Tecnologías de Hormigón

Alumna: Judit Lara Portalier

Asignatura: Tecnología de Hormigón I
Docente: Jorge Depallens
 Hormigón Preempacado

Es un hormigón que se produce colocando agregado grueso en un encofrado y luego

inyectando un mortero de cemento pórtland y arena, generalmente con aditivos, para
llenar los vacíos. Se utiliza en lugares de difícil compactación como hormigones bajo agua.

El procedimiento generalmente utilizado es el siguiente:

- Colocación de un molde estanco, provisto de atiesadores y tirantes que cubra ambas
caras del elemento a hormigonar.
- Sellado del molde en todo el contorno con arpillera, espuma plástica embebida en
asfalto o cualquier otro sello estanco.
- El molde debe tener perforaciones cada 50 cm a 1 m para inyección en la parte baja y
como respiradero en la parte alta.
- Colocación dentro del molde de una matriz de grava limpia a través de troneras.
- Colocación de boquillas e inyección del mortero, hasta hacer fluir la mezcla por las
salidas de aire en la parte superior del molde.

De acuerdo a las recomendaciones del A.C.I. y las Normas A.S.T.M., los materiales a utilizar
en la ejecución de hormigón preempacado son las siguientes:

Áridos gruesos preferentemente de canto rodado, provenientes de roca sana, limpios y

que cumplan con la siguiente banda de trabajo:

Malla % que pasa

1 ½” 95-100
1” 40-80
3/4” 20-45
1/2” 0-10
3/8” 0-2

Arena limpia proveniente de río, con un módulo de fineza comprendido entre 1.3 y 2.10.
Una de las bandas recomendada para agregado fino es el siguiente:

Malla ASTM N° % que pasa

8 100
16 95-100
30 55-80
50 30-50
100 10-30
200 0-10
Las mezclas para inyección están compuestas de:
- Cemento Portland
- Arena
- Puzolana como adición
- Aditivos plastificantes incorporadores de aire y expansores.

El uso de puzolana es solamente para casos donde las resistencias a 28 días tienen
requerimientos bajos, ya que las puzolanas se combinan con la cal de hidrólisis y
endurecen lentamente. El grouting con puzolana alcanza a 90 días resistencias similares a
los sin adición. La puzolana permite una mayor estabilidad de la mezcla, menor exudación y
segregación. La adición de puzolana en general no se emplea en morteros inyectados con
fines estructurales.

El aditivo o mezcla de aditivos para la inyección de mortero para hormigones

preempacados debe cumplir las siguientes condiciones mínimas:

Reducción de agua de amasado respecto de un mortero patrón sin aditivo 3% min.

Expansión 2% máx.
Incremento de la retención de agua de exudación. 60%
Principio de fraguado mínimo (horas) 4 horas
Fin de fraguado máximo (horas) 24 horas
Test de compresión a 28 días porcentaje respecto a una muestra patrón 90%

Frecuentemente se adiciona al mortero de inyección incorporadores de aire para mejorar

su impermeabilidad y obtener una mayor trabajabilidad y tixotropía. El tiempo de vaciado
del cono estándar indicado en la Norma A.S.T.M C939, debe ser inferior a 35 segundos sin
sedimentación.

Ventajas y Limitaciones

El uso de hormigón preempacado o con áridos precolocados permite obtener hormigones

prácticamente sin retracción hidráulica por cuanto la existencia de una matriz de grava en
contacto impide la deformación del hormigón lo que permite una mejor adherencia a la
estructura existente en reparación.

Esta estructura de grava aumenta el módulo elástico del hormigón resultante, dentro del
rango elástico, obteniéndose hormigones muy rígidos (sobre 35.000 MPa).

Debido a su estructuración y porque normalmente se utiliza grava de canto rodado, la

adherencia entre el árido y el mortero de inyección es menor que en los hormigones
convencionales lo que reduce su resistencia a tracción.
 Hormigón Proyectado

Se trata de un equipo capaz de lanzar o proyectar una mezcla de cemento - arena o

cemento - arena - gravilla a través de una boquilla a presión.

