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Les installations de traitement de gaz d’ALRAR sont conçues pour traiter le gaz
d’alimentation dans 04 trains (les trois premier train est construit en 1981 par la société
FLUOR TEXAS et le quatrième train est construit par la société MITSUBISHI HEAVY
INDUSTRIES en 1996) parallèles de capacité unitaire de 6,2 millions de M 3
/jour, en vue de la récupération du maximum de condensat et de GPL. Le gaz résiduaire
sec est réinjecté ou expédié par gazoduc vers HASSI R’MEL, ZARZAITINE et
STAH/MEREKSEN.
La capacité totale de traitement est de 25 MM S M 3 /jour de gaz brut. La
production totale en condensat est de l’ordre de 4800 TM/jour, celle du GPL est de
2800TM/jour.
Le gaz sec produit est destiné pour :
1/ Situation géographique :
Le champ d’ALRAR est située a 120 Km Nore Est de IN-AMENAS est d’altitude de
750 m et ce qui conserne le cléma il a les deux extrême en Eté la température peut atindre
50ºc et en Hiver elle peut atindre -5ºc.
Cette région et constitue de trois champs :
2/ Organigramme de la région :
Quand je suis arrivé au champ d’ALRAR Est je suis passé au bureau de formation
pour le programme de training j’ai commencé par la division de sécurité :
3/ Division Sécurité :
Service d’intervention :
Service de prévention :
4/ Division Exploitation :
Le gaz provient de puit est collecter au niveau de diviseur V-403 il se divise en trois
charge identiques de pression et de débit.
NB : la charge qui alimente le train N°4 il ne passe pas par le diviseur.
Parcourons le circuit de gaz au niveau de la section de haute séparation.
b. Déshydratation de gaz :
Le gaz est séché pour prévenir les problèmes de bouchage du^ au gel et au
givrage à basse température dans la phase de refroidissement et de détente en aval.
Le gaz provenant de V-102 est déshydraté dans l’un des deux sécheurs de gaz V-
121A/B munis de tamis moléculaire. Le gaz déshydraté est envoyé au filtre F-121, ensuite
traverse la batterie d’échangeurs E141, E-142, E-143 et E-144.
L’eau absorbée dans les sécheurs est éliminée par un courant de gaz de
régénération prélevé sur le courant principal en aval de F-121 et réchauffé à 274°c par
circulation d’huile chaude coté tube du réchauffeur E-122. Le gaz de régénération chaud
sortant au sommet du sécheur. Passe dans l’aéroréfrigérant E-123 pour être refroidi à
60°c. L’eau et les hydrocarbures condensés sont séparés de la vapeur dans le séparateur
V-122. L’eau est dirigée vers bourbier.
Les hydrocarbures liquides sont acheminés aux fins de recyclage en amont du
ballon V-103.
Le gaz de régénération refroidi est comprimé par les soufflantes C-121A/B ; puis
renvoyé vers la ligne d’entrée de E-101.
Les sécheurs de gaz V-121A/B sont séquentiellement basculés selon le cycle
suivant :
- Absorption : 12 heures.
- Régénération :
-chauffage : 15 minutes.
-régénération : 05 heures.
d. dééthanisseurV-161 :
Les liquides d’alimentation sont séchés pour prévenir les problèmes de bouchage
dû au gel et au givrage à basse température au niveau du dééthaniseur en aval.
Les liquides provenant du coalescer ME-131 sont déshydratés dans l’un des deux
sécheurs de liquide V-131 A/B munis de tamis moléculaire. Les liquides déshydratés sont
envoyés au filtre F-131, ensuite vers dééthaniseur V-161 à travers le préchauffeur E-166.
