Lmagne Ingeniería

ASESORÍAS EN PROCESAMIENTO DE MINERALES

INFORME
“ANÁLISIS FALLA CELDA FLOTACIÓN
Minera Escondida”

ORDEN DE SERVICIO N° 34592

SIOM

Maximiliano Pacheco
Preparado por: LMagne Ingeniería
Jules Guichou
Gilda Titichoca
Revisado por: LMagne Ingeniería
Luis Magne
Preparado para: Samuel Allendes SIOM SpA

Santiago, Marzo de 2018

Lmagne Ingeniería Limitada

Mardoqueo Fernández 128 – Oficina 902
Providencia – Santiago
 Análisis Falla Celda Flotación

1. INTRODUCCIÓN
En el marco de la OS N°34592 “Análisis Falla Celda de Flotación, Minera Escondida”
que LMagne Ingeniería (LMIng) está desarrollando para SIOM SpA., se presenta el siguiente
informe donde se realiza una evaluación estructural del rotor de una celda de flotación Wemco
con el objetivo de establecer las causas de las fallas que se han presentado en su operación y
así poder evaluar mejoras a dicho rotor con la finalidad de llevar a cabo una operación segura.
El análisis se basa en la utilización del Método de Elementos Finitos (FEM) para determinar la
integridad estructural, al igual que métodos clásicos de cálculo para evaluar elementos
secundarios como pernos y chavetas.
El análisis contempla la evaluación del rotor que originalmente existe en la celda de
flotación, determinar su comportamiento estructural y evaluar bajo esas condiciones un nuevo
rotor propuesto, que básicamente difiere en la forma de montaje de la zona de paletas,
manteniendo la configuración de éstas últimas, el sistema de transmisión mediante correas y los
apoyos de rodamientos.

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2. ANÁLISIS DE ANTECEDENTES
El sistema de accionamiento de la celda contempla un motor que transmite vía correas
el movimiento al rotor, el cual mantiene agitada la pulpa y a su vez proporciona la aireación de
la celda. La Figura 2.1 muestra el modelo geométrico de la estructura principal que soporta el
sistema de accionamiento y el rotor de la celda propiamente tal.

a) b)
Figura 2.1 Estructura de sistema de accionamiento de celda de flotación. a) Vista
Isométrica, b) Vista en corte (Modelo Geométrico proporcionado por SIOM).
En una primera etapa, el dominio de análisis contempla a los elementos que presentan
fallas del rotor, esto es: eje, machón y pernos de machón.

Las fallas que se han reportado corresponden a corte de eje, mostrado en la Figura 2.2,
falla del machón de acople y corte de pernos mostrados en la Figura 2.3. De acuerdo a lo
informado por SIOM, estas fallas se han producido en diferentes periodos y celdas.

a) b)
Figura 2.2 Registro de falla de eje de rotor. a) Vista general, b) Vista de detalle.

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a) b)
Figura 2.3 Registro de (a) falla de machón de acople y (b) falla de pernos de machón.

a) b)

c) d)
Figura 2.4 Condiciones de montaje del rotor. a) Rotor Actual, b) Detalle de montaje de
rotor Actual, c) Rotor Propuesto por SIOM (Nuevo), d) Detalle de montaje de
rotor Nuevo (Modelo Geométrico proporcionado por SIOM).
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A raíz de las recurrentes fallas evidenciadas, SIOM ha propuesto una alternativa de

solución que corresponde a cambiar de un eje con transmisión por chaveta y ajuste por
interferencia (Figura 2.4 b, zona verde), a un eje que transmita movimiento sólo por ajuste con
interferencia, pero aumentando el área que estará sometida a interferencia (Figura 2.4 d, zonas
azules). La Figura 2.4 muestra ambas opciones de montaje del rotor, las que han sido
denominadas como Actual y Nueva.

Para establecer condiciones de operación, se ha realizado una revisión de datos

operacionales, que considera la siguiente información:

- Alimentación fresca a molino SAG 4

- Concentración de sólidos alimentación Rougher

- Nivel de celdas línea 7 etapa Rougher

- Corriente de los motores de cada una de las celdas

- Producto molienda pora cada una de las cuatro baterías de hidrociclones.

