FACHTHEMA

Erneuerbare Energien
XXX

Optimierung des Holzvergasungs-Heizkraftwerks in Senden

»Leuchtturm« mit neuem Wärter

Deutschlands größte Holzvergasungsanlage ist seit Jahresanfang in neuen Händen: Die Blue Energy
Europe, ein Spezialist für »Upcycling« von Biomasseanlagen, hat das schlecht aus den Startlöchern ge-
kommene Heizkraftwerk in Senden bei Ulm übernommen. Mit mehreren Optimierungsmaßnahmen
soll das Kraftwerk jetzt in die Gewinnzone geführt werden.

Bild 1. Holzvergasungs-Heizkraftwerk in Senden bei Ulm Quelle: SWU

»S
o eine Anlage stilllegen zu
müssen und dafür etwas
Neues zu bauen, wäre
eine gigantische Ressourcenver-
schwendung«, sagt Jochen Sautter,
Geschäftsführer der Blue Energy Eu-
rope GmbH. Sein Unternehmen, res-
pektive die eigens hierfür gegründe-
te Tochterfirma Blue Energy Syngas
GmbH, hat zum Stichtag 1. Januar
2018 das Holzvergasungs-Heizkraft-
werk(-HKW) in Senden bei Ulm
übernommen (Bild 1). Schon bei der
(verspäteten) Inbetriebnahme im
Jahr 2013 und auch danach, als die
Anlage in den Dauerbetrieb über-
führt werden sollte, hatte diese den
Stadtwerken Ulm/Neu-Ulm (SWU)
als vorherigem Eigentümer mächtig
Probleme bereitet und die Bilanzen
verhagelt.
Wie Sautter schildert, sei es den
Stadtwerken wichtig gewesen, dass
ein regionaler Investor einsteigt,
die Lieferung von grüner Fernwär-
me aufrechterhalten und die 14 be-
troffenen Mitarbeiter übernommen
werden. Diese Anforderungen habe
Blue Energy Europe erfüllen kön-
nen. »Der Betrieb der Anlage erfor-
dert ganz spezielles Know-how«, be-
tont der Firmenchef (Bild 2). Neben
dem Kaufvertrag für das Heizkraft-
werk seien deshalb ein Wärmelie-
fer- und ein Dienstleistungsvertrag
geschlossen worden. Im Letztge-
nannten sei festgehalten, dass die
SWU vorerst drei Jahre lang – mit
Verlängerungsoption – die Anlage
weiter betreiben. Der Wärmeliefer-
vertrag laufe 15 Jahre lang. Im Jahr
2033 endet die EEG-Vergütung des
eingespeisten Stroms nach Erneuer-
bare-Energien-Gesetz (EEG) 2009.
Die Anlage erhält den Technologie-
bonus von 2,0 Ct/kWh und 4,0 Ct
Nawaro-Bonus für den Einsatz von
Waldrestholz. Anlässlich des Baus
des Holzgas-HKW wurde in Senden
ein neues Wärmenetz aufgebaut
und eine 6 km lange Verbindungs-
leitung von Senden zum bestehen-
den Fernwärmenetz von Neu-Ulm
verlegt.
Blue Energy Europe ist ein Pro-
jektentwicklungs-Unternehmen aus
Ulm. »Wir suchen bewusst Anlagen
mit Handicap«, sagt Sautter. Solche
Anlagen mit einem »Upcycling« in
die Wirtschaftlichkeit zu führen –
darauf habe sich das Unternehmen
spezialisiert. »Hierfür bringen wir
Kapital und Know-how mit«, so
der Finanzfachwirt. Die Projekte
müssten einwandfrei in Bezug auf
Umwelt- und Klimaschutz sein
und sollten möglichst ohne Sub-
ventionen auskommen. Im Bereich
Biomasse bedeute das oftmals,
günstige Brennstoffe einzusetzen.
Bei der in Senden angewandten
Technik hebt Sautter das theoreti-
sche Potenzial hervor, »Stoffe ver-
werten zu können, die entsorgt wer-
den müssen«. Dabei meint er z. B.
Klärschlamm: »Bei der Vergasung
wird der darin enthaltene Phosphor
nicht oxidiert und kann rückgewon-
nen werden.«
Flexibilität bei den Einsatzstoffen
ist daher ein großes Ziel für die Sen-
dener Anlage: »Die Zweibett-Wirbel-
schicht-Dampfvergasung ist sehr
effizient und bietet die Möglich-
keit, alternative, schwierig zu ver-
wertende Rohstoffe einzusetzen bis
zur Müllvergasung«, erläutert Frank
Christian Dany,
Fachjournalist, Buchloe.

