Erstarrungsintervall


vorhanden der Schlacke: der Schlacke: der Schlacke:
groß mittel groß
Tropfenübergang:
Tropfenübergang: Tropfenübergang: Tropfenübergang:
feintropfig bis
mitteltropfig mittel- bis feintropfig mittel- bis großtropfig
sprühregenartig
Zähigkeitswerte: Zähigkeitswerte: Zähigkeitswerte: Zähigkeitswerte:
gut normal gut sehr gut

3.2.3 Wirkung von Umhüllungstypen

Umhüllungsrohstoff Wirkung auf die Schweißeigenschaften

erhöht die Strombelastbarkeit,


Quarz-SiO2
Schlackenverdünner
verbessert Schlackenabgang und Nahtzeichnung, gutes
Rutil-TiO2-
Wiederzünden
Magnetit-Fe3O4 verfeinert den Tropfenübergang
setzt die Lichtbogenspannung herab,
Kalkspat-CaCO3
Schutzgas- und Schlackenbildner
Schlackenverdünner bei basischen Elektroden,
Flussspat-CaF2
verschlechtert die Ionisation
Kali-Feldspat leicht ionisierbar, verbessert die Lichtbogenstabilität
K2O Al2O3 6 SiO2
Ferro-Mangan/Ferro-Silizium Desoxidationsmittel
Zellulose Schutzgasbildner
Kaolin Al2O3 2SiO2 2H2O Gleitmittel
K- oder Na-Wasserglas Bindemittel
K2SiO3/Na2SiO3

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3.3 Beschreibung der Eigenschaften der Haupt-Umhüllungstypen nach DIN EN 499

Sauerumhüllte Stabelektroden: A

Die Umhüllung dieses Typs wird durch hohe Eisenoxidanteile gekennzeichnet und – infolge des hohen Sauerstoff-
potentials – durch desoxidierende Stoffe (Ferromangan). Bei einer dicken Umhüllung verursacht die saure Schla-
cke einen sehr feinen Tropfenübergang und flache und glatte Schweißnähte. Sauerumhüllte Stabelektroden sind
nur begrenzt für das Schweißen in Zwangsposition geeignet und sind empfindlicher für das Entstehen von Erstar-
rungsrissen als Stabelektroden anderer Umhüllungstypen.

Basischumhüllte Stabelektroden: B

Charakteristisch für die dicke Umhüllung dieser Stabelektroden ist der große Anteil an Erdalkali-Carbonaten, z. B.
Calciumcarbonat und Flussspat. Um die Schweißeigenschaften, besonders für das Schweißen mit Wechselstrom,
zu verbessern, können größere Mengen nichtbasischer Bestandteile (z. B. Rutil und/oder Quarz) erforderlich sein.
Basischumhüllte Stabelektroden haben zwei herausragende Eigenschaften: Die Kerbschlagarbeit des Schweiß-
gutes ist, besonders bei tiefen Temperaturen, höher und ihre Risssicherheit dem hohen metallurgischen Reinheits-
grad des Schweißgutes, während die geringe Kaltrissempfindlichkeit, trockene Stabelektroden vorausgesetzt, im
geringen Wasserstoffgehalt begründet ist. Er ist niedriger als bei allen anderen Typen und sollte die Obergrenze
H = 15 ml/100 g Schweißgut nicht überschreiten.
Basischumhüllte Stabelektroden sind für das Schweißen in allen Positionen, ausgenommen Fallposition, geeignet.
Speziell für das Schweißen in Fallposition geeignete basische Stabelektroden haben eine besondere Zusammen-
setzung der Umhüllung.

Zelluloseumhüllte Stabelektroden: C

Stabelektroden dieses Typs enthalten einen großen Anteil verbrennbarer organischer Substanzen in der Umhül-
lung, insbesondere Zellulose. Aufgrund des intensiven Lichtbogens eignen sich derartig umhüllte Stabelektroden
besonders für das Schweißen in Fallposition.

Dünn rutilumhüllte Stabelektroden: R

Stabelektroden dieses Typs ergeben einen groberen Tropfenübergang als die dickrutilumhüllten. Sie sind damit für
das Schweißen von dünnen Blechen geeignet. Stabelektroden des Rutiltyps sind für alle Schweißpositionen – aus-
genommen Fallposition – geeignet.

Dick rutilumhüllte Stabelektroden: RR

Bei Stabelektroden dieses Typs ist das Verhältnis von Umhüllungs- zu Kernstabdurchmesser ≥ 1,6. Charakteris-
tisch sind der hohe Rutilgehalt der Umhüllung, das gute Wiederzünden und die feinschuppigen, gleichmäßigen
Nähte.

Rutilzellulose-umhüllte Stabelektroden: RC

Die Zusammensetzung der Umhüllung dieser Stabelektroden ist ähnlich der der rutilumhüllten Stabelektroden, sie
enthält jedoch größere Zellulose-Anteile. Stabelektroden dieses Typs können daher auch für das Schweißen in
Fallposition verwendet werden.

Rutilsauer-umhüllte Stabelektroden: RA

Das Schweißverhalten von Stabelektroden dieses Mischtyps ist mit sauerumhüllten Stabelektroden vergleichbar. In
der Umhüllung dieser Stabelektroden sind jedoch wesentliche Anteile an Eisenoxid durch Rutil ersetzt. Daher kön-
nen diese meist dickumhüllten Stabelektroden für das Schweißen in allen Positionen, ausgenommen Fallposition,
eingesetzt werden.

Rutilbasisch-umhüllte Stabelektroden: RB

Charakteristisch für die Umhüllung dieses Typs sind die hohen Anteile an Rutil zusammen mit angehobenen basi-
schen Anteilen. Diese meist dickumhüllten Stabelektroden besitzen, neben guten mechanischen Eigenschaften
des Schweißgutes, gute Schweißeigenschaften in allen Schweißpositionen, außer Fallposition.

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Elektrodenherstellung

Bild 8: Stabelektrodenherstellung; /1/

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4. Literatur

/1/ Killing: Handbuch der Schweißverfahren, Teil 1, DVS-Verlag Düsseldorf

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0 Inhaltsverzeichnis 1
1. Kennzeichnung von Stabelektroden nach Europäischen Normen (z. B. DIN EN 499) 1
2. Literatur 7

1. Kennzeichnung von Stabelektroden nach Europäischen Normen (z. B. DIN EN 499)

1.1 Einleitung

Diese Norm enthält eine Einteilung zur Bezeichnung von umhüllten Stabelektroden mit Hilfe der Streck-
grenze, der Zugfestigkeit und der Zähigkeit des Schweißgutes. Das Verhältnis von Streckgrenze zur
Zugfestigkeit des Schweißgutes ist im allgemeinen höher als das für den Grundwerkstoff. Anwender
sollten daher beachten, dass ein Schweißgut, das die Mindeststreckgrenze des Grundwerkstoffes er-
reicht, nicht unbedingt dessen Mindestzugfestigkeit erreicht. Wenn bei der Anwendung eine bestimmte
Mindestzugfestigkeit gefordert wird, muss daher bei der Auswahl des Schweißzusatzes die Spalte 3 in
Tabelle 1 berücksichtigt werden.

Es sollte beachtet werden, dass die für die Einteilung der Stabelektroden benutzten mechanischen Ei-
genschaften des reinen Schweißgutes abweichen können von denen, die an Fertigungsschweißungen
erreicht werden. Dies ist bedingt durch Unterschiede bei der Durchführung des Schweißens, wie z B.
Stabelektrodendurchmesser, Pendelung, Schweißposition und Werkstoffzusammensetzung.

1.2 Anwendungsbereich

Diese Norm legt Anforderungen für die Einteilung von umhüllten Stabelektroden und des Schweißgutes
im Schweißzustand für das Lichtbogenhandschweißen von unlegierten Stählen und Feinkornstählen mit
einer Mindeststreckgrenze bis zu 500 N/mm² fest.

1.3 Die Einteilung nach acht Merkmalen:

• das erste Merkmal besteht aus dem Kurzzeichen für das Produkt/den Schweißprozess;
• das zweite Merkmal besteht aus der Kennziffer für die Festigkeitseigenschaften und die Bruch-
dehnung des Schweißgutes;
• das dritte Merkmal enthält das Kennzeichen für die Kerbschlagarbeit des Schweißgutes;
• das vierte Merkmal enthält das Kurzzeichen für die chemische Zusammensetzung des Schweiß-
gutes;
• das fünfte Merkmal besteht aus dem Kurzzeichen für den Umhüllungstyp;
• das sechste Merkmal besteht aus der Kennziffer für das Ausbringen und die Stromart;
• das siebente Merkmal besteht aus der Kennziffer für die Schweißposition;
• das achte Merkmal enthält das Kennzeichen für den Wasserstoffgehalt des Schweißgutes.

Die Normbezeichnung ist in zwei Teile gegliedert, um den Gebrauch dieser Norm zu erleichtern.

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1.3.1 Verbindlicher Teil

Dieser Teil enthält die Kennzeichen für die Art des Produktes, die Festigkeits-, Dehnungs- und Zähig-
keitseigenschaften, die chemische Zusammensetzung und den Umhüllungstyp (die Kennzeichen
sind nachfolgend beschrieben).

1.3.2 Nicht verbindlicher Teil

Dieser Teil enthält die Kennzeichen für das Ausbringen, die Stromart, die Schweißpositionen, für die
die Stabelektrode geeignet ist, und die Kennzeichen für den Wasserstoffgehalt.
Die vollständige Normenbezeichnung ist auf Verpackungen und in den Unterlagen sowie Datenblättern
der Hersteller anzugeben.

Oft werden zusätzlich Firmenbezeichnungen verwendet, die in der Praxis sehr oft benutzt werden (z. B.
ZELCORD, Garant, OK, SHGelbB).

1.3.3 Bezeichnungsbeispiel

nicht verbindlich verbindlicher Teil nicht verbindlich

EN 499 E 46 6 Mn1Ni B 4 2 H5

Kurzzeichen für den Umhüllungstyp


Kurzzeichen für die chemische Zusammensetzung
Kennzeichen für die Kerbschlagarbeit
Kennziffer für die Festigkeits- und Dehnungseigen-
schaften
Kurzzeichen für das Produkt/den Schweißprozess
Kennziffer für das Ausbringen und die Stromart
Kennziffer für die Schweißposition
Kennzeichen für den Wasserstoffgehalt

Bezeichnung einer umhüllten Stabelektrode (E) für das Lichtbogenhandschweißen, deren Schweißgut
eine Mindeststreckgrenze von 460 N/mm2 (46) aufweist und für das eine Mindestkerbschlagarbeit von
47 J bei – 60 °C (6) erreicht wird und mit einer chemischen Zusammensetzung von 1,5 % Mn und 0,8 %
Ni (Mn1Ni). Die Stabelektrode ist basischumhüllt (B), verschweißbar an Gleichstrom, Ausbringen 140 %
(4), und ist geeignet für alle Schweißpositionen, außer Fallposition (2). Der Wasserstoffgehalt über-
schreitet nicht 5 ml/100 g deponiertes Schweißgut (H5).

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1.3.4 Kennzeichen und Anforderungen

1.3.4.1 Kennzeichnung auf dem Produkt

Umhüllte Stabelektroden müssen auf der Umhüllung eine Kennzeichnung durch den Hersteller/Lieferer
haben. Vorteilhaft ist zusätzlich der verbindliche Teil der Normbezeichnung.

1.3.4.2 Kennzeichnung auf der Verpackung

Die Verpackung muss folgende Angaben enthalten:

• Name des Herstellers und Fabrikationsnummer


• Handelsname
• Normbezeichnung (z. B. nach DIN EN 499)
• Abmessungen (Durchmesser und Länge)
• Stromart, empfohlene Strombereiche
• Masse oder Stückzahl
• Rücktrocknungsvorschriften (bei basischen Elektroden)
• Gesundheitsschutz- und Sicherheitshinweise sowie
• Zulassungen 1) (falls vorhanden)

1)
Gemäß den Landesbauordnungen bedürfen Bauprodukte für den Metallbau gemäß der Bauregelliste
A Teil 1 eines Übereinstimmungsnachweises in Form eines Übereinstimmungszertifikats einer
PÜZ-Stelle (Ü-Zeichen).

1.3.5 Kennziffer für die Festigkeits- und Dehnungseigenschaften des Schweißgutes

Die Kennziffer in Tabelle 1 erfasst die Streckgrenze, Zugfestigkeit und Bruchdehnung des reinen
Schweißgutes im Schweißzustand.

Tabelle 1: Kennziffer für Festigkeits- und Dehnungseigenschaften des Schweißgutes


1)
Kennziffer Mindeststreckgrenze Zugfestigkeit Mindestbruchdehnung
2 2
[N/mm ] [N/mm ] [%]
35 355 440 bis 570 22
38 380 470 bis 600 20
42 420 500 bis 640 20
46 460 530 bis 680 20
50 500 560 bis 720 18
1)
Es gilt die untere Streckgrenze (ReL). Bei nicht eindeutig ausgeprägter Streckgrenze ist die 0,2 %-Dehngrenze (Rp0,2).
2)
Messlänge ist gleich dem fünffachen Probendurchmesser

1.3.6 Kennzeichen für die Kerbschlagarbeit des Schweißgutes

Das Kennzeichen in Tabelle 2 erfasst die Temperatur, bei der eine Kerbschlagarbeit von 47 J erreicht
wird.
(Es sind drei Proben zu prüfen. Nur ein Einzelwert darf 47 J unterschreiten und muss mindestens 32 J
betragen.) Wenn ein Schweißgut für eine bestimmte Temperatur eingestuft ist, eignet es sich folglich für
jede höhere Temperatur nach der Tabelle 2.

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Tabelle 2: Kennzeichen für Kerbschlagarbeit des Schweißgutes


Kennbuchstabe/ Mindest-Kerbschlagarbeit 47 J
Kennziffer °C
Z keine Anforderungen
A + 20
0 0
2 - 20
3 - 30
4 - 40
5 - 50
6 - 60

1.3.7 Kurzzeichen für die chemische Zusammensetzung des Schweißgutes

Das Kurzzeichen in Tabelle 3 erfasst die chemische Zusammensetzung des Schweißgutes.

Tabelle 3: Kurzzeichen für die chemische Zusammensetzung des Schweißgutes

Chemische Zusammensetzung 1)2)3)


Legierungs-
%
Kurzzeichen
Mn Mo Ni
kein Kurzzeichen 2,0 - -
Mo 1,4 0,3 bis 0,6 -
MnMo > 1,4 bis 2,0 0,3 bis 0,6 -
1Ni 1,4 - 0,6 bis 1,2
2Ni 1,4 - 1,8 bis 2,6
3Ni 1,4 - > 2,6 bis 3,8
Mn1Ni > 1,4 bis 2,0 - 0,6 bis 1,2
1NiMo 1,4 0,3 bis 0,6 0,6 bis 1,2

Z Jede andere vereinbarte Zusammensetzung


1)
Falls nicht festgelegt: Mo < 0,2, Ni < 0,3, Cr < 0,2,
V < 0,05, Nb < 0,05, Cu < 0,3
2)
Einzelwerte in der Tabelle sind Höchstwerte
3)
Die Ergebnisse sind auf dieselbe Stelle zu runden, wie die festgelegten Werte unter Anwendung
von ISO 31-0, Anhang B, Regel A.

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1.3.8 Kurzzeichen für den Umhüllungstyp

Der Umhüllungstyp einer Stabelektrode hängt hauptsächlich von den schlackenbildenden Bestandteilen
ab. Die Kurzzeichen für den Umhüllungstyp werden durch die folgenden Buchstaben bzw. Buchstaben-
gruppen gebildet:

A = sauerumhüllt
C = zelluloseumhüllt

R = rutilumhüllt
RR = dick rutilumhüllt
RC = rutilzellulose-umhüllt
RA = rutilsauer-umhüllt
RB = rutilbasisch-umhüllt

B = basischumhüllt

1.3.9 Kennziffer für Ausbringen und Stromart

Die Kennziffer in Tabelle 4 erfasst das Ausbringen nach EN 22401 und die Stromart.

Tabelle 4: Kennziffer für Ausbringen und Stromart


1)
Kennziffer Ausbringen % Stromart

1 ≤ 105 Wechsel- und Gleichstrom


2 ≤ 105 Gleichstrom

3 > 105 ≤ 125 Wechsel- und Gleichstrom


4 > 105 ≤ 125 Gleichstrom

5 > 125 ≤ 160 Wechsel- und Gleichstrom


6 > 125 ≤ 160 Gleichstrom
7 > 160 Wechsel- und Gleichstrom
8 > 160 Gleichstrom
1)
Um die Eignung für Wechselstrom nachzuweisen, sind die Prüfungen mit einer Leerlaufspannung von max. 65 V
durchzuführen.

