Universidad del SABES, Centro

Irapuato MATERIA: DISEÑO DE INSTALACIONES Y MANEJO DE

MATERIALES. Actividad 4. ESTIMACION DISTRIBUCION Y CONTROL
DE COSTOS DE
MANTENIMIENTOS

INTEGRANTES:

 SAMUEL GUADALUPE CABRERA OVIEDO

 KARLA TERESITA OÑATE VENEGAS
 DULCE BERENICE GONZALEZ GRANADOS
 ERIK JOSE CADENA MUÑIZ
 LUIS FERNANDO ALVAREZ LUNA

MATERIA:
DISEÑO DE INSTALACIONES Y MANEJO DE MATERIALES

DOCENTE:
RICARDO DEL CAMPO ESCALERA

CENTRO:
UNIVERSIDAD DEL SABES IRAPUATO

ACTIVIDAD:
ACTIVIDAD 4 ESTIMACION, DISTRIBUCION Y CONTROL DE COSTOS DE
MANTENIMIENTO

FECHA DE ENTREGA:
05-NOVIEMBRE-2019

Página 1
INDICE:

Portada...............................................................................................................1
Introducción......................................................................................................3
Layout de la planta...........................................................................................5
Layout segmentado de proceso.....................................................................6
Diagramas de proceso y flujo.........................................................................7
Flujo y manejo de materiales.........................................................................12
Mantenimiento y conservación de las instalaciones...................................34
Conclusiones....................................................................................................47
INTRODUCCION:
Para el inicio de este proyecto el equipo definió y determino investigar una planta en
general que fue Schaeffler Irapuato, pero quien es Schaeffler o a que se dedica y porque
fue importante la elección de la planta para desarrollar el proyecto.
Schaeffler es una empresa de rodamientos de origen alemán y abrió sus puertas el 21 de
octubre de 2008 con una capacidad inicial de 400 empleados y con una producción
dividida entre productos industriales y automotrices. Actualmente después de 11 años de
actividad laboral son cerca de 1200 empleados entre ellos directos e indirectos y su
producción está enfocada en el ramo automotriz en su totalidad produciendo baleros y
componentes con la mejor tecnología y calidad para cada uno de sus clientes en México y
en otras partes del mundo.

PRINCIPALES CLIENTES:
Entre los clientes mas destacados se encuentra GM, VOLKSWAGEN, AUDI, FORD,
NISSAN, HARLEY DAVIDSON, CHRYSLER, entre otros Schaeffler es proveedor de
componentes ensamblados y no ensamblados para todas estas marcas reconocidas
consolidándose en el mercado como un fuerte distribuidor automotriz. Nuestro equipo
decidió realizar el proyecto aquí ya que es una empresa que ya esta establecida y en
teoría debería de tener procesos y métodos robustos y como un ejemplo a seguir además
de que se puede conseguir la información con facilidad ya que algunos integrantes
laboran aquí.
LAYOUT DE LA PLANTA:
LAYOUT SEGMENTADO DEL PROCESO ELEGIDO PARA REALIZAR LOS
DIAGRAMAS DE FLUJO Y DE PROCESO:
Diagrama de proceso

Se puede decir que la gráfica de flujo de proceso es una representación gráfica de la

secuencia de todas las operaciones, los transportes, las inspecciones, las esperas y los
almacenamientos que ocurren durante un proceso. Incluye, además, la información que se
considera deseable para el análisis, por ejemplo, el tiempo necesario y la distancia recorrida.
Sirve para las secuencias de un producto, un operario, una pieza, etcétera.

La grafica de flujo de proceso, combina la gráfica de operaciones con la gráfica de proceso. La

grafica de operaciones usa solo un símbolo que es el círculo o símbolo de operación. La gráfica
de proceso es solo cinco veces más ya que usa los cinco símbolos de la gráfica de proceso. Una
diferencia es que las piezas que se adquieren en el exterior se tratan igual que las
manufacturadas. No existe un formato estándar para hacer la gráfica de flujo del proceso.

Su objetivo es proporcionar una imagen clara de toda secuencia de acontecimientos del

proceso. Mejorar la distribución de los locales y el manejo de los materiales. También sirve para
disminuir las esperas, estudiar las operaciones y otras actividades en su relación recíproca.
Igualmente, para comparar métodos, eliminar el tiempo improductivo y escoger operaciones para
su estudio detallado.

Su objetivo es proporcionar una imagen clara de toda secuencia de acontecimientos del

proceso. Mejorar la distribución de los locales y el manejo de los materiales. También sirve para
disminuir las esperas, estudiar las operaciones y otras actividades en su relación recíproca.
Igualmente, para comparar métodos, eliminar el tiempo improductivo y escoger operaciones para
su estudio detallado.
 A continuación, se muestra un diagrama de proceso elegido de la empresa Schaeffler es un
proceso de un balero que si es ensamblado en planta y se demuestran todas las operaciones
por la que pasa la pieza hasta llegar al cliente final.

Diagrama del proceso de operaciones:

Proceso del anillo externo.

Inicio llegada de material a planta

Surtido de material de almacén a producción

Tratamieto termico

Rectificado de caras

Rectificado de diametro interno/externo

Lavado de material

Ensamblado de componentes

Inspeccion Final Visual GP12

 Proceso del anillo interno:

Inicio de llegada Ensamble de componentes:de material a planta

Surtido de material de almacen a produccion

Tratamiento Termico

Rectificado de caras

Recticado de diametro Interno/Externo

Lavado de material

Ensamblado de componentes
Inspeccion Final GP12
 Universidad del SABES, Centro
Irapuato MATERIA: DISEÑO DE INSTALACIONES Y MANEJO DE
MATERIALES. Actividad 3. MANTENIMIENTO Y CONSERVACION DE LAS
INSTALACIONES.
24 de octubre del 2019

Llegada de material rectificado anillo

interno/externo

Inspeccion visual con camaras (Caras, Diametro

externo,Diametro interno)

Insercion del primer seguro del ensamble en

el anillo externo

Insercion de agujas del rodamiento /Conteo

de agujas delrodamiento

Insercion del anillo interno con el anillo

externo y las agujas

Estacion 1 Colocacion delrodamiento en la

ensambladora

Estacion 2 Inspeccion de juego

radial/diametro interno

Estacion 3 Orientacion del primer seguro a 90°

Estacion 4 Colocaciondegrasaalrodamiento

Estacion 5 Colocacion del segundo seguro

orientado a 90° respecto al primero

Estacion 6 Limpieza

Estacion 7 Validacion de la orientacion de los

seguros

Estacion 8 Medicion de diametro

externo, altura y diametro de los
seguros del anillo externo

Estacion 9 Chequeo de rotacion

Estacion 10 Dureza

Página
Esta1cion 11 Marcado laser de balero
Tiempos ciclo de cada proceso:

Rectificado de anillo interno:0.090 seg por pieza, 666 piezas por hora, 16000 piezas por día.

Rectificado de anillo externo: 0.090 seg por pieza, 666 piezas por hora, 16000 piezas por día.

Ensamble de componentes:0.065 seg por pieza, 923 piezas por hora, 22153 por día.

Página 11
FLUJO Y MANEJO DE MATERIALES

A continuación, se muestran los procesos y métodos que existen en la empresa para el manejo y
control de materiales dentro de lo que es la logística interna de la planta.