EuroHeat&Power 47. Jg (2018), Heft 9 31

FACHTHEMA
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Erneuerbare Energien
Bild 2. Im Besprechungsraum des Holzgas-Heizkraftwerks Senden sind ver-
schiedene Aspekte der Anlage visualisiert. Jochen Sautter, Geschäftsführer
des neuen Eigentümers Blue Energy Syngas, erläutert die Optimierungs-
maßnahme am Produktgaskühler
Bild 3. Frank Maierhans, Betriebsleiter des Holzgas-Heizkraftwerks Senden,
am Leitstand
Maierhans, der alte und neue Be-
triebsleiter (Bild 3). Er betont den
Vorteil gegenüber Biomasseheiz-
kraftwerken mit Dampfturbinenpro-
zess: »Bei der Holzvergasung bedeu-
tet maximale Stromerzeugung auch
maximale Wärmeauskopplung,
denn die Wärme entsteht durch
Kühlprozesse«, sagt der 41-jährige
Ver- und Entsorgungstechnik-In-
genieur. Dagegen sinke bei der
konventionellen, aber bewährten
Dampfturbinentechnik der elektri-
sche Wirkungsgrad, je mehr Wärme
entnommen werde.
32
Zweibett-Wirbelschicht-
Dampfvergasung
Das Herzstück der Anlage ist das
Vergasungssystem mit separaten
Kammern für Verbrennung und Ver-
gasung (Bild 4). Der Prozess mit zwei
Wirbelschichtsystemen (Dual-Flu-
id) ist an der TU Wien entwickelt
und erstmals im Praxismaßstab
in der berühmt gewordenen Anla-
ge von Güssing umgesetzt worden
(siehe Kasten S. 34). Maierhans er-
klärt den Prozess so: »In der Verga-
sungskammer wird mit überhitztem
Dampf fluidisiert, d. h., ein Gemisch
aus Bettmaterial und zugeführten
Hackschnitzeln im Schwebezu-
stand (Wirbelschicht) gehalten. Als
Bettmaterial dient Olivinstein in
Sandkorngröße.« Während in der
Vergasungskammer eine stationäre
Wirbelschicht vorherrsche, zirku-
liere eine weitere zwischen Verga-
sungs- und Brennkammer. Es zir-
kuliere aber nur das Bettmaterial/
Brennstoff-Gemisch, die Gase wer-
den separiert in Rauchgas aus der
Brennkammer und Produktgas aus
der Vergasungskammer.
Dort wird der Brennstoff bei rd.
850 °C vergast, wodurch ein stick-
stofffreies, teerarmes Produktgas
mit hohem Heizwert entsteht. Als
Vergasungsmedium wird Wasser-
dampf anstelle von Luft zugeführt.
Das Gas setzt sich aus folgenden
brennbaren Bestandteilen zusam-
men: rd. 40 % H2, 19 bis 24 % CO und
9 bis 11 % CH4. Der CO2-Anteil liegt
bei 20 bis 25 %. Im nächsten Schritt
wird das Produktgas in einem Rohr-
bündel-Wärmeübertrager gekühlt.
Es folgt ein Schlauchfiltersystem,
das Flugkoks abscheidet, der in
der Brennkammer verwertet wird.
Nach einer Gaswäsche mit Biodie-
sel (Rapsmethylester) wird das Gas
an die Gasverwertung geleitet. »Der
Biodiesel-Wäscher funktioniert gut«,
sagt Maierhans, »beim Vergasungs-
prozess entstehen sehr wenig Teere,
die in die Waschlösung übergehen.
Diese Emulsion wird vollständig der
Brennkammer zugeführt und mit-
verbrannt.«
Das Rauchgas wird zur Reduzie-
rung des Kohlenstoffgehalts in der
Nachbrennkammer behandelt und
dann zur Wärmeverwertung gekühlt.
Anschließend wird es gereinigt und
durch den Kamin abgeleitet. Die
Aschen aus dem Rauchgasfilter
(Bild 5) und der Brennkammer ge-
hen in ein Silo und werden zur Ent-
sorgung abgeholt. »Das macht etwa
3 % des Brennstoff-Inputs aus und
ist für uns kein großer Kostenfaktor«,
sagt Maierhans. Die Abwärmen aus
Produktgas- und Rauchgaskühlung
werden einem Thermoöl-Kreislauf
mit 315 °C Vorlauftemperatur zuge-
führt. Ein Teil der Wärme wird für
den Dampfprozess abgeleitet, ein
Teil zur Wirkungsgradsteigerung
in einem Organic-Rankine-Cyc-
le-(ORC-)Prozess verstromt. Die
hauptsächliche Strom- und Wär-
meproduktion obliegt jedoch zwei
EuroHeat&Power 47. Jg (2018), Heft 9