Ausbringen

Unter Ausbringung versteht man das Verhältnis von abgeschmolzenem Schweißgut (stammt aus dem
Kerndraht und der Umhüllung) zu der Masse des abgeschmolzenen Kerndrahtes.

Masse des abgeschmol zenen Schweißgut es


Ausbringun g = x 100 in [%]
Masse des abgeschmol zenen Kerndrahts

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1.3.10 Kennziffer für die Schweißposition

Die Schweißpositionen, für die eine Stabelektrode nach EN 1597-3 überprüft wurde, werden durch eine
Kennziffer wie folgt angegeben:

1. alle Positionen;
2. alle Positionen, außer Fallposition;
3. Stumpfnaht in Wannenposition, Kehlnaht in Wannen- und Horizontalposition
4. Stumpfnaht in Wannenposition, Kehlnaht in Wannenposition;
5. Fallposition und Positionen wie Kennziffer 3.

1.3.11 Kennzeichen für den Wasserstoffgehalt des Schweißgutes

Das Kennzeichen nach Tabelle 5 enthält den Wasserstoffgehalt, der an Schweißgut mit Stabelektroden-
durchmesser 4 mm nach ISO 3690 bestimmt wird. Die Stromstärke beträgt 90 % des höchsten vom
Hersteller empfohlenen Wertes. Stabelektroden, die für Wechselstrom empfohlen werden, sind an
Wechselstrom zu prüfen. Bei Eignung der Stabelektroden nur für Gleichstrom ist mit Gleichstrom unter
Benutzung der empfohlenen Polarität zu prüfen.

Um die Wasserstoffgehalte richtig zu bewerten, sind die Herstellerangaben über Stromart und Rück-
trocknungsbedingungen zu beachten.

Tabelle 5: Kennzeichen für Wasserstoffgehalt des Schweißgutes


Wasserstoffgehalt
Kennzeichen ml/100 g Schweißgut
max.
H5 5
H 10 10
H 15 15

1.4 Bezeichnungsbeispiele

Bezeichnung einer umhüllten Stabelektrode für das Lichtbogenschweißen (E) deren Schweißgut eine
Mindeststreckgrenze von 460 N/mm2 (46) aufweist und für das eine Mindestkerbschlagarbeit von 47 J
bei – 30 °C (3) erreicht wird und mit einer chemischen Zusammensetzung von 1,1 % Mn und 0,7 % Ni
(1 Ni). Die Stabelektrode ist basischumhüllt (B), verschweißbar an Wechsel- und Gleichstrom, Ausbrin-
gen 140 % (5), und ist geeignet für alle Positionen außer Fallposition (2). Der Wasserstoffgehalt wird be-
stimmt nach ISO 3690 und überschreitet nicht 5 ml/100 g deponiertes Schweißgut (H5).

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Die Normenbezeichnung ist wie folgt:

EN 499 – E 46 6 Mn1Ni B 4 2 H5 (siehe auch Seite 9)

Hierbei bedeuten:

EN 499 = Norm-Nummer
E = Umhüllte Stabelektrode/Lichtbogenhandschweißen
46 = Festigkeit und Bruchdehnung, Mindeststreckgrenze 460 N/mm 2, Zugfes-
tigkeit 530 – 680 N/mm2, Mindestbruchdehnung 20 %

6 = Kerbschlagarbeit, 47 J bei – 60 °C

Mn1Ni = Chemische Zusammensetzung (siehe Tabelle)

B = Umhüllungstyp: basisch

4 = Ausbringen: > 105 bis ≤ 125, Stromart: Gleichstrom


Stromart: Wechsel- und Gleichstrom
2 = Schweißposition: alle Positionen, außer Fallposition
H5 = Wasserstoffgehalt: max. 5 ml/100 g Schweißgut

2. Literatur

/1/ DIN EN 499: Umhüllte Stabelektroden zum Lichtbogenschweißen von unlegierten Stählen und
Feinkornstählen

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Erläuterungen zu den Kennzeichen E 46 6 Mn1Ni B 4 2 H5 Beispiel


der DIN EN 499 € ó ì ö ú ÷ ø í
Zu €: Kennbuchstaben E = Lichtbogenhandschweißen
Zu ú: Kurzzeichen f ür die Art der Umhüllung
Zu ó: Kennzeichen f ür Streckgrenze, Festigkeit und Dehnung des Schweißgutes
Kurzzeichen Umhüllungsarten der Stabelektrode
A sauerumhüllt
Mindeststreck- Zugfestigkeit Mindest-
Kennziffer Bemerkung
grenze N/mm² N/mm² dehnung % C zelluloseumhüllt
35 335 440 bis 570 22 f ür Baustähle R rutilumhüllt
38 380 470 bis 600 20 S235 bis S355 RR rutilumhüllt (dick)
42 420 500 bis 640 20 RC rutilzelluloseumhüllt
f ür höherf este
46 460 530 bis 680 20 Feinkornbau- RA rutilsauerumhüllt
stähle rutilbasischumhüllt
50 500 560 bis 720 18 RB

ó: Kennzeichen f ür Streckgrenze, Festigkeit und Dehnung des Schweißgutes B basischumhüllt


Zu
Kennbuchstabe/ Mindest-Kerb- Die Kerbschlagarbeit ist ein Maß f ür Zu ÷: zusätzliche Kennziff ern f ür Ausbringung und Stromart
Kennziffer schlagarbeit 47 J °C die Zähigkeit des Werkstoff es und
wird in J = Joule gemessen. Zusätzliche Kennziffer Ausbringung % Stromart
keine
Z 1 < 105 Wechsel- und Gleichstrom
Anf orderungen Die Kennzeichen geben an, bei
welcher Prüf temperatur die Kerb-
A + 20 2 < 105 Gleichstrom
schlagarbeit v on 47 Joule erreicht
0 0 wird. Je höher die Ke nnziff er, desto 3 > 105 bis ≤ 125 Wechsel- und Gleichstrom
zäher das Schweißgut.
2 - 20 4 > 105 bis ≤ 125 Gleichstrom
3 - 30 5 > 125 bis ≤ 160 Wechsel- und Gleichstrom

4 - 40 6 > 125 bis ≤ 160 Gleichstrom


5 - 50 7 > 160 Wechsel- und Gleichstrom

6 - 60 8 > 160 Gleichstrom

Zu ì: Kurzzeichen f ür die chemische Zusammensetzung des Schweißgutes Zu ø: zusätzliche Kennziff er für die Schweißposition
Legierungs- Zusätzliche Kennziffer Schweißposition
Chemische Zusammensetzung in %
kurzzeichen
1 alle Positionen
Mn (Mangan) Mo (Moly bdän) Ni (Nickel)
für Baust ähl e 2 alle Positionen, außer Fallposition
kein
2,0 – – S235 bis S355 Stumpf naht, Wannenposition, Kehlnaht, Wannen-,
Kurzze ichen 3
Horizontal, Steigposition
Mo 1,4 0,3 bis 0,6 – für ni edrigl egiert e 4 Stumpf naht, Wannenposition, Kehlnaht, Wannenposition
MnMo > 1,4 bis 2,0 0,3 bis 0,6 – Molybdän-St ähle
5 wie 3, und f ür Fallposition empf ohlen
1 Ni 1,4 – 0,6 bis 1,2
2 Ni 1,4 – 1,8 bis 2,6 für höherfest e Zu í: Kennzeichen f ür den diffusiblen Wasserstoff
Feinkronstähle
3 Ni 1,4 – 2,6 bis 3,8 (bis maximal 500 Kennzeichen Wasserstoffgehalt in ml/100 g Schweißgut max.
– N/mm²
Mn1Ni > 1,4 bis 2,0 0,6 bis 1,2 Streckgrenze.) H 5 5
1NiMo 1,4 – 0,6 bis 1,2 H 10 10
Z Jede andere v ereinbarte Zusammensetzung H 15 15

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1.10-2
Lichtbogenhandschweißen II Seite 9

Auswahlbeispiele
TITAN ROT dick rutilumhüllt GARANT basischumhüllt
Normbezeichnung: DIN EN 499 DIN 1913 ISO 2560 AWS A 5.1 Normbezeichnung: DIN EN 499 DIN 1913 ISO 2560 AWS A 5.1
E 35 0 RR 12 E 43 22 RR6 E 43 2RR 22 E 6013 E 42 2 B 42 H10 E 51 53 B 10 E 51 4B 110 20 (H) E 7018

Kennzeichnung: Stempelaufdruck, Kopffarbe rot Kennzeichnung: Stempelaufdruck, Kopffarbe blau


Anwendungsgebiet, Mitteltropfige basische Universalelektrode mit 110 % Ausbringung für Verbindungs-
Anwendungsgebiet, Elektrode mit vielseitiger Anwendbarkeit im Maschinen-, Rohrleitungs-, Behälter- Eigenschaften: schweißungen von un- und niedriglegierten Stählen im Maschinen-, Stahl-, Kessel-
Eigenschaften: und Schiffbau. Hervorragende Zündeigenschaften, weicher Lichtbogen. wenig und Schiffbau mit hervorragenden Schweißeigenschaften. Besonders gut geeignet
Spritzer, feinschuppiges und glattes Nahtbild, flache Hohlkehlnähte, meist selbstlö- für die Zwangslagenschweißung. Das besond. gasarme Schweißgut und die hohe
sende Schlacke. Desoxidationsfähigkeit ergeben sichere Schweißungen auch an höher P-, S- und
Werkstoffe: Allg. Baustähle: USt 37-2, RSt 37-2, St 44-2, St 37-3, St 44-3 C-haltigen Stählen. Spezialumhüllung mit verzögerter Feuchtigkeitsaufnahme
Schiffbaustähle: A, B, D (LMA-Typ).
Kesselbleche: HI, HII, 17Mn4, 19Mn6 Werkstoffe: Allg. Baustähle: USt 37-2, RSt 37-2, St 44-2, St 37-3, St 44-3, St 52-3
Rohrstähle: St 37.0 - St 44.0, St 37.4 - St 44.4, St 35.8, St 45.8 Schiffbaustähle: A - E, A32 - E32, A36, E36
Stahlguss: GS-38, GS-45 Feinkornbaust.: StE/WStE/TStE 315 – StE/WStE/TStE 355
Zulassungen/ Kesselbleche: HI, HII, 17Mn4, 19Mn6
Eignungsprüfungen: TÜV, UDT, DB/Ü, BV, GL, LR, NV, – siehe Anhang Rohrstähle: St 37.0 - St 52.0, St 37.4 - St 52.4, St 35.8, St 45.8
Stahlguss: GS-38, GS-45, GS-52
Schweißgutricht- C Si Mn Betonstähle: BSt 420 S, BSt 500 S
analyse 0,08 % 0,25 % 0,4 % Zulassungen/
Eignungsprüfungen: TÜV, UDT, DB/Ü, BV, GL, LR, NV, PRS, RS – siehe Anhang

Streckgrenze Zugfestigkeit Dehnung Kerbschlagarbeit Schweißgutricht- C Si Mn


Gütewerte des reinen Re N/mm² Rm N/mm² A5 % ISO-VJ 0°C analyse 0,08 % 0,5 % 1,0 %
Schweißgutes
> 360 440 – 550 > 22 > 47
Streckgrenze Zugfestigkeit Dehnung Kerbschlagarbeit
Gütewerte des reinen Re N/mm² Rm N/mm² A5 % ISO-VJ -20°C
Schweißanleitung: =− ~ Schweißgutes
> 420 510 – 560 > 22 > 54
Schweißpositionen: PA, PB, PC, PE, PF

Stromstärke, Artikel-Nr. ∅ / Länge Strom- kg/Paket ca. Stück kg/1000 Schweißanleitung: =+ Rücktrocknung: 300 – 350 °C/2h
Verpackungsangaben: mm stärke A Paket Stück Schweißpositionen: PA, PB, PC, PE, PF, (PG)
.00.240.162 1,6 / 250 25 - 50 1,5 250 6,5
Stromstärke, Artikel-Nr. ∅ / Länge Strom- kg/Paket ca. Stück kg/1000
.00.240.202 2,0 / 250 45 - 70 1,7 185 9,2 Verpackungsangaben: mm stärke A Paket Stück
.00.240.252 2,5 / 250 60 - 100 1,7 113 15,0 .00.100.202 2,0 / 250 45 – 60 1,6 161 9,9
.00.240.253 2,5 / 350 60 - 100 4,8 230 20,9 00.100.253 2,5 / 350 60 – 90 4,6 208 22,1
.00.240.323 3,25 / 350 90 - 140 4,8 137 35,0 .00.100.323 3,25 / 350 120 – 160 4,5 115 39,1
.00.240.324 3,25 / 450 90 - 140 6,0 134 44,8 .00.100.324 3,25 / 450 120 – 150 6,0 118 50,8
.00.240.403 4,0 / 350 130 - 200 4,8 90 53,3 .00.100.403 4,0 / 350 160 - 200 5,0 93 53,8
.00.240.404 4,0 / 450 130 - 200 6,0 89 67,4 .00.100.404 4,0 / 450 160 – 200 6,0 88 68,2
.00.240.504 5,0 / 450 180 - 230 6,0 57 105,3 .00.100.454 4,5 / 450 180 – 230 6,0 70 85,7
.00.100.504 5,0 / 450 220 – 270 6,0 57 105,3
(aus Katalog: Kjellberg, Finsterwalde 1997) .00.100.604 6,0 / 450 290 - 360 6,0 42 142,9

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0 Inhaltsverzeichnis 1
1. Auswahl von Stabelektroden für das Lichtbogenhandschweißen 1
2. Literatur 13

1. Auswahl von Stabelektroden für das Lichtbogenhandschweißen

Die Auswahl von Stabelektroden erfolgt nach werkstoff- und schweißtechnischen Gesichtspunkten. Da-
bei wird zuerst ein Vergleich der mechanischen Gütewerte des Schweißzusatzes mit den Gütewerten
des Grundwerkstoffes vorgenommen, wobei die Mindestanforderungen des Grundwerkstoffes auch im
reinen Schweißgut erreicht werden müssen.

Für die Auswahl von Stabelektroden können folgende Kriterien genannt werden:

• der zu verschweißende Grundwerkstoff


– für unlegierte Stähle und Feinkornstähle
– für höherfeste Stähle
– für warmfeste Stähle
– für nichtrostende und hitzebeständige Stähle
– für Gusseisenwerkstoffe
– für Nichteisenmetalle
weiter unterteilt nach:
– der chemischen Zusammensetzung
– den metallurgischen und physikalischen Eigenschaften

• die Beanspruchung des Bauteils geordnet nach:


– konstruktiver Gestaltung des Bauteils
– ruhende oder schwingende Beanspruchung
– Beanspruchungszustand (Größe der Belastung)

• die Schweißaufgabe geordnet nach:


Schweißbedingungen, Schweißposition, vorhandener Schweißstromquelle, geeigneter Umhüllungs-
typ

• die Wirtschaftlichkeit geordnet nach:


Abschmelzleistung, Ausbringen, Streckenenergie

Die Auswahl der umhüllten Stabelektroden erfolgt meist nach den Katalogen für Schweißzusätze der
Herstellerfirmen (auch „Schweißweiser“ genannt).

Folgende Normen sind vorhanden:


DIN EN 499 für - umhüllte Stabelektroden
- unlegierte Stähle und Feinkornbaustähle
DIN EN 757 - hochfeste Stähle
DIN EN 1599 - warmfeste Stähle
DIN EN 1600 - nichtrostende und hitzebeständige Stähle
DIN 8555 - Schweißzusätze zum Auftragschweißen
DIN 8573 - Gusseisenwerkstoffe

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1.1 Eigenschaften der wichtigsten Stabelektroden

Die mechanischen Gütewerte und die Verschweißbarkeitseigenschaften der Stabelektroden werden be-
stimmt durch das
- chemische und physikalische (Schlacken- und Schmelzenviskosität) Verhalten der Schweißschlacke:
sauer, neutral, basisch und die
- Art der Lichtbogenatmosphäre (Ionisierung, Schutzgasbildung): oxidierend, desoxidierend (reduzie-
rend).

1.1.1 Sauerumhüllte Stabelektroden (A)

Die Umhüllung enthält große Anteile von Schwermetalloxyden (Fe3O2; Fe2O3, SiO2). Der Gehalt an Sau-
erstoff und oxidischen Schlacken ist hoch. Die mechanischen Gütewerte sind daher niedrig.
Die entstehende Verbrennungswärme macht diese Elektroden zum „heißgehenden“ Stabelektrodentyp.
Sie neigen zur Rissbildung und zu Einbrandkerben. Dünn umhüllte erzsaure Stabelektroden haben ei-
nen großtropfigen Werkstoffübergang, sehr dick umhüllte einen feintropfigen. Positiv ist die gute Schla-
ckenentfernbarkeit in Spitzkerben, saubere Nahtzeichnung.
Reine erzsaure umhüllte Stabelektroden werden heute kaum angewendet.

