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INDUSTRIAL
(Recopilación)
2010
MANTENIMIENTO
"Cuando todo va bien, nadie recuerda que existe"
A.SUTE
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
(Recopilación)
PARTE I.-
Introducción.
Consideraciones Fundamentales.
PARTE II.-
PARTE III.-
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
INDICE:
1.- INTRODUCCIÓN
3.5.- Auditorías
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
4.6.1.- Introducción
4.6.2.- Fallos y averías de los sistemas
4.6.3.- Métodos de análisis de averías
4.6.4.- Herramientas para el análisis de averías
4.8.1.- Introducción
4.8.2.- Método PERT
5.1.- Introducción
6.1.- Introducción
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6.3.5.- Turbinas
6.3.6.- Válvulas
6.3.7.- Motores eléctricos
6.3.8.- Instrumentación y control
6.4.1.- Introducción
6.4.2.- Rutinas de mantenimiento preventivo planificado (MPP)
6.4.3.- Tareas en las operaciones de automantenimiento
6.4.4.- Mantenimiento legal
BIBLIOGRAFÍA.
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
1. INTRODUCCIÓN
2. CONSIDERACIONES FUNDAMENTALES
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- Hasta 1945
• Reparación Averías.
• Mantenimiento Correctivo.
- 1945 a 1980
- 1980 a 1990
- 1990 +
• Proceso de Mantenimiento.
• Calidad Total.
• Mantenimiento Fuente de Beneficio.
• Compromiso de Todos los Departamentos.
• Mantenimiento Basado en el Riesgo (RBM).
a) Dependencia Jerárquica.
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b) Centralización/Descentralización.
N3: averías y reparaciones menores que producen paros más o menos largos.
CORRECTIVO:
- Paliativo.
- Curativo.
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PREVENTIVO:
- De uso.
- Hard time (también llamado de ronda o sistemático)
- Predictivo (condicional).
- Marginal.
MODIFICATIVO:
- De proyecto.
- Prevención del mantenimiento.
- De reacondicionamiento.
CORRECTIVO
Paliativo
Curativo
PREVENTIVO
Tiene por objeto conocer el estado actual y así poder programar el correctivo. Se
realizan acciones periódicamente con el fin de evitar fallos en los elementos (fallos
mayores).
Mantenimiento de uso
Hard time
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De ronda
Sistemático
Predictivo
Marginal
MODIFICATIVO
Tiene por objeto cambiar, variar o modificar las características propias del
equipo, para realizar un mejor mantenimiento, incrementar la producción, cualquier
tipo de mejora que aumente la calidad del equipo.
De proyecto
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De reacondicionamiento
Tiempo de vida
Fallos
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Otra clasificación
Eléctricas.
Mecánicas.
Electrónicas.
Personal.
Dependientes de otros fallos.
Independientes.
Estables.
Temporales.
Intermitentes.
- Primer nivel
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- Segundo nivel
Aquí nos preguntamos cuál es la causa de avería y actuamos sobre ella. Podemos
ya asegurar que ése fallo no se producirá más en cierto tiempo.
- Tercer nivel
1. La gestión del mantenimiento: Da una perspectiva de los aspectos que tiene que
administrar el responsable de mantenimiento.
- Organización.
- Métodos, tiempos.
- Programación.
- Normas, procedimientos.
- Control de gestión.
- Presupuestos/costes.
- Auditorías.
- Planes de mejora.
- Análisis de fiabilidad.
- Análisis de averías.
- Diagnóstico de averías.
- Análisis de vibraciones.
- Alineación de ejes.
- Equilibrado de rotores.
- Análisis de aceites.
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- Conocimiento de equipos
• Bombas.
• Ventiladores.
• Compresores.
• Turbinas.
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La planificación de las gamas diarias es muy sencilla: por definición, hay que
realizarlas todos los días, por lo que será necesario sencillamente determinar a qué hora
se realizarán, y quien es el responsable de llevarlas a cabo.
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Por último, no debe olvidarse que es necesario cumplir con las diversas Normas
Reglamentarias vigentes en cada momento. Por ello, el plan debe considerar todas las
obligaciones legales relacionadas con el mantenimiento de determinados equipos. Son
sobre todo tareas de mantenimiento relacionadas con la seguridad.
Del inventario de equipos de la planta, deben listarse aquellos que tienen una
entidad suficiente como para tener tareas de mantenimiento asociadas. Este listado
puede incluir motores, bombas, válvulas, determinados instrumentos, filtros, depósitos,
etc.
Una vez listados, es conveniente agrupar estos equipos por tipos, de manera que
sepamos cuantos tipos de equipos significativos tenemos en el sistema que estemos
analizando.
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Para cada uno de los tipos de equipos, debemos preparar un conjunto de tareas
genéricas que les serían de aplicación. Así, podemos preparar tareas genéricas de
mantenimiento para transformadores, motores, bombas, válvulas, etc.
Para cada motor, bomba, trafo, válvula, etc., aplicaremos las tareas genéricas
preparadas en el punto anterior, de manera que obtendremos un listado de tareas
referidas a cada equipo concreto.
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Los dos sistemas aplicables de mantenimiento que están dando los resultados
más eficaces para el logro de un rápido proceso de optimización industrial son el TPM
(Mantenimiento Productivo Total), que busca el mejoramiento permanente de la
Productividad Industrial con la participación de todos, y el RCM (Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad), que optimiza la implementación del Mantenimiento
Preventivo, basado en la determinación de la confiabilidad de los equipos.
Esta técnica surge a finales de los años sesenta como respuesta al incremento de
costos y actividades del mantenimiento de las aeronaves (básicamente preventivo). En
esta industria demuestra ser muy valioso, no sólo bajando los costos y actividades de
mantenimiento, sino que además mejora los niveles de confiabilidad, disponibilidad y
seguridad. Estos éxitos lo hicieron apetecible a otras industrias, como la militar,
petrolera y de generación de electricidad.
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1012. No intentan ser un manual ni una guía de procedimientos, sino que simplemente
establecen, como se ha dicho, unos criterios que debe satisfacer una metodología para
que pueda llamarse RCM.
⎯ Cero averías.
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Existe una diferencia fundamental entre la filosofía del TPM y la del RCM:
mientras que en la primera son las personas y la organización el centro del proceso, y es
en estos dos factores en los que está basado, en el RCM el mantenimiento se basa en el
análisis de fallos, y en las medidas preventivas que se adoptarán para evitarlos, y no
tanto en las personas.
Por desgracia, en otras muchas empresas ninguna de las dos filosofías triunfa. El
porcentaje de empresas que dedican todos sus esfuerzos a mantenimiento correctivo y
que no se plantean si esa es la forma en la que se obtiene un máximo beneficio (objetivo
último de la actividad empresarial) es muy alto. Son muchos los responsables de
mantenimiento, tanto de empresas grandes como pequeñas, que creen que estas técnicas
están muy bien en el campo teórico, pero que en su planta no son aplicables: parten de
la idea de que la urgencia de las reparaciones es la que marca y marcará siempre las
pautas a seguir en el departamento de mantenimiento.
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- Confiabilidad Humana.
- Confiabilidad en Procesos.
- Mantenibilidad Equipos.
- Confiabilidad Equipos.
• Control Aquí se usa el RCM+ (que combina algunas ventajas del TPM con el
RCM) como técnica proactiva y el ACR como técnica reactiva, también se puede hacer
uso del IBR para equipos estáticos. Como resultado se obtienen una serie de tareas de
mantenimiento, operaciones, rediseño a ejecutar para mejorar el desempeño.
Estas técnicas de control por lo general son técnicas del tipo cualitativo y
basadas en reglas fijas para la toma de decisión (por ejemplo: diagramas lógicos).
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Por otra parte normalmente ambas técnicas generarán soluciones que podrían ser
agrupadas en:
• Cambios de diseño.
• Tareas preventivas.
• Tareas de Inspección (Detección y Predicción).
• Tareas correctivas.
3.5. Auditorías
Una auditoría técnica o evaluación técnica del estado de una instalación analiza
la degradación que ha sufrido una instalación con el paso del tiempo. Es una especie de
fotografía instantánea del estado técnico en que se encuentra el conjunto de una
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instalación y de cada uno de los equipos que la componen. Puede decirse que una
auditoría técnica sirve para determinar todos los fallos que presenta una planta industrial
en un momento determinado. Con esos datos, es posible determinar qué equipos
necesitan ser sustituidos completamente, por haber llegado al final de su vida útil, y qué
reparaciones habría que efectuar en la instalación para que volviera a estar en un estado
técnico aceptable.
