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TABLA DE CONTENIDOS

PAG

INTRODUCCIÓN.............................................................................................................. 2
1. MINERIA SIN RIELES....................................................................................................... 3
1.1. HISTORIA, CONCEPTO Y APLICACIONES........................................................... 3
1.2. ¿QUÉ SIGNIFICA SIN RIELES?............................................................................ 4
1.3. RAZONES PARA EL USO DE MAQUINAS SIN RIELES......................................... 5
1.4. SISTEMAS TIPICOS............................................................................................ 5
1.5. FACTORES QUE INFLUYEN EL DISEÑO DE MINAS Y LOS EFECTOS
EN LAS MAQUINARIAS..................................................................................... 7
1.6. FACTORES QUE AFECTAN EL RENDIMIENTO DE LOS MOTORES DIESEL
SOLUCIONES DE ESTOS PROBLEMAS............................................................... 9
1.7. REQUISITOS DE VENTILACIÓN, CONDICIONES AMBIENTALES Y
REQUISITOS LEGALES....................................................................................... 9
1.8. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS SISTEMAS SIN RIELES................................ 10
1.9. COMPARACION DE METODOS MINEROS EN MINAS CON SISTEMAS
DE RIELES Y SISTEMAS SIN RIELES.................................................................... 10
2. UNIDADES DE POTENCIA - MOTORES............................................................................ 13
2.1. TECNOLOGÍA DE MOTORES.............................................................................. 13
3. SELECCIÓN DEL EQUIPO LHD......................................................................................... 15
3.1. SELECCIÓN DEL MOTOR DEL EQUIPO LHD....................................................... 15
3.2. REFERENTE A LOS MOTORES DIESEL................................................................ 15
4. EL SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE FUERZA.................................................................... 17
5. CONSIDERACIONES PARA LA SELECCIÓN DE LLANTAS................................................... 18
5.1. MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LAS LLANTAS........................................... 18
5.2. VIDA UTIL ESTIMADA DE LAS LLANTAS............................................................ 18
5.3. FACTORES QUE AFECTAN LA ELECCIÓN DE LA FORMA DE ENERGIA............... 21
5.4. ELECCIÓN DE AIRE O ELECTRICIDAD................................................................ 21

6. ANEXOS .........................................................................................................................

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 INTRODUCCIÓN

Una de las principales características de la industria minera es la continuación de nuevas tecnologías

para obtener productividad a través del aumento de la producción y la optimización de costos de
operación.

Podemos considerar que uno de los mayores avances tecnológicos en la ejecución de labores
subterráneas en las últimas cuatro décadas ha sido la utilización de equipos mecanizados qUé se
movilizan con llantas o neumáticos y que usan motores diesel o eléctricos.

Dichos equipos se usan en las tres etapas de la excavación: Carga, Transporte y Descarga, Load-Haul –
Dump en inglés, y de allí las siglas LHD.

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 1 MINERIA SIN RIELES

1.1 HISTORIA, CONCEPTO Y APLICACIONES

HISTORIA
Posiblemente el mayor avance tecnológico en minería subterránea en las últimas décadas ha sido la
explotación de minas usando máquinas sin rieles y con motores diesel.

La tecnología minera empezó a evolucionar lentamente durante los años mil novecientos veinte. A
principios de los años treinta, un hombre de nombre Emley diseñó diseño una pala cargadora neumática
con el objeto de cargar pequeños carros mineros montados sobre rieles. La manera de cargar estos
carros era la siguiente: esta máquina llenaba la pala con minerales y luego, levantándola sobre sí misma,
la descargaba sobre los carros con un sacudón hacia atrás. Este cargador, fabricado en diferentes
modelos, ha permanecido por más de 35 años como el método principal de carga mecanizada en minas
subterráneas, principalmente en el Perú.

Después de la segunda guerra mundial, la economía del globo alcanzó un periodo de prosperidad si
paralelos. Una nueva era de avances tecnológicos empezó a surgir. Sin embargo, la tecnología
concerniente a minas subterráneas permanecía en gran parte estática. Poco antes del año 1950 se
hicieron intentos de usar equipos o máquinas mineras subterráneas sin rieles y con ruedas de goma. Los
primeros intentos resultaron en experimentos con motores a gasolina y motores diesel. Rápidamente se
reconoció el hecho de que los motores a gas presentaban un peligro a la seguridad dentro de la mina,
mucho mayor que los motores diesel y debido entonces a esto (desde la época de la segunda guerra
mundial) diesel ha sido el único combustible usado con motores a combustión interna en minas
máquinas de minería subterránea.

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1.2 ¿QUÉ SIGNIFICA SIN RIELES?
Concepto

Vehículos sin rieles son, como la palabra lo indica, máquinas que no están confinadas a rieles, cables o
cualquier otro aparato que controle sus movimientos. Estas máquinas incluyen máquinas con
neumáticos o con orugas.

Pueden ser automotrices usando diesel o baterías como fuerza de energía o la fuerza puede ser
suministrada a través de cables o mangueras de aire conectadas a la máquina.

Máquinas automotrices pueden moverse sin restricciones o límites. Estas máquinas se conocen como
“máquinas libres”. Encontraste, máquinas cuya fuerza depende de cables o mangueras de aire
conectadas a ellas, tienen un movimiento restringido; este tipo de máquina es conocida como
“máquinas cautivas”
En minería subterránea moderna, máquinas sin rieles se usan en los tres aspectos de excavación: carga,
transporte y descarga. De aquí el nombre en inglés “Load-Haul-Dump” (LHD) o “Carga - Transporte –
Descarga en castellano. La LHD es la más versátil de todas las máquinas sin rieles. La primera en
fabricarse fue la “Gizmo” a principios del año 1950. Montada sobre orugas, no fue muy exitosa y tuvo
poca duración. La próxima fue la “Transloader”, la primera máquina LHD con neumáticos y el primer
paso hacia las más modernas y populares de las máquinas LHD de minería subterránea de nuestros
tiempos.
La LHD ha continuado desarrollándose en los últimos 20 años. La mayoría de las máquinas hoy día tienen
tracción en las cuatro ruedas como equipos estándar. Hay una gran variedad de motores disponibles,
incluyendo motores con turbo alimentador para uso en minas situadas a gran altitud sobre el nivel del
mar. En general, el rendimiento de estas máquinas es excelente, aun bajo adversas condiciones de
trabajo.

Con el continuo proceso de perfeccionamiento de la LHD, ha habido necesidad de construir camiones y

vehículos auxiliares y hoy día se cuenta con el extenso uso de camiones con capacidades de carga de 20
y 25 toneladas métricas y aún más grandes. Vehículos auxiliares son vehículos usados como transporte
de personal, camiones de servicio, transporte de explosivos, camiones para shotcrete y muchos otros
tipos y clases de vehículos.