Eine Typenauswahl:
DIN EN 499 E 35 O A 12
E 35 O A 13 } dünnumhüllt
E 35 O A 34
E 42 2 RA 73 } dickumhüllt

Anwendungen:
Dünnumhüllte erzsaure Stabelektroden:
Für Dünnblechschweißungen, gute Spaltüberbrückbarkeit, geeignet für alle Schweißpositionen, außer
fallend. Z. B. im Karosseriebau, Profilstahlbau, landwirtschaftliche Geräte, Reparaturen.

Dickumhüllte saure Typen:


Hochleistungselektrode, dickere Kehlnähte. Hier werden mehr Mischtypen rutilsauer (RA) eingesetzt.
Diese Stabelektroden haben eine hohe Abschmelzgeschwindigkeit; sehr hoch strombelastbar. Konkave
glatte Nähte, Sicheres Erfassen des Wurzelpunktes bei Kehlnähten. Geeignet für verzinkte, geprimerte
und angerostete Teile. Durch niedrigen Si-Gehalt sehr gut für anschließendes Verzinken, Emaillieren
und Gummieren geeignet.

1.1.2 Rutilumhüllte Stabelektroden (R)

Hauptbestandteil der Umhüllungen ist Rutil (TiO2); es wirkt im Lichtbogen weniger oxidierend, die Licht-
bogenatmosphäre ist etwa neutral, der Legierungsabbrand ist geringer.
R-Typen sind Universalelektroden, über die Umhüllungsdicke und als „Mischtypen“ können Forderungen
für viele Anwendungsbereiche erfüllt werden.

R-Typ dünn umhüllt grobtropfiger Werkstoffübergang, gute Spaltüberbrückbarkeit


daher: Dünnblech-Elektrode, jedoch starke Endkraterbildung
RC-Typ mitteldick Schweißgut zähflüssig, gut geeignet für Fallnahtschweißung (Kehlnähte) im
rutilzelluloseumhüllt Metallbau (nicht Stumpfnähte an Rohren)
RR-Typ dickumhüllt feintropfiger Werkstoffübergang, hohe Abschmelzleistung, glatte Nähte

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Die Verformungseigenschaften des Schweißgutes sind bei Stählen mit höherem Mn-Gehalt (S355)
schlecht. Diese Stabelektroden sind im bauaufsichtlichen Bereich nur für den Stahl S 235 mit Auflagen
zugelassen (Zulassungsblatt beachten).

RB-Typen dick- mitteltropfiger Werkstoffübergang, gute Festigkeits- und Zähigkeitseigen-


rutilbasisch umhüllt schaften, besser als RR-Typen, sehr gute Positionsverschweißbarkeit, ho-
he Abschmelzleistung
häufige Anwendung im Rohrleitungs- und Stahlbau bei Zwangslagen-
schweißungen und Wurzelschweißungen z. B. Pos. PF.

Rutilumhüllte Stabelektroden werden mit Gleichstrom am –Pol oder mit Wechselstrom verschweißt.

Eine Typenauswahl:
DIN EN 499 E 38 A R 12 E 42 2 RB 12
E 42 O R 12 E 42 2 RB 53
E 38 O RC 11
E 38 2 RR 12
E 42 A RR 73

1.1.3 Basischumhüllte Stabelektroden (B)

Die Umhüllung besteht aus etwa 80 % Calciumcarbonat (CaCO3) und Calciumfluorid (CaF2). Im Lichtbo-
gen ist wenig Sauerstoff vorhanden. Der Abbrand von Legierungselementen ist daher gering. Die
Schweißschlacke ist basisch. Die mechanischen Gütewerte sind hervorragend.
• Hohe Kerbschlagarbeit des Schweißgutes, besonders bei tiefen Temperaturen;
• Hohe Risssicherheit, besser als bei anderen Typen (dabei senkt der hohe metallurgische Reinheits-
grad des Schweißgutes die Heißrissgefahr und ein geringerer Wasserstoffgehalt die Kaltrissempfind-
lichkeit).

Eine Typenauswahl:
DIN EN 499 E 38 2 B 22 H 10
E 46 4 B 42 H 10
E 50 4 2Ni B 42 H5
E 42 5 B 32 H5
E 46 8 3Ni B 73 H5
DIN EN 757 E 69 5 Mn2NiCrMo B 32 H5

Anwendungen:
Sehr dehnungsfähiges Schweißgut bei niedriger Streckgrenze auch für schrumpf/behinderte Bauteile
große Nahtquerschnitte sowie für höherfeste Stähle als weiches Schweißgut für starre Konstruktionen.
Auch zum Verschweißen von verschiedenen Stahlsorten und bei großen Bauteildicken und zum Ver-
schweißen von durch P, S und N 2 verunreinigten Stählen brauchbar. Diese Stahlbegleitelemente werden
abgebunden und in die Schlacke überführt.

Lagerung:
Durch hohe basische Umhüllung sehr anfällig gegen Feuchtigkeit.

Trocknung:
Bei längerer Lagerung vor dem Schweißen: Nachtrocknen etwa 2 Stunden bei 250 bis 350° C. Bis zum
Schweißen bei etwa 100° C warm halten.

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1.1.4 Zelluloseumhüllte Stabelektroden (C)

Sie enthalten einen hohen Anteil an verbrennbaren Substanzen (Zellulose) und werden fast ausschließ-
lich für das Fallnahtschweißen von erdverlegten Rohrleitungen eingesetzt. Es wird eine große
Schweißgeschwindigkeit bei hoher Abschmelzleistung erreicht. Die Rauchentwicklung ist groß, stört
aber im Freien kaum.

Das Schweißen mit Fallnahtelektroden muss erlernt werden. Es werden röntgensichere Rohr-Rundnähte
bei guten bis sehr guten Gütewerten des Schweißgutes erzielt.

Verschweißbar mit Gleichstrom: Wurzel am –Pol


Hotpass, Fülllagen und Decklagen am +Pol.
Die Schweißnähte haben ein grobschuppiges Nahtaussehen.

Eine Typenauswahl:

DIN EN 499 E 35 2 C 25
E 42 2 C 25
E 46 3 C 25
E 503 1 Ni C 25

Anwendungen:
Zellulose-Stabelektroden für das Schweißen an Großrohren (Pipelines). Besonders für Wurzelschwei-
ßungen (E 35 2 C 25, z. B. Cel 70) für Hotpass, Füll- und Decklagen (E 50 3 1 Ni C 25, z. B. Cel 90)

Anmerkungen:

• Stabelektroden sind luftdicht in Blechdosen verpackt. Es muss eine definierte Restfeuchtigkeit vor-
handen sein.
• Die Schweißnähte sind in einer „Wärme“ zu schweißen.
• Es müssen spezielle Fallnahtschweißstromquellen mit sehr steilen Belastungskennlinien und Leer-
laufspannungen ≥ 80 V verwendet werden.
• Eine exakte Nahtvorbereitung ist notwendig (kein Kantenversatz, genauer Luftspalt).

1.1.5 Hochleistungselektroden, Mehrausbringungselektroden

Diese Stabelektroden enthalten in der Umhüllung zusätzlich Eisenpulver bis gut zum doppelten dessen,
was über den Kerndraht eingebracht wird.
In der PB-Position kann bis 160 % Ausbringung und in der PA-Position über 160 % bis ca. 220 % Aus-
bringung verschweißt werden.
Das Verschweißen erfolgt für
RR- und RA-Typen mit Gleichstrom am –Pol,
für B oder RB-Typen mit Gleichstrom am +Pol.
Eine bevorzugte Anwendung sind längere durchlaufende Kehlnähte (z. B. Baggerbau, Schiffbau).

Eine Typenauswahl:

DIN EN 499 E 42 2 RA 73
E 42 O RR 73
E 42 2 RB 53

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Lichtbogenhandschweißen III Seite 5

1.2 Auswahl der umhüllten Stabelektroden nach den zu verschweißenden Grundwerkstoffen


(nur Beispiele)

1.2.1 Umhüllte Stabelektroden zum Lichtbogenhandschweißen von unlegierten Stählen und Feinkorn-
baustählen nach DIN EN 499

Die Kennzeichnung dieser Gruppe von umhüllten Stabelektroden nach DIN EN 499 wurde bereits in
dem Abschnitt 1.10-2, S. 1 bis S. 9 beschrieben. Die Übersicht auf der Seite 8 des Abschnittes 1.10-2
enthält ein Bezeichnungsbeispiel mit Erläuterungen.

Die Auswahl dieser Schweißzusatzwerkstoffe richtet sich nach den Mindestforderungen an die mechani-
schen Gütewerte des jeweiligen Grundwerkstoffes.

Umhüllte Stabelektroden nach DIN EN 499 für unlegierte Stähle und Feinkornbaustähle stellt die größte
Gruppe der Stabelektroden dar. Eine genaue Auswahl bieten die Zusatzwerkstoffhersteller in ihren Ka-
talogen (Schweißweiser) an. Die Beschreibung der Haupttypen ist in dem Abschnitt 1.10-1, S. 10,
Pkt. 3.3 enthalten.

Beispiele für Grundwerkstoff-Zusatzwerkstoff-Kombinationen sind:

Grundwerkstoff Zusatzwerkstoff
EN-Typ EN-Typ

S235 JR E 38 O RC 11
E 42 O RR 12

S235 J2 G 3 E 38 O RC 11
E 42 O RR 12
E 42 4 B 12

S355 J2 G 3 E 42 O RC 11
E 42 O RR 12
E 42 4 B 12

Bei unberuhigten Stählen dürfen möglichst keine Seigerungszonen angeschmolzen werden. Es sind ba-
sische Stabelektroden zu verwenden.
Zur Auswahl von Zusatzwerkstoffen für Mischverbindungen mit unlegierten Baustählen siehe in 1.10-3,
Pkt. 1.4.

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1.10-3
Lichtbogenhandschweißen III Seite 6

Zuordnung geeigneter Stabelektroden für bestimmte Schweißarbeiten

Stumpf- und Kehlnähte an dünnwandigen Profilen


Werkstoff: S235

DIN EN 499 E 38 O RR 12

Kehlnähte an langen Doppel-T-Trägern


Werkstoff: S235
Schweißposition: PB

DIN EN 499 E 38 O RR 73

Doppel V-Naht an Zugstangen mit großer Werkstückdicke


Werkstoff: S355
Schweißposition: PA
DIN EN 499 E 38 3 B 22

Kehlnähte an Konsolen (t 10 mm)


Werkstoff: S235
Schweißposition: PF

DIN EN 499 E 38 2 RB 12

Stumpfnähte an Rohren (L235)


Naht 1 Schweißposition PG
DIN EN 499 E 38 2 C 25

Naht 2 Schweißposition PF
DIN EN 499 E 38 2 RB 12

1.2.2 Umhüllte Stabelektroden zum Lichtbogenhandschweißen von hochfesten Stählen nach


DIN EN 757

Zum Lichtbogenhandschweißen von hochfesten Feinkornbaustählen im Stahlbau werden fast aus-


schließlich basisch (B) umhüllte Stabelektroden angewendet.

Zur Einheitlichkeit der Bezeichnung wurden Teile aus der DIN EN 499 übernommen.

Angaben über die Festigkeitseigenschaften des Schweißgutes beziehen sich auf den Schweißzustand -
wenn ein T in der Bezeichnung zugefügt ist beziehen sich die Werte auf den spannungsarmgeglühten
Zustand. Ein Z für Legierungselemente zeigt an, dass die chemische Zusammensetzung außerhalb der
festgelegten Grenzen liegt (siehe auch das folgende Bezeichnungsbeispiel).

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Feinkornbaustähle sind mit Mn


Mn und Mo
Mn und Ni
Mn, Ni, Mo
Mn, Ni, Cr, Mo und Mikrolegierungselementen
(z. B. S690Q wasservergütet) legiert.

Basische Elektroden für das Verschweißen von Feinkornbaustählen müssen rückgetrocknet werden,
und zwar mit höheren Temperaturen als B-Elektroden nach EN 499 (2 Stunden bei 300 – 350 °C, jedoch
max. 10 Stunden). Elektroden sind meist mit Zündhilfen versehen (zusätzliche Schutzgaswolke beim
erstmaligen Zünden, Vermeidung von Ansatzporen).
Der Wasserstoffgehalt des Schweißgutes sollte 15 ml/100 g Schweißgut nicht überschreiten H 15, H 10,
H 5.
Mit gezielter Wärmeeinbringung arbeiten – Streckenenergie beachten – keine zu dicken Lagen, beson-
ders in Position „PF“. Arbeitstemperatur nicht über 200 °C. Für die Streckenenergie gilt bei Wanddicken
< 15 mm: Wanddicke = Streckenenergie kJ/cm.

Beispiel: Ausziehlängen in Abhängigkeit von der Streckenenergie


Materialdicke 10 mm, S690Q

Rein basisch umhüllte Elektroden neigen beim Verschweißen im unteren Stromstärkenbereich zum Kle-
ben (z. B. Wurzelschweißen bei V-Nähten). Verbesserung durch Doppelmantelelektroden

Die Übersicht zur Kennzeichnung umhüllter Stabelektroden zum Lichtbogenhandschweißen von hoch-
festen Stählen DIN EN 757 befindet sich auf der Seite 14.

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Lichtbogenhandschweißen III Seite 8

1.2.3 Umhüllte Stabelektroden zum Lichtbogenhandschweißen von warmfesten Stählen DIN EN 1599

Diese Norm enthält eine Einteilung zur Bezeichnung von umhüllten Stabelektroden mit der chemischen
Zusammensetzung des reinen Schweißgutes. Warmfeste Stähle werden bei hohen Betriebstemperatu-
ren (300 – 600 °C) und hohen Drücken eingesetzt. Stabelektroden können rutil- oder basischumhüllt
sein.
Zuordnung geeigneter Stabelektroden zu bestimmten warmfesten Stählen:
Beispiele:

Grundwerkstoffe: 16Mo3 Zusatzwerkstoffe: EMoR12


13CrMo4-5 ECrMo1B22 H5
10CrMo9-10 ECrMo2B22 H5

Stabelektrodenbezeichnungsbeispiel:

DIN EN 1599 E CrMo1 B 2 2 H5

5 ml Wasserstoffgehalt auf 100 g Schweißgut


Schweißposition (alle außer Fallnaht)
Ausbringen und Stromart (Ausbringen < 105 %, DC)
Umhüllungstyp (Basisch)
Chem. Zusammensetzung des reinen Schweißgutes,
1 % Chrom, 0,5 % Molybdän
Umhüllte Stabelektrode

Die mechanischen Eigenschaften des reinen Schweißgutes des Typs ECrMo1 sind:
• Mindeststreckgrenze Re 355 N/mm²
• Mindestzugfestigkeit Rm 510 N/mm²
• Mindestbruchdehnung 20 %
• Kerbschlagarbeit 47 Joule bei + 20 °C
• Vorwärmtemperatur 150 ° - 250 °C
• Wärmenachbehandlung: Glühen 660 ° - 700 °C, Haltedauer 60 Min.

Anmerkung:
Häufig wird bei dickeren Werkstoffen im Stumpfstoß (U-Nahtvorbereitung) die Wurzel WIG-, die Füll- und
Decklagen aus wirtschaftlichen Gründen mit der Basischen Stabelektrode geschweißt! Risse in
Schweißverbindungen können durch Wasserstoff verursacht oder maßgeblich beeinflusst werden. Die
Gefahr von wasserstoffinduzierten Rissen erhöht sich mit zunehmendem Legierungsgehalt und der Hö-
he der Spannungen.
Wasserstoff im Schweißgut entsteht z. B. durch nicht ordnungsgemäß rückgetrocknete Basische Stab-
elektroden (2 Std. bei 300 °C).
Die Kaltrissneigung ist um so geringer, je niedriger der Wasserstoffgehalt des Schweißgutes ist.

Die Übersicht zur Kennzeichnung umhüllter Stabelektroden zum Lichtbogenhandschweißen von


warmfesten Stählen DIN EN 1559 befindet sich auf der Seite 15.

