Fundiciones de hierro

DESARROLLO DEL CONTENIDO

1- Introducción

1.1- Definición

Cuando se habla de fundición, se piensa en piezas metálicas fabricadas mediante el vertido del
metal fundido (colada) en un molde con la forma y tamaño ligeramente sobredimensionado para
tener en cuenta la contracción del metal durante la etapa posterior de solidificación y
enfriamiento.

pieza de fundición de hierro

Los moldes se hacen de varios materiales que incluyen arena, yeso, cerámica y metales. Los
distintos procesos de fundición existentes se clasificarán de acuerdo a los diferentes tipos de
moldes que se empleen.

El metal fundido adopta la cavidad del molde, y al enfriarse se procederá a removerlo del propio
molde. Muchas de las propiedades y características que la fundición finalmente adquiera,
dependerá de los numerosos procesamientos posteriores en función del método de fundición y
del metal que se use. Entre ellos destacaremos:

- El desbaste del metal excedente de la fundición.

- La limpieza de la superficie.

- Tratamiento térmico para mejorar sus propiedades.

Aunque del horno alto en las siderurgias se obtiene la forma más impura de hierro comercial:
arrabio (pig iron) que en realidad puede considerarse como una fundición (el contenido de
carbono varía entre 2-4%), cuando nos referimos habitualmente a "fundición" (también llamado
hierro colado) no tratamos de arrabio, sino de otras formas comerciales más puras, resultado de la
refusión de arrabio, en hornos de cubilote, que son un tipo de horno poco costoso, de gran
rendimiento y cuyo combustible no es caro, pues se trata de gas de coquería.

En realidad, y concretando la definición, las fundiciones de hierro son aleaciones de hierro (Fe) y
carbono (C), donde el contenido en carbono puede variar del 2 al 5%, pudiendo presentar además
cantidades de otros elementos en la aleación como silicio (Si) del 2 al 4%, de manganeso (Mn)
hasta 1%, y siendo bajo el contenido de azufre (S) y de fósforo (P).

No obstante, también debe tenerse en cuenta que la presencia de elementos de aleación puede
modificar la máxima solubilidad de carbono en la austenita, por lo que algunas fundiciones aleadas
podrían tener incluso menos del 2% de carbono y ser consideradas también como fundición.

Las fundiciones tienen innumerables usos y sus ventajas más importantes son:

piezas de fundición de hierro

- Son más fáciles de maquinar que los aceros.

- Se pueden fabricar piezas de diferente tamaño y complejidad.

- Al tener las fundiciones unas temperaturas de fusión claramente inferiores a las de los aceros, en
su fabricación no se necesitan equipos ni hornos muy costosos, por lo que las instalaciones
necesarias son más sencillas y económicas.

- Absorben las vibraciones mecánicas y actúan como autolubricantes.

- Son resistentes al choque térmico, a la corrosión y presentan buena resistencia al desgaste y son
relativamente duras.

- Y por otro lado, al ser las fundiciones aleaciones con muy alto contenido en carbono son, en
general, muy frágiles, por lo que no se pueden conformar por forja, laminación o extrusión, sino
que las piezas de fundición se conforman directamente por moldeo, pudiéndose fabricar piezas de
fundición de muy diferentes tamaños y complejidad.
Sin embargo, es la economía que suponen la fabricación de fundiciones hierro-carbono (Fe-C),
comparadas con otras aleaciones, lo que justifica la extensa aplicación de las "fundiciones" en la
industria.

Además, a igualdad de sobrecalentamiento, la "fundición" líquida es la más fluida de todas las

aleaciones moldeadas, lo que permite adaptarse perfectamente a la producción de piezas
delgadas y de perfil complicado.

No obstante, debido a su alta densidad libera gases e inclusiones no metálicas con mayor facilidad
que las aleaciones ligeras.

Por otro lado, la contracción que sufren las piezas de fundición es pequeña (0 a 1,9 %) frente a las
piezas fabricadas en acero o de aleaciones ligeras (4 a 6 %). Y el rechupe es aproximadamente la
mitad que el de las otras aleaciones de moldeo.

Al no tratarse las fundiciones de aleaciones forjadas, lógicamente, su alargamiento será muy

pequeño, y su resiliencia baja.

2.1- Propiedades mecánicas

Con carácter general, las fundiciones de hierro son aleaciones

que resultan ser muy frágiles, de una dureza relativamente
elevada, resistentes al choque térmico, a la corrosión, absorben
bien las vibraciones, son de bajo costo y presentan poca
soldabilidad en comparación con el acero.

A continuación, se expondrán otras propiedades que van a servir

para caracterizar y conocer mejor a las fundiciones:
• Aspecto: La superficie exterior de las fundiciones es de un
color gris oscuro, mientras que el color de la fractura resulta ser
distinta dependiendo del tipo de fundición que se trate: oscura
(para la fundición negra); gris (fundición gris) o atruchada (puntos
claros sobre fondo oscuro, o viceversa) o bien, de apariencia clara
(fundición blanca).

Cuando la pieza de fundición queda al aire libre, la superficie

externa se cubre de herrumbre (óxido hidratado de hierro) de un
color rojo pardo que penetra lentamente en el interior.
 • Peso específico: El peso específico varía con el tipo de
fundición que se esté considerando, aunque se puede admitir los
siguientes valores medios:
- Fundición gris: 7 a 7,2 kg/dm3
- Fundición atruchada: 7,3 a 7,4 kg/dm3
- Fundición blanca: 7,4 a 7,6 kg/dm3
• Temperatura de fusión: Aunque la temperatura de fusión de
las fundiciones varía con la composición, con carácter general se
debe decir que presentan un punto de fusión notablemente más
bajo que el de los aceros, debido a su elevado contenido de
carbono, pudiéndose considerar los siguientes valores medios:
- Fundición negra gris: 1200° C
- Fundición blanca: 1100° C
• Fluidez: Mediante la fluidez se trata de describir la propiedad
del metal cuando se encuentra en estado líquido de poder recorrer
y de rellenar bien los moldes. En este sentido, las fundiciones
presentan buena colabilidad (gran fluidez) en estado líquido,
siendo la fundición fosforosa más fluida que la fundición con poco
fósforo.
• Contracción: Todo metal al solidificarse sufre una contracción.
En la fundición blanca, esta contracción es casi similar a la del
acero (entre 16-18‰), mientras que en las fundiciones grises, en
las cuales durante el proceso de solidificación se segregan unas
laminillas de grafito con un aumento del volumen de la masa, la
contracción final resultará menor (entorno al 10‰)

En todo caso, la contracción final que sufra la fundición al

solidificarse variará también en función de los obstáculos que
encuentre la colada en el molde.
• Resistencia a la tracción: La fundición gris posee una carga
de rotura a la tracción que varía entre 30, 40 y 45 kg/mm2. Las
fundiciones maleables presentan una carga de rotura entre 35 y 40
kg/mm2, mientras que las fundiciones aleadas y las esferoidales
sobrepasan este límite, llegando a cargas de rotura comparables a
las de los aceros de calidad (entre 70 y 80 kg/mm2).

Por otro lado, la resistencia a la compresión que presentan las

fundiciones es siempre mayor que la de tracción. Incluso para las
fundiciones grises normales la resistencia a la compresión resulta
ser tres o cuatro veces el valor de la de tracción. Por este motivo,
las piezas de fundición deberán ser utilizadas preferiblemente en
aquellos casos que vayan a estar sometidas a esfuerzos de
compresión.
• Resistencia al choque: Mediante la resiliencia se pondera la
resistencia al choque de un material, es decir, es una medida de la
tenacidad del material, que se define como la capacidad de
absorción de energía antes de aparecer la fractura súbita.

En este sentido, el comportamiento de las fundiciones a las

solicitaciones dinámicas (choques, impactos...) es muy dispar y
depende del tipo de fundición.

Así, las fundiciones blancas no presentan buena resistencia al

choque y son frágiles porque no sufren deformaciones plásticas.