Claro está que hay que diferenciar entre auditorías técnicas vistas en el apartado
anterior y las auditorías de gestión. Ambas estudian el mantenimiento que se hace en
una empresa, pero desde un punto de vista muy diferente: las primeras tratan de
determinar el estado de una instalación. Las segundas tratan de determinar el grado de
excelencia de un departamento de mantenimiento y de su forma de gestionar.
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Son aquellos que no pueden atribuirse de una manera directa a una operación o
trabajo específico. En Mantenimiento, es el costo que no puede relacionarse a un trabajo
específico. Por lo general suelen ser: la supervisión, almacén, instalaciones, servicio de
taller, accesorios diversos, administración, etc.
• Paros de producción.
• Baja efectividad.
• Desperdicios de material.
• Mala calidad.
• Entregas en tiempos no prefijados (demoras).
• Pérdidas en ventas, etc.
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Uno de los costos que no encaja en los diversos costos que han quedado
descritos, es la determinación o predicción del costo que puede representar el posponer
el Mantenimiento.
Son los costos en que incurre la empresa para sostener las áreas de apoyo o de
funciones no propiamente productivas.
Es cierto que los costos que asumen las áreas de mantenimiento por concepto de
costos de administración se denominan costos asignados y son fijados por niveles de
autoridad que van más allá de las áreas de mantenimiento.
CI = Costos de inversión
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CS = NT x TPM x CPP
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• Todas las peticiones de trabajo deben ser aprobadas por un responsable del
costo de los mismos del sistema al que realizará.
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- Tipo A: Piezas que es necesario tener en stock en la planta, pues un fallo supondrá
una pérdida de producción inadmisible. Este, a su vez, es conveniente dividirlo en tres
categorías:
- Tipo B: Piezas que no es necesario tener en stock, pero que es necesario tener
localizadas. En caso de fallo, es necesario no perder tiempo buscando proveedor o
solicitando ofertas. De esa lista de piezas que es conveniente tener localizadas
deberemos conocer, pues, proveedor, precio y plazo de entrega.
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- Tipo D: Piezas que no es necesario prever, pues un fallo en ellas no supone ningún
riesgo para la producción de la planta (como mucho, supondrá un pequeño
inconveniente).
-Lote económico de compra, que es la cantidad a pedir cada vez para optimizar
el coste total de mantenimiento del stock:
2𝐾𝐷
𝑞𝑒 =
𝑏𝑃
𝐷
𝑛=
𝑞𝑒
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𝑆𝑠 = 𝐻 𝑐𝑑
𝑞𝑃 = 𝑐𝑑 + 𝐻 𝑐𝑑
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𝐷
𝐼𝑅𝐼 = (𝐷𝑒𝑏𝑒𝑛 𝑠𝑒𝑟 > 1. 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 = 1,25
𝑞𝑚
Siendo:
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𝑅𝑆
𝐶𝑆 = 100
𝑅𝐷
Siendo:
𝐼𝐴
𝑖 (%) = 100
𝐼𝐼
Siendo:
Química 3-6
I. Mecánica 5-10
Automóviles 3-10
Siderurgia 5-12
Aviación 4,5-12
Energía Eléctrica 2-4
Minas 4,5-20
Pero lo que está claro es que una buena utilización de los recursos, representará
una mejor gestión del Stock.
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El concepto más conocido para definir que es fiabilidad es: “La probabilidad de
que un equipo o sistema opere sin fallos durante un tiempo (t) determinado, en unas
condiciones ambientales dadas”. Más sencillamente, fiabilidad es la probabilidad de
que un sistema o producto funcione.
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alineación. Los límites son más estrechos cuanto mayor velocidad y/o potencia tengan
las máquinas acopladas.
• Comprobar la alineación.
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○ Regla y nivel.
○ Reloj comparador.
• Los ejes, con los platos calados, se aproximan hasta la medida que se
especifique.
El reloj comparador consiste en una caja metálica atravesada por una varilla o
palpador desplazable axialmente en algunos milímetros (10 mm. para comparadores
centesimales y 1 mm. para comparadores milesimales). En su desplazamiento la varilla
hace girar, por medio de varios engranajes, una aguja que señalará sobre una esfera
dividida en 100 partes el espacio recorrido por el palpador, de tal forma que una vuelta
completa de la aguja representa 1 mm. de desplazamiento del palpador y, por
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Los métodos de alineación con el uso de láser suponen una mejora destacable de
los métodos tradicionales. Un alineador de ejes láser realiza una alineación más rápida y
precisa que los métodos tradicionales. Los alineadores de contacto utilizan transductores
“comunicadores electrónicos de posición”, semejantes al reloj comparador. Estos
elementos se utilizan cada día más y cada casa comercial tiene su modelo con sus
debidas instrucciones de utilización.
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Si existe un exceso de masa a un lado del rotor, la fuerza centrífuga que genera
no se ve compensada por la del lado opuesto más ligero, creando un desequilibrio que
empuja al rotor en la dirección más pesada. Se dice entonces que el rotor está
desequilibrado.
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a) Desequilibrio Estático
b) Desequilibrio de Par
c) Desequilibrio Cuasi-Estático
d) Desequilibrio Dinámico
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como resultado del movimiento de rotación. Dicho propósito solo puede ser
aproximado, ya que un cierto desequilibrio permanece siempre en el rotor.
𝑈1 − 𝑈2 𝑈2
𝑅𝑅𝐷 = 100 = 100 ∙ 1 − %
𝑈1 𝑈1
La máquina para equilibrar debe indicar, en primer lugar, si una pieza está
equilibrada. En caso de no estarlo, la máquina debe medir el desequilibrio, indicando su
magnitud y ubicación.
Las máquinas para equilibrado estático se utilizan sólo para piezas cuyas
dimensiones axiales son pequeñas (disco delgado), como por ejemplo: engranes, poleas,
ruedas, levas, ventiladores, volantes e impulsores. Reciben también el nombre de
máquinas de equilibrado en un solo plano. Si se deben montar varias ruedas sobre un eje
que va a girar, las piezas deberán equilibrarse estáticamente de forma individual antes
de montarlas.
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También se puede equilibrar una máquina “in situ”, equilibrando un solo plano
cada vez. En tal caso, sin embargo, los efectos cruzados y la interferencia de los planos
de corrección a menudo requieren que se equilibre cada extremo del rotor dos o tres
veces para alcanzar resultados satisfactorios. Además, algunas máquinas pueden llegar a
necesitar hasta una hora para alcanzar su velocidad de régimen, y esto introduce más
demoras en el procedimiento de equilibrado.
Por otra parte, el equilibrado “in situ” es necesario para rotores muy grandes
para los que las máquinas de equilibrado no resulten prácticas. Incluso, aun cuando los
rotores de alta velocidad se equilibren en el taller durante su fabricación, con
frecuencia resulta necesario volverlos a equilibrar “in situ” debido a ligeras
deformaciones producidas por el transporte, por fluencia o por altas temperaturas de
operación.
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entre empresas: desde aquellas en las que el 100% del mantenimiento es correctivo, no
existiendo ni tan siquiera un Plan de Lubricación, hasta aquellas, muy pocas, en las que
todas las intervenciones son programadas.
Es fácil entender que en el tiempo total hasta la resolución del incidente o avería,
el tiempo de reparación puede ser muy pequeño en comparación con el tiempo total.
También es fácil entender que la Gestión de Mantenimiento influye decisivamente en
este tiempo: al menos 7 de los 10 tiempos anteriores se ven afectados por la
organización del departamento.
En el tiempo necesario para la resolución de una avería hay una parte importante
que se consume en su diagnostico, en identificar el problema y proponer una solución.
En averías evidentes, este tiempo pasa desapercibido, es despreciable frente al tiempo
total. Pero en muchas ocasiones el tiempo necesario para saber que ocurre puede ser
significativo:
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- En caso de averías poco evidentes (averías que tienen que ver con la
instrumentación, por ejemplo).
- Las causas que pueden motivar ese fallo. Como ejemplo, indicaríamos
bloqueo de rodamientos en la bomba, bloqueo de rodamientos en el motor, etc.
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- Rodamientos
- Cojinetes
- Engranajes
- Acoplamientos
- Cierres mecánicos
Sin embargo la mayor parte de los fallos en rodamientos tienen una causa raíz
distinta que provoca el fallo prematuro. Es el caso de desgaste apreciable por presencia
de partículas extrañas o lubricación insuficiente, vibraciones excesivas del equipo y
acanalado por paso de corriente eléctrica.