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Lichtbogenhandschweißen III Seite 9

1.2.4 Umhüllte Stabelektroden zum Lichtbogenhandschweißen von nichtrostenden und hitzebeständi-


gen Stählen DIN EN 1600
Diese Norm enthält eine Einteilung zur Bezeichnung von umhüllten Stabelektroden mit Hilfe der chemi-
schen Zusammensetzung des reinen Schweißgutes. Stabelektroden können rutil- oder basischumhüllt
sein; in beiden Fällen werden die Stabelektroden an DC +Pol verschweißt (rutilumhüllt an AC möglich).
Hochlegierte Stabelektroden müssen nach Herstellerangaben rückgetrocknet werden (2 Std. bei
300 °C). Bei Nichtbeachtung dieser Maßnahme ist vor allem am Nahtanfang mit Poren zu rechnen.
Kernstablegierte Chrom-Nickelelektroden sind mit niedriger Stromstärke zu verschweißen. Legierungs-
elemente sind in der Reihenfolge Cr, Ni, Mo zahlenmäßig hintereinander ohne Kurzzeichen aufgeführt.
Beim Verschweißen von Basisch umhüllten CrNi-Stabelektroden treten im Schweißrauch Chromate
(Chrom VI – Verbindungen) auf. Hier sollte mit Punktabsaugung an der Schweißstelle – oder mit Filter-
atemschutzmasken (P3) geschweißt werden. Hochlegierte Rutilumhüllte Stabelektroden enthalten deut-
lich niedrigere Chrom VI Anteile.
Zuordnung geeigneter Stabelektroden zu bestimmten hochlegierten Werkstoffen:
Beispiele:
Martensitische, ferritische Stähle (magnetisch)
• Grundwerkstoff: X6Cr13 Werkstoff Nr. 1.4000
x geeignete Stabelektrode: DIN EN 1600 E131 B22
Austenitische Stähle (unmagnetisch)
• Grundwerkstoff: X6CrNiTi18-10 Werkstoff Nr. 1.4541
x geeignete Stabelektroden: DIN EN 1600 E19 9 Nb R 12
DIN EN 1600 E 19 12 3 Nb R 12
• Grundwerkstoff: X5CrNiTi17-12-2 Werkstoff Nr. 1.4571
x geeignete Stabelektrode: DIN EN 1600 E19 12 3 Nb R 12
• Grundwerkstoff: X2CrNi18-9 Werkstoff Nr. 1.4307
x geeignete Stabelektrode: DIN EN 1600 E19 9 L R 12
Stabelektrodenbezeichnungsbeispiel:
DIN EN 1600 E 19 12 3 Nb R 1 2
Schweißposition (alle außer Fallnaht)
Ausbringen und Stromart
Umhüllungstyp (Rutil)
Stabilisator (Niob)
Legierungselement: Molybdän 3 %
Legierungselement: Nickel 12 %
Legierungselement: Chrom 19 %
Umhüllte Stabelektrode

Die mechanischen Eigenschaften des reinen Schweißgutes des Typs 19 12 3 Nb sind:


• Mindeststreckgrenze Rp 0,2 350 N/mm²
• Mindestzugfestigkeit Rm 550 N/mm²
• Mindestbruchdehnung 25 %
Wärmebehandlung keine
Die Übersicht zur Kennzeichnung umhüllter Stabelektroden zum Lichtbogenhandschweißen von le-
gierten Stählen DIN EN 1600 befindet sich auf der Seite 16.

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1.3 Stabelektroden für das Auftragschweißen DIN 8555

Wichtige Angaben auf der Elektrodenpackung:


1. Legierungsgruppe der Elektrode
2. Härte des reinen Schweißgutes
3. Schweißguteigenschaften
Legierungsgruppen: 1 – 32
Härtestufen: 150, 200, 250, 300, 350, 400 HB
40, 34, 50, 55, 60, 65, 60 HRC
Die Härtestufe gibt die jeweilige Härte des Schweißgutes ohne Nachbehandlung an.

Kennzahl für die Legierungsgruppe


Einteilung der Schweißzusätze Angaben weiterer Schweißeigenschaften
Legie- Art des Schweißzusatzes bzw. des Schweiß- Es werden nur Eigenschaften des Schweißgutes ge-
rungs- gutes nannt, die neben der Härteangabe besonders typisch
gruppe sind.
1 unlegiert bis 0,4 % C oder niedriglegiert bis 0,4 Folgende Kennbuchstaben sind anzuwenden (meh-
% C und bis max. 5 % Legierungsbestandteile rere Kennbuchstaben sind alphabetisch zu ordnen):
Cr, Mn, Mo, Ni insgesamt C = korrosionsbeständig
G = schmirgelbeständig
2 unlegiert mit mehr als 0,4 % C oder niedrigle- K = kaltverfestigungsfähig. Die Verschleißeigen-
giert mit mehr als 0,4 % C und bis max. 5 % schaften des Schweißgutes sind von einer
Legierungsbestandteile Cr, Mn, Mo, Ni insge- kaltverfestigenden Nachbehandlung abhängig.
samt Sie kann durch nachträgliches Hämmern oder
Pressen, aber auch ohne eine solche Nachbe-
3 legiert, mit den Eigenschaften von Warmar- handlung erreicht werden, wenn das Schweiß-
beitsstählen gut im Betrieb selbst einer Druckbeanspru-
chung, rollenden oder schlagenden Beanspru-
4 legiert, mit den Eigenschaften von Schnellar-
chung unterliegt (z. B. Mn-Hartstähle).
beitsstählen
N = nicht magnetisierbar
legiert mit mehr als 5 % Cr und niedrigem C- P = schlagbeständig
5
Gehalt (bis etwa 0,2 % C) R = rostbeständig
S = schneidhaltig (Schnellarbeitsstähle usw.)
6 legiert mit mehr als 5 % Cr und höherem C- T = warmfest (temperaturfest) im Sinne von
Gehalt (etwa 0,2 bis 2,0 % C) Warmarbeitswerkzeugstählen
Z = hitzebeständig (Zunderbeständig), d. h. für
7 Mn-Austenite mit 11 bis 18 % Mn und mehr als Temperaturen über etwa 600 °C.
0,5 % C und bis 3 % Ni
Die Eigenschaften eines Auftragschweißgutes kön-
8 Cr-Ni-Mn-Austenite nen von bestimmten Behandlungsvorschriften ab-
hängig sein, die vom Hersteller angegeben werden.
9 Cr-Ni-Stähle (rost-, säure- und hitzebeständig

10 hoch C-haltig und hoch Cr-legiert mit und ohne


zusätzliche Karbidbildner
20 Co-Basis, Cr-W-legiert, mit oder ohne Ni und Beispiel:
Mo
E 7 – UM – 200 K
21 Karbid-Basis (gesintert, gegossen oder gefüllt)
kaltverfestigungsfähig
22 Ni-Basis, Cr-legiert, Cr-B-legiert
Härte Brinell
23 Ni-Basis, Mo-legiert mit oder ohne Cr umhüllt (Basisch oder Rutil)
30 Cu-Basis, Sn-legiert
31 Cu-Basis, Al-legiert Legierungsgruppe
32 Cu-Basis, Ni-legiert Lichtbogenhandschweißen

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DIN 8555

1. Baggerzahn aus Mn-Hartstahl

Mn-Hartstähle möglichst „kalt“ schweißen (Wasserbad)


- geringe Stromstärke
- kleine Elektrodendurchmesser
- kurzen Lichtbogen
- nur Strichraupen usw.

2. Baggerzahn aus niedrig legiertem Stahlguss

Vorwärmen auf 200 – 300 °C

Die Legierungsgruppen enthalten:


E 6 – UM – 60 bis 2 % C bis 18 % Cr
E 7 – UM – 250 K bis 1,2 % C 11 – 18 % Mn
E 8 – UM – 200 19 % Cr 9 % Ni 6 % Mn
E 10 – UM – 65 ~3%C bis 35 % Cr 8 % Mn

Man unterscheidet zwischen Reib- und Schlagverschleiß. Die Rissgefahr steigt mit zunehmender Auf-
tragsdicke und –fläche. Oft reicht gitter- oder punktförmiges Auftragen aus (Baumaschinen).
Reines Schweißgut tritt erst in der 3. Lage auf. Bei weniger Lagen, Werte (z. B. Härte) der Elektroden 1
oder 2 Stufen höher wählen.

1.4 Stabelektroden für Schwarz-Weiß-Verbindungen nach DIN EN 1600


(siehe Kapitel 2.25 Hauptgebiet 2 „Fügen unterschiedlicher Werkstoffe“, Abschnitt 2,)

Für das Verschweißen von unlegiertem (S235) mit hochlegiertem Stahl X6CrNiTi18-10) können mehrere
„überlegierte“ Zusatzwerkstoffe verwendet werden.

Bewährte Legierungstypen für das Schweißen von artverschiedenen Stählen sind:


DIN EN 1600 E 18 9 Mn6 R12 (Werkstoff Nr. 1.4370)
DIN EN 1600 E23 12 R12 (Werkstoff Nr. 1.4332)

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Anmerkung: Werden bei Schwarz-Weiß-Verbindungen unlegierte Zusatzwerkstoffe nach DIN EN 499


verwendet, gibt es Aufhärtungen in der Schweißnaht.
Werden bei Schwarz-Weiß-Verbindungen „nur“ hochlegierte 18-10 Zusatzwerkstoffe nach
DIN EN 1600 verwendet, so gibt es ebenfalls Aufhärtungen in der Schweißnaht.
Beispiele: Anschweißen von Tragstützen (S235) an Behälterwände aus austenitischem Chrom-
Nickelstahl 18-10.

Einfache Ausführung

Höherwertige Ausführung

Für das Schweißen von Kehlnähten an Schwarz-Weiß-Verbindungen ist eine „Hüllenlegierte“ Stab-
elektrode (unlegierter Kerndraht) von Vorteil. Kennzeichnung MP = Metallpulver:
(Verträgt höhere Strombelastung als Kernstablegierte Stabelektroden).

Beispiel:
DIN EN 1600 E23 12 MP R12
E18 8 Mn6 MP R73
Schweißposition
Mehrausbringung 160 %

1.5 Stabelektroden zum Reparaturschweißen von Grauguss nach DIN 8573

Für das Schweißen von Grauguss werden zwei Methoden angewendet (siehe Kapitel „Besonderheiten
beim Schweißen von Eisengusswerkstoffen“, Hauptgebiet 2). Das Graugusswarmschweißen mit einem
artgleichen Zusatzwerkstoff. Dabei wird das ganze Schweißteil langsam auf ca. 600 °C im Ofen an-
gewärmt, geschweißt und wieder langsam im Ofen, in heißem Sand oder in Asche abgekühlt.

Hierzu können folgende Stabelektroden nach DIN 8573 angewendet werden:


E FeC-G-S46 artgleiche Gusseisenwarmschweißung
(600 °C, in PA)
E FeC-G-BG46 artgleiche Warmschweißung
(von GGG bei 600 °C in PA)
E FeC-L BG 44 artgleiche Warmschweißung (von GGL bei 650 °C in PA)

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Das Graugusskaltschweißen mit einem artfremden Schweißzusatz mit Nickelbasis-Zusatzwerk-


stoffen. Hiermit werden nur kurze Nahtabschnitte (20 bis 30 mm-Länge) im Pilgerschritt geschweißt und
anschließend gehämmert, um dadurch die bei der Abkühlung auftretenden Spannungen abzubauen.
Das Schweißteil darf nur handwarm werden. Die Stabelektroden werden mit wenig Strom und einem
kurzen Lichtbogen verschweißt.

Hierzu können folgende Stabelektroden nach DIN 8573 angewendet werden:


E Ni-G3 Reinnickel-Elektroden
E NiFe C1 Nickel-Eisen-Elektrode
E Ni BG 12 Ni-Kerndrahtelektrode
E Ni BG 22 bei bearbeitbarer Graugussschweißung
E NiFe-1 BG 22 das Schweißgut hat eine höhere Festigkeit als Reinnickelelektroden.

1.6 Sonderelektroden

1.6.1 Schneidelektroden

Hoch strombelastbar, für grobes Trennen, auch zum Ausnuten verwendbar, starke Rauchentwicklung.

1.6.2 Schneidelektroden – Hohl –

Spezialelektrodenhalter mit Strom und O2-Zuführung (5 bar) notwendig. Auch für grobes Trennen von
Teilen die mehrschichtig aufeinander liegen.
Unterwasserschneiden ist mit wasserabweisender Schutzschicht auf der Elektrodenumhüllung möglich.

1.6.3 Kohleelektroden (meist verkupfert Arc-Air-Verfahren)

Spezialelektrodenhalter mit Strom und Pressluftzuführung (5 bar) notwendig.


Anzuwenden bei un-, niedrig- und hochlegierten Stählen, z. B. Ausfugen für das
Gegenlagenschweißen.
Schweißgerät: DC +Pol an der Elektrode, pro mm Elektrodendurchmesser 50 A
Leider nicht geräuscharm.

1.6.4 Vorwärmelektroden

Für Anwärmarbeiten im „Schlosserischen Bereich“; ergibt kein metallisches Schweißgut; starke Rauch-
entwicklung.

2. Literatur

/1/ DVS 0959: Merkblatt – Auswahl und Anwendung von Stabelektroden nach DIN EN 499 für das Ver-
bindungsschweißen von unlegierten Stählen und Feinkornstählen.

/2/ Schuster: Schweißen von Eisen, Stahl- und Nickelwerkstoffen. DVS-Verlag Düsseldorf, 1997

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Tabelle 1: Kennziff er f ür die Festigkeitseigenschaf ten Tabelle 2: Kennzeichen f ür die Kerbschlagarbeit Tabelle 3: Kurzze ichen f ür die chemische Zusammensetzung des reinen Schweißgutes
des reinen Schweißgutes
Mindest- Mindest- Chemische Zusammensetzung 1) 2) 3)
Zugfestigkeit Temperatur für die % (min)
Kennziffer streckgrenze 1) bruchdehnung 2) Kurzzeichen
N/mm² Kenn- durchschnittliche
N/mm² % Mn Ni Cr Mo
zeichen Mindestkerbschlagarbeit 47 J
55 550 610 bis 780 18 °C
MnMo 1,4 bis 2,0   0,3 bis 0,6
62 620 690 bis 890 18 Z keine Anf orderungen
Mn1Ni 1,4 bis 2,0 0,6 bis 1,2  
69 690 760 bis 960 17 A + 20
1NiMo 1,4 0,6 bis 1,2  0,3 bis 0,6
79 790 880 bis 1080 16 0 0 1,5NiMo 1,4 1,2 bis 1,8  0,3 bis 0,6
89 890 980 bis 1180 15 2 - 20 2NiMo 1,4 1,8 bis 2,6  0,3 bis 0,6
Mn1NiMo 1,4 bis 2,0 0,6 bis 1,2  0,3 bis 0,6
1) Es gilt die untere Streckgrenze (ReL ). Bei nicht eindeutig 3 - 30 Mn2NiMo 1,4 bis 2,0 1,8 bis 2,6  0,3 bis 0,6
ausgeprägter Streckgrenze ist die 0,2 %-Dehngrenze (Rp0,2 ) 4 - 40 Mn2NiCrMo 1,4 bis 2,0 1,8 bis 2,6 0,3 bis 0,6 0,3 bis 0,6
anzuwenden. Mn2Ni1CrMo 1,4 bis 2,0 1,8 bis 2,6 0,6 bis 1,0 0,3 bis 0,6
5 - 50
2) Die MEsslänge ist gleich dem fünff achen Probendurchmesser. Z Jede andere v ereinbarte Zusammensetzung
6 - 60
1) Falls nicht f estgelegt: C 0,03 % bis 0,10 %, Ni < 0,3 %, Cr < 0,2 %, Mo < 0,2 %, V < 0,05 %
7 - 70 Nb < 0,05 %, Cu < 0,3 %, P < 0,025 %, S < 0,020 %.
8 - 80 2) Einzelwerte in der Tabell e sind Höchstwerte.
3) Die Ergebnisse sind auf dieselbe Stelle zu runden wie die f estgelegten Werte unter Anwendung
Anhang B, Regel A v on ISO 31-0: 1992.
Kurzzeichen für das Produkt/den
Schweißprozess
Das Kurzzeichen f ür die umhüllte Stabelektrode Kurzzeichen für den Umhüllungstyp
zum Lichtbogenhandschweißen ist der Buchstabe E. Diese Stabelektroden sind basischumhüllt.
Das Kurzzeichen ist B.
Für zelluloseumhüllte und andere Umhüllungs-
ty pen siehe EN 499.