Recibo de material indirecto facturado

1. OBJETIVO Establecer los lineamientos generales para el recibo de facturas de

materiales indirectos
2. ÁREAS DE APLICACIÓN: Recibo, compras, proveedores.
3. TERMINOLOGÍA: PO. -Orden de compra
4. RESPONSABILIDADES: Es responsabilidad del personal de compras notificar al proveedor
que solo puede entregar material facturado con una PO al área de recibo. Es responsabilidad
del proveedor entregar a recibo el material facturado. Es responsabilidad de recibo, recibir
solo material facturado y con una PO, así como ingresar en sistema y enviar a pago su
factura.
5. MÉTODO
A. Personal de compras envía la PO al proveedor, notificándole que solo puede entregar el
material en el área de recibo, de lo contrario la empresa no se responsabiliza si su pago
no se hace en los términos acordados.
B. Proveedor entrega el material facturado al área de recibo.
C. Personal de recibo, del almacén de material indirecto, recibe material solo con factura
y una PO previamente enviada por compras.
D. Personal de recibo ingresa factura en sistema y envía a cuenta por pagar.

Abastecimiento de componentes

6. OBJETIVO Mantener el Supermercado en continuo reabastecimiento de componentes en

tiempo y cantidad asegurando el flujo de materiales entre almacén y las áreas de
producción
7. ÁREAS DE APLICACIÓN Almacén de componentes, Supermercado y área de traspaleo.
8. TERMINOLOGÍA
9. RESPONSABILIDADES
 Es responsabilidad de personal de las rutas del tugger el reabastecer las
áreas productivas.
  Es responsabilidad del área de traspaleo el reempaque de materiales que por la
naturaleza del empaque no se puede entregar en contenedor original a producción.
 Es responsabilidad de Producción el hacer los requerimientos de los componentes que
se entregan por kits, también es su responsabilidad de hacer los requerimientos de
componentes al tugger de manera oportuna y con la anticipación correspondiente para
que el tugger pueda hacer la recolección y entregar a tiempo; también es su
responsabilidad mantener la identificación de los componentes y del buen uso y manejo
de los componentes en el área productiva.
 Es responsabilidad del Personal del Almacén el reabastecimiento de componentes en el
supermercado y su oportuno registro en el sistema, reabastecer también el área de
traspaleo, así como de las entregas de kits de componentes a las líneas que así lo
solicitan.

10. MÉTODO
A. El personal del almacén debe hacer un recorrido por todo el supermercado verificando
que materiales requieren de ser reabastecidos.
B. El personal de almacén toma nota de los materiales necesarios y se dirige a la terminal de
SAP para verificar las disponibilidades de materiales en almacén y su ubicación SAP
LS24.
C. El personal del almacén con ayuda de la plataforma de elevación se dirige a las
ubicaciones donde el SAP indica que se encuentra el material almacenado
D. El personal de almacén selecciona al material a ser transferido al supermercado
respetando el PEPS (Primeras entradas, primeras salidas) y lo lleva a su localidad
especifica en el supermercado.
E. De manera muy similar los componentes a ser traspaleados a contenedores más
pequeños también son seleccionados en el almacén y trasladados al área de traspaleo,
donde serán reempacados y llevados a su ubicación en el supermercado.
F. Los materiales que se entregan en Kits se hacen siguiendo el mismo método de selección
en el almacén y se colocan en plataformas las cuales serán llevadas por el tugger a las
áreas donde está siendo requerido dicho material.
G. En cualquiera de los casos de reabastecimiento de componentes al supermercado, el
personal de almacén se debe dirigir a la terminal del SAP para hacer el registro
correspondiente en sistema, ya sea de transferencia al supermercado SAP MB1B o de
entrega a las órdenes de producción SAP /SGD/PP_WO10.
H. Para todo el material de empaque que se entrega vía tugger, el personal de almacén
debe seguir el mismo procedimiento de los componentes solo que estos son cargados al
centro de costos de empaque SAP MB1A.
 I. Los componentes que son regresados al almacén por cambio de tolerancia o modelo,
estos se regresan al supermercado siguiendo la instrucción de operación de retorno de
materiales.

Recibo de material productivo

11. OBJETIVO Establecer los lineamientos generales para el recibo por medio del Sistema
SAP de todo tipo de materiales directos que se reciban en Almacén de planta.
12. ÁREAS DE APLICACIÓN Almacén de Materia Prima. Calidad Inspección Recibo y
Planeación,
13. TERMINOLOGÍA
 Supermercado: Parte del almacén que comprende materia prima para ensamble
entregada vía Tugger.
 Material Productivo: Todo el material que forma parte del ensamble terminado, desde
materia prima como aceros y forja, componentes de ensamble, y grasas o lubricantes
incluidos en el BOM del producto, todos estos materiales deben suministrarse a
producción bajo el concepto de PEPS “Primeras entradas Primeras salidas”
 Material Indirecto: Todos los materiales que no forman parte del BOM y que son usados
en los procesos productivos, como los aceites, detergentes y demás productos químicos
que tienen caducidad, se deberán suministrar a los procesos bajo el concepto de PEPS
“Primeras Entradas, Primeras Salidas”.
14. RESPONSABILIDADES
 Es responsabilidad del Personal de Compras y Comodity managers, el generar
correctamente las Órdenes de Compra y programas de entrega (Scheduling Agreement)
en SAP previo a los acuerdos comerciales con el proveedor de cada artículo.
 Es responsabilidad de los planeadores (MRP´s) enviar las Órdenes de Compra o
Scheduling agreements a los proveedores, solicitando la entrega oportuna en cantidad y
fecha, que la entrega sea en donde se indica en la orden de compra y exigir la correcta
documentación para entrega de los artículos así como asegurarse de proporcionar todos
los documentos necesarios para la importación al personal de comercio exterior, así
como los documentos e información necesaria al personal de almacén, Es
responsabilidad también de los MRP´s gestionar con proveedores la nota de crédito o
Factura para hacer las cancelaciones de recibo o recibo extra según aplique la
discrepancia encontrada en la verificación de los materiales recibidos.
 Es responsabilidad del departamento de Comercio Exterior importar al País los materiales
de origen extranjero, así como informar al Almacén sobre la fecha estimada de arribo a la
planta de dicha mercancía vía electrónica.
  Es responsabilidad del Personal de Almacén la recepción, revisión y resguardo de los
materiales y documentos, así como el realizar las reclamaciones sobre calidad en el
recibo, y de generar los registros adecuados en SAP, de cuidar la integridad de los
materiales hasta ser entregados a las áreas productivas. También es su responsabilidad
reportar inmediatamente a personal de planeación de proveedores sobre cualquier
diferencia en las cantidades recibidas y las facturadas por el proveedor (Discrepancias de
Recibo) para su aclaración.
 Es Responsabilidad del área de Inspección en Recibo el liberar los materiales a tiempo
para su correcto resguardo dentro el almacén o liberación para abastecimiento a las
líneas de producción.