Por otra parte, se han considerado los siguientes documentos desarrollados por otras
empresas, proporcionados por SIOM:
- K16177IM01DMC01 – 1, “Análisis de Falla Celda de Flotación-Memoria de Cálculo de la
Transmisión de Correas”, Konectiva S.A.
- K16177IM01DMC02 – 1, “Análisis de Falla Celda de Flotación-Memoria de Cálculo de Eje,
Acoplamiento y Rotor”, Konectiva S.A.
- K16177IM01DPR01-2, “Análisis de Falla Celdas Wemco”, Konectiva S.A.
- WEMCO 1+1 Flotation Machines, FLSmidth
- SIOM2017-P019-009 rev1, Plano Fabricación Eje, SIOM SpA
- 4A040Y110 rev0, Plano Outline Dimensions 3-Phase Induction Motor, TECO
Westinghouse.

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3. REVISIÓN DATA OPERACIONAL LÍNEA 7 ETAPA ROUGHER

El presente apartado muestra la evolución de algunas variables operacionales de la
flotación Rougher y en específico de la línea 7. La data original fue filtrada a partir de los valores
de alimentación fresca para el análisis general y limpiada para el análisis de la corriente.

La Figura 3.1 muestra un esquema de la línea 7, donde se aprecia que el rebalse de las
baterías de hidrociclones se colecta en un cajón a partir del cual se distribuye a cada una de las
8 líneas de flotación Rougher. Cada una de estas líneas está compuesta por 9 celdas de 160
m3 de capacidad (con 85% de utilización efectiva del volumen).

Basados en los criterio de diseño (Documento “Process Design Criteria LSD-0000-0CD-

0002, 25645-220-3DR-V01-00001”) para la etapa de Flotación Rougher de la planta Laguna
Seca, se establecen las siguientes condiciones de operación:
- Alimentación fresca de 6.250 tph
- Concentración sólido alimentación Rougher, 33 %
- Tamaño 80 alimentación Rougher, 145 µm
- Densidad de pulpa alimentación Rougher, 1,25 t/m3

Figura 3.1 Esquema de línea 7 celdas etapa Rougher.

La Figura 3.2 muestra la evolución de las variables operacionales, considerando una

data promedio cada 3 minutos filtrada, considerando alimentación fresca mayor a 4.000 tph y
menor a 6.000 tph, en el periodo de agosto a noviembre de 2017. Del gráfico se observa que:
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- El flujo de alimentación fresca a la etapa de flotación Rougher es muy variable, con un

promedio 5.836 tph
- La concentración de sólido también es variable en el tiempo, con un promedio de 28,4%.
- La granulometría de alimentación a la flotación Rougher (+100 mallas) varía entre 16-32%,
siendo el promedio de 24,6%
- Densidad de pulpa promedio de 1,223 t/m3 (cálculo a partir de Cp y G.E. mineral de 2,81
g/cm3).

Figura 3.2 Evolución de variables operacionales desde agosto a noviembre de 2017,

alimentación flotación Rougher.

La Figura 3.3 muestra la evolución de la corriente de los motores para cada una de las
celdas de la línea 7, filtrada por corrientes mayores a 20 A. Dentro de la evolución existen dos
peaks de corriente, en los motores 201 y 205, fuera de la normal operación. Se observa en
general, que si bien la variabilidad es baja, existe un comportamiento diferente en la corriente
de los motores 205 y 209 antes y después de la detención de septiembre. Si bien, no se conoce
las fechas en que han ocurrido las diferentes fallas, con esta información se puede establecer el
rango de operación bajo el cual funcionan las celdas de flotación de la etapa Rougher.

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Figura 3.3 Evolución corriente motores de celdas línea 7 etapa Rougher, periodo 01-08-
2017 a 21-11-2017.

Celda 201 Celda 205

Figura 3.4 Evolución corriente motor y nivel celda 201 y 205, y concentración de sólidos,
y granulometría de alimentación flotación Rougher, para periodos en que se
presenta peak de corriente.

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La Figura 3.4 muestra un detalle de las celdas 201 y 205, donde se observa claramente
los peaks de corriente durante la puesta en marcha de las celdas, después de una detención.
En el caso de la celda 201, se observa que el nivel está en torno a 30% mientras que en la
celda 205 está entorno a 40%. Respecto a los valores de granulometría (+100 mallas) y
concentración de sólidos, si bien éstos están dentro de valores de una operación normal, se
debe tener presente que corresponden a los rangos de operación con que se alimenta la
flotación Rougher, los que pueden diferir de los valores de operación de las celdas propiamente
tal.