1.3 RAZONES PARA EL USO DE MAQUINAS SIN RIELES

Donde se usa un sistema sin rieles, generalmente se considera este como uno de los métodos mas
deseados. Este método aumenta la productividad y disminuye el costo de explotación. Las máquinas sin
rieles se caracterizan por la flexibilidad que ofrecen; un sistema sin rieles puede ser puesto en operación
rápidamente. Alta capacidad de potencia útil en relación a la potencia del motor significa un alto
rendimiento de la máquina por cada turno.

En Francia, después de la segunda guerra mundial, las minas subterráneas de hierro de la Hondonada de
Lorraine estaban confrontando la posibilidad de ser cerradas. En 1950 l producción debido a la
ineficiencia de métodos de explotación era aproximadamente 5 toneladas por día/hora hombre. Sin
embargo, poco después de 1950 se decide mecanizar las minas y cambiar de sistemas con rieles a
sistemas sin rieles, en la carga y transporte de mineral y en el año 1972 la producción había alcanzado un
volumen de 35 toneladas por día/hora hombre con un total de producción en exceso de millones de
toneladas anuales.

1.4 SISTEMAS TIPICOS

Aplicación y Alternativas
Máquinas LHD

Sistemas diseñados con el propósito de usar LHD como el único medio de carga y transporte utilizan la
capacidad de la máquina económica solamente en viajes o acarreos cortos. La diferencia de transporte

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económica es determinada generalmente multiplicando 40 metros por metro cúbico de carga útil de la
máquina (40 mts. por metro cúbico de carga)

Por ejemplo, la distancia económica de transporte usando una máquina con una capacidad de 7,5
,metros cúbicos es:

40m x 7,5 m3 = 300 metros de longitud

1.4.1 Selección de la Máquina

Al seleccionar el equipo más apropiado debe darse primera consideración a escoger la máquina mas
grande que pueda usarse en la mina. Los factores que determinan esta decisión son dos:
1) tamaño de la galería.
2) número de máquinas requeridas. En segundo lugar, es escoger una máquina de bajo perfil para mayor
estabilidad y en galerías de altura mínima.

El ancho de la máquina es crítico si es posible el cucharón debe ser mas ancho que el ancho a través de
las ruedas. Esto permitirá que el cucharón corte un paso a través de material detonador, el cual puede
dañar o cortar los neumáticos especialmente a los lados. Por lo general las galerías deben ser entre 1,75
a 2,0 metros mas anchas y 0,5 (medio) metro mas alto que el ancho y el total de la máquina que se
seleccione. Estas dimensiones son necesarias para dar suficiente maniobrabilidad a la LHD.

Máquinas LHD y Camiones – Sistema combinado de Carga

Cuando la distancia de transporte económica de la LHD es excedida es necesario considerar el uso de
camiones. Si la mina ha sido diseñada originalmente para operaciones LHD, los caminos y pendientes son
frecuentemente adecuados para vehículos neumáticos. Generalmente los camiones a se usados deben
tener tracción en las cuatro ruedas. Este cambio de sistema LHD a combinación LHD y camiones, debe
ser un punto que debe tomar se en cuenta al diseñar o planear una mina.

Selección del Camión

Sólo con el propósito de hacer una evaluación, los camiones deben acarrear fácil y económicamente
hasta 5 o mas veces el transporte económico de la LHD correspondiente. El tamaño del camión depende
en la dimensión transversal de la galería y también en el tamaño de la LHD usada para cargarlo. El
conjunto ideal LHD – Camión es aquel en que la LHD pueda cargar el camión en dos a tres paladas. Es
común también cargar el camón usando canaletas; este sistema puede aumentar la carga hasta en un
10% debido a una mejor distribución de ésta. El espacio requerido para maniobrar el camión es por lo
menos el mismo necesitado para la máquina. Si a veces es necesario usar la LHD para cargar en lugares
diferentes, es importante tomar en cuenta la altura libre qu se necesita para cargar sobre los lados de la
caja del camión. En algunos casos y debido a la poca altura es necesario cargarlo por detrás sobre la
puerta trasera de la caja. En las LHD que tienen como principal objeto cargar camiones se recomienda el
uso de cucharones equipados con expulsores, los cuales pueden descargar el contenido con menos
necesidad de altura libre y en forma mas compacta. El cucharón con expulsor disminuye también el
impacto contra el camión con menos derrames de la carga.

LHD y Transportes de Larga Distancia

Acarreos más distantes del radio económico de transporte de la LHD y camines son mas prácticos
usando carros mineros sobre rieles o correas transportadoras. Acá otra vez, se observa la necesidad de
anticipar situaciones de esta naturaleza durante los comienzos del planeamiento de la mina.

Carros de minas sobre rieles no necesitan ser cargados con pedazos de minerales de un mismo tamaño,
además pueden ser cargados directamente usando LHD’s o a través de chorreadotes de minerales con la
ayuda de canaletas. Este segundo método es preferible al primero porque elimina la interdependencia
entre los carros y la LHD.

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Las correas transportadoras deben ser cargadas con rocas o minerales de tamaño uniforme. Debido a
esto, la carga es limitada a materiales que puedan partirse mediante trituradores tipo pico.

Un buen ejemplo de un sistema de transporte largo sobre rieles es el de la Mina Chojlla, perteneciente a
la Internacional Mining Company en Bolivia. Esta es una mina bien establecida que usa el eficiente
sistema de ferrocarriles. Nivel de extracción o nivel Carmen. Los carros son cargados con ayuda de
canaletas a través de los chorreadotes de minerales, los cuales llegan al nivel de extracción por los
niveles superiores de la mina. La distancia de transporte excede los 1000 metros en una sola dirección,
siendo de esta manera un sistema ideal de transporte sobre rieles.

OTROS EQUIPOS PRIMARIOS Y AUXILIARES

Además de LHD y camiones, un sistema típico sin rieles para ser completo, deberá incluir:

Jumbos para perforaciones frontales, Jumbos Empernadores de Techo (Roof Bolters), Camión para
Shotcrete, Camiones equipados para Mantenimiento de equipo y varios otros tipos de vehículos para el
Transporte de Materiales y Personal. El Jumbo para Perforaciones Frontales debe ser considerado como
equipo primario en un sistema LHD y Camiones. Los otros pueden ser considerados como equipos o
vehículos auxiliares. Entre éstos hay empernadores de techo especialmente diseñados, los cuales
permiten una instalación completa de pernos con el operador situado a una distancia prudente,
asimismo, hay camiones para shotcrete auto mezcladores con boquillas rociadotas operadas también
desde una distancia considerable.