El procedimiento generalmente utilizado es el siguiente:

- El equipo se alimenta con mezcla seca y, a través de una serie de pistones pasa a una
cámara donde fluye una corriente de aire comprimido que impulsa la mezcla hasta una
boquilla a través de la cual sale proyectada.
- La humectación de la mezcla se produce en la boquilla de salida a través de un collarín
perforado, por donde sale agua a presión pudiéndose regular el paso de agua a través
de una llave.
- El sistema logra mediante impacto su adherencia a la estructura a reparar.
- Se aplica en capas de 2 ó 3 cm máximo pudiéndose obtener espesores considerables con
varias pasadas.
- Donde se requieren espesores considerables se utilizan acelerantes rápidos de
endurecimiento, capaces de producir el endurecimiento de la mezcla en 2 ó 3 minutos.
- El chorro de hormigón debe proyectarse en forma perpendicular a la superficie a
revestir a una distancia de aproximadamente 1 m.
- El % de rechazo varía entre el 20 y 40% según las características y posición de la
superficie a recubrir.

Sobre cabeza 30 – 45%

Horizontal 15 – 30%

Para evitar un rechazo excesivo o bien el desprendimiento de planchones, la regulación del

agua de amasado debe ser tal que la mezcla colocada tenga un aspecto húmedo seco. Si
hay exceso de agua la mezcla colocada es brillante y con tendencia al deslizamiento. En
caso contrario aumenta mucho el polvo, el rechazo y el aspecto de la mezcla es el del
cemento seco.

Para mortero proyectado se utilizan normalmente relaciones cemento - arena 1.3, con
dosis de cemento cercanas a los 500 kg/m3. La arena utilizada debe tener un módulo de
fineza comprendido entre 2,2 y 3,0. A mayor cantidad de arena fina, menor rechazo y
viceversa.

Las resistencias a compresión, según se utilice o no acelerante y según la composición de la

mezcla, varían entre 20 y 35 MPa.
Ventajas y Limitaciones

La técnica de Hormigón proyectado presenta claras ventajas en faenas de recubrimiento de

estructuras hasta espesores del orden de 10 cm debido a que permite una reparación
rápida sin necesidad de moldaje y con buena adherencia, por efecto del impacto al
hormigón de base.

El uso de hormigón proyectado implica bajas relaciones A/C con lo que se obtienen
hormigones de muy baja retracción y por lo tanto mínima tendencia a la fisuración.

El procedimiento se justifica debido al volumen que proyectan este tipo de equipos y al

costo de los mismos cuando se necesario recubrir grandes superficies con poco espesor. En
caso contrario el uso de hormigón proyectado resulta comparativamente demasiado caro.

Por otra parte el hormigón proyectado obliga al uso de altas dosis de cemento. No es
utilizable en esferas reducidas por el gran volumen de polvo que produce en el ambiente y
según el tipo de superficie tiene un alto porcentaje de pérdida por efecto del rechazo.
 Hormigón Traslucido

Es un hormigón polimérico que incluye cemento, agregados y aditivos. Permite el paso de

la luz y desarrolla características mecánicas superiores a las del concreto tradicional. Este
producto permite levantar paredes casi transparentes, más resistentes y menos pesadas
que el cemento tradicional.
La estructura de este hormigón permite hasta un 70% el paso de la luz, haciéndolo ideal
para el ahorro de luz eléctrica y el uso de materiales de acabado como yeso y pintura
logrando así una disminución en las emisiones de gases de efecto invernadero.

El procedimiento de fabricación utilizado es:

- Igual a la del concreto común, para ello se emplea cemento blanco, agregados finos,
agregados gruesos, fibras, agua y el aditivo cuya fórmula es secreta, llamado “Ilum”.
- No requiere equipo especial, se realiza con la maquinaria convencional.
- El curado también es tradicional, igual al que se usa en obra, sin requerir de
tratamientos térmicos o de laboratorio especiales.

Hoy en día se han conseguido hormigones translúcidos utilizando dos estrategias

diferentes: por un lado tenemos los hormigones translúcidos de fibra óptica y por otro lado
los hormigones translúcidos poliméricos.

1. Hormigones translúcidos de Fibra Óptica.

Incorporan miles de filamentos de fibra óptica (hilos de vidrio o de plástico que transmiten
la luz) de diámetro entre 2 micras y 2 mm, orientados todos ellos en la misma dirección de
una cara a la opuesta de una placa de hormigón. En la dirección de las fibras se transmite la
luz y se percibe la placa de hormigón como translúcida, mientras que en la dirección
transversal a las fibras no se transmite la luz y se percibe como opaca. Cuanto menor sea el
espesor de la placa de hormigón (y mayor la intensidad de la luz detrás de la placa) mayor
efecto de translucidez se obtendrá.
2. Hormigones translúcidos Poliméricos
Se sustituye todo (o la mayor parte) del conglomerante normal del hormigón (el cemento)
por un material que también tenga propiedades conglomerantes (por tanto adhesivas) y a
la vez propiedades translúcidas, como son los polímeros (es decir, plásticos, poliésteres,
resinas). Con esto se consigue que la masa sea vítrea y translúcida en todas direcciones,
con una transmisión de la luz de hasta el 80%.