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- golpes
- sobrecargas
- apriete excesivo
- falta de limpieza
- desalineación
- ajuste inadecuado
- errores de forma en alojamientos
Cada una de las diferentes causas de averías del rodamiento genera su propio y
peculiar deterioro. Tal deterioro conocido como daño primario, da lugar después a
daños secundarios que inducen a la avería-desconchado y roruras. También el deterioro
inicial puede exigirnos prescindir del rodamiento, por ejemplo, debido a un juego
interno excesivo, vibración, ruido y así sucesivamente. Un rodamiento averiado, ostenta
frecuentemente una combinación de daño inicial y daño secundario.
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Daño secundario
Los esfuerzos a los que se ven sometidos los rodamientos al funcionar a altas
velocidades, soportando cargas combinadas en forma cíclica, rozamientos, impactos,
temperaturas, etc., hacen que se generen fallas por fatiga superficial de los elementos en
contacto.
Por tal motivo, a los efectos de establecer parámetros que permitan conocer el
comportamiento que tendrá un rodamiento, su velocidad, duración y resistencia dentro
de los límites impuestos por la tecnología aplicada, se han definido, basados sobre todo
en resultados experimentales, distintos conceptos estadísticos que hay que tener en
cuenta cuando se elija un cojinete de este tipo.
Así, para establecer la resistencia del mismo se han definido los conceptos de
cargas soportadas por el rodamiento, como la capacidad de carga estática, la
capacidad de carga dinámica y la carga equivalente, en tanto que para determinar su
duración se define el concepto de vida del rodamiento.
- desgaste
- corrosión
- deformación
- rotura/separación
- montaje
- condiciones de trabajo
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- sellado
- lubricación
En este caso los modos de fallos más frecuentes son los asociados al desgaste,
casi todos relacionados con un defecto de lubricación.
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De forma genérica los síntomas que alertan de una posible avería son similares
en los distintos tipos de máquinas de procesos.
- Sobrecalentamiento
- Vibración
- Ruido
- Alta temperatura en cojinetes
- Fugas, humo, etc.
- Presión
- Temperatura
- Caudal
- Posición
- Velocidad
- Vibración
- Relación de compresión
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- Relación de temperaturas
- Demanda de potencia
- Rendimientos
Solo los fallos en cierre mecánico y cojinetes representan más del 50% de las
causas de fallo.
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A destacar que solo los fallos en válvulas y segmentos representan el 55% de las
causas de fallo.
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El desgaste puede ser definido como el daño superficial sufrido por los
materiales después de determinadas condiciones de trabajo a los que son sometidos.
Este fenómeno se manifiesta por lo general en las superficies de los materiales, llegando
a afectar la sub-superficie. El resultado del desgaste, es la pérdida de material y la
subsiguiente disminución de las dimensiones y por tanto la pérdida de tolerancias.
6. Usar lubricantes
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- Adhesión
- Abrasión
- Erosión
- Fatiga
- Corrosión
- Cavitación
- Ludimiento o desgaste por vibración
- Deslizamiento.
- Desgaste normal
- Desgaste severo
- Picadura (Pitting)
- Gripado (Scuffing)
- Rayado en distintos grados (Scoring, Gouging)
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Otros son aplicados por decisión del usuario con objeto de aumentar la vida y
reducir los cambios de piezas sujetas a un desgaste severo. En estos casos se impone
hacer un análisis económico para justificar la decisión: por una parte se trata de
procesos muy especiales y por tanto caros de aplicar, aunque por otra parte se consiguen
mejoras sustanciales en el comportamiento de las piezas, si el tratamiento es el
adecuado. No obstante ello los tratamientos avanzados no pueden competir en precio
con los tratamientos tradicionales por lo que deben reservarse a los casos en que el costo
de sustitución es muy elevado o la pieza es de alta responsabilidad y se pretende
conseguir mejoras no alcanzables por medios tradicionales.
- Proceso Oxi-acetilénico
- Soldadura eléctrica manual
- Procesos TIG
- Arco Sumergido
- Soldadura con polvo
- Thermo-spray
- Plasma transferido
- Plasma-spray
- Cañón de detonación
- Implantación iónica
- Recubrimientos PVD
- Recubrimientos CVD
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
a) El gasto en herramientas, que suele ser un costo asumido por muchas empresas
como inevitable.
b) Los tratamientos avanzados suelen ser más costosos que los tradicionales, pero
sus ventajas son también superiores.
4.6.1. Introducción
Los métodos usados para fijar la política de mantenimiento son insuficientes, por
sí mismos, para asegurar la mejora continua en mantenimiento. Será la experiencia
quién nos mostrará desviaciones respecto a los resultados previstos. Por tal motivo se
impone establecer una estrategia que, además de corregir las citadas desviaciones,
asegure que todos los involucrados en el proceso de mantenimiento se impliquen en la
mejora continua del mismo.
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
• Principales o aquellas para las que el elemento fue diseñado, una bombilla su
función principal es la de proporcionar luz.
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Por lo tanto, pueden existir diferentes clases de averías por función afectada:
• Avería reducida. La que afecta al elemento sin que pierda su función principal
y secundaria.
Otro tipo de clasificación de las averías se puede realizar por la forma como se
pueden presentar estas a través del tiempo. Este tipo de clasificación también se debe
tener en cuenta para el diseño de una estrategia de eliminación, ya que los métodos de
solución pueden ser diferentes.
Haciendo un análisis comparativo de las más habituales, se puede decir que hay
dos aspectos fundamentales en los que coinciden:
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2. La metodología a utilizar.
• Ser rígida, de manera que no dé opción a pasar por alto ninguna etapa
fundamental.
• Ser completa, es decir, que cada etapa sea imprescindible por sí misma y
como punto de partida para la siguiente.
1. Seleccionar el Sistema
2. Identificar el Problema
3. Cuantificar el Problema
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MÉTODOS DE CALIDAD
recoger en un solo gráfico y clasificados por categorías los posibles factores causales de
la avería. Este tipo de técnica es valiosa por su simplicidad, ya que requiere de una
tormenta de ideas dirigida hacia las categorías del diagrama: factor humano, equipos,
materias primas y método de trabajo. La dificultad puede consistir en poder identificar
en el diagrama los factores más significativos o de mayor aporte al problema. Para
obtener una conclusión del diagrama de Causa y Efecto se requiere de gran experiencia
y conocimiento profundo del equipo.
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
C.- Herramientas.
1. El Diagrama de Pareto
También se conoce como Diagrama ABC o Ley de las Prioridades 20-80, que
dice: “El 80% de los problemas que ocurren en cualquier actividad son ocasionados
por el 20% de los elementos que intervienen en producirlos”.
Sirve para conseguir el mayor nivel de mejora con el menor esfuerzo posible. Es
pues una herramienta de selección que se aconseja aplicar en la fase A (concretar el
problema) así como para seleccionar una causa (Etapa 7).
2. El Diagrama de Ishikawa
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Esta técnica fue desarrollada por el Doctor Kaoru Ishikawa en 1953 cuando se
encontraba trabajando con un grupo de ingenieros de la firma Kawasaki Steel Works. El
resumen del trabajo lo presentó en un primer diagrama, al que le dio el nombre de
Diagrama de Causa y Efecto. Su aplicación se incrementó y llegó a ser muy popular a
través de la revista Gemba To QC (Control de Calidad para Supervisores) publicada por
la Unión de Científicos e Ingenieros Japoneses (JUSE). Debido a su forma se le conoce
como el diagrama de Espina de Pescado. El reconocido experto en calidad Dr. J.M.
Juran publicó en su conocido Manual de Control de Calidad esta técnica, dándole el
nombre de Diagrama de Ishikawa.
Sirve para visualizar, en una sola figura, todas las causas asociadas a una avería
y sus posibles relaciones. Ayuda a clasificar las causas dispersas y a organizar las
relaciones mutuas. Es, por tanto, una herramienta de análisis aplicable en la fase B
(DETERMINAR LAS CAUSAS).
Cualquier problema por complejo que sea, es producido por factores que pueden
contribuir en una mayor o menor proporción. Estos factores pueden estar relacionados
entre sí y con el efecto que se estudia. El Diagrama de Causa y Efecto es un instrumento
eficaz para el análisis de las diferentes causas que ocasionan el problema. Su ventaja
consiste en el poder visualizar las diferentes cadenas Causa y Efecto, que pueden estar
presentes en un problema, facilitando los estudios posteriores de evaluación del grado
de aporte de cada una de estas causas.
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Esta técnica puede brindar muy buenos resultados, tanto en la mejora del
conocimiento, como del incremento de la confiabilidad y disponibilidad de los equipos.