1.5 FACTORES QUE INFLUYEN EL DISEÑO DE MINAS Y LOS EFECTOS EN LAS MAQUINARIAS
La producción requerida por día y por turno es generalmente el factor principal considerado en el diseño
de la mina. Lo más indicado es usar equipo de mayor capacidad de que pueda lograrse. Sumiendo que
no hayan restricciones en cuanto a dimensiones, es relativamente simple determinar productividad
media de la máquina por cada turno. Sin embargo, su hay restricciones en cuanto a tamaños y
dimensiones, el cálculo se complica un poco debido al aumento en el número de máquinas necesarias
para lograr la producción estimada. También las condiciones de trabajo fuera de lo común o
extemadamente adversas pueden tener un efecto negativo al operar la máquina. La influencia de alguna
de estas condiciones será discutida mas adelante.

El total de máquinas requerida es determinado realizando un simple cálculo.

Producción de la mina porturno

Número máquinas necesarias por turno
Producción de la máquina por turno

El número de máquinas de repuesto necesarias por cada grupo de máquinas en operación es un tema
controversial. Es probablemente el tema menos entendido en cuanto al empleo de máquinas. La razón
es quizás el capital necesitado para la adquisición de máquinas de repuesto y el deseo de reducir esta
inversión a un mínimo. Tomando como base dos turnos diarios, la mejor manera de determinar el
número de máquinas de repuesto requeridos es asumir que se necesitará una máquina o una fracción
por cada tres máquinas o una y fracción por cada tres máquinas en operación. Por ejemplo, si el total de
LHD operando es cinco, el número de máquinas repuesto sería:

5
1,67 2 máquinas de repuesto
3

en trabajos de tres turnos por día debe considerarse una máquina de repuesto por cada dos en
operación. Este mismo criterio, “repuesto en relación a radio de operación”, debe ser aplicado a todas

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las máquinas en la categoría de máquinas primarias o principales. En máquinas auxiliares la relación
puede ser alterada a 1,6 basada en dos turnos por día y a 1,4 en tres turnos por día.

Es absolutamente necesario tener el número de máquinas de repuesto disponibles.

El diseño de una mina es influido en gran medida por el tamaño de las galerías que pueden ser abiertas y
en muchas ocasiones estos tamaños determinan la selección de la máquina, a veces limitando la
dimensión óptima de ésta.

La adquisición de equipos de tamaños mas pequeños aumentará el costo de producción por tonelada
como asimismo la inversión del capital requerido.
Las características de los caminos o vías de acceso y producción influyen directamente el rendimiento de
los sistemas sin rieles. Una superficie áspera y dispareja reducirá la velocidad de la máquina reduciendo
consecuentemente la productividad de ésta, el impacto en las máquinas debido a malos caminos
precipitará fallas mecánicas y estructurales en los equipos lo cual en término, aumentará el costo de
mantenimiento. A pesar de que los sistemas sin rieles son diseñados para poder trabajar en pendientes
con bastante declive, etas pendientes afectarán seriamente el rendimiento de la máquina. La capacidad
de la máquina para trabajar bajo estas circunstancias es conocida como pendiente de arrastre”, término
poco conocido y a veces mal interpretado. Por ejemplo, la pendiente de arrastre es calculada
generalmente de acuerdo a ciertos parámetros específicos. Entre éstos hay definidos factores como
fricción, resistencia al rodamiento y peso bruto del vehículo. La capacidad de la máquina al trabajar en
pendientes puede ser afectada grandemente por cambios aparentemente insignificantes en los
parámetros de operación. Los siguientes son ejemplos de algunos de los posibles efectos producidos por
ciertos cambios básicos:

Factores operativos:

1. Rendimiento de acuerdo al grado de parámetros calculados 20%

para operar en pendiente de 20%.
2. Cálculo de parámetros para una pendiente similar a la 1, pero 25%
en superficie áspera.
3. Cálculo de parámetros para una pendiente similar a la 1 y 2, 30%
pero con agua en el camino, reduciendo consecuentemente
la tracción
4. Cálculo de parámetros para una pendiente similar a la 1, 2 y 3 60%
más la carga útil

En cada uno de los casos arriba mencionados ha indicado que la máquina se halla trabajando en una
pendiente de 20%; sin embargo, cuando las situaciones bajo las opera la máquina cambian, el
rendimiento de ésta disminuye y empieza a funcionar como si estuviese trabajando en una pendiente de
20%; sin embargo, cuando las situaciones bajo las cuales opera la máquinas cambian, el rendimiento de
ésta disminuye trabajando en pendientes de mayor porcentaje, alcanzando firmemente el equivalente a
una pendiente de un 60º. El propósito de esta explicación en cuanto a pendientes de arrastre, es poner
énfasis ásperas y desiguales, agua y cantidad de carga, en equipos o máquinas sin rieles (En este caso el
ejemplo ha sido una LHD).

La distancia de transporte afecta seriamente rendimiento de los sistemas sin rieles; la productividad es
inversamente proporcional a la distancia acarreo.

La manera cómo se va a introducir la máquina en la mina ejerce un efecto en cuanto a la elección de

esta. Puede influir grandemente en el tamaño, especialmente cuando se trata de adquirir una de las
máquinas más grandes. Entrada a través de la galería de extracción no ofrece realmente un problema;
sin embargo, si la introducción va a ser efectuada mediante un tiro, especialmente uno de escasas
dimensiones, esto puede limitar grandemente el tamaño de la máquina al punto de tener que adquirirse
una lo suficientemente chica, la cual pueda ser desarmada fácilmente para bajarla a través del tiro.

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Con este propósito en mente, al diseñar una mina, es recomendable especificar las dimensiones del tiro,
esperando que éste sea suficientemente amplio como para permitir el descenso de máquinas grandes.
En algunas minas las jaulas (ascensores) han sido diseñadas para bajar a cualquier nivel una LHD
completamente armada y lista para operar.

Minerales o rocas extremadamente pesadas pueden sobrecargar un equipo de tamaño estándar en tales
circunstancias, habrá necesidad de disminuir o reducir el volumen de la carga.

El método de cargar camiones (uso de canaletas vs. LHD) puede determinar al tamaño del camión y la
cantidad de carga útil a ser transportada dentro de un margen de seguridad. Como se indicó
anteriormente, si se usa canaletas para cargar el camión, el volumen de la carga aumentará hasta en un
10% más que un mismo camión cargado por una LHD.

Minerales o rocas grandes y gruesas son difíciles de manejar. En estos casos, es preferible que las LHD
tengan cucharones con labios dentados para penetrar más efectivamente en los montones de rezaga. Las
tolvas de los camiones deben ser reforzadas para poder contener el peso de las rocas o minerales. Si hay
que usar correas transportadoras, habrá que triturar la carga primeramente.