15. MÉTODO
E. Personal de Planeación envía el Plan de Entregas a los proveedores y les especifica
detalles de entrega y embarque, de igual manera los documentos necesarios para la
importación, recibo y pago, así como datos generales del Agente Aduanal encargado de
realizar la importación.
F. Personal de Planeación entrega a personal de Trafico y a personal de Recibo las facturas
que corresponden al embarque que está por llegar a planta.
G. Personal de Comercio Exterior recibe la información y documentación sobre cada
embarque y se inicia proceso del despacho aduanero, una vez terminado el proceso, el
personal de Comercio Exterior informara al personal de Recibo y planeación los
materiales importados y la hora estimada de arribo de dichos materiales a la planta de
Irapuato vía electrónica.
H. El embarque estará llegando con su pedimento de importación por la aduana
correspondiente, mismo que deberá ser entregado posteriormente para anexarlo al
expediente.
I. El Transportista entregará en planta los materiales importados en el Almacén de material,
dicho material siempre deberá contar con su pedimento de Importación completo y con los
sellos de que paso por la aduana, así mismo para cajas cerradas deberá traer su sello
fiscal en las puertas.
J. Durante la descarga de materiales el personal de Recibo deberá revisar que los
materiales cumplen con el empaque adecuado y que dicho material se encuentra en buen
estado aplicando los criterios mencionados en la instrucción INSC9066 “Preservación de
empaque”.
K. Personal de Recibo revisará que los materiales recibidos sean los mencionados en las
facturas en caso de discrepancias deberá dar aviso inmediato a personal de Planeación
de Proveedores y a Trafico, de igual manera deberá revisar que llegue completo y que
traiga el pedimento correspondiente.
L. El personal de Recibo deberá firmar y sellar al transportista de recibido la carta porte con
las observaciones que apliquen y deberá entregar al Departamento de Comercio Exterior
todos los pedimentos recibidos al día siguiente de su recepción.
M. Personal de Recibo genera la Entrada de Materiales en SAP usando la transacción
“MIGO” en caso de materiales con órdenes de compra y plan de entregas y la transacción
“MB11” para los materiales de transferencia, en este proceso se captura en sistema
número de parte, cantidad y batch del proveedor (Lote de Producción, Orden de
Producción o Colada) en caso de que la identificación del material no presente este dato,
Personal de Inspección Recibo y de Recibo de Materiales decidirán que lote de proveedor
asignar, puede ser el número de factura, fecha de recibo o algún otro dato que pueda
servir para el rastreo del material. En el caso de materiales a los cuales no se les pueda
dar entrada y por el volumen y clasificación de estos deban ser ubicados en uno de los
racks o espacios en almacén, el personal de Recibo deberá colocar una hoja blanca con
la leyenda “Material en Proceso de Recibo”.
N. En el recibo de los materiales el sistema genera un batch en automático para cada lote
recibido manteniendo un enlace entre el lote del proveedor y el batch creado por el
sistema.
O. Personal de Recibo genera la Orden de Transporte con la Transacción ¨LT06¨ para
asignarle una ubicación genérica de almacén al material, el material deberá estar
identificado con la Orden de Transporte durante el tiempo que este en el almacén,
Personal de Recibo también colocara una etiqueta redonda de un color determinado por
mes indicando el mes en el que se recibió el material, esta etiqueta solo es una ayuda
visual para el sistema FIFO.
P. Para el material que por sistema esté libre de inspección, Personal de Recibo coloca el
material identificado (Orden de Transporte) en las áreas de pre almacenado.
Q. Para el material que deba ser inspeccionado por calidad (Material en “Q”) el Personal de
Recibo debe identificar el material y tomar la cantidad de tres piezas por cada batch que
daba ser inspeccionado, identificar la muestra y ubicarla en el área de Inspección Recibo,
El resto del material también identificado se colocará en las áreas de pre almacenamiento
o pueden ser también almacenadas en ubicaciones, El material en estatus “Q” no podrá
ser utilizado en producción hasta ser liberado en sistema por el área de Inspección
Recibo.
R. Para el material que debe ser inspeccionado Personal de almacén debe esperar el
dictamen de calidad, en caso de que el material no este dentro de las especificaciones
requeridas, Personal de Calidad seguirá su proceso de reclamo de proveedores y el
material se aislara para no ser utilizado hasta recibir nuevo aviso.
S. Personal de almacén debe asegurarse de colocar el material en la ubicación disponible y
asignar en SAP la ubicación o ubicaciones en donde se colocó el material asegurando
también que la identificación quede frente al rack de manera visible para todo el personal,
en caso de dictamen negativo Personal de Inspección Recibo continua siguiendo lo
indicado en sus procesos de inspección.
T. Para el caso de material que pertenezca al Supermercado, no podrá ser transferido hasta
posterior a la liberación de inspección de recibo.
U. Personal de Almacén deberá acomodar dicha mercancía de Supermercado en su correcta
ubicación
V. Personal de almacén deberá hacer una transferencia de “Storage Location” con la
transacción MB1B y el movimiento 311.
W. Personal de Recibo entregará el Pedimento Original al Personal de Trafico.
X. Las facturas selladas deberán ser enviadas al departamento de Finanzas en planta.
Y. Finanzas deberá verificar las facturas y avisar de inmediato al personal de Recibo en caso
de haber alguna diferencia entre lo recibido en SAP y lo capturado en el recibo de los
materiales.
Z. Personal de Recibo deberá aclarar las diferencias con Personal de Finanzas.
AA.Cuando exista un Producto Terminado que sea de retorno del cliente por un problema de
calidad, este material debe ser ingresado a planta (En sistema), posteriormente se debe
contactar al Ingeniero de Calidad del segmento donde se generó el problema y enviar el
material no conforme al área de cuarentena del segmento y seguir el procedimiento de
producto no conforme para dar disposición a este material.
BB.Cuando, por necesidades de almacén, un material deba ser reubicado de una localización
de almacén a otra (Bin a bin) primeramente se debe verificar que la cantidad en la
ubicación de origen corresponde a lo que indica el sistema SAP, debe tomarse el total del
material de la ubicación original y llevarlo a la nueva ubicación e inmediatamente hacer el
cambio en el sistema SAP transacción LT01 o LT10 asignándole la nueva ubicación al
material.
CC.En caso de verificaciones físicas de materiales recibidos se considera discrepancia de
recibo cualquier diferencia de piezas de más o de menos. Personal de Recibo de
materiales debe hacer el reclamo logístico y el MRP debe conseguir la factura o Nota de
crédito con el proveedor correspondiente en los siguientes 7 días naturales a partir del
recibo en sistema.
DD.La cantidad de material que no llegue a planta se bloqueará en sistema hasta aplicar la
nota de crédito y para las diferencias a favor se aplicará el recibo del complemento al
recibir la factura correspondiente.
 Universidad del SABES, Centro
Irapuato MATERIA: DISEÑO DE INSTALACIONES Y MANEJO DE
MATERIALES. Actividad 3. MANTENIMIENTO Y CONSERVACION DE LAS
INSTALACIONES.
24 de octubre del 2019

PROGRAMA DE SEGURIDAD, SALUD OCUPACIONAL

Y
PROTECCIONALMEDIOAMBIENTE2018(P1yP2)
I. OBJETIVO
1. Mantener un Sistema de Gestión en Seguridad, Salud Ocupacional y Protección al Medio Ambiente
2. Cumplir con nuestra filosofía de Fit For Quality promoviendo todas las acciones necesarias para prevenir losaccidentes de trabajo e
impactos ambientales contribuyendo así a lograr el cero defectos
3. Dar cumplimiento a los objetivos establecidos para seguridad y protección al medio ambiente
4. Cumplir con las normas gubernamentales vigentes en Seguridad, Salud Ocupacional y Protección al medio ambiente
5. Buscar disminuir el ausentismo por enfermedad General y Accidentes de trabajo
6. Promover una cultura en Seguridad, Autocuidado a la Salud y protección al medio ambiente.