4. El árbol de fallos
Es, por tanto, una herramienta de análisis muy recomendable para realizar la fase
B del Análisis de Averías (Determinar las Causas).
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
5. Matriz de criterios
Para la fase C (Elaborar la solución) es muy útil utilizar ésta herramienta que
supone disponer de varias soluciones viables y cuantificadas en coste y tiempo. La
matriz de criterios nos ayudará a seleccionar la alternativa que resuelve el problema de
la manera más global (efectiva, rápida, barata, …).
Se trata de una matriz donde aparecen en las filas las distintas soluciones y en las
columnas los criterios de valoración (sencillez, rapidez, coste, efectividad, etc.)
En cada una de las citadas opciones de votación, cada persona usa sus propios
criterios internos para tomar una decisión. Un criterio es una medida, pauta, principio u
otra forma de tomar una decisión. Se conviene en la forma en que se toma una decisión
colectiva. A menudo, al tomar decisiones, se usa más de un criterio al mismo tiempo.
Algunas veces, el grupo analiza los criterios a usar y se pone de acuerdo en cuáles
basarán sus opiniones los participantes.
Las matrices funcionan mejor cuando las opciones son más complejas o cuando
se debe tener en cuenta múltiples criterios para fijar prioridades o tomar una decisión.
Bajo el ciclo Deming no tomamos una nueva hoja en blanco; en lugar de esto
verificamos los resultados de lo que hemos ejecutado para determinar la diferencia con
el resultado esperado. Cuando actuamos (en base al análisis) determinamos los cambios
necesarios para mejorar el resultado. Repetimos el proceso, capitalizamos el nuevo
conocimiento ganado para los planes futuros.
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MÉTODOS TPM
El TPM aporta varias metodologías poderosas para cumplir con los requisitos
expuestos previamente. Las técnicas de mayor utilización son las siguientes:
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1. Metodología Porqué-porqué.
Para evitar caer durante el análisis de averías en temas como los siguientes: "es
un problema de políticas de la compañía", "debido a la falta de personal...", "falta de
capacitación del personal" "no hay repuestos", el método Porqué-Porqué busca a través
de la inspección y el análisis físico identificar todos los posibles factores causales para
lograr reconstruir el deterioro acumulado del equipo. Esta técnica es una buena
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Esta técnica estudia mediante preguntas sucesivas las causas de una avería
mediante un proceso deductivo o socrático. Cada respuesta que se aporte el grupo de
estudio debe confirmar o rechazar la respuesta. Si se acepta una cierta afirmación,
nuevamente se pregunta cuál es la causa de la "causa".
2. Método PM.
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forma como se presentó el fallo y la forma como intervinieron las diferentes piezas y
conjuntos del equipo para la generación del problema.
• Ocurrencia (O)
• Severidad (S)
• Detección (D)
La prioridad del problema o avería para nuestro caso, se obtiene a través del
índice conocido como Número Prioritario de Riesgo (NPR). Este número es el producto
de los valores de ocurrencia, severidad y detección. El valor NPR no tiene ningún
sentido (Ford 1992) Simplemente sirve para clasificar en un orden cada unos de los
modos de falla que existen en un sistema. Una vez el NPR se ha determinado, se inicia
la evaluación sobre la base de definición de riesgo. Usualmente este riesgo es definido
por el equipo que realiza el estudio, teniendo como referencia criterios como: menor,
moderado, alto y crítico. En el mundo del automóvil (Ford 1992) se ha interpretado de
la siguiente forma el criterio de riesgo:
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forma parte del mantenimiento predictivo. Pero hay otros trabajos sencillos que también
corresponden a este tipo de mantenimiento. La observación del comportamiento de los
equipos, y la toma de datos de los instrumentos de que dispone el equipo para
compararlos con los “normales” son técnicas de mantenimiento condicional o predictivo
que no por sencillas dejan de ser tremendamente útiles.
⎯ Inspecciones visuales
⎯ Lectura de indicadores
⎯ Inspecciones boroscópicas
⎯ Líquidos penetrantes
⎯ Partículas magnéticas
⎯ Corrientes inducidas
⎯ Inspección radiográfica
⎯ Ultrasonidos
⎯ Análisis de aceites
⎯ Análisis de vibraciones, que es la estrella de las técnicas predictivas
⎯ Medida de la presión
⎯ Medida de temperatura
⎯ Termografías
⎯ Control de espesores en equipos estáticos
⎯ Impulsos de choque
⎯ Análisis de gases
La idea que apoya a esta estrategia es que una parte solo debe ser cambiada si
muestra deterioro que pueda afectar su performance. Hay 3 variables cuya medición es
estándar: vibración y ruido, temperatura y análisis de aceite.
82
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Como se daba por cierta esta curva para cualquier equipo, se suponía que
transcurrido un tiempo (la vida útil del equipo), éste alcanzaría su etapa de
envejecimiento, en el que la fiabilidad disminuiría mucho, y por tanto, la probabilidad
de fallo aumentaría en igual proporción. De esta manera, para alargar la vida útil del
equipo y mantener controlada su probabilidad de fallo era conveniente realizar una serie
de tareas en la zona de envejecimiento, algo parecido a un „lifting‟, para que la
fiabilidad aumentara.
Hay equipos, además, que se llevan a correctivo, sin más. Es el caso de equipos
duplicados de bajo coste y poca responsabilidad. No merece la pena hacer termografías,
análisis de vibraciones, análisis amperimétricos, análisis de aceite. Si se rompe se
repara, y ya está. Se observa el equipo, se mantiene limpio y engrasado, eso sí, pero
poco más.
Todo esto indica que las técnicas predictivas no son herramientas generalistas,
aunque se debe aplicar siempre que un equipo lo justifique económicamente, o sea, en
83
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
aquellos equipos cuyos fallos sean catalogados como críticos o importantes en una
planta.
Por tanto, aún siendo las técnicas predictivas de gran importancia y que han
supuesto un paso adelante en el mundo del mantenimiento, no es posible afirmar que
todo el mantenimiento de cualquier planta industrial deba basarse en tareas
condicionales dependiendo del resultado de las inspecciones predictivas.
Aunque sea el más modesto, siempre se realiza como fase previa a otros Ensayos
más sofisticados. Facilita el trabajo posterior y establece la secuencia de trabajo.
84
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
equipos posible. Suele llevarlas a cabo el personal de operación, lo que además les
permite conocer de forma continua el estado de la planta.
2. Inspecciones boroscópicas
• Espejos
• Amplificadores de imagen
• Boroscopios
• Fibroscopios
Los boroscopios son los instrumentos más utilizados para realizar inspecciones
visuales por medios remotos. Estos instrumentos fueron desarrollados para su uso en el
campo médico y eran utilizados para observar dentro del cuerpo humano antes, durante
y después de una cirugía. La comunidad médica se refiere a estos instrumentos como
endoscopios. El nombre boroscopio proviene de la adaptación de este equipo médico a
la inspección dentro de cañones de armas militares.
• Boroscopios rígidos
• Boroscopios de fibra óptica o flexible
Cada uno de estos tiene diversas aplicaciones especiales y sobre todo diferentes
mecanismos de operación.
Los boroscopios rígidos utilizan un sistema clásico de lentes o bien los más
modernos pueden utilizar una unidad de fibra óptica sólida para transmitir la imagen a
través de la longitud del tubo completo. El diseño de un boroscopio rígido es similar al
de un telescopio, es decir, una serie de lentes convergentes que están encapsulados en
un tubo. La imagen de esta manera se forma en el centro del boroscopio mediante el uso
85
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
de lentes, espejos o prismas. La imagen es refractada de un lente a otro hasta que sea
focalizada en una imagen plana para ser vista por el ojo humano o una cámara. Si hay
un número impar de lentes refractando la imagen aparece revertida e invertida, de
cabeza y hacia atrás. Los boroscopios rígidos son razonablemente económicos y
dependen de una gran variedad de diámetros y dimensiones. Porque son rígidos y
frágiles no pueden utilizarse para girar en las esquinas. En caso de ser doblados la
funcionalidad del instrumento será destruida.
El boroscopio rígido fue inventado para inspeccionar los huecos de los rifles y
cañones. Fue un pequeño telescopio con una pequeña lámpara colocada en la parte más
lejana como iluminación de la pieza sometida a prueba. Muchos boroscopios rígidos
ahora utilizan fibra óptica como medio de iluminación y de transportación de imagen,
en éstos la imagen es llevada al extremo de observación por un tren óptico que consiste
de un lente, algunas veces un prisma, lentes de relevo y lentes de observación. La
imagen observada por tanto no es una imagen real, pero es una imagen aerial: es decir,
formada en el aire entre los lentes.