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1.6 FACTORES QUE AFECTAN EL RENDIMIENTO DE LOS MOTORES DIESEL SOLUCIONES DE ESTOS
PROBLEMAS

La altura produce un efecto marcado en los motores diesel. A medida que la altura aumenta, la densidad
del aire disminuye, reduciendo consecuentemente la cantidad de oxígeno necesario para la oxidación del
combustible necesitado para producir la cantidad requerida de caballos de fuerza. Una solución obvia a
este problema relacionado con la altitud es turboalimentar el motor. Otra solución menos obvia es usa
un motor más grande y reducir la cantidad normal de combustible suministrado. Otras soluciones tales
como modificar el coeficiente de reducción en el tren de engranajes a veces resulta en un rendimiento
satisfactorio.

Un problema menos notorio es el problema de desgaste y vejez del motor. La solución a este problema
es establecer un buen y adecuado plan de mantenimiento y mantener los motores al mas alto nivel de
eficiencia.

Un problema menos común es aquel de ventilación inadecuada. Si el aire de escape. Si el aire de escape
es recirculado y devuelta. Si el aire de escape es recirculado y devuelto al motor a través del sistema de
adquisición, la cantidad de oxígeno en el aire recirculado es menor resultando en una combustión más
pobre.
El problema de recirculación, sin embargo, tendrá efectos adversos en el operador primeramente antes
de afectar seriamente el motor. La solución es asegurar una buena ventilación poniendo énfasis en la
calidad antes que en la cantidad del aire.

1.7 REQUISITOS DE VENTILACIÓN, CONDICIONES AMBIENTALES Y REQUISITOS LEGALES

A pesar que varios países han establecido sus propios estándares en cuanto al uso de motores diesel en
minas subterráneas, los estándares establecidos por el Departamento de Minas de los Estados Unidos,
son probablemente lo más comunes y los mas aceptados.

Buena ventilación es necesaria para ayudar a eliminar los gases de escape en las minas subterráneas. El
primer paso es el proceso de purificador mediante el uso de purificadores de gases instalación en las
máquinas. Este proceso de purificación reduce la concentración de monóxido de carbono y dos de
nitrógeno a un nivel que puede ser tolerado por gente trabajando en estos ambientes, también ayuda a
eliminar la acumulación de estos gases en la mina. El volumen de ventilación requerido por cada modelo
fabricado en los Estados Unidos, es especificado por el Departamento de Minas (USBM)m regla general,
se requiere un 100% del volumen ventilación para la primera máquina, 75% para la segunda y 50% para
la tercera y cada máquina subsiguiente.

Otra decisión recientemente adoptada por el Departamento de Minas es probar la calidad de la cantidad
de aire. Los gases de escape diesel son generalmente tratados con purificadores de gases. Un depurador
tipo baño de agua, enfría los gases absorbieron algunos de ellos. Este método de enfriamiento muy
adecuado al tratar óxidos de nitrógenos cuales son extremadamente tóxicos de nitrógeno cuales son
extremadamente tóxicos a altas temperaturas.

El depurador catalítico es mas efectivo el purificación de monóxidos de carbono. Sin embargo, el gas que
entra al depurador catalítico debe exceder una temperatura de 315ºC (599ºF) y temperaturas elevadas.
Óxidos de nitrógeno, como se menciona anteriormente, son tóxicos y requieren ser inmediatamente,
son tóxicos y requieren ser inmediatamente enfriados y purificados.
La emisión de óxidos sulfúricos puede ser controlada usando un combustible diesel de contenido
sulfúrico (0,5% es generalmente aceptable).

Varias condiciones ambientales tales como alta temperatura, exceso de agua, humedad alta y otras
pueden causar problemas de operación. Las altas temperaturas se controlan efectivamente aumentando
la ventilación (en algunos casos, el aire usado para ventilación puede ser enfriado mediante procesos de
refrigeración). En lugares difíciles de ventilar se ha cambiado la fuerza de energía de las máquinas (de
diesel a electricidad). El uso de baterías es más común en minas de carbón. Máquinas eléctricas para

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minas de rocas extremadamente duras, generalmente reciben su fuerza mediante cables eléctricos, lo
cual limita la distancia a la cual máquina puede operar. Este tipo de máquinas, sin embargo, tiene sus
ventajas y en ciertas operaciones son preferibles.

La alta humedad afecta principalmente al operador, reduciendo su eficiencia. En algunas minas, esta
situación puede también ser aliviada aumentando la ventilación. En otras, la única solución es instalar
aire acondicionado en la cabina de los operadores.

El exceso de agua es un problema serio cuando afecta los caminos. Caminos con las superficies mojadas
son difíciles de mantener y son generalmente peligrosos debido a la mala tracción. Hay dos soluciones
básicas para combatir caminos generalmente mojados: (1) Tratar de controlar el agua por medio de un
sistema adecuado de drenaje. (2) Uso de vehículo con tracción en las cuatro ruedas.

Los requisitos legales tienen que ver generalmente con la operación de las máquinas dentro de los
parámetros establecidos por las autoridades locales (tales como el Departamento de Minas de los
Estados Unidos). En ciertos países los parámetros designados por el Departamentos de Minas de los
Estados Unidos pueden ser modificados para adaptarse a las condiciones locales; sin embargo, los
establecidos por USDM son generalmente suficientes.

1.8 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS SISTEMAS SIN RIELES

Las mayores ventajas son:

1. Alta flexibilidad
2. Gran movilidad
3. Alta productividad
4. Facilidad para comenzar un proyecto
5. alto Grado de utilización de los equipos.

Las mayores desventajas son:

1. Alto costo de inversión inicial
2. Alto grado de especialización en cuanto a personal, especialmente personal de mantenimiento.
3. Aumento en los requisitos en cuanto a ventilación.

Posiblemente la mayor ventaja, en parte y la cual será de mayor importancia en el Perú es

“Productividad”. Este punto puede ser controversial, sin embargo, si Perú va a ser capaz de convertir el
mercado minero internacional, cualquiera que sea su condición económica, sería propicio estudiar los
que otros países han hecho en situaciones similares. En Zambia, por ejemplo, todas las minas en la Zona
del Cobre han sido mecanizadas en los últimos veinte años. Hoy la mecanización está basada en sistemas
sin rieles indudablemente, si este método fuera eliminado en Zambia no podría competir en el mercado
mundial.

Si la mayor desventaja para instalar maquinaria sin rieles es la inversión inicial requerida, la solución
siempre es sencilla. Si el proyecto minero es analizado expertamente e indica que un método de
explotación sin rieles podrá aumentar la producción, los medios para financiar este sistema pueden
generalmente ser hallados.