Produktgas
(H2, CO, CO2, CH4)
Kondensat
(H2O)
Vergasung
800 – 850 °C
Wasser-
dampf
Brennstoff
(Biomasse, Reststoffe, Abfälle)
Bild 4. Verfahrensprinzip der Zweibett-Wirbelschicht-Dampfvergasung
Gasmotor-Blockheizkraftwerken
mit jeweils 2 274 kW(el), die strom-
geführt betrieben werden.
Mit dem Bau von Deutschlands
größter Holzvergasungsanlage be-
gonnen worden war in der zweiten
Jahreshälfte 2009. Bis Ende 2010 war
das Gebäude fertiggestellt und im
Folgejahr wurde die Maschinen-
technik eingebaut. Im September
2012 konnte erstmals Strom einge-
speist werden, doch dann tauchten
immer neue Probleme auf – auch
bei »konventionellen« Komponen-
ten wie der Brennstoffeinbringung
in den Vergaser mit einem Schne-
cken- und Schleusensystem. Beim
Bau des Vergasers gab es einen Scha-
den an der Schamott-Ausmauerung,
der repariert werden musste. »Das
kostete ein Vierteljahr«, sagt Maier-
hans. Der Holzvergaser selbst ist ein
Stahlbehälter von etwa 3 m Durch-
messer und 11 m Höhe. Nachdem
der Vertrag mit der Anlagenbaufir-
ma aufgelöst wurde, führte die SWU
die Inbetriebsetzung der Anlage in
Eigenregie fort. Außerdem musste
für 0,5 Mio. € ein SCR-Katalysator
(SCR = selective catalytic reduction)
für die Gasmotoren nachgerüstet
werden. »Insgesamt gab es 16 Pro-
blemfelder, die wir zum Großteil in
Eigenregie gelöst haben. Dazu war
viel Entwicklungsarbeit nötig«, er-
klärt der Anlagenleiter.
Die Investition in das Holzverga-
sungs-HKW belief sich auf 33 Mio. €.
Zusammen mit den Mitteln, die die
SWU nach der Erstinbetriebnah-
EuroHeat&Power 47. Jg (2018), Heft 9
Abgas
(CO2, N2, H2O, O2)
Wärme
Bettmaterial- Verbrennung
zirkulation
880 – 920 °C
Koks
Luft
Quelle: TU Wien
me 2012 für die Ertüchtigung und
Optimierung aufwenden musste,
dürfte die Summe beträchtlich hö-
her geworden sein. Ein Indiz hier-
für sind die Wertberichtigung 2014
und die Sonderabschreibung 2015
von in der Summe 19 Mio. €, die
die SWU für die Sendener Anlage in
ihren Bilanzen ausgewiesen hat. Das
Bundeslandwirtschaftsministerium
steuerte eine Anschubfinanzierung
von 6,6 Mio. € für das Leuchtturm-
projekt bei. Die hohe Fördersumme
rechtfertigte das Ministerium mit
dem Pilotcharakter der großmaß-
stäblichen Anlage und dem hohen
Stellenwert einer effizienten Holz-
vergasungstechnologie.
Bild 5. Rauchgasfilter mit einem Schlauchfilter-System
Produktgaskühler als
Flaschenhals
Gegen Ende 2014 konnten die SWU
vermelden, mit dem Holverga-
sungs-HKW den Regelbetrieb er-
reicht zu haben. In den Jahren 2015
und 2016 schaffte die Anlage jährlich
rd. 6 000 Betriebsstunden (Bild 6).
Im Vorjahr stand sie jedoch ein hal-
bes Jahr still. Zum einen wurde eine
Generalreinigung für die Übernah-
me vorgenommen, zum anderen die
Revisionszeit für Optimierungsmaß-
nahmen genutzt: »Lange Zeit war
der Produktgaskühler der Engpass
der Anlage«, erzählt Maierhans. Der
dreistufige Rohrbündel-Wärme-
übertrager, mit dem die Wärme in
den Thermoöl-Kreislauf übergeht,
verschmutzte schnell. Um die Re-
dundanz zu verbessern, wurde in
der dritten Stufe, in der die stärkste
Verschmutzung auftrat, ein Bypass
mit einem zusätzlichen Rohr einge-
baut. Die Maßnahme verdoppelt die
Betriebszeit bis zur nächsten Reini-
gung mit Hochdruck-Heißwasser-
spülung.
Eine bedeutende Maßnahme, die
schon vorher umgesetzt wurde, sei
der Einbau zusätzlicher Dampf-
düsen in den Vergasungsreaktor.
Somit hätten sich homogenere
Temperaturverhältnisse und eine
gleichmäßigere Brennstoffvertei-
lung eingestellt. »Unsere Anlage ist
doppelt so groß wie die in Güssing«,
gibt Maierhans zu denken, »es war
deshalb eine Herausforderung, den
Vergasungsprozess zu homogenisie-
ren.« Schließlich sei es gelungen, die
33
FACHTHEMA
Erneuerbare Energien