Entre las ventajas de este tipo de inspecciones están la facilidad para llevarla a
cabo sin apenas tener que desmontar nada y la posibilidad de guardar las imágenes, para
su consulta posterior.
3. Líquidos penetrante
86
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Existen asimismo tinturas fluorescentes que se revelan con el uso de una luz
ultravioleta (álabes de turbinas).
Las aplicaciones de esta técnica son amplias, y van desde la inspección de piezas
críticas como son los componentes aeronáuticos hasta los cerámicos como las vajillas
de uso doméstico. Se pueden inspeccionar materiales metálicos, cerámicos vidriados,
plásticos, porcelanas, recubrimientos electroquímicos, entre otros. Una de las
desventajas que presenta este método es que sólo es aplicable a defectos superficiales y
a materiales no porosos.
4. Partículas magnéticas
5. Corrientes inducidas
87
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
La bobina o solenoide que forma parte del palpador, es recorrida por una
corriente alterna de elevada frecuencia que origina un campo magnético que, a su vez,
induce corriente en la superficie de la pieza, según el efecto Foucalt.
𝑍 = 𝑅 + 𝑗𝑤𝐿
6. Inspección radiográfica
Técnica usada para la detección de defectos internos del material como grietas,
burbujas o impurezas interiores. Especialmente indicadas en el control de calidad de
uniones soldadas.
88
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
7. Ultrasonidos
Los ultrasonidos son ondas a frecuencia más alta que el umbral superior de
audibilidad humana, en torno a los 20 kHz. Es el método más común para detectar gritas
y otras discontinuidades (fisuras por fatiga, corrosión o defectos de fabricación del
material) en materiales gruesos, donde la inspección por rayos X se muestra insuficiente
al ser absorbidos, en parte, por el material.
Esta tecnología se basa en que casi todas las fricciones mecánicas, arcos
eléctricos y fugas de presión o vacío producen ultrasonido en frecuencias cercanas a los
40.000 Hertz, y de unas características que lo hacen muy interesante para su aplicación
en mantenimiento predictivo: las ondas sonoras son de corta longitud atenuándose
rápidamente sin producir rebotes. Por esta razón, el ruido ambiental por más intenso que
sea, no interfiere en la detección del ultrasonido. Además, la alta direccionalidad del
ultrasonido en 40 Khz. permite con rapidez y precisión la ubicación del fallo.
Entre las características más importantes que hay que tener en cuenta a la hora
de elegir un medidor de ultrasonidos están las siguientes:
89
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
⎯ Que tenga los accesorios necesarios para poder realizar las medidas que se
necesitan (direccionadores, diversos tipos de captadores, auriculares, etc.)
⎯ Que la pantalla del equipo sea clara e indique en dB la intensidad del sonido
captado
8. Análisis de aceites
9. Análisis de vibraciones
fallas que en ella se originan, generan fuerzas dinámicas que alteran su comportamiento
vibratorio. La vibración medida en diferentes puntos de la maquina se analiza utilizando
diferentes indicadores vibratorios buscando el conjunto de ellos que mejor caractericen
la falla. Entre los indicadores vibratorios que incluyen los programas de monitoreo
continuo se encuentran entre otros: el espectro, la medición de fase de componentes
vibratorias, los promedios sincrónicos y modulaciones.
Se suele utilizar la presión del proceso para aportar información útil ante
defectos como la cavitación, condensación de vapores o existencia de golpes de ariete.
En otros casos es la presión de lubricación para detectar deficiencias funcionales en los
cojinetes o problemas en los cierres por una presión insuficiente o poco estable.
91
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
aumento del rozamiento y del calor generado por fricción, pudiendo provocar
dilataciones y fusiones muy importantes.
Por último también puede aportar información valiosa la temperatura del sistema
de refrigeración. En efecto, cualquier máquina está dotada de un sistema de
refrigeración más o menos complejo para evacuar el calor generado durante su
funcionamiento. La elevación excesiva de la temperatura del refrigerante denota la
presencia de una anomalía en la máquina (roces, holguras inadecuadas, mala
combustión, etc.) o en el propio sistema de refrigeración.
12. Termografía
Así se usa para el control de líneas eléctricas (detección de puntos calientes por
efecto Joule), de cuadros eléctricos, motores, máquinas y equipos de proceso en los que
se detectan zonas calientes anómalas bien por defectos del propio material o por defecto
de aislamiento o calorifugación.
20ºC a 40ºC. Indica que la reparación requerida es urgente dentro de los 30 días.
93
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
95
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
96
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
97
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
4.8.1. Introducción
– PERT (Program Evaluation & Review Technique): Creado para proyectos del
programa de defensa del gobierno norteamericano entre 1958 y 1959. Se utiliza para
controlar la ejecución de proyectos con gran número de actividades desconocidas que
implican investigación, desarrollo y pruebas.
– Otros métodos:
98
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
El método PERT es, sin duda, el más utilizado en la teoría de redes, hasta el
punto de dar su nombre a toda la teoría de grafos.
- planificación de tiempos
- planificación de cargas
- planificación de costos
99
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
100
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
– Suceso inicio del proyecto: representa el inicio de una o más actividades pero
no representa el fin de ninguna.
– Suceso fin del proyecto: representa el fin de una o más actividades pero no
representa el comienzo de ninguna.
1. un tiempo optimista To
2. un tiempo realista Tr
3. un tiempo pesimista Tp
y gracias a una regla propuesta por Bata, se puede estimar que el valor (o tiempo)
esperado en esta distribución es el siguiente:
𝑇𝑜 + 4𝑇𝑟 + 𝑇𝑝
𝑇=
6
101
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
2
2
𝑇𝑝 − 𝑇𝑜
𝜎 =
6
𝑇𝑝 − 𝑇𝑜
𝜎=
6
Las tareas que determinan el tiempo para completar el proyecto son aquellas que
están en la ruta crítica. Si los parámetros para dichas tareas se denotan Ti , σi entonces,
para el proyecto:
𝑇= 𝑇𝑖
𝜎2 = 𝜎𝑖2
La nivelación de recursos es uno de los problemas que hay que resolver una vez
que se efectúa el estudio y control de un proyecto mediante los métodos PERT. Con
este método se trata de unificar las necesidades del o de los factores de producción
102
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
El método Pert permite determinar también la mano de obra necesaria para cada
etapa; ello la convierte en una herramienta invaluable en la planificación de la
mantención. El uso del método Pert ayuda a decidir el orden en que las tareas deben ser
realizadas.
Carta Gantt
103
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Este método también se conoce como CPM (Critical Path Method). Es usual que
al reducir el tiempo para completar un proyecto existan beneficios (por ejemplo, mayor
producción), cuyo valor puede ser estimado.
Para decidir qué acciones tomar, es necesario estudiar la relación entre reducir la
duración del proyecto y los beneficios que ello pueda ocasionar. Para reducir el tiempo
hay dos extremos:
• programa normal: estimar costos con duraciones nominales para las tareas, a un
costo normal.
5.1. Introducción
105
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Las razones para estos cambios son las exigentes condiciones de la competencia,
que no admiten ningún desperdicio de recursos tales como materias primas, tiempo,
personal, repuestos, etc., la mayor complejidad de las instalaciones, así como también el
grado creciente de interrelación de unidades productivas lo que ha aumentado
considerablemente los costes de paros de producción y reparaciones. En consecuencia,
los tiempos de detención breves y un bajo ratio de averías son factores que desempeñan
un papel decisivo en el éxito económico
106
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
107
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Entre los diferentes productos que ofrecen estos proveedores hay una primera
diferenciación: programas “puramente” de gestión de mantenimiento, y aplicaciones
integradas dentro de sistemas ERP.
2. MAXIMO
3. MP2,
5. PMC
108
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
• SAP
109
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
• MAXIMO
• MP2
• ELLIPSE
110
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
• PMC
• ITHEC
111
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
• Lantek Avalon
• ABISMO
112
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
113
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Finalmente los S.E. pueden justificar sus resultados mediante la explicación del proceso
inductivo utilizado.
Los S.E. son programas más de razonamiento que de cálculo, manipulan hechos
simbólicos más que datos numéricos.
Es el lugar dentro del S.E. que contiene las reglas y procedimientos del dominio
de aplicación, que son necesarios para la solución del problema. El conocimiento se
almacena para su posterior tratamiento simbólico. Se entiende por tratamiento simbólico
a los cálculos no numéricos realizados con símbolos, con el fin de determinar sus
relaciones.
Ejemplo:
-Motor de Inferencia.
114
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
-Interfase de Usuarios.