Kennziffer für Ausbringen und Stromart


Die Kennziff er in Tabelle 4 erf asst das Ausbringen
nach EN 22401 und die Stromart nach Tabelle 4.
Umhüllte Stabelektrode EN 757-E 62 7 Mn1Ni B 3 4 H5 Tabelle 4: Kennziff er f ür Ausbringen und Stromart

Umhüllte Stabelektrode EN 757-E 62 7 Mn1Ni B T Kenn-


ziffer
Ausbringen
%
Stromart 1)

1 ≤ 105 Wechsel- und Gleichstrom


2 ≤ 105 Gleichstrom
3 > 105 ≤ 125 Wechsel- und Gleichstrom
4 > 105 ≤ 125 Gleichstrom

Kurzzeichen für den Umhüllungstyp Kennziffer für die Schweißposition 5 > 125 ≤ 160 Wechsel- und Gleichstrom
Der Buchstabe T gibt an, dass Festigkeits-, Die Schweißpositionen, f ür die eine Stabelektrode nach 6 > 125 ≤ 160 Gleichstrom
Dehnungs- und Kerbschlageigenschaf ten f ür prEN 1597-3 überprüf t wurde, werden durch eine Tabelle 5: Kennzeichen f ür den Wasserstoffgehalt des
die Einteilung des auf getragenen Kennziff er wie f olgt angegeben: auf getragenen Schweißgutes 7 > 160 Wechsel- und Gleichstrom
Schweißgutes f ür den spannungsarm 1 alle Positionen: 8 > 160 Gleichstrom
geglühten Zustand, 1 h zwischen 560 °C und 2 alle Positionen, außer Fallposition; Wasserstoffgehalt ml/100 g
Kenn- 1) Um die Eignung f ür Wechselstrom nachzuweisen,
600 °C, gelten. Das Prüfstück ist zum 3 Stumpf naht in Wannenposition, Kehlnaht in aufgetragenes Schweißgut
zeichen sind die Prüf ungen mit einer Leerlauf spannung v on
Abkühlen auf 300 °C im Of en zu lagern. Wannen- und Horizontalposition; max. max. 65 V durchzuf ühren.
4 Stumpf naht in Wannenposition, Kehlnaht in
Wannenposition; H 5 5
5 Fallposition und Positionen wie Kennziffer 3. H 10 10

Bild 1: Kennzeichnung umhüllter Stabelektroden zum Lichtbogenhandschweißen von hochfesten Stählen DIN EN 757
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Tabelle 1: Kurzzeichen f ür die chemische Zusammensetzung des reinen Schweißgutes Tabelle 2: Mechanische Eigenschaften des reinen Schweißgutes
Chemische Zusammensetzung 1) 2) 3) Kerbschlagarbeit (J)
% (min) Mindest- Schweißgut
Legierungs- Kv
Mindest- Mindest- Wärmebehandlung
kurzzeichen Andere Zug- bei + 20 °C
C Si Mn P S Cr Mo V Streck- Bruch-
Elemente 5) festigkeit
grenze dehnung 2) Mindest- Vorwärm- Wärmenachbehandlung
Mo 0,10 0,80 0,40 bis 1,50 4) 0,030 0,025 — 0,40 bis 0,70 — — Kurzzeichen R
R eL 1) m A Mittel- Mindest- und für das Prüfstück
MoV 0,03 bis 0,12 0,80 0,40 bis 1,50 0,030 0,025 0,30 bis 0,60 0,80 bis 1,20 0,25 bis 0,60 — N/mm² wert Einzel- Zwischen-
N/mm² % aus drei wert 3) lagen- Temperatur 4) Zeit in
CrMo0,5 0,05 bis 0,12 0,80 0,40 bis 1,50 0,030 0,025 0,40 bis 0,65 0,40 bis 0,65 — —
Proben temp. °C °C Minuten 5)
CrMo1 0,05 bis 0,12 0,80 0,40 bis 1,50 4) 0,030 0,025 0,90 bis 1,40 0,45 bis 0,70 — —
Mo 355 510 22 47 38 < 200 570 bis 620 60
CrMo1L 0,05 0,80 0,40 bis 1,50 4) 0,030 0,025 0,90 bis 1,40 0,45 bis 0,70 — —
MoV 355 510 18 47 38 200 bis 300 690 bis 730 60
CrMoV1 0,05 bis 0,15 0,80 0,80 bis 1,50 0,030 0,025 0,90 bis 1,30 0,90 bis 1,30 0,10 bis 0,35 —
CrMo0,5 355 510 22 47 38 100 bis 200 600 bis 650 60
CrMo2 0,05 bis 0,12 0,80 0,40 bis 1,30 0,030 0,025 2,0 bis 2,6 0,90 bis 1,30 — —
CrMo1 355 510 20 47 38 150 bis 250 660 bis 700 60
CrMo2L 0,05 0,80 0,40 bis 1,30 0,030 0,025 2,0 bis 2,6 0,90 bis 1,30 — —
CrMo1L 355 510 20 47 38 150 bis 250 660 bis 700 60
CrMo5 0,03 bis 0,12 0,80 0,40 bis 1,50 0,025 0,025 4,0 bis 6,0 0,40 bis 0,70 — —
CrMoV1 435 590 15 24 19 200 bis 300 680 bis 730 60
CrMo9 0,03 bis 0,12 0,80 0,40 bis 1,30 0,025 0,025 8,0 bis 10,0 0,90 bis 1,20 0,15 Ni 1,0
CrMo2 400 500 18 47 38 200 bis 300 690 bis 750 60
CrMo91 0,06 bis 0,12 0,60 0,40 bis 1,50 0,025
0,025 8,0 bis 10,5 0,80 bis 1,20 0,15 bis 0,30 Ni 0,40 bis 1,00
Nb 0,03 bis 0,10 CrMo2L 400 500 18 47 38 200 bis 300 690 bis 750 60
N 0,02 bis 0,07 CrMo5 400 590 17 47 38 200 bis 300 730 bis 760 60
CrMoWV12 0,15 bis 0,22 0,80 0,40 bis 1,30 0,025 0,025 10,0 bis 12,0 0,80 bis 1,20 0,20 bis 0,40 Ni 0,8
W 0,40 bis 0,60 CrMo9 435 590 18 34 27 200 bis 300 740 bis 780 120
Z Jede andere v ereinbarte Zusammensetzung CrMo91 415 585 17 47 38 200 bis 300 750 bis 770 120 bis 180
1) Falls nicht f estgelegt: Ni < 0,3 %, Cu < 0,3 %,. V < 0,03 %, Nb < 0,01 %, Cr > 0,2 % 250 bis 350
2) Einzelwerte in der Tabell e sind Höchstwerte CrMoWV12 550 690 15 34 27 oder 740 bis 780 120
3) Die Ergebnisse sind auf dieselbe Stelle zu runden wie die f estgelegten Werte unter Anwendung v on Regel A nach 400 bis 500 6)
1) Es gilt die untere Streckgrenze (ReL ). Bei nicht eindeutig ausgeprägter Streckgrezne ist die 0,2 %-Dehngrenze
Anhang B ISO 31-0; 1992.
4) Für rutilumhüllte Stabelektroden sind Mn-Anteile v on 0,4 % bis 0,9 %, f ür basischumhüllte Stabelektroden sind Mn-Anteile (R p0,2 ) anzuwenden.
v on 0,7 % bis 1,5 % üblich. 2) Die Messlänge entspricht dem Fünffachen des Probendurchmessers.
3) Nur ein Einzelwert niedriger als der Mindest-Mittelwert ist erlaubt.
4) Das Prüfstück ist im Of en bis auf 300 °C abzukühlen, wobei 200 °C/h nicht überschritten werden dürf en.
Kurzzeichen für die chemische Zusammensetzung Kurzzeichen für das Produkt/den Schweißprozess 5) Grenzabweichun g ± 10 Minuten.
des reinen Schweißgutes Das Kurzzeichen f ür die umhüllte Stabelektrode zum 6) Unmittelbar nach dem Schweißen ist die Probe auf 120 °C bis 100 °C abzukühlen und in diesem
Das Kurzzeichen in Tabelle 1 erf asst die chemische Lichtbogenhandschweißen ist der Buchstabe E.
Zusammensetzung des reinen Schweißgutes. Das reine Temperaturbereich mindestens 1 Stunde lang zu halten.
Schweißgut der umhüllten Stabelektroden in Tabelle 1
muss die mechanischen Eigenschaften nach Tabelle 2
erf üllen. Tabelle 3: Kennziff er f ür Ausbringen und Stromart
Kenn- Ausbringen
Umhüllte Stabelektrode EN 1599 - E CrMo1 B 4 4 H5 ziffer %
Stromart 1)

1 ≤ 105 Wechsel- und Gleichstrom


2 ≤ 105 Gleichstrom
Kurzzeichen für den Umhüllungstyp 3 > 105 ≤ 125 Wechsel- und Gleichstrom
Der Umhüllungstyp einer Stabelektrode
Kennziffer für die Schweißposition 4 > 105 ≤ 125 Gleichstrom
bestimmt maßgeblich die Gebrauchs-
eigenschaften der Stabelektrode und die Die Schweißpositionen, f ür die eine Stabelektrode nach EN 1) Um die Eignung f ür Wechselstrom nachzuweisen,
Eigenschaften des Schweißgutes. Zwei 1597-3 überprüf t wurde, werden durch eine Kennziffer wie Tabelle 4: Kennzeichen f ür den Wasserstoffgehalt des sind die Prüf ungen mit einer Leerlauf spannung v on
Kurzze ichen werden zur Beschreibung des f olgt angegeben: auf getragenen Schweißgutes max. 65 V durchzuf ühren.
Umhüllungsty ps v erwendet: 1 alle Positionen:
- R rutilumhüllt, 2 alle Positionen, außer Fallposition; Wasserstoffgehalt ml/100 g
3 Stumpf naht in Wannenposition, Kehlnaht in Kenn-
- B basischumhüllt. aufgetragenes Schweißgut
Wannen- und Horizontalposition; zeichen
ANMERKUNG: Anhang A enthält eine max.
Beschreibung der Merkmale f ür jeden 4 Stumpf naht in Wannenposition, Kehlnaht in
H 5 5
Umhüllungsty p Wannenposition;
5 Fallposition und Positionen wie Kennziffer 3. H 10 10

Bild 2: Kennzeichnung umhüllter Stabelektroden zum Lichtbogenhandschweißen von warmfesten Stählen nach DIN EN 1559

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Tabelle 1: Kurzzeichen f ür die chemische Zusammensetzung des reinen Schweißgutes
Tabelle 1
Chemische Zusammensetzung 1) 2) 3)
1) 2) 3)
% (m/m) Chemische Zusammensetzung
Legierungs-
Legierungs- % (m/m)
kurzzeichen 4) 4) 5) 5) Andere
C Si Mn P S Cr Ni Mo 5) kurzzeichen Andere
Elemente C Si Mn P 4) S 4) Cr Ni 5) Mo 5)
Elemente 5)
Martensitisch/
f erritisch 13 0,12 1,0 1,5 0,030 0,025 11,0 bis 14,0 - - - Spezialsorten
0,20 1,2 4,5 bis 7,5 0,035 0,025 17,0 bis 20,0 7,0 bis 10,0 - -
18 8 Mn 7)
13 4 0,06 1,0 1,5 0,030 0,025 11,0 bis 14,5 3,0 bis 5,0 0,4 bis 1,0 -
19 9 MnMo 0,04 bis 0,14 1,2 3,0 bis 5,0 0,035 0,025 18,0 bis 21,5 9,0 bis 11,0 0,5 bis 1,5 -
17 0,12 1,0 1,5 0,030 0,025 16,0 bis 18,0 - - -
20 10 3 0,10 1,2 2,5 0,030 0,025 18,0 bis 21,0 9,0 bis 12,0 1,5 bis 3,5 -
Austenitisch
19 9 0,08 1,2 2,0 0,030 0,025 18,0 bis 21,0 9,0 bis 11,0 - - 23 12 L 0,04 1,2 2,5 0,030 0,025 22,0 bis 25,0 11,0 bis 14,0 - -
6)
19 9 L 0,04 1,2 2,0 0,030 0,025 18,0 bis 21,0 9,0 bis 11,0 - - 23 12 Nb 0,10 1,2 2,5 0,030 0,025 22,0 bis 25,0 11,0 bis 14,0 - Nb
19 9 Nb 0,08 1,2 2,0 0,030 0,025 18,0 bis 21,0 9,0 bis 11,0 - Nb 6) 23 12 2 L 0,04 1,2 2,5 0,030 0,025 22,0 bis 25,0 11,0 bis 14,0 2,0 bis 3,0 -
19 12 2 0,08 1,2 2,0 0,030 0,025 17,0 bis 20,0 10,0 bis 13,0 2,0 bis 3,0 - 29 9 0,15 1,2 2,5 0,035 0,025 27,0 bis 31,0 8,0 bis 12,0 - -
19 12 3 L 0,04 1,2 2,0 0,030 0,025 17,0 bis 20,0 10,0 bis 13,0 2,5 bis 3,0 Nb 6) Hitzebeständige
Sorten 16 8 2 0,08 1,0 2,5 0,030 0,025 14,5 bis 16,5 7,5 bis 9,5 1,5 bis 2,5 -
19 12 3 Nb 0,08 1,2 1,0 bis 5,0 0,030 0,025 17,0 bis 20,0 12,0 bis 15,0 3,0 bis 4,5 N 0,20
19 9 H 0,04 bis 0,08 1,2 2,5 0,030 0,025 18,0 bis 21,0 9,0 bis 11,0 - -
Austenit. ferrit.
Hohe Korrosions- 25 4 0,15 1,2 2,5 0,030 0,025 24,0 bis 27,0 4,0 bis 6,0 - -
beständigkeit 22 12 0,15 1,2 2,5 0,030 0,025 20,0 bis 23,0 10,0 bis 23,0 - -
22 9 3 N L 8) 0,04 1,2 2,5 0,030 0,025 21,0 bis 24,0 7,5 bis 10,5 2,5 bis 4,0 N 0,08 bis 0,20 7)
25 20 0,06 bis 0,20 1,2 2,5 0,030 0,025 23,0 bisb 27,0 18,0 bis 22,0 - -
25 7 2 N L 0,04 1,2 2,0 0,035 0,025 24,0 bis 28,0 6,0 bis 8,0 1,0 bis 3,0 N 0,20 7)
8)
25 20 H 0,35 bis 0,45 1,2 1,0 bis 5,0 0,030 0,025 23,0 bis 27,0 18,0 bis 22,0 - -
25 9 3 Cu N L 0,04 1,2 2,5 0,030 0,025 24,0 bis 27,0 7,5 bis 10,5 2,5 bis 4,0 N 0,10 bis 0,25;
18 36 7) 0,25 1,2 2,5 0,030 0,025 14,0 bis 18,0 33,0 bis 37,0 - -
Cu 1,5 bis 3,5
25 9 4 N L 8) 0,04 1,2 2,5 0,030 0,025 24,0 bis 27,0 8,0 bis 10,5 2,5 bis 4,5 N 0,20 bis 0,30; 1)
Einzelwerte in der T abelle si nd H öchstwert e.
Cu 1,5; W 1,0 2)
Nicht in der T abell e aufgef ührt e umhüllte St abelektr oden si nd ähnlich z u k ennz eichnen, wobei der Buc hstabe „Z“ voranz ust ellen ist.
3)
Voll austenitisch. Die Ergebniss e sind auf dies elbe St elle z u runden wie di e f estgelegte n W erte unt er A nwendung v on Reg el A nac h Anhang B von ISO 31-0; 1992
4)
Hohe Korrosions- Die Summe von P und S darf 0, 050 % nicht überst eigen; dies gilt nicht für 25 7 2 N L, 20 16 3 Mn N L, 18 8 Mn, 18 9 MnMo und 2 9 9.
5)
beständigkeit Falls nicht fes tg elegt: Mo < 0, 75 % , Cu > 0,75 % und Ni > 0,60 %.
6)
18 15 3 L 7) Nb min. 8 x % C, max. 1,1 %; bis 20 % des Anteils an Nb können durch Ta ersetz t werden.
0,04 1,2 1,0 bis 4,0 0,030 0,025 16,5 bis 19,5 14,0 bis 17,0 2,5 bis 3,4 - 7)
Das reine Schw eißgut ist weit gehend vollaustenitisc h u nd kann des hal b anfälli g sei n f ür Mikrorisse und Erstarrungsrisse. Das A uftr eten v on Rissen
18 16 5 N: 4) 0,04 1,2 1,0 bis 4,0 0,035 0,025 17,0 bis 20,0 15,5 bis 19,0 3,5 bis 5,0 N 0,20 wird dadurch reduzi ert, dass der Mangananteil im reinen Schweißg ut erhöht wird. Deshalb ist der Manganant eil für eini ge Le gierungs typen höher.
8)
7)
Unter di esem Kurzzeichen aufg eführte Stabel ektroden werden gewöhnlic h für bestimmte Eigensc haf ten ausgewählt und si nd nicht direk t aus-
20 25 5 Cu N L 0,04 1,2 1,0 bis 4,0 0,030 0,025 19,0 bis 22,0 24,0 bis 27,0 4,0 bis 7,0 Cu 1,0 bis 2,0; tauschbar.
N 0,25
20 16 3 Mn N L 7) 0,04 1,2 5,0 bis 8,0 0,035 0,025 18,0 bis 21,0 15,0 bis 18,0 2,5 bis 3,5 N 0,20
25 22 2 N L 7) 0,04 1,2 1,0 bis 5,0 0,030 0,025 24,0 bis 27,0 20,0 bis 23,0 2,0 bis 3,0 N 0,20
Kennziffer für Ausbringen und Stromart
27 31 4 Cu L 7) 0,04 1,2 2,5 0,030 0,025 26,0 bis 29,0 30,0 bis 33,0 3,0 bis 4,5 Cu 0,6 bis 1,5
Kenn- Ausbringen
Stromart 1)
ziffer %
1 ≤ 105 Wechsel- und Gleichstrom
Umhüllte Stabelektrode EN 1600 - E 19 12 2 R 3 4 2 ≤ 105 Gleichstrom
3 > 105 bis ≤ 125 Wechsel- und Gleichstrom
4 > 105 bis ≤ 125 Gleichstrom
5 > 125 bis ≤ 160 Wechsel- und Gleichstrom
Kurzzeichen für das Produkt/Schweißprozess Kennziffer für die Schweißposition 6 > 125 bis ≤ 160 Gleichstrom
Das Kurzzeichen f ür die umhüllte Stabelektrode zum Die Schweißpositionen, f ür die eine Stabelektrode nach EN 1597-3 überprüf t wurde,
Lichtbogenhandschweißen ist der Buchstabe E. werden durch eine Kennzif f er wie f olgt angegeben: 7 > 160 Wechsel- und Gleichstrom
1 alle Positionen; 8 > 160 Gleichstrom
Kurzzeichen für den Umhüllungstyp 2 alle Positionen, außer Fallposition;
Zwei Kurzzeichen werden zur Beschreibung 1) Um die Eignung f ür Wechselstrom nachzuweisen,
3 Stumpf naht in Wannenposition, Kehlnaht in Wannen- und Horizontalposition;
des Umhüllungstyps verwendet: sind die Prüf ungen mit einer Leerlauf spannung v on
4 Stumpf naht in Wannenposition, Kehlnaht in Wannenposition;
- R rutilumhüllt, max. 65 V durchzuf ühren.
5 Fallposition und Positionen wie Kennziff er 3.
- B basischumhüllt.