II.ACCIONES

ACTIVIDADES ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC RESPONSABLE STATUS
CONTROL DEL SISTEMA DE SEGURIDAD LABORAL, SALUD Y
Jun
MEDIO AMBIENTE

Página
18
 Universidad del SABES, Centro
Irapuato MATERIA: DISEÑO DE INSTALACIONES Y MANEJO DE
MATERIALES. Actividad 3. MANTENIMIENTO Y CONSERVACION DE LAS
INSTALACIONES.
24 de octubre del 2019
Revisión gerencial en Seguridad y Medio Ambiente A. Carrillo/ O. Islas ◆

Página
18
Revisión y control de Indicadores en seguridad en Junta Mensual de
operaciones Dirección Gral. Q
Revisión y control de indicadores Medioambientales
O Islas Q
◆
N. Milan /E. Apango
Elaboración y envió de Cedula de Operación Anual
/O. Islas
Auditorías Internas de Seguridad
R. Alvarado/ A.
Rosas/Supervisores Q
Auditoria corporativa de ISO 14000, OHSAS 18000 & ISO 50001
A. Carrillo/ O. Islas
Plan de acción e implementación de las observaciones de la Auditoria
O. Islas /A. Carrillo
MONITOREO Y CONTROL MEDIO AMBIENTE

Q
Control de manejo, almacenamiento y disposición de residuos Norma Milan/ E.
peligrosos Apango/ O. Islas
N. Milan/E.
Monitoreo de emisiones a la atmosfera anual
Apango/O Islas

Página
19
Monitoreo de la Calidad de Agua residual
N. Milan/E.
Apango//O. Islas Q
Norma Milan /O.
Estudio norma 004 para lodos biológicos y fisicoquímicos
Islas

Q
G. Moreno/ H.
Cambiar lámparas por focos ahorradores
Figueroa
MONITOREO Y CONTROL SEGURIDAD LABORAL
Cambiar el sistema de alarma con sensores de humo en toda la
planta 1 O. Islas Q
Q
Mantenimiento Preventivo de Sistemas de Supresión de Incendios H. Suarez/A.
de equipo de Tratamiento térmico carrillo/O. Islas
A. Carrillo/J. Solís/
Revisar sistema de tierras de colectores y pararrayos
R. Darío
Instalar Sistema de Supresión de incendios en Colectores de Polvo
Héctor Suarez / O.
Islas Ø
Instalar nuevas cámaras en puntos críticos
R. Darío Ø
Actualizar Plano de Rutas de evacuación y extintores
G. Moreno/ J. Solís Q
Actualizar Programa Interno de Protección Civil planta 2
A. Rosas /O. Islas ◆
Elaborar el Análisis de Riesgo en líneas de Ensamble y Ensamble TC
O. Islas Q
Elaborar el Análisis de Riesgo en Maquinados, Maquinados TC y
remanufacturado O. Islas Ø
Elaborar el Análisis de Riesgo en Prensas P1 y P2 y Tratamiento
Térmico O. Islas Q
 Ø
Elaborar el Análisis de Riesgo en Taller Mecánico, Mantenimiento
brazing O. Islas

◆
R. Alvarado / O.
Revisión y actualización de EPP Ensamble
Islas

◆
R. Alvarado / O.
Revisión y actualización de EPP Maquinados
Islas
Revisión y actualización de EPP Maquinados TC
A. Rosas/O. Islas ◆
Revisión y actualización de EPP Ensamble TC
A. Rosas/O. Islas ◆
Revisión y actualización de EPP Trensas TC
A. Rosas/O. Islas ◆
Revisión y actualización de EPP Bonding TC
A. Rosas/O. Islas ◆

Página 21
Revisión y actualización de EPP Breazing TC
A. Rosas/O. Islas ◆
◆
R. Alvarado / O.
Revisión y actualización de EPP tratamiento Térmico y Prensas
Islas

◆
R. Alvarado / O.
Revisión y actualización de EPP Mantenimiento y Taller Mecánico
Islas

◆
Monitoreo de medio ambiente laboral Ruido, Iluminación,
Vibraciones, y Temperatura planta 1 N. Milan / O Islas

◆
Monitoreo de medio ambiente laboral Ruido, Iluminación,
Vibraciones, y Temperatura planta 2 A. Rosas / O Islas
CAPACITACION Y DIFUSION

Cursos de inducción en Seguridad y Protección al Medio Ambiente

Capacitación/ EHS Q
Realizar tríptico de bienvenida
I. Sánchez/O. Islas ◆
Realizar tríptico sobre Ruido
O. Islas/ E. Apango ◆
Realizar tríptico sobre Drogadicción
R. Alvarado/ O. Islas ◆
Q
A. Rosas/I.
Curso de Primeros Auxilios a Brigada de Emergencia Planta 1 y 2
Sánchez/O. Islas

Q
Curso de Prevención y Combate de Incendios a Brigada de A. Rosas/E.
Emergencia Planta 1 y 2 Apango/O. Islas
Curso de manejo de Sustancias Peligrosas a Brigada de Emergencia
Q
A. Rosas/N. Milan/O.
Planta 1 y 2 Islas

Q
A. Rosas/I.
Curso de Formación de Brigada de Emergencia Planta 1 y 2
Sánchez/O. Islas

Página
22
Curso de manejo de Montacargas Planta 1 y 2
J.C. Alcántara Q
Realizar capacitación sobre el sistema GHS
E. Apango/N.
Milan/O. Islas Q
Q
N. Milan/ E.
Hacer el cambio de las MSDS a sistema GHS
Apango/O. Islas

Ø
Iniciar la Revisión en el sistema de todas las sustancias con el nuevo Norma Milan/ O.
sistema GHS Islas
MONITOREO Y CONTROL SALUD
R. Alvarado/ J.
Exámenes médicos a personal de Nuevo ingreso
García
Evaluación y control de Polvos Totales en medio ambiente laboral
A. Rosas / O Islas ◆
 Universidad del SABES, Centro
Irapuato MATERIA: DISEÑO DE INSTALACIONES Y MANEJO DE
MATERIALES. Actividad 3. MANTENIMIENTO Y CONSERVACION DE LAS
INSTALACIONES.
24 de octubre del 2019

◆
Evaluación y control de Polvos respirables en puntos de operación
donde se genere A. Rosas / O Islas
Evaluación y control neblinas de aceite
A. Rosas / O Islas ◆
◆
Evaluación y control de vapores de Ac. Sulfúrico, Hidróxido de Sodio
y fosfato de zinc A. Rosas / O Islas

Q
Diagnóstico precoz y tratamiento oportuno a través de consulta I. Sánchez/A.
medica Rosas/O. Islas

Q
Prevención de enfermedades gastro- intestinales a través auditorias
comedor I. Sánchez/O Islas

Ø
Saludable/I.
Monitoreo de calidad de Alimentos de comedor
Sánchez

Q
I. Sánchez/A.
Limitación del daño a través de atención medica de Urgencias
Rosas/ O. Islas
Semana de la Seguridad, la Salud y el Medio Ambiente
I. Sánchez/O Islas ◆
Q
I. Sánchez/A.
Programa preventivo de vías respiratorias
Rosas/O. Islas