Figura 3.5 Relación entre concentración de sólidos de alimentación flotación Rougher y

corriente de motores para cada celda de la línea 7 de flotación Rougher.

La Figura 3.5 muestra la relación entre la corriente y la concentración de sólidos de la

pulpa alimentada a la etapa Rougher. Si bien, es sabido que en la medida que se avanza en el
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banco de flotación la concentración de sólidos en cada celda disminuye, al considerar el dato de

la concentración de sólidos de la alimentación a la etapa de flotación y la corriente del motor de
cada celda, se aprecia que la tendencia tiene una relación directamente proporcional entre
ambas variables, salvo en las celdas 206 y 208.
Esta relación establece que la potencia y finalmente el torque aplicado al rotor, variará
en función de la variación existente entre la corriente y el porcentaje de sólidos, con lo que se
puede establecer las condiciones de carga según la operación. Para el análisis se considerará
que el promedio de corriente de los motores es 30 A.

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4. DESARROLLO DE CÁLCULOS
Para realizar un análisis de las posibles condiciones de falla se realiza una serie de
cálculos que permitan establecer condiciones reales de operación y que se encuentren dentro
de lo establecido como valores de funcionamiento del equipo y lo observado en la data
operacional del sistema. Básicamente los tipos de falla observados obedecen a esfuerzos
elevados, resultado de la potencia transmitida por el motor y la resistencia que produce la pulpa
a ser agitada.

De una manera simplificada y considerando el equipo en funcionamiento se define la

potencia requerida para la aplicación, tomando un porcentaje de sólido de 33% y una gravedad
específica de mineral de 2,8 g/cm3. La Tabla 4.1 muestra los parámetros utilizados para el
cálculo de potencia obteniendo el valor estimado de 255 Hp, que es un valor ligeramente mayor
al declarado como nominal (250 Hp), por lo que la potencia nominal del equipo está acorde con
la aplicación, situación esperable. La velocidad de agitación considerada se establece, como la
velocidad del rotor indicada en el documento K16177IM01DMC01 – 1 de Konectiva S.A.

Tabla 4.1 Parámetros para la estimación de potencia de agitación.

Parámetro Unidad Valor
3 3
Número de potencia, 𝑵𝒑 = 𝑷/(rn D ) Adim 0,024
Velocidad Rotación, n rad/s 14,8
Diámetro rotor, D m 1,142
Densidad pulpa (33% Sólido), r kg/m3 1.269
kW 190
Potencia estimada agitación, 𝑷
Hp 255

En adelante se realizará la verificación de los elementos que transmiten potencia,

determinando:

1. Las cargas máximas que recibe el eje y los elementos de acople del rotor. De esta manera
se verificará el cálculo de las correas, con ellas se establecerá los casos de análisis a
través de los diferentes requerimientos que existan, en conjunto con lo observado en las
condiciones operacionales;

2. Luego se evaluará la unión apernada del Machón de acople, para establecer las cargas que
poseen los elementos del rotor;

3. Una vez establecido lo anterior, se evaluará el tipo de análisis que se realizará, a través de
los modos de vibración del rotor, definiendo si debe considerarse efectos de resonancia o si
corresponde hacer solamente un análisis estático, considerando los efectos de fatiga;

4. El análisis se centrará en reportar los resultados de los elementos que presentan falla,
centrando los esfuerzos de cálculo en dichos elementos.

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4.1. Correas de Transmisión

Para determinar las cargas que se producen sobre el eje del rotor, a raíz de la
transmisión de potencia mediante correas, se evalúa la potencia susceptible a ser transmitida
por las poleas. La Tabla 4.2 muestra los parámetros utilizados para determinar la potencia
transmitida por las correas.

Tabla 4.2 Parámetros para determinar la potencia transmitida por las correas.
Parámetro Unidad Polea Motriz Polea Rotor
rpm 732 141
Velocidad Rotación(*)
rad/s 76,7 14,8
in 15 78
Diámetro(*)
m 0,381 1,9812
Tipo Correa(*) Adim 8V3150
Relación de velocidades Adim 5,19
Distancia entre centros m 2,02
Potencia nominal por correa HP 42,3
Corrección por relación de velocidades(*) HP 4,06
Corrección por longitud(*) Adim 0,98
Factor de servicio (Impacto medio) Adim 1,4
Factor de Diseño Adim 1
Potencia corregida de la correa HP 32,5
Potencia Nominal Motor(**) HP 250
N° de correas mínimo necesarias Adim 7,7
N° de correas reales Adim 10
Potencia Máxima a transmitir HP 325
* Parámetros extraídos del documento K16177IM01DMC01-1 de Konectiva S.A.
** Parámetros extraídos del plano 4A040Y110 rev0 de TECO Westinghouse.