1.9 COMPARACION DE METODOS MINEROS EN MINAS CON SISTEMAS DE RIELES Y SISTEMAS SIN
RIELES

Las minas en el Perú usan predominantemente sistemas de rieles para transporte de mineral. Los carros
son cargados usando palas cargadoras (Rockershovel Loaders). Todas las perforaciones son hechas con
taladros neumáticos, la mayoría de ellos manuales. La producción es entre 2 toneladas por día/hombre.

Este mismo sistema de explotación existe generalmente en las minas de Bolivia. Análisis, sin embargo, de
varias operaciones mineras bajo consideración indican que la producción, usando un sistema sin rieles

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puede aumentar el doble o el triple en otras palabras la producción podría alcanzar 6 toneladas por
día/hombre sin tener que cambiar mayormente los métodos básicos de minado actualmente en
existencia excepto por los procesos de colección y carga mineral en la galería principal.

CONCLUSION

La razón por la cual se debe considerar esta nueva tecnología es el potencial que ofrece en cuanto a
productividad y consecuentemente la reducción en el costo de producción.

Es importante, al estudiar la nueva tecnología no olvidar la antigua. Los métodos antiguos proveen la
base sobre la cual podemos establecer y comparar los nuevos sistemas. Finalmente, la mayoría de los
sistemas nuevos incluyen ciertos minerales para acarreos de larga distancia es un buen ejemplo.

Los sistemas sin rieles prometen mejorar la productividad de las minas peruanas, en el transcurso,
prometen también una prosperidad económica nacional.

NUEVOS DISEÑOS
FILOSOFÌA DEL DISEÑO

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 2 UNIDADES DE POTENCIA - MOTORES

Para trabajos en labores subterráneas, se deben usar motores diesel.

En general, estos motores están diseñados para ser refrigerados por aire agua ó líquido refrigerante y
deben poseer cámara de precombustión, así como también son conocidos por su limpieza, combustión
eficiente del combustible, dando como resultado una mínima emisión de productos irritantes por el
proceso de combustión diesel.

Los motores más usados son los de marca Deutz (enfriados por aire) y los Caterpillar y Detroit Diesel
(enfriados por agua).

En todos los equipos diesel. Atlas Copco Wagner Inc. ha utilizado los motores Deutz, en las series F1 912
- en línea y FL 413 - en "V". Ambas series son de diseño modular, gran cantidad de partes son
intercambiables entra varios tipos de potencia. Para más potencia, adicionar más cilindros, pero
utilizando las mismas partes internas.

Los motores Caterpillar están disponibles en algunos modelos.

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2.1 TECNOLOGÍA DE MOTORES
La automatización conduce al avance en la tecnología de motores pues los dispositivos electrónicos para
control y para reducción de emisiones han sido los mas importantes progresos recientes en motores. En
el caso de Detroit Diesel ha habido motores electrónicos que han estado trabajando con éxito en labores
subterráneas desde 1991 y el primero de dichos motores sobrepasó las 12.000 horas de trabajo en 1994.

El Módulo de Control Electrónico (ECM) de Detroit regula el funcionamiento del motor mediante un
programa informático alojado en el vehículo y seguimiento por sensm5 tanto en el motor como en
determinados componentes opcionales del vehículo. El ECM dirige el funcionamiento del motor;
compensa el desgaste de los componentes esenciales del motor; vigila la integridad de cables, sensores y
componentes electrónicos; modifica la marcha del motor o lo detiene cuando determinados parámetros
no cumplen el valor exigido. El resultado es un aumento de producción coincidiendo con una reducción
de costes de operación con una significativa mejora de la calidad del aire ambiente subterráneo. Tales
motores electrónicos han llegado rápidamente a ser las unidades de potencia preferidas para las
cargadoras-transportadoras de hoy día y tanto Wagner como Tamrock han comentado la importancia de
este progreso.

Hay investigación en marcha para estudiar los riesgos asociados a las emisiones diesel en forma de
partículas (DPM) de los motores que funcionan en labores subterráneas y el control de las mismas.

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 3 SELECCIÓN DEL EQUIPO LHD

Tomando en consideración las características de cada mina, su método de explotación, sus

condiciones ambientales, la tecnología del personal las facilidades, etc. es imperativo hacer una
selección del equipo que se adecue a estas características y condiciones de operación.

Por la gran cantidad de cualidades y limitaciones de los equipos LHD, es primordial efectuar
una selección adecuada, por lo que es el afán del presente trabajo el puntualizar y especificar las
características principales de cada componente de los equipos LHD disponibles en el mercado.

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 El Scoop es el equipo que reúne todos los elementos que utiliza el camión, con excepción de
la tolva, la que utiliza un pistón que voltea la tolva o empuja un eyector para descargarla, razón por la
que centraré el tema en el scoop.

La experiencia volcada en el presente, es tomada durante mi trabajo en mina Cobriza con los
equipos LHD Wagner, en la Mina Cerro de Pasco con los Scoop Jarvis Clark y Schopf, palas cavo, en la
Mina San Vicente con los equipos LHD Wagner y Flmc.

3.1 SELECCIÓN DEL MOTOR DEL EQUIPO LHD

La correcta selección del motor diesel, para los equipos LHD será un factor fundamental para el
éxito de las operaciones y tener:

- Buena disponibilidad mecánica

- Bajo costo de mantenimiento
- Máxima potencia del motor utilizable
- Menor consumo del combustible o energía
- Temperatura normal del motor, menor cantidad de humo, monóxido, etc. para los
trabajos en interior-mina, se dispone de motores diesel y eléctricos, cuyas características,
cualidades y accesorios opcionales de mayor importancia enumeraré a continuación:

3.2 REFERENTE A LOS MOTORES DIESEL

1) En nuestras minas se están utilizando motores Caterpillar y Deutz.

Por su comportamiento observado en las minas de Cobriza, Cerro de Pasco y San Ignacio de
Morococha, considero que con el motor Deutz , considero que con el motor Deutz se han
obtenido mejores resultados en los siguientes aspectos:

a) Menor cantidad de monóxido de carbono y humo, al ingresar a una zona

deficiente de oxígeno o con mucho humo, el scoop con motor Deutz emite humo más
limpio y sus requerimientos de ventilación son menores ,ver tabla 1
b) Es un motor refrigerado por el aire, es poco probable que sufra recalentamiento
por deficiencia en la refrigeración; un motor refrigerado por agua es susceptible de
sufrir calentamiento por falta de agua, radiador obstruido, etc. Asumiendo el origen de
este problema al descuido del operador o del hombre de mantenimiento, sea por su
deficiencia instrucción o negligencia, sobre todo cuando sus facilidades e
implementación son deficientes esta en condición ventajosas por tener culatas y
cilindros independientes unos de otros y de menor peso, por ser de aluminio.

