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Betriebsanleitung

InvertaMIG IM 200
Schweißanlage
Inhalt Seite

1. Sicherheitshinweise vor Inbetriebnahme 3

2. Unfallverhütung 3

2.1 Sicherheitshinweise 3

3. Einschaltdauer ED 5

4. Hinweise zur Vermeidung von Störungen durch elektromagnetische Beeinflussungen - EMV 5

5. Technische Daten 7

5.1 MIG-MAG-Schutzgasschweißanlage Typ MIG-MAG IM 200 7

6. Inbetriebnahme 8

6.1 Aufstellen der Anlage /Primäranschluss 8


6.2 Anschließen des Schweißbrenners 8
6.3 Gasanschluss und Einstellen der Schutzgasmenge 8
6.4 Schweißdraht einsetzen 8
6.5 Anschließen der Werkstückleitung 9

7. Allgemeine Beschreibung 9

8. Bedienung der Schweißanlage 11

8.1 Einstellmöglichkeiten 11

9. Wartung 12

10. Reinigung 12

11. Inspektion 12

12. Störungssuche 12

12.1 Maschine reagiert nicht nach Einschalten des Hauptschalters 12


12.2 Maschine reagiert auf den Impuls von Brennerschalter nicht 12
12.3 Die Maschine gibt keinen oder zu wenig Schweißstrom ab 12
12.4 Es treten Poren im Schweißbad auf 12
12.5 Festbrennen des Schweißdrahtes oder nicht konstanter Lauf des Drahtvorschubes und Abknicken des
Schweißdrahtes an der Drahteinlaufdüse: 13
12.6 Ausglühen der Drahtseele 13
12.7 Zu hohe Erwärmung 13

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13. Verfahrensbeschreibung 14

13.1 Metallschutzgasschweißen (MSG) 14


13.2 Metall-Inertgasschweißen (MIG) 14
13.3 Metall-Aktivgasschweißen (MAG) 14
13.4 Merkmale von Kohlendioxid (CO2) 14

13.5 Merkmale von Argon-Kohlendioxyd-Gemischen 15


13.6 Schutzgasversorgung 15
13.7 Drahtelektroden 15
13.8 Brennerstellung 16
13.9 Materialvorbereitung 16
13.10 Dünnbleche 16
13.11 Dickbleche 16

14. Optionen 16

14.1 Schweißen von hochlegierten Stählen 16


14.2 Schweißen von Aluminium 16

15. MIG-Löten 17

16. Drahtvorschubgetriebe 18

16.1 Ersatzteilliste Drahtvorschubgetriebe Typ: DV-25/4 19

17. Gerätelisten und Schaltpläne 21

17.1 Geräteliste MIG-MAG IM 200 21


17.2 Schaltplan MIG-MAG IM 200 21

18. EG Konformitätserklärung MIG-MAG IM 200 23

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1. Sicherheitshinweise vor Inbetriebnahme
Das Schweißgerät ist nach den anerkannten Normen gebaut. Dennoch ist ein gefahrloses
Arbeiten nur möglich, wenn Sie die Bedienungsanleitung und die darin enthaltenen
Sicherheitsvorschriften vollständig lesen und strikt befolgen. Lassen Sie sich durch geschultes
Personal einweisen.

2. Unfallverhütung
Für das Schweißen mit der MIG-MAG-Schweißanlage Typ MIG-MAG IM 200
gilt die Unfallverhütungsvorschrift
VBG 15 (BGV-D1) * Schweißen, Schneiden und verwandte Arbeitsverfahren,
die in jedem Schweißbetrieb ausliegen sollte. Zur Abwicklung eines sicheren und
ordnungsgemäßen Schweißbetriebes sind die darin enthaltenen Vorschriften einzuhalten.
* zu beziehen bei der zuständigen Berufsgenossenschaft oder
Carl Heymanns-Verlag, Luxemburger Straße 449, 50939 Köln.

2.1 Sicherheitshinweise
Das Gerät wurde bei der Endkontrolle sicherheitstechnisch nach VBG 4 / (BGV A2) geprüft
und entspricht den Anforderungen der EN 60974-1 / VDE 0544/Teil 1. Außerdem gelten die
Unfallverhütungsvorschriften der Berufsgenossenschaft für Feinmechanik und
Elektrotechnik;
Schweißen, Schneiden und verwandte Arbeitsverfahren VBG 15 / (BGV D1)

1) Bei Unfällen Schweißstromquelle sofort vom Netz trennen.

2) Wenn elektrische Berührungsspannungen auftreten, Gerät sofort abschalten, vom Netz


trennen und von einem Fachmann oder unserem Kundendienst überprüfen lassen.

3) Bei Reparaturen oder Nachrüstungen vor dem Öffnen des Gerätes Netzstecker ziehen.

4) Reparaturen dürfen nur von einem Elektrofachmann bzw. durch unseren Kundendienst
durchgeführt werden.

5) Vor jeder Inbetriebnahme sollte die Anlage, der Brenner, sowie der Netzstecker auf
äußere Schäden überprüft werden.

6) Persönliche Schutzausrüstung (PSA) nach DIN EN 175, DIN EN 379


und DIN EN 169.

Während der Arbeit muss der Schweißer an seinem ganzen Körper durch die Kleidung
und den Gesichtsschutz gegen Strahlen und gegen Verbrennen geschützt sein. Dabei
sind Stulpenhandschuhe, Schürze, Schweißerschutzschild mit Schweißschutzfiltern
nach DIN EN 470-1 und BGR 189 zu tragen. Keine synthetische Kleidung, hohe
Schuhe tragen, keine Halbschuhe (wegen Metall-Schlackespritzer), wenn nötig
Kopfschutz tragen (z.B. Über-Kopf-Schweißen). Werden Vorsatzscheiben verwendet,
so müssen diese den o.g. Normen entsprechen. Als zusätzlicher Schutz der Augen
gegen Strahlung durch UV-Licht, ist eine Schutzbrille mit seitlichen Reflektions-
gläsern und entsprechender Gesichtsschutz nach BGR 192 und BGI 553 zu tragen.
In der UVV BGV D1 § 27 wird dem Unternehmer zur Pflicht gemacht, geeignete PSA
zur Verfügung zu stellen und in § 28 werden die Versicherten zum Tragen geeigneter
Kleidung verpflichtet.
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7) Schutz beim Schweißen unter erhöhter elektrischer Gefährdung
Schweißgleichrichter und Schweißstromquellen, bei denen wechselweise Gleich- oder
Wechsel-Strom entnommen werden kann, müssen nach EN 60974-1 und BGI 534
mit "S" gekennzeichnet sein.
Verwenden Sie isolierende Unterlagen gegen Berührung mit elektrisch leitfähigen
Teilen sowie feuchten Böden. Tragen Sie trockene, unbeschädigte Arbeitskleidung,
Stulpenhandschuhe und Schuhwerk mit Gummisohlen. Räume lüften, evtl.
Absaugungen anbringen und wenn nötig, Atemschutzgeräte tragen (siehe Durch-
führungsanweisungen BGV D1 § 27 und BGI 533 Abschnitt 5).