Bild 3: Kennzeichnung umhüllter Stabelektroden zum Lichtbogenhandschweißen von legierten Stählen nach DIN EN 1600

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0 Inhaltsverzeichnis 1
1. Technologische Parameter 1
2. Fallnahtschweißen 10
3. Wirtschaftlichkeit 16
4. Literatur 20

1. Technologische Parameter

1.1 Lichtbogenlänge in [mm]

Als Faustregel gilt:

für Rutil-Stabelektroden:
Lichtbogenlänge in [mm] ≅ Durchmesser des Kerndrahtes in [mm]

für basische Stabelektroden:


Lichtbogenlänge ≅ 0,5 x Durchmesser des Kerndrahtes

1.2 Schweißstrom in [A]

Als Richtwert gilt: 20 bis 60 x d

Is in [A] ≅ 40 x Kerndrahtdurchmesser in [mm]

Kerndrahtdurchmesser
2 2,5 3,2 4 5 6
[mm]
Stromstärke I
40 – 80 50 – 100 90 – 150 120 – 200 180 – 270 220 - 360
in Amp.
Faustregel min
für Amp. 20 bis 40 x d 30 bis 50 x d 35 bis 60 x d
Stromstärke max.

1.2.1 Schweißstrom nach der Dicke und dem Typ der Elektrodenumhüllung

Dabei ist eine Verminderung oder Erhöhung des Schweißstromes nach folgenden technologischen Be-
dingungen erforderlich:

Dicke und Typ der Elektrodenumhüllung

• blanke/dünn umhüllte Stabelektrode = weniger Strom


• mittel dick umhüllte Stabelektrode = normaler Strom
• sehr dick umhüllte Stabelektrode = erhöhter Strom

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1.2.2 Schweißstrom nach der Blechdicke/Rohrwanddicke t in [mm]


)
• geringe Dicke t ≥ 3 mm = weniger Strom
)
• mittlere Dicke t ~ 8 ... 10 mm = normaler Strom
)
• größere Dicke t ≥ 10 mm = erhöhter Strom

1.2.3 Schweißstrom nach der Nahtausführung und dem Nahtaufbau

1. Wurzellage weniger Strom (teilweise - Pol)


2. Fülllagen mehr Strom (teilweise + Pol)
(Hotpass)
3. Decklagen normaler Strom

Wärmeableitung durch das Schweißteil


)
1. dünne Bleche = weniger Strom
)
2. Stumpfnähte = normaler Strom
)
3. Kehlnähte = mehr Strom

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1.2.4 Schweißstrom nach der Schweißposition

)
PA (Wannenposition) = erhöhter Strom

)
PB (Horizontalposition) = normaler Strom

)
PC (Querposition) = weniger Strom

)
PD (Halb-Überkopfposition) = weniger Strom

)
PE (Überkopfposition) = sehr wenig Strom

)
PF (Vertikale Position) steigend = etwas weniger Strom

)
PG (Vertikale Position) fallend = normaler Strom

mehr Strom PA; PB weniger Strom PC; PD; PE; PF

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1.3 Arbeitstechniken und Elektrodenführung beim Lichtbogenhandschweißen

Bewegungsrichtungen:
• Zuglage
• Pendellage
• Tupfen

1. fortschreitende Bewegung
2. Pendelbewegung
3. nachführende Bewegung

Bild 1: Elektrodenführung

Die Elektrodenführung wird beeinflusst von:


der Nahtart und Schweißlage, der Schweißposition, der auftretenden Blaswirkung, der Wärmewirkung
des Schweißlichtbogens, dem Kerndrahtdurchmesser, dem Umhüllungstyp und der Umhüllungsdicke
der Stabelektroden.

1.3.1 Nahtaufbau und Elektrodenführung

Nahtaufbau und Elektrodenführung richten sich nach der Nahtform, der Schweißposition, der Elektro-
denart und der Nahtdicke

Wird die Elektrode zügig, ohne größere Pendelbewegungen


geführt, so spricht man von Strichraupen.

Wird die Elektrode pendelnd geführt, so spricht man von Pen-


delraupen

Die im folgenden empfohlene Arbeitsweise ist ein erster Anhalt. Sie gilt für umhüllte Elektroden. Bei
Strichraupen kann die Elektrode je nach Erfordernis mit kleinen seitlichen oder kreisenden Bewegungen
geführt werden, die nicht größer als etwa der halbe Elektrodendurchmesser sind.

Kehlnähte in Wannenlage

Pendelraupen Strichraupen

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Kehlnähte in horizontaler Lage

Strichraupen

Kehl- und V-Nähte in Steigposition (PF)

max. 2 x Elektroden-Ø

offene geschlossene
Dreieckführung Pendelraupe
Wurzel Decklage

Kehlnähte in Überkopfposition (PF)

Strichraupen mit kleiner kreisender Bewegung

V-Nähte Querposition (PC)

Strichraupen

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1.3.2 Arbeitstechnik beim Lichtbogenhandschweißen

Pendelformen beim Lichtbogenhandschweißen aus Killing: Handbuch der Schweißverfahren

1.3.3 Beispiel: Kehlnaht in PB-Position

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Elektrodenhaltung

Neigungswinkel der Elektrode

1.4 Blaswirkung

Der Lichtbogen ist, wie jeder Stromleiter, von einem Magnetfeld umgeben. Wird das gleichmäßige Aus-
breiten des Magnetfeldes behindert, so ergibt sich eine Ablenkung des Lichtbogens: die Blaswirkung.
Häufige Gründe für Blaswirkung insbesondere bei Gleichstrom sind:

• Schweißen am Werkstückrand
• Schweißen neben großen Werkstückmassen
• Schweißen in der Nähe eines Werkstückanschlusses

Schweißen am Werkstückrand

Schweißen neben großen Werkstückmassen

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Schweißen in der Nähe des Werkstückan-


schlusses

Maßnahmen gegen die Blaswirkung sind:

– Lichtbogenlänge klein und konstant halten


– Neigungswinkel der Stabelektrode verändern
Werkstückanschluss beidseitig anbringen oder
Werkstückanschluss verschieben
– zahlreiche Heftstellen schweißen
– richtige Schweißfolge wählen
– Wechselstrom anstelle von Gleichstrom anwenden

1.5 Empfehlungen zur Lagerung und Rücktrocknung von Stabelektroden /1/

Die Umhüllung von Stabelektroden ist – je nach dem Umhüllungstyp – mehr oder weniger hygroskopisch
und enthält Wasser. Im Bild 2 sind die Quellen für Wasserstoff, der beim Schweißen ins Schweißgut
gelangen kann, dargestellt. Auch während der Lagerung (je nach Verpackung) und während der Verar-
beitungszeit kann die Umhüllung Wasser aus der Luft aufnehmen.

Bild 2: Quellen für Wasserstoff im Schweißgut

Stabelektroden sollten grundsätzlich nur im trockenen Zustand verschweißt werden. Geändertes


Schweißverhalten sowie verstärktes Spritzen und Porenbildung sind Merkmale feuchter Umhüllung.

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Es wird daher heute eine besondere Verpackungstechnik (Kunststoffe, Blechbüchsen, Vakuum usw.)
angewendet. Unter sachgemäßer Lagerung versteht man Räume mit weniger als 60 % relativer Luft-
feuchtigkeit und einer Temperatur von ≥ 18 °C.

Für das Nachtrocknen der Stabelektroden gelten folgende Anhaltswerte:

• Niedriglegierte, basische Stabelektroden 250 – 350 °C/ca. 2,5 Std.

• Mittellegierte basische Stabelektroden für


Feinkornbaustähle und warmfeste Stähle 300 – 350 °C/ca. 2,5 Std.

• Hochlegierte Stabelektroden, basisch und


rutilumhüllt (Zwischenlagerung bei ca. 150 °C) 300 ± 25 °C/ ca. 2,5 Std.

• Gusselektroden 150 – 180 °C/ca. 1 Std.

Temperatur in [°C]

Oxydation der Ferrolegierungen


400

300 Normalbereich
m a x. 10 S t d.

200
auf ca. 200 °C abkühlen

100
warmhalten
zu ge ri ng im Köcher

1 2 3 4 5 Trockenzeit in [h]

Bild 3: Empfehlungen zur Rücktrocknung von Stabelektroden

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1.5.1 Bedingungen zur Feuchtigkeitsaufnahme von Stabelektroden und Schweißpulvern


3,2 10
Magnesit I

Feuchtigkeitsgehalt der Umhüllung [%]


9
2,8 relative Luftfeuchtigkeit
8
95%
2,4
7
Feuchtigkeitsaufnahme [%]

2,0 6
Magnesit II
5
1,6
4
1,2 3
Flussspat
75%
2
0,8

Marmormehl 1
60%
0,4
0
Rutil 0 5 10 15 20 25 30
0,0 Lagerungsdauer an feuchter Luft [Tage]
0 4 8 12 16 20
Lagerdauer [Tage] (nach Böhler AG)

Bild 4: Feuchtigkeitsaufnahme verschiedener Minera- Bild 5: Feuchtigkeitsaufnahme basischer Stabelektro-


lien bei Befeuchtung bei + 20 °C und 95 % RF den bei Raumtemperatur unter verschiedener
(nach Wimmer). Gewisse Umhüllungs(Pulver)- Luftfeuchtigkeit
bestandteile sind besonders hygroskopisch.

Hohe Luftfeuchtigkeit führt zu großer Feuchtigkeitsaufnahme.

2. Fallnahtschweißen

Das Lichtbogenhandschweißen mit umhüllten Stabelektroden in der Fallnahttechnik ist im erdverlegten


Rohrleitungsbau zu der wirtschaftlichsten Handschweißmethode geworden 1 (siehe auch Bild 3 in
1.10-1) (Vorschriften siehe /2/, /3/, /4/).

Haupteinflussfaktoren sind:

• der Rohrgrundwerkstoff und die Rohrabmessungen,


• die verwendeten umhüllten Stabelektroden, die Schweißstromquellen und die Vorrichtungen,
• die personellen Voraussetzungen:
ausgebildete und geübte Schweißer und eine erfahrende Schweißaufsichtsperson,
• die schweißtechnologischen Kenntnisse und Erfahrungen mit der Arbeitsvorbereitung, dem
Schweißprozess, der Nahtnachbearbeitung und der Prüftechnik sowie
• die Geländeverhältnisse und die Witterungsbedingungen.

1
Auf das vollmechanische MAG-Schweißen im Rohrleitungsbau wird an dieser Stelle nicht eingegangen.

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Bild 6: Baustelle - Verlegung einer Erdgastrasse in Deutschland

2.1 Umhüllte Stabelektroden

Im erdverlegten Rohrleitungsbau werden in Deutschland ca. 85 % zelluloseumhüllte Fallnahtelektroden


angewendet.
Aber auch basischumhüllte Fallnahtelektroden kommen heute, meist für höherfeste Rohrstähle, zum
Einsatz.
In diesem Abschnitt wird die Fallnahtschweißung mit zelluloseumhüllten Stabelektroden behandelt.
Die zelluloseumhüllten Stabelektroden (Eigenschaften siehe auch Abschnitt 3/1.10-3, S. 4, Pkt. 1.1.4)
erzeugen durch die organischen Bestandteile in der Umhüllung in Verbindung mit einer definierten
Feuchtigkeit (sie dürfen nicht vorgetrocknet werden) einen scharfen, stechenden Lichtbogen, der das
Schweißen in fallender Position ermöglicht. Die Schutzgasatmosphäre besteht aus Kohlendioxyd und
Wasserstoff. Der vorhandene Wasserstoff begünstigt zwar die Fallnahtschweißung, führt aber zu er-
höhten Wasserstoffgehalten im Schweißgut. Zur schnelleren Wasserstoffabgabe nach dem Schweißen
ist es notwendig, die Rohre auf 100 bis 150 °C vor dem Schweißen anzuwärmen.

Die zelluloseumhüllten Stabelektroden sind dünn- bis mitteldickumhüllt.

Hauptsächlich werden folgende Elektrodentypen angewendet: /5/


für Wurzellagen: DIN EN 499 E 42 2 C 25
(z. B. Thyssen Cel 70)

für Wurzellagen und Hotpass, E 46 3 C 25


Füll- und Decklagen: (z. B. Thyssen Cel 80)

für Füll-und Decklagen: E 50 3 1 Ni C 25


(z. B. Thyssen Cel 90)

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2.2 Schweißstromquellen

Auch die Auswahl einer geeigneten „fallnahtsicheren“ Schweißstromquelle ist von großer Bedeu-
tung.

Zelluloseumhüllte Stabelektroden stellen einige besondere Forderungen an die Schweißstromquellen.

Diese sind:

• eine steil-fallende Belastungskennlinie mit einer möglichst hohen Leerlaufspannung


(< 75 V bis 90 V),
• reiner Gleichstrom, mit geringem Oberwellenanteil,
• eine einstellbare Stromerhöhung in Kurzschlussnähe (siehe Bild 7),
• eine Ferneinstellung, damit eine Schweißstromeinstellung in Abhängigkeit von der Schweißposition
möglich wird und
• eine Polumschaltung:
-Pol für die Wurzelschweißung
+Pol für Hotpass, Füll- und Decklagen.

Diese Bedingungen werden oft sehr gut von fahrbaren Schweißaggregaten (Diesel-/Benzinmotor plus
Gleichstromgenerator) erfüllt. Es sind auch „fallnahtsichere“ Schweißinverter im Stromquellenprogramm
vorhanden.

90 V
80 V
Schweißspannung

70 V
60 V
50 V
40 V
30 V
20 V Stromüberhöhung 0%
10 V Stromüberhöhung 50%
Stromüberhöhung 100%
V
A 50 A 100 A 150 A 200 A 250 A
Schweißstrom

Bild 7: Belastungskennlinie einer Schweißstromquelle mit Kurzschlussstromerhöhung zum Fallnahtschweißen

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2.3 Arbeitstechniken beim Fallnahtschweißen mit zelluloseumhüllten Stabelektroden

Das Fallnahtschweißen mit zelluloseumhüllten Stabelektroden erfordert einige Besonderheiten in der


Arbeitstechnik. Nachfolgend wird auf folgende Forderungen eingegangen:

2.3.1 Nahtvorbereitung
2.3.2 Arbeitstechniken, Elektrodenhaltung
2.3.3 Schweißen der Wurzellage (Rootpass)
2.3.4 Schweißen der Fülllagen und der Decklage

2.3.1 Nahtvorbereitung

Für Rohre mit Wanddicken bis ca. 20 mm wird eine V-Naht mit Steg und einem Öffnungswinkel von 60 °
gemäß Bild 8 werksseitig angebracht. (Bei Rohren bis 80 mm Nenndurchmesser genügt auch oft ein
Flankenwinkel kleiner als 60 °.)

Die Toleranzen für die Nahtvorbereitung müssen unbedingt eingehalten werden und die so vorbereitete
Schweißnaht darf nicht während des Transports oder auf der Baustelle wieder beschädigt werden.

Das Schweißen erfolgt ohne Heften mit Innen- oder Außenzentriervorrichtungen.

