INSTITUTO FEDERAL DO ESPÍRITO SANTO – CAMPUS SÃO MATEUS

COORDENADORIA DE MECÂNICA
ENGENHARIA MECÂNICA

CAROLINA LOCATELLI VAGO

JULIANA GOBETI CALENZANI
KAROLINY ELER OLIVEIRA SANTOS
MONIQUE SALES ABREU
THIAGO MATHEUS G. FURINI
WILLIANA GUIMARÃES

COMPRESSORES INDUSTRIAIS:
COMPONENTES E ACESSÓRIOS

SÃO MATEUS
DEZ/2015
 CAROLINA LOCATELLI VAGO
JULIANA GOBETI CALENZANI
KAROLINY ELER OLIVEIRA SANTOS
MONIQUE SALES ABREU
THIAGO MATHEUS G. FURINI
WILLIANA GUIMARÃES

COMPRESSORES INDUSTRIAIS:
COMPONENTES E ACESSÓRIOS

Trabalho apresentado como requisito

parcial para obtenção de aprovação na
disciplina Máquinas de Fluxo, no Curso
de Engenharia Mecânica, no Instituto
Federal do Espírito Santo.

Prof. M.sc. Juraci de Sousa Araújo Filho

SÃO MATEUS
DEZ/2015
SUMÁRIO

1 INTRODUÇÂO .......................................................................................................... 4
2 CILINDRO ................................................................................................................. 5
2.1 CAMISA DO CILINDRO ....................................................................................... 6
3 PISTÕES ................................................................................................................... 6
3.1 MATERIAIS PARA PISTÃO ................................................................................. 7
3.2 CONEXÃO COM A HASTE.................................................................................. 8
4 HASTE DO PISTÃO .................................................................................................. 9
4.1 MATERIAIS PARA HASTE DE PISTÃO............................................................... 9
4.2 OUTROS ASPECTOS ....................................................................................... 11
5 VASOS DE PRESSÂO ............................................................................................ 11
6 NORMA REGULAMENTADORA 13: CALDEIRAS E VASOS DE PRESSÃO ........ 13
6.1 DEFINIÇÕES .................................................................................................... 13
6.1.1 Caldeiras.................................................................................................... 13
6.1.2 Vasos de Pressão ..................................................................................... 14
6.2 PLACA DE IDENTIFICAÇÃO ............................................................................. 15
6.3 DOCUMENTAÇÃO ............................................................................................ 16
6.4 INSTALAÇÃO .................................................................................................... 16
6.5 OPERAÇÃO ...................................................................................................... 16
6.6 MANUTENÇÃO ................................................................................................. 17
7. REFERENCIA ........................................................................................................ 19
1 INTRODUÇÂO

Denomina-se compressor as máquinas que tem finalidade principal aumentar a

pressão de um fluido compressível em mais de 2,5 kgf/cm2. O fluxograma a
seguir mostra a classificação básica de compressores:

Figura 1: Esquema da classificação de compressores.

Um Compressor Alternativo, tema foco deste trabalho, são aqueles em que o

elemento de compressão é um pistão que executa um movimento de vai-e-vem
dentro de um cilindro equipado com válvulas de sucção e descarga. Nesse
contexto, serão descritos à seguir alguns componentes necessários para o
funcionamento desse tipo de máquina.
2 CILINDRO

Geralmente estes componentes apresentam geometria externa retangular ou

cilíndrica, com um furo central e duas tampas, que forma a câmara de
compressão. Internamente existe um sistema de refrigeração que mantém a
temperatura uniformizada ao longo do comprimento do cilindro. Os cilindros
podem ser ou não encamisados, conforme aplicação e condições de trabalho.

Figura 2: Cilindro com componentes de vedação.

Em compressores, os cilindros podem ser substituídos conforme a necessidade

para que a capacidade do compressor seja ajustada. Geralmente, a seleção dos
materiais para esses componentes leva em consideração o custo, temperatura
que o material suporta, a pressão aceitável para operação, razão de compressão
e as características corrosivas do gás usado. Os cilindros são classificados como
sendo de baixa, média, médio-alta e altíssima pressão.

Cilindros de baixa pressão geralmente são construídos com ferro fundido nodular
ou aço fundido. Para algumas aplicações usa-se ferro fundido forjado. As razões
de compressão e capacidade são altas e a pressão de operação está em torno
de 1000 psi, variando com o diâmetro do componente. Os cilindros de média
pressão possuem paredes e parafusos reforçados e podem suportar pressões
entre até 2500 psi.
Geralmente os cilindros de média-alta pressão são utilizados em conjunto com
outros cilindros de média pressão. Podem trabalhar em pressões variando
entre 2500 até 8000 psi e geralmente construídos de aço carbono forjado.
Cilindros de altíssimas pressões são construídos de aço forjado e suportam
pressões da ordem de 10000 psi. Para melhor resistência mecânica, os
cilindros são usinados a partir de um bloco forjado.