8) Um vagabundierende Ströme und deren Auswirkungen (z.B. Zerstörung elektrischer


Schutzleiter) zu vermeiden, ist die Schweißstromrückleitung (Werkstückkabel)
unmittelbar an das zu schweißende Werkstück oder an die für das Werkstück
vorgesehene Aufnahme (z.B. Schweißtisch, Schweißroste, Zulagen) anzuschließen
(siehe BGV D1 § 20). Beim Masseanschluss auf guten Kontaktübergang achten (Rost,
Lack usw. entfernen).

9) Während der Schweißpausen ist der Schweißbrenner auf isolierter Unterlage


abzulegen oder so aufzuhängen, dass er das Arbeitsstück und dessen an die
Schweißstromquelle angeschlossene Unterlage nicht berührt (siehe § 20 BGV D1).
Bei längeren Arbeitsunterbrechungen ist das Schweißgerät auf der Netzseite
abzuschalten und das Gasflaschenventil zu schließen.

10) Die Schutzgasflasche ist immer mit der dafür vorgesehenen Sicherungskette gegen
Umfallen zu sichern.

11) Die Anlage darf unter keinen Umständen im geöffneten Zustand (z.B. bei Reparatur-
arbeiten) in Betrieb genommen werden. Neben dem Verstoß gegen Sicherheitsvor-
schriften ist keine ausreichende Kühlung der elektrischen Bauteile durch den
Ventilator gewährleistet.

12) Nach BGV D1 § 5 müssen auch in der Nähe des Lichtbogens befindliche Personen
oder Helfer auf die Gefahren hingewiesen und geschützt werden. Dabei müssen
Schutzwände „Schweißvorhänge“ nach DIN EN 1598 aufgebaut werden.

13) An Behältern, in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle oder dergleichen gelagert


werden, darf auch wenn sie schon lange geleert sind, keine Schweißarbeit
vorgenommen werden (Explosionsgefahr). Siehe § 31 der UVV BGV D1.

14) Schweißverbindungen, die großen Beanspruchungen ausgesetzt sind und bestimmte


Sicherheitsanforderungen erfüllen müssen, dürfen nur von besonders ausgebildeten
und geprüften Schweißern ausgeführt werden.

15) Nie die Brennerpistole in Gesichtsnähe bringen. Bei ungewolltem Einschalten des
Brennerschalters kann der austretende Draht zu schweren Verletzungen führen.

16) In Bereichen mit erhöhter Brandgefahr ist eine Schweißerlaubnis einzuholen, die der
Schweißer während der gesamten Schweißarbeiten mitzuführen hat. Nach Beendigung
der Schweißarbeiten muss eine Brandwache bereitgestellt werden, um den
Brandschutz zu gewährleisten.
17) Lüftungstechnische Maßnahmen sind laut BGI 553 Pkt. 9 anzuwenden.

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18) An der Arbeitsstelle soll ein Aushang
"VORSICHT ! Nicht in die Flamme sehen"
auf die Gefährdung der Augen hinweisen.

3. Einschaltdauer ED
Die ED-Messung ist nach EN 60974-1 / VDE 0544 im 10 Minuten Arbeitszyklus angegeben.
Dies bedeutet z.B. bei 60% ED:
Nach 6 Minuten Schweißbelastung muss eine Abkühlphase von 4 Minuten erfolgen.
Die Leistungsteile sind mittels Temperaturschalter, die nach dem Auslösen selbsttätig wieder
einschalten, gegen Überhitzung geschützt.
Diese Werte gelten bei Umgebungstemperaturen bis 40° C und einer Aufstellungshöhe bis
1000 m NN. Höhere Temperaturen, montierte Schutzfilter und größere Aufstellungshöhe
verringern die Einschaltdauer.

4. Hinweise zur Vermeidung von Störungen durch elektromagnetische


Beeinflussungen - EMV
Die Schweißanlage entspricht den Anforderungen der Richtlinie EN 60974-10 / Teil 10, VDE
0544 Teil 10 über elektromagnetische Verträglichkeit. Darüber hinaus ist jedoch der
Anwender verantwortlich für die Installation und den Betrieb der Schweißeinrichtung nach
den Anweisungen des Herstellers. Werden elektromagnetische Störungen festgestellt, liegt es
in der Verantwortung des Anwenders der Schweißeinrichtung, eine Lösung mit der
technischen Hilfe des Herstellers zu finden. In manchen Fällen kann diese Maßnahme einfach
in einer Erdung des Schweißstromkreises bestehen. In anderen Fällen kann es den Bau einer
vollständigen Abschirmung der Schweißstromquelle und des Werkstückes unter Verwendung
der Eingangsfilter umfassen. In allen Fällen müssen elektromagnetische Störungen soweit
vermindert werden, bis sie nicht mehr stören.

Anmerkung: Der Schweißstromkreis kann aus Sicherheitsgründen geerdet oder nicht geerdet
sein. Eine Änderung der Erdung sollte nur von einem Sachkundigen freigegeben werden, der
beurteilen kann, ob die Änderungen das Unfallrisiko erhöhen z.B. durch das Zulassen von
parallelen Schweißstrom-Rückleitungswegen, die Erdleitungen anderer Einrichtungen
zerstören können. Weitere Anleitung enthält TEC 974-XX, "Lichtbogenschweiß-
einrichtungen - Installation und Gebrauch".

a) Bewertung des Bereiches


Vor Installation der Schweißeinrichtung muss der Anwender mögliche
elektromagnetische Probleme in der Umgebung bewerten. Folgendes muss dabei
berücksichtigt werden:
andere Netzzuleitungen, Steuerleitungen, Signal- und Telekommunikationsleitungen
über, unter und neben der Schweißeinrichtung
Ton- und Fernseh-Rundfunksender und -Empfänger
Computer und andere Steuereinrichtungen
die Gesundheit der Menschen in der Umgebung, z.B. der Gebrauch von
Herzschrittmachern und Hörhilfen
Einrichtungen zum Kalibrieren oder Messen
die Störfestigkeit anderer Einrichtungen in der Umgebung. Der Anwender muss
sicherstellen, dass andere Einrichtungen, die in der Umgebung benutzt werden,
elektromagnetisch verträglich sind. Dies kann zusätzliche Sicherheitsmaßnahmen
erforderlich machen.

