INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL.

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

QUÍMICA E INDUSTRIAS
EXTRACTIVAS.

Maestro: Rodolfo Aguilar Escalante.

Laboratorio de Flujo de Fluidos.

Practica No.4 “Determinación de los coeficientes de

los medidores de flujo, placa de orificio, Venturi y
calibración del Rotámetro”.

Alumnos:
- Flores Sosa Erick de Jesús. 2019320114

- Saucedo Pérez Adriana. 2015061117

Recio Lopez José Luis 2012320711

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Grupo: 2IV43.
OBJETIVOS.
 Objetivo General. Comparar los coeficientes de descarga de los
medidores de la Placa de Orificio y el Tubo Venturi experimentales con
los valores reportados en la Bibliografía.

 Objetivos particulares.

a) Determinar la curva de calibración del Medidor de Área Variable

(Rotámetro) para corroborar el gasto.

b) Determinar los coeficientes de descarga de los Medidores Tubo Venturi

y Placa de Orificio.

c) Determinar la curva de Calibración del Medidor de Flujo Magnético para

corroborar el gasto.

d) Comparar los resultados de la calibración del Rotámetro contra las

especificaciones del proveedor.

e) Analizar las ventajas y desventajas de cada uno de los medidores de

flujo antes señalados.

Introducción
Los medidores de flujo datan de los años 1.800,como el Tubo Vénturi, donde
su creador luego de muchos cálculos y pruebas logró diseñar un tubo para
medir el gasto de un fluido, es decir la cantidad de flujo por unidad de tiempo.

Principalmente su función se basó en esto, y luego con posteriores

investigaciones para aprovechar las condiciones que presentaba el mismo, se
llegaron a encontrar nuevas aplicaciones como la de crear vacío a través de la
caída de presión.

Luego a través de los años se crearon aparatos como los rotámetros y los
fluxómetros que en la actualidad cuenta con la mayor tecnología para ser más
precisos en la medición del flujo.

También tener siempre presente la selección del tipo de medidor, como los
factores comerciales, económicos, para el tipo de necesidad que se tiene etc.

FACTORES PARA LA ELECCIÓN DEL TIPO DE MEDIDOR DE FLUIDO

Rango: los medidores disponibles en el mercado pueden medir flujos desde
varios mililitros por segundo (ml/s) para experimentos precisos de laboratorio
hasta varios miles de metros cúbicos por segundo (m3/s) para sistemas de
irrigación de agua o agua municipal o sistemas de drenaje.

Exactitud requerida: cualquier dispositivo de medición de flujo instalado y

operado adecuadamente puede proporcionar una exactitud dentro del 5 % del
flujo real. La mayoría de los medidores en el mercado tienen una exactitud del
2% y algunos dicen tener una exactitud de más del 0.5%.

Pérdida de presión: debido a que los detalles de construcción de los distintos

medidores son muy diferentes, éstos proporcionan diversas cantidades de
pérdida de energía o pérdida de presión conforme el fluido corre a través de
ellos.

Tipo de fluido: el funcionamiento de algunos medidores de fluido se encuentra

afectado por las propiedades y condiciones del fluido. Una consideración
básica es si el fluido es un líquido o un gas.

Calibración: se requiere de calibración en algunos tipos de medidores.

Algunos fabricantes proporcionan una calibración en forma de una gráfica o
esquema del flujo real versus indicación de la lectura. Algunos están equipados
para hacer la lectura en forma directa con escalas calibradas en las unidades
de flujo que se deseen.

MEDIDORES DE CABEZA VARIABLE

El principio básico de estos medidores es que cuando una corriente de fluido se

restringe, su presión disminuye por una cantidad que depende de la velocidad
de flujo a través de la restricción, por lo tanto, la diferencia de presión entre los
puntos antes y después de la restricción puede utilizarse para indicar la
velocidad del flujo. Los tipos más comunes de medidores de cabeza variable
son el tubo venturi, la placa orificio y el tubo de flujo.

El Tubo de Venturi: fue creado por el físico e inventor italiano Giovanni Battista
Venturi (1.746 – 1.822). El Tubo de Venturi es un dispositivo que origina una
pérdida de presión al pasar por él un fluido. En esencia, éste es una tubería
corta recta, o garganta, entre dos tramos cónicos. La presión varía en la
proximidad de la sección estrecha; así, al colocar un manómetro o instrumento
registrador en la garganta se puede medir la caída de presión y calcular el
caudal instantáneo, o bien, uniéndola a un depósito carburante, se puede
introducir este combustible en la corriente principal. La principal ventaja del
Vénturi estriba en que sólo pierde un 10 - 20% de la diferencia de presión entre
la entrada y la garganta. Esto se consigue por el cono divergente que
desacelera la corriente.