El número de correas necesarias para transmitir la potencia nominal es de 8,

considerando factores comunes de diseño. El diseño actual del sistema de transmisión es
completamente operativo, ya que contempla correas redundantes utilizando 10 correas en total.
La potencia máxima que podrán transmitir dichas correas será de 325 Hp, dicha potencia es
superior a la potencia nominal, por lo que el motor deberá ser el que resguarde que no se utilice
mayor potencia o torque que los establecidos como máximo.

La Tabla 4.3 muestra los valores de torque y tensión neta producida por las correas
sobre el eje. En el documento K16177IM01DMC02 – 1 se establece que existe un torque
máximo a transmitir en la partida, que es 2,8 veces el torque a valor de potencia nominal y es el
valor que se contemplará como torque de partida.

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Tabla 4.3 Carga debida a la transmisión del motor.

Torsión (Nm) Tensión Neta (T1-T2)*
Polea Polea
(N)
Motriz Rotor
Nominal 2.432 12.626 12.840
Máxima 6.810 35.352 35.952
* Parámetros extraídos del documento K16177IM01DMC01-1.

En virtud de las variaciones de corriente observadas en los datos operacionales, se

establece que en una normal operación puede existir una variación que contempla ±25% de la
corriente nominal, lo que es traducido como una variación del torque en normal operación,
estableciéndose así, 4 casos de carga y/o análisis, que son mostrados en la Tabla 4.4

Tabla 4.4 Casos de carga evaluados.

Caso Descripción Opción de falla

Contempla la torsión determinada por la potencia nominal

Nominal
y la velocidad de operación del rotor.
Carga variable,
Contempla el torque a consumo de corriente mínima
Mínima de Operación susceptible a
operacional
producir fatiga
Contempla el torque a consumo de corriente máxima
Máxima de Operación
operacional
Contempla la torsión Máxima de partida del motor, Falla por carga
Máxima
susceptible de producir falla por estática. estática

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4.2. Unión Apernada de Machón

El cálculo del apriete del perno debe garantizar una fuerza de apriete tal que permita el
correcto funcionamiento de la unión, esto es, que los elementos apernados no se suelten o
tengan movimiento relativo entre ellos, y que además el perno soporte la carga de apriete y de
uso, por lo tanto que no se corte. Para ello se debe tomar en consideración la relación de las
rigideces del perno y de la unión apernada.

Al producirse el giro del rotor, la unión apernada debe ser capaz de sostener el peso de
lo que se encuentra bajo el eje y transmitir el torque transferido al eje mediante la polea
conducida, siendo la primera carga descrita, un valor constante en el tiempo y la segunda una
carga variable en función de la operación. La fuerza externa que finalmente recibe el perno para
cumplir con la aplicación se denominará 𝑃 y varía de un valor máximo a un valor mínimo según
la potencia que consuma el equipo, o mejor dicho, según el torque que requiera transmitir,
siendo el valor máximo cuando el equipo se ponga en marcha y el valor mínimo con el torque
mínimo de operación descrito en el apartado anterior.

La fuerza externa 𝑃 tenderá a generar la separación de la unión apernada, por lo tanto,

para que el perno no se suelte debido a 𝑃, se debe cumplir que el valor mínimo de la fuerza de
apriete 𝐹( sea:
𝐹( > 1 − 𝐶 𝑃 (4.1)
Donde 𝐶 corresponde a la relación entre rigideces del sistema y se determina a partir de
la ecuación 4.2.
𝑘.
𝐶= (4.2)
𝑘. + 𝑘0