Por el contrario, las fundiciones maleables y las de grafito

nodular (funciones dúctiles) presentan una mejor resistencia al
choque si el impacto está dentro de un cierto límite de seguridad.

Son las fundiciones grises las que presentan un óptimo

comportamiento a la resistencia al choque por su propiedad
característica de amortiguar las vibraciones. De hecho, los
cigüeñales de compresores y motores de combustión interna,
antes fabricados en acero tratado, se han ido sustituyendo por
árboles colados hechos de fundición gris, obteniéndose un
funcionamiento más regular, suave y menos ruidoso.
• Dureza: La dureza es una propiedad que mide la capacidad de
resistencia que ofrecen los materiales a procesos de abrasión,
desgaste, penetración o de rallado. En las fundiciones, la dureza
es relativamente elevada.

Así, las fundiciones grises presentan una dureza que varía de

140 a 250 Brinell. Este tipo de fundiciones se puede mecanizar
fácilmente, dado que la viruta se desprende fácilmente, y porque
con la presencia de grafito liberado, éste actúa a modo de
lubricante del paso de la viruta sobre el corte de la herramienta.

Las fundiciones blancas tienen un índice de dureza que supera

los 350 a 400 Brinell. Por debajo de 550 Brinell se puede mecanizar
con herramientas de carburo, mientras que superado este límite es
necesario emplear la muela de esmeril.
 • Otras propiedades: Las fundiciones son en general frágiles.
Las fundiciones no son dúctiles ni maleables por lo que no se
pueden conformar por forja, laminación o extrusión, sino que las
piezas de fundición se conforman directamente por moldeo.

Las fundiciones pueden recibir baños galvánicos en caliente o

ser niquelada, estañada y esmaltada al fuego para fabricar piezas
de uso doméstico o para la industria.

Por último, las fundiciones tienen una discreta resistencia

química a los ácidos, álcalis, a las oxidaciones y al fuego, que le
permiten que puedan ser utilizadas como componentes y
elementos para máquinas e instalaciones químicas y térmicas
(parrillas para calderas, por ejemplo, etc.).

2.2- Soldabilidad de las fundiciones

Mientras que la fundición blanca presenta serios problemas de

soldabilidad, la fundición gris sí que es soldable, siempre que se
empleen los métodos apropiados de soldeo como a continuación
se exponen.

Ello es debido a que el ciclo de calentamiento y enfriamiento que

conlleva todo proceso de soldadura, origina fenómenos de
expansión y contracción, lo que va a crear tensiones de tracción en
la pieza fundida durante la fase de contracción. Habida cuenta que
las fundiciones se comportan peor a tensiones de tracción que de
compresión, se justifica la necesidad de adopción de medidas
especiales para garantizar una buena soldabilidad.

Por otro lado, la familia que constituyen las fundiciones

nodulares, cada vez más empleada en la actualidad, son también
soldables, mientras que un método práctico para soldar piezas de
fundición maleable es la soldadura fuerte (brazing) empleando
varillas de aleaciones de cobre. En todo caso, para obtener los
mejores resultados en la soldadura de piezas de fundición nodular
y fundición maleable, se recomienda que éstas deberán ser
soldadas en estado recocido.

Centrando el estudio de soldabilidad en la fundición gris, dado

que más del 90% de las fundiciones que se emplean habitualmente
pertenecen a esta familia, los métodos más usuales para la
soldadura de piezas de fundición gris son los siguientes:
• Soldadura oxiacetilénica, si son piezas de pequeñas
dimensiones.
• Soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido,
recomendada para piezas más voluminosas donde se hace
necesario realizar una preparación previa de los bordes a unir.

A continuación se estudiarán ambos procesos.

- Soldadura oxiacetilénica:

La soldadura oxiacetilénica es un procedimiento a menudo

empleado para ejecutar soldadura de piezas de hierro fundidas
(fundición gris), sobretodo si son de pequeñas dimensiones. La
llama a emplear en este caso deberá ser neutra. Como materiales
de aporte se suelen emplear dos tipos de metales de rellenos:
varillas de hierro fundido (RCI-A y RCI-B) y las barras de zinc-cobre
(RZnCu-B y RZnCu-C).

Las soldaduras que sean ejecutadas con las varillas de hierro

fundido adecuadas van a resultar tan fuertes y resistentes como el
metal base. La clasificación RCI se utiliza para la fundición gris
ordinaria. La varilla RCI-A tiene pequeñas cantidades de la
aleación y se utiliza para la aleación de hierro fundido de alta
resistencia, mientras que la varilla RCI-B se puede utilizar también
para la soldadura de hierro fundido nodular y maleable. En todo
caso, para que el procedimiento de soldadura resulte óptimo, se
deberá realizar una correcta preparación de bordes de las piezas
a unir, y tener presente realizar un precalentamiento y también un
postcalentamiento una vez ejecutada la soldadura, con objeto de
controlar la velocidad de enfriamiento de las piezas soldadas.

Por otro lado, si se emplean como material de aporte las barras

de zinc-cobre se producirán soldaduras de bronce. Hay dos
clasificaciones: RZnCu-B, y RznCu-C. El bronce depositado en el
cordón de soldadura aportará una ductilidad relativamente alta a la
unión.

Se recomienda emplear la varilla de material de aporte que ya

lleve incorporado en su revestimiento el fundente extruido. En caso
de utilizar varillas sin fundente incorporado, entonces se deberá
emplear un desoxidante para mantener el baño de fusión limpio y
fluido, de lo contrario se formarán óxidos de difícil fusión que
dificultarán la operación y provocarán inclusiones y sopladuras.

En todo caso, se deberá emplear el metal de aporte adecuado y

procurar que las piezas se enfríen lentamente, dado que si el
enfriamiento ocurre rápidamente se pueden formar trazas de
fundición blanca en la zona del cordón, con lo que éste quedará
duro, frágil y de muy difícil mecanización.

Para más información sobre las varillas de aporte se puede

consultar la norma AWS A5.8-89.
- Soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido
(SMAW):

En este apartado se describirá cómo realizar de manera óptima

la soldadura de piezas de hierro fundido mediante el procedimiento
de soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido (SMAW).

Antes de iniciar la soldadura es necesario realizar una cuidadosa

preparación de la piezas de fundición a soldar con objeto de
eliminar todos los materiales extraños de la superficie, y limpiar
completamente el área de la soldadura. Esto significa quitar restos
de pintura, grasa, aceite y otros materiales indeseables de la zona
de soldadura.

Se recomienda, asimismo, realizar una preparación de borde de

las piezas a soldar biselando la zona afectada en forma de "V", con
un ángulo de entre 60-90°.

También se recomienda realizar soldaduras con penetración

completa para que toda grieta o defecto que se origine se elimine
completamente, dado que cualquier defecto puede volver a
aparecer en condiciones de servicio.

Realizar un precalentamiento previo es conveniente para la

soldadura de piezas de fundición con cualquiera de los procesos
de soldadura antes descritos. Este precalentamiento podrá ser
reducido cuando se utilice material de aporte que sea muy dúctil.
Con el precalentamiento se conseguirá reducir el gradiente térmico
entre la soldadura y el resto de la pieza.
 En el proceso SMAW para la soldadura de hierro fundido se
suelen utilizar cuatro tipos de metales de aportación:
• Electrodos revestidos de hierro fundido
• Electrodos revestidos con aleación de base cobre
• Electrodos revestidos a base de níquel, y
• Electrodos revestidos de acero suave.

A continuación se describirá cómo emplear cada uno de los tipos

anteriores de electrodos en función de la maquinabilidad y la
resistencia que se quiera obtener en el material depositado, de la
ductilidad de la soldadura final y la disponibilidad de equipos para
soldar.
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- Cuando la soldadura por arco se realice con electrodos

revestidos de hierro fundido, será necesario precalentar la zona
de soldadura entre 120°C y 425°C, dependiendo del tamaño y la
complejidad de la fundición y la necesidad de mecanizar o no el
material depositado y las áreas adyacentes.