-Mecanismo de aprendizaje.
- Plausibilidad
- Justificación
115
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
- Adecuación
116
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
117
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
6.1. Introducción
• Procedimientos Administrativos
• Procedimientos de Trabajo
• Instructivos Técnicos
• Registro Administrativos
• Registros de Mantenimiento
Las empresas, como una entidad que busca el Mejoramiento continuo de los
diferentes procesos, requiere un manual de mantenimiento preventivo y correctivo para
los equipos que operan en él, ya que este tipo de mantenimiento optimiza el
funcionamiento, protege y alarga la vida útil de dichos equipos (preventivo), de igual
forma se debe corregir cualquier tipo de impase que se pueda presentar tales como
118
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
1. Inventario.
2. Realizar cronograma de mantenimiento.
3. Establecer prioridad del equipo.
4. Coordinar el servicio de mantenimiento preventivo.
5. Establecer contratista.
6. Solicitar la elaboración del contrato.
7. Realizar mantenimiento preventivo.
8. Validar el mantenimiento.
9. Descargar reporte de mantenimiento.
10. Archivar hoja de vida del equipo.
1. Inventario.
2. Diagnosticar daño del equipo.
3. Establecer prioridad del equipo.
4. Establecer repuestos.
5. Establecer contratista.
6. Coordinar el servicio de mantenimiento correctivo.
7. Elaboración orden del servicio.
8. Realizar mantenimiento correctivo.
9. Cerrar orden de mantenimiento.
10. Descargar reporte de mantenimiento.
11. Archivar hoja de vida del equipo.
119
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Esta orden será solicitada por el jefe de turno y aprobada por el encargado de
mantenimiento. Debe tenerse en cuenta que ningún trabajo podrá iniciarse sin la
respectiva orden y sin que las condiciones requeridas para dicha labor hayan sido
verificadas personalmente por el encargado. Para esto se debe tener en cuenta la
siguiente jerarquía:
Urgente. Son trabajos en los que debe intervenirse lo antes posible, en el plazo
de 24 a 48 horas después de solicitada la orden. Este tipo de trabajos sigue el
procedimiento normal de programación. No requiere sobretiempos, salvo que ello sea
solicitado explícitamente por la dependencia correspondiente.
Permanente. Son trabajos que pueden esperar un buen tiempo, sin dar lugar a
convertirse en críticos. Su límite de iniciación es dos semanas después de haberse
solicitado la orden de trabajo. Sigue la programación normal y puede ser atendido en
forma cronológica de acuerdo con lo programado.
120
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Sirve para registrar los servicios efectuados durante la semana y llevar un mejor
control de los trabajos de prevención y de los costos de los materiales empleados.
La cantidad de estas fichas dependerá del número de equipos con que cuente la
planta industrial.
En esta parte se trata de dar una explicación sencilla, de todos los elementos y
principios más importantes en que están basados las principales máquinas y/o equipos
utilizados en la industria.
La definición más exacta que podemos hacer de una máquina es aquella que la
considera como un elemento transformador de energía, ya que una máquina, siempre
121
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
absorbe energía de un tipo y la restituye como energía de otro tipo, o del mismo pero
transformada.
Cuadro 1
Bombas
Ventiladores
Compresores
Turbinas
Válvulas
Motores eléctricos
Instrumentación y control
122
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Este fluido de trabajo se utiliza para convertir la energía según una cascada que
puede enunciarse como sigue:
123
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
6.3.2. Bombas
En todos los tipos de bombas para líquidos deben emplearse medidas para evitar
el fenómeno de la cavitación, que es la formación de un vacío que reduce el flujo y daña
la estructura de la bomba.
Clasificación de Bombas:
125
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Dentro de ésta clasificación los tipos de bombas más comúnmente utilizadas son
las llamadas Centrífugas, Alternativas (reciprocantes) y Rotatorias.
126
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Alternativas:
- De pistón
- De émbolo
- De diafragma
Rotativas:
- Engranajes
- Tornillo
- Paletas
- Levas
- Especiales
Bombas neumáticas:
- Son bombas de desplazamiento positivo en las que la energía
de entrada es neumática, normalmente a partir de aire comprimido.
Periféricas o de turbinas.
Centrífugas:
- Radiales
- Diagonales
- Axiales
Especiales.
127
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
6.3.3. Ventiladores
Se utiliza para desplazar aire o gas de un lugar a otro, dentro de o entre espacios,
para motivos industriales o uso residencial, para ventilación o para aumentar la
circulación de aire en un espacio habitado, básicamente para refrescar. Por esta razón, es
un elemento indispensable en climas cálidos.
128
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
6.3.4. Compresores
Los compresores son máquinas que tienen por finalidad aportar una energía a los
fluidos compresibles (gases y vapores) sobre los que operan, para hacerlos fluir
aumentando al mismo tiempo su presión.
129
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Los elementos principales de esta estructura son: motor, cuerpo, tapas, enfriador
y árboles. El cuerpo y las tapas del compresor se enfrían por el agua. Los elementos
constructivos tienen ciertas particularidades. Para disminuir las pérdidas de energía de la
fricción mecánica de los extremos de las placas contra el cuerpo en este se colocan dos
anillos de descarga que giran libremente en el cuerpo. A la superficie exterior de estos
se envía lubricación. Al girar el motor los extremos de las placas se apoyan en el anillo
de descarga y se deslizan parcialmente por la superficie interior de estos; los anillos de
descarga giran simultáneamente en el cuerpo.
Al fin de disminuir las fuerzas de fricción en las ranuras las placas se colocan no
radicalmente sino desviándolas hacia adelante en dirección de la rotación. El ángulo de
desviación constituye 7 a 10 grados. En este caso la dirección de la fuerza que actúa
sobre las placas por lado del cuerpo y los anillos de descarga se aproxima a la dirección
de desplazamiento de la placa en la ranura y la fuerza de fricción disminuye.
Para disminuir las fugas de gas a través de los huelgos axiales, en el buje del
motor se colocan anillos de empacaduras apretados con resortes contra las superficies de
las tapas.
Por el lado de salida del árbol a través de la tapa, se ha colocado una junta de
prensaestopas con dispositivos tensor de resortes.
desplaza, del tipo de transmisión y de la destinación del compresor. Estos al igual que
las bombas mencionadas anteriormente pueden clasificarse en dos grupos:
131
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
6.3.5. Turbinas
Las turbinas constan de una o dos ruedas con paletas, denominadas rotor y
estator, siendo la primera la que, impulsada por el fluido, arrastra el eje en el que se
obtiene el movimiento de rotación.
Tipos de Turbinas:
· Turbinas Hidráulicas.
· Turbinas de Vapor.
· Turbinas Eólicas.
· Turbinas de Combustión.
6.3.6. Válvulas
Una válvula se puede definir como un aparato mecánico con el cual se puede
iniciar, detener o regular la circulación (paso) de líquidos o gases mediante una pieza
movible que abre, cierra u obstruye en forma parcial uno o más orificios o conductos.
más simples hasta los más corrosivos o tóxicos. Sus tamaños van desde una fracción de
pulgada hasta 30 ft (9 m) o más de diámetro. Pueden trabajar con presiones que van
desde el vació hasta más de 20000 lb/in² (140 Mpa) y temperaturas desde las
criogénicas hasta 1500 °F (815 °C). Las válvulas de baja presión suelen ser de latón,
hierro fundido o plástico, mientras que las válvulas de alta presión son de acero fundido
o forjado. En el caso de que el fluido sea corrosivo puede ser necesario emplear
aleaciones, como acero inoxidable. Las válvulas pueden accionarse de forma manual, a
través de un servomecanismo o mediante el flujo del propio fluido controlado. En
algunas instalaciones se requiere un sellado absoluto; en otras, las fugas o
escurrimientos no tienen importancia.
Hay incontables tipos de válvulas y cada una tiene una aplicación particular. Las
válvulas se diseñan para funciones particulares y si se emplean en la forma correcta
darán buen servicio durante largo tiempo. Sin embargo, en la práctica, se utilizan mal y
varían las consecuencias. Alrededor del 50 % de las válvulas industriales se utiliza para
servicio de paso y cierre, 40 % para estrangulación y 10 % son de retención. Hay
muchas formas en las cuales controlan el flujo, con grados variables de exactitud.
Dado que hay diversos tipos de válvulas disponibles para cada función, también
es necesario determinar las condiciones del servicio en que se emplearán las válvulas.
Es de importancia primordial conocer las características químicas y físicas de los fluidos
que se manejan.