Donde 𝑘. y 𝑘0 corresponden a la rigidez del perno y de la placa, respectivamente. La

rigidez del perno está dada por la expresión de la ecuación 4.3, que contempla el módulo de
elasticidad 𝐸 del perno, el área del vástago no roscado 𝐴3 y el área sometida a tracción 𝐴4 .
Además considera las longitudes de la parte no roscada 𝑙3 y roscada 𝑙4 .
𝐸𝐴3 𝐴4
𝑘. = (4.3)
𝑙4 𝐴 3 + 𝑙3 𝐴 4
La rigidez de las uniones apernadas “placa” se determina mediante un modelo teórico
según la forma de la unión, que es mostrado en la ecuación 4.4 (la descripción de parámetros y
sus valores se muestra en la Tabla 4.5).
0,5774𝜋𝐸𝐴3 𝐴4
𝑘0 = ; 𝑙 = ℎ + 𝑑/2
0,5774𝑙 + 𝑑A − 𝑑 𝑑A + 𝑑 (4.4)
2 log
0,5774𝑙 + 𝑑A + 𝑑 𝑑A − 𝑑

Por otra parte, el apriete también deberá asegurar, además que las placas no se
deslicen entre sí por efecto de la torsión, esto es, que se cumplan las ecuaciones de equilibrio

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que permiten dejar sin movimiento relativo los componentes de la unión, en su normal
funcionamiento.

Debido a que la carga externa 𝑃 es variable, el límite máximo de la fuerza de apriete 𝐹(

estará dado para que el perno tenga vida infinita, esto quiere decir que el factor de seguridad a
la fatiga 𝐹𝑆 sea mayor que la unidad.

Utilizando el criterio de Soderberg para fatiga y considerando que los esfuerzos mínimos
y máximos son los descritos en las ecuaciones (4.5) y (4.6), se obtiene la ecuación (4.7) que
relaciona el factor de seguridad a la fatiga 𝐹𝑆 y la fuerza de apriete del perno 𝐹( :
𝐹( (4.5)
𝜎0(G =
𝐴4
𝐹( + 𝐶𝑃0áI (4.6)
𝜎0HI =
𝐴4
𝑆K 𝐴4 𝐶𝑃0áI 𝑆K (4.7)
𝐹( = − 1+
𝐹𝑆 2 𝑆L

El esfuerzo de fluencia 𝑆K y el límite de fatiga 𝑆L , al igual que los valores de áreas de

tracción 𝐴4 y configuración del perno, fueron obtenidos de lo descrito normalmente por
proveedores de pernos. La Tabla 4.5 entrega un resumen de parámetros y variables obtenidas
en el cálculo del perno.

Tabla 4.5 Parámetros de cálculo de pernos de Machón (Clase 12.9 Ø5/8).

Parámetro Unidad Valor
Esfuerzo Fluencia, Sy MPa 1100
Esfuerzo Ruptura, Su MPa 1220
Esfuerzo Límite del Perno, Sp MPa 970
Límite de Fatiga, Se MPa 190
Módulo Elástico Acero, E MPa 210.000
Coeficiente de roce, µ Adim 0,2
Diámetro posición pernos flange, D m 0,241
Peso bajo flange, WR kg 1.169
in 0,625
Diámetro del Perno, d
mm 15,875
2
in 0,226
Área Tracción, At 2
mm 145,8
Diámetro de la Golilla, dw mm 26,8
Espesor del flange más golilla, h mm 30
Agarre, l mm 37,9
Rigidéz del perno, Kb N/mm 807.098
Rigidez de las placas Km N/mm 4.406.046
Constante de rigidez de la unión, C Adim 0,155
N° pernos, n Adim 16

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La Tabla 4.6 muestra los valores de aprietes determinados para cada caso como
porcentaje del esfuerzo límite del perno, el apriete recomendado para la aplicación sería 70%,
equivalente a una fuerza de apriete de 99.000 N.

Tabla 4.6 Resumen de Resultados de Apriete, como porcentaje del esfuerzo límite del
perno.
Apriete
Casos Min Máx Recomendado
Nominal 20,0% 82,1%
Máxima 55,2% 89,9%
70,0%
Mínima de Operación 15,7% 84,7%
Máxima de Operación 25,8% 78,4%

Según lo evaluado, el apriete mínimo necesario para que el sistema funcione debe ser
un 55,2% de la resistencia límite. Si ese valor no es alcanzado, la probabilidad de que la unión
apernada se suelte es alta y por ende el perno podrá fallar por fatiga o corte directo. Sin
embargo, aplicando el número de pernos descrito con el apriete correcto, la unión definida es
completamente operativa y por ende no se ve riesgo en ella, atribuyendo la falla de los pernos a
mala ejecución del montaje o deficiencia de calidad del perno.