Ventajas y Limitaciones

Las cualidades del concreto translúcido son poder introducir objetos, luminarias e
imágenes ya que tiene la virtud de ser translúcido hasta los dos metros de grosor, sin
distorsión evidente. Además posee gran plasticidad, característica de la cual depende su
mayor o menor aptitud para poder rellenar completamente las juntas.

Alcanza una resistencia de hasta 450 kg/cm2; al mezclarse se sustituye la grava y la arena
por resinas y fibras; y ofrecer una consistencia impermeable junto con una mayor
resistencia al fuego. Esto representa un avance en la construcción de plataformas marinas,
presas, escolleras y taludes en zonas costeras, ya que bajo el agua sus componentes no se
deterioran y es 30 por ciento más liviano que el concreto convencional.

Si bien, la diferencia de precio es apenas 15 o 20 por ciento más costoso que los concretos
tradicionales, pero con enormes ventajas como su alta resistencia, su liviandad y sus
facultades estéticas que al ser más agradable que el tradicional, permite un ahorro en
materiales de acabado, ya que puede dejarse a la vista.

Este último punto podría tomarse además como una desventaja ya que al poder ver las
instalaciones internas, podría resultar para algunos antiestéticos. Sin embargo, esto podría
subsanarse con un buen acabado de los hierros de refuerzo de las estructuras, o
combinando el sistema constructivo.
 Hormigón Flexible

Se trata de un material de aspecto externo muy parecido al hormigón convencional,

aunque con 500 veces más resistencia a roturas por sobrecarga. Por otra parte, su peso es
un 40% más ligero. Estas propiedades están conseguidas mediante la inclusión en la mezcla
de un 2% de fibras especiales. Para su elaboración se utilizan también los componentes
habituales del hormigón, excepto áridos gruesos, tratados o producidos de forma sintética
para contribuir a la flexibilidad del compuesto.

En condiciones normales el hormigón ECC se comporta como el hormigón convencional,

pero cuando es sometido a grandes tensiones, la red de fibras integradas en el compuesto
se estira y se desliza ligeramente con respecto al componente rígido, evitando así la
fragilidad y rotura total del elemento.

Según sus creadores, no es necesaria ninguna intervención humana, basta con que el agua
y el dióxido de carbono hagan su trabajo cuando han aparecido grietas. De esta forma,
unos cuantos días de lluvia servirían para reparar, por ejemplo, un puente construido con
este hormigón.

Esta auto-reparación se debe a que el material está diseñado para doblarse y romperse en
líneas irregulares.

Ventajas y Limitaciones.

El nuevo hormigón se dobla sin romperse, esta flexibilidad se da gracias a que está
protegido con fibras recubiertas que lo mantienen unido, de esta forma puede permanecer
intacto con seguridad cuando se deforma hasta un 5 por ciento más de su tamaño inicial.
(ni siquiera un gran terremoto ejerce esa presión).

El secreto de la aparente ductilidad del hormigón es su alto grado de refuerzo de fibras,

mientras que el hormigón reforzado con fibras de acero comúnmente usado puede
contener menos del 1% de fibras de acero, con respecto al volumen del hormigón, el
contenido de fibras de acero en un hormigón flexible es del 10 al 15% de su volumen. Esto
hace que el hormigón se comporte como caucho a causa de las delgadas fibras de acero,
agregando que las fibras usadas son de menor diámetro que las normalmente usadas en
los hormigones fibrosos comunes. Esto frena las micro fisuras e impide que se conviertan
en macro fisuras.

Cuando está expuesto en la superficie de la grietas puede reaccionar con el agua y el

dióxido de carbono del aire y formar una fina “cicatriz” blanca de carbonato de calcio. El
carbonato de calcio es un compuesto sólido que se encuentra de forma natural en las
conchas marinas.