En general, es mejor utilizar los electrodos revestidos de

hierro fundido de diámetro pequeño y ajustar después la longitud
de arco, y si es posible, ejecutar la soldadura en posición plana.

- En cuanto a los electrodos revestidos con aleación de base

cobre, hay dos tipos de electrodos de base cobre: la aleación de
cobre-estaño (ECuSn-A y C) y la aleación cobre-aluminio
(ECuAl-A2). Las aleaciones de zinc-cobre no se pueden utilizar
para electrodos de soldadura de arco debido a la baja
temperatura de fusión del zinc. El zinc se volatiliza en el arco y
hará que exista porosidad en la soldadura realizada.

Los electrodos de cobre-estaño producen una soldadura con

buena ductilidad. Así, los electrodos de aleación cobre-estaño
ECuSn-A, ECuSn-C ofrecen depósitos fuertes y también de gran
dureza, por lo que se emplean mucho para el recargue de las
fundiciones. La diferencia entre ambos electrodos está en el
contenido de estaño: el electrodo ECuSn-A contiene un 5% de
estaño, mientras que el ECuSn-C contiene un 8%.

Cuando se utilicen los electrodos de base cobre, será

necesario realizar un precalentamiento entre 120-200°C, así
como también usar electrodos de diámetros pequeños y valores
de intensidad de corriente bajas. El enfriamiento lento se
recomienda después de realizada la soldadura.

Por otro lado, los electrodos (ECuAl-A2) son de base cobre y

aluminio, y tienen un punto de fusión relativamente bajo, así
como una gran velocidad de aportación a bajas intensidades.
Esto permite una soldadura rápida y reduce la deformación y la
posibilidad de formación de fundición blanca en la zona de la
soldadura. La resistencia a la tracción y la carga de fluencia de
estos depósitos son casi el doble de los obtenidos con
electrodos a base de cobre y estaño.

- En cuanto a los electrodos revestidos a base de níquel,

existen tres tipos de electrodos de níquel usados para soldar
hierro fundido: ENiFe-CI contiene aproximadamente un 50% de
níquel, el ENi-CI contiene aproximadamente el 85% de níquel y
el tipo ENiCu contiene níquel y además cobre.

El electrodo ENiFe-CI es el más barato y proporciona

resultados aproximadamente iguales a los electrodos de alto
contenido en níquel. Este tipo de electrodo puede ser utilizados
sin precalentamiento, sin embargo se recomienda su
almacenamiento manteniéndolo a una temperatura de al menos
40°C. Los depósitos de níquel y níquel-hierro son
extremadamente dúctiles y no se vuelven frágiles con presencia
de carbono. La dureza de la zona afectada por el calor puede
reducirse al mínimo mediante la reducción de la penetración en
el metal base.

El electrodo tipo de níquel-cobre se presenta en dos grados:

el ENiCu-A con un 55% de níquel y un 40% de cobre y el ENiCu-
B con el 65% de níquel y 30% de cobre. Cualquiera de estos
electrodos se puede utilizar de la misma manera como el
electrodo de níquel o el electrodo de níquel-hierro con
 aproximadamente la misma técnica y obteniéndose los mismos
resultados.

Los depósitos de níquel-hierro son especialmente

recomendados para unión y reparación de piezas de fundición
con alto porcentaje de fósforo, fundición nodular y esferoidal, sin
necesidad de precalentamiento. El depósito tiene una alta
resistencia y es de excelente apariencia, estando libre de grietas
y porosidad, incluso sobre superficies contaminadas.

Al igual que todas las soldaduras de hierro fundido, se

recomiendan los cordones cortos a fin de no calentar
excesivamente la pieza. No se recomienda el martillado.

- Por último, los electrodos de acero suave (AWS E St) no se

recomiendan para soldar hierro fundido si luego el depósito que
se ejecute se debe mecanizar. En caso de no tener que
mecanizar la zona soldada, entonces este electrodo a base de
hierro se puede emplear para muchas aplicaciones de piezas de
hierro fundido utilizados en la industria.

El depósito de la soldadura resultante con este tipo de

electrodo es muy duro y no mecanizable. Se suele emplear
mucho para fundición sucia, podrida o quemada, o también en
fundición con un alto contenido de fósforo o azufre. Además, el
depósito de acero suave tendrá una reducción del nivel de
ductilidad como resultado de un mayor contenido de carbono.
3- Fundiciones blancas

Las fundiciones blancas son aquellas aleaciones de hierro y

carbono que terminan su solidificación a 1.148 ºC, siguiendo la
siguiente transformación eutéctica:
Aleación líq. (4,3%C) → Austenita (2,1%C) + Fe3C (6,67%C)

Este agregado eutéctico de austenita y cementita, que forma el

constituyente matriz de las fundiciones blancas, recibe el nombre
de ledeburita. Esta es la característica general de toda fundición
blanca, es decir, que el intervalo de solidificación termina en la
eutéctica, por lo que todas presentan ledeburita.
 Por tanto, se llama ledeburita al constituyente eutéctico que se
forma al enfriar la fundición líquida de 4,3% C siguiendo el
diagrama hierro-cementita metaestable, y que está formada por
52% de cementita (al 6,67%C) y 48% de austenita (al 2,1% C). La
ledeburita no existe a temperatura ambiente en las fundiciones
ordinarias debido a que en el enfriamiento se transforma en
cementita y perlita. Sin embargo en las fundiciones se pueden
conocer la zonas donde existió la ledeburita por el aspecto
eutéctico con que quedan las agrupaciones de perlita y cementita.

En el análisis de las fundiciones se suele utilizar el concepto de

carbono equivalente (CE). El carbono equivalente (CE) se calcula
a partir del contenido en carbono (C) de la fundición modificado por
el contenido en silicio (Si) y fósforo (P) según la expresión
siguiente:

CE = %C + %Si/3 + %P/3

Así, por ejemplo, una fundición con una composición del 3,2%C,
2%Si y 0,4%P tiene un CE, según la expresión anterior, igual al
4%, de modo que será hipoeutéctica (2,1 < %C < 4,3), mientras
que en una fundición con el mismo contenido de carbono y silicio
pero con 1,3%P, su CE será del 4,3% y tendrá justo la composición
eutéctica.

Por corresponder a la solidificación metaestable, las fundiciones

blancas no presentan grafito, y en función de su contenido final de
carbono equivalente podrán ser hipoeutécticas (2,1 < %C < 4,3 %),
eutécticas (4,3%C) o hipereutécticas (contenido en carbono de
4,3%C a 6,67 %C).

Dada la elevada proporción de cementita en la ledeburita (52%),

se trata de un constituyente muy frágil y duro. Por esta razón, el
interés industrial máximo de las fundiciones blancas radica en
aquellas composiciones que sean hipoeutécticas (2,1 < %C < 4,3)
con son menos frágiles.
 Para favorecer la solidificación según el sistema metaestable, el
contenido en silicio (Si) de las fundiciones blancas deberá ser
pequeño. El silicio (elemento de carácter gammágeno) es un
elemento que no tiene afinidad por el carbono (en realidad es
grafitizante), y de esta manera siempre aparecerá formando una
solución sólida tanto en la ferrita como en la austenita.

La microestructura final de cualquier fundición blanca

hipoeutéctica, la más empleada, constará de unos dendritos
globulares de perlita (constituyente disperso) rodeados por el
constituyente eutéctico o ledeburita, que a su vez consta , como se
ha visto, de una fase matriz de cementita con regiones dispersas
de perlita en su interior.

La fotografía de la imagen adjunta muestra la microestructura

típica de las fundiciones blancas, la cual está formada por dendritas
de austenita transformada (perlita), en una matriz blanca de
cementita. Observando la figura se ve las áreas oscuras de perlita
inmersa en la matriz blanca de cementita.