La necesidad de flujo de aire de ventilación para la mina es menor por cada HP del motor,
aproximadamente 110cfm HP se requiere

Con respecto al motor diesel, y el costo de mantenimiento preventivo programado es mucho menor.

5) Su bajo nivel de ruido, gases, humo, vibración, etc. , permite un ambiente mas confortable para el
operador.
6) Su costo de mantenimiento es menor, tiene un solo componente móvil, el rotor que se apoya sobre
rodajes.

Sus limitaciones principales radican en:

1) Su limitación de desplazamiento por el cable de alimentación eléctrica, 150m en una dirección,

la que a la vez tiene vida limitada (900 horas promedio) y el elevado costo.
2) Su mantenimiento preventivo programado y reparaciones se hacen en la galería por su
desplazamiento limitado.

-27-
4 EL SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE
FUERZA

-28-
Este componente de los equipos LHD es un factor importantísimo por su incidencia en la disponibilidad
mecánica del equipo y su costo de mantenimiento.
Disponemos en el mercado de dos modelos principales:

El de servotransmisión y el de transmisión hidrostática, cuyas ventajas y desventajas principales son,

para:

LA SERVOTRANSMISION
1) Su deterioro por negligencia en el cambio o rellenado de aceite es menor, ya que el ajuste entre
sus componentes móviles es de mayor holgura, particular de hasta 20 micrones atrapan sus
filtros, por lo que tienen ciclo de vida mucho mayor.
2) El costo de los lubricantes y filtros son menores.
3) Su rango de presión hidráulica es de aproximadamente 1,800 PSI.

TRANSMISIÓN HIDROSTATICA

1) La contaminación del aceite es determinante en la vida útil de sus componentes, partículas de

hasta 10 micrones atrapan sus filtros y por negligencia del personal, se ha tenido serios
problemas en este componente, al contaminar los lubricantes durante su manipuleo en el
interior de la mina, reduciendo su ciclo de vida.
2) La cantidad de componentes es mucho menor con respecto a la servotransmisión, ocupan
espacio reducido y tiene poco peso.
3) Su rango de presión hidrostática es de aproximadamente 4,500 PSI.
4) Requiere especial atención las mangueras de este sistema hidrostático por su presión de
trabajo.

-29-
 5 CONSIDERACIONES PARA LA
SELECCIÓN DE LLANTAS
Se debe conservar minuciosamente las condiciones de la operación y las características de la galería o
frente de trabajo, siendo los dos de mayor importancia:
- Que la gradiente de las rampas y/o galerías no rebasen el 10% evitando así, se eleven
los costos de mantenimiento por el desgarramiento y desprendimiento de la banda de rodamiento
de las llantas al deslizarse, igualmente demanda un mayor esfuerzo de sus componentes móviles,
etc. Los fabricantes mencionan que pueden subir hasta gradientes de 30%, tomar nota que no es
recomendable para trabajar en forma continuada.
- El mantenimiento constante de la carretera.
- La humedad de la carretera y, sobre todo, de las salientes constantes son las que
incidirán directamente en la vida de las llantas.
- La longitud de acarreo contribuye en el incremento de temperatura de trabajo de las
llantas, aumentado su posibilidad de cortes y desgaste, incrementándose cuando la temperatura
aumenta.
- La temperatura de las llantas en operación dependerá de 3 factores principales: el peso
que acarrea, la velocidad de desplazamiento y la temperatura del medio ambiente, la presión
correcta de las llantas.

Considerando que no hay una llanta que reúna todas las cualidades necesarias para cualquier tipo de
equipo y operación, en una labor conjunta con su proveedor debe terminar su llanta adecuada;
considerando lo antes mencionado para determinar:

- El tipo de cocada o sin cocada, el número de pliegues de la llanta.

- El uso de las cadenas, que considero necesario sólo en condiciones muy severas, por el
alto costos de éstas además su peso adicional que mover y distrae tiempo disponible
en repararlo. Consultar con el fabricante, si es posible instalarle cadena, si lo requiere.

5.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LAS LLANTAS

El seguimiento y atención inmediata de las llantas será un factor determinante para mantener los costos
bajo control, por lo que debemos considerar lo siguiente:

a) llevar tarjetas individuales de control de horas trabajadas, reparaciones, reencauches, etc.

b) Personal entrenado en reparar, reemplazar las llantas y sobre todo a evaluarlas, para
determinar el momento oportuno de su reemplazo para ser reparadas, reencauchadas o
desechadas.
c) El personal debe estar suficientemente implementado para minimizar los tiempos de reemplazo
de llantas, disponer de llantas de stand by.
d) Aprovechar al máximo reencauchable de las llantas, lo que cuesta aproximadamente la mitad
de una nueva y dura 80% aproximadamente, en función del estado del caso se puede
reencauchar nuevamente.

-30-
5.2 VIDA UTIL ESTIMADA DE LAS LLANTAS
Uno de los componentes mas difíciles de precisas su costo son las llantas. La
vida de una llanta está sujeta a las condiciones de operación, estos valores se
puede estimar que se reducen según lo siguiente:

Mantenimiento Excelente 1.0

Promedio 0.9
Pobre 0.7

Curvas No hay 1.0

Suaves 0.9
Cerradas 0.8

Gradiente (para la llanta direccional) A nivel 1.0

6% máx. 0.9
15% máx. 0.7

Posición Jalada 1.0

Fontal 0.9
Tracción posterior a la tolva
0.8
A medio tolva 0.7
Guía de motoniveladora 0.6

Condición terreno Suave sin rocas 1.0

Suave, algunas rocas 0.9
Buen mantenimiento ripiado
0.9
Pobre mantenimiento ripiado
0.7
Disparado, rocas cortantes 0.6

Carga Sin sobrecarga 1.0

20% sobrecarga 0.8

40% sobrecarga 0.5

Velocidad (máxima) 10 MPH 1.0

20 MPH 0.8
30MPH 0.6
CUADRO Nº 01

En terreno mojado la vida de las llantas se reduce sobre el 50%, con relación al mismo terreno seco.
El calor es un factor determinante en la vida de la llanta y depende de dos factores que son: SOBRE
CARGA Y PRESION DEL AIRE.
Se considera que en proyectos grandes, una de cada tres llantas es retirada prematuramente por baja
presión de aire, en estos casos justifica dedicar una persona para chequear la presión.
Por sobrecarga la vida útil de las llantas variará según la tabla, considerando una vida útil de 48,000 kms.

Carga Variación en % Kilometraje útil

-31-
Menos de 30% 100 96,000
Menos de 20% 61 77,000
Menos de 10% 29 61,000
Normal 0 48,000
Sobre 10% -18 39,000
Sobre 20% -30 33,600
Sobre 40% -52 23,040
Sobre 50% -60 19,200

Si la vida útil normal de una llanta es de 48,000 kms., con baja presión se reduce según tabla:

Baja Presión % Pérdida km. % Kilometraje útil

10 5 45,600
20 16 38,320
30 33 32,160
40 40 20,640
50 50 10,560

Por ello, no debe efectuarse sangrías en las llantas por aumento de presión en el trabajo.