Los análisis estructurales contemplarán el torque determinado como recomendado para

realizar las evaluaciones estructurales, ya que no se cuenta con información referida al apriete
aplicado en planta.

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4.3. Análisis de Frecuencias Naturales

Con la finalidad de establecer si corresponde hacer un análisis dinámico del rotor, se
evalúan las frecuencias naturales en función de establecer si la velocidad de giro del motor se
encuentra cercana a alguna frecuencia natural y puede existir fenómenos de resonancia. La
frecuencia de giro del rotor corresponde a 2,35 Hz (141 rpm) por ello, se han determinado los
primeros seis modos que se muestran en la Tabla 4.7 y se grafican en la Figura 4.1.

Tabla 4.7 Frecuencias naturales de los rotores obtenidas mediante FEM.

Actual Nuevo
Modo
(Hz) (Hz)
1 7,3 6,5
2 7,3 6,5
3 18,5 17,9
4 78,7 57,7
5 79,6 57,8
6 85,4 86,3

Figura 4.1 Gráfico de los seis primeros modos de vibración de los rotores analizados.

La Figura 4.2 muestra imágenes de los 6 primeros modos calculados para cada rotor. Se
observa, para ambos ejes, que los primeros dos modos corresponden a oscilaciones en los
planos verticales que producen flexión en el eje, el tercer modo corresponde a una rotación de
cuerpo rígido en el eje vertical del rotor, el cuarto y quinto modo correspondes a rotaciones en
los ejes perpendiculares al eje del rotor y el sexto modo corresponde a uno torsional de las
paletas del rotor en torno al eje del mismo.

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Modo Actual Nuevo Modo Actual Nuevo

1 4

7,3 Hz 6,5 Hz 78,7 Hz 57,7 Hz

2 5

7,3 Hz 6,5 Hz 79,6 Hz 57,8 Hz

3 6

18,5 Hz 17,9 Hz 85,4 Hz 86,3 Hz

Figura 4.2 Imágenes de los desplazamientos de los 6 primeros modos, obtenidos para
los dos rotores analizados.

Para ambos rotores, se observa que no existe riesgo de resonancia debido a que la
frecuencia de rotación es baja en relación a la frecuencia del primer modo obtenido, pasando
por ella sólo en los procesos de puesta en marcha y detención del equipo. Si bien la frecuencia
del rotor nuevo es menor que el actual para los dos primeros modos, debido a que posee una
menor rigidez, ambos se encuentran alejados de la frecuencia de operación del rotor.
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4.4. Análisis Estructural de Componentes

Se realiza el modelo de Elementos Finitos del rotor, considerando las cargas
establecidas como casos de carga de la Tabla 4.4.

Como se mencionó anteriormente, el caso de carga máxima, al no corresponder una

carga de normal operación y esporádica, se puede considerar como criterio de falla la fluencia y
bastará compararla con ella. Por otra parte, como existe variación en el torque transmitido en la
normal operación, existirá carga cíclica fluctuante por lo que se realizará un análisis de fatiga.
Para determinar el factor de seguridad a la fatiga FS se ha utilizado el criterio de Soderberg. Las
ecuaciones utilizadas se describen a continuación:

𝜎H 𝜎0 1
+ = (4.8)
𝑆L 𝑆K 𝐹𝑆
𝜎0HI − 𝜎0(G
𝜎H = (4.9)
2
𝜎0HI + 𝜎0(G
𝜎0 = (4.10)
2

Los valores de amplitud del esfuerzo 𝜎H y de esfuerzo medio 𝜎0 son determinados del
análisis de elementos finitos mediante el esfuerzo máximo 𝜎0HI y el Esfuerzo mínimo 𝜎0(G para
la condición de torque de operación máximo y mínimo. El límite de fatiga corregido 𝑆L
corresponde al establecido por la norma ASME para ejes. Este valor, corresponde a un valor
menor que el establecido por correcciones mediante coeficientes de Marín.

Para que los componentes posean vida infinita, que no falle para la geometría estudiada,
el factor de seguridad 𝐹𝑆 debe ser mayor que 1. Si es menor que 1 el componente fallará por
OPQR
fatiga. Para el caso de carga máxima, el factor de seguridad será la razón , debiendo ser
ST

este valor por lo general mayor que 2, debido a las incertidumbres que puedan existir.