La imagen final entonces de estas fundiciones se puede asimilar

a una esponja de cementita cuyos huecos están rellenos de perlita.
Estas estructuras hacen de las fundiciones blancas que sean unos
productos duros (sobre 350 HB) y resistentes al desgaste, pero
muy frágiles y dificiles de mecanizar.
 Debe destacarse también la buena colabilidad de estas
aleaciones, ya que tienen una temperatura de fusión 400°C menor
que la del hierro puro.

Por tanto, las fundiciones blancas se van a utilizar en la

fabricación de cuerpos moledores por su gran resistencia al
desgaste. Aunque el enfriamiento rápido de la colada evita la
grafitización de la cementita, si se calienta de nuevo la pieza colada
a una temperatura de 870°C, el grafito se va formando lentamente
adoptando una forma característica conocida como carbono de
revenido, resultando un tipo de fundición entonces maleable. Las
fundiciones maleables se utilizan en la fabricación de partes de
maquinaria agrícola, industrial y de transporte.

Como se ha dicho, prácticamente todas las funciones blancas

industriales son hipoeutécticas, que pueden además tener un
contenido bajo en elementos de aleación, para favorecer la
templabilidad. Entre las fundiciones blancas más usadas
industrialmente se encuentra la fundición Ni-Hard que templa
fácilmente. En este tipo de fundición, debido al alto contenido en
níquel (Ni) aparecerá, además de martensita, gran cantidad de
austenita retenida. En condiciones de trabajo esta austenita
retenida puede pasar por acritud a martensita.

En definitiva, las fundiciones integralmente blancas tienen una

gama de empleo limitada a causa de su baja resiliencia y gran
fragilidad, y de su difícil mecanizado, debido a contener mucha
cementita. No obstante, el elevado contenido en cementita de las
fundiciones blancas, justifica su uso cuando se requieren elevadas
resistencias al desgaste, como por ejemplo, para la fabricación de
bolas de molino, forros de machacadoras de mandíbulas,
revestimiento de tolvas, etc.

Así, cuando el desgaste proviene de materiales en fragmentos

(graneles), es más económico utilizar fundiciones blancas no
aleadas o débilmente aleadas (en estado de moldeo o en condición
de temple). Y cuando el desgaste y la corrosión sea debido a
rozamiento con partículas muy finas y abrasivas, es preferible
emplear fundiciones blancas de media o alta aleación, que
presentan carburos no cementíticos y martensita.
4- Fundiciones grises
 La fundiciones grises, que representan más del 90% de todas
las fundiciones, son aquellas donde el carbono aparece en forma
de grafito debido a que solidifican según el diagrama estable, es
decir, los constituyentes de equilibrio durante la solidificación son
austenita y grafito libre, y por consiguiente no presentan ledeburita.

Para que una fundición siga el diagrama hierro-carbono estable

al solidificar, deberá poseer un alto potencial grafitizante (que se
traduce en poseer un alto contenido en silicio, normalmente entre
un 2 y el 3% de Si) y/o también seguir una velocidad de
enfriamiento muy lenta.

Por tanto y resumiendo, entre los principales factores que van a

favorecer la solidificación estable, y por tanto la formación de
fundición gris, son:

- Una lenta velocidad de enfriamiento de la colada, que es

más fácil de conseguir si las piezas son grandes y voluminosas.
De hecho, una misma fundición dependiendo de sus
condiciones de enfriamiento, puede solidificar como fundición
blanca o como fundición gris. Para idénticas condiciones de
refrigeración (por ejemplo, moldeo en coquilla y enfriamiento al
aire), la velocidad de enfriamiento será tanto más lenta cuanto
mayor sea el tamaño de la pieza o, mejor aún, el enfriamiento
de la pieza será más lento cuanto mayor sea su módulo másico
(relación volumen/área superficial). Por el contrario, si la
velocidad de enfriamiento es muy rápida se formará fundición
blanca (con carburos), pero conforme disminuya la velocidad
con que se realice el enfriamiento de la colada se iría obteniendo
progresivamente fundición gris, pasándose entre tanto por una
microestructura intermedia de fundición atruchada (coexisten
grafito y carburos).

- Presencia en la aleación de elementos denominados

grafitizantes como el silicio (Si), fósforo (P), aluminio (Al), níquel
(Ni), cobre (Cu). En contraposición estarían los elementos no
carburígenos, como el cromo (Cr), molibdeno (Mo) o el wolframio
(W) que favorecerían el enfriamiento metaestable. El efecto
estable de los elementos grafitizantes (Si, P, Al, Ni, Cu) es la de
diluir los preagrupamientos atómicos hierro-carbono (Fe-C) para
que no produzcan posteriormente cementita. Esta dilución viene
 favorecida por un efecto de afinidad, dado que el Fe es más afín
a preagruparse con Si, P, Al, Ni, Cu que con el C.

En otro orden de cosas, hay que decir también que las

propiedades mecánicas de toda fundición gris va a venir
determinada por tres factores fundamentales:
- la ausencia de carburos
- la forma, tamaño y distribución del grafito
- la microestructura de la fase matriz

En cuanto a la microestructura, la fase matriz más habitual de

las fundiciones grises es la perlita. De cualquier manera, si la
velocidad de enfriamento es muy lenta o si el potencial grafitizante
de la aleación es elevado se pueden obtener matrices también
ferrito-perlíticas o incluso ferríticas, en cuyo caso la resistencia
mecánica disminuye.

En la figura adjunta se muestran las imágenes de fundiciones

grises con estructura totalmente ferrítica (izquierda) y perlítica
(derecha).

Como se ha dicho, si la composición y la velocidad de

enfriamiento son tales que la cementita eutectoide también se
grafitice, entonces la fundición podrá presentar una estructura
totalmente ferrítica.

Por el contrario, si se impide la grafitización de la cementita

eutectoide, la matriz será totalmente perlítica. La fundición gris
constituida por mezcla de grafito y ferrita es la más blanda y la que
menor resistencia mecánica presenta, debido a que la resistencia
a la tracción y la dureza aumentan con la cantidad de carbono
combinada que existe, alcanzando su valor máximo en la fundición
gris perlítica.
Además, en la micrografía de la derecha se observan como unos
granos blancos que son, en realidad, esteadita. Este nuevo
constituyente se forma cuando el contenido de fósforo de una
fundición gris sobrepasa el 0,070%, de manera que se genera un
nuevo constituyente denominado esteadita, que es un eutéctico
ternario de hierro, Fe3C y Fe3P, que funde a 930°C, siendo de este
modo el último componente en solidificar (aumenta la colabilidad
de la fundición). La presencia de esteadita, como la de los carburos
de hierro, aumenta la dureza pero disminuye la resistencia
mecánica de las fundiciones grises.

Como se ha dicho, la fase matriz de la fundición gris a

temperatura ambiente, que se forma por transformación de la
austenita en el enfriamiento, podrá evolucionar también desde
perlita hasta ferrita conforme la velocidad de enfriamiento
disminuye. Por otro lado, definida una determinada velocidad de
enfriamiento, el potencial grafitizante de la fundición, que depende
de su composición química, debería ser suficiente para que todo el
carbono pueda aparecer en forma de grafito.

En definitiva, la estructura interna de toda fundición gris resulta

equivalente a la de una matriz de perlita, ferrita o incluso de
martensita, es decir, a las propias de un acero que presenta en su
estructura interna infinidad de pequeñas cavidades o grietas
rellenas de grafito.

En otro orden de cosas, la mayor parte del contenido de carbono

en las fundiciones grises se presenta como grafito, que aparece en
forma de escamas o láminas, las cuales dan al hierro su color
característico y propiedades.
El carbono en forma de grafito ocupa un volumen mucho mayor
que el carbono combinado en forma de cementita (de hecho, el
peso específico del grafito es de tan sólo 2,23 gr/cm3 que es inferior
frente a otras formas de carbono como el diamante cuyo peso
específico es de 3,51 gr/cm3).