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die Tageszeit, an der Schweißen und andere Tätigkeiten ausgeführt werden müssen.
Die Größe der zu betrachtenden Umgebung hängt von der Bauart des Gebäudes und
anderen dort stattfindenden Tätigkeiten ab. Die Umgebung kann sich bis über die
Grundstücksgrenze erstrecken.

b) Verfahren zur Verringerung von Aussendungen


1) Netzversorgung
Schweißeinrichtungen sollten nach den Empfehlungen des Herstellers an die
Netzversorgung angeschlossen werden. Wenn Beeinträchtigungen auftreten, kann es
erforderlich sein, zusätzliche Vorsichtsmaßnahmen zu treffen wie z.B. Filter für den
Netzanschluss. Es soll darauf geachtet werden, dass die Netzzuleitung festinstallierter
Schweißeinrichtungen durch ein Metallrohr oder ähnliches abgeschirmt ist. Die
Abschirmung soll über ihre gesamte Länge elektrisch verbunden sein. Die
Abschirmung soll an die Schweißstromquelle angeschlossen werden, so dass ein guter
elektrischer Kontakt zwischen dem Leitungsrohr und dem Gehäuse der
Schweißstromquelle erhalten wird.
2) Wartung der Schweißeinrichtungen
Schweißeinrichtungen sollten nach den Empfehlungen des Herstellers regelmäßig
gewartet werden. Alle Zugangs- und Servicetüren und Deckel sollten geschlossen und
gut befestigt sein, wenn die Schweißeinrichtung in Betrieb ist. Mit Ausnahme der in
den Herstelleranweisungen angegebenen Änderungen und Einstellungen sollen
Schweißeinrichtungen in keiner Weise verändert werden.
3) Schweißleitungen
Schweißleitungen sollten so kurz wie möglich sein und eng zusammen am oder nahe
am Boden verlaufen.
4) Potentialausgleich
Der Zusammenschluss aller metallischen Teile in und neben einer Schweißeinrichtung
soll in Betracht gezogen werden. Die mit dem Werkstück verbundenen metallischen
Teile können jedoch das Risiko erhöhen, dass der Schweißer durch gleichzeitiges
Berühren dieser metallischen Teile und der Elektrode einen elektrischen Schlag erhält.
Der Schweißer soll gegen all diese verbundenen metallischen Teile elektrisch isoliert
sein.
5) Erdung des Werkstücks
Ist das Werkstück aus Gründen der elektrischen Sicherheit oder wegen seiner Größe
und Lage nicht mit der Erde verbunden, z.B. Schiffsaußenwand oder Stahlbauten,
kann eine Verbindung des Werkstückes mit Erde in einigen, jedoch nicht in allen
Fällen Aussendungen verringern. Es muss vermieden werden, dass die Erdung des
Werkstücks für den Anwender das Unfallrisiko erhöht oder die Zerstörung anderer
elektrischer Einrichtungen bewirken kann. Wenn nötig, muss der Anschluss des
Werkstücks an Erde durch einen direkten Anschluss an das Werkstück erfolgen. In
den Ländern, in denen ein direkter Anschluss verboten ist, sollte die Verbindung durch
geeignete, nach den nationalen Vorschriften ausgewählte Blindwiderstände erreicht
werden.
6) Abschirmung
Selektives Abschirmen von anderen Leitungen und Einrichtungen in der Umgebung
kann Probleme der Beeinträchtigung verringern. Das Abschirmen der gesamten
Schweißeinrichtung kann für besondere Anwendungsfälle in Betracht gezogen
werden.

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5. Technische Daten
5.1 MIG-MAG-Schutzgasschweißanlage Typ MIG-MAG IM 200

Primär:
Spannung: 3 x 400 V
Frequenz: 50/60 Hz
Dauerleistung: 4,2 kVA
Dauerstrom: 13 A
Höchststrom: 22 A
cos phi: 0,85

Sekundär:
Leerlaufspannung: 17-39 V
Arbeitsspannung: 15-24 V
Schweißstrom: 25-200 A
HSB 35 % ED: (10 min.) 200 A
HSB 60 % ED: (10 min.) 160 A
Schutzart: IP 21
Isolierstoffklasse: H
Kühlart: AF
Hauptschalter: Bereich 0-1-2
Spannungseinstellung: 14 Schaltstufen
Programmanwahl: 2-Takt/4-Takt/Intervall/Punkten
Drahtvorschub: Potentiometer
Drahtrückbrand: fest eingestellt
Punktzeit: Potentiometer
Pausenzeit: Potentiometer
Signallampe: Netz ein
Gleichrichter: Silizium-Einpressdioden
Drossel: 1-stufig
Norm: EN 60974-1 "S" / CE
Kühlung Brenner: Schutzgas
Gewicht: 70 kg
Maße L x B x H: 800 x 460 x 620 mm
Gasflaschenhalter: 10 - 20 l Gasflasche
Netzanschlussleitung: 4 x 1,5 mm², 5 m lang,
mit Stecker 3 x 400 V/16 A
Gasanschlussschlauch: 2 m lang
Werkstückkabel: steckbar
Spannung: 26 V-DC

Drahtvorschubeinheit: kompakt montiert, Typ DV-25/4


Spannung: 26 V-DC
Drahtvorschub: Gleichstrommotor mit Schnecken-
getriebe 0,7 - 25 m/min.
Getriebe: 4-Rollen-Getriebe FD4R
Drahtaufnahme: D 300/15 DIN 8559
Brenneranschluss : EURO-Zentralanschluss
Drahterstausrüstung: Stahl 0,8 mm ∅

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6. Inbetriebnahme
6.1 Aufstellen der Anlage /Primäranschluss
a) Die Maschine ist so aufzustellen, dass der Kühllufteintritt an der Frontseite, und der
Kühlluftaustritt an der Rückseite nicht behindert wird. (Mindestabstand zur Wand
o.ä, = 80 cm). Die Lufteintrittstemperatur darf -10°C nicht unter- und + 40° nicht
überschreiten.
b) Als Aufstellungsort sollte ein Raum mit relativ geringer Luftfeuchtigkeit gewählt
werden
(bis 50 % bei 40°C, bis 90 % bei 20° C).
c) Das Schweißgerät ist nach IP 21 geprüft und darf bei Betrieb nicht unmittelbarer
Nässe ausgesetzt werden.
d) Die Umgebungsluft muss frei sein von ungewöhnlichen Mengen an Staub, Säuren,
korrosiven Gasen oder ähnlichen Substanzen. Bei hoher Staubkonzentration
(z.B. Schleifstaub) sind Luftfilter einzusetzen.
e) Der Netzanschluss ist lt. EN- und VDE-Richtlinien auszuführen und darf nur von
einem Fachmann vorgenommen werden. Die Anschluss- und Absicherungswerte sind
dem Leistungsschild zu entnehmen.

6.2 Anschließen des Schweißbrenners


Zentralanschluss des Schweißbrenners in den maschinenseitigen Zentralanschluss
stecken und Überwurfmutter handfest anziehen.

6.3 Gasanschluss und Einstellen der Schutzgasmenge


Gasflasche auf Flaschenhalter stellen und mit Kette sichern. Flaschenkappe abschrauben und
Flaschenventil kurzzeitig öffnen, dass Überdruck entweicht. Druckminderer anschrauben und
Flaschenventil langsam öffnen.
Je nach Werkstoff, Nahtform, Schweißposition und Umgebung der Schweißstelle wird die
Gasmenge von 8 - 20 l/min als optimal angesehen.
Faustformel: Durchflussmenge = Drahtdurchmesser mal 10 = Liter/min.
Im Aluminiumbereich ist der Gasverbrauch ca. 1/3 höher

Zum Einstellen sind die folgenden Arbeitsgänge notwendig:


Flaschenventil öffnen
Brennertaster betätigen
Knebelschraube am Druckminderer drehen bis gewünschte Menge eingestellt ist,
ggf. mit Druckflussmengenmesser die Gasmenge an der spritzerfreien Schutzgasdüse
überprüfen.