in einem Silo satzweise getrocknet.

Drei weitere Silos mit 13 m Höhe
Betriebsstunden elektrische durch-
schnittliche Leistung
tatsächliche ausgespeiste
thermische Leistung
stehen als Brennstofflager zur Ver-
9000 fügung. Eingesetzt werden haupt-
5,75 MW
5,52 MW
5,66 MW sächlich Waldrestholz und Holz aus
h 5,21 MW der Landschaftspflege. Rund 45 000 t
Prognose
4,85 MW
2018 mit Frischmasse im Jahr braucht die An-
Stand zum
7000 1.7.2018 lage. Täglich werden im Schnitt zehn
4,50 MW
Lkw-Ladungen mit Hackschnitzeln,
4,10 MW
6000
3,95 MW i. d. R. erntefrisch mit rd. 40 % Was-
3,74 MW
sergehalt, angeliefert. »Wir können
3,42 MW
naturbelassenes Waldrestholz von
5000 Stillstandzeit aufgrund
Optimierungsmaßnahmen minderer Qualität, also mit hohem
und Vorbereitungen für
2,95 MW Anlagenverkauf an Feinanteil, vergasen. Das können
4000 Blue Energy Syngas GmbH
andere nicht«, ergänzt Maierhans.
Während in Senden als Reststoffe
3000
1,59 MW
2,06 MW nur Abgase und unkritische Asche
1,32 MW verbleiben würden, hätten andere
2000
Anlagen mit unliebsamen Reststof-
fen, vor allem Teeren, zu kämpfen.
1000
5906 h