En toda fundición gris el grafito puede obtenerse con morfología

laminar (el más común industrialmente), o bien, en forma
esferoidal.
 La morfología del grafito laminar se suele presentar también en
alguna de las siguientes formas características:

- en forma de láminas largas (grafito tipo A, según la

clasificación ASTM), donde este tipo de grafito está asociado a
un óptimo de las propiedades mecánicas de la fundición;

- en forma de rosetas (grafito eutéctico tipo B), que indica que

la solidificación ha tenido lugar de manera más rápida,
produciéndose un ligero subenfriamiento y germinación precoz;

- en forma de láminas muy grandes y groseras (grafito tipo C)

que aparecen en las fundiciones hipereutécticas;

- interdendrítico (grafito puntual tipo D) que aparece en

fundiciones hipoeutécticas o eutécticas enfriadas a gran
velocidad. Es el grafito puntual;

- interdentrítico (grafito tipo E) en forma de laminillas muy finas

y orientadas, que es la morfología típica que aparece en las
fundiciones muy hipoeutécticas.

Morfologías del Grafito Laminar

De entre las anteriores formas, el grafito tipo A es el que

presenta mejores características mecánicas. El tipo B -de rosetas-
disminuye la resistencia mecánica. El tipo C (que se presenta sólo
en las fundiciones hipereutécticas) proporciona resistencia al
choque térmico, pero débil resistencia a tracción y presenta una
superficie "basta" después del mecanizado. El tipo D es
desfavorable porque la matriz en contacto con él se ferritiza
fácilmente y proporciona poca resistencia al desgaste (su
maquinabilidad en cambio es excelente).

Por otra parte, la morfología esferoidal del grafito (en forma de

esferoides claramente nucleados) se presenta cuando hay
elementos que favorecen la cristalización radial del grafito. Tales
elementos, que reciben el nombre de inoculantes, son el magnesio
(Mg) y cerio (Ce), entre otros.

El grafito esferoidal dará lugar a fundiciones llamadas dúctiles o

nodulares, como ya se estudiarán en el apartado siguiente, que les
confiere unas propiedades metálicas comparables, en cuanto a
resistencia mecánica (máx. 70-80 kg/mm2) a la de los aceros.

Asimismo, el grafito esferoidal le confiere a la fundición de una

mayor resiliencia, ductilidad y alargamiento (12%) que las que
presentan las fundiciones grises de grafito laminar (0,2 - 1%).

Por su gran resistencia mecánica y ductilidad, las fundiciones

grises nodulares suelen emplearse para la fabricación de
componentes y piezas en el sector del automóvil.

Pero volviendo al proceso de fabricación de las fundiciones

grises, una vez finalizado el paso de líquido a sólido de la fundición,
que termina a la temperatura eutéctica, se pasa a estudiar el
proceso de enfriamiento de la aleación ya solidificada.
 En el esquema de la figura siguiente que se adjunta (Fig. 23 del
libro de texto de J. A. Pero-Sanz), se resume los resultados de
enfriar la fundición gris, ya solidificada, con equilibrio estable o
metaestable.

En el intervalo que va entre la temperatura eutéctica hasta la

temperatura eutectoide, el parámetro cristalino de la austenita se
contrae por enfriamiento, y como resultado, disminuye la
solubilidad en carbono (C) del Feγ.

Así, la austenita cede C y éste puede aparecer en forma de

grafito (si el enfriamiento es estable) o en forma de cementita
(enfriamiento metaestable).

Si se va formando grafito, la austenita empobrecida en C (y alta

en Si) puede transformarse alotrópicamente en ferrita por encima
de la temperatura eutectoide (ferritización directa).

Se llama % de C total a la suma del % de C libre en forma de

grafito más el % de C combinado en forma de cementita.

Resumiendo y para fijar ideas, las fundiciones grises presentan

las siguientes propiedades mecánicas:

- Poseen una gran capacidad de amortiguación de

vibraciones y sonido, debido principalmente por la
discontinuidad en su estructura interna que supone la presencia
de grafito. En este sentido, la fundición gris se utiliza bastante
en la fabricación de bancadas o pedestales para máquinas y
motores, herramientas, bastidores para maquinaria pesada,
bloques de cilindros para motores de vehículos, discos de frenos
y herramientas agrícolas entre otras, por su gran capacidad para
amortiguar las vibraciones y ruido que se generen por el propio
funcionamiento de las máquinas y herramientas.

- También las fundiciones grises presentan una elevada

resistencia al desgaste y gripado, debido al poder autolubricante
del grafito y que además es capaz de retener un film de aceite
incluso a altas presiones.

- Son sensibles al efecto de entalla y presentan una

resistencia a la compresión que es de tres a cuatro veces
superior a su resistencia a la tracción.

- Las fundiciones grises, a parte de su buena fluidez para el

colado, se mecanizan muy bien debido a que las láminas de
grafito favorecen la operación, al cortar la viruta producida en el
mecanizado.

- Asimismo, las fundiciones grises pueden ser sometidas a

tratamientos térmicos para mejorar sus propiedades mecánicas
similar a los tratamientos a que se someten los aceros de alto
contenido en carbono, como posteriormente se verá.

- Las fundiciones grises presentan además una elevada

resistencia a la corrosión y al ataque químico en medios
agresivos. En efecto, durante la corrosión, el hierro de la
fundición se transforma en óxido de hierro hidratado, en tanto
que el grafito presente no es atacado.

La estructura de grafito que resulta del ataque es capaz de

retener sobre la superficie a la capa de óxido que se genera en
el proceso de oxidación y que va a resultar una protección muy
eficaz contra la penetración del medio agresivo.

La acumulación del grafito en la superficie corroída suele

impropiamente llamarse ferritización, aunque este proceso no
debe ser confundido con los procesos de ferritización directa e
 indirecta que tienen lugar en las fundiciones grises y maleables
respectivamente.

La norma ASTM A48, como se ve en la siguiente tabla, divide a

las fundiciones grises en diferentes clases en función de su
resistencia mecánica (el número identificativo de cada clase
expresa su resistencia a la tracción en ksi).
Tabla 2. Clasificación de las fundiciones grises según la norma ASTM A48-
41.
Resistencia a la
Clase tracción Dureza Brinell Estructura
(psi)
20 24000 130-180 F,P
30 34000 170-210 F,P,G

40 44000 210-260 P,G

50 54000 240-280 P,G

60 64000 260-300 B,G

Nota: F: ferrita; P: perlita; G: grafito; B: bainita

Cabe recordar que las fundiciones que presentan la mayor

resistencia y módulo elástico son las que poseen un menor
carbono equivalente (CE) y que han sido enfriadas con una cierta
rapidez para obtener láminas de grafito muy pequeñas (la
separación interlaminar de la fase matriz perlítica también será
pequeña).

- Tratamiento térmico de las fundiciones grises:

Aunque las fundiciones grises suelen utilizarse directamente en

estado bruto de moldeo, en ocasiones concretas pueden ser objeto
de tratamiento térmico con objeto de conseguir unas
características mecánicas determinadas.

Los tratamientos térmicos más habituales a los que podrán ser

sometidas las fundiciones grises, y en concreto las de tipo
laminares, son los de recocido, relajación de tensiones y
normalizado. El resto de los tratamientos térmicos habitualmente
utilizados con los aceros (temple, austempering, martempering,
etc.) solo se ejecutarán en las fundiciones ligeramente aleadas con
el fin de incrementar su templabilidad.

El tratamiento de recocido se utiliza para mejorar la

maquinabilidad de estos productos e implica la obtención de una
matriz ferrítica. La transformación de la fase matriz perlítica en
ferrita se puede inducir en un recocido subcrítico entre 700-760°C
o por calentamiento hasta la región austenítica (800-900°C) y
enfriamiento muy lento en la región eutectoide.

El tratamiento de normalizado consiste en una austenización a

875-900°C seguida de un enfriamiento al aire para transformar la
austenita en perlita.