2.1 CAMISA DO CILINDRO

Camisa: com a finalidade de reduzir custos de usinagem, os cilindros são

encamisados. A camisa se desgasta onde o atrito é maior e nos compressores
horizontais isto ocorre na parte de baixo. As camisas são encaixadas e
localizadas de tal modo que não se desloquem ou vibrem e também não
impeçam a lubrificação quando se fizer necessária. Em alguns compressores a
camisa é provia de orifício para entrada de lubrificante.

Figura 3: Camisa do Cilindro-Pistão

3 PISTÕES

Os pistões podem ser arranjados na haste de forma única ou em conjunto, neste

caso chamado de tandem. Um exemplo de pistão é representado na Figura 4.
 Figura 4: Pistão inteiriço.
Fonte: http://chapincar.com.br/blog/?p=220.

O tipo de aplicação definirá o projeto e o material em que será fabricado. As

características que devem ser consideradas são:
 Pressão de descarga do estágio;
 Razão de compressão do estágio;
 Rotação do compressor;
 Curso do pistão;
 Peso exigido para o pistão;
 Temperatura do gás na admissão;
 Corrosividade do gás.

Podem ser fabricados de forma inteiriça e bipartida. Na inteiriça o pistão pode

ser fabricado a partir de um bloco inteiriço de ferro ou aço fundido, sendo
aplicado para pequenos diâmetros e altas razões de compressão, ou fabricado
em uma única peça oca de alumínio, quando aplicado para grandes diâmetros e
baixas razões de compressão. Na forma bipartida é fabricado em alumínio ou
ferro fundido e sua configuração facilita a construção oca no centro, resultando
num pistão mais leve, possibilitando uma rotação mais elevada.

3.1 MATERIAIS PARA PISTÃO

Os materiais mais comuns são ferro fundido, aço fundido ou forjado e alumínio
fundido ou forjado. Dentre os fatores que devem ser considerados na sua
escolha, destacam-se:
 Peso;
 Resistência mecânica em temperaturas elevadas;
 Resistência à corrosão;
 Resistência mecânica superficial das canaletas dos anéis-guia de vedação;
 Resistência ao desgaste do diâmetro externo.

O ferro fundido é o material mais utilizado por apresentar elevada resistência a

tensões de compressão, à temperatura e à corrosão. Pode ser construído oco
ou maciço sempre atendendo ao ASTM 275, Classe 40. Sua principal
desvantagem é o peso elevado.

Aço fundido ou forjado é aplicado a pequenos diâmetros, elevadas pressões

diferenciais e quando é exigida elevada resistência à tração e compressão. É
regularizado pela ASTM A354 ou A320.

O alumínio é utilizado quando deseja-se diminuir o peso do pistão permitindo

maiores rotações para o compressor. De forma geral são usadas ligas especiais
com tensão de tração da ordem de 40000 psi e dureza entre 100 e 110 Brinell.
Sua superfície externa deve passar por anodização elevando sua dureza para a
ordem de 270 a 400 Brinell, melhorando sua resistência ao desgaste da
superfície das canaletas e do diâmetro externo do pistão. O alumínio fundido
limita-se à temperatura de 95°C e pressão diferencial de 125 psi. Para condições
mais elevadas de temperatura e pressão pode-se utilizar o alumínio forjado.

3.2 CONEXÃO COM A HASTE

A conexão do pistão com a haste pode ser realizada de diversas formas, entre
elas estão:
 Fixação cônica;
 Fixação por interferência;
 Fixação por porca;
 Multibolts.
A fixação cônica exige que a haste e a furação central do pistão sejam cônicas.
O pistão é mantido fixo através da uma porca apertada na extremidade
rosqueada da haste.

Na fixação por interferência não é necessário o uso de roscas e porcas já que a

interferência deve ser suficientemente forte para suportar solicitações mecânicas
e dilatações térmicas. Esta forma de fixação pode ser feita por aquecimento do
pistão ou resfriamento da haste.

Já na fixação por porca, um dos tipos mais utilizados, o pistão é suportado

axialmente por um ressalto usinado no seu corpo e na haste e é mantido fixo por
uma porca.