Q
I. Sánchez/A.
Programa preventivo de problemas auditivos
Rosas/O. Islas

Página
24
NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-004-STPS-1999, SISTEMAS DE
PROTECCION Y DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD EN LA MAQUINARIA Y
EQUIPO QUE SE UTILICE EN LOS CENTROS DE TRABAJO
MARIANO PALACIOS ALCOCER, Secretario del Trabajo y Previsión Social,
con fundamento en los artículos 16 y 40 fracciones I y XI de la Ley Orgánica de la
Administración Pública Federal; 512, 523 fracción I, 524 y 527 último párrafo de la
Ley Federal del Trabajo; 3o. fracción XI, 38 fracción II, 40 fracción VII, 41, 43 a
47 y 52 de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización; 3o., 4o. y 35 del
Reglamento Federal de Seguridad, Higiene y Medio Ambiente de Trabajo; y 3o.,
5o. y 22 fracciones I y XIII del Reglamento Interior de la Secretaría del Trabajo y
Previsión Social, y
CONSIDERANDO
Que con fecha 13 de junio de 1994, fue publicada en el Diario Oficial de la
Federación la Norma Oficial Mexicana NOM-004-STPS-1993, Relativa a los
sistemas de protección y dispositivos de seguridad en la maquinaria, equipos y
accesorios en los centros de trabajo;
Que esta dependencia a mi cargo, con fundamento en el artículo cuarto
transitorio primer párrafo del Reglamento Federal de Seguridad, Higiene y Medio
Ambiente de Trabajo, publicado en el Diario Oficial de la Federación el 21 de
enero de 1997, ha considerado necesario realizar diversas modificaciones a la
referida Norma Oficial Mexicana, las cuales tienen como finalidad adecuarla a las
disposiciones establecidas en el ordenamiento reglamentario mencionado;
Que con fecha 26 de mayo de 1998, en cumplimiento de lo previsto en el
artículo 46 fracción I de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización, la
Secretaría del Trabajo y Previsión Social presentó ante el Comité Consultivo
Nacional de Normalización de Seguridad, Higiene y Medio Ambiente Laboral, el
Anteproyecto de Modificación de la presente Norma Oficial Mexicana, y que en
esa misma fecha el citado Comité lo consideró correcto y acordó que se publicara
en el Diario Oficial de la Federación;
Que con el objeto de cumplir con los lineamientos contenidos en el acuerdo
para la desregulación de la actividad empresarial, publicado en el Diario Oficial de
la Federación el día 24 de noviembre de 1995, las modificaciones propuestas a la
presente Norma fueron sometidas por la Secretaría de Comercio y Fomento
Industrial a la opinión del Consejo para la Desregulación Económica, y con base
en ella se realizaron las adaptaciones procedentes, por lo que dicha dependencia
dictaminó favorablemente acerca de las modificaciones contenidas en la presente
Norma;
Que con fecha 9 de diciembre de 1998, en cumplimiento del Acuerdo del
Comité y de lo previsto en el artículo 47 fracción I de la Ley Federal sobre
Metrología y Normalización, se publicó en el Diario Oficial de la Federación el
Proyecto de Modificación de la presente Norma Oficial Mexicana, a efecto que
dentro de los siguientes 60 días naturales a dicha publicación, los interesados
presentaran sus comentarios al Comité Consultivo Nacional de Normalización de
Seguridad, Higiene y Medio Ambiente Laboral;

Página
25
 Que no habiendo recibido comentarios al presente Proyecto de Modificación de
Norma Oficial Mexicana y adicionando el capítulo Unidades de Verificación en
cumplimiento a la fracción V del artículo 28 del Reglamento de la Ley Federal
sobre Metrología y Normalización, el Comité Consultivo Nacional de Normalización
de Seguridad, Higiene y Medio Ambiente Laboral, otorgó la aprobación respectiva,
se expide la siguiente:
NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-004-STPS-1999, SISTEMAS DE
PROTECCION Y DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD EN LA MAQUINARIA Y
EQUIPO QUE SE UTILICE EN LOS CENTROS DE TRABAJO INDICE
1. Objetivo
2. Campo de aplicación
3. Referencias
4. Definiciones
5. Obligaciones del patrón
6. Obligaciones de los trabajadores
7. Programa Específico de Seguridad e Higiene para la Operación y
Mantenimiento de la Maquinaria y Equipo
8. Protectores y dispositivos de seguridad
9. Unidades de
verificación
Apéndice A Tarjeta
de aviso
Apéndice B Contenido mínimo de los dictámenes de las unidades de
verificación
10. Vigilancia
11. Bibliografía

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 12. Concordancia con normas internacionales
Guía de referencia protectores y dispositivos de seguridad
1.Objetivo
Establecer las condiciones de seguridad y los sistemas de protección y
dispositivos para prevenir y proteger a los trabajadores contra los riesgos de
trabajo que genere la operación y mantenimiento de la maquinaria y equipo.
2. Campo de aplicación
La presente Norma rige en todo el territorio nacional y aplica en todos los centros
trabajo que por la naturaleza de sus procesos empleen maquinaria y equipo.
3. Referencias
Para la correcta interpretación de esta Norma, deben consultarse las siguientes
normas oficiales mexicanas y normas mexicanas vigentes:
NOM-001-STPS-1993, Relativa a las condiciones de seguridad e higiene en los
edificios, locales, instalaciones y áreas de los centros de trabajo.
NOM-005-STPS-1998, Relativa a las condiciones de seguridad e higiene en los
centros de trabajo para el manejo, transporte y almacenamiento de sustancias
químicas peligrosas.
NOM-017-STPS-1993, Relativa al equipo de protección personal para los
trabajadores en los centros de trabajo.
NOM-022-STPS-1993, Relativa a las condiciones de seguridad en los centros de
trabajo en donde la electricidad estática represente un riesgo.*
NOM-026-STPS-1998, Colores y señales de seguridad e higiene, e identificación
de riesgos por fluidos conducidos en tuberías.
NMX-CC-018-1996-IMNC, Directrices para desarrollar manuales de calidad.
Definiciones
Para efectos de esta Norma, se establecen las definiciones siguientes:
a) autoridad del trabajo; autoridad laboral: las unidades administrativas
competentes de la Secretaría del Trabajo y Previsión Social, que realicen
funciones de inspección en materia de seguridad e higiene en el trabajo, y
las correspondientes de las entidades federativas y del Distrito Federal,
que actúen en auxilio de aquéllas.
b) candado de seguridad: cerradura que evita que cualquier trabajador active
la maquinaria y equipo.
c) carrera: distancia que recorre el componente de una máquina por un
movimiento alternativo.
d) centro de trabajo: todo aquel lugar, cualquiera que sea su denominación,
en el que se realicen actividades de producción, de comercialización o de
prestación de servicios, o en el que laboren personas que estén sujetas a
una relación de trabajo.
e) ciclo: movimiento alternativo o rotativo durante el cual el componente de
una máquina efectúa un trabajo.

Para la correcta interpretación de esta Norma, deberá consultarse la NOM-022-STPS-

1999, Electricidad
estática en los centros de trabajo-condiciones de seguridad, una vez que sea
publicada en el Diario Oficial de la Federación y entre en vigor.