Por último, el tratamiento térmico de relajación de tensiones se

utiliza para reducir las tensiones internas que se generan durante
la solidificación y el enfriamiento de una estructutura en estado
bruto de moldeo. Consiste en mantener durante un tiempo variable
de entre 2 y 8 horas a una temperatura de entre 500 y 650°C,
seguido de un enfriamiento al aire.
5- Fundiciones dúctiles o nodulares

Como ya se apuntaba en el apartado anterior, las fundiciones

grises dúctiles o nodulares (también llamadas esferoidales) se
caracterizan por presentar el grafito en forma de pequeñas esferas.

La morfología esferoidal del grafito se consigue al realizar una

ligera adición de elementos inoculantes, principalmente magnesio
(Mg), que favorecen la cristalización radial del grafito.
 El grafito esferoidal le confiere a este tipo de fundiciones unas
propiedades metálicas comparables, en cuanto a resistencia
mecánica (valores máximo de 70-80 kg/mm2), a la de los aceros.

En la figura adjunta se muestra que la transición de grafito

laminar a grafito nodular o esferoidal no es brusca, sino que cuando
las adiciones de magnesio como elemento inoculante no son
suficientes, entonces se forma un tipo de grafito compacto que
tiene una morfología intermedia entre las otras dos.
El paso de grafito laminar a grafito esferoidal se traduce en un
fuerte aumento de la resistencia mecánica (máx. 70-80 kg/mm2)
que como se ha dicho es comparable a la de los aceros, así como
de una mayor ductilidad, dado que el cambio de morfología reduce
considerablemente la concentración local de la tensión.

En la misma figura se puede ver una comparativa entre las

curvas tensión-deformación a tracción de una misma fundición con
las diferentes morfologías de grafito (laminar, compacto y
esferoidal).
 En cuanto a los tratamientos térmicos habituales de las
fundiciones nodulares, estos son similares a los que se pueden
realizar sobre las fundiciones grises laminares, vistos en el
apartado anterior.

Y en cuanto a las aplicaciones más habituales para las que se

emplean las fundiciones grises nodulares están la fabricación de
tuberías (por colada centrifugada) y la fabricación de piezas en el
sector del automóvil.
6- Fundiciones atruchadas

Las fundiciones atruchadas se caracterizan por tener una matriz

de fundición blanca combinada parcialmente con fundición gris,
dado que en este caso la aleación solidifica, en parte siguiendo el
diagrama estable y, en parte, siguiendo el metaestable.

De ahí deriva que se denominen fundiciones atruchadas, porque

presentan, simultáneamente, grafito y ledeburita, que le confiere su
peculiar coloración moteada, parcialmente blanca, parcialmente
gris.

El carbono en este tipo de fundiciones se encuentra en parte

libre y combinado a la vez, siendo difícilmente maquinable.

Las fundiciones atruchadas se pueden dar en coladas de piezas

pequeñas en fundición que era potencialmente gris. De esta forma,
aunque el núcleo solidifique según el sistema estable, dando
grafito, la periferia puede (por ser su enfriamiento más rápido)
solidificar "metaestablemente" dando ledeburita.

En el caso que las piezas sean muy pequeñas (Ø < 5mm), su

proceso de enfriamiento será muy rápido, y su estructura será
totalmente blanca.
7- Fundiciones maleables

Las fundiciones maleables difieren del resto de las fundiciones

descritas en los apartados anteriores en que se trata de fundiciones
que inicialmente eran blancas (microestructura a base de
cementita y perlita) y se convierten en fundiciones grises en un
tratamiento térmico posterior, resultando un producto relativamente
tenaz y dúctil, de ahí su nombre.
 Esta familia de fundiciones tienen un contenido en silicio
intermedio entre las fundiciones blancas y grises.

Por tanto, las fundiciones maleables son aleaciones férreas que

en estado bruto de solidificación eran fundiciones totalmente
blancas en todo su espesor y que, por recocidos adecuados de las
piezas son transformadas en fundiciones denominadas maleables.

Recordar que es indispensable que las piezas brutas de colada

tengan estructura blanca en todo su espesor. De no ser así, el
grafito obtenido al solidificar se presentaría en forma de láminas,
que no podrían ser eliminadas por tratamiento térmico y
disminuirían las características mecánicas de las piezas. Además,
deben ser hipoeutécticas, para no tener que eliminar excesivo
carbono.

El tratamiento térmico de maleabilización de la fundición blanca

de partida para obtener fundiciones maleables consiste en dos
etapas fundamentales:

1º etapa: Grafitización → consiste en un calentamiento de

austenización entre 800 y 970°C, mantenido durante un tiempo
suficientemente prolongado (entre 20 y 30 horas), con objeto de
descomponer toda la cementita en grafito

2º etapa: Enfriamiento → durante la etapa de enfriamiento se

conseguirá la microestructura final resultante que será grafito,
del tipo compacto, en una matriz de ferrita, ferrita-perlita o perlita,
dependiendo de la velocidad del enfriamiento que ocurra
posterior a la austenización.
 Así, se obtendrá una fundición maleable de matriz ferrítica
(micrografía de la izquierda) si el proceso de enfriamiento es rápido
hasta 740ºC, seguido de un enfriamiento lento (aprox. de 3 a 10ºC
por hora) de manera que la austenita se transforme en ferrita y
grafito.

Por otro lado, se obtendrá una fundición maleable de matriz

perlítica si se produce un enfriamiento lento hasta 850 ºC, seguido
de un enfriamiento rápido al aire. En este caso, al producirse el
enfriamiento rápido al aire la austenita se transformará en perlita,
dando lugar a una fundición maleable de matriz perlítica, también
conocida como estructura de ojo de buey (micrografía de la
derecha).

Las propiedades mecánicas de la familia de fundiciones

maleables van a depender principalmente de la microestructura de
la fase matriz.

Así, una fundición maleable de matriz perlítica puede tener una

resistencia de entre 400-600 MPa con alargamientos entre el 2 y
10%. Estas fundiciones reciben el nombre de fundiciones
maleables de corazón negro o americanas, para diferenciarlas de
otras fundiciones maleables que se producen en Europa, que son
denominadas de corazón blanco, y que resultan de la
descarburación superficial de la fundición blanca de partida.
Así, el tratamiento de maleabilización europeo consiste en un
recocido oxidante con el que se trata de descomponer la cementita
y eliminar todo el carbono del producto por difusión hasta la
periferia de la pieza y salida de ésta por combinación con el
oxígeno para producir CO2. El tratamiento consiste entonces en la
austenización de la fundición blanca de partida a una temperatura
muy alta (950-1050°C) y permanencia durante 75-100 horas para
facilitar la salida del carbono.
De cualquier manera, no todo el carbono disuelto en la austenita
logra difundir hasta la superficie, por lo que es necesario realizar
un enfriamiento lento hasta unos 650°C para evitar la precipitación
de Fe3C y la formación de perlita en la región central de la pieza.

La microestructura final de estas fundiciones es totalmente

ferrítica en la superficie, pudiendo también quedar pequeños
nódulos de grafito en el centro de la pieza, cuando éstas tienen un
diámetro superior a 7 mm.

El hecho de que en las fundiciones maleables europeas la

superficie de éstas sea ferrítica, les confiere la posibilidad de
galvanización. Otras propiedades de las fundiciones maleables
europeas son la posibilidad de soldeo (contenido de %C < 0,25%),
y resistencia al agua de mar.

Por último, la fundición maleable europea posee una resistencia

a la tracción en torno a 350 MPa, 10-20% de alargamiento y una
dureza Brinell de aproximadamente 150 unidades.
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En cuanto a la fundición maleable americana, o de corazón

negro, ésta tiene un mayor contenido en silicio (Si) que la europea,
con el fin de facilitar la grafitización.