En la actualidad, los constructores refuerzan las estructuras de hormigón con barras de

acero para mantener las grietas tan pequeñas como sea posible, pero estas no son lo
suficientemente pequeñas como para evitar que el agua o el hielo penetren y dañen ese
acero, debilitando la estructura, sin embargo, este hormigón no necesita el refuerzo de
acero para mantener las grietas pequeñas, por lo que la corrosión antes descrita ya no se
produce.

Sus aplicaciones son más arquitectónicas que estructurales. Su resistencia a la rotura hace
más fácil su manejo; paneles de fachada pueden ser elaborados para cubrir grandes áreas y
son más livianos para transportar y fáciles de ensamblar. La ductilidad de este hormigón lo
hace potencialmente útil en zonas sísmicas para su empleo como elemento de la
construcción.

Por el momento estos materiales serán más caros que el hormigón tradicional, aunque su
larga duración hace que su costo disminuya si se tiene en cuenta el gasto a largo plazo
debido a la mayor duración de las estructuras construidas con dicho material.

Usos

Por el momento el material ha sido usado en algunos proyectos en Japón, Corea, Suiza y
Australia, aunque su producción e introducción en el mercado está siendo lenta, debido a
que aún se deben experimentar algunos aspectos del material a largo plazo, aunque las
pruebas a corto plazo indican resultados muy satisfactorios.

Un ejemplo de estructura construida usando este material es el puente Mihara Bridge, en

Hokkaido, Japón. Este puente es un 40% más ligero que si hubiese sido construido con
hormigón convencional, y se estima una vida de servicio de 100 años.
 Hormigón Bombeado

Bombear hormigón es simplemente transportar a presión la mezcla fresca por una tubería
rígida o flexible, desde la mezcladora hasta su lugar de emplazamiento en la estructura. Es
especialmente útil en lugares de difícil acceso y en edificios, resulta más económico que la
combinación capacho-grúa.

Esta técnica es empleada en diversos propósitos, incluyendo hormigones sumergidos,

estructuras submarinas, reparaciones de hormigones sumergidos, construcción y juntas de
secciones de túneles submarinos, pilar para fundaciones de estructuras tales como:
puentes y plataformas de costa adentro.

Si se cumplen los siguientes requisitos elementales de tecnología todos los hormigones

estructurales son bombeables:
- Deben ser Hormigones homogéneos
- La docilidad deberá ser la necesaria para permitir cambios de forma y dirección del flujo
durante su paso por la bomba y tubería sin presión excesiva.
- Asentamiento de cono superior a los 7 cm., se utiliza habitualmente asentamientos
mayores a 10 cm.
- Una cohesión que impida la exudación o segregación bajo presión

El hormigón bombeado se asocia bastante bien con el hormigón premezclado fabricado en

planta, ya que por la rapidez de colocación y el rendimiento de las bombas, permite una
buena rotación de los camiones premezclados y por otra parte, disminuye los tiempos de
espera en obra.

Las bombas empleadas para el bombeo del hormigón son fundamentalmente de tres tipos:
de pistón, neumáticas y de presión (o retacado), las más utilizadas en chile son las bombas
de doble pistón.

Ventajas y Limitaciones.

Tiene un mayor rendimiento del hormigón evitando pérdidas de material. Permite la

utilización de una menor cantidad de personas en proceso de hormigonado, lo que genera
una mayor productividad en cuanto a tiempo de hormigonado, reduciendo lo que se
refiere a la cantidad de valor hora - costo hombre.

El sistema es exclusivo para el transporte de hormigón, lo que evita la contaminación de la

mezcla con otros materiales o agua. Despacha el hormigón en forma continua. Reduce el
tiempo de inmovilización del hormigón ya mezclado hasta su colocación final. Es
tecnológicamente óptimo, ya que este sistema no altera la calidad propia del hormigón
transportado.
Es a veces el único medio para llegar a lugares inaccesibles o para atravesar zonas que no
se quieren alterar. Permite descargar hormigón bajo el agua sin segregación, hormigonar
techos de túneles, entregar volúmenes de hormigón muy superiores a los de cualquier otro
transporte.

La operación de la bomba puede hacerse por control remoto, con cable o inalámbrica por
tele-radio-comando. No es necesario contar con equipos auxiliares como grúas o
elevadores

Al inicio de la faena, las tuberías deben lubricarse, normalmente con mortero y

posteriormente, al término de la jornada, deben limpiarse. En lo posible hay que asegurar
un abastecimiento continuo y una buena comunicación entre el operador de la bomba y la
cuadrilla de colocación.