Las características principales y los usos más comunes de los diversos tipos de
válvulas para servicio de bloqueo o cierre son:
Válvulas de macho: Cierre hermético. Deben estar abiertas o cerradas del todo.
Las características principales y los usos más comunes para diversos tipos de
válvulas para servicio de estrangulación son:
Válvulas de globo: Son para uso poco frecuente. Cierre positivo. El asiento
suele estar paralelo con el sentido del flujo; produce resistencia y caída de presión
considerables.
Las válvulas que no permiten el flujo inverso (de retención) actúan en forma
automática ante los cambios de presión para evitar que se invierta el flujo.
Hay disponible una selección especial de tipos de válvulas para manejar pastas
aguadas gruesas o finas. Los tipos más comunes son en ángulo, fondo plano, macho,
bola y diafragma y válvulas de opresión o compresión. Están diseñadas para mínima
resistencia al flujo y, con frecuencia están revestidas con aleaciones especiales para
darles resistencia a la corrosión o a la erosión.
134
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Debido a las diferentes variables, no puede haber una válvula universal; por
tanto, para satisfacer los cambiantes requisitos de la industria se han creado
innumerables diseños y variantes con el paso de los años, conforme se han desarrollado
nuevos materiales. Todos los tipos de válvulas recaen en nueve categorías: válvulas de
compuerta, válvulas de globo, válvulas de bola, válvulas de mariposa, válvulas de
apriete, válvulas de diafragma, válvulas de macho, válvulas de retención y válvulas de
desahogo (alivio).
2. Un componente que sobresale del cuerpo y que mueve el asiento movible, que
suele ser el vástago.
135
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
La puesta en marcha, o parada, de estos motores auxiliares, está controlados por los
sensores o elementos de detección.
Principio de funcionamiento
Partiendo del hecho de que cuando pasa corriente por un conductor produce un
campo magnético, además si lo ponemos dentro de la acción de un campo magnético
potente, el producto de la interacción de ambos campos magnéticos hace que el
conductor tienda a desplazarse produciendo así la energía mecánica. Dicha energía es
comunicada al exterior mediante un dispositivo llamado flecha.
En un motor eléctrico:
- La corriente nominal de los motores de corriente alterna está dada por las
siguientes relaciones:
136
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
• Monofásicos:
• Trifásicos:
Siendo:
Ventajas
137
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
b) Motores de corriente alterna.- Son los más usados, toda vez que la
distribución de energía eléctrica es normalmente hecha en corriente alterna, los motores
pueden ser:
138
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Introducción
La práctica totalidad de los procesos que tienen lugar en una planta industrial
exigen un control de los mismos. Esto se debe a la necesidad de controlar los distintos
parámetros de cada proceso, a fin de garantizar un buen funcionamiento de los mismos,
el óptimo aprovechamiento de los recursos implicados en la operación y unos niveles de
calidad en el producto final. Además, en muchas ocasiones el control del proceso
garantiza una operación segura de la planta.
139
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
implicados en el mismo. Todo ello repercutirá en una notable mejora económica de los
resultados.
a) La habilidad que éstos tienen para ejecutar una acción con exactitud está
determinada por su calibración. Calibrar significa establecer o restablecer una relación
entre la entrada y la salida con el fin de obtener del sistema la exactitud deseada.
140
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
141
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
en el ambiente, para luego tomar una acción de control pre-programada que actué sobre
el sistema y obtener el resultado previsto.
Clases de instrumentos
142
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
es la variación de presión del fluido que los llena y en los de termopar se presenta una
variación de fuerza electromotriz.
Convertidores: Estos son aparatos que reciben una señal de entrada neumática
(3-15 psi) o electrónica (4-20 mA c.c.) procedente de un instrumento y después de
modificarla envían la resultante en forma de señal de salida estándar. Ejemplo: un
convertidor P/I (señal de entrada neumática a señal de salida electrónica, un convertidor
I/P (señal de entrada eléctrica a señal de salida neumática). Este último término es
general y no debe aplicarse a un aparato que convierta una señal de instrumentos.
143
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
144
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
MEDICIONES
1.- Presión
La presión se define como fuerza ejercida sobre una superficie por unidad de
área. En ingeniería, el término presión se restringe generalmente a la fuerza ejercida por
un fluido por unidad de área de la superficie que lo encierra. De esta manera, la presión
(P) de una fuerza (F) distribuida sobre un área (A), se define como:
𝐹
𝑃=
𝐴
Existen muchas razones por las cuales en un determinado proceso se debe medir
presión. Entre estas se tienen:
145
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
La presión de vacío es aquella que se mide como la diferencia entre una presión
atmosférica y la presión absoluta (cero absoluto).
146
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
a. Instrumentos mecánicos
� Columnas de Líquido:
� Instrumentos Elásticos:
• Tubos Bourdon.
• Fuelles.
• Diafragmas.
• Mecánicos
• Medidor de McLeod
• Térmicos
• De Ionización
147
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Qv = A x V
Una medición fiable del caudal dependerá pues de la medición correcta de los
valores A y V. Si, por ejemplo, aparecen burbujas en el fluido, el término A de la
ecuación seria artificialmente alto. De igual forma, si se mide la velocidad como el
desplazamiento de un punto situado en el centro del tubo y se introduce en la ecuación
anterior, el caudal Qv calculado seria mayor que el real, debido a que V debe reflejar la
velocidad media de todo el frente del fluido al paso de una sección transversal del tubo.
148
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
- Caudales Volumétricos.
-. Placa de Orificio
-. Toberas
-. Tubo de Venturi
-. Uniwedge (Taylor)
-. Tubo de Pitot
-. Tubo Annubar
𝟏 𝟐
𝐐 = 𝐊 ∗ 𝐏𝟏 − 𝐏𝟐
Donde:
Q : Caudal de fluido.
K : Constante de proporcionalidad.
P1: Presión aguas arriba de la restricción.
P2: Presión aguas abajo de la restricción.
149
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
medición entre las cuales figuran: los balances de masa efectuados en un proceso
complejo.
D = m/V m = V.D
La Medición Directa, se podrá realizar mediante una serie de elementos entre los
cuales figuran:
• Medidores Térmicos.
Medidores Térmicos.
Medidor de caudal de masa directo que trabaja mediante el efecto que tienen las
oscilaciones de frecuencia natural de vibración con respecto al caudal de masa que pasa
150
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
por tramo de tubería que está construido con materiales de buena elasticidad y de una
forma geométrica muy particular.
• Medidores volumétricos.
151
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Al igual que otras variables de proceso, el nivel puede ser medido por métodos
directos o métodos indirectos. Los métodos e instrumentos utilizados para medición de
nivel pueden clasificarse de la siguiente manera:
• Métodos visuales.
• Instrumentos actuados por flotadores.
• Desplazadores.
• Instrumentos de nivel de tipo hidrostáticos.
• Métodos electrónicos.
• Métodos térmicos.
• Métodos sónicos.
• Instrumentos fotoeléctricos.
• Instrumentos radioactivos.
• Sonda
• Cinta y plomada
• Nivel de cristal
• Instrumentos de flotador
152
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
• Medidor manométrico
• Medidor de tipo burbujeo
• Medidor de membrana
• Medidor de presión diferencial de diafragma
• Medidor resistivo
• Medidor capacitivo
• Medidor de radiación
• Medidor conductivo
• Medidor ultrasónico
• Medidor de láser
Por otra parte, si, positivamente, podremos definir los efectos que los cambios de
temperatura producen sobre la materia, tales como los aumentos o disminución de la
velocidad de las moléculas de ella, con consecuencia palpable, tales como el aumento o
disminución del volumen de esa porción de materia o posibles cambios de estado.
153
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
- Temperaturas absolutas
- Temperaturas relativas
Las escalas absolutas expresan la temperatura de tal forma que su valor cero, es
equivalente al estado ideal de las moléculas de esa porción de materia en estado estático
o con energía cinética nula.
Por otra parte, las escalas Celsius y la Fahrenheit están referidas al mismo
patrón, pero sus escalas son diferentes. El patrón de referencia usado para su definición
fueron los cambios de estado del agua. Estos puntos son:
SOLIDO - LÍQUIDO 0 32
LIQUIDO - GAS 100 212
Como se puede deducir de la tabla anterior, por cada grado Celsius de cambio
térmico tendremos 1,8 grados Fahrenheit de cambio equivalente. De todo esto, la
equivalencia entre estas dos escalas será:
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Existen otras muchas variables que son también de interés industrial y que
pueden clasificarse como físicas y químicas.
Las variables físicas son aquellas relacionadas con las causas físicas que actúan
sobre un cuerpo, con su movimiento o bien con las propiedades físicas de las sustancias.