En la Figura 4.3 a) se muestra los resultados de esfuerzo obtenidos para el caso

nominal, donde el valor máximo alcanzado en el eje Actual es de 210,9 MPa, en las zonas
mostradas la Figura 4.3 c). La Figura 4.3 b) muestra los esfuerzos obtenidos para el caso
nominal en el eje Nuevo, alcanzando valores menores de 67,2 MPa, en la zona de cambio de
sección del tramo donde va el montaje de las paletas del rotor.

Para el análisis se ha considerado que la chaveta transmite la totalidad de la carga, es

decir, el ajuste por interferencia no actúa, situación más desfavorable para el eje y que ha sido
reportada en el informe “K16177IM01DMC02 – 1”, como observado en planta. Esta condición
hace que el eje deba resistir una flexión producto de la asimetría que produce la chaveta,
produciéndose así diferencia significativa en los niveles de esfuerzos.

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a) b)

c)

Figura 4.3 Campo de esfuerzos del eje obtenidos para el caso de carga nominal. a) Eje
Actual, b) Eje Nuevo, c) Detalle de máximos esfuerzos del eje Actual.

La tabla 4.8 muestra un resumen de los resultados de esfuerzos y factores de seguridad

obtenidos mediante el criterio de Soderberg para los casos de carga fluctuante y de fluencia
para el caso de carga máxima.

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Tabla 4.8 Frecuencias naturales de los rotores obtenidas mediante FEM.

Esfuerzo Von
Factor de seguridad
Caso Misses (MPa)
Actual Nuevo Actual Nuevo
Nominal 210,9 67,25 1,97 6,18
Máxima 585,8 189,91 1,00 3,10
Máxima Operacional 271,6 68,86 1,25 5,90
Mínima operación 163,4 52,1
Parámetros del Material
Esfuerzo fluencia, Sy MPa 588,0
Esfuerzo de ruptura, Su MPa 931,6
Límite de fatiga, Se MPa 125,8

Se puede observar en la Tabla 4.8 que el factor de seguridad mínimo a la fatiga es de

1,25 para el Eje Actual, lo que a primera vista indica que el eje tendrá vida infinita, sin embargo,
a carga máxima el eje posee un factor de seguridad igual a 1, esto indica que está al límite de la
fluencia y cualquier aumento de carga generará deformación permanente. De ocurrir esta
situación, existirá un daño previo en el eje y su límite de fatiga disminuirá, con alta probabilidad
de disminuir al punto de tener vida infinita y fallar por fatiga. Mientras más repetidas sean las
veces en que se alcance la carga máxima, mayor daño acumulado existirá. En consecuencia el
eje Actual es susceptible a falla bajo condiciones de operación y marcha.

El eje Nuevo presenta un factor de seguridad mínimo a la fatiga de 5,9, lo que indica que
tendrá vida infinita para la configuración estudiada. El factor de seguridad a carga estática
máxima es de 3,1, lo que significa que soporta las máximas solicitaciones también.

La Figura 4.4 muestra los resultados de esfuerzos obtenidos para el machón bajo
condiciones nominales de operación, donde el valor máximo de 195 MPa, se alcanza en la
parte superior del flange en el cambio de sección, donde están los pernos, como muestra la
Figura 4.4 a). Por la parte inferior del flange y entorno al orificio de la herramienta de la chaveta,
no se observan esfuerzos significativos, como muestra la Figura 4.4 b).

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a) b)

Figura 4.4 Campo de esfuerzos en el Machón obtenidos para el caso de carga nominal.
a) Vista superior, b) Vista inferior.

La Tabla 4.9 muestra el resumen de esfuerzos y factores de seguridad obtenidos. El

menor factor de seguridad a la fatiga corresponde a 1,42 lo que indica en una primera instancia
que el machón soporta las cargas a las que está sometido. Por otra parte, el factor de seguridad
a la fluencia (carga estática máxima) es 1,08 eso quiere decir que si la carga máxima es
sobrepasada ligeramente el equipo podrá fallar a la fluencia, por ende la vida útil del machón
será menor pudiendo llegar a que el factor de seguridad a la fatiga sea menor que 1.