6.4 Schweißdraht einsetzen


Rändelmutter des Spulenhalters abschrauben, Drahtspule auf Aufnahmedorn stecken. Der
Mitnehmerbolzen des Aufnahmebolzens muss in die Bohrung des Adapters
eingreifen. Rändelmutter wieder aufschrauben. Drahtende an der Drahtspule lösen und
gratfrei abkneifen. Spannhebel hochziehen, und Druckwippen anheben. Drahtende durch die
Führungsspirale in die Einlaufdüse führen. Draht in die Rillen der Antriebs
rollen einlegen und festhalten. Druckwippen auflegen, Spannhebel wieder nach unten
drücken.
Prüfen des Drahtvorlaufes: Lassen Sie den Draht ca. 10 cm nach Austritt aus dem
Schweißbrenner in die Hand aufspulen. Wird dieser Widerstand überwunden, ist der
Anpressdruck in Ordnung.

8
Nur Korbspulenadapter doppelschalig verwenden.
!Andernfalls Verlust der Garantieleistungen!

6.5 Anschließen der Werkstückleitung


Stecker der Werkstückleitung in Buchse stecken und durch Rechtsdrehen sichern.
Werkstückklemme am Werkstück oder Werkstückaufnahme gut leitend befestigen
(Rost, Lack usw. entfernen).

7. Allgemeine Beschreibung
Die Schutzgasschweißanlage MIG-MAG IM 200 ist ein leistungsfähiges MIG-MAG-
Handschweißgerät, das vorwiegend für den Blech-Sektor von 0,6 - 12 mm eingesetzt wird.
Der Primäranschluss erfolgt am 3-Phasen-Drehstromnetz 400 V 50/60 Hz. Die Ausgangs-
Spannungskennlinie ist konstant (CP). Am Transformator wird der Arbeitspunkt mit 14
Schaltstufen eingestellt. Nachfolgend ist ein mit Silizium-Einpress-Dioden bestückter
Gleichrichter und die Glättungsdrossel montiert. Die Kühlung erfolgt mit einem Ein-Phasen-
Lüfter 230 V.

Die Elektronik, an die Frontplatte montiert, enthält neben den Funktionen zum Schweißen
auch die Drehzahlregelung für den Drahtvorschubmotor. Den Drahtantrieb übernimmt ein
Gleichstrom-Permanentmagnetmotor mit Schneckengetriebe.
Für die Einstellung Drahtrückbrand, Minimal- und Maximaldrehzahl sind auf der Platine
ME-MAG-3.2 Trimmpotentiometer montiert.

Die Schutzgasschweißanlage MIG-MAG IM 200 ist für die Drahtstärken 0,6 mm ∅,


0,8 mm ∅ bei Stahl und Chrom-Nickel, 1,0 mm ∅ bei Aluminium und 0,8 mm ∅ bei MIG-
Löten geeignet.
Stärkere Drahtdurchmesser können Bauteile in der Anlage zerstören.

Layout Platine ME-MAG-3.2

9
Frontansicht MIG-MAG IM 200

7 8

6 9
0
1 2 5 6
4

5 3
2
1 7

Service-Tel: +49 (0) 7720-831755


Hauptschalter/Grobstufe
Drahtvorschub
main switch/coarse selector
wire feed Wieländer
Wieländer ++ Schill
Schill
Siederstraße 50
Siederstraße 50 Tel: 07720/8317-0
Tel: 07720/8317-0

D-78054 Villingen-Schwenningen

3 3
4

5 1.25 1.25
Type:
Type:
3
IM 200
IM 200 Masch.Nr.: Fax: 07720/1255
Fax:

EN 60974-1
07720/1255

1.0 1.5 1.0 1.5 25 A/15


25 A/15 V
V -
- 200
200 A/24
A/24 V
V

XX 35 %% 60%
UU V

4
0 II 22 200 AA 160 AA
160
2 6 24
24 VV 22 VV
0.75 1.75 0.75 1.75 17-39
17-39 UU 22 22

cos.
cos. 0,8
0,8 (200
(200 A)
A)
UU 1 V I A II1 A
1
1 7 0.5 Aus/off 2.0 sec. 0.5 3 400
400 16 AA
T 16 12
12 6
Aus/off
Feinstufe Schweißzeit Pause KL.
I. KL. HH 50-60 Hz S KVA
1
8,3 4,2

fine selector weld timer intermission Kühlart/cooling: AF IP 21

10
2

12

11

13

E 2886-35

10
8. Bedienung der Schweißanlage
8.1 Einstellmöglichkeiten

(vgl. Abbildung Frontansicht)

Pos. 2 Schweißzeitbegrenzung, Potentiometer mit Schalter


Durch Rechtsdrehen (Schalter ein) wird die Schweißzeit (Punktzeit) eingestellt. Bei
gedrücktem Brennertaster läuft die Zeit ab und schaltet automatisch aus.
Punktschweißen ist in allen Stufen möglich, jedoch in den oberen Stufen sinnvoll, da
dünne Bleche mit kurzzeitig hohem Strom gepunktet, flache Schweißpunkte ergeben.
Dazu werden spezielle Gasdüsen verwendet (siehe Schweißbrenner-Ersatzteilliste).
Die beiden Bleche müssen sauber sein und ohne Spalt aufeinanderliegen.

Pos. 3 Pausenzeit, Potentiometer mit Schalter


Durch Rechtsdrehen (Schalter ein) wird die Pausenzeit zum Intervallschweißen
eingeschaltet. Der Drahtvorschub wird, solange der Brennerschalter betätigt ist, mit
der Zeit vom Potentiometer Pos. 2 eingeschaltet und mit der Zeit vom Potentiometer
Pos. 3 ausgeschaltet. Das Gas strömt ständig auf die Schweißstelle. Das
Intervallschweißen ist in allen Stufen möglich, jedoch nur sinnvoll in den unteren
Stufen für Dünnblech-Schweißungen und zur Luftspaltüberbrückung.

Pos. 4 Stufenschalter (7-stufig) zur Einstellung der Schweißstufen

Pos. 5 Schweißbereichschalter

Pos. 6 Kontrolllampe , Gerät ist eingeschaltet

Pos. 7 Potentiometer Drahtvorschubgeschwindigkeit


Die Skala ist beim Schweißen für Schweißdraht mit Stahl 0,8 mm ∅, bei MIG – Löten
für Schweißdraht CuSi 3 0,8 mm ∅ erstellt.

Pos. 11 Schweißbrenner Zentralanschluss


Über den EURO-Zentralanschluss führt auch die Brennerschalterfunktion. Solange der
Schalter gedrückt ist (2-Takt) kann geschweißt werden. Wird nur das Potentiometer
"Pausenzeit", Pos. 3, eingeschaltet (Potentiometer "Schweißzeitbegrenzung", Pos. 2
ausgeschaltet) wird die Funktion 4-Takt aktiviert.
Das bedeutet:
1. Takt: Brennertaster gedrückt - Schweißen ein
2. Takt: Brennertaster aus
3. Takt: Brennertaster gedrückt - Schweißen aus
4. Takt: Brennertaster aus

Pos. 12 Werkstückkabel-Anschluss 60 %

Pos. 13 Werkstückkabel-Anschluss 100 %

11
9. Wartung
Die Wartung der Anlage besteht aus einer regelmäßigen, gründlichen Reinigung und
Inspektion. Dabei sollte die Häufigkeit dieses Vorganges vom Benutzungsgrad und von den
Arbeitsplatzverhältnissen abhängen.