Na fixação Multibolts a haste é flangeada para montagem dos parafusos de

fixação. O pistão é perfurado para passagem dos parafusos que serão
rosqueados no flange da haste. Isto permite que o pistão seja retirado do cilindro
sem desenroscar a haste da cruzeta além de permitir aplicação do torque sem a
torção da haste.

4 HASTE DO PISTÃO

A haste do pistão deve ser projetada e construída de acordo com as

características às quais deve atender, como pressão e temperatura de operação,
razão de compressão, corrosividade do gás, capacidade de carga dinâmica,
curso do pistão e rotação do compressor. Sempre com o objetivo de aumentar a
vida útil e a confiabilidade do compressor.

4.1 MATERIAIS PARA HASTE DE PISTÃO

Por possuir grande importância no desempenho, na confiabilidade e na

segurança operacional do compressor, a haste deve ser construída de material
de elevada resistência mecânica e que atenda aos requisitos de comprimento,
diâmetro, dureza e acabamento superficial. Além dessas características o
material escolhido deve ser de fácil usinagem, permitindo um bom acabamento
superficial, já que a haste é utilizada para a vedação dos cilindros de duplo efeito.

Quando ocorre a ruptura completa da haste, geralmente, a perda econômica é

alta, seja pelo elevado custo de manutenção dos componentes afetados ou pelo
prejuízo gerado pela inatividade do compressor.

Os principais materiais utilizados são os aços de baixo carbono e de baixa liga.

Quando o gás a ser pressurizado é corrosivo deve-se utilizar aço inoxidável, K-
Monel ou Hastelloy. Além disso este material deve possibilitar reparos na
superfície.

A Tabela 1 a seguir relaciona os materiais utilizados na construção das hastes e

suas respectivas características.

Tabela 1: materiais utilizados na construção das hastes

Condição de Pressão de Rugosidade Dureza

Material da Haste
Operação Operação (psi) (µm rms) (RC)
Até 1000 Aço ligado 32 25
Lubrificado e gás
De 1000 até 6000 Aço ligado 16 40
não corrosivo
Maior que 6000 Aço ligado 16 55
Não lubrificado e Até 1000 Aço ligado 10 55
gás não corrosivo Maior que 1000 Aço ligado 0,8 55
Até 1000 Aço Cromado 16 50
Lubrificado e gás
Colmonoy ou aço
corrosivo Maior que 1000 16 55
revestido a quente
Não lubrificado e Colmonoy ou aço
Maior que 1000 10 55
gás corrosivo revestido a quente
Fonte: SILVA, p. 203 (2009).

Quando a dureza necessária na haste não é obtida deve-se empregar

revestimentos superficiais que proporcionam um aumento da resistência
mecânica e da resistência à corrosão, o que o torna amplamente utilizado.
4.2 OUTROS ASPECTOS

O alinhamento inadequado da haste resultará numa vedação ineficiente, que

acarretará em um maior nível de desgaste da superfície de vedação e da gaxeta.
Além disso, o desalinhamento aumenta a flexão da haste em operação,
acelerando o processo de fadiga nas extremidades, levando-a a falhar
prematuramente.

Para o correto funcionamento do compressor, a lubrificação da haste deve ser

realizada na proporção e na viscosidade adequadas. A quantidade de
lubrificante em gotas por minuto depende de fatores como a temperatura,
contaminantes presentes no gás, tipo de vedação utilizada e rugosidade da
superfície da haste.

Outro aspecto importante é a forma como a haste é fixada à cruzeta. Na maioria

dos projetos sua fixação é realizada através de sua extremidade rosqueada.
Porém, em certos projetos, a haste é construída com um flange integrado para
sua fixação à cruzeta, apresentando a vantagem de utilizar diversos parafusos
para fixação, o que torna o processo de montagem e desmontagem mais
simples. Além destas formas de fixação, atualmente a tecnologia do superbolts
e supernuts tem sido muito empregada.

Por fim, como a haste deve permanecer fixa no pistão e na cruzeta sem que haja
folga, as extremidades da mesma devem ser projetadas permitindo o
alongamento durante a aplicação do torque de pré-carga recomendado. E a
rugosidade deve minimizar as ranhuras e microtrincas diminuindo assim a
concentração de tensão.

5 VASOS DE PRESSÂO

O dimensionamento de vasos de pressão leva em consideração a diferença de

pressão que atua nas paredes dos vasos, uma vez que estes estão sempre
submetidos à pressão interna e externa. Desta forma, a fim de suportar
condições com elevadas diferença de pressões, muitas vezes os vasos deve ser
dimensionados com segurança. (NR-13, 2006).

A forma e o material que constitui um vaso de pressão devem ser selecionadas

de acordo com a aplicação e necessidade. As aplicações destes vasos são
diversas e são regulamentadas pelas NR-13.