Entre ellas tenemos: el peso, la velocidad, la densidad y el peso específico, la humedad
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Las variables químicas están relacionadas con las propiedades químicas de los
cuerpos o con su composición. Entre ellas se encuentran la conductividad, el pH, redox,
y la composición de los gases en una mezcla.
Una variante muy específica de las variables de proceso son las medidas de
análisis (variables físicas y químicas). En el mundo de las plantas industriales existen
infinidad de variables que se pueden medir, siendo estas tan complejas como uno se
pueda imaginar.
No es misión de este curso el entrar en detalle sobre todas y cada una de las
variables, así como en las posibles tecnologías.
– Analítica de Agua-Vapor.
– Analítica de Emisiones.
– Analítica de otras propiedades físicas-químicas.
Analítica de Agua-Vapor
– Conductividad.
– pH.
– Oxigeno Disuelto.
– Ozono.
– Sólidos en suspensión
– Sílice.
– Cloro.
– Sílice.
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– Sodio.
– Fosfatos.
– Turbidez.
– Hidrácida.
– Cloro.
– TOC (Carbono Orgánico Total)
– Hierro/Cobre.
– Contenido de Oxigeno.
– COV (Compuestos Orgánicos Volátiles)
– CO.
– CO2.
– SO2.
– NOx.
– Opacidad (partículas).
Hoy en día, y sobre todo a partir de los requerimientos del protocolo de Kioto,
estas medidas se están requiriendo cada vez más para poder controlar las emisiones.
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Aparte de los parámetros anteriormente indicados, que quizás sean los más
empleados en la mayoría de las plantas de proceso, existen otros muchos parámetros
más específicos dependiendo del tipo de proceso.
Por último otra variante de los analizadores son los detectores de gases y fuego.
Estos son utilizados en las plantas para detectar fugas de gases peligrosos para el cuerpo
humano (H2SO4, HF, Amoniaco, etc.), o por posibles explosiones (gases de
hidrocarburos, etc.)
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– Globo o asiento.
– Mariposa.
– Bola.
– Compuerta.
– Macho.
– Diafragma.
– Etc.
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Dentro de las válvulas de control se podrían distinguir dos tipos en función del
tipo de control:
– Válvulas Todo-Nada
– Válvulas de Control.
La principal diferencia entre una y otra, es que la primera solamente actúa en dos
posiciones, o abierta o cerrada y se suele utilizar en controles on-off.
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SISTEMAS DE CONTROL
Otro punto a tener en cuenta son las comunicaciones e interfases, con otros
sistemas. La mayoría de suministradores ya aceptan casi todos los protocolos de
comunicaciones, todo tipo de señales de entrada/salida etc.
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– Control analógico.
– Control todo-nada.
– Gestión de alarmas.
– Generación de informes.
– Registro de señales.
– Funciones de cálculo.
– Secuencias de arranque.
– Gestión de las comunicaciones.
6.4.1. Introducción
Hay que subrayar que el mantenimiento busca, ante todo, conservar el servicio
que suministra cada uno de los equipos, instalaciones y otros elementos; no la
conservación física de los mismos; en otras palabras, es más importante el servicio que
presta cada elemento que el elemento mismo.
Las tareas en mantenimiento son los trabajos que podemos realizar para cumplir
el objetivo de evitar el fallo o minimizar sus efectos. Estas operaciones se atendrán a lo
dispuesto en las reglamentaciones industriales específicas en cuanto a su periodicidad,
contenidos de las mismas y requisitos que deben cumplir quienes efectúen estos
trabajos.
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
• Fallas en potencia;
• Condiciones generales de funcionamiento;
• Confiabilidad de la operación.
• Lubricación;
• Limpieza;
• Ajuste;
• Pintura.
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Recuerde que cada planta es diferente, y en ocasiones las áreas de una planta no
son similares, depende del trabajo que se realiza en cada una de ellas, el tipo de
maquinaria, el recurso humano disponible, ambiente de utilización, ambiente laboral,
etc. Sin embargo se realizará un plan general y se ajustará según las necesidades.
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Observar las condiciones del ambiente en las que se encuentra el equipo, ya sea
en funcionamiento o en almacenamiento. Los aspectos que se recomienda evaluar son:
humedad (sólo para equipos electrónicos), exposición a vibraciones mecánicas (sólo
para equipos electrónicos), presencia de polvo, seguridad de la instalación y temperatura
(para equipos eléctricos, mecánicos y electrónicos). Cualquier anormalidad o no
cumplimiento de estas condiciones con lo establecido, debe ser notificado como
observación en la rutina, o inmediatamente dependiendo de la situación, y siguiendo el
procedimiento especificado por el Jefe del Departamento de Mantenimiento.
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
importante que las instalaciones permitan disipar el calor proveniente del condensador,
esto requiere circulación libre de aire por el mismo, y que no existan otros equipos o
condiciones que eleven la temperatura ambiental en la que se encuentran estos equipos.
NOTAS:
Para esta tarea el técnico deberá utilizar los medios de protección necesarios
(Por ejemplo: guantes, mascarilla, gavacha, etc.)
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Actividades involucradas:
a) Revisión del aspecto físico general del equipo y sus componentes, para
detectar posibles impactos físicos, maltratos, corrosión en la carcasa o levantamiento de
pintura, cualquier otro daño físico. Esto incluye viñetas y señalizaciones, falta de
componentes o accesorios, etc.
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5. Inspección interna:
Actividades involucradas:
Revisión general del aspecto físico de la parte interna del equipo y sus
componentes, para detectar posibles impactos físicos, maltratos, corrosión en la carcasa
o levantamiento de pintura, cualquier otro daño físico.
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El cuidado para llenar el formulario de cada rutina es muy importante, pues así
no se descuidan detalles que hacen al MPP más efectivo. Cada parte del formato debe
ser completado por el personal encargado de ejecutar la rutina.
1. Mecánica
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3. Circuitos hidráulicos
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4. Circuitos de engrase
5. Circuitos eléctricos
6. Circuitos neumáticos
- nivel de aceite,
- tensión de cadena,
- ruidos y calentamientos anormales,
8. Limpieza en general
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Dentro de las tareas de mantenimiento, hay un grupo muy especial de éstas que
no decide ni el propietario, ni el Jefe de Planta ni los fabricantes de los equipos: son las
tareas marcadas por disposiciones legales, que por supuesto, son de obligado
cumplimiento. Habitualmente se conoce a este grupo de tareas „mantenimiento legal‟‟.
Material móvil
• Automóviles
• Trenes
• Aviones
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• Barcos
• Ascensores
• Grupos electrógenos
• Extintores
• Instalaciones de detención y extinción de incendios
• Prevención y control de la legionelosis
• Calderas
• Tuberías a presión
• Aparatos a presión (además de caldera y tuberías a presión)
• Aire Acondicionado
• Puentes grúa y otros equipos de elevación.
• Carretillas elevadoras
• Vehículos
• Estación de Regulación y Medida de Gas
• Planta de GNL
• Sistema contra incendios
• Red de aire comprimido
• Almacenamiento de productos químicos
• Contadores de gas
• Contadores eléctricos
• Torres de refrigeración
• Sistemas eléctricos de alta tensión (>1000 voltios)
• Sistemas eléctricos de baja tensión (<1000 voltios)
De todas las pruebas e inspecciones que hay que realizar, es necesario conservar
a disposición de las autoridades competentes los correspondientes registros
documentales de los trabajos efectuados y sus resultados.
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Normativas de referencia
Como simple referencia, teniendo siempre presente que la normativa cambia con
el tiempo, y que a una planta concreta le afecta la normativa supranacional, nacional,
regional y local, la tabla siguiente contiene una relación de normas de obligado
cumplimiento vigentes en España.
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- Libro de emisiones
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BIBLIOGRAFÍA.
PARTE I.-
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
184
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
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8.- www.mantencion.htm.
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Mantenimiento Predictivo y técnicas de diagnóstico.
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22.- Gestión del mantenimiento Industrial de A Nelly y H Harris
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24.- Guía de EPRI “TR-107668” Guideline for System Monitoring by System
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29.- INPO: “AP-913 R-1” Equipment Reliability Process Description
30.- Introducción al mantenimiento industrial. Braun, W. (1998), México.
31.- J. D. Musa “Software Reliability Engineering”. Second Edition. 2004
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Publishing Co. Houston (1985)
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
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2.- www.renovetec.com
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PARTE III.-
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ANTONIO ROS MORENO
CURRICULUM VITAE
TITULACIÓN:
EXPERIENCIA PROFESIONAL:
Atte.