Bild 8: V-Nahtvorbereitung zum Fallnaht- Bild 9: Innenzentrier-Vorrichtung für die Fallnahtschweißung von erd-
Rohrschweißen verlegten Großrohren

2.3.2 Arbeitstechniken, Elektrodenhaltung /6/

Die Fallnahtschweißung beginnt in der 12.00-Position – fallend nach beiden Seiten. Die zelluloseum-
hüllten Stabelektroden werden fast senkrecht (etwa 10 ° geneigt), wie im Bild 10 dargestellt, ver-
schweißt. Durch diese Elektrodenhaltung bildet sich eine runde Schweißöse und der Lichtbogen brennt
bei der Wurzelschweißung mehr an der Rohrinnenseite.

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Bild 10: Neigungswinkel in Abhängigkeit von der Bild 11: Fallnahtschweißen mit zelluloseumhüllten
Schweißposition Stabelektroden

Bild 12: Lagenaufbau


1 Wurzellage
2 Hotpass (2. Lage oder Heißlage)
3 – 8 Fülllagen/Mittellagen
9 Decklage

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Tabelle 1: Technologische Parameter zum Fallnahtschweißen, bezogen auf den Lagenaufbau nach Bild 12

Wand- Wurzellage Hotpass Fülllagen Decklage


dicken El.- Ø Is Stromart, El.- Ø Is Stromart, El.- Ø Is Stromart, El.- Ø Is Stromart,
[mm] [mm] [A] Polung [mm] [A] Polung [mm] [A] Polung [mm] [A] Polung

50– 120– 100- 80-


3–4 2,5 =/- 3,25 =/+ 3,25 =/+ 3,25 =/+
80 140 120 100
80- 180- 160- 140-
4–6 3,25 =/- 4,0 =/+ 5,0 =/+ 5,0 =/+
110 190 180 160
120- 170- 180- 160-
6 – 10 4,0 =/- 4,0 =/+ 5,0 =/+ 5,0 =/+
140 190 200 180
10 – 140- 170- 180- 170-
4,0 =/- 4,0 =/+ 5,0 =/+ 5,0 =/+
15 160 190 220 200
140- 190- 220- 170-
15 4,0 =/- 5,0 =/+ 5,5 =/+ 5,0 =/+
160 210 250 200

2.3.3 Schweißen der Wurzellage (Rootpass)

Die Elektrode wird am –Pol ohne zu pendeln nur so schnell gezogen, dass sich oberhalb der Schweiß-
öse das Schweißgut zu einer geschlossenen Schweißraupe ausbilden kann. Der Lichtbogen „bläst“
durch den Spalt und schmilzt dabei einen Teil der Wurzelkante mit auf. Beide Kanten müssen von der
Wurzellage erfasst sein.

Die Wurzellagen (links und rechts) und die 1. Fülllage (Hotpass) werden in einer „Wärme“ geschweißt,
d. h. unmittelbar nacheinander.

Nach der Wurzelschweißung müssen die seitlichen Schlacken ausgeschliffen und die Überhöhung in der
Nahtmitte flachgeschliffen werden.

2.3.4 Schweißen der Fülllagen und der Decklage

Die 1. Fülllage, der Hotpass, wird mit der max. Stromstärke, die vom Hersteller für diesen Elektroden-
durchmesser angegeben ist, am +Pol verschweißt. Durch eine spezielle Elektrodenführung muss die
Wurzel wieder teilweise aufgeschmolzen und Schlackenreste ausgespült werden.

Für die weiteren Fülllagen wird die Stromstärke wieder etwas verringert, mit leicht kreisenden Bewegun-
gen über die ganze Nahtbreite geschweißt. Die Pendelbreite darf den Wert 3-mal Elektrodenkerndraht-
durchmesser nicht überschreiten.

Die Decklage wird ebenfalls am +Pol geschweißt, aber die Stromstärke um 20 bis 30 A reduziert (siehe
auch Tabelle 1). Die Nahtflanken werden bis zu 2 mm überschweißt. Die Nahtüberhöhung beträgt 1 bis
2 mm.

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2.4 Zusammenfassung

Fallnahtschweißen im Rohrleitungsbau:

Es sind spezielle Zellulose-Fallnahtelektroden, „fallnahtsichere“ Schweißstromquellen und Schweißvor-


richtungen erforderlich.

Das Fallnahtschweißen muss erlernt werden.

Bei richtiger Arbeitstechnik werden röntgensichere Nähte, bei guten bis sehr guten Gütewerten des
Schweißgutes, einer großen Schweißgeschwindigkeit und einer hohen Abschmelzleistung erreicht.
Die Streckenenergie ist wesentlich geringer als bei der Steignahtschweißung.

Die Schweißnähte haben ein etwas grobschuppiges Nahtaussehen.

3. Wirtschaftlichkeit

Das Schweißen mit umhüllten Stabelektroden wird heute hauptsächlich dort angewendet, wo „Hochleis-
tungsschweißverfahren“ nicht oder nicht wirtschaftlich eingesetzt werden können.

Dies ist besonders beim Schweißen auf einer Baustelle im Freien der Fall. Oft sind die einfache Geräte-
technik oder die guten mechanischen Gütewerte des Schweißgutes ein Vorteil.

Bild 13 zeigt einen Vergleich der Abschmelzleistungen. Bei vergleichbaren Bedingungen zwischen dem
MAG-Schweißen und dem Schweißen mit umhüllten Stabelektroden fällt ein reiner Vergleich der Ab-
schmelzleistungen zum Vorteil für die MAG-Schweißung aus.

Dennoch gibt es viele Bereiche in der Schweißtechnik, die den umhüllten Stabelektroden gehören, z. B.
Reparaturen, Montageschweißungen, Schweißen im Freien, Fallnahtschweißung im Rohrleitungsbau
und auch bei vielen Aufgaben im Behälter- und Anlagenbau wie die Beispiele zeigen.

Bild 13: Bereiche der Abschmelzleistungen von verschiedenen Schmelzschweißverfahren (nach Aichele).

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3.1 Ausbringen von Stabelektroden

Gewicht des Schweißgut es


Ausbringung in % = • 100
Gewicht des abgeschmol zenen Kernstabes

Durch zusätzliches Eisenpulver in der Umhüllung kann die Ausbringung über 100 % gesteigert werden.
Beispiel:

Ausbringung 100 % Ausbringung 175 %


Ø 4 mm ⋅ 450 mm Ø 4 mm ⋅ 450 mm

Gewicht des Kern- Gewicht des Kernstabs


stabs etwa 40 g etwa 40 g Umhüllung
Umhüllung ohne enthält Eisenpulver
Eisenpulver (z.B. 30 g)

Gewicht des Schweißgutes gleich Gewicht Gewicht des Schweißgutes ist um 75 % größer als
des abgeschmolzenen Kernstabes. das Gewicht des abgeschmolzenen Kernstabes
(Kernstab + Eisenpulver).

Die Ausbringung einer Stabelektrode wird in einer besonderen Kennziffer angegeben (neue Norm).
Nach alter Norm werden Stabelektroden mit einer Ausbringung über 160 % „Hochleistungselektroden“
genannt und in die Klassen 11 und 12 eingeteilt.

Hochleistungselektroden können nur in Wannenlage oder in Horizontalposition bei Kehlnähten ver-


schweißt werden.

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3.2 Abschmelzleistung verschiedener Verfahren; Schweißen einer Kehlnaht mit a = 4 mm

Abschmelzleistung Abschmelzleistung
Verfahren *) normale ED %
kg/h bei 100 % ED kg/h bei normaler ED

UP-Schweißen
4 mm-Drahtelektrode 7,5 80 6,0
600 A
Teilmechanisches
CO2-Schweißen
5,5 60 3,3
1,6 mm-Drahtelektrode
380 A
Hochleistungselektrode
Kernstabdurchmesser 5 mm, 4,9 50 2,45
180 % Ausbringen, 330 A
Schwerkraftschweißen mit zwei Stativen
Hochleistungselektrode
1,6 2 x 80 6,4
5 mm Durchmesser
180 % Ausbringen, 280 A
Schwerkraftschweißen mit zwei Stativen
Normalelektrode
1,6 2 x 80 2,55
5 mm Durchmesser
100 % Ausbringen, 230 A
*)
ED Einschaltdauer (Lichtbogenbrennzeit)

(aus Killing: Handbuch der Schweißverfahren)

Bild 14: Prinzip der Hochleistungselektroden

Eisen- oder Metallpulver in Elektrodenumhüllungen erhöht das metallische Ausbringen und die
Abschmelzleistung.

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3.3 Abschmelzleistung von Stabelektroden (Mittelwerte)

Strom Abschmelzmenge
[in A] [in kg/h]

bis 150 0,2 – 1,3


bis 200 1,0 – 3,0
bis 250 1,5 – 3,5
bis 300 1,8 – 4,5
)
bis 350 2,2 – 5,0 *
*) für dickumhüllte Hochleistungselektroden 150 – 220 % Ausbringung

c) Hochleistungselektroden
b) basisch umhüllte Elektroden.
Ausbringen ≤ 120 %
a) A- und R-umhüllte Elektroden.
Ausbringen ≤ 105 %

Bild 15: Abschmelzleistung von Stabelektroden

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3.4 Wahl einer günstigen Schweißposition

Alle Schmelzschweißverfahren erzielen in der Wannenposition (PA) die höchsten Abschmelzleistungen


in Verbindung mit einer guten Nahtausbildung und einem tiefen Einbrand.
Tabelle 2 zeigt nach Malisius den Einfluss der Schweißposition auf die Fertigungszeit. Das Bild 16 zeigt
den Vergleich ungefährer Ausführungszeiten beim Stabelektrodenschweißen bezogen auf die Wannen-
position (PA) bei gleichem Einschweißquerschnitt (nach Aichele). Bild 13 zeigt Bereiche der Ab-
schmelzleistungen von verschiedenen Schmelzschweißverfahren (s. Aichele: „Kosten senken in der
Schweißtechnik“, Der Praktiker Heft 7 (2000)).

Tabelle 2: Einfluss der Schweißposition auf die Fertigungszeit


Schweißposition Anzahl der Stabelek- reine Ferti- Vergleich
Raupen troden- Schweiß- gungszeit
durchmes- zeit
ser mm min/m min/m %
Kehlnähte, a-Maß 6 mm
horizontal h (PB) 2 5 8,5 15,7 100
Wannenlage w (PA) 1 5 8,1 14,2 90
senkrecht steigend s (PF) 2 4 12,4 24,2 154
senkrecht fallend f (PG) 3 4 12,6 24,7 158
überkopf ü (PE) 5 4 13,0 34,0 217
Stumpfnähte, 8 mm V-Fugenvorbereitung ohne Gegenschweißen der Wurzel
waagerecht w (PA) 2 4 13,7 25,0 100
quer an senkrechter Wand q (PC) 5 3,25/4 16,2 31,2 125
senkrecht steigend s (PF) 2 3,25/4 16,3 31,3 126
senkrecht fallend f (PG) 4 3,25/4 16,5 31,7 127
überkopf ü (PE) 5 3,25/4 20,0 54,0 216

PA (w) PB (h) PC (q) PF (s) PD (hü), PE (ü)


100 % 130 % 180 % 220 % 220 bis 250 %
Bild 16: Vergleich von Ausführungszeiten beim Stabelektrodenschweißen bezogen auf die Wannenposition PA

4. Literatur

/1/ DVS 0504: Merkblatt – Transport, Lagerung und Rücktrocknung umhüllter Stabelektroden.
/2/ API Standard 1104, Herausgeber: American Petroleum Institute
/3/ Merkblatt: 1052 des VdTÜV
/4/ DVGW-Regelwerk GW 301
/5/ Informationsunterlagen der Fa. Thyssen Draht AG

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0 Inhaltsverzeichnis 1
1. Schweißnahtfehler 1
2. Sonderanwendungen 3
3. Zur Arbeitssicherheit beim Lichtbogenhandschweißen 5
4. Literatur 6

1. Schweißnahtfehler

Die wichtigsten vermeidbaren Schweißnahtfehler sind:

ungenügende Wurzeldurchschweißung

mangelhafte Bindung an den Nahtflanken

Kaltstellen, insbesondere an den Nahtansätzen

Schlackeneinschlüsse

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Weitere Schweißnahtfehler:

zu weit durchhängende Schweißnasen

Einbrandkerben

Poren, insbesondere in den Ansatzstellen

überschweißte gerissene Heftstellen

zu starke Nahtüberhöhung

ungleichschenklige Kehlnaht

Die meisten Schweißnahtfehler befinden sich in der Wurzel. Viele Wurzelfehler lassen sich durch sorg-
fältige Nahtvorbereitung und Zusammenbau vermeiden.

Gut vorbereitet ist halb geschweißt.

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2. Sonderanwendungen
2.1 Prinzip: Unterschienenschweißen (Elin-Hafergut)

Anwendung mit langen Stabelektroden 700 bis 1000 mm z. B. im Schienenfahrzeugbau

2.2 Prinzip: Schwerkraftschweißen

Anwendung für Kehlnähte im Schiffbau (Japan)


(Ein Schweißer bedient bis zu 3 Geräte)

Ø Strom Nahtdicke Ausziehlänge Schweißzeit


Elektrode g/Ah kg/h
[mm] [A] a = mm I = mm [min]

AR 11 5 240 3,7 700 2,68 12,5 3,0


AR 11 6 320 4,2 710 2,83 12,7 4,0
RR 11 5 260 4,0 710 2,85 13,0 3,4
4,5 660
RR 11 6 340 4,8 720 2,98 13,3 4,5

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2.3 Prinzip: Federkraftschweißen (wie Schwerkraft)

2.4 Lichtbogen-Schneidelektroden

Unter bestimmten Bedingungen ist das Trennen, Fugen, Einstechen von allen technischen Metallen,
wie unlegierte und legierte Stähle, Gusseisen, Aluminium und Buntmetalle mit Schneidelektroden mög-
lich.

Handhabung

Leichte Pendelbewegungen der Elektrode unterstützen das Austreiben des geschmolzenen Metalls aus
der Schneidfuge. Günstig ist bei waagerechten Werkstücken ein Anstellwinkel von ca. 45 ° in Schneid-
richtung und bei senkrechten Werkstücken ist ein Anstellwinkel von ca. 60 ° nach unten geeignet.

Technische Daten: (nach Met-Ox Kjellberg, Finsterwalde)

Durchmesser Länge Stromstärke


[Ø mm] [mm] [A]

2,5 250 120 – 130


3,25 450 200 – 300
4,0 450 300 – 400
5,0 450 350 – 450

Diese Elektroden (Met-Ox) werden mit Gleichstrom, -Pol oder mit Wechselstrom verwendet.
Rücktrocknung: 70 °C/bis 30 min.

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3. Zur Arbeitssicherheit beim Lichtbogenhandschweißen


(siehe Kapitel „Arbeitssicherheit beim Schweißen“)
3.1 Gefahren im elektrischen Stromkreis am Beispiel einer Lichtbogenschweißeinrichtung

Mögliche Fehler:

€ defekter Netzanschluss (z. B. Steckdose herausgerissen, rep. Kabel),

ó defekte Schweißstromquelle (fehlende Schalter oder Abdeckung),

ì defekte Schweißstromleitung/Schlauchpaket,

ö defekter Stabelektrodenhalter/Lichtbogenbrenner,

ú Stabelektrode, Drahtelektrode,

÷ fehlerhafte Werkstückklemme,

ø defekte Schweißstromrückleitungen.

Schutzmaßnahmen:

€ und ó Reparaturen an defektem Netzanschluss oder defekter Schweißstromquelle (netzsei-


tig) dürfen nur von einer Elektrofachkraft durchgeführt werden!

ì bis ø Wartungsarbeiten sowie einfache Reparaturen darf nur ein unterwiesener Schweißer
durchführen

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3.2 Gefahren beim Lichtbogenschweißen mit erhöhter elektrischer Gefährdung

Beispiele:

Ursachen: • Zwangsweises Berühren elektrisch leitfähiger Bauteile mit ungeschütz-


ten Körperteilen (z. B. kniend, sitzend, liegend, angelehnt),
freier Bewegungsraum zwischen elektrisch leitfähigen Bauteilen kleiner als
2 m (zufälliges Berühren),

• nasse, feuchte oder heiße Arbeitsplätze erhöhen die Gefahr der elektri-
schen Körperdurchströmung,
Wirkung: Zwangsweise Körperdurchströmung mit elektrischem Strom möglich,
Schutzmaßnahmen: • Verwendung geeigneter, entsprechend gekennzeichneter Schweiß-
stromquellen,

S oder
K oder 42 V

• Benutzung isolierender Zwischenlagen (z. B. Gummimatten),


• Schweißstromquelle nicht in enge Räume stellen,
• Persönliche Schutzausrüstung.

4. Literatur

/1/ DVS-Lehrgangsmappe: Lichtgobenhandschweißen. DVS-Verlag Düsseldorf

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1. Allgemeine Einführung in das UP-Schweißen


1.1 Definition UP-Schweißen nach DIN 1910
"Der Lichtbogen brennt unsichtbar zwischen einer abschmelzenden Elektrode und dem Werkstück oder
zwischen zwei abschmelzenden Elektroden. Lichtbogen und Schweißzone werden durch eine Pulver-
schicht abgedeckt. Das Schweißbad wird vor dem Zutritt der Atmosphäre durch die aus dem Pulver ge-
bildete Schlacke geschützt."