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27
 f) interruptor final de carrera: dispositivo manual o automático que impide el
desplazamiento del portaherramientas desde la posición inicial hasta el
punto de operación.
g) dieléctrico: material que impide la conductividad eléctrica.
h) dispositivo sensitivo: elemento que mantiene un mecanismo en operación
mientras ningún objeto interfiera con el sensor del mismo y provoque el
paro.
i) electroerosionadora: máquina-herramienta en la que el metal de la pieza a
mecanizar se elimina por la acción de descargas eléctricas entre la pieza
y un electrodo sumergido en un aceite electrolito o dieléctrico.
j) mando bimanual: es el dispositivo que obliga a que el operador use
simultáneamente las dos manos para poder accionarlo.
k) mantenimiento preventivo: es la acción de inspeccionar, probar y
reacondicionar la maquinaria y equipo a intervalos regulares con el fin de
prevenir fallas de funcionamiento.
l) mantenimiento correctivo: es la acción de revisar y reparar la maquinaria y
equipo que estaba trabajando hasta el momento en que sufrió la falla.
m) maquinaria y equipo: es el conjunto de mecanismos y elementos
combinados destinados a recibir una forma de energía, para transformarla
a una función determinada.
n) protección por obstáculos: barreras físicas diseñadas y construidas para
aislar al trabajador de una zona de riesgo y evitar, de este modo, que se
produzcan daños a la salud del trabajador.
o) riesgo potencial: es la probabilidad de que la maquinaria y equipo causen
lesiones a los trabajadores.

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 5. Obligaciones del patrón
5.1 Mostrar a la autoridad laboral, cuando así lo solicite, los documentos
que la presente Norma le obligue a elaborar.
5.2 Elaborar un estudio para analizar el riesgo potencial generado por la
maquinaria y equipo en el que se debe hacer un inventario de todos los factores y
condiciones peligrosas que afecten a la salud del trabajador.
5.2.1 En la elaboración del estudio de riesgo potencial se debe analizar:
a) las partes en movimiento, generación de calor y electricidad estática de la
maquinaria y equipo;
b) las superficies cortantes, proyección y calentamiento de la materia prima,
subproducto y producto terminado;
c) el manejo y condiciones de la herramienta.
5.2.2 Para todo riesgo que se haya detectado, se debe determinar:
a) el tipo de daño;
b) la gravedad del daño;
c) la probabilidad de ocurrencia.
5.3 En base al estudio para analizar el riesgo potencial, el patrón debe:
a) elaborar el Programa Específico de Seguridad e Higiene para la
Operación y Mantenimiento de la Maquinaria y Equipo, darlo a conocer a
los trabajadores y asegurarse de su cumplimiento;
b) contar con personal capacitado y un manual de primeros auxilios en el
que se definan los procedimientos para la atención de emergencias se
puede tomar como referencia la guía no obligatoria de la Norma Oficial
Mexicana NOM-005-STPS-1998;
c) señalar las áreas de tránsito y de operación de acuerdo a lo establecido
en las NOM-001-STPS- 1993 y NOM-026-STPS-1998;
d) dotar a los trabajadores del equipo de protección personal de acuerdo a lo
establecido en la NOM- 017-STPS-1993.
5.4 Capacitar a los trabajadores para la operación segura de la maquinaria
y equipo así como de las herramientas que utilicen para desarrollar su actividad.
6. Obligaciones de los trabajadores
6.1 Participar en la capacitación que proporcione el patrón.
6.2 Cumplir con las medidas que señale el Programa Específico de
Seguridad e Higiene para la Operación y Mantenimiento de la Maquinaria y
Equipo.
6.3 Reportar al patrón cuando los sistemas de protección y dispositivos de
seguridad de la maquinaria y equipo se encuentren deteriorados, fuera de
funcionamiento o bloqueados.
6.4Utilizar el equipo de protección personal de acuerdo a las instrucciones de
uso y mantenimiento proporcionadas por el patrón.
6.5 Usar el cabello corto o recogido, no portar cadenas, anillos, pulseras,
mangas sueltas u otros objetos que pudieran ser factor de riesgo durante la
operación.
6.6 Reportar al patrón cualquier anomalía de la maquinaria y equipo que
pueda implicar riesgo.
7. Programa Específico de Seguridad para la Operación y Mantenimiento
de la Maquinaria y Equipo
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 7.1 Operación de la maquinaria y equipo.

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 El programa debe contener procedimientos para que:
a) los protectores y dispositivos de seguridad se instalen en el lugar
requerido y se utilicen durante la operación;
b) se mantenga limpia y ordenada el área de trabajo;
c) la maquinaria y equipo estén ajustados para prevenir un riesgo;
d) las conexiones de la maquinaria y equipo y sus contactos eléctricos estén
protegidos y no sean un factor de riesgo;
e) el cambio y uso de la herramienta y el herramental se realice en forma
segura;
f) el desarrollo de las actividades de operación se efectúe en forma segura;
g) el sistema de alimentación y retiro de la materia prima, subproducto y
producto terminado no sean un factor de riesgo.
7.2 Mantenimiento de la
maquinaria y equipo El programa
debe contener:
7.2.1La capacitación que se debe otorgar a los trabajadores que realicen las
actividades de mantenimiento.
7.2.2 La periodicidad y el procedimiento para realizar el mantenimiento
preventivo y, en su caso, el correctivo, a fin de garantizar que todos los
componentes de la maquinaria y equipo estén en condiciones seguras de
operación, y se debe cumplir, al menos, con las siguientes condiciones:
a) al concluir el mantenimiento, los protectores y dispositivos deben estar en
su lugar y en condiciones de funcionamiento;
b) cuando se modifique o reconstruya una maquinaria o equipo, se deben
preservar las condiciones de seguridad;

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 c) el bloqueo de energía se realizará antes y durante el mantenimiento de la
maquinaria y equipo, cumpliendo además con lo siguiente:
1) deberá realizarse por el encargado del mantenimiento;
2) deberá avisarse previamente a los trabajadores involucrados, cuando
se realice el bloqueo de energía;
3) identificar los interruptores, válvulas y puntos que requieran
inmovilización;
4) bloquear la energía en tableros, controles o equipos, a fin de
desenergizar, desactivar o impedir la operación de la maquinaria y
equipo;
5) colocar tarjetas de aviso, cumpliendo con lo establecido en el apéndice A;
6) colocar los candados de seguridad;
7) asegurarse que se realizó el bloqueo;
8) avisar a los trabajadores involucrados cuando haya sido retirado el
bloqueo. El trabajador que colocó las tarjetas de aviso, debe ser el que
las retire.
7.2.3 Se debe llevar un registro del mantenimiento preventivo y correctivo
que se le aplique a la maquinaria y equipo, indicando en que fecha se realizó;
mantener este registro, al menos, durante doce meses.
8. Protectores y dispositivos de seguridad
8.1 Protectores de seguridad en la maquinaria y equipo.
Los protectores son elementos que cubren a la maquinaria y equipo para evitar el
acceso al punto de operación y evitar un riesgo al trabajador.
8.1.1 Se debe verificar que los protectores cumplan con las siguientes
condiciones:
a) proporcionar una protección total al trabajador;
b) permitir los ajustes necesarios en el punto de operación;
c) permitir el movimiento libre del trabajador;
d) impedir el acceso a la zona de riesgo a los trabajadores no autorizados;
e) evitar que interfieran con la operación de la maquinaria y equipo;
f) no ser un factor de riesgo por sí mismos;
g) permitir la visibilidad necesaria para efectuar la operación;
h) señalarse cuando su funcionamiento no sea evidente por sí mismo, de
acuerdo a lo establecido en la NOM-026-STPS-1998;
i) de ser posible estar integrados a la maquinaria yequipo;
j) estar fijos y ser resistentes para hacer su función segura;
k) no obstaculizar el desalojo del material de desperdicio.
8.1.2 Se debe incorporar una protección al control de mando para evitar un
funcionamiento accidental.
8.1.3 En los centros de trabajo en donde por la instalación de la maquinaria y
equipo no sea posible utilizar protectores de seguridad para resguardar elementos
de transmisión de energía mecánica, se debe utilizar la técnica de protección por
obstáculos. Cuando se utilicen barandales, éstos deben cumplir con las
condiciones establecidas en la NOM-001-STPS-1993.
8.2 Dispositivos de seguridad.
Son elementos que se deben instalar para impedir el desarrollo de una fase
peligrosa en cuanto se detecta dentro de la zona de riesgo de la maquinaria y
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 equipo, la presencia de un trabajador o parte de su cuerpo.