Placa de orificio: Cuando dicha placa se coloca en forma concéntrica dentro

de una tubería, esta provoca que el flujo se contraiga de repente conforme se
aproxima al orificio y después se expande de repente al diámetro total de la
tubería. La corriente que fluye a través del orificio forma una vena contracta y la
rápida velocidad del flujo resulta en una disminución de presión hacia abajo
desde el orificio.

El valor real del coeficiente de descarga C depende de la ubicación de las

ramificaciones de presión, igualmente es afectado por las variaciones en la
geometría de la orilla del orificio. El valor de C es mucho más bajo que el del
tubo venturi o la boquilla de flujo puesto que el fluido se fuerza a realizar una
contracción repentina seguida de una expansión repentina.

Algunos tipos de placas orificios son los siguientes:

MEDIDORES DE AREA VARIABLE

ROTÁMETRO: rotámetro es un medidor de área variable que consta de un

tubo transparente que se amplia y un medidor de "flotador" (más pesado que el
líquido) el cual se desplaza hacia arriba por el flujo ascendente de un fluido en
la tubería. El tubo se encuentra graduado para leer directamente el caudal. La
ranura en el flotador hace que rote y, por consiguiente, que mantenga su
posición central en el tubo. Entre mayor sea el caudal, mayor es la altura que
asume el flotador.
DESARROLLO DE LA PRÁCTICA.
Equipo Utilizado en la práctica.

Un tanque de acero inoxidable atmosférico de 1.165 metros de diámetro

interior, 1.4 metros de altura, con una capacidad de 3969.4 litros y con
indicador de nivel de vidrio; utilizando para la alimentación de agua al sistema.

Una bomba centrifuga, acoplada a un motor eléctrico monofásico de 1 HP=

0.746 Kw de potencia para proporcionar el agua al sistema.

Un Rotámetro marca Fisher and Porter para manejar agua con una capacidad
de 20 litros por minuto.

Un Rotámetro marca BEADED para manejar agua con una capacidad de 15

litros por minuto.

Dos manómetros de presión diferencial tipo U, con Tetracloruro de Carbono

como liquido manométrico.

Un medidor de flujo tipo Tubo Venturi con diámetro de la garganta de 1.92 cm.

Un medidor de flujo tipo Placa de Orificio concéntrica, fabricada en material de

acero inoxidable, con un diámetro de Orificio de 2.54 cm.

Instructivo de Operación.

 Rotámetro.

1) Verificar que todas las válvulas estén cerradas.

2) Abrir válvula VC1 para llenar el tanque de alimentación.

3) Abrir válvula VC2 de salida del tanque de alimentación.

4) Abrir válvula VC3 de retorno al tanque de alimentación.

5) Abrir parcialmente la válvula VG1 del Rotámetro 1.

6) Abrir válvula VC4 que conduce a la Placa de Orificio o la válvula VC5

que conduce al Tubo Venturi.

7) Verificar que la válvula VB1 de salida a la recirculación se encuentre

abierta (está localizada por debajo de la rejilla de drenaje).

8) Accionar el interruptor de la bomba BC1.

9) Abrir válvula VG1 para regular el gasto al 80% en el Rotámetro 1.

10) Cortar con tijeras un tramo de masking tape de aproximadamente 2.5

cm. Medir y marcar 2 cm del inicio hacia abajo del masking tape.
También se puede utilizar una hoja pequeña de papel autoadhesivo de
3.8 cm x 5 cm o de dimensiones cercanas.

11) Pegarlo por debajo del menisco del nivel de agua en el indicador de
nivel del tanque de alimentación de agua, aproximadamente 7
milímetros y por uno de los lados (izquierdo o derecho), con la finalidad
de observar el menisco del agua en todo momento.

12) Al llegar el menisco de agua al inicio del masking tape comenzar a

tomar el tiempo y detener el cronometro al llegar a los 2 cm.

13) Registrar en la tabla de datos experimentales, el tiempo que tardo en

bajar 2 cm de nivel en el tanque de alimentación.

14) Regular el gasto del Rotámetro 1 con la válvula VG1 al 100%, retirar el
masking tape del indicador de nivel y utilizarlo para las siguientes
lecturas de tiempo.

15) Repetir los pasos 11, 12 y 13 para los porcentajes restantes del
Rotámetro de 80%, 60%, 40%, y 20%.