Neste resumo, trataremos de vasos de pressão utilizados em compressores

alternativos industriais.
 Vasos para armazenagem de gás: utilizadas para armazenar ar de utilidade
em diversas aplicações. Como exemplo, tem-se grandes esferas que estocam
líquidos de pressão de vaporização elevada.(SILVA, 2009).

 Vasos separadores de condensado: na compressão e/ ou resfriamento de

gases com vapor d’água, pode haver condensação de parte do fluido, o que
pode causar grandes danos no compressor, como um calço hidráulico - falha
trágica.(SILVA, 2009). A fim de evitar problemas com o condensado, os vasos
separadores devidamente dimensionados são postos perto dos cilindros em
cada estágio de compressão e depois dos resfriados dos estágios
intermediários a fim de realizar a separação mecânica do condensado e
remover o máximo de impurezas sólidas e liquidas provenientes do
compressor e tubulação.

 Vasos amortecedores de pulsação da pressão: devido ao atrito e inércia do

escoamento, o fluxo de gás na descarga e admissão do compressor
apresenta alta pulsação de vazão, o que pode resultar em altas amplitudes de
vibração dos componentes. Essas vibrações podem gerar altas tensões nas
tubulações, causando falha permanente no sistema de compressão. Os vasos
de tensão tem como finalidade reduzir essas pulsações através de excitações
de origem mecânica e acústica.(SILVA, 2009).
6 NORMA REGULAMENTADORA 13: CALDEIRAS E VASOS DE PRESSÃO

As normas regulamentadoras editadas pela Secretaria de Segurança e Saúde

do Trabalho, determinam os aspectos legais referentes à segurança, higiene e
medicina no trabalho. Devido à evolução tecnológica, no método de trabalho, e
periculosidade do equipamento, houve a necessidade de padronização dos
aprestos Caldeiras e Vasos de Pressão levando à criação e posterior revisão
(em 1994) da NR-13.

A NR-13 é uma norma que visa, principalmente, a proteção do trabalhador,

sendo obrigatória para toda entidade e/ou instalação existente em território
brasileiro. Ela estabelece responsabilidades e parâmetros relativos à instalação,
segurança de operação, segurança na manutenção e inspeção de segurança de
caldeiras e vasos de pressão.

6.1 DEFINIÇÕES

6.1.1 Caldeiras

Pela NR-13, caldeiras a vapor são equipamentos destinados a produzir e

acumular vapor sob pressão superior à atmosférica, utilizando qualquer fonte de
energia, excetuando-se os refervedores e equipamentos similares utilizados em
unidades de processo.

Figura 5: Caldeira de Vapor e seus principais componentes

São três as categorias das caldeiras, conforme Figura 6:

Figura 6: Categorias das caldeiras.

A: pressão de operação é igual ou superior a 1960 kPa (19,98 kgf/cm2),

C: pressão de operação é igual ou inferior a 588 kPa (5,99 kgf/cm2), e o volume
interno é igual ou inferior a 100 litros,
B: são todas as caldeiras que não se enquadram nas categorias anteriores.
Em caldeiras, constitui risco grave e iminente a falta de qualquer um dos
seguintes itens:
 Válvula de Segurança (PMTA- Pressão Máxima de Trabalho Admissível)
 Indicador de Pressão de Vapor Acumulado
 Alimentação de água (caldeiras de combustível sólido)
 Sistema de Drenagem Rápida (caldeiras de recuperação de álcalis)
 Controle - Superaquecimento por alimentação deficiente

6.1.2 Vasos de Pressão

Vasos de Pressão são equipamentos que contem fluidos sob pressão interna ou
externa. Segundo a Petrobrás na norma N-253: “Entende-se como vaso de
pressão todos os reservatórios de qualquer tipo, dimensões ou finalidade, não
sujeitos à chama, que contenham qualquer fluido em pressão manométrica igual
ou superior a 103 kPa (1,05 kgf/cm2) ou submetidos à pressão externa”.
São classificados conforme Anexo IV presente na Norma.

Constitui risco grave e iminente a falta de qualquer um dos seguintes itens:

 Válvula de Segurança (PMTA)
 dispositivo de segurança contra bloqueio inadvertido da válvula quando esta
não estiver instalada diretamente no vaso,
 Indicador da pressão de operação.