Para que se origine el tipo de fundición maleable americana, el

recocido deberá consistir en precipitar, sin oxidación, todo el
carbono de la cementita en forma de grafito. En este caso, la
temperatura de austenización se sitúa entre 900-950 ºC y el tiempo
de permanencia de entre 5-20 horas (tanto más tiempo cuanto
menor sea el contenido en el elemento grafitizante Si).

Existen dos tipos de fundación maleable americana: de matriz

ferrítica y de matriz perlítica.

Para obtener, una matriz totalmente ferrítica el enfriamiento

deberá ser muy lento al pasar por las temperaturas de
transformación, a fin de evitar la formación de perlita (de entre 10
a 30 horas, desde 760º a 700º C).

En estas fundiciones, el grafito, por aparecer en forma de

nódulos, no produce "efecto de entalla" (como el grafito laminar) ni
afecta prácticamente a la resistencia ni al alargamiento en el
ensayo de tracción.
 La matriz, por ser ferrítica, es dulce y muy maleable. Permite
ángulos de plegado importantes y posee una excelente
maquinabilidad. Esta última propiedad viene mejorada aún por la
presencia de grafito, que permite el desprendimiento rápido de las
virutas, al mismo tiempo se asegura una lubricación de la cara de
corte de la herramienta.

Por otro lado, en cuanto la fundición maleable americana de

matriz perlítica, su composición química es similar a la anterior,
incluido el proceso de recocido grafitizante, que también es similar
a la de matriz ferrítica.

La diferencia entre ambas está en el proceso de enfriamiento.

En este caso, el enfriamiento entre 780º y 700º C es más rápido -
en corriente de aire- para así poder obtener la estructura perlítica.
Este enfriamiento puede ser también hecho en forma de temple al
que siga después un revenido. De esta forma se obtienen las
buenas características mecánicas -de resistencia y tenacidad- de
la martensita revenida.

Las fundiciones maleables americanas perlíticas difieren de las

fundiciones maleables americanas ferríticas en que son más
resistentes, más duras y menos dúctiles.

Además de sus características mecánicas y de la posibilidad de

tratamiento térmico de bonificado, las fundiciones perlíticas de
corazón negro poseen una estructura relativamente uniforme,
buena rigidez y buena resistencia a la fatiga.

Estas propiedades y su excelente colabilidad justifican la amplia

utilización industrial de este tipo de fundición para la fabricación de
engranajes, bielas, pistones, árboles de levas, árboles de
transmisión, cadenas, etc.

Tabla Resumen - Transformaciones de las Fundiciones

 ANEXOS

Anexo nº 1.- Diagrama Hierro-Carbono (Fe-C)

El hierro fundido se utiliza cuando las necesidades de economía, facilidad de fabricación o
diversidad de piezas que se puedan fabricar, priman sobre las demás necesidades de un
material. Trabajar con fundiciones de hierro requiere un alto conocimiento de los principios de
conformación y técnicas apropiadas. Esto se debe a las características microestructurales y la
menor densidad de las fundiciones de hierro.

Una de sus principales aplicaciones está en la industria automovilística donde se encuentran

engranajes, volantes, discos de frenos, bloques de motores, entre otros. Las fundiciones son
bastante utilizadas gracias a su buena resistencia a la compresión y a la fatiga.

Tipos de fundiciones de hierro

Las fundiciones de hierro están compuestas por una matriz de hierro con un alto contenido de
carbono. El porcentaje más bajo de carbono de una fundición puede ser de 2.08%. Las
fundiciones más conocidas comercialmente llegan hasta un 4.5% pero se conocen casos que
superan esta cantidad.

Existen tres tipos de fundiciones de hierro que son los más conocidos a nivel industrial.

Fundición blanca: presenta carbono y silicio en su composición. Estas fundiciones son

conocidas como insoldables. Esto se debe a que en su estructura el carbono cristaliza
combinado con el hierro formando la cementita. Esta fase es bastante dura y frágil, con alta
tendencia a la fisuración.

Las fundiciones blancas son bastante utilizadas por su alta dureza. Aunque se han conocido
casos exitosos de reparaciones sobre ellas, no se recomienda este tipo de procedimiento.

Fundición gris: en la fundición gris el carbono está en forma de laminillas, lo que hace que
esta fundición sea soldable. Tiene buena resistencia a la compresión. Sus propiedades
mecánicas son adecuadas para un gran número de actividades. Es un material satisfactorio
para maquinarias. Aunque sus propiedades son superadas por la fundición nodular, la
fundición gris sigue siendo ampliamente utilizada.

Las aplicaciones típicas del hierro gris incluyen: pedestales para máquinas, herramientas,
herramientas de arado, bloques de motores de automóvil, piezas que necesiten un maquinado
final, entre otros.

Fundición nodular: a diferencia de la gris y la blanca, la fundición nodular contiene magnesio

en su estructura. Este elemento hace que el carbono se cristalice en forma de nódulos. Ha
sido bastante aceptada debido a sus buenas propiedades mecánicas, similares a las de un
acero al carbono. Se conoce como fundición nodular o dúctil y es bastante fácil de producir.

Pruebas para identificar el tipo de fundición

 Análisis de composición química
 Prueba de chispa
 Prueba de endurecimiento
 Perforación para revisar el aspecto de la viruta
 Prueba de soldabilidad.

En nuestro curso virtual de Fundiciones de hierro y su soldabilidad aprenderás a identificar los

diferentes tipos de fundiciones, cómo preparar la pieza de hierro fundido, cómo realizar
procesos de soldadura tanto en frío como en caliente, cuáles son sus principales aplicaciones,
casos de éxito y la comparación de los diferentes electrodos para este tipo de soldadura.

Fundición de hierro
Ir a la navegaciónIr a la búsqueda
Para proceso de fundición del hierro, véase Siderurgia.
Las fundiciones son aleaciones hierro-carbono donde el contenido de carbono varía entre
2,14% y 6,67% (aunque estos porcentajes no son completamente rígidos). Comúnmente las
más usadas están entre los valores de 2,5% y 4,5%, ya que las de mayor contenido de
carbono carecen de valor práctico en la industria. Además de hierro y carbono, lleva otros
elementos de aleación como silicio, manganeso, fósforo, azufre y oxígeno.
Seguirán el diagrama de equilibrio estable (Fe-C) (o su porción Fe-Fe3C) o metaestable
dependiendo de distintos factores, principalmente de si se produce o no la grafitización.
Obtienen su forma definitiva por colada industrial, permitiendo la fabricación con relativa
facilidad de piezas de grandes dimensiones y pequeñas complicadas. Son más baratas que
los aceros y de fabricación más sencilla por emplearse instalaciones menos costosas y
realizarse la fusión a temperaturas más bajas (además son fáciles de mecanizar).
Actualmente, se fabrican fundiciones con excelentes propiedades mecánicas, haciéndole la
competencia a los aceros tradicionales.
Se dividen en dos tipos:

 Fundiciones grises:
o Presentan el carbono en forma de grafito laminar.
o Suelen estar aleados con silicio (elemento muy grafitizante).
o Una lenta velocidad de enfriamiento favorece la formación de una fundición gris ya
que la lentitud en las reacciones favorece que se formen los constituyentes más
estables: la cementita se transforma en ferrita y grafito (grafitización). Son fácilmente
mecanizables ya que el grafito favorece la salida de la viruta.
 Fundiciones blancas:
o El carbono aparece en forma de cementita.
o La cantidad de silicio es mínima.
o Las velocidades rápidas de enfriamiento favorece la formación de la cementita.
o Tienen una alta resistencia mecánica y dureza, pero también
gran fragilidad (propiedades debidas a la cementita), por lo que son difíciles de
mecanizar.
Silicio
El silicio (del latín: sílex) es un elemento químico metaloide, número atómico 14 y situado en
el grupo 14 de la tabla periódica de los elementos de símbolo Si.1 Es el segundo elemento
más abundante en la corteza terrestre (25,7 % en peso)2 después del oxígeno. Se presenta en
forma amorfa y cristalizada; el primero es un polvo parduzco, más activo que la variante
cristalina, que se presenta en octaedros de color azul grisáceo y brillo metálico.
Caracteristicas: Sus propiedades son intermedias entre las del carbono y el germanio. En
forma cristalina es muy duro y poco soluble y presenta un brillo metálico y color grisáceo.3
Aunque es un elemento relativamente inerte y resiste la acción de la mayoría de los ácidos,
reacciona con los halógenos4 y álcalis diluidos. El silicio transmite más del 95 % de
las longitudes de onda de la radiación infrarroja.
Se prepara en forma de polvo amarillo pardo o de cristales negros-grisáceos. Se obtiene
calentando sílice, o dióxido de silicio (SiO2), con un agente reductor,
como carbono o magnesio, en un horno eléctrico.5 El silicio cristalino tiene una dureza de 7,
suficiente para rayar el vidrio, de dureza de 5 a 7. El silicio tiene un punto de fusión de
1.411 °C, un punto de ebullición de 2.355 °C y una densidad relativa de 2,33(g/ml). Su masa
atómica es 28,086 u (unidad de masa atómica).
Se disuelve en ácido fluorhídrico formando el gas tetrafluoruro de silicio, SiF4 (ver flúor), y es
atacado por los ácidos nítrico, clorhídrico y sulfúrico, aunque el dióxido de silicio formado
inhibe la reacción. También se disuelve en hidróxido de sodio, formando silicato de sodio y
gas hidrógeno. A temperaturas ordinarias el silicio no es atacado por el aire, pero a
temperaturas elevadas reacciona con el oxígeno formando una capa de sílice que impide que
continúe la reacción. A altas temperaturas reacciona también con nitrógeno y cloro formando
nitruro de silicio y cloruro de silicio, respectivamente.
El silicio constituye un 28 % de la corteza terrestre. No existe en estado libre, sino que se
encuentra en forma de dióxido de silicio y de silicatos complejos. Los minerales que contienen
silicio constituyen cerca del 40 % de todos los minerales comunes, incluyendo más del 90 %
de los minerales que forman rocas volcánicas. El mineral cuarzo, sus variedades
(cornalina, crisoprasa, ónice, pedernal y jaspe) y los minerales cristobalita y tridimita son las
formas cristalinas del silicio existentes en la naturaleza. El dióxido de silicio es el componente
principal de la arena. Los silicatos (en concreto los de aluminio, calcio y magnesio) son los
componentes principales de las arcillas, el suelo y las rocas, en forma de feldespatos,
anfíboles, piroxenos, micas y zeolitas, y de piedras semipreciosas como
el olivino, granate, zircón, topacio y turmalina.

Silicio como base bioquímica[editar]

Sus características compartidas con el carbono, como estar en la misma familia 14, no ser
metal propiamente dicho, poder construir compuestos parecidos a las enzimas (zeolitas), otros
compuestos largos con oxígeno (siliconas) y poseer los mismos cuatro enlaces básicos, le
confiere cierta oportunidad en llegar a ser base de seres vivos, aunque no sea en la Tierra, en
una bioquímica hipotética.

Aplicaciones[editar]
Se utiliza en aleaciones, en la decantación de las siliconas, en la industria de la cerámica
técnica y, debido a que es un material semiconductor muy abundante, tiene un interés
especial en la industria electrónica y microelectrónica como material básico para la creación
de obleas o chips que se pueden implantar en transistores, pilas solares y una gran variedad
de circuitos electrónicos. El silicio es un elemento vital en numerosas industrias. El dióxido de
silicio (arena y arcilla) es un importante constituyente del hormigón y los ladrillos, y se emplea
en la producción de cemento portland. Por sus propiedades semiconductoras se usa en la
fabricación de transistores, células solares y todo tipo de dispositivos semiconductores; por
esta razón se conoce como el Valle del Silicio a la región de California en la que concentran
numerosas empresas del sector de la electrónica y la informática. También se están
estudiando las posibles aplicaciones del siliceno, que es una forma alotrópica del silicio que
forma una red bidimensional similar al grafeno. Otros importantes usos del silicio son:

 Como material refractario, se usa en cerámicas, vidriados y esmaltados.

 Como elemento fertilizante en forma de mineral primario rico en silicio, para la agricultura.
 Como elemento de aleación en fundiciones.
 Fabricación de vidrio para ventanas y aislantes.
 El carburo de silicio es uno de los abrasivos más importantes.
 Se usa en láseres para obtener una luz con una longitud de onda de 456 nm.
 La silicona se usa en medicina en implantes de seno y lentes de contacto.
Se utiliza en la industria del acero como componente de las aleaciones de silicio-acero. Para
fabricar el acero, se desoxida el acero fundido añadiéndole pequeñas cantidades de silicio; el
acero común contiene menos de un 0,30 % de silicio. El acero al silicio, que contiene de 2,5 a
4 % de silicio, se usa para fabricar los núcleos de los transformadores eléctricos, pues la
aleación presenta baja histéresis (véase Magnetismo). Existe una aleación de acero, el
durirón, que contiene un 15 % de silicio y es dura, frágil y resistente a la corrosión; el durirón
se usa en los equipos industriales que están en contacto con productos químicos corrosivos.
El silicio se utiliza también en las aleaciones de cobre, como el bronce y el latón.
El silicio es un semiconductor; su resistividad a la corriente eléctrica a temperatura ambiente
varía entre la de los metales y la de los aislantes. La conductividad del silicio se puede
controlar añadiendo pequeñas cantidades de impurezas llamadas dopantes. La capacidad de
controlar las propiedades eléctricas del silicio y su abundancia en la naturaleza han
posibilitado el desarrollo y aplicación de los transistores y circuitos integrados que se utilizan
en la industria electrónica.
La sílice y los silicatos se utilizan en la fabricación de vidrio, barnices, esmaltes, cemento y
porcelana, y tienen importantes aplicaciones individuales. La sílice fundida, que es un vidrio
que se obtiene fundiendo cuarzo o hidrolizando tetracloruro de silicio, se caracteriza por un
bajo coeficiente de dilatación y una alta resistencia a la mayoría de los productos químicos. El
gel de sílice es una sustancia incolora, porosa y amorfa; se prepara eliminando parte del agua
de un precipitado gelatinoso de ácido silícico, SiO2•H2O, el cual se obtiene añadiendo ácido
clorhídrico a una disolución de silicato de sodio. El gel de sílice absorbe agua y otras
sustancias y se usa como agente desecante y decolorante.
El silicato de sodio (Na2SiO3), también llamado vidrio, es un silicato sintético importante, sólido
amorfo, incoloro y soluble en agua, que funde a 1088 °C. Se obtiene haciendo reaccionar
sílice (arena) y carbonato de sodio a alta temperatura, o calentando arena con hidróxido de
sodio concentrado a alta presión. La disolución acuosa de silicato de sodio se utiliza para
conservar huevos; como sustituto de la cola o pegamento para hacer cajas y otros
contenedores; para unir gemas artificiales; como agente incombustible, y como relleno y
adherente en jabones y limpiadores. Otro compuesto de silicio importante es el carborundo, un
compuesto de silicio y carbono que se utiliza como abrasivo.
El monóxido de silicio, SiO, se usa para proteger materiales, recubriéndolos de forma que la
superficie exterior se oxida al dióxido, SiO2. Estas capas se aplican también a los filtros de
interferencias.
Fue identificado por primera vez por Antoine Lavoisier en 1787.
https://es.wikipedia.org/wiki/Silicio

https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn108.html

https://institutoasteco.com/asteco/tipos-de-fundiciones-de-hierro/

https://es.wikipedia.org/wiki/Fundici%C3%B3n_de_hierro

https://campus.fi.uba.ar/file.php/295/Material_Complementario/Fundiciones.pdf

https://es.wikipedia.org/wiki/Grafito

https://aceroplatea.es/docs/documento138.pdf

https://www.lifeder.com/aleaciones-ferrosas/