Las medidas antes mencionadas nos deben mantener en los márgenes económicos razonables, ya que
sobre el 30% se torna elevado el costo, pudiendo llegar hasta el 50% y ser así antieconómicas.

IDENTIFICAR EQUIPOS LHD Y SELECCIONAR EQUIPOS

-32-
Longitud Horizontal

5.3 FACTORES QUE AFECTAN LA ELECCIÓN DE LA FORMA DE ENERGIA

1. POSIBILIDADES DE VENTILACIÓN

Fácil ----------------------- Diesel

Aire
Dificultad
Electricidad

2. AREA SECCION TRANSVERSA EN EL LUGAR DE TRABAJO

Grande ----------------------- Diesel

Electricidad
Pequeña
Aire

3. LONGITUD DE GALERÍA/TUNEL

CARGUIO

Electricidad
Largo
Aire

-33-
 Pequeño-------------------------Diesel

HAULING

Electricidad (batería)
Largo
Aire

Pequeño-------------------------Diesel

5.4 ELECCIÓN DE AIRE O ELECTRICIDAD

Determinado por:
- Disponibilidad de electricidad
- Nivel de precio de electricidad
- Forma de energía de la planta de máquinas del entorno
- Costo de inversión

-34-
 MODELO REQUERIMIENTO DE VENTILACIÓN COMBUSTIBLE
MAQUINA C.F.M. R..P.M. B.h.n.
DEUTZ
FHL-912W 6,000 2,300 51 23.3
F6L-912W 9,000 2,300 77 35.0
F6L-714 15,000 2,300 135 64.8
F8L-413FW 12,000 2,300 139 60.0
F8L-714 20,000 2,300 180 86.4
F8L-413FW 16,000 2,300 185 80.0
F10L-714 25,000 2,300 225 108.0
F10L-413W 20,000 2,300 231 100.0
F12L-714 30,000 2,300 270 131.0
F12L – 413FW 24,000 2,300 277 120.0
BF122-714 40,000 2,300 378 170.0
CATERPILLAR
3304 10,700 2,200 845 47.2
3306 16,000 2,200 150 70.0
3304T 33,000 2,200 76.0-39.0
33067 57,000 2,200 117.1 – 62.3

UMA (arreglo subterráneo)

En USA

NOx Óxidos nitrosos, depende de la temperatura

Mayor temperatura NO2, muy tóxico

CO Monóxido carbono, tóxico

CO2 Dióxido carbono

CxHx Hidrocarburos (metano, etc)

SO2 Dióxido de sulfuro

Aludidas (Irrita los ojos, nariz, garganta)

Humo

MPC AMBIENTE MAX. PERMISIBLE

Ppm ppm
NOx 1000 2000
CO 50 500
CO2 5000 100
CxHx 25 presenta mal dos
SO2 5 5
Alduidas Hollín 0.25 0.1 irrita los ojos

-35-
Necesidad de aire de ventilación es de 2 a 2.5 m3/HP
A mayor CO es menor NO, depende de la temperatura de combustión. Con motor nuevo se tiene bajo
CO, por no tener buena compresión la temperatura de combustión es alta y genera mayor NO.

LA VARIACIÓN DE POTENCIA DE LOS MOTORES ELÉCTRICOS

TEMPERATURA DEL MEDIO POTENCIA ADMISIBLE EN % DE

REFRIGERANTE °C LA POTENCIA NOMINAL
30 107
35 104
40 100
45 96
50 92
55 87
60 82

PARA TEMPERATURA DEL MEDIO REFRIGERANTE DE 40°C

ALTURA DE INSTALACIÓN POTENCIA ADMISIBLE EN % DE

s.n.m. LA POTENCIA NOMINAL
1,000 100
2,000 94
3,000 86
4,000 77

DATOS TOMADOS DEL “CATALOGO DE PRODUCTOS SIEMENS 80/81”

NOTA: SOBRE LOS 100 m SI POR CADA 1000m LA TEMPERATUDA BAJA 10°C SE REDUCE LA POTENCIA

-36-
 6 ANEXOS

TRANSPORTE, CARGA, ACARREO

Y DESCARGA
MINERÍA SUBTERRANEA

Artículo 238°.- Para carga, acarreo y descarga - subterránea el titular de la actividad minera cumplirá lo
siguiente:
a) Las locomotoras y automotores estarán provistas de faros delanteros y posteriores, frenos y bocina;
además de señales portátiles o dispositivos de material altamente reflectivo de color rojo en el último
carro del convoy.
b) Los tilulares de actividad minera establecerán los estándares de acarreo subterráneo, así como las
funciones de los operadores, autorizaciones y manuales de manejo.

c) Las dimensiones de los rieles, así como sus empalmes y soportes, se ajustarán a las especificaciones
de fábrica dadas a esa clase de material para el peso y velocidad de los vehículos que sobre ellos
transitan.

d) En las galerías o socavones de acarreo en donde existan cruces y desvíos de vías, se colocarán avisos
luminosos o semáforos en ambos extremos.

e) Los pozos o chimeneas que concurran en las galerías de acarreo deberán ser abiertas fuera del eje de
las galerías y estar protegidos para evitar la caída de personas o materiales.

f) En las galerías de acarreo se dejará un espacio no menor de setenta (70) centímetros entre los puntos
más salientes de los vehículos, cuando menos a uno de los costados de la galería, para permitir la
circulación del personal.

g) La pendiente máxima permisible en las galerías y demás labores horizontales en donde haya que
utilizarse acarreo mecánico sobre rieles serán de seis por mil (6 x 1000).

h) Los accesos de las galerías a los inclinados, deberán estar protegidos igual que las estaciones de pique,
su respectiva iluminación y señalización para evitar accidentes debido a caídas de personas, materiales o
maquinaria minera.

i) Los enganches de los carros en planos inclinados deberán tener sistemas de engrapes adecuados para
evitar que puedan desprenderse durante la marcha.

j) Se tomará las precauciones de seguridad necesarias para evitar que los carros o vagonetas puedan
trasladarse más allá del límite fijado, colocando barreras delante de dicho Limite.

k) Cuando por las galerías se realice el tránsito mecanizado de vagonetas, se establecerán refugios a
distancias no mayores de cincuenta (50) metros, con por lo menos (1) metro cuadrado de frente por un
(1) metro de profundidad cada uno. Estos sitios de refugio se
Conservarán siempre libres de materiales y de escombros.

l) El cable de troley en las instalaciones subterráneas estará instalado de manera tal que quede

-37-
perfectamente aislado de todo material combustible y con los dispositivos de seguridad convenientes al
caso.

m) Los cables de Troley deberán estar instalados a una altura no menor de un metro y ochenta
centímetros (1.80 m.) sobre los rieles y estarán protegidos en las zonas de circulación intensa de
personal, para evitar contactos con las personas o herramientas.

n) La velocidad máxima de las locomotoras en interior mina no debe ser mayor de 10 kilómetros por
hora. En túneles y socavones principales se permitirán velocidades mayores, bajo responsabilidad del
titular.