ACHTUNG: Vor Beginn der Reinigung ist die Stromversorgung der


Anlage durch Ziehen des Netzsteckers zu unterbrechen.
Anlage abkühlen lassen !
10. Reinigung
Stromquelle: Seitenbleche abschrauben. Schmutz und Staub aus der Anlage saugen. Bauteile
(Trafo, Gleichrichter usw.) abwischen. Werden Entfettungsmittel benötigt, dann nur solche
verwenden, die für elektrische Anlagen und Apparate empfohlen werden.
Drahtvorschubgerät: Drahtvorschubseite aussaugen; wichtig ist, dass
Schweißdrahtrückstände, die eine Verbindung vom Getriebeblock zum Gehäuse herstellen
können, entfernt werden.
Der Spulenhalter ist in regelmäßigen Abständen von ca. 100 kg verbrauchtem Schweißdraht
zu überprüfen.
Brenner: Der Schweißbrenner ist in Abständen von ca. 50 kg verschweißtem Draht (ca. 3
Drahtspulen zu je 15 kg) zu überprüfen, d.h. die durch den Drahtabrieb verschmutzte
Drahtseele ist mit Druckluft durchblasen, ggf. zu erneuern. Die Gasdüse und Kontaktdüse
sind von evtl. Spritzern zu reinigen und gegen erneute Spritzerhaftung mit Düsenschutzmittel
zu schützen, z.B. silikonfreies Sprühmittel.

11. Inspektion
Anlage überprüfen, ob keine abgenutzten, schadhaften Drähte oder lockere Anschlüsse
vorhanden sind. Gegebenenfalls in Ordnung bringen. Brenner-Schlauchpaket und
Brenneranschlüsse auf schadhafte Stellen untersuchen, ggf. ersetzen.
Nach den Wartungsarbeiten sind die Seitenbleche wieder festzuschrauben.

12. Störungssuche
12.1 Maschine reagiert nicht nach Einschalten des Hauptschalters
a) Netzanschluss überprüfen
b) Sicherungen defekt

12.2 Maschine reagiert auf den Impuls von Brennerschalter nicht


a) Brennerschalter defekt
b) Sicherungen defekt

12.3 Die Maschine gibt keinen oder zu wenig Schweißstrom ab


a) Primärschweißstromrelais bzw. -schütz zieht nicht an
b) schlechte oder keine Verbindung des Werkstückes
c) Stromkabel am Brenner unterbrochen oder teilweise
unterbrochen
d) Leistungsgleichrichter in der Stromquelle defekt
e) 2-Phasenlauf an der Stromquelle (Netzsicherung)
überprüfen

12.4 Es treten Poren im Schweißbad auf


a) kein oder zu wenig Schutzgas

12
b) Aufmischung des Schutzgases mit Luft (undichte Leitung)
Die Prüfung der Gasleitung zum Anschluss des Druckminderers bis zum Gasventil ist
wie folgt vorzunehmen:
Gasflasche öffnen und Ventil wieder schließen. Der Druck am Druckminderer
darf nicht abfallen.
c) Gasdüse oder Düsenstock stark verspritzt (dadurch wird der Gasaustritt verhindert).
d) Düsenstock im Brenner locker (Zutritt von Sauerstoff über die Drahtseele).
e) Starke Oxydation am Werkstück.
f) Zutritt von Sauerstoff an die Schweißstelle, z.B. wenn Sie im Freien in einem starken
Luftzug arbeiten.
g) Anwendung einer falschen Gasstaudüse oder irrtümliche Montage von zwei
Gasstaudüsen in Reihe.

12.5 Festbrennen des Schweißdrahtes oder nicht konstanter Lauf des Drahtvorschubes
und Abknicken des Schweißdrahtes an der Drahteinlaufdüse:
a) zu großer Drahtwiderstand am Brenner
b) Drahtseele stark verschmutzt
c) Drahtseele geknickt
d) Falsche Abmessung der Drahtseele im Innendurchmesser
e) Schweißdraht wie folgt überprüfen:
- Die Vorspannung des Drahtes muss den dreifachen
Rollendurchmesser aufweisen.
- keine abriebfeste Oberfläche des Drahtes
- Durchmessertoleranz des Drahtes stimmt nicht
- Schweißdraht hat einen zu großen Drall
f) Falsche oder verspritzte Kontaktdüsen
g) zu wenig Anpressdruck der Druckrolle am Drahtvorschubgetriebe
h) Falsche oder ausgelaufene Drahtförderrolle
i) Der Schweißdrahteinlauf zur Einlaufdüse des Schweißbrenners ist versetzt
j) Die Drahthaspel hat einen großen Widerstand (keine Schmierung)
k) Das Prüfen für einen einwandfreien Drahtvorlauf ist wie folgt vorzunehmen:
Halten Sie den Schweißdraht 10 cm am Austritt des Schweißbrenners fest und lassen
Sie den Draht in der Hand aufspulen. Wird dieser Widerstand überwunden, haben sie
die Gewährleistung, dass die Drahtförderung in Ordnung ist.

12.6 Ausglühen der Drahtseele


a) Hier muss eine elektrische Verbindung vom Getriebeblock zum
Drahtvorschubgehäuse bestehen. Diese Verbindung wird meist durch Drahtrückstände
am Getriebe verursacht.
b) Stromkabel oder Überwurfmutter am Zentralanschluss locker.

12.7 Zu hohe Erwärmung


Einschaltdauer der Anlage ist zu hoch

13
13. Verfahrensbeschreibung
Die Bezeichnung "Schutzgasschweißen" (SG-Schweißen) ist ein Oberbegriff für alle
Lichtbogen-Schweißverfahren, bei denen strömendes Schutzgas die Schweißstelle einhüllt
und damit vor schädlichen Einflüssen der Luft schützt. Unterteilt werden die
Schutzgasschweißverfahren nach dem Abschmelzverhalten der Elektroden in zwei
Hauptgruppen:

WSG = Wolfram-Schutzgasschweißen
(nicht abschmelzende Elektrode)

MSG = Metall-Schutzgasschweißen
(abschmelzende Elektrode)

13.1 Metallschutzgasschweißen (MSG)


Das Metallschutzgasschweißen findet vor allem in der Wirtschaftlichkeit ihre Bedeutung. Die
wichtigsten Gründe für das MSG sind:
- einsetzbar ab 0,6 mm Werkstückdicke
- große Abschmelzleistung
- hohe Schweißgeschwindigkeit
- konzentrierte Wärmeeinbringung
- keine oder nur geringe Schlackenbildung
- geringer Verzug
- gute Ausgleichbarkeit bei Nahtvorbereitungstoleranzen
- gute Eignung im Zwangslagenbereich
- (fast) endloses Schweißen ohne Elektrodenwechsel
- sehr gute Eignung für das vollmechanische Schweißen
Der Lichtbogen brennt beim MSG-Schweißen zwischen einer aufgespulten Drahtelektrode
und dem Werkstück.
Die Drahtelektrode bildet den Schweißzusatz und dient gleichzeitig als Lichtbogenträger.
Abhängig von den zu schweißenden Werkstoffen kommen als Schutzgase inerte oder aktive
Gase zum Einsatz. So kann nach der Art der Schutzgase das Metallschutzgasschweißen weiter
unterteilt werden in:

13.2 Metall-Inertgasschweißen (MIG)


Als Schutzgase werden Edelgase, in der Regel Argon, Helium oder Mischungen aus beiden,
verwendet. Diese Gase reagieren nicht mit anderen Stoffen (inert = untätig), sie werden
eingesetzt beim Schweißen von Aluminium, Kupfer, Titan und anderen Nichteisenmetallen.