Las bombas usuales pueden transportar más de 120 m en vertical y más de 450 m en
horizontal; en general, 1 m de transporte vertical hace disminuir la capacidad de horizontal
en 3 a 4 m. Dependiendo del equipo y la instalación se pueden alcanzar rendimientos de
hasta 120 m3

Equipos de Bombeados

Los equipos que se utilizan en el bombeo del hormigón son y tienen las siguientes
características:

- Camión Bomba
La caja de transferencia del motor está conectada a la bomba de hormigón, tiene brazos
neumáticos que le dan la rigidez y evitan el vuelco al conectar la bomba.
La distancia horizontal de bombeo corresponde al largo del brazo del camión, la altura
máxima de bombeo corresponde a 36m.
Altura máxima de caída de hormigón depende del largo del brazo flexible, siendo
habitualmente entre 3 - 6 m.
El rendimiento nominal de bombeo es de 30 /hora a 130 /hora, siendo el del camión
mixer (7 - 20 minutos por camión) es de 20 /hora a 60 /hora

- Bomba Neumática
Está compuesto básicamente por un estanque conectado a un depósito de aire
comprimido.
 - Bombas Succión – Compresión
Compuesto por una tolva receptora que descarga a un tubo flexible que se encuentra en la
periferia de un tambor al vacío.
El vacío en el tambor succiona el hormigón desde la tolva, manteniendo la tubería llena, lo
que asegura un flujo parejo, con rendimientos que alcanzan los 80 /h.

- Bombas Hidráulicas
Corresponde a bombas que tiene un peso inferior a las otras, lo que hace que sean más
versátiles y puedan ser utilizadas en obras de menor envergadura.
Con este tipo de bombas se puede controlar la velocidad de bombeo y mantener una
presión constante sobre el hormigón.
 Hormigón Bajo el Agua

En las oportunidades en que debe colocarse hormigón en sitios inundados y no es posible

agotar el agua por gravedad o mediante bombeo, puede ser necesario recurrir a la
colocación de hormigón bajo agua.

Se caracteriza por ser utilizado para estructuras que deben estar en continuo contacto con
el elemento. Para cumplir con este requisito, dado que en este caso la colocación adquiere
algunas características particulares inherentes al hecho de que no existe visibilidad del
hormigón en el sitio, lo cual impide ejercer un control efectivo que permita corregir los
efectos que pudieran producirse, es necesario tomar precauciones especiales de
dosificación y colocación.

En primer lugar, la dosificación del hormigón empleado debe considerar las siguientes
características generales:
- Alta fluidez, con un asentamiento de cono comprendido entre 15 y 20 cm.
- Consistencia muy cohesiva, con alto contenido de arena.
- Tamaño máximo del árido más grueso no superior a 40 mm.
- Dosis de cemento mínima de 350 kg/m2 o, en caso de definirse esta por resistencia, un
25% superior a la correspondiente por este concepto.
- Empleo de aditivos plastificantes, otros que disminuyen el lavado y retardadores del
fraguado.

El procedimiento generalmente utilizado es el siguiente:

- Previamente al inicio de la colocación, debe efectuarse una planificación que establezca
el sentido de avance y la cantidad de hormigón a colocar en cada punto de la ubicación
del tubo o los tubos que se utilicen.
- La colocación se inicia en cada punto de la colocación del tubo empleando un tapón
flotante ubicado en la parte superior del tubo.
- Una vez lleno el tubo, se levanta unos 10 cm del fondo para permitir el escurrimiento
del hormigón que lo llena, alimentado en forma constante, de manera que este se
produzca de boca llena, sin incorporación ni arrastre de aire, y a nivel superior lo más
constante posible. El extremo inferior del tubo debe permanecer constantemente
embebido en el hormigón depositado en el fondo hasta completar la cantidad prevista.
- A continuación, el tubo debe ser desplazado a una nueva ubicación, o bien recomenzar
el proceso en un tubo adyacente si se emplean varios, repitiendo, el mismo proceso
antes descrito.
Es importante que el cemento fluya sin segregación; de ahí que el enfoque al efectuar el
proporcionamiento sea el de obtener una mezcla cohesiva con una alta trabajabilidad. El
uso de agregados redondeados, de un porcentaje más elevado de finos, y de aire incluido
ayudaría a obtener la consistencia deseada.