16) Una vez determinadas las lecturas.

17) Continuar con la operación del Tubo Venturi o la Placa de Orificio según
lo prefiera.

 Tubo Venturi.

18) Abrir válvula central del manómetro tipo “U” para igualar presiones y
evitar arrastre de líquido manométrico.
19) Abrir válvula de alimentación al medidor de flujo tipo tubo Venturi VC5.

20) Abrir parcialmente válvula VG1 para regular el gasto del Rotámetro 1 al
80%.

21) Purgar Indicador de presión diferencial (manómetro tipo “U”) que se

encuentra conectado al tubo Venturi, abriendo simultáneamente las
válvulas del manómetro tipo “U” unidas a la línea de operación, para
eliminar las burbujas de aire.

22) Cerrar las válvulas del manómetro tipo “U” unidas a la línea de
operación.

23) Cerrar la válvula central del manómetro tipo “U”.

24) A diferentes lecturas del rotámetro 1, medir y registrar la diferencia de

alturas entre los meniscos del líquido manométrico, de acuerdo con el
número de alumnos, comenzando con el 80% de Rotámetro.

25) Una vez terminadas las lecturas, continuar con procedimiento de

operación de la Placa de Orificio.

 Placa de orificio.

26) Abrir válvula central de manómetro tipo “U”, que está conectado a la
Placa de Orificio, para igualar

27) Abrir la válvula VC4 de alimentación al medidor de flujo tipo Placa de

Orificio.

28) Cerrar válvula VC3 de alimentación al Tubo Venturi.

29) Abrir parcialmente válvula VG1 para regular el Rotámetro 1 al 80%

30) Purgar el Indicador de Presión Diferencial (manómetro tipo “U”) que se

encuentra conectado a la Placa de Orificio, abriendo simultáneamente
las válvulas del manómetro tipo “U” unidas a la línea de operación, para
eliminar las burbujas de aire.

31) Cerrar las válvulas del manómetro tipo “U” unidas a la línea de
operación.

32) Cerrar la válvula central del manómetro tipo “U”.

33) A diferentes lecturas del Rotámetro 1, medir y registrar la diferencia de

alturas entre los meniscos del líquido manométrico, comenzando con el
80% de Rotámetro.

34) Una vez terminadas las lecturas, desactivar interruptor de la bomba

BC1 y cerrar válvula VG1.
DATOS EXPERIMENTALES.
Tabla de datos experimentales.

Datos Experimentales de los Medidores de Flujo.

Rotámetro.
Tubo Venturi.
∆ZTANQUE = 0.02 m

Corrida θ ∆H
%R %R
(segundos) (cm)

1) 100 53.02 100 14.8

2) 80 66.67 80 9.7

3) 60 78.39 60 5.9

4) 40 143.43 40 2.15

5) 20 218.36 20 0.8

Secuencia de Cálculos.
1. Desarrollo de cálculos del Rotámetro.

Cálculo del Gasto volumétrico para diferentes porcentajes de

Rotámetro.

V Tanque
1) Gv H2O =
θ

( ATanque ) ( ∆ Z Tanque )
2) Gv H2O =
θ

( 0.785 ) ( DTanque )2 ( ∆ ZTanque ) Litros

3) Gv H O=
2
θ
[¿]
Min

1.1. Recalibración del Rotámetro con otros 2 fluidos de densidades

diferentes.

Gv H O Litros
Gv x = 2

1
[ ¿]
(7.02 ) [ ρ x ] Min
[ 8.02−ρ x ] 2

Tabla de resultados.

Resultados de los Gastos Volumétricos del agua y 2 fluidos diferentes.

Gv AGUA Gv FLUIDO 1 Gv FLUIDO 2

Corrida. %R
(lt/min) (lt/min) (lt/min)

1) 100

2) 80

3) 60

4) 40

5) 20 5.85

2. Desarrollo de cálculos del Tubo Vénturi.

Cálculo del coeficiente de descarga del Tubo Vénturi (C v).
1
4 2
Gv [1−β ]
Cv=
1) ( 2 g ) ( ∆ H ) ( ρ m− ρ H
1

Av
[ ρH 2 O
2 O )
] 2

d gv
2) β= D

π ( d gv )2
3) Av=
4

Tabla de resultados.

Resultados de los Gastos Volumétricos del agua y 2 fluidos diferentes.

Gv AGUA
Corrida. %R Cv
(m3/seg)

1) 100

2) 80

3) 60

4) 40

5) 20 9.758x10-4 1.091

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