13.3 Metall-Aktivgasschweißen (MAG)


Als Schutzgase werden Kohlendioxid oder Gemische aus den Gasen Argon und Kohlendioxid
verwendet. Für spezielle Anwendungen können auch Gemische mit Argon, Kohlendioxid und
Sauerstoff eingesetzt werden. Da die Gase Kohlendioxid und Sauerstoff chemische
Reaktionen beim Schweißen bewirken, werden sie als aktiv bezeichnet. Mit aktiven Gasen
werden unlegierte, niedriglegierte und hochlegierte Stähle geschweißt.

13.4 Merkmale von Kohlendioxid (CO2)


CO2 wird für unlegierte Stähle und mit Einschränkungen für niedriglegierte Stähle
angewendet:
- höhere Porensicherheit
- schwierige Spaltüberbrückung
- höhere Lichtbogenspannung
- kleiner Lichtbogenquerschnitt

14
- breiteres Einbrandprofil
- größere Einbrandsicherheit
- Kurzschlüsse im Lichtbogen
- Spritzauswurf
- geringere thermische Belastung des Schweißbrenners.

13.5 Merkmale von Argon-Kohlendioxyd-Gemischen


Für un- und niedriglegierte Stähle kommen Gemische mit CO2 Anteilen von
etwa 8 - 30 % zur Anwendung
- ausreichende Porensicherheit
- große Spaltüberbrückbarkeit
- spritzerarmes Schweißen
- höhere Abschmelzleistung
- geringere Brennerführungsgenauigkeit
- größere Sicherheit bei Dünnblechverbindungen und
im Zwangslagenbereich
- Eignung für Impulsschweißungen

13.6 Schutzgasversorgung
Mischgase können in Stahlflaschen, zulässiger Fülldruck bis 200 bzw. 300 bar, mit
Rauminhalten von 10, 20 und 50 l bezogen werden. Zur Einstellung der Gasmenge werden
Druckminderer mit Staudüse verwendet. Die Schutzgasmenge ist wesentlich abhängig von:
- Schutzgasdichte
- Werkstoffart
- Gasdüsenabstand
- Gasdüsendurchmesser
- Stoßart und Fugenform
- Nahtzugänglichkeit
Im Stahlbereich liegt der Schutzgasverbrauch bei ca. 8 - 16 l für Stromstärken von 40 - 400 A.
Im Aluminiumbereich ist der Gasverbrauch ca. 1/3 höher.

13.7 Drahtelektroden
Genormt wurden für Massivdrahtelektroden die Durchmesser:
0,6 / 0,8 / 0,9 / 1,0 / 1,2 / 1,4 / 1,6 / 2,0 / 2,4 mm.
und für Fülldrähte die Durchmesser:
1,0 / 1,2 / 1,4 / 1,6 / 2,0 / 2,4 mm
Die Oberfläche der Drahtelektroden muss frei sein von Verunreinigungen und
Oberflächenfehlern.
Das Abwickeln der Drahtelektroden muss ohne Wellen, Knicke und ohne Drall erfolgen. Mit
Drall wird das Auseinanderstreben der einzelnen Drahtwindungen bezeichnet. Zur Prüfung
werden ein Paar Windungen auf eine waagerechte Fläche gelegt. Wenn sich das
Drahtelektrodenende mehr als 100 mm von der Fläche abhebt, ist der Drall unzulässig. Das
radiale Springmaß ergibt sich, wenn der Durchmesser einzelner, lose liegender
Drahtwindungen mit dem Durchmesser der Spule verglichen wird. Ein Springmaß, das
wesentlich kleiner als der zweifache Spulendurchmesser ist, kann Ursache für
Drahtförderschwierigkeiten sein und in Verbindung mit dem Drall gefährliche
Seitenabweichungen der Drahtelektrode beim Schweißen verursachen.
Als Schweißdraht kommen Drahtelektroden auf Dornspulen zum Einsatz. Mittels eines
Adapters, (Art.-Nr. 029.0.0104) können aber auch Korbspulen K 300/15 Verwendung finden.
Der Außendurchmesser beträgt 300 mm und das Gewicht bei Stahl und Cr.Ni-Legierungen
beträgt ca.15 kg, bei Aluminium ca. 7 kg (EN 440/DIN 8559, DIN 8556 und DIN 1732).

15
13.8 Brennerstellung
Durch die Brennerneigung können Nahtbreite, Nahthöhe und Einbrandtiefe etwas beeinflusst
werden. Im Normalfall wird das "stechende Schweißen" (Spitzer Winkel zwischen Brenner
und Naht) bevorzugt. Mit zunehmender Brennerneigung gegen die Schweißrichtung wird die
Schweißnaht flacher und die Einbrandtiefe geringer. Die Schmelze wird zur Seite geschoben
und die Naht ist breiter. Der Abstand von der Gasdüse zum Werkstück sollte ca. 10 - 15 mm
betragen.

13.9 Materialvorbereitung
Die Werkstücke, besonders Aluminium und legierte Stähle, sind im Nahtbereich sauber zu
machen. Rost, Öle, Farben oder Feuchtigkeit führen zu Poren in der Schweißnaht.

13.10 Dünnbleche
Im Dünnblechbereich ca. 0,8 - 1,5 mm wird ausschließlich mit Kurzlichtbogen gearbeitet.
Dünnbleche in dieser Abmessung sind in der Senkrechtschweißung, nach vorherigem Heften,
am einfachsten zu beherrschen.
Durch eine zusätzliche Punktgasdüse, am Brenner aufgesteckt, sind Bleche in dieser
Größenordnung durch den relativ hohen Einbrand wirtschaftlich zu punkten.

13.11 Dickbleche
Schweißungen von Stahldickblechen werden wie folgt aufgeteilt:
a) Kehlnaht – waagrecht bis ca. 6 - 8 mm bei stechender Handhabung des Schweißbrenners
b) Stumpfnaht – waagrecht vorbereitet als Y- und X-Naht bis ca. 6 -8 mm in stechender
Handhabung des Schweißbrenners
c) Schweißungen im Zwangslagenbereich werden im Kurzlichtbogen, wenn erforderlich
durch eine Mehrlagenschweißung in steigender oder fallender Ausführung gehandhabt.
d) Werkstücke mit einem Querschnitt ab 8 mm empfehlen wir in Wannenlage im
Mehrlagenbereich zu schweißen, wobei die Wurzel in stechender und die Zwischen- und
Decklage in schleppender Handhabung durchgeführt werden kann.