5669 h
1200 h

2203 h

6500 h
3753 h

3110 h

»Die SWU hat vieles vorbereitet

0
2012 2013 2014
Bild 6. Betriebsstunden und Erzeugung des Holzgas-Heizkraftwerks Senden
Gasqualität zu verbessern, doch in
Zukunft soll auch die verwertbare
Gasmenge gesteigert werden: Für
die interne Wärmebereitstellung sol-
len 10 % weniger Produktgas abge-
zweigt werden müssen. Bisher wird
das Produktgas im Notfall einem
Hilfskessel zugeleitet. Maierhans:
»Wir wollen den Hilfskessel, der nur
durch ständige Wärmezufuhr be-
triebsbereit gehalten werden kann,
durch eine Notfackel ersetzen.« Für
die Notfackel-Nachrüstung, die mit
einer regelungstechnischen Opti-
2015 2016 2017 2018
Quelle: SWU Netze
mierung einhergehe, laufe zurzeit
ein Genehmigungsverfahren.
Schließlich soll auch noch die
Brennstoffaufbereitung mit einer
kontinuierlichen Trocknung ver-
bessert werden. »Wir haben einen
Bandtrockner angeschafft, der
demnächst aufgebaut wird«, sagt
Sautter. Der neue Anlagenteil soll
für eine gleichmäßigere Restfeuch-
te der Hackschnitzel von rd. 20 %
Wassergehalt sorgen und damit
zur Stabilität der Anlage beitragen.
Bisher werden die Hackschnitzel
und einen guten Weg eingeschlagen,
auf dem wir weitergehen wollen«,
sagt Sautter. Die Optimierungsmaß-
nahmen würden nun sukzessive
umgesetzt und evaluiert. Hinsicht-
lich eventuell weiterer Maßnahmen
bestehe Kontakt mit der TU Wien.
Nach einem halben Jahr Betriebs-
zeit ist der Finanzfachmann recht
zufrieden: »Die Anlage läuft weniger
schlecht als gedacht«, meint er mit
einem verhaltenen Grinsen. Im ers-
ten Halbjahr 2018 habe sie 3 320 Be-
triebsstunden erreicht (Bild 6). Das
lasse andeuten, dass die Zahl von
2016 deutlich übertroffen werde. Bis
Ende 2019 will Sautter die »schwarze
Null« geschafft haben. j
christian.dany@web.de
www.blue-energy-europe.com