Tabla 4.9 Frecuencias naturales de los rotores obtenidas mediante FEM

Esfuerzo Von Factor de

Caso
Misses (MPa) seguridad

Nominal 195 2,37

Máxima 542 1,08
Máxima Operacional 251 1,42
Mínima operación 151

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5. COMENTARIOS Y OBSERVACIONES
Del análisis realizado, se puede establecer lo siguiente:

• El número de correas de Transmisión necesarias para transmitir la potencia

nominal es de 8, considerando factores comunes de diseño. El diseño actual del
sistema de transmisión es completamente operativo, ya que contempla correas
redundantes utilizando 10 correas en total. La potencia máxima que podrán
transmitir dichas correas será de 325 Hp, dicha potencia es superior a la potencia
nominal (250 Hp), por lo que el motor deberá ser el que resguarde que no se utilice
mayor potencia o torque a lo establecido como máximo.

• En virtud de las variaciones de corriente observadas en los datos operacionales,

para el análisis se establece que en una operación normal puede existir una
variación que contempla ±25% de la corriente nominal (30 A), lo que es traducido
como una variación del torque.

• Respecto a la unión apernada de machón, se establece que, el apriete

recomendado para la aplicación sería 70%, equivalente a una fuerza de apriete de
99.000 N. En la tabla se presentan los valores de Apriete, como porcentaje del
esfuerzo límite del perno.
Apriete
Casos Min Máx Recomendado
Nominal 20,0% 82,1%
Máxima 55,2% 89,9%
70,0%
Mínima de Operación 15,7% 84,7%
Máxima de Operación 25,8% 78,4%
El apriete mínimo necesario para que el sistema funcione debe ser un 55,2% de la
resistencia límite. Si ese valor no es alcanzado, la probabilidad de que la unión
apernada se suelte es alta y por ende el perno podrá fallar por fatiga o corte directo.
Sin embargo, aplicando el número de pernos descrito con el apriete correcto, la
unión definida es completamente operativa y por ende no se ve riesgo en ella,
atribuyendo la falla de los pernos a mala ejecución del montaje o deficiencia de
calidad del perno.

• Del análisis de frecuencias naturales, se determina que para ambos rotores, se

observa que no existe riesgo de resonancia debido a que la frecuencia de rotación
es baja en relación a la frecuencia del primer modo obtenido, pasando por ella sólo
en los procesos de puesta en marcha y detención del equipo. Si bien la frecuencia
del rotor nuevo es menor que el actual para los dos primeros modos, debido a que
posee una menor rigidez, ambos se encuentran alejados de la frecuencia de
operación del rotor.

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• Del análisis estructural de componentes, se determina que para el Eje Actual el

factor de seguridad mínimo a la fatiga es de 1,25, lo que a primera vista indica que
el eje tendrá vida infinita, sin embargo, a carga máxima el eje posee un factor de
seguridad igual a 1, esto indica que está al límite de la fluencia y cualquier aumento
de carga generará deformación permanente. De ocurrir esta situación, existirá un
daño previo en el eje y su límite de fatiga disminuirá, con alta probabilidad de
disminuir al punto de tener vida infinita y fallar por fatiga. Mientras más repetidas
sean las veces en que se alcance la carga máxima, mayor daño acumulado existirá.
En consecuencia el eje Actual es susceptible a falla bajo condiciones de
operación y marcha.

El Eje Nuevo presenta un factor de seguridad mínimo a la fatiga de 5,9, lo que

indica que tendrá vida infinita para la configuración estudiada. El factor de seguridad
a carga estática máxima es de 3,1, lo que significa que soporta las máximas
solicitaciones también.

En el caso del machón, el menor factor de seguridad a la fatiga corresponde a 1,42

lo que indica que soporta las cargas a las que está sometido. Por otra parte, el
factor de seguridad a la fluencia (carga estática máxima) es 1,08 eso quiere decir
que si la carga máxima es sobrepasada ligeramente el equipo podrá fallar a la
fluencia, por ende la vida útil del machón será menor pudiendo llegar a que el factor
de seguridad a la fatiga sea menor que 1.

Por lo anterior:

• Tanto el Eje Actual como su machón de acople pueden fallar bajo cargas
establecidas en el proceso normal de operación, a porcentajes de sólidos altos, sin
necesariamente estar trabado el rotor por materiales sólidos de gran tamaño.

• La modificación de montaje mediante la mejora del ajuste a presión del Eje Nuevo,
presentado en el documento K16177IM01DPR01-2 minimiza los efectos de flexión
producidos en el eje, aumentando su factor de seguridad considerablemente, siendo
éste completamente operativo para todo el ciclo de cargas de uso requerido de la
celda incluyendo las cargas máximas producidas en las partidas del equipo.

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