Livro Tecnologias para Produção de Biodisel PDF

Gisel Chenard Díaz
Yordanka Reyes Cruz

Vinicius Rossa
Leonard Guimarães Carvalho
Carolina Vieira Viêgas
Organizadores
TECNOLOGIAS PARA PRODUÇÃO DE BIODIESEL A PARTIR DO ÓLEO

DE COZINHA USADO
Maringá – Paraná
2019
2019 Uniedusul Editora
Copyright da Uniedusul Editora

Editor Chefe: Profº Me. Welington Junior Jorge
Diagramação e Edição de Arte: André Oliveira Vaz
Revisão: Os autores
Conselho Editorial
Alexandra Fante Nishiyama – Faculdade Maringá
Aline Rodrigues Alves Rocha – Pesquisadora
Ana Lúcia da Silva – UEM
André Dias Martins – Faculdade Cidade Verde
Brenda Zarelli Gatti – Pesquisadora
Carlos Antonio dos Santos – Pesquisador
Cleverson Gonçalves dos Santos – UTFPR
Constanza Pujals – Uningá
Delton Aparecido Felipe – UEM
Fabio Branches Xavier – Uningá
Fábio Oliveira Vaz – Unifatecie
Gilmara Belmiro da Silva – UNESPAR
João Paulo Baliscei – UEM
Kelly Jackelini Jorge – UNIOESTE
Larissa Ciupa – Uningá
Lourival Domingos Zamuner – UNINGÁ
Marcio Antonio Jorge da Silva – UEL
Márcio de Oliveira – UFAM
Pâmela Vicentini Faeti – UNIR/RM
Ricardo Bortolo Vieira – UFPR
Rodrigo Gaspar de Almeida – Pesquisador
Sâmilo Takara – UNIR/RM
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TECNOLOGIAS PARA PRODUÇÃO DE BIODIESEL A PARTIR DO ÓLEO DE COZINHA
USADO
CAROLINA VIEIRA VIÊGAS
GISEL CHENARD DÍAZ
LEONARD GUIMARÃES CARVALHO
VINICIUS ROSSA
YORDANKA REYES CRUZ
RESUMO
Mais de 80% do custo final de produção do biodiesel é decorrente da matéria prima. Assim, a
redução do custo da matéria-prima utilizada na produção de biodiesel torna-se essencial. Matérias-pri-
mas baratas como óleos e gorduras residuais têm atraído a atenção de produtores de biodiesel devido
ao seu baixo custo. A reciclagem do óleo de fritura como biocombustível não somente retiraria um
composto indesejado do meio ambiente, mas também permitiria a geração de uma fonte de energia
alternativa, renovável e menos poluente, constituindo-se assim, um forte apelo ambiental. Existem
três principais vantagens decorrentes da utilização de óleos residuais de fritura como matéria-prima
para produção de biodiesel: A primeira, de cunho tecnológico, caracteriza-se pela dispensa do proces-
so de extração do óleo; a segunda, de cunho econômico, caracteriza-se pelo custo da matéria-prima,
pois por se tratar de um resíduo o óleo residual de fritura tem seu preço de mercado estabelecido; e a
terceira, de cunho ambiental, caracteriza-se pela destinação adequada de um resíduo que, em geral,
é descartado inadequadamente impactando o solo e o lençol freático e, consequentemente, a biota
desses sistemas. Diante deste contexto veio a motivação de propor uma rota tecnológica para imple-
mentação de estações de recolhimento e tratamento primário de óleos e gorduras residuais (OGR),
considerando duas capacidades de processamento, 5 e 25m3/mês. Nesse estudo, realizou-se também
um levantamento dos custos com infraestrutura e equipamentos necessários para a efetiva instalação
dessas unidades, dados que permitirão uma futura avaliação econômica da viabilidade de implemen-
tação desse tipo de empreendimento. Adicionalmente, foi proposta e avaliada uma tecnologia para a
produção de biodiesel a partir de óleo de cozinha usado. Para isso, utilizou-se como matéria-prima
um óleo de fritura com elevado teor de umidade (2177,4 mg/kg) e elevado índice de acidez (6,84
mgKOH/g), coletado em restaurante. Os testes realizados mostraram que a combinação das etapas
de secagem do óleo e esterificação, prévia à transesterificação, foi eficiente no pré-tratamento do
óleo, possibilitando desta forma a produção de um biodiesel que cumpre com as especificações de
qualidade estabelecidas na Resolução Nº45/2014 da ANP. Na etapa de esterificação, foram testados
três catalisadores ácidos homogêneos (QGP 95 TS, QGP 65M e ácido sulfúrico), cada um avaliado
em duas concentrações (0,7 e 1,0%), e utilizando dois teores de álcool diferentes (20 e 40%). A partir
dos testes realizados em nível laboratorial, identificou-se que os melhores resultados foram obtidos
com o catalisador QGP 65M que conseguiu reduzir a acidez do óleo para valores inferiores a 0,48
mgKOH/g. Já na transesterificação do produto, previamente esterificado, avaliaram-se três razões
molares óleo:metanol diferentes (1:5, 1:6 e 1:7) e duas concentrações de catalisador básico homogê-
neo de hidróxido de sódio (0,8 e 1,0%). A caracterização do produto final mostrou que o biodiesel de
melhor qualidade foi produzido utilizando 1% de catalisador de NaOH e razão molar óleo:metanol
de 1:6.
ABSTRACT
More than 80% of the final biodiesel production cost is derived from raw material. Therefo-
re, a reduction on the costs of this raw material used in the production of biodiesel, becomes essential.
Cheap raw materials, like residual oils and fats, have attracted the attention of biodiesel producers,
because of its low cost. The recycling of frying oil as biofuel, would not only remove an unwanted
compound from the environment, but would also allow the generation of an alternative, renewable
and less polluting energy source, thus constituting, a strong environmental appeal. There are three
main advantages deriving from the use of residual frying oils, as raw material for biodiesel produc-
tion: The first one, on a technological aspect, is characterized by the exemption of the oil extraction
process; the second one, on an economic aspect, is characterized by the cost of the raw material, since
it is a residue, this residual frying oil has its established market price; and the third, on an environ-
mental aspect, is characterized by the proper destination of a waste, that is generally discarded impro-
perly, impacting the soil and the groundwater tissue, consequently, the biota of these systems. Given
this context, the motivation was to propose a technological route for the implementation of primary
collection and treatment of residual oils and fats (ROF), considering two processing capacities, 5 and
25m3/month. This study, also carried out a survey of the infrastructure and equipment costs necessary
for the effective installation of these units, data that will allow a future economic evaluation of the
feasibility of implementing this type of enterprise. Additionally, a technology for the production of
biodiesel from used cooking oil was proposed and evaluated. For this, a frying oil with a high mois-
ture content (2177.4 mg/kg) and a high acid number (6.84 mgKOH/g), collected in a restaurant, were
used as a raw material. The tests carried out, showed that the combination of oil drying and esterifica-
tion stages, prior transesterification was efficient in the oil pretreatment, thus enabling the production
of a biodiesel that complies with the quality specifications established in Resolution No45/2014 of the
ANP. In the esterification step, three homogeneous acid catalysts, were tested (QGP 95 TS, QGP 65M
and sulfuric acid), each one evaluated at two concentrations (0.7 and 1.0%) and using two different
alcohol contents (20 and 40 %). From the tests carried out at the laboratory level, it was identified that
the best results were obtained with the QGP 65M catalyst that was able to reduce the acidity of the oil
to values below 0.48 mgKOH/g. On the transesterification of the product, previously esterified, three
different oil: methanol molar ratios were measured (1:5, 1:6 and 1:7) and two concentrations of ho-
mogeneous basic sodium hydroxide catalyst (0.8 and 1,0%). The characterization of the final product
showed that the best quality biodiesel was produced when using 1% NaOH catalyst and molar ratio
1:6 oil: methanol.
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO............................................................................................................................. 14
1.1 JUSTIFICATIVA...................................................................................................................... 14
1.2 ESTRUTURA ......................................................................................................................... 15
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA..................................................................................................... 16
2.1 BIODIESEL............................................................................................................................. 16
2.1.1 Contexto Histórico.......................................................................................................... 16
2.1.1.1 Biodiesel no Mundo.................................................................................................... 17
2.1.1.2 Biodiesel no Brasil...................................................................................................... 19
2.1.2 Definição......................................................................................................................... 21
2.1.3 Especificações................................................................................................................. 22
2.1.4 Aplicações, Vantagens e Desvantagens.......................................................................... 24
2.1.4.1 Aplicações.................................................................................................................... 24
2.1.4.2 Vantagens..................................................................................................................... 24
2.1.4.3 Desvantagens............................................................................................................... 25
2.1.5 Aspectos Ambientais, Tecnológicos, Sociais e Econômicos.......................................... 26
2.1.5.1 Aspectos Ambientais................................................................................................... 26
2.1.5.2 Aspecto Tecnológico.................................................................................................... 32
2.1.5.3 Aspecto Social............................................................................................................. 32
2.1.5.4 Aspecto Econômico..................................................................................................... 33
2.1.6 Matérias-Primas.............................................................................................................. 34
2.1.6.1 Óleo de Fritura............................................................................................................. 35
2.2 TRATAMENTO PRIMÁRIO DO ÓLEO DE COZINHA USADO........................................ 37
2.3 TECNOLOGIAS DE PRODUÇÃO DO BIODIESEL............................................................ 38
2.3.1 Uso direto de óleos vegetais........................................................................................... 38
2.3.2 Transesterificação........................................................................................................... 39
2.3.2.1 Transesterificação por Catálise Ácida.......................................................................... 44
2.3.2.2 Transesterificação por Catálise Alcalina...................................................................... 45
2.3.3 Esterificação.................................................................................................................... 48
2.3.4 Hidroesterificação........................................................................................................... 49
3. MATERIAIS E MÉTODOS......................................................................................................... 50
3.1 Materiais................................................................................................................................... 50
3.1.1 Matéria-prima................................................................................................................. 50
3.1.2. Catalisadores ................................................................................................................. 51
3.1.3. Outros reagentes............................................................................................................ 52
3.2 Métodos.................................................................................................................................... 52
3.2.1 Implementação de estações de tratamento primário de óleos e gorduras residuais
(OGR) ................................................................................................................................................ 52
3.2.1.1 Elaboração do Fluxograma ......................................................................................... 53
3.2.1.2 Descrição das Etapas de Processamento. Programa de Produção e Layout................ 53
3.2.1.3 Investimentos............................................................................................................... 54
3.2.1.4 Custos operacionais..................................................................................................... 54
3.2.2 Testes laboratoriais de tratamento primário de OGR .................................................... 54
3.2.3 Caracterização do óleo de fritura tratado ....................................................................... 55
3.2.4 Produção de biodiesel a partir do óleo de fritura tratado................................................ 58
3.2.4.1 Secagem....................................................................................................................... 58
3.2.4.2 Pré-esterificação........................................................................................................... 59
3.2.4.3 Transesterificação........................................................................................................ 60
3.2.5 Caracterização das amostras de biodiesel selecionadas................................................. 62
4. RESULTADOS.............................................................................................................................. 62
4.1 Implementação de estações de tratamento primário de óleoS e gorduras residuais (OGR) ... 62
4.1.1 Elaboração de Fluxograma............................................................................................. 62
4.1.2 Descrição das Etapas de Processamento. ...................................................................... 63
4.1.2.1 Recepção de OGR....................................................................................................... 63
4.1.2.2 Remoção inicial da água.............................................................................................. 63
4.1.2.3 Peneiramento e Pesagem............................................................................................. 64
4.1.2.4 Teste “prático” de acidez............................................................................................. 64
4.1.2.5 Peneiramento e Decantação......................................................................................... 65
4.1.2.6 Armazenagem.............................................................................................................. 65
4.1.2.7 Sistema de bombeio..................................................................................................... 65
4.1.3 Programa de produção.................................................................................................... 65
4.1.3.1 Tempo de Processamento e Programa de Produção.................................................... 65
4.1.3.2 Avaliação do produto terminado.................................................................................. 67
4.1.4 Distribuição e Disposição da Estação de Tratamento (Layout)...................................... 67
4.1.5 Investimentos.................................................................................................................. 70
4.1.5.1 Equipamentos: características e orçamento................................................................. 70
4.1.5.2 Obras civis e outros investimentos.............................................................................. 70
4.1.6 Custo de processamento................................................................................................. 71
4.1.7 Testes laboratoriais de tratamento primário do OGR .................................................... 71
4.1.7.1 Preparação e caracterização da amostra bruta ............................................................ 71
4.1.7.2 Aquecimento a 60 ºC................................................................................................... 72
4.1.7.3 Filtragem com peneiras de 16 mesh e 25 mesh........................................................... 73
4.1.7.4 Testes de decantação ................................................................................................... 74
4.2 Caracterização do óleo DE FRITURA TRATADO.................................................................. 74
4.3 Produção de biodiesel a partir do óleo de FRITURA TRATADO........................................... 76
4.3.1 Secagem.......................................................................................................................... 77
4.3.2 Pré-Esterificação ............................................................................................................ 77
4.3.3 Transesterificação........................................................................................................... 79
4.3.4 Caracterização das amostras de biodiesel selecionadas................................................. 80
5. CONCLUSÕES............................................................................................................................. 82
6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS........................................................................................ 84
7. APÊNDICE 1................................................................................................................................. 90
8. APÊNDICE 2................................................................................................................................. 92
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1: Variação do preço do barril de petróleo......................................................................... 19
Figura 2.2: Emissões de NOx por tipo de Combustível...................................................................... 27
Figura 2.3: Emissões de MP por tipo de Combustível....................................................................... 27
Figura 2.4: Emissões de CO por tipo de Combustível....................................................................... 28
Figura 2.5: Emissões de HC por tipo de combustível........................................................................ 28
Figura 2.6: Emissões de CH4 por tipo de Combustível...................................................................... 29
Figura 2.7: Emissões de RCHO por tipo de Combustível.................................................................. 29
Figura 2.8: Emissões de CO2 por tipo de Combustível...................................................................... 30
Figura 2.9: Ciclo fechado do carbono na produção de biocombustíveis........................................... 30
Figura 2.10: Redução da emissão de gases de efeito estufa por biodiesel........................................ 31
Figura 2.11: Mapa de Usinas no Brasil............................................................................................. 33
Figura 2.12: Volume estipulado pelo Conselho Nacional de Política Energética............................. 34
Figura 2.13: Reação total de transesterificação................................................................................ 39
Figura 2.14: Reação por etapas da reação de transesterificação...................................................... 40
Figura 2.15: Principais Ácidos Graxos presentes nas oleaginosas................................................... 41
Figura 2.16: Estrutura química de Monoglicerídeo (A), Diglicerídeo (B) e triglicerídeo (C).......... 42
Figura 2.17: Glicerol.......................................................................................................................... 42
Figura 2.18: Éster............................................................................................................................... 42
Figura 2.19: Efeito da água sobre reação de transesterificação....................................................... 44
Figura 2.20: Diagrama simplificado do processo de catálise ácida para a produção de biodiesel.. 45
Figura 2.21: Diagrama de blocos do processo de catálise alcalina para a produção de biodiesel.. 46
Figura 2.22: Esquema da reação de esterificação de ácidos graxos e álcool................................... 48
Figura 2.23: Etapas do processo de hidroesterificação..................................................................... 49
Figura 2.24: Reação de hidrólise....................................................................................................... 50
Figura 2.25: Reação de Esterificação................................................................................................ 50
Figura 3.1: Óleo de cozinha usado..................................................................................................... 51