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 8.2.1 La maquinaria y equipo deben estar provistos de dispositivos de
seguridad para paro de urgencia de fácil activación.
8.2.2 La maquinaria y equipo deben contar con dispositivos de seguridad
para que las fallas de energía no generen condiciones de riesgo.
8.2.3 Se debe garantizar que los dispositivos de seguridad cumplan con las
siguientes condiciones:
a) ser accesibles al operador;
b) cuando su funcionamiento no sea evidente se debe señalar que existe un
dispositivo de seguridad, de acuerdo a lo establecido en la NOM-026-
STPS-1998;
c) proporcionar una protección total al trabajador;
d) estar integrados a la maquinaria y equipo;
e) facilitar su mantenimiento, conservación y limpieza general;
f) estar protegidos contra una operación involuntaria;
g) el dispositivo debe prever que una falla en el sistema no evite su propio
funcionamiento y que a su vez evite la iniciación del ciclo hasta que la
falla sea corregida;
h) cuando el trabajador requiera alimentar o retirar materiales del punto de
operación manualmente y esto represente un riesgo, debe usar un
dispositivo de mando bimanual, un dispositivo asociado a un protector o
un dispositivo sensitivo.
8.2.4 En el caso de las electroerosionadoras, adicionalmente a lo establecido
en el punto anterior, se debe:
a) contar con un sistema indicador y controlador de freno;

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 b) prevenir un incremento significativo en el tiempo normal de paro en las
electroerosionadoras con embrague de aire e inhibir una operación posterior en el
caso de una falla del mecanismo de operación.
8.2.5 En la maquinaria y equipo que cuente con interruptor final de carrera se debe
cumplir que:
a) el interruptor final de carrera, esté protegido contra una operación no deseada;
b) el embrague de accionamiento mecánico, pueda desacoplarse al completar un
ciclo;
c) el funcionamiento sólo se pueda restablecer a voluntad del trabajador.
9.Unidades de verificación
9.1 El patrón tendrá la opción de contratar una Unidad de Verificación acreditada y
aprobada, según lo establecido en la Ley Federal sobre Metrología y Normalización, para
la verificación o evaluación de la presente Norma.
9.2 Las unidades de verificación podrán certificar el cumplimiento de esta Norma,
verificando los apartados 5.2, 5.3, 5.4, así como el capítulo 7 en sus apartados 7.1 y 7.2 y
el capítulo 8, para lo cual deberán contar con los procedimientos para realizar la revisión
documental y para verificar el desarrollo técnico del reconocimiento y evaluación;
cumpliendo con lo establecido en la Norma Mexicana vigente NMX-CC-018-1996-IMNC.
9.3 La Unidad de Verificación debe presentar sus resultados de acuerdo con el
listado correspondiente del apéndice B.
9.4 La vigencia del dictamen emitido por la Unidad de Verificación será de cinco
años, a menos que los protectores o dispositivos se modifiquen.

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MANTENIMIENTO Y CONSERVACION DE LAS INSTALACIONES.

¿Cómo se lleva a cabo el mantenimiento?

La dinámica del mantenimiento dentro de la empresa y especialmente de las máquinas de

producción que es a las que más atención se les pone por el valor monetario que genera para
la empresa se desarrolla de la siguiente manera:

Cuando una maquina falla es necesario generar una orden de mantenimiento en sistema
para que el técnico pueda asignarse para medir los tiempos de reacción y de acción atacando
el problema que origino la falla en la máquina.

Esta requisición en sistema cuenta con los siguientes elementos:

La requisición u orden de mantenimiento integra lo siguiente:

 Numero de empleado
 Teléfono de referencia
 Tipo de mantenimiento (inmediato/planeado)
 Numero de equipo o de maquina
 Tipo de servicio que se ocupa (eléctrico/mecánico)
 Descripción detallada de la falla

En la orden de mantenimiento que se generó se trata de ser lo más detallada posible

la falla indicando también si la falla es mecánica o eléctrica de esto dependerá al
técnico especialista que se asigne. Cuando ya está asignado el técnico tiene que tener
un tiempo no mayor de llegar a la máquina de 15 minutos en caso contrario se sigue el
sistema de escalación que se muestra continuación:

De tal manera que mantenimiento debe ser efectivo en los tiempos de respuesta para
afectar en la medida de lo posible al área productiva.
 ¿Quién lleva a cabo el mantenimiento?
El área de mantenimiento que esta dividida por toda la planta con equipos de trabajo
para los distintos segmentos.
La planta en la actualidad cuenta con 11 segmentos y el área de mantenimiento
divide su personal en pequeños grupos de trabajo por cada área o segmento están
divididas de la siguiente manera:

Gerente de Mantenimiento
 Coordinadores de mantenimiento:
3 coordinadores en total en toda la planta con equipos de 5 técnicos de mantenimiento
por turno (eléctricos, mecánicos y programadores) en total son 45 personas
encargadas de mantenimiento para toda la planta y falta incluir a los administradores
de tiempos y encargados de compras y requisiciones de materiales.
Además, se cuenta con un área especial de mantenimiento llamada facilities que son
los encargados de estar checando los suministros como lo es: el refrigerante, agua,
luz, químicos para lavado de material etc. Además de que están encargados de checar
las tuberías y el mantenimiento de los edificios en general.

Tipos de mantenimiento realizados en la planta

Mantenimiento preventivo:
Es aquel que se realiza de manera anticipada con el fin de prevenir el surgimiento de
averías en los artefactos, equipos electrónicos, maquinarias, es el destinado a la
conservación de equipos o instalaciones mediante la revisión y reparación que
garanticen el buen funcionamiento y fiabilidad de los equipos.
 Objetivos del mantenimiento preventivo:
 Garantizar la seguridad de los equipos y/o instalaciones para el personal.
 Reducir la gravedad de las averías.
 Evitar paros de producción.
 Reducir los costos que se derivan del mantenimiento optimizando recursos.
 Mantener los equipos en condiciones de seguridad y productividad.
 Alargar la vida útil de los equipos e instalaciones.
 Mejorar los procesos.

Acciones del mantenimiento preventivo:

 Análisis
 Ajustes
 Cambios de elementos de desgaste.
 Revisiones de sistemas de enfriamiento.
 Tareas y revisión de lubricación.
 Toma de vibraciones.
 Lecturas de Termografía.
 Limpiezas parciales.
 Detección de fugas en sistemas hidráulicos.