Métodos para colocar concreto bajo agua se incluyen los siguientes:

- Tubo-embudo
Es un tubo liso, recto, lo suficientemente largo para alcanzar el punto más inferior que se
vaya a colocar desde una plataforma de trabajo sobre el agua. En la parte superior del tubo
de fija una tolva. El extremo inferior del tubo deberá conservarse enterrado en el concreto
fresco a fin de mantener un sello y de forzar que el concreto fluya hasta su posición por
medio de la presión. El colado deberá ser continuo con la menor perturbación posible del
concreto anteriormente colocado la superficie superior deberá mantenerse tan nivelada
como sea posible.

- Bomba de concreto
El desarrollo de la bomba móvil para concreto, con un cañón de radio variable ha facilitado
grandemente la labor de colar concreto por debajo del agua.

- Cubetas de vaciado por el fondo

Los cucharones de descarga por el fondo varían en cuanto a sus formas y capacidades. Las
compuertas para la abertura del fondo son operadas por algún buzo o por medio de un
cable de descarga desde la superficie. La parte superior del cucharón deberá estar cerrada
con alguna cubierta de lona para proteger al concreto contra cualquier daño mientras se
hace descender.

- Inyección de lechada a agregados pre-colados

La inyección de lechada de cemento a los agregados pre-colados ofrece ciertas ventajas al
colar concretos bajo corrientes de agua.

- Sacos con fijador atravesado

Los sacos con fijador atravesado son sacos de lona reutilizables, con forma de salchicha,
que se rellenan con concreto y hacen descender hasta donde se encuentran los buzos. En
los extremos superior e inferior un nudo corredizo o una cadena con un fijador atravesado
permiten la fácil descarga y llenado del saco.

- Obras con sacos

Los sacos de arena a medio llenar con concreto plástico se pueden emplear en los trabajos
pequeños, rellenando huecos o como obra temporal. El extremo amarrado no deberá dar
hacia el exterior.
Ventajas y Limitaciones

Dentro de las utilizaciones que se le da a este tipo de hormigón, se encuentra la

construcción de estructuras marítimas (puentes, muelles, embarcaderos, amarraderos),
cimentaciones de puentes, estanques, lastres para emisarios y todo tipo de estructura que
este en constante contacto con el agua.

El efecto general de la sumersión podría considerarse como positivo, esta evidencia se

avala con el hecho de que un buen hormigón sumergido en agua marina, incrementa su
resistencia con el paso del tiempo.

La sumersión también minimiza los cambios de temperatura, disminuyendo la velocidad y

dimensión de las expansiones y contracciones, evitando el agrietamiento, la erosión, el
descascaramiento y por ende la corrosión.

Ahora, si se analiza desde un punto de vista menos positivo, tenemos que debido a la
permeabilidad que posee el hormigón, el agua marina tiende a penetrar, ya sea por
diferencia de presión o por capilaridad.

Cuando el hormigón no está sumergido totalmente, el agua es continuamente evaporada

de la superficie del hormigón que sobresale del nivel del agua, la penetración del agua
marina será continua, quedando un poco de residuo de sal depositado en el hormigón,
luego las sales se difunden por capilaridad dentro de los poros, dependiendo del grado de
saturación del hormigón. El oxígeno que entra con el aire, se disuelve en el agua en forma
diferencial, siendo menor su concentración en zonas donde la sal y el grado de saturación
son mayores, generando pilas galvánicas.

Los principales problemas de operación son la falta de visibilidad, el efecto de lavado del
agua y las dificultades de compactación y control.
El hormigón sumergido propiamente tal, es un hormigón el cual debe mantenerse inerte a
las características del ambiente en el cual se encuentra, esto significa que el cemento y
agregados no deben reaccionar con elementos presentes en el agua. Además este debe ser
impermeable, para que así las armaduras utilizadas no sufran de corrosión. Estas
características deben acompañar a las de resistencia requerida por la estructura.

En la actualidad el desarrollo de tecnologías especiales, para los requerimientos que

presenta el trabajo en este ambiente tan especial, ha hecho que las labores se hagan en
forma menos complicada y costosa. Dentro de los progresos que más han ayudado, se
encuentran: el estudio de los aditivos, que se necesitan para mantener las características
del hormigón durante el proceso de hormigonado y posterior fraguado, utilización de
estructuras prefabricadas y maquinarias específicas para estas labores. Claro está que los
materiales y tecnologías a utilizar para y durante la construcción de una estructura que
esté en ambiente sumergido, dependerán de su magnitud y posterior utilización.