Historie der Zweibett-Wirbelschicht-Dampfvergasung

Für Begeisterung hat anfangs die Zweibett-Wirbelschicht-
Dampfvergasung gesorgt. Nach rund 17 Jahren, in denen
sich die Technologie in der Praxis hätte bewähren können,
fällt eine Bilanz aber ernüchternd aus – auch wenn beteiligte
Wissenschaftler das etwas anders sehen. Entwickelt wurde
die »Dual-Fluid«-Holzvergasungstechnologie seit Anfang der
1990er-Jahre unter der Leitung von Prof. Hermann Hofbauer
an der TU Wien. Schon 1995 gab es den 100-kW(th)-Pilotver-
gaser. Im Jahr 2001 wurde aus dem Umfeld der TU heraus
die Repotec GmbH & Co KG gegründet, die im selben Jahr die
Dual-Fluid-Vergasungsanlage in Güssing in Betrieb nahm. Das
dort ansässige Engineering-Unternehmen zeichnete auch für
die Planung der meisten der folgenden Anlagen verantwort-
lich. Im Jahr 2016 wurde Repotec zahlungsunfähig.
Nach einem Sanierungsverfahren besteht das Ingenieurbüro
aber fort und war zuletzt an Projekten in Ostasien beteiligt.
An das Güssinger Biomassekraftwerk ist ein Blockheizkraft-
werk (BHKW) mit 2 MW(el) und 4,5 MW(th) angeschlossen.
Damit gelang das Upscaling von der Technikumsanlage zu
einer kommerziellen Anlage – was von einer großen Werbe-
kampagne begleitet wurde: Ein Technologie- und ein Weiter-
bildungszentrum wurden errichtet. Das Europäische Zentrum
für erneuerbare Energien gab es schon in Güssing. Tausende
Besucher im Jahr wurden empfangen und Millionen an
EU- Geldern ausgegeben. Das kleine Burgenland-Städtchen
begab sich auf den Weg, Europas Ökoenergie-Mekka zu
werden.

34 EuroHeat&Power 47. Jg (2018), Heft 9

 Die Holzvergasungsanlage diente neben der Strom- und Fern-
wärmeerzeugung auch der Forschung. Phasenweise wurden
die Methanisierung, also die Produktion von Bio-SNG (synthe-
tic natural gas), und die Erzeugung von Fischer-Tropsch-Diesel
erprobt. Im Jahr 2013 musste die Biomasseheizkraftwerk
Güssing GmbH & Co KG aber Insolvenz anmelden. Seit Ende
2016 die Ökostromförderung auslief, steht die Anlage still.
Der Inhaber des stillgelegten Kraftwerks, die Güssing Renew-
able Energy GmbH, bereitet nun die Planung einer komplett
neuen Anlage vor. »Die Güssinger Anlage hatte in 15 Jahren
über 100 000 Betriebsstunden erreicht. Das ist eine Seltenheit
für eine Demoanlage. Heute ist die Anlage nicht mehr Stand
der Technik. Deshalb ist es angemessen, einen Schlussstrich
zu ziehen«, sagt Dr. Matthias Kuba vom Forschungsnetzwerk
Bioenergy 2020+.
Im nahen Oberwart wurde 2007 eine Vergasungsanlage glei-
cher Größe gebaut; allerdings mit zusätzlicher ORC-Anlage zur
Wirkungsgradsteigerung. Die Anlage lief zwar im Regelbetrieb.
Nach 40 000 Betriebsstunden wurde sie aber aus wirtschaft-
lichen Gründen außer Betrieb gesetzt. Sie ist inzwischen vom
Baustoffkonzern Wopfinger (Marke Baumit) gekauft worden.
Der Konzern möchte das Gas direkt für Produktionszwecke
nutzen und hat hierfür eine neue Betriebsgenehmigung
beantragt. Eine doppelt so große Anlage wurde 2010 in
Villach errichtet: Die Anlage mit 3,9 MW(el) und 15 MW(th)
hatte jedoch von Anfang an wirtschaftliche Schwierigkeiten
Verwirbelung. Der Brennstoffeintrag wird jetzt oberhalb der
Wirbelschicht angeordnet. Bei der Brennkammer wurde die
Luftzuführung verfeinert. Das neue Design soll auch zu einer
besseren Regelung der Vergasungstemperatur führen.
Kuba von Bioenergy 2020+ sieht die Entwicklung der Dual-
Fluid-Technologie an einem Wendepunkt: Die Pionierphase,
Strom und Wärme aus Holz zu produzieren, sei nun zu Ende.
»Der grundsätzliche Schritt ist getan«, meint Kuba. In der
zweiten Phase werde sowohl die Frage nach den Einsatz-
stoffen, als auch die nach den Endprodukten neu gestellt.
Ziel sei es, aus dem Synthesegas mit CO, H2 und CH4 Chemi-
kalien oder Treibstoffe zu entwickeln. »In den nächsten fünf
bis zehn Jahren könnten solche Produkte marktreif sein«,
lautet seine Einschätzung. Eine Alternative sei die direkte
Nutzung als klimaschonendes, hochwertiges Brenngas.
Kuba hat auch eine Erklärung für die gescheiterten Projekte:
»Jedes Mal war ein anderer Anlagenbauer tätig. Es fehlte die
Kommunikation, um von den Erfahrungen der anderen zu
profitieren.« Die Anlagen hätten einfach zu lange gebraucht,
um auf Volllast zu kommen. Aus finanziellen Gründen sei es
dann oft schon zu spät gewesen.
Abgas
Zyklon
Produktgas
Zyklon