Articulo 230°.- El motorista antes de iniciar su trabajo debe verificar que sus herramientas de trabajo
como barretillas, estrobo de cable de acero, sepa encarriladora, cuñas entre otros se encuentren en
buen estado. Además debe cumplir con lo siguiente.

a) Para mover el convoy se regirán por las siguientes señales de silbato:

Un toque : Parar el convoy

Dos toques : Acercarse al punto de toque
Tres toques : Alejarse del punto de toque
Cuatro toques : Reducir la velocidad

b) Con la luz de lámpara de mina, se utilizarán las siguientes señales:

Mover de pared a pared en forma horizontal : Parar el convoy
Mover subiendo y bajando en forma vertical : Acercarse hacia la señal
Darle vueltas en círculo : Alejarse de la señal
Tapar y destapar la luz : Reducir la velocidad.

El motorista debe repetir las señales para hacer entender que las ha comprendido.
Artículo 240°.- Para la extracción del mineral roto deberán cumplirse con lo siguiente:
a) La maquinaria de bajo perfil para la remoción del material derribado deberá tener protector
guarda cabezas sólido y resistente a las posibles caídas de roca; además, deberá estar provisto de luces
delanteras, posteriores, bocinas y extintor adecuados. .
b) Los equipos que usen motores a petróleo estarán provistos de dispositivos adecuados para el
control de emisión de gases y humos. Si no poseen dichos dispositivos estarán prohibidos de ingresar a
la mina. No se permitirá el ingreso a subsuelo a los equipos cuya emisión de gases y humos estén
provocando concentraciones por encima de los límites máximos permisibles {LMP), establecidos en
el Artículo 86° e inciso c) del Artículo 87° del presente Reglamento. .
c) Los echaderos deben tener un muro de 80 centímetros de altura y parrillas, con una gradiente
máxima de 6% así como una adecuada iluminación.
d) Deberán usar un sistema de señales y semáforos: en los cruces, cambios y vías de tangentes
largas para prevenir accidentes de tránsito.
e) La abertura de los elementos de la parrilla en los echaderos convencionales de mineral y
desmonte estarán colocados con una separación no mayor de 20 centímetros. Para caso de echaderos
donde se usa equipos de carga de bajo perfil, las parrillas deberán ser ubicadas con una separación no
mayor de 50 centímetros.
f) Las vías de tránsito vehicular, deberán tener las tolerancias necesarias de un metro por lado para
el libre tránsito del personal.
g) No está permitido transportar personal sobre carga de mineral o desmonte, sobre los estribos u
otros espacios. En la cabina se transportará sólo el número reglamentario de personal.

Artículo 298°.- En cuanto a la distribución y utilización de corriente eléctrica, se deberán adecuar a lo

siguiente.

Instalaciones Eléctricas Subterráneas

-38-
 e) Las líneas de corriente continua en mina subterránea no serán superior a 300 voltios.
f) Los conductores de troley serán de cobre duro estirado de sección no menor a 80 mm 2 (1/0
AWG).
g) El circuito principal de troley debe interruptores automáticos que desconecten carga o
cortocircuito. En toda derivación troley deberá instalarse un interruptor seleccionador que permita
desenergizar dicho ramal cuando se desee intervenir. Los interruptores deben ser visibles, bloquearse en
la posición abierta media especial o candados de seguridad lock out un mecanismo que indique si está
en posición abierta o cerrada.
h) Los conductores y elementos instalados en las locomotoras estarán protegidos contra el deterioro
de sus aislamientos a causa de fricción, aceite y sobre todo por calor. El calor proviene de la resistencia
de los conductores.
i) La distancia mínima entre la línea de troley deberán estar sujetas mediante instalaciones
mecánicas, tubos de fierro, material combustible o filo de los chutes debe ser de 0,30 m.
j) Las líneas de troley deberán estar sujetas mediante instaladores cerámicos instalados a no menos
de 75 mm entre el conductor de troley y el techo de la galería, cuando la línea está soportada al techo.
k) Toda locomotora será equipada con faros que permanezcan energizados si el interruptor esta en la
posición de encendido; aquellas equipadas tendrán los faros energizados mientras haya contacto entre
la pértiga del troley o pantógrafo con la línea de troley. La iluminación en la dirección que circula deberá
alcanzar una distancia no menor de treinta (30) metros.
l) Toda locomotora estará provista de un medio audible de advertencia capaz de ser escuchado a una
distancia de sesenta (60) metros.

-39-
 Atmosfera estándar según US(1962)

Altitud Presión Temperatura Densidad

m bar ºC Kg/m2
-1,200 1,166 22,8 1,373
-1,000 1,139 21,5 1,347
-800 1,113 20,2 1,322
-600 1,087 18,9 1,297
-400 1,062 17,6 1,273
-200 1,038 16,3 1,249
-100 1,025 15,7 1,237
0 1,013 15,0 1,225
100 1,001 14,4 1,213
200 0,989 13,7 1,202
300 0,977 13,1 1,190
400,000 0,966 12,4 1,179
500,000 0,955 11,8 1,167
600,000 0,943 11,1 1,156
800,000 0,921 9,8 1,134
1,000 0,899 8,5 1,112
1,200 0,877 7,2 1,090
1,400 0,856 5,9 1,069
1,600 0,835 4,6 1,048
1,800 0,815 3,3 1,027
2,000 0,795 2,0 1,007
2,200 0,775 0,7 0,986
2,400 0,756 -0,6 0,967
2,600 0,738 -1,9 0,947
2,800 0,719 -3,2 0,928
3,000 0,701 -4,5 0,909
3,200 0,684 -5,8 0,891
3,400 0,666 -7,1 0,872
3,600 0,649 -8,4 0,854
3,800 0,633 -9,7 0,837
4,000 0,617 -11,0 0,819
4,500 0,577 -14,2 0,777
5,000 0,540 -17,5 0,736
5,500 0,505 -20,7 0,697
6,000 0,472 -24,0 0,66
6,500 0,441 -27,2 0,624
7,000 0,441 -30,5 0,59
7,500 0,383 -33,7 0,557
8,000 0,357 -36,9 0,526

-40-