L’eau adsorbée dans les sécheurs est éliminée par un courant de gaz résiduel se
ramifiant sur la ligne de sortie de E-102 et réchauffé à 274°c par circulation d’huile chaude
coté tube du réchauffeur E-132. le gaz de régénération chaud, passe ensuite à travers
l’aéroréfrigérant E-133 pour être refroidi à 60°c et passe dans le séparateur V-132 l’eau
strippée est décantée et le gaz débarrassé de l’eau est utilisé comme gaz combustible
pour l’usine.
Les sécheurs de liquide V-131 A/B sont séquentiellement basculés selon le cycle
suivant :
- adsorption : 24h.
- Régénération :
-vidange : 01h
-dépressurisation : 0.5h
-chauffage : 5.5h
-refroidissement : 3.5h
-pressurisation : 0.5h
-remplissage: 01h
- Stand-by: 12h.
Après le séchage, les liquides de flash sont combines avec les liquides de
STAH/MRK avant d’être chauffés avec le résidu du débutaniseur dans l’échangeur E-166
après le chauffage préliminaire, le circuit est introduit dans le dééthaniseur V-161 au
niveau du 6ème plateau.
c) DééthanisseurV-161 :
- Le flux.
- Acheminer les produits liquides au stockage.
- Alimenter la colonne de fractionnement du GPL V-401.
- Alimenter les pompes d’injection du GPL P-163A/B.
Les produits de fond (212)c) sont refroidis à 38°c par échange avec les produits de
fond du dééthaniseur ; E-163 et les liquides de flash E-166 et la réfrigération au propane
dans E-167 avant d’être acheminés vers les bacs de stockage T-401 A/B/C (condensât N
SPEC) et T402 (condensât OFF SPEC).
Le fractionnement est assuré en vaporisant une partie liquide du plateau 1, avec de
l’huile chaude circulant coté tube de rebouilleur E-165.
a. introduction :
Vue aux conditions de process qu’il exige une source chaude afin de réaliser le
phénomène de fractionnement des liquides la boucle de huile chaude est installée pour ce
but.
Conclusion : le circuit de huile chaude fourni ces calories chaude pour ramener le gaz
traite aux traitement cryogénique consigne.
La boucle de propane comme un apport de frigorie joue un rôle très important dans
le traitement cryogénique de gaz naturel aussi aux rendements de récupération des
liquides.
Organisation de service :
Service géologie :
5/ Division Maintenance :
ORGANIGRAMME
DIVISION MAINTENANCE
C H E F D IV IS IO N M A IN T E N A N C E
S e r v ic e S e r v ic e S e c r é ta r ia t
P la n n in g /M é th o d e s E lé c tr ic ité In d u s tr ie lle T 2 / R 1
T 27 / R 18 T 50 / R 34 Effectif théorique : 215
Effectif réel : 151
S e r v ic e S e r v ic e O rd o n n a n c e m e n t
M é c a n iq u e In d u s tr ie lle In s tr u m e n ta tio n T 2 / R 2
T 48 / R 34 T 57 / R 39
S e r v ic e C a d re 5/
M é c a n iq u e In d u s tr ie lle E tu d e s T e c h n iq u e s
(T u rb o M a c h in e s ) T 2 / R 0
T 26 / R 22
Division Maintenance :
Définition de la maintenance :
- la surveillance du matériel.
- le suivi des dégradations et la remise a niveau en contrôlant les
performances.
- la surveillance des coûts et des disponibilités en recherchant les solutions
les plus simples.
- le contrôle de la diminution des performances du matériel.
a. Maintenance Préventive :
Planifiée :
-
Planifiée et réalisée sur les équipements névralgiques.
-
Préétablie sur des échéanciers à base horaire ou
calendaire.
Conditionnelle :
-
Vibrations.
- Température.
b. Maintenance Curative :
- Interchangeabilité, Quantité.
- installée, références constructeurs.
- Code SH, Quantité en stock.
- Analyse des cadences consommation P/R.
- Etablissement des préconisations pour.
- réapprovisionnements des stocks pour une période de 02 ans.
- Contrôle bon de commande avant réception matériel et relance des
litiges.