Figura 3.2: Catalisadores avaliados na etapa de esterificação do óleo de cozinha usado............... 51
Figura 3.3: Catalisador usado na etapa de transesterificação.......................................................... 51
Figura 3.4: Outros reagentes usados no desenvolvimento experimental........................................... 52
Figura 3.5: Sistema reacional utilizado nas reações de esterificação............................................... 59
Figura 3.6: Sistema reacional utilizado nas reações de transesterificação....................................... 61
Figura 4.1: Fluxograma proposto para o pré-tratamento de OGR................................................... 62
Figura 4.2: Resistências tubulares de imersão................................................................................... 63
Figura 4.3: Peneira de tecido de malha............................................................................................. 64
Figura 4.4: Kit prático de medição de acidez.................................................................................... 64
Tabela 4.1: Tempo de processamento de 1 batelada em unidade de 5 m3/mês................................... 66
Figura 4.5: Layout estação de tratamento primário de OGR............................................................ 68
Figura 4.6: Diagrama tecnológico da Unidade Modular com capacidade de 5 m3/mês.................. 68
Figura 4.7: Diagrama tecnológico da Unidade Modular com capacidade de 25 m3/mês................ 69
Figura 4.8: Layout da Unidade Modular com capacidade de 5 m3/mês........................................... 69
Figura 4.9: Layout da Unidade Modular com capacidade de 25 m3/mês......................................... 70
Figura 4.10: Amostra bruta após centrifugação................................................................................ 72
Figura 4.11: Etapa de separação....................................................................................................... 73
Figura 4.12:Perfil de ácidos graxos presentes no óleo de fritura tratado......................................... 75
Figura 4.13: Perfil de ácidos graxos presentes no óleo de fritura tratado........................................ 76
Figura 4.14: (A) Óleo de fritura tratado, (B) Reação de esterificação, (C) Secagem da fração apo-
lar, (D) Fração apolar seca para transesterificação.......................................................................... 77
Figura 4.15: (A) Reação de transesterificação, (B) Produtos da reação: 1- biodiesel e 2- glicerina
bruta, (C) Lavagem do biodiesel, (D) Secagem do biodiesel............................................................. 79
LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1: Especificações do Biodiesel............................................................................................. 22
Tabela 2.2: Ponto de entupimento de filtro a frio............................................................................... 23
Tabela 2.3: Preços dos principais óleos vegetais no mercado brasileiro........................................... 35
Tabela 2.4: Estruturas de ácidos graxos mais comuns presentes em óleos vegetais......................... 41
Tabela 3.1: Condições operacionais avaliadas na etapa de Pré-esterificação.................................. 60
Tabela 3.2: Condições operacionais avaliadas na etapa de Transesterificação................................ 61
Tabela 4.2: Tempo de processamento de 1 batelada em Unidade de 25 m3/mês................................ 67
Tabela 4.3: Investimentos em Equipamentos e Obras Civis............................................................... 71
Tabela 4.4: Resultados após a 1ª etapa: aquecimento seguida de decantação.................................. 73
Tabela 4.5: Resultados finais de rendimento do óleo tratado............................................................. 74
Tabela 4.6: Caracterização físico-química do óleo de fritura tratado............................................... 74
Tabela 4.7: Caracterização físico-química do óleo de Soja refinado................................................. 75
Tabela 4.8: Caracterização do produto final da reação de esterificação........................................... 78
Tabela 4.9: Caracterização preliminar do produto final da reação de transesterificação................. 79
Tabela 4.10: Caracterização do biodiesel segundo Resolução ANP nº45 de 25/08/2014................. 81
Tabela 1: Investimentos em equipamentos para a unidade modular de 5 m3 de OGR/mês............... 92
Tabela 2: Investimentos em equipamentos para a unidade modular de 25m3 de OGR /mês........... 102
LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS
ABIOVE Associação Brasileira das Indústrias e Óleos Vegetais
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas
ANP Agência Nacional do Petróleo
ANVISA Agência Nacional de Vigilância Sanitária
AOCS American Oil Chemists’ Society
APROBIO Associação dos Produtores de Biodiesel do Brasil
ASTM American Society for Testing and Materials
CO Monóxido de Carbono
CO2 Dióxido de Carbono
CO2eq Equivalente de Monóxido de Carbono
CH4 Metano
C2H5-OH Etanol
CG Cromatografia Gasosa
ETBE Etil Terbutil Éter
EN European Standard
HC Hidrocarbonetos
HCl Ácido Clorídrico
H2SO4 Ácido Sulfúrico
ISO International Organization for Standardization
IEV Inventários de Emissões Veiculares
KOH Hidróxido de Potássio
MP Material Particulado
MTBE Metil Terbutil Éter
MUFA Monounsaturated Fatty Acids
NBR Normas Brasileiras