6.2 PLACA DE IDENTIFICAÇÃO

Toda caldeira a vapor e vaso de pressão deve ter fixado em seu corpo, em local
de fácil acesso e bem visível, placa de identificação indelével com, no mínimo,
as seguintes informações ( Figura 7):
 fabricante,
 numero de identificação (TAG),
 ano de fabricação,
 pressão máxima de pressão admissível (PMTA),
 pressão de teste hidrostático,
 código de projeto e ano de edição,
 capacidade de produção de vapor (para caldeiras),
 área da superfície de aquecimento (para caldeiras),
 categoria da caldeira ou do vaso.

Figura 7: Placa de Identificação. Fonte:

http://www.placprint.com.br/produto/placa-de-identificacao/82

Além dos dados acima, é necessário constar na placa ou em placa distinta:

classe de fluido, grupo de risco e categoria.
6.3 DOCUMENTAÇÃO

Toda caldeira e vaso de pressão deve possuir a documentação mínima para

funcionamento:
 Prontuário da Caldeira -> deve abranger os seguintes tópicos:
 código de projeto e ano de edição, ano de fabricação e categoria da
caldeira;
 especificação dos materiais, procedimentos utilizados na fabricação,
montagem, inspeção final e determinação da PMTA;
 conjunto de desenhos e dados para o monitoramento da vida útil;
 características funcionais e dados dos dispositivos de segurança;
 Registro de Segurança
 - todas as ocorrências importantes capazes de influir nas condições de
segurança da caldeira;
 - as ocorrências de inspeções de segurança periódicas e extraordinárias,
devendo constar o nome legível e assinatura de "Profissional Habilitado“
e de operador de caldeira presente na ocasião da inspeção.
 Projeto de Instalação
 Projetos de Alteração ou Reparo
 Relatórios de Inspeção.

6.4 INSTALAÇÃO

A autoria do Projeto de Instalação é de responsabilidade do "Profissional

Habilitado", e deve obedecer aos aspectos de segurança, saúde e meio
ambiente previstos. O projeto de instalação deve conter uma planta baixa do
estabelecimento com posição e categoria de cada equipamento e das
instalações de segurança.

6.5 OPERAÇÃO

Todo vaso de pressão e caldeira deve possuir manual de operação próprio ou

instruções de operação contidas no manual de operação de unidade onde estiver
instalado, em língua nacional e de fácil acesso aos operadores. Os instrumentos
e controles devem ser mantidos calibrados e em boas condições de uso.
Constitui condição de risco grave e iminente a operação de qualquer
equipamento em condições diferentes das previstas no projeto original.

6.6 MANUTENÇÃO

Todos os reparos ou alterações em vasos de pressão devem respeitar o

respectivo código de projeto de construção e as prescrições do fabricante, salvo
quando o mesmo não for conhecido, recaindo a responsabilidade por qualquer
alteração ao “profissional habilitado”. Os sistemas de controle e segurança dos
vasos de pressão e caldeiras devem ser submetidos à manutenção preventiva
ou preditiva.

Para caldeiras, o teste hidrostático é obrigatório sempre que houver soldagem

ou mandrilamento. Para vasos de pressão, segue preferencialmente a Tabela 2

Tabela 2: Manutenção de Vasos de Pressão

A falta de seguimento da norma pode acarretar em acidentes fatais como os

ocorridos em julho de 1990 na REDUC em Duque de Caxias – RJ (Fig. 8) e em
janeiro de 2004 na Sonatrach Skikda, no leste da Argélia (Fig. 9). Acidentes mais
recentes podem ser encontrados na página da Conerge.
 Figura 8: Refinaria Duque de Caxias (1990). Fonte: CONERGE.

Figura 9: Sonatrach Skikda (2004). Fonte: CONERGE.

Portanto, é importante que qualquer irregularidade entre o equipamento, placa e

documento seja solucionado pela firma inspetora em parceria com a empresa
em favor de evitar os bilhões que seriam perdidos em um acidente e
principalmente em favor da segurança local.
7. REFERENCIA

CONERGE. Disponível em: http://www.conerge-

engenharia.com.br/publico/noticia.php?codigo=428&cod_menu=428. Acesso
em: 07 de dezembro de 2015.

NR-13 : Manual técnico de caldeiras e vasos de pressão. – Edição comemorativa

10 anos da NR-13. – 1. reimpressão. – Brasília : MTE, SIT, DSST, 2006.
Disponível em:
http://portal.mte.gov.br/data/files/FF8080812BE914E6012BEF2695817E43/nr_
13.pdf. Acesso em: 06 de dezembro de 2015.

SILVA, Napoleão F. Compressores alternativos industriais: Teoria e Prática. Rio

de Janeiro: Interciência, 2009. 444p.

SEPARADORES DE CONDENSADO. Disponível em:

http://www.vasosdepressao.com.br/separadores-condensado. Acesso: 15 dez.
2015.