Ejemplo de un mantenimiento preventivo:

 Preventivos mensuales: 50 a 100 mensuales
 Preventivos diarios: 3-4 diarios
 Técnicos necesarios: 3 técnicos
Con la gente marcada se puede llegar al objetivo de reducción de tiempos,
mano de obra, tiempos de paro y mejorar el plan preventivo de las maquinas en
general.
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TPM Mantenimiento Productivo Total:

El Mantenimiento Productivo Total, también conocido como TPM, por sus siglas en inglés
(Total Productive Maintenance), nació en Estados Unidos, y tiene sus principales
antecedentes en los conceptos de mantenimiento preventivo desarrollados en los años
cincuenta. El mantenimiento preventivo consiste en actividades de revisión parcial de forma
planificada, en las cuales se ejecutan cambios, sustituciones, lubricaciones, entre otras
actividades; antes de que se materialicen las fallas.

Metas:

 Prevenir el deterioro por desgate prematuro

 Reparación de fugas hidráulicas y neumáticas
 Prevenir fallas eléctricas mediante acciones de inspección
 Asegurar el correcto funcionamiento de la maquina
 Periódico y planeado
 Inspección de elementos y partes mecánicas
 Lubricación completa de la maquina

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 Ejemplo de un TPM:

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 Mantenimiento Proactivo:

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 AVANCE 4: ESTIMACION, DISTRIBUCION Y CONTROL DE COSTOS DE
MANTENIMIENTO.

Actualmente los costos generados en la planta se dividen en tres grandes rubros que son:
o Salarios de los técnicos: en esta área es todo lo que involucra con los salarios y
prestaciones de los técnicos (sueldo semanal, quincenal según sea el caso), tiempos
extras, bonos de puntualidad, vales de despensa, etc.
o Refacciones cargadas al centro de costos de cada segmento u área: este costo
aplica desde que se levanta una orden de mantenimiento hasta el fin de la reparación
incluyendo las refacciones necesarias para el correcto funcionamiento. Dichas
refacciones son cargadas a la orden de mantenimiento que contiene datos específicos
de la máquina y el segmento correspondientes de esta manera se hace el cargo del
costo total de la refacción y la orden en general.
o Refacciones indirectas: estas hacen referencia a todos los insumos que se tienen en el
área de mantenimiento como lo son: papel para copias e impresiones, cartuchos,
mobiliarios, guantes, uniformes, herramienta necesaria para las reparaciones, equipos
de cómputo, gavetas para manuales, etc.

El responsable o los responsables de llevar a cabo el costo de todos estos gastos de

mantenimiento en primer lugar son los MU’S Leader que son los lideres de los equipos de
mantenimiento como se había mencionado en el avance anterior existen tres para toda la planta
y cada uno de ellos tiene en promedio 3 segmentos a su cargo, ellos se encargan de vigilar los
costos diariamente y de revisar todas las ordenes atendidas y cuales fueron las refacciones que
se sacaron de almacén según sea el caso. Estos costos se ven reflejados en sistema con las
cargas y descargas y de esta manera se genera un reporte diario que se envía a los gerentes de
cada segmento comparado con el objetivo ideal que deberían llevar para saber cuánta es su
desviación a favor o en contra y de esta manera determinar y coordinar acciones para mantener
los costos dentro de estándar.

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Costos reportados diariamente con el dato general de la planta en cuanto a objetivos de costos
y además se anexa los costos detallados por segmento y la información diaria junto con las
desviaciones ya sea positiva o negativa y sus respectivas acciones para mejora.

Algunas de las técnicas que se emplean en la estimación de costos según la información

recabada con algunos de los encargados de este departamento es de la siguiente manera:
o Los planeadores mandan el plan mensual de la producción requerida detallada por
numero de parte y por número de piezas a entregar diariamente además de la cantidad
de dinero equivalente a esas piezas, el encargado de distribución se encarga de
distribuir esta información con las diferentes áreas de soporte en este caso
mantenimiento sabiendo cuanto se va a producir realiza el plan de cuanto se requiere
invertir en las maquinas para poder dar el número sin ningún tipo de inconvenientes,
dicha planeación es presentada con el gerente de mantenimiento y con los gerentes de
los distintos segmentos y de la planta y se aprueba el presupuesto o se ajusta de
acuerdo a las urgencias o conveniencias de la empresa.
o Este plan mensual como se menciono antes se va analizando diariamente con los
reportes de los gastos generados durante el día y se comparan contra los que se
ingreso a almacén como producto final que al final es lo que hace que se pague los
costos de mantenimiento.
o Además se incluyen los costos que pueden ser generadores por la contratación de
proveedores para realizar algunas actividades dentro de la planta que los técnicos que
están no lo pueden hacer o simplemente no tienen el tiempo de hacerlo.
o Refacciones por pedir y equipos en reparación y por reparar
o Mantenimientos preventivos que se harán durante el mes y de esta manera tratar de
disminuir los costos de los mantenimientos correctivos.

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De esta manera mantenimiento logra estimar el costo de cada segmento y lo que se va a ocupar
durante todo el mes para dar la producción planeada y tener al cliente satisfecho.

Conclusiones:

En este avance logramos identificar lo importante que es un lay out y la importancia que tiene
el acomodo o la distribución de planta en una empresa ya que en muchas ocasiones no
logramos identificar desperdicios como es el traslado o la demora por no tener nuestros
procesos en línea o continuos y sean interrumpidos por un mal acomodo o gestión de la
maquinaria o de los instrumentos necesarios para realizar alguna actividad.

Además, pudimos ver lo importante que es determinar un proceso o identificar cada paso del
proceso para realizar mejoras o simplemente para ver qué operación retrasa todo y así dar
acciones concretas y elevar la producción disminuyendo costos o por lo menos estar dentro de
presupuesto.

Otro aspecto importante fue conocer un poco más a fondo que las metodologías existentes
hacen que una planta funcione y que a veces no tomamos importancia a las actividades
administrativas, pero son igual de importantes que las operativas.

En este avance también se muestran los procesos y métodos que existen en la empresa para
el manejo y control de materiales dentro de lo que es la logística interna de la planta, el Recibo
de material indirecto facturado cuyo objetivo es establecer los lineamientos generales para el
recibo de facturas de materiales indirectos involucrando a las áreas de recibo compras y
proveedores.

Por otro lado también se menciona la dinámica del mantenimiento dentro de la empresa y
especialmente de las máquinas de producción que es a las que más atención se les pone por
el valor monetario que genera para la empresa se desarrolla de la siguiente manera: Cuando
una maquina falla es necesario generar una orden de mantenimiento en sistema para que el
técnico pueda asignarse para medir los tiempos de reacción y de acción atacando el problema
que origino la falla en la máquina.

Conclusiones avance 4: Para este tema en específico es demasiado importante tener bajo
control los costos y no solo del área de mantenimiento si no de toda la empresa ya que en
estos tiempos que lo principal es producir más con menos es muy importante que se tenga un
estricto control y vigilancia sobre lo que se consume contra lo que se produce ya que de esta
manera sabremos que es lo que nos está impactando y podemos atacarlo de una manera más
rápida y eficiente administrando recursos materiales y humanos por eso es de suma
importancia hacer énfasis en los controles ya establecidos y buscar la manera de mejorar
siempre.

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