1.2 Prinzip des UP-Schweißens


Drahtelektrode
Bereich der Bereich der
Badreaktion Tropfenreaktion

Pulver

Schlacke

Schweißgut
Bereich der
Aufmischung
Grundwerkstoff
Bild 1: Modell des UP-Schweißens

Der in Bild 1 dargestellte Querschnitt zeigt, dass das Schweißbad durch das Pulver abgedeckt wird, wo-
raus sich ein sehr guter thermischer Wirkungsgrad ergibt, der in einer hohen Abschmelzleistung wieder-
zufinden ist. Während des UP-Schweißprozesses spielen sich metallurgische Vorgänge im Tropfensta-
dium, in der Badreaktion und im Bereich der Aufmischung mit dem Grundwerkstoff ab. Die Reaktionen
im Tropfenstadium und die Badreaktion werden durch das Schweißpulver und dem eingesetzten
Schweißzusatzwerkstoff bestimmt. Im Bereich der Aufmischung sind Einflüsse des Schweißzusatzwerk-
stoffs und des Grundmaterials zu finden. Daraus folgt, dass die chemische Zusammensetzung des
Schweißgutes und seine mechanisch-technologischen Eigenschaften entscheidend von der eingesetz-
ten Draht-Pulver-Kombination abhängen, die stets auf den Grundwerkstoff abgestimmt werden muss. In
Bild 2 sind Abschmelzleistungen konventioneller Schweißverfahren gegenübergestellt.

Bild 2: Vergleich der Abschmelzleistung


verschiedener Schweißverfahren

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Übliche Abschmelzleistungen beim UP-Schweißen mit einem Drahtelektrodendurchmesser von 4 mm


liegen bei 7-8 kg/h, wenn eine Einschaltdauer von 100 % zugrundegelegt wird.

Aus diesen Betrachtungen folgt, dass es sich um einen vollmechanisierten Schweißprozess handeln,
muss, da bei einem manuellen Schweißen derartige Abschmelzleistungen nicht zu hochwertigen
Schweißverbindungen führen.

Weiterhin ist zu erkennen, dass es sich bei dem UP-Schweißen um ein Hochleistungsverfahren handelt,
das üblicherweise bei Materialstärken ab 6 mm sinnvoll eingesetzt werden kann.

In Tabelle 1 sind die Anwendungsgebiete dargestellt.

Tabelle 1: Anwendungsbeispiele für das UP-Schweißen

Industriezweig Art der Bauteile Nahtarten


Schiffbau Paneelfertigung Stumpf- und Kehlnähte
Sektionsbau Stumpf- und Kehlnähte
Leitungsrohre Längs- und Rundnähte
Rohrherstellung Konstruktionsrohre Längs- und Rundnähte
Spiralrohre Rundnähte
Chemiereaktoren Längs- und Rundnähte
Behälterbau Kolonnen Längs- und Rundnähte
Druckbehälter Längs- und Rundnähte
Kesseltrommeln Längs- und Rundnähte
Kesselbau Sammler Längs- und Rundnähte
gasdichte Rohrwände Längsnähte

Armaturenbau Schiebergehäuse Längs- und Rundnähte

Träger Stumpf- und Kehlnähte


Kran- und Brückenbau Fahrbahnplatten Stumpf- und Kehlnähte
Profile Stumpf- und Kehlnähte
dickwandige Bauteile
allgemeiner Stahlbau mit langen Nähten Stumpf- und Kehlnähte
(z.B. Rammpfähle)

Darüber hinaus ist ein sehr wichtiges Anwendungsgebiet das Plattieren von Bauteilen zum Schutz vor
Korrosion und/oder Verschleiß. Für Plattierungsaufgaben werden üblicherweise das UP-Doppel-
drahtverfahren oder das UP-Bandschweißen eingesetzt, da mit beiden Verfahren eine erhebliche Redu-
zierung der Aufmischung des Grundwerkstoffs erreicht werden kann.

Entsprechend dem weiten Anwendungsfeld, bei dem Schwerpunkte im Behälterbau, im Schiffbau und in
der Rohrherstellung zu finden sind, ist auch die angewandte Werkstoffpalette sehr umfangreich.

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In Tabelle 2 sind die Werkstoffgruppen dargestellt, die heute mittels UP-Schweißen verarbeitet werden.

Tabelle 2: Werkstoffe die mit UP-Schweißen verarbeitet werden

Werkstoffe Beispiel Normung minimale Blechdicke


unlegierte- und S235JRG2 (Rst37-2)
niedriglegierte Werkstoffe S355J2G3 (St52-3) DIN EN 10025(DIN 17100) 8mm
hochlegierte Werkstoffe
⇒ Cr-Ni-Stähle X 2 CrNiMo 17122 DIN EN 10088 (DIN 17440) 6mm
16 Mo 3 (15 Mo 3) DIN EN 10028 T2
Warmfeste Werkstoffe 13CrMo4-5(13CrMo44) (DIN 17155) 8mm
Einsatzstähle
(mit Einschränkungen) 16 MnCr 5 DIN 17210 8mm
DIN EN 10113
Feinkornbaustähle P 355 N, P 460 N DIN EN10128 T3 8mm
SEW 083

2. Anlagenaufbau
In Bild 3 ist der schematische Aufbau eines Schweißsystems zum UP-Schweißen dargestellt.

9RUVFKXEHLQULFKWXQJ
6FKZHL‰NRSI RGHU
%DXWHLO

6WHXHUXQJ

9 $ PPLQ

$QWULHE IU
'UDKWYRUVFKXE

3XOYHUWULFKWHU

6FKZHL‰VWURP]XIKUXQJ

3XOYHU
6FKZHL‰QDKW
6FKODFNH 6FKZHL‰JXW
YRUEHUHLWXQJ
6FKZHL‰QDKW

6WURPTXHOOH

Bild 3:
%DGVLFKHUXQJ
Schematischer Aufbau einer UP-Anlage
:HUNVWFN
%DGVLFKHUXQJ

Die wesentlichen Komponenten werden im folgenden erläutert:


a) Vorschubeinrichtung
Die Vorschubeinrichtung realisiert die Relativbewegung zwischen Bauteil und Schweißkopf mit der
Drahtelektrode. Abhängig von der Bauteilgeometrie und den zu schweißenden Verbindungen werden
unterschiedliche Systeme eingesetzt.
• Balkenfahrwerke ( Längsnähte ) → Bewegung des Schweißkopfes
• Schweißmaste ( Längsnähte ) → Bewegung des Schweißkopfes oder des Bauteils
• Rollenböcke ( Rundnähte ) → Bewegung des Bauteils

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b) Steuerung
Mit der Steuerung werden die Parameter "Stromstärke", "Spannung" und "Schweißgeschwindigkeit" ein-
gestellt. Diese Parameter können nicht unabhängig voneinander gewählt, sondern müssen aufeinander
abgestimmt werden. Die Einflüsse der Schweißparameter sind in den folgenden Bildern schematisch
dargestellt.

2.1 Stromstärke
Die Stromstärke beeinflusst im wesentlichen die Einbrandtiefe

Bild 4: Einbrandtiefe als Funktion der Stromstärke

Als Anhaltswert kann davon ausgegangen werden, dass 100 A im I-Stoß einen Einbrand von ca. 1 mm
erzeugen. Übliche Stromstärken bei einem Durchmesser der Drahtelektrode von 4 mm liegen bei
I = 600 A.
Aus diesen Werten ergibt sich eine Strombelastung, die üblicherweise bei ca. 150 A/mm Drahtdurch-
messer liegt. Die Stromdichte liegt danach bei ca. 190 A/mm2. Es ist zu beachten, dass die Stromdichte
die Einbrandtiefe wesentlich beeinflusst, nicht die absolute Stromstärke.

2.2 Spannung
Die Spannung beeinflusst die Nahtbreite

Bild 5: Nahtbreite als Funktion der Spannung

Die üblicherweise eingesetzten Spannungen liegen bei ca. 30 V.

2.3 Schweißgeschwindigkeit
Die Schweißgeschwindigkeit beeinflusst sowohl die Nahtbreite als auch die Nahttiefe

Bild 6: Nahtbreite und Nahttiefe als Funktion der Schweißgeschwindigkeit

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Übliche Schweißgeschwindigkeiten liegen bei ca. 55 cm/min. Werden zu geringe Schweißgeschwindig-


keiten gewählt, brennt der Lichtbogen auf dem dann vorlaufenden Schmelzbad, was sowohl eine gerin-
ge Einbrandtiefe als auch Bindefehler nach sich zieht.

Aus den Punkten 2.1 - 2.3 ergibt sich ein Schweißparametersatz von

I = 600 A
U = 30 V
v = 55 cm/min
Drahtdurchmesser = 4 mm

der als Basisparametersatz anzusehen ist. Aus diesen Werten ergibt sich eine für das UP-Schweißen
typische Streckenenergie von ca. 20 kJ/cm.

c) Stromquelle

Üblicherweise wird Gleichstrom mit dem ⊕-Pol an der Drahtelektrode geschweißt. Andere Polungen sind
ebenfalls möglich.
Die Stromquellen sind standardmäßig Gleichrichter, wobei beachtenswert ist, das aufgrund des hohen
Mechanisierungsgrades hohe Stromstärken bei einer Einschaltdauer von 100% zur Verfügung gestellt
werden müssen.
Bei Drahtelektrodendurchmessern > 3 mm wird eine fallende Stromquellencharakteristik eingesetzt
(äußere Regelung), bei kleinen Drahtelektrodendurchmessern wird mit einer Konstantspannungscha-
rakteristik gearbeitet (innere Regelung).

d) Schweißnahtvorbereitung
Bedingt durch den tiefen Einbrand ist eine spezielle Nahtvorbereitung, bzw. der Einsatz von Schweiß-
badsicherungen notwendig. Die Schweißnahtvorbereitung ist in DIN EN 29692 genormt.

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Kurz- Werkstück- Aus- Benennung Symbol1) Fugenform Abstand


2)
Maße Flanken- Bemerkungen
3)
zeichen dicke führung Schnitt α; β b Steghöhe höhe
s Grad c h
4)
1.1 UP 1,5 bis 8 einseitig

1.2 UP 3 bis 20 beidseitig5) I-Naht - 0 bis 2 - -


-

1.3 UP 4 bis 16 einseitig - 2 bis 7 - - mit Badsicherung


1.4 UP 12 bis 30 beidseitig - 4 bis 8 - - mit Badsicherung

Badsicherung
2 UP 4 bis 20 einseitig V-Naht 30 bis 60 bis 5 - - notwendig

Badsicherung
3 UP über 20 einseitig Steilflanken- 5 bis 10 12 bis 207) - - notwendig
naht

α1 = Gegenseite(a2)
4 UP 10 bis 50 beidseitig 2/3 DV-Naht8) 50 bis 90 1,5 bis 3 - s/3 schweißen,
α2 = Verfahren belie-
50 bis 90 big

Gegenseite
5 UP 14 bis 30 beidseitig Y-Naht 30 bis 90 bis 1,5 6 bis 12 - schweißen,
Verfahren belie-
big

h1 = h2
6 UP über 15 beidseitig DY-Naht 45 bis 90 bis 1,5 5 bis 10 oder -
h1 ¹ h2

Bild 7: Schweißnahtvorbereitung für das UP-Schweißen nach DIN EN 29692, Teil 4

Zusammenfassend sind die wesentlichen Merkmale des UP-Eindrahtschweißens dargestellt.

3. Zusammenfassung UP-Eindrahtschweißen

= Merkmale: - eine Drahtelektrode


~ - eine Stromquelle
- eine Regelung
FD  PP
Vorteile: - hohe Abschmelzung

Typische Schweißdaten:
Drahtelektrodendurchmesser: 4 mm
Stromstärke: 600 A
Spannung: 30 V
Schweißgeschwindigkeit: 55 cm/min

© 2003 Gesellschaft für Schweißtechnik International mbH Schweißprozesse und -ausrüstung


Nachdruck und unbefugte Weitergabe sind unzulässig und werden gesetzlich verfolgt
1.11-1 u. 1.11-2
Unterpulverschweißen I und II Seite 7

Faustregel für die Auswahl des Drahtelektrodendurchmessers:


I = 100 bis 200 ¼ Drahtdurchmesser

Faustregel für die Abschätzung der Einbrandtiefe:

I-Stoß: te   1 mm/100 A
Y-Stoß: te   0,7 mm/100 A

4. Schweißzusatzwerkstoffe
Als Schweißzusatzwerkstoffe werden Drahtelektroden eingesetzt. Die Oberfläche ist verkupfert, um die
Reibungswiderstände zu minimieren und den Stromübergang zu verbessern.
Üblicherweise betragen die Durchmesser der Drahtelektrode 4 mm. Bei hohen Stromstärken werden
auch Drahtelektroden mit 5 mm Durchmesser eingesetzt, bei schlechter Zugänglichkeit der Schweiß-
stelle oder bei der Gefahr des Durchfallens der Wurzel werden 3 mm Drahtelektroden verwendet.

Bei der Verarbeitung von CrNi-Stählen werden standardmäßig 3 mm Drahtelektroden eingesetzt, um die
Streckenenergie zu verringern.

Die Schweißzusatzwerkstoffe für hochlegierte Werkstoffe sind in DIN 8556 zu finden. Tabelle 3 stellt
einen Auszug aus dieser Norm dar.

Tabelle 3: Auszug aus DIN 8556


Chemische Zusammensetzung in %
Kurzname Werk- C Si5) Mn P6) S6) Cr Mo Ni Sonstige
stoffnr. ≤ ≤ ≤ ≤
X 8 Cr 14 1.4009 0,10 1,0 ≤ 1,5 0,030 0,025 12,0 - 15,0 - - -
X 8 CrNi 13 1 1.4018 0,10 1,0 ≤ 1,5 0,030 0,025 11,5 - 14,5 ≤ 1,0 0,5 - 2,0 -
X 3 CrNi 13 4 1.4351 0,04 1,0 ≤ 1,5 0,030 0,025 12,0 - 15,0 ≤ 1,0 3,0 - 5,0 -
X 8 CrTi 18 1.45027) 0,10 1,0 ≤ 1,5 0,030 0,025 16,0 - 19,0 - - Ti 0,3 - 0,7
X 20 CrMo 17 1 1.4115 0,25 1,0 ≤ 1,5 0,030 0,025 15,5 - 18,5 0,5 - 1,5 ≤ 1,0 -
X 5 CrNi 19 9 1.4302 0,06 1,5 ≤ 2,0 0,030 0,025 18,5 - 21,0 - 9,0 - 11,0 -
X 2 CrNi 19 9 1.4316 0,025 1,5 ≤ 2,0 0,030 0,025 18,5 - 21,0 - 9,0 - 11,0 -
X 5 CrNiNb 19 9 1.4551 0,07 1,5 ≤ 2,0 0,030 0,025 18,5 - 21,0 - 8,5 - 10,5 Nb9)
X 5 CrNiMo 19 11 1.4403 0,06 1,5 ≤ 2,0 0,030 0,025 18,5 - 21,0 2,5 - 3,0 10,0 - 13,0 -
X 2 CrNiMo 19 12 1.4430 0,025 1,5 ≤ 2,0 0,030 0,025 18,5 - 21,0 2,5 - 3,0 10,0 - 13,0 -
X 5 CrNiMoNb 19 12 1.4576 0,07 1,5 ≤ 2,0 0,030 0,025 18,5 - 21,0 2,5 - 3,0 10,0 - 13,0 Nb9)
X 2 CrNiMo 18 158) 1.4433 0,025 1,5 2,5 - 5,0 0,030 0,025 17,0 - 19,0 2,5 - 3,5 13,0 - 16,0 -
X 2 CrNiMo 18 168) 1.4440 0,025 1,5 2,5 - 5,0 0,035 0,025 17,0 - 20,0 4,0 - 5,0 16,0 - 19,0 N
X 2 CrNiMoCu 20 258) 1.4519 0,025 1,5 2,0 - 5,0 0,030 0,025 19,0 - 22,0 4,0 - 6,0 24,0 - 27,0 Cu 1,0 - 2,0
X 2 CrNiMnMoN 20 168) 1.4455 0,025 1,5 5,0 - 9,0 0,035 0,025 19,0 - 22,0 2,5 - 3,5 15,0 - 18,0 N
X 15 CrNiMn 18 88) 1.4370 0,20 1,5 5,0 - 8,0 0,035 0,025 17,0 - 20,0 - 7,0 - 10,0 -
X 12 CrNiMo 19 10 1.4431 0,15 1,5 ≤ 2,5 0,030 0,025