Système GMAO :
C’est une solution client/serveur développe avec développeur.
Rapier se compose des 08 modules suivants :
- le module de base.
- le module gestion de stock.
- le module de gestion des actifs.
- le module works.
- le module d’inspection.
- le module des gestions des achats.
- le module de gestion de projet.
- le module de gestion de budget.
Service instrumentation :
1. Section télécommunication :
Elle assure tous le réseau téléphonique base, zone industriel, complexe et avec
l’extérieur.
Section électropneumatique : elle prend en charge le contrôle et la révision des
instruments pneumatique.
Service électricité :
a. Section intervention :
a. Généralités :
La turbine à gaz General Electric, série 5002(B), est une machine pour service
intensif, à entraînement mécanique, deux arbres et cycle simple. La turbine comporte trois
éléments fondamentaux : le rotor du compresseur à flux axial et de la turbine haute
pression ; les chambre de combustion et le rotor de la turbine basse pression. La turbine,
le caisson d’admission et le caisson d’échappement sont tous montés sur la même base.
Les accessoires et les matériels de lancement sont montés sur une base séparée.
b. Conception :
Les avantages d’une machine à deux arbres (deux rotors) et directrice de deuxième
étage variable sont les suivants :
c. Description du fonctionnement :
La turbine a gaz est une machine endothermique, c’est à dire qu ‘elle produit elle
même le fluide qui fournit la puissance utilisée pour entraîner la machine utilisatrice.
L’air aspiré par la turbine est comprimé, au travers des 17 étages rotoriques du
compresseur axial, et dirigé vers la chambre de combustion ou, en se mélangeant au
combustible dans les proportions voulues, il se transforme en fluide moteur qui se détend
au travers des deux étages de la turbine, transformant ainsi son énergie thermique en
travail mécanique.
La compression de l’air s’effectue dans le premier étage de la turbine et dans le
compresseur axial qui ensemble constituent, pour les machines biarbre, le module
rotorique de haute pression et le module rotorique de basse pression ou (arbre de
puissance) sont séparés mécaniquement.
d. Caractéristiques générales:
e. Compresseur axial :
f. Turbine :
-nombre d’étages 01
-vitesse de rotation 1erétages. HP 5100tr/mn pour HP
- vitesse de rotation 2ème étages. BP 4670tr/mn pour BP
-température admission air 43°c
-pression admission air 0,949kg/cm 2
-Température d’échappement 510°c
-pression refoulement
-combustible Fuel Gaz
-système de lancement Moteur électrique
-système de contrôle Speed Tronic Mark02
-sens de rotation arbre S I H turbine
-chambres de combustion 12chambres
-Bougies 2
-Détecteur de flamme 2, aux ultraviolets
g. Compresseur axial :
h. Paliers :
i. Equipement de lancement :
a. Définition :
Le turbo expandeur est une machine tournante composée d’une roue de détente
(ou d’expansion) et d’une roue de compression reliées entre elles par un système de
lubrification et un système de contrôle.
c. Turbine Compresseur :
Il se compose de :
a. Section intervention :
b. Section préventive :
- le seuil de vibrations.
- alignements des pompes et des soufflantes.
- Contrôle des échangeurs.
- Contrôle des Aero et moteurs.
- Contrôles des vannes.
- Contrôle et nettoyage des sécheurs et filtres.
c. Cellule d’inspection :
a. Corps de la pompe :
Le corps de la pompe centrifuge multi étages est en deux parties a plan de joint
horizontal dans l’axe.
Les 2 demis corps sont assemblés par goujons.
Les volutes sont à double bec, opposés diamétralement pour assurer l’équilibrage
radial.
- de bagues d’usure.
- D’un coussinet central, arrêté en rotation par un point fixe formant palier
hydrodynamique.
- le corps de pompe prend appui sur son socle pour l’intermédiaire de 4
patins latéraux venant de fonderie avec les berceaux du demi cors
inférieur.
e. Mobile de la pompe :
- un arbre de pompe.