Grobabscheider abgasseitig

und erreichte keinen Dauerbetrieb. Im Mai 2013 wurde das

Konkursverfahren über die Betreiberfirma Biomasse-Energie Grobabscheider
produktgasseitig
eröffnet.

Im Jahr 2012 wurde die Anlage in Senden bei Ulm in Betrieb

genommen. Nach einigen Verzögerungen und technischen
Schwierigkeiten wurde Ende 2014 der Normalbetrieb erreicht.
Vergasungsreaktor oben

Gigantische Pläne entstanden parallel in Schweden: Göteborg

Energi wollte mit dem Go-Bi-Gas-Projekt (Goeteborg Biomass
Gasification) die weltgrößte Biomasse-Vergasungsanlage
Siphon oben

mit 160 MW Gasleistung bauen und Biomethan (Bio-SNG)

erzeugen. Bis Ende 2014 wurde eine Demoanlage mit
Verbrennungsreaktor

Wasser-
20 MW(th) SNG-Produktion errichtet. Die Anlage erwies sich dampf
Siphon intern

als finanzielles Fiasko. Laut dem »Expressen« hat sie umge-

rechnet rd. 170 Mio. € Verlust gemacht. Nachdem Göteborg
Energi vergeblich einen externen Investor oder Käufer der
Anlage gesucht hat, wurde die Anlage im Frühjahr stillgelegt.
Wasser-
Ein französisches Konsortium, das vom Engie-Konzern ko- dampf Tertiär-
Feinpartikel-
ordiniert wird, produziert mittlerweile Bio-SNG nahe Lyon. rückführungen luft

Die 600-kW(th)-Demoanlage im Rahmen des »Gaya«-Projekts Feinpartikel-

wurde 2017 in Betrieb genommen. Ebenfalls seit letztem Jahr austrag

läuft eine weitere Demoanlage mit 4 MW Brennstoffwärme- Sekundär-

reaktor unten

Feinpartikel-
Vergasungs-

luft
leistung in Nongbua/Thailand. austrag
Brennstoff-
eintrag
Primär-
In der Zwischenzeit wurde an der TU Wien eine neue, 7 m luft
hohe Versuchsanlage errichtet. »Durch eine neuartige Reak- Wasserdampf

torkonstruktion kommt der Brennstoff und dessen Produktgas

Siphon
unten

viel intensiver in Kontakt mit dem wirbelnden heißen Sand,

daher funktioniert die Vergasung nun auch mit schwieri- Wasser-
Grobasche- dampf
gen, alternativen Brennstoffen besser«, erklärt Dr. Johannes austrag

Schmid, Projektgruppenleiter am Institut für Verfahrenstech-

nik der TU. Auch Biokohle und Klärschlamm lägen im Fokus.
Die Vergasungskammer der 100-kW(th)-Anlage wurde durch Neues System mit Rezirkulationsmöglichkeiten durch
eine Teilung in einen unteren und oberen Bereich modifi- Querrippen, was den Gas-Feststoff-Kontakt verbessert
ziert. Im oberen Bereich sorgen Querrippen für eine bessere Quelle: TU Wien

EuroHeat&Power 47. Jg (2018), Heft 9 35