NOx Óxidos de Nitrogênio
NaOH Hidróxido de Sódio
NASA National Aeronautics and Space Administration
N2O Óxido Nitroso
OGR Óleos e Gorduras Residuais
OVEG Programa de Óleos Vegetais
PNPB Programa Nacional de Produção e Uso do Biodiesel
PROCONVE Programa de Controle de Ar por Veículos Automotores
PROMOT Programa de Controle da Poluição do Ar por Motociclos e Veículos Similares
PRONAR Programa Nacional de controle da Qualidade do Ar
PUFA Polyunsaturated Fatty Acids
RCHO Aldeídos Totais
RED Renewable Energy Directive
SABESP Companhia de Saneamento Básico do Estado de São Paulo
SAFA Saturated Fatty Acids
SOx Óxidos de Enxofre
SO2 Dióxido de Enxofre
UCO Used Cooking Oil
USDA United States Department of Agriculture
USDE United States Department of Energy

1. INTRODUÇÃO
1.1 JUSTIFICATIVA
Do total de energia primária consumida hoje no mundo 81,4% são oriundos de combustí-
veis fósseis, sendo que deste total, 56% são utilizados no setor de transporte. Sendo assim é possível
verificar que o setor de transporte é o grande responsável pela utilização destes combustíveis, tais
como: o diesel, a gasolina e o álcool. Também é responsável pela emissão de grande quantidade
de poluentes à atmosfera, tais como: monóxido de carbono (CO), hidrocarbonetos (HC), óxidos de
nitrogênio (NOx), dióxido de enxofre (SO2), aldeídos totais (RCHO) e material particulado (MP) que
são expressos em gás carbônico equivalente (CO2eq) que inclui as emissões de dióxido de carbono
(CO2), metano (CH4) e óxido nitroso (N2O) (NEYDA, 2008).
A utilização desenfreada destes combustíveis fósseis para o suprimento de necessidades

energéticas, está levando a uma diminuição considerável das reservas mundiais que, mesmo com
recentes descobertas de reservas, tais como, a da Venezuela que somados atingem 296,5 bilhões de
barris e a do Brasil com 15,3 bilhões de barris, há prognósticos de seu esgotamento nas próximas
décadas (IEA, 2018).
Para agravar ainda mais este cenário, a população mundial hoje com 7,6 bilhões de habitan-
tes, terá um crescimento gradativo com o passar dos anos, onde estima-se que em 2100 haverá 11,2
bilhões de habitantes no planeta (HUMAN POPULATION, 2018).
Juntamente com o crescimento populacional, crescerá também a necessidade de utilização

de meios de locomoção e transportes, fazendo com que a quantidade de combustíveis necessários
para suprir estes segmentos também aumente, aumentando-se assim a sua escassez podendo levar à
sua extinção em algumas décadas. Juntamente com este aumento de demanda haverá, também um
aumento da poluição atmosférica e um aumento desenfreado dos preços deste produto, já que sua
oferta diminuirá.
Tendo como motivação os problemas descritos anteriormente, a utilização de biomassa,

mais especificamente de biocombustíveis, se tornará necessária e mais atrativa com o passar dos anos.
Estes combustíveis de fontes renováveis (biocombustíveis), são substitutos diretos dos com-
bustíveis de fonte não renovável já utilizados no transporte e podem se adequar facilmente à matriz
energética já existente.
Embora a utilização de biocombustíveis possua vantagens evidentes tanto estratégicas quan-

to ambientais, há necessidade de desenvolvimento de novas tecnologias ou meios de obtenção dos
mesmos para que sua produção seja a mais eficiente e sustentável possível.
Dentre os biocombustíveis, destaca-se o biodiesel que pode ser produzido a partir de óleos
e gorduras de origem vegetal ou animal. Ao se utilizar, óleos e gorduras vegetais de origem agrícola,
ocorre em muitos casos, concorrência direta com a produção de alimentos, fundamentalmente em
países pequenos.
Tecnologias para Produção de Biodiesel a partir do Óleo de Cozinha Usado 14

O Brasil ainda não sofre com este problema, no entanto, os países da União Europeia já en-
frentam essa limitação, o que motivou a recente aprovação de novas regras a serem seguidas com os
biocombustíveis, por meio da diretiva de energia renovável de 2009 e sua revisão em 2015, onde os
seguintes aspectos devem ser cumpridos:
• Uma cota de 20% de toda a energia produzida no país deve ser de fonte reno-
vável e 10 % dessa energia proveniente de fontes renováveis deve ser usada
nos transportes. Logo, do total de energia renovável a ser usada no setor dos
transportes, apenas 7% pode ser produzida a partir de culturas alimentares.
• Para ser considerado sustentável, os biocombustíveis devem atingir economia de

gases de efeito de estufa de pelo menos 35% em comparação com os combus-
tíveis fósseis. Este requisito de poupança subiu para 50% em 2017. Em 2018,
elevou-se para 60%, mas, somente para as novas plantas de produção. Todas as
emissões do ciclo de vida são consideradas ao calcular a economia de gases de
efeito estufa. Isso inclui emissões de cultivo, processamento e transporte.
• Os biocombustíveis não podem ser cultivados em áreas de terra transformada,

com estoque de carbono elevado, tais como, zonas úmidas ou florestas.
• Os biocombustíveis não podem ser produzidos a partir de matérias-primas cul-

tivadas em terras com elevada biodiversidade, tais como, florestas primárias ou
prados altamente biodiversificados (DIRETIVA, 2009 e DIRETIVA, 2015).
Já fazendo uma prospecção de futuro ao citar os países da União Europeia como exemplo,
mas não em um cenário tão longínquo da realidade brasileira, surge como uma excelente opção, a
produção de biodiesel utilizando como matéria-prima, resíduos provenientes de abatedouros, frigorí-
ficos e curtumes ou resíduos de óleos e gorduras provenientes de frituras de lanchonetes, restaurantes,
bares e residências.
O aproveitamento destes óleos e gorduras, provenientes de frituras, em

produtos como sabão e massa de vidraceiro não seria viável pois teriam um baixo valor agregado. Já
a sua utilização em ração animal, além de ter também um baixo valor agregado, por apresentar uma
elevada taxa de oxidação com formação de peróxidos, tornaria o seu uso perigoso, trazendo proble-
mas às pessoas que consumam animais alimentados com essa ração (LORA e VENTURINI, 2012).
Ao se aproveitar os óleos e gorduras provenientes de frituras, para a produção de biodiesel,

além de ocorrer o reaproveitamento de um subproduto, evitando o despejo desses resíduos no meio
ambiente, também haveria a produção de um produto de elevado valor agregado, com diversas apli-
cações no cenário nacional e internacional.
Com o objetivo de viabilizar a coleta e tratamento primário do óleo de fritura, assim como a
produção de biodiesel a partir desta matéria-prima, foi realizada a pesquisa proposta nesta dissertação.
1.2 ESTRUTURA
Este trabalho é composto por sete capítulos, sumarizados a seguir:
• Capítulo 1: A motivação que levou ao desenvolvimento deste trabalho, dada a necessi-