- des roues, munies de bagues d’usure, positionnée par des demi bagues
et des entretoises, entraînées par clavette.
- un chemise centrale.
- un chemise d’équilibrage coté butée.
- des bagues entretoises pour le réglage des garnitures mécaniques.
- des chemises d’arbre pour garnitures mécaniques.
- des paliers lisses à rotule.
- le demi manchon d’accouplement pompe moteur.
f. Paliers :
Pompes unilign :
- le « gelage » est éliminé aux surfaces du joint principal même après que
l’usure normale permis une certaine fuite.
- La perte d’aspiration durant le fonctionnement au cours de période
nominale n’endommagera pas les surfaces du joint, quelle que soit la
pression du corps.
- Dans le cas d’une défaillance totale du joint principal le joint UNI-LOK
résistera à la pleine pression de la pompe permettant la continuité du
fonctionnement.
Condition de fonctionnement des différents pompe de l’usine :
a. Description générale :
Le train compresseurs engrenage est supporté par un bâti de base en acier destiné
à être monté sur des fondations en béton.
Le carter extérieur du compresseur est partagé verticalement en deux et pourvu
d’un couvercle de bout et d’un couvercle autoclave. Les tubulures d’aspiration et de
refoulement sont soudées au carter et orientées verticalement vers le haut. Quatre pattes
servent comme appuis sur le bâti de base. Deux clavette insérées entre les deux pattes
des coté aspiration et le bâti de base constituent le point fixe, permettant ainsi à chaque
carter de se dilater librement vers le coté de refoulement.
Les carters intérieurs en acier coulé sont partagés horizontalement en deux pour
faciliter le montage et l’entretien.
Les rotors se composent d’un arbre en acier forgé et de quatre roues à aubes. Les
dernières sont de construction soudée ou brasée. Le piston d’équilibrage fait partie de
l’arbre.
Les boites étanches sont reliées à un système de barrage pour empêcher le gaz de
s’échapper vers l’extérieur des carters. Le barrage est effectué au moyen d’annaux
flottants qui sont alimentés d’huile de barrage.
Les paliers à patins en acier doublés de métal antifriction sont conçus pour
lubrification forcée. ils sont logés dans des carters séparés et bridés aux carters des
compresseurs.
-Fluide…………………………..gaz résiduel.
-Vitesse…………………………12960t/mn.
-Rotation………………….sens des aiguilles de la montre (vue coté aspiration).
-Humidité relative………….…...sèche
-Conditions d’aspiration
-Pression………………………..81,4 bars absolus
-Température……………………60°c
-Volume…………………………3005m cube/h.
d. Compresseur C251:
-Conditions de refoulements :
-Pression…………………………163.4bars absolus.
-Température…………………….127.6°c
-Volume………………………….1482 m cube/h.
e. Compresseur C252 :
-Conditions d’aspiration
-Pression………………………..161.5 bars absolus
-Température……………………60°c
-Volume…………………………1482m cube/h.
-Conditions de refoulements :
-Pression…………………………322.2bars absolus.
-Température…………………….130.7°c
Les échangeurs :
6/ Conclusion :
Ce séjour qui s’est étalé sur une période d'un moi, a été mis a profit pour
comprendre les procédures administratif et technique de la direction régional et en plus le
contact avec le personnel.
J’ai aussi décrit la procédure de traitement de gaz et pratiquement la description de
process du complexe Alrar concernant le circuit de gaz et de liquide aussi les boucle de
propane et l’huile chaude.
Sur le train, en plus les procédures d’exploitation et les problèmes courantes de
traitement, je me suis intéressé sur tout a la révision de train01 et la révision de la GT171
de la zone 15 ; ou j’été plus prés des équipements tournantes et statique, et de ce fait
comprendre mieux les machines car me familiariser avec ces équipements me permettra
de détecter la nature de quelque problèmes.