14. Optionen
14.1 Schweißen von hochlegierten Stählen
- Führungsdüse (für Stahl) Art.-Nr. 002.0.2867 gegen Führungsdüse (für Alu und
hochlegierten Stahl) Art.-Nr.012.0.0373 austauschen.
- In die Drahtantriebsrollen ist ein V-Einstich wie z.B. beim Schweißen von SG2
Drähten eingearbeitet. Die Druckrollen haben keinen Einstich.
- Drahtseele im Schweißbrenner gegen Drahtseele Art.-Nr. 022.1.0586 aus Kunststoff,
austauschen.
- Die Auslaufdüse (für Stahl) Art.-Nr 002.0.0367 ist gegen Auslaufdüse (für Alu und
hochlegierten Stahl) Art.-Nr.103.001 austauschen.
- Als Schutzgas wird in der Regel ein Gasgemisch mit 97,5 % Argon und 2,5 % CO2
verwendet.

14.2 Schweißen von Aluminium


- nach Möglichkeit steife Drähte z.B. AlMg 4,5 nicht unter 1,0 mm Durchmesser
verwenden
- Führungsdüse (für Stahl) Art.-Nr. 002.0.2867 gegen Führungsdüse (für Alu und
hochlegierten Stahl) Art.-Nr.012.0.0373 austauschen.
- Die Drahtantriebsrollen und Druckrollen haben einen halbrunden Einstich
- Drahtseele im Schweißbrenner gegen Drahtseele Art.-Nr. 022.1.0586 aus Kunststoff,
austauschen.
16
- Die Auslaufdüse (für Stahl) Art.-Nr 002.0.0367 ist gegen Auslaufdüse (für Alu und
hochlegierten Stahl) Art.-Nr.103.001 austauschen.
- Kontaktdüse für 1,0 Drahtdurchmesser verwenden.

15. MIG-Löten
Steigende Forderungen nach Verminderung von Korrosionsschäden führen in vielen
Branchen zum Einsatz von beschichteten Blechen. Unter den verschiedenen Möglichkeiten,
den Stahl vor Korrosion zu schützen, kommt dem Zink einerseits wegen seiner günstigen
Korrosionsbeständigkeit und andererseits wegen seines niedrigen Preises eine besondere
Bedeutung zu.
Große Mengen verzinkten Feinbleches werden im Automobilbau, in der Bauwirtschaft, in der
Lüftungs- und Klimatechnik und in der Haustechnik für die Herstellung von Weißware
eingesetzt
Zink beginnt bei etwa 420° Celsius zu schmelzen und bei etwa 906° Celsius zu verdampfen.
Diese Eigenschaften wirken sich ungünstig auf den Schweißprozess aus, da mit der Zündung
des Lichtbogens (bei Stahldraht ca. 1450-1520° C, Siedepunkt 2700° C) der Verdampfungs-
prozess des Zinks eingeleitet wird. Zinkdämpfe und Oxide können zu Poren, Bindefehlern,
Rissbildungen und zu einem instabil brennendem Lichtbogen führen. Daher ist es für
verzinkte Bleche günstiger bei geringem Materialverzug, wenn weniger Wärme eingebracht
wird.
Geringeres Verdampfen/Verbrennen der Oberflächenbeschichtung, Meerwasser- und
Korrosionsbeständigkeit sind weitere Vorteile.
Hinter dem Begriff MIG-Löten verbirgt sich ein Hartlötverfahren, das mit MIG/MAG- oder
Pulse- Arc- Schutzgasschweißanlagen mit sogenannten Bronzedrähten ausgeführt wird. Zum
Löten von verzinkten Blechen kommen meistens Drähte mit Kupfersilizium (z.B. CuSi 3),
oder Aluminiumbronze-Legierungen (z.B. CuAl 8 oder ALBz 8) bei aluminierten Stahl-
oder –Edelstahlblechen zur Anwendung.

Vorteile beim Einsatz dieser Drähte sind:


keine Korrosion der Schweißnaht
minimaler Spritzerauswurf
geringer Abbrand der Beschichtung
niedrige Wärmeeinbringung
einfache Nachbearbeitung der Schweißnaht
kathodische Schutzwirkung des Grundwerkstoffes im
unmittelbaren Nahtbereich

Reinargon oder das Argonmischgas (Ar. 97,5 % - CO2 2,5 %) als Schutzgas dient als
Lichtbogenträger und ergibt eine annähernd blanke Nahtoberfläche. Bei dickeren
Zinkschichten ab 15 mikro-m kann die große Menge an Zinkdämpfen zu deutlichen
Instabilitäten beim Lötvorgang führen. Daher ist es oft günstiger, bei derartigen
Anwendungsfällen den Kurz- bzw. Sprühlichtbogen mit sehr kurzer Lichtbogenlänge
einzusetzen.

Bei der MIG-MAG- Schweißanlage MIG-MAG IM 200 ist MIG- Löten mit Zusatzwerkstoff
Cu-Si 3,
0,8 mm ∅ möglich.
Für den Werkstückkabelanschluss ist eine Buchse 60 % (harter -) und 100 % (weicher
Lichtbogen) montiert. Der Schweißer kann somit beim MIG- Löten je nach
Bauteilanforderung die Lichtbogeneigenschaft vorwählen.
Wir empfehlen bei MIG- Löten den Schweißbrenner mit Drahtseele auszurüsten.

17
16. Drahtvorschubgetriebe

Drahtvorschubgetriebe DV-25/4

2 4 5 8 10 12 14 16

1 3 6 7 13 15 17

19 20 21 23 25 27 29 31 33

18 22 24 26 28 30 32
E 2715-38

18
16.1 Ersatzteilliste Drahtvorschubgetriebe Typ: DV-25/4
13.09.2004

Pos. Bezeichnung Artikel-Nr.

Vier-Rollen-Getriebe DV-25/4, mit Zentralanschluss, mit Motor 111.718

1 Gewindeflansch MIG/MAG (Messingteil) 002.0.2875


Gewindeflansch MIG/MAG komplett 012.0.0287
(Zentralanschluss vormontiert)
Buchsenteil Steuerleitungsbuchse (o. Abb.) 002.0.2854

2 Linsenflachkopfschraube 090.0.0825

3 Isolierbuchse 002.0.2954
Kappe rot 003.0.1522

4 Rändelschraube M 4 x 20 090.0.1002

5 Rollenbolzen 002.0.2859

6 Bolzen 111.346

7 Wippe rechts 002.0.2866

8 Zylinderstift 090.0.0571

10 Gewindestange 111.344

12 Druckstück 110.548

13 Druckfeder 110.578

14 Wippe links 002.0.2865

15 Druckschraube 110.550

16 Einlaufseele 012.0.0377

17 Permanentmagnetmotor 24 V-DC 002.0.2630

18 Sechskantschraube 090.0.4335
Scheibe 090.0.1208
Federring 090.0.1408

19 Isolierflansch 002.0.2953

20 Getriebeisolierung 012.0.0285
Isolierbuchse 002.0.2877

19
Pos. Bezeichnung Artikel-Nr.

21 Getriebewinkel DV 25/4 111.720


22 Blechschutz 002.0.2870
23 Auslaufdüse MS für Stahl 6 x 2 x 48 002.0.0367
Auslaufdüse Kunststoff für Alu/leg. Stahl 6 x 2 x 51 103.001

24 Rollenbolzen 002.0.2873

25 Stahl/legierter Stahl
Drahtvorschubrolle mit Rille V ∅ 0,6 mm 002.0.2879
Drahtvorschubrolle mit Rille V ∅ 0,8 mm 002.0.2880
Drahtvorschubrolle mit Rille V ∅ 1,0 mm 002.0.2881
Drahtvorschubrolle mit Rille V ∅ 1,2 mm 002.0.2882

Alu
Drahtvorschubrolle ∅ 0,8 mm Alu 002.0.2884
Drahtvorschubrolle ∅ 1,0 mm Alu 002.0.2885
Drahtvorschubrolle ∅ 1,2 mm Alu 002.0.2886
Drahtvorschubrolle ∅ 1,6 mm Alu 002.0.2887

26 Rändelschraube M 4 x 10 090.0.1001

27 Halter Führungsdüse 002.0.2869

28 Antriebsritzel 002.0.2871
Schraube M 4 x 10 090.0.2137
Scheibe 5,3 090.0.9602

29 Führungsdüse MS für Stahl 5 x 1,5 x 40 002.0.2867


Führungsdüse Kunststoff für Alu/leg. Stahl 5 x 1,5 x 40 012.0.0373

30 Rändelschraube 002.0.2857

31 Druckrolle 002.0.2878

32 Messingmutter 025.1.1610

33 Einlaufdüse 002.0.2891

20
17. Gerätelisten und Schaltpläne
17.1 Geräteliste MIG-MAG IM 200
25.11.2004
el. Bez. Benennung Artikel-Nr.

A1 Platine ME-MAG-3.2 003.0.0437


Isolierplatte 002.0.0148
A2 Platine ME-EMV-1.3 003.0.0070

F1 Feinsicherung 1A träge - Steuertransformator 400V 003.0.1212

F2 Feinsicherung 1A träge - Steuertransformator 400V 003.0.1212

F3 Feinsicherung 0,5A träge - Lüfter 003.0.1220

F4 Feinsicherung 3,15 A träge - Steuertransformator 42V 003.0.1236

F5/ Temperaturschalter für Haupttransformator 001.0.0408


T1
F6/ Temperaturschalter für Gleichrichter 80° - Öffner 001.0.0406
V1

H1 Einsteckfassung 003.0.1239
Signalelement 230V-AC 003.0.1238

K1 Relais 24V-DC 010.0.1257

L1 Glättungsdrossel 111.924

M1 Drahtvorschubmotor 24V-DC 002.0.2630

M2 Lüfter 230V-AC 001.0.1323

Q1 Hauptschalter - Schweißbereich WAM271/10E 001.0.0078

Q2 Stufenschalter 7 - stufig - CH 001.0.0140

T1 Haupttransformator 111.922

T2 Steuertransformator prim. 400V - 230V Spar 001.0.1809


sek. 42V - 26V

V1 Gleichrichter 001.0.0221

Y1 Magnetventil 42V-AC 002.0.1602

17.2 Schaltplan MIG-MAG IM 200

21
1 2 3 4 5 6 7 8
L1 L2 L3 PE 3PH-400V/50-60Hz/PE
ext ext
1 2 3

min

max
X3
Rückbr./
burn back
PE
Drahtvorschub/
wire feed 4
Erdungs-
schraube 3
-Q1 -A1 X2
2
1
sw 1 2
Schweißzeit/ Pause/
weld timer intermission
sw 3 4
.2
sw
1 3 5 X1 ME-MAG-3.2
-K1 1 2 3 4 5 6 7 8
.7 2 4 6
Vervielfältigung oder Weitergabe nur mit unserer schriftlichen Genehmigung gestattet

-A2 -M2 1 2 3 4 5 6 7 8
PE M -M1

rt

br

rt
sw

sw L1
sw L2 PE + - gn
M
sw L3 sw sw =

rt
gn
sw

ME-EMV-1.3 -H1
rt
br
sw

rt
sw
-F3 0,5At -T2

rt
PE
-F6

1At
w1-0V w2-0V
sw rt rt
1 02
14/16 8/12 6/10 -F1 w2-42V -F5
.2 -Q1 w1-230V
sw rt

gn
15 13 11 7 9 5
Stufe 1-7

1At
w3-0V gn
-Q2
rt

rt
br

br
sw

sw

w1-400V 3,15At
sw rt rt

gn
w3-26V -F4 A1
-F2 -K1 -Y1
3 sw 1-sw
-T1 A2
3a
4 sw 2-sw
4a
5 sw 3-sw br br
5a Brennertaster
4-sw torch switch
5-sw
6 br 1-bl
-V1 A
6a ~
7 br 2-bl B
7a +
8 br 3-bl
8a
5-bl ~ + Brenner
~ -X1 torch
4-bl
-L1
9 rt 1-br
9a -
10 rt 2-br
10a
11 rt 3-br
~
= 1 2
- Werkstück
work piece
11a .1 -X2
4-br 3 4
.1
5-br 5 6
PE .1
PE 13 14
Erdungs-
schraube
Änderung Datum Name Datum Name Merkle
Schweißanlagen-Technik GmbH
Projektbez. =
a
gez. 23.11.04 Konrad Industriestraße 3
Stromlaufplan IM200 + SQ
b D - 89359 Kötz Auftragsnr. Zeichnungsnr. Blatt 1
c Telefon 08221 -915 - 0
gepr. Telefax 08221 - 32596 1 Bl.
d
Plotdatum: 24.11.04
18. EG Konformitätserklärung MIG-MAG IM 200

EG - Konformitätserklärung

Bezeichnung der Maschine: MIG/MAG-Schweißanlage

Maschinentyp: MIG-MAG IM 200

Die obengenannte Maschine entspricht aufgrund ihrer Konzeption und Bauart in der von uns
in Verkehr gebrachten Ausführung den Anforderungen folgender Richtlinien:

EG-Niederspannungsrichtlinie 73/23/EWG
EG-Richtlinie über elektromagnetische Verträglichkeit 89/336/EWG

Im Fall von unbefugten Veränderungen, unsachgemäßen Reparaturen oder Umbauten, die


nicht ausdrücklich von Merkle autorisiert sind, verliert diese Erklärung ihre Gültigkeit.

Angewandte Normen: EN 60974 - 1 / IEC 974 - 1 / VDE 0544 Teil 1


EN 60204 - 1 / IEC 204 - 1 / VDE 0113 Teil 1
EN 60974-10 / VDE 0544 Teil 10

Kötz, den 21. Oktober 2004


Wilhelm Merkle, Geschäftsführer
Merkle Schweißanlagen-Technik GmbH

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