dade de reduzir o custo de produção do biodiesel, a partir de processar matérias-primas

mais baratas como óleos e gorduras residuais, e também de minimizar o impacto am-
biental por conceito de descarte inadequado desses resíduos.
• Capítulo 2: Contém os fundamentos teóricos necessários para a realização deste trabalho,

tais como, abordagem sobre o biodiesel, definição e especificações de qualidade, descre-
vendo ainda seus aspectos históricos, ambientais, tecnológicos, econômicos e sociais.
• Capítulo 3: Materiais utilizados e a metodologia seguida durante a realização dos expe-

rimentos e elaboração do trabalho.
• Capítulo 4: Apresenta os resultados obtidos e discussões sobre os mesmos.
• Capítulo 5: Apresenta as conclusões obtidas com o presente trabalho.
• Capítulo 6: Apresenta as referências bibliográficas consultadas durante o desenvolvi-

mento da pesquisa.
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 BIODIESEL
2.1.1 Contexto Histórico
A criação do primeiro modelo do motor a diesel que funcionou de forma eficiente data do
dia 10 de agosto de 1893, sendo criado por Rudolf Diesel em Augsburg, na Alemanha. Alguns anos
depois o motor foi apresentado oficialmente na Feira Mundial de Paris, em França, em 1898. Este
motor apresentado, utilizava como propulsor o óleo de amendoim, um tipo de biocombustível que
fora obtido pelo processo de transesterificação (SAUL, 2009).
Entre 1911 e 1912, Rudolf Diesel fez a seguinte afirmação: “O motor a diesel pode ser ali-
mentado por óleos vegetais, o que vai ajudar ao desenvolvimento agrário dos países que vierem a
utilizá-lo. O uso de óleos vegetais como combustível pode parecer insignificante hoje em dia. Mas
com o tempo irão tornar-se tão importantes quanto o petróleo e o carvão são atualmente”.
Após a morte de Rudolf Diesel, em 1913, o motor por ele desenvolvido foi capitalizado pela
indústria do petróleo, que criou um óleo sujo e grosso, mais barato do que os outros combustíveis.
Com o passar do tempo, esqueceram-se os óleos vegetais como uma fonte de combustível e devido à
abundância e o baixo custo os derivados de petróleo se tornaram os principais produtos no mercado
(SAUL, 2009).
Devido aos dois grandes choques do petróleo, ocorridos na década de 70, os preços se ele-
varam e o interesse pelos testes com óleo vegetal retornaram a todo vapor. Já, novamente nos anos
80, com a nova queda do preço do petróleo, o interesse pelo uso dos óleos de origem vegetal caiu
novamente no esquecimento. Nestas décadas mencionadas, as tentativas associadas à utilização dos

óleos vegetais estiveram muito mais relacionadas com a obtenção de uma auto-suficiência de energia,
ou com o esforço para superar as crises econômicas, do que com motivações ambientais.
Foi na década de 90, quando a poluição ao meio ambiente atingiu níveis alarmantes, e tam-
bém devido às pressões de grupos ambientalistas, que ocorreu uma grande mudança da visão geral de
desenvolvimento das gerações atuais, com isso surgiu o conceito de “Desenvolvimento Sustentável”
(NEYDA, 2008).
Os altos níveis de emissões de gases poluentes na atualidade, o aumento da demanda de de-

rivados de petróleo e consequentemente, a alta de preços, além do fato de que o petróleo não é uma
fonte renovável, têm estimulado o desenvolvimento de combustíveis alternativos. Atualmente, a va-
riante mais atraente entre os combustíveis alternativos é o biodiesel, alternativa esta que será estudada
nesta dissertação.
2.1.1.1 Biodiesel no Mundo

Muitas pesquisas relacionadas ao uso de combustíveis alternativos vêm sendo feitas recen-
temente no mundo, o que demonstra a preocupação dos cientistas e dos governos com o esgotamento
dos combustíveis de origem fóssil e também com o meio ambiente.
No contexto mundial pode-se citar relatos que durante a segunda guerra mundial entre os
anos de 1920 e 1930, Bélgica, Itália, Reino Unido, Portugal, Alemanha, Brasil, Argentina, Japão Chi-
na e França foram países que se interessaram pela funcionalidade do novo combustível derivado dos
vegetais (BIODIESELBR, 2007).
Vários relatos relacionados à baixa atomização e problemas adversos em motores que usa-
ram continuamente esse combustível, que tem maior viscosidade do que o fóssil, aparecem na litera-
tura. Na tentativa de superar estes problemas surgem as misturas com combustível diesel derivado do
petróleo ou com etanol, a pirólise e o craqueamento dos óleos.
Em 32 de agosto de 1937, G. Chavanne descobre e patenteia uma maneira de separar os áci-

dos graxos do glicerol e de substituir o glicerol por álcoois lineares de cadeia curta, usando o etanol
(alcoólise) – surge aí a primeira citação sobre o que hoje conhecemos com biodiesel.
Já em meados de 1977, um cientista brasileiro inventou e submeteu para patente uma “iden-
tidade e qualidade padronizada” do biodiesel, de modo que esse foi o único processo até então a ter
validade para a indústria automobilística. Ficou conhecido como o primeiro processo industrial para
produção do biodiesel, por padrões internacionais. Expedito Parente, também criou outra patente para
o bioquerosene, a qual está sendo desenvolvida pela empresa de Parente a TECBIO, que está traba-
lhando com a Boeing e a NASA (NEYDA, 2008).
Em meados de 1979 pesquisa sobre o óleo de girassol transesterificado, e refinando aos

padrões de óleo diesel, foi iniciada na África do Sul (LOPES; FREITAS; RIBEIRO, 2012). Já em
1983, foi divulgada uma publicação internacional reconhecendo o Biodiesel como combustível e em

novembro de 1987, surge a primeira planta piloto para produção de biodiesel desenvolvida pela em-
presa austríaca, Gaskoks que, obteve as tecnologias do grupo South African Agricultural Engineers
(Engenheiros Agrícolas Sul Africanos) (BIODIESELBR, 2007).
No início de 1990, a França lança a produção local de biodiesel, no caso o B5 a um nível de

30 %. A Renault, a Peugeot e outros fabricantes de motores certificaram seus produtos para o funcio-
namento com B5 e iniciaram testes para o B50. Período de grande crescimento local na produção de
biodiesel em vários países. Quase no final dos anos 90 mais especificamente em 1998, o B100 torna-
-se disponível em quase toda Europa, o Austrian Biofuels Institute, identifica 21 países com projetos
comerciais de biodiesel (BIODIESELBR, 2007).
Em setembro de 2005, nos Estados Unidos, especificamente no estado de Minnesota, oficia-

liza-se a exigência de pelo menos 2% de biodiesel adicionado ao diesel convencional e em 2008, é
publicada pela ASTM (American Society for Testing and Materials) a nova especificação que regula
a qualidade do biodiesel (FERREIRA e CRISTO, 2016; ANA, 2012)
De acordo com números divulgados pelo European Biodiesel Board (EBB) em julho do
ano 2007, a União Europeia duplicou a produção de biodiesel, depois de ter crescido 65% em 2006.
De acordo com a EBB, existiam 185 unidades de biodiesel produzindo no bloco europeu e outras
58 em construção. Em 2006, o ranking de países que mais produziram foi encabeçado pela Ale-
manha, seguido por França, Itália, Inglaterra e Áustria. Em 2007, a Itália ultrapassou a França e a
Espanha desbancou a Áustria do quinto lugar. A preocupação atual na União Europeia é de que se
desenvolvam novas medidas legislativas para garantir a meta de produção de biodiesel para 2020
(EUROPEAN BIODIESEL BOARD, 2018).
Tal como referido anteriormente, a concorrência com a produção alimentar não ocorre se
os bicombustíveis forem produzidos a partir de resíduos, detritos ou outros tipos de biomassa para
fins não alimentares. Neste caso, os óleos e gorduras residuais de fritura têm um papel fundamental
neste quesito. Para estimular o uso deste tipo de matéria-prima, a Renewable Energy Directive (RED)
estipula que a contribuição dos biocombustíveis produzidos a partir de matérias-primas residuais seja
contabilizada duas vezes. Assim, os EstadosMembros podem, em teoria, atingir o objetivo de 10 %
de biocombustível no setor dos transportes, adicionando apenas 5 % de biocombustíveis produzidos
a partir de material celulósico não alimentar, lenhocelulósico, resíduos ou detritos.
De acordo com as estatísticas do Eurostat, relativas a 2017, a quota dos biocombustíveis,

com base na dupla contabilização, na utilização total de biocombustíveis nos transportes de todos os
EstadosMembros ficou próxima de 20 % (Renewable Energy Directives, 2018).
Um caso muito sério tem atingido um país da União Europeia, a Irlanda, que vêm importan-
do milhões de litros de óleo usado para atingir o estipulado pela diretiva.
O óleo de cozinha usado, ou UCO-Used Cooking Oil, como é comumente conhecido fora
do Brasil, representa atualmente 50 % de toda a matéria-prima usada no mercado irlandês, sendo que
este UCO é importado de 27 países diferentes onde, aproximadamente 39 % vem da Espanha e 20
% dos Estados Unidos (THE JOURNAL IE, 2014).

2.1.1.2 Biodiesel no Brasil
O Brasil desenvolveu ao longo dos anos, inúmeras e iniciativas, desenvolvendo diversos
programas de governo relacionadas ao biodiesel, visando sempre incentivar o uso do biodiesel. Foi
um dos pioneiros e registrou uma patente sobre o processo deste produto em 1980.
Devido às constantes flutuações e altas nos preços do petróleo vários programas foram im-
plementados pelo Governo Federal como o Plano de produção de óleos vegetais para fins energéticos
(Pró-Óleo), em 1975, o Pró-diesel, em 1980, que usava inclusive “querosene vegetal” e o Programa
de Óleos Vegetais – OVEG em 1983, no qual foi testada a utilização de biodiesel e misturas combus-
tíveis (NEYDA, 2008).
Embora tenha-se constatado a viabilidade técnica do biodiesel como combustível, esses pro-
gramas foram paralisados devido ao impedimento da produção em escala industrial, pois os custos de
produção do biodiesel eram elevados em relação ao diesel (PROBIODIESEL, 2018).
Entretanto, o petróleo passou a ter variações de preços em virtude de questões geopolíticas,

como a Guerra do Golfo, em 1991, a alta dos preços no mercado internacional, no início de 2000, as
guerras do Afeganistão e Iraque, em 2002 e 2003, respectivamente e, atualmente, principalmente por
causa do aumento da demanda e da redução das reservas.
A Figura 2.1 demonstra as variações do valor do barril de petróleo em decorrência das crises
e acontecimentos mundiais.
Figura 2.1: Variação do preço do barril de petróleo
Fonte: Adaptado de Crude Oil Price History, 2017.
Mesmo com várias descobertas recentes de novos blocos de petróleo e aumento da produção
nacional, o Brasil não conseguiu ser auto-suficiente na produção de diesel pois, sua demanda sempre
foi muito maior do que sua produção nacional, sempre teve a necessidade de apelar para fornecedores
externos e importar este combustível. Isto aumenta o interesse na diversificação da matriz energética,

visando a auto-suficiência e diminuição da poluição ambiental. A semelhança de propriedades entre
diesel e biodiesel incentiva e cria expectativas otimistas quanto à sua produção.
Em 2002 o assunto voltou à agenda do governo e em seguida ocorreu uma sequência de

reuniões com o intuito de avaliar a inserção do biodiesel na matriz energética, muitas leis, programas
e decretos foram criados com o objetivo de incentivar pesquisas, desenvolvimento e inserção do bio-
diesel na matriz energética brasileira, estipulando volumes mínimos de biodiesel no diesel e também
diminuindo muitas alíquotas fiscais, conforme descrito a seguir:
• Em 2002 foi criado o Programa de substituição de Diesel de Petróleo-Probiodiesel

(PROBIODIESEL, 2002).
• Decreto s/nº de 23 de dezembro de 2003, que institui a Comissão Executiva Intermi-

nisterial encarregada da implantação das ações direcionadas à produção e ao uso de óleo
vegetal - biodiesel como fonte alternativa de energia (Decreto s/nº, dezembro 2003).
• Decreto de 2 de julho de 2003, que institui Grupo de Trabalho Interministerial encarre-

gado de apresentar estudos sobre a viabilidade de utilização de óleo vegetal - biodiesel
como fonte alternativa de energia, propondo, caso necessário, as ações necessárias para
o uso do biodiesel. Dispõe sobre os coeficientes de redução das alíquotas da Contribui-
ção para o PIS/PASEP e da COFINS, incidentes na produção e na comercialização de
biodiesel, sobre os termos e as condições para a utilização das alíquotas diferenciadas, e
dá outras providências (Decreto, julho de 2003).
• Em 2004 foi criado o Programa Nacional de Produção e Uso de Biodiesel-PNPB

(PNPB, 2004).
• Decreto nº 5.298, de 6 de dezembro de 2004 que altera a alíquota do Imposto sobre Pro-
dutos Industrializados incidente sobre o produto que menciona (Decreto nº 5.298, 2004).
• Lei nº 11.097, de 13 de janeiro de 2005, que altera as Leis 9.478, de 6 de agosto de 1997,
9.847, de 26 de outubro de 1999 e 10.636, de 30 de dezembro de 2002. Introduzindo o
biodiesel na matriz energética brasileira, sendo fixado em 5%, em volume, o percentual
mínimo obrigatório de adição de biodiesel ao óleo diesel comercializado ao consumidor
final, em qualquer parte do território nacional. Estabelece que o prazo para a introdução
do biodiesel na matriz é de 8 anos após a publicação da lei, sendo de 3 anos o período,
após tal publicação, para se utilizar o percentual mínimo obrigatório intermediário de
2%, em volume. Amplia o escopo de atuação da ANP, conferindo-lhe atribuições relacio-
nadas com os biocombustíveis. Modifica a denominação da ANP, para Agência Nacional
do Petróleo, Gás Natural e Biocombustíveis (Lei nº 11.097, 2005).
• Lei nº 11.116, de 18 de maio de 2005, DOU de 19/05/2005 que altera as Leis nos 10.451,
de 10 de maio de 2002, e 11.097, de 13 de janeiro de 2005 - Dispõe sobre o Registro
Especial, na Secretaria da Receita Federal do Ministério da Fazenda, de produtor ou

importador de biodiesel e sobre a incidência da Contribuição para o PIS/Pasep e da
CONFINS sobre as receitas decorrentes da venda desse produto e dá outras providências
(Lei nº 11.116, 2005).
• Decreto nº 5.448, de 20 de maio de 2005, que regulamenta o § 1 o do art. 2o da Lei nº

11.097, de 13 de janeiro de 2005, que dispõe sobre a introdução do biodiesel na matriz
energética brasileira, e dá outras providências (Decreto nº 5.448, 2005).
• Decreto nº 5.457 de 06 de junho de 2005, que reduz as alíquotas da Contribuição para o

PIS/PASEP e da COFINS incidentes sobre a importação e a comercialização de biodiesel
(Decreto nº 5.457, 2005).
• Decreto nº 6.458, de 14 de maio de 2008, que altera o art. 4º do Decreto nº 5.297, de

dezembro de 2004, que dispõe sobre os coeficientes de redução diferenciados das alí-
quotas da Contribuição para o PIS/PASEP e da COFINS incidentes na produção e na
comercialização de biodiesel (Decreto nº 6.458, 2008).
Seguindo a evolução da mistura de biodiesel no diesel brasileiro em 2008 o B3 já estava

presente, B4 em julho de 2009, B5 em janeiro de 2010, B6 em julho de 2014 e B7 em novembro de
2014. Já em 04 de julho de 2017 o presidente Michel Temer confirmou a chegada do B10 em março
de 2018 (PERCENTUAL BIODIESEL, 2018).
2.1.2 Definição
Na Resolução n° 45 da Agência Nacional do Petróleo, Gás Natural e Biocombustíveis - ANP,
publicada no Diário Oficial da União em 26 Agosto de 2014, define-se tecnicamente o biodiesel como:
“Combustível composto de alquil ésteres de ácidos carboxílicos de cadeia longa, produzido

a partir da transesterificação e/ou esterificação de matérias graxas, de gorduras de origem vegetal ou
animal, e que atenda a especificação” (RESOLUÇÃO ANP n°45, 2014).
Conforme mencionado, este biocombustível pode ser obtido através de fontes renováveis
como óleos e gorduras vegetais de origem agrícola, de óleos e gorduras animais vindos de abatedou-
ros, frigoríficos e curtumes, através de microalgas e também utilizando óleos residuais de frituras e
matérias graxas de esgoto. O mesmo, tem viscosidade semelhante à do diesel automotivo, obtido por
destilação fracionada do petróleo bruto. Pode substituir total ou parcialmente o óleo diesel de petróleo
em motores ciclo diesel automotivos ou estacionários.

2.1.3 Especificações
A Agência Nacional do Petróleo, Gás Natural e Biocombustível - ANP, estabeleceu através
da mesma Resolução nº 45 de 25/08/2014, citada anteriormente, as especificações de qualidade do
biodiesel de produção nacional (RESOLUÇÃO ANP n°45, 2014).
A Tabela 2.1 a seguir contempla todos os ensaios requeridos pela resolução 45 da ANP com
suas unidades, limites e métodos:
Tabela 2.1: Especificações do Biodiesel
Fonte: Site ANP-www.anp.org.br (Resolução ANP nº45, 2014).
Nota:
(1) Límpido e isento de impurezas, com anotação da temperatura de ensaio. Em caso de

disputa, o produto só poderá ser considerado como não especificado no Aspecto, caso os
parâmetros teor de água e/ou contaminação total estejam não conformes.
(2) Para efeito de fiscalização, nas autuações por não conformidade no Aspecto, deverão
ser realizadas as análises de teor de água e contaminação total. O produto será reprova-

do caso pelo menos um desses dois últimos parâmetros esteja fora de especificação.
(3) Para efeito de fiscalização, nas autuações por não conformidade, será admitida variação de + 50
mg/kg no limite do teor de água no biodiesel para o produtor e de + 150 mg/kg para o distribuidor.
(4) Quando a análise de ponto de fulgor resultar em valor superior a 130 ºC, fica dispensada
a análise de teor de metanol ou etanol.
(5) Os métodos referenciados demandam validação para os materiais graxos não previstos
no método e rota de produção etílica.
(6) Estas características devem ser analisadas em conjunto com as demais constan-
tes da Tabela de Especificação a cada trimestre civil. Os resultados devem ser enviados
à ANP pelo Produtor de biodiesel, tomando uma amostra do biodiesel comercializado no
trimestre e, em caso de neste período haver mudança de tipo de material graxo, o Produtor deverá
analisar número de amostras correspondente ao número de tipos de materiais graxos utilizados.
(7) Em caso de disputa, deve ser utilizado o método EN 14107 como referência.
(8) O método ASTM D6890 poderá ser utilizado como método alternativo para determina-
ção do número de cetano.
(9) Limites conforme Tabela II. Para os estados não contemplados na tabela o ponto de en-
tupimento a frio permanecerá 19 ºC.
(10) Poderá ser determinado pelos métodos ABNT NBR 15908, ABNT NBR 15344, ASTM
D6584 ou EN14105, sendo aplicável o limite de 0,25 % em massa. Para biodiesel oriundo
de material graxo predominantemente láurico, deve ser utilizado método ABNT NBR 15908
ou ABNT NBR 15344, sendo aplicável o limite de 0,30 % em massa.
(11) O limite estabelecido deverá ser atendido em toda a cadeia de abastecimento do combustível.
(12) A estabilidade à oxidação a 110 ºC terá seu limite mínimo de 8 horas, a partir de 1º de
novembro de 2014.
(13) Deverá ser utilizada somente a versão da norma de 1998 ou 2008 (EN 12662:1998 ou
EN 12662:2008) (Nota acrescentada pela Resolução ANP Nº 51 DE 25/11/2015).
A Tabela 2.2 especifica o ponto de entupimento de filtro à frio, estipulado para cada região brasileira
nos meses do ano.
Tabela 2.2: Ponto de entupimento de filtro a frio
Fonte: Site ANP-www.anp.org.br (Resolução ANP nº45, 2014).

2.1.4 Aplicações, Vantagens e Desvantagens
2.1.4.1 Aplicações
O biodiesel comumente pode ser utilizado puro, ou em blends com o diesel para ser utilizado
em motores a combustão interna com igniçao por compressão.
Existe uma nomenclatura adotada mundialmente para identificar a concentração de biodiesel

em uma mistura. Trata-se da nomenclatura Bxx, onde xx é a porcentagem em volume do biodiesel na
mistura diesel/biodiesel, como por exemplo o B5, B10, B20, B50 e B100 são combustíveis com uma
concentração de 5, 10, 20, 50 e 100 % de biodiesel, respectivamente (LORA e VENTURINI, 2012).
As misturas com entre 5 e 20 % de biodiesel são as mais utilizadas no mercado. Para con-
sumir estas misturas não é necessária nenhuma modificação nos motores, visto que o biodiesel tem
propriedades físico-químicas semelhantes às do diesel derivado de petróleo. Além disso, quando adi-
cionado ao óleo diesel de ultrabaixo teor de enxofre lhe confere a este, melhores características de
lubricidade. A literatura considera a adição de entre 5 e 8 % de ésteres como uma excelente alternativa
para repor a lubricidade do combustível diesel, afetada durante o hidroprocessamento severo.
Além de combustível e lubrificante, o biodiesel possui outras aplicações: pode ser usado
como óleo de limpeza para peças e máquinas, servir como solvente de tintas e adesivos químicos,
ou ainda, no funcionamento de aquecedores, lanternas e fornos. O produto secundário da produção
de biodiesel é a glicerina, que pode ser utilizada na indústria de cosméticos na forma de sabonetes,
cremes, xampus, hidratantes e produtos de limpeza, dentre outros.
2.1.4.2 Vantagens
Quando se tratando de vantagens do biodiesel em relação ao diesel, inumeros fatos podem
ser citados dentre os quais os descritos a seguir:
• O biodiesel possui um maior ponto de fulgor (temperatura mínima na qual a mistura

combustível-ar torna-se inflamável) que o diesel mineral, o que significa que o biodiesel
não é inflamável nas condições normais de transporte, manuseio e armazenamento, pro-
porcionando maior segurança em sua utilização (FURIGO, 2005 e WANG et al., 2000).
• O biodiesel contém um valor ínfimo de enxofre, com valores menores que 0,001% mas-
sa. Também isento de compostos aromáticos, proporcionando assim uma combustão
mais limpa e sem formação de compostos SOx (gás responsável pela formação de chuva
ácida) e de compostos cancerígenos (hidrocarbonetos policíclicos aromáticos).
• A composição química homogênea e a presença de oxigênio (teor médio em torno de 11

% volume) no biodiesel contribuem para uma combustão mais completa e eficiente em
relação ao diesel mineral, o que implica numa diminuição nos principais resíduos – ma-
terial particulado (66 %), hidrocarbonetos (45 %) e monóxido de carbono, CO (47 %)
(McCORMICK, 2001 e SCHUMACHER et al., 2001).

• O biodiesel possui também um alto número de cetano (próximo ou superior a 56), ou
seja, 20 % maior do que o diesel mineral. Portanto tem maior poder de auto-ignição e de
combustão, aspecto que se reflete de modo especial na partida “à frio”, no ruído do motor
e no gradiente de pressão dos motores diesel (NETO et al., 2000 e WANG et al., 2000).
• Sua viscosidade final é adequada para a queima nos motores diesel, aspecto que se reflete
no mecanismo de atomização do jato de combustível (sistema de injeção) no processo de
combustão (UNIVERSITY OF IDAHO, 1996; ARANDA D., MONTEIRO N. J., 2006).
• O biodiesel é degradável, não tóxico e possui excelente capacidade lubrificante, propor-

cionando maior vida útil aos equipamentos dos motores diesel nos quais for empregado.
((UNIVERSITY OF IDAHO, 1996; ARANDA D., MONTEIRO N. J., 2006)
2.1.4.3 Desvantagens
Algumas desvantagens do biodiesel em relação ao diesel são as seguintes:
• O biodiesel possui menor estabilidade oxidativa, decorrente das ligações insaturadas

existentes nas cadeias carbônicas provenientes dos ácidos graxos. Isto pode comprome-
ter a sua estabilidade durante armazenagem e utilização, porém, essa instabilidade pode
ser sanada pela utilização de aditivos (NEYDA, 2008).
• O biodiesel, dependendo da matéria-prima a partir da qual é produzido, pode ter maior

valor de ponto de névoa, ou seja, maior temperatura inicial de cristalização. Esta proprie-
dade que está relacionada à fluidez e influência negativamente no bom funcionamento do
filtro de combustível, bem como do sistema de alimentação do motor quando o mesmo
é acionado sob baixas temperaturas. Esse inconveniente pode ser amenizado com uso de
aditivos ou por meio de sua mistura com diesel mineral (NETO et al., 2000).
• A combustão do biodiesel produz maior emissão de gases nitrogenados (NOx), um dos

responsáveis por provocar o fenômeno de chuva ácida e de destruir a camada de ozônio.
Segundo Wang et al. (2008), sugeriram que o aumento nas emissões de NOx (em torno
de 11,60 % em relação às emissões do diesel mineral) estaria relacionado às estruturas
moleculares dos ésteres (comprimento da cadeia hidrocarbônica, quantidade de insatura-
ções e de oxigênio presentes na molécula) que formam o biodiesel e ao aumento da pres-
são e da temperatura na câmara de combustão no momento da ignição no motor diesel.
• Atualmente há estudos em andamento com vistas de reduzir a formação de NOx me-

diante o emprego de catalisadores adequados, identificação da fonte ou propriedade que
pode ser modificada para minimizar estas emissões e a mudança do tempo de ignição do
combustível, com a finalidade de alterar as condições de pressão e temperatura. Contudo,
vários estudos apontam que com o uso de mistura B20, é possível obter a melhor relação
entre a redução de emissões de particulados de 47 %, em média, para o biodiesel puro e
um eventual aumento de emissões de NOx, de até 8 %. De acordo com o National Re-

newable Energy Laboratory (EUA) a mistura B20 não representa nenhum aumento de
emissões de NOx. (UNIVERSITY OF IDAHO, 1996; ARANDA D. e MONTEIRO N.
J., 2006)
• O biodiesel possui um menor poder calorífico em relação ao diesel, ou seja, menor quan-
tidade de energia desenvolvida por unidade de massa quando é queimado. Entretanto,
essa desvantagem frente ao diesel mineral é bastante pequena, na ordem de 5 % e, como
o biodiesel possui uma combustão mais completa, o consumo específico será equivalente
ao do diesel mineral (Lei nº 11.097, 2005).
2.1.5 Aspectos Ambientais, Tecnológicos, Sociais e Econômicos
2.1.5.1 Aspectos Ambientais

Apesar da poluição atmosférica ser reconhecida como um dos dilemas ambientais mais im-
portantes e controvertidos dos tempos modernos, também é um dos problemas mais antigos. Atual-
mente, com o aumento do número de veículos automotores em circulação, torna-se maior a preocu-
pação com a emissão de poluentes e suas consequências, sejam elas relacionadas à saúde das pessoas,
qualidade do ar ou contribuição ao efeito estufa. As emissões são geradas através das várias reações
químicas que ocorrem no interior dos motores de combustão interna.
Vários são os gases expelidos pelo tubo de escapamento dos veículos automotores, dentre
eles podemos citar o monóxido de carbono (CO), os óxidos de nitrogênio (NOx), material particulado
(MP), aldeídos (RCHO), hidrocarbonetos (HC), metano (CH4) e o dióxido de carbono (CO2).
Para controlar estas emissões e, consequentemente, a qualidade do ar, o Brasil conta com
diversas leis e resoluções atualizadas desde os anos 1980. Programas nacionais como o de controle da
qualidade do ar (PRONAR), o de controle da poluição do ar por veículos automotores (PROCONVE)
e o de controle da poluição do ar por motociclos e veículos similares (PROMOT) foram criados a
partir dessas leis (MMA, 2016).
Outra ferramenta utilizada são os Inventários de Emissões Veiculares (IEV), instrumentos

que permitem analisar a quantidade, natureza e localização das emissões que ocorrem numa deter-
minada região, durante um período de tempo pré-determinado. Os resultados dos inventários colo-
cam em evidência os responsáveis pelas emissões, bem como os tipos de poluentes, avaliando a sua
contribuição para a qualidade do ar, tendo como proposta final, um diagnóstico da situação da região
em estudo, resultando em uma ferramenta fundamental para os órgãos responsáveis pela prevenção e
controle da poluição (INVENTÁRIO NACIONAL, 2013).
De acordo com o estudo realizado pelo Ministério do Meio Ambiente, pela Secretaria de
Mudanças Climáticas e Qualidade Ambiental e pelo Departamento de Mudanças Climáticas, a par-
tir do Inventário Nacional de Emissões Atmosféricas, é possível ter uma visão geral sobre a frota
nacional veicular e sobre quais combustíveis contribuem para a emissão de poluentes à atmosfera
(INVENTÁRIO NACIONAL, 2013).

Neste estudo realizado pelo Ministério do Meio Ambiente, foi desenvolvido um demons-
trativo da evolução de emissões de material particulado (MP), dos óxidos de nitrogênio (NOx), do
monóxido de carbono (CO), de hidrocarbonetos (HC), do metano (CH4), de aldeídos (RCHO) e do
dióxido de carbono (CO2) por tipo de combustível conforme ilustrados nas Figuras 2.2, 2.3, 2.4, 2.5,
2.6, 2.7 e 2.8 respectivamente.
Figura 2.2: Emissões de NOx por tipo de Combustível
Fonte: (INVENTÁRIO NACIONAL, 2013)
Figura 2.3: Emissões de MP por tipo de Combustível

Figura 2.4: Emissões de CO por tipo de Combustível
Figura 2.5: Emissões de HC por tipo de combustível

Figura 2.6: Emissões de CH4 por tipo de Combustível
Figura 2.7: Emissões de RCHO por tipo de Combustível

Figura 2.8: Emissões de CO2 por tipo de Combustível
Na tentativa de minimizar as emissões várias alternativas são utilizadas, tais como: uso de
catalisadores, reagentes químicos e até a substituição dos combustíveis oriundos do petróleo por bio-
combustíveis.
Os biocombustíveis, provenientes de fontes renováveis como óleos e gorduras de origem

vegetal e animal, são vistos por muitos como uma forma mais limpa de suprir as necessidades ener-
géticas do setor de transporte. Segundo Puppán, D. (2001), seus benefícios ambientais têm como base
principal o fato da quantidade de CO2, emitida durante a combustão deste biocombustível no motor,
corresponder à que foi sequestrada da atmosfera durante o crescimento das plantas, resultando em um
ciclo fechado de carbono.
Figura 2.9: Ciclo fechado do carbono na produção de biocombustíveis
Fonte: (SILVA e FREITAS, 2008)

Adicionalmente, a combustão do biodiesel é mais limpa que a combustão do diesel derivado
de petróleo, levando principalmente à redução das emissões de dióxido de carbono (CO2), material
particulado e óxidos de enxofre (NEWMAN, 1993).
A menor emissão de gases poluentes é uma das principais vantagens do uso de biodiesel.
Barnwal & Sharma (2005), analisaram a emissão de gases poluentes pelas combustões de biodiesel
e óleo diesel de petróleo, obtendo resultados favoráveis para o biocombustível. Conclui-se que o SO2 é
totalmente eliminado, a fuligem diminui em 60 %, o monóxido de carbono e os hidrocarbonetos diminuem
em 50 %, os hidrocarbonetos poliaromáticos são reduzidos em mais de 70 % e os gases aromáticos
diminuem em 15 % conforme Figura 2.10 (BARNWAL e SHARMA, 2005).
Figura 2.10: Redução da emissão de gases de efeito estufa por biodiesel
Fonte: BARNWAL & SHARMA (2005).
Um outro estudo realizado, em 1998 pelos departamentos de agricultura (USDA) e de ener-

gia (USDE) dos Estados Unidos, sobre a emissão de gás carbônico (CO2) do biodiesel produzido de
soja, considerando desde a produção agrícola até à queima no motor, e do diesel de petróleo, avalian-
do desde a extração até combustão, demonstrou que as emissões de CO2 pelo B20 e pelo B100 foram,
respectivamente, 15,7 % e 78,5 % menores que as do diesel derivado de petróleo.
Entretanto, esse mesmo estudo concluiu que a emissão de alguns gases é maior durante a
combustão do biodiesel, como a de óxidos de nitrogênio (NO e NO2), cuja soma aumenta em 2,6 %
na mistura B20 e em 13,3 % no B100, e a de ácido clorídrico (HCl), que aumenta em 2,8 % no B20 e
em 13,6 % no B100 (SILVA e FREITAS, 2008).

2.1.5.2 Aspecto Tecnológico
No aspecto tecnológico, quando se utiliza o biodiesel, vários outros fatores acompanham esta
utilizaçao como, o desenvolvimento de novas tecnologias e o fortalecimento da industria nacional.
A grande vantagem da utilização do biodiesel em motores já movidos à diesel é que não

há necessidade de adaptação destes motores para sua utilização com injeção direta de combustível,
sendo que a utilização deste combustivel puro ou misturado com o diesel mineral, melhora o desem-
penho dos motores onde é empregado pois, tem alta lubricidade, aumentando com isso a vida util do
motor e também possui maior ponto de fulgor, conferindo uma maior segurança durante seu manu-
seio e transporte.
2.1.5.3 Aspecto Social

O Brasil possui uma disponibilidade de área muito grande, onde é possível ter uma ampla
diversidade de oleaginosas de acordo com a região, possibilitando um melhor aproveitamento do solo
disponível no país. O programa nacional de produção e uso de biodiesel (PNPB), com o objetivo de
promover a inclusão social, criou instrumentos políticos como: regimes tributários diferenciados com
base na região de plantio, tipo de oleaginosa e categoria de produção (familiar ou industrial) e o Selo
Combustível Social (INVENTÁRIO NACIONAL, 2013).
Este selo é concedido pelo Ministério de Desenvolvimento Agrário (MDA), que estabelece
as normas e condições para os produtores industriais de biodiesel obterem benefícios tributários e
financiamentos. Em contrapartida, o produtor industrial adquire matéria-prima de agricultores fa-
miliares, estabelece contrato com especificação de renda e prazo e garante assistência e capacitação
técnica. (BIODIESELBR, 2017).
Dessa forma, o biodiesel proporciona empregos tanto no campo, a partir do plantio das ma-
térias-primas e da assistência técnica rural, como na indústria, por meio da montagem e operação das
plantas industriais, do transporte e da distribuição.
Atualmente no Brasil 55 usinas possuem autorização da ANP para produzirem biodiesel,

sendo que somente 37 possuem o Selo de Combustível Social (Figura 2.11).

Figura 2.11: Mapa de Usinas no Brasil
Fonte: BiodieselBR, 2017
2.1.5.4 Aspecto Econômico

Há uma dependência muito grande não somente do Brasil, mas também de outros países do
mundo quanto à dependência de combustíveis não renováveis, que, aliado à quantidade esgotável das
reservas e à concentração da matriz energética em petróleo, carvão e gás, impõe a busca de alternati-
vas rumo a uma transição segura para um ambiente de oferta energética sustentável.
Devido ao Brasil ter uma grande área para plantio e uma fonte de recursos naturais muito
grande, aspectos que estimulam a produção de biocombustíveis, o governo sempre procura diversifi-
car as fontes de energia do país e reduzir a dependência do petróleo e do gás natural.
Em 2017, o consumo nacional de diesel foi de 54,7 bilhões de litros, sendo importados cerca
de 12,9 bilhões de litros, o biodiesel pode representar uma diminuição destes valores, com a substi-
tuição de parte destas importações.
A utilização do biodiesel comercialmente, mesmo com valores baixos de mistura em torno

de 10% de biodiesel no diesel, é capaz de gerar um grande mercado interno, possibilitando ganhos à
balança comercial com a redução das importações de petróleo.
O biodiesel poderia também ser utilizado para a geração e abastecimento de energia elétrica
em comunidades isoladas e dependentes de geradores movidos a óleo diesel mineral, sendo que essas
comunidades poderiam aproveitar as oleaginosas locais para a produção do biodiesel.

A evolução da obrigatoriedade da adição de biodiesel no diesel, seguindo uma ordem crono-
lógica desde 2005 até uma prospecção futura a 2019, é demonstrado na Figura 2.12 abaixo.
Figura 2.12: Volume estipulado pelo Conselho Nacional de Política Energética
Fonte: BiodieselBR, 2017
2.1.6 Matérias-Primas
Os óleos e gorduras são substâncias insolúveis em água, podendo ser obtidas de vegetais ou
animais. Seus principais componentes são os ácidos graxos esterificados com glicerol, denominados
triglicerídeos. A diferenciação entre um óleo e uma gordura é arbitraria, sendo assim são considera-
dos gorduras aqueles triglicerídeos sólidos à temperatura ambiente e óleos aqueles que são líquidos à
mesma temperatura (LORA e VENTURINI, 2012).
Os óleos e gorduras vegetais e animais que podem ser utilizados na produção de biodiesel
podem ser classificados nos seguintes grupos descritos abaixo.
• Óleos vegetais convencionais: são óleos como por exemplo os de girassol e colza (ca-
nola), largamente utilizados na Europa, de soja nos EUA, coco nas Filipinas e óleo de
palma (dendê) na Indonésia, Malásia e mais recentemente na Colômbia (VICENTE et
al., 2001; SHAHID et al., 2008; KALAM et al., 2002; SUMATHI et al., 2008; BENJU-
MEA, 2007).
• Óleos vegetais alternativos: os óleos alternativos são aqueles extraídos de oleaginosas

que se adaptam às condições específicas de cada país, tais como: Camelina sativa (Falso
Linho), Crambe abyssinica, Jatropha curcas (pinhão-manso), Brassica carinata (Mos-
tarda-da-abissínia) e Cynara cardunculus. A Jatropha e a Brassica constituem uma al-
ternativa para regiões muito secas. A Cynara deve ser plantada em cultivos plurianuais,
de no mínimo dez anos de ocupação da terra (SCTHOMAS et al.,2008).
• Óleos vegetais geneticamente modificados: são os óleos produzidas por oleaginosas

geneticamente modificadas, normalmente possuem um alto teor de insaturados, como
exemplo pode-se citar o óleo de girassol alto oleico.

• Óleos usados: óleo de fritura de alimentos provenientes de casas, condomínios e restau-
rantes. É uma matéria-prima mais barata quando comparada com as convencionalmente
usadas na produção de biodiesel (Soja, Sebo, Algodão, etc.) Além disso, o aproveitamen-
to dos óleos usados evita o despejo deste resíduo ao meio ambiente.
• Gorduras animais: são resíduos do tecido adiposo do gado bovino, porcos e frangos
(LEE et al., 2002).
• Óleos de outras fontes: Lipídeos, de composição semelhante à dos óleos vegetais, prove-
nientes de algas, microalgas, bactérias e fungos (SCTHOMAS et al.,2008).
A matéria prima representa praticamente 80 % do custo de produção do biodiesel. Na Tabela

2.3 é possível verificar os elevados preços dos principais óleos vegetais e do sebo bovino no mercado
brasileiro, segundo cotações diárias do mês de março de 2018 (UNIAMÉRICA, 2008.; ABOISSA,
2018).
Tabela 2.3: Preços dos principais óleos vegetais no mercado brasileiro
Fonte: UNIAMÉRICA, 2008.; ABOISSA, 2018
A alta de preços dos principais óleos vegetais no Brasil e no mundo tem provocado a procura
de novas matérias-primas, principalmente, não alimentícias.
2.1.6.1 Óleo de Fritura

Nos dias atuais, a busca por processos mais eficientes de reciclagem do óleo de fritura,
acompanhada de políticas governamentais que incentivam esta prática, vêm crescendo. Não apenas

considerando os aspectos econômicos, mas também, devido à necessidade de manter a vida no plane-
ta. Com esta prática, além de retirar um item que seria despejado no meio ambiente, agrega-se valor
econômico ao mesmo através da reciclagem.
Segundo a Associação Brasileira de Óleos Vegetais - ABIOVE, o Brasil produz aproxima-

damente 9 bilhões de litros de óleo vegetais por ano, deste montante aproximadamente 3 bilhões de
litros são destinados a fins comestíveis, sendo que aproximadamente 85 milhões de litros deste óleo
são coletados para reciclagem. Do montante coletado, aproximadamente 50% é destinado à produção
de biodiesel, o restante vai para a produção de ração animal, massa de vidro e saponáceos (NETO et
al., 2000; APROBIO, 2018).
Segundo a Companhia de Saneamento Básico do Estado de São Paulo (SABESP), 1 litro

de óleo despejado no esgoto polui o equivalente a 20 mil litros em curso d’água (O’BRIEN, 1998).
A baixa solubilidade de óleos e gorduras na água constitui um fator negativo no que se refere
à sua degradação em unidades de tratamento de despejos por processos biológicos e, quando presen-
tes em mananciais utilizados para abastecimento público, causam problemas no tratamento da água.
A presença deste material, além de acarretar problemas de origem estética, diminui a área
de contato entre a superfície da água e o ar atmosférico impedindo a transferência do oxigênio da
atmosfera para a água e, os óleos e graxas em seu processo de decomposição, reduzem o oxigênio
dissolvido elevando a demanda bioquímica de oxigênio (DBO), causando alterações no ecossistema
aquático. (DABDOUB, 2006)
Após a sua utilização, em geral, os óleos residuais apresentam partículas em

suspensão (resíduos provenientes dos alimentos fritados) e sua composição química
alterada.
A Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA) coloca que:
• Fritura consiste em uma operação de preparação rápida que confere aos alimentos fritos
características únicas de saciedade, aroma, sabor e palatabilidade. (CHRISTOFF, 2006)
• Durante o processo de fritura, o alimento é submerso em óleo quente na presença de

ar e assim, é exposto à oxidação interagindo com uma série de agentes (ar, água, calor
e componentes dos alimentos que estão sendo fritos) que causam degradações em sua
estrutura, especialmente quando utilizado por um longo período, gerando compostos
responsáveis por odor e sabor desagradáveis, incluindo substâncias que podem causar
riscos à saúde do consumidor, tais como: irritação do trato gastrointestinal, diarreia, den-
tre outros (LOTERO et al., 2006).
• Após o alimento ser frito, o mesmo produz um subproduto da sua própria desidratação,
a água que conduz alterações hidrolíticas. O oxigênio que entra em contato com o óleo
a partir de sua superfície, desencadeia alterações oxidativas e a temperatura em que o
processo ocorre, resulta em alterações térmicas que se enquadram também nas alterações
oxidativas (LOTERO et al., 2006).

• No processo de fritura, empregado por lanchonetes, restaurantes, pastelarias e no uso ca-
seiro, ocorrem reações de oxidação, polimerização e hidrólise. Esta última, responsável
pela formação de ácidos graxos livres (LOTERO et al., 2006).
• À medida que o óleo alcança o estágio de degradação, as reações de

oxidação estão avançadas e há produção de moléculas complexas e compostos voláteis
que liberam aroma desagradável. Neste ponto, a fritura produz muita fumaça e, conse-
quentemente, o alimento tem sua vida de prateleira diminuída, aroma, sabor e aspecto
desagradável, excesso de óleo absorvido e o centro do alimento, às vezes, não totalmente
cozido (LOTERO et al., 2006).
Não existe um método único pelo qual é possível detectar todas as situações que envolvem
a deterioração de óleos no processo de fritura.
A determinação do ponto ideal para descarte tem impacto econômico significativo, implican-
do em maior custo quando o óleo for descartado cedo, antes da sua degradação efetiva, e pela perda
da qualidade do alimento, quando descartado tardiamente.
Alguns indicadores utilizados por restaurantes e fast foods, para determinar o ponto de des-
carte do óleo ou da gordura são, alteração de cor, formação de fumaça e de espuma durante o processo
de fritura e alterações de aroma e de sabor (O’BRIEN, 1998).
Existem três vantagens principais decorrentes da utilização de óleos residuais

de fritura como matéria-prima para produção de biodiesel:
• A primeira de cunho tecnológico, não havendo necessidade de extração do óleo para a

produção de biodiesel;
• A segunda de cunho econômico, caracterizada pelo custo da matéria-prima, pois por se

tratar de um resíduo, o óleo residual de fritura tem seu preço de mercado estabelecido;
• A terceira de cunho ambiental, caracterizada pela destinação adequada de um resíduo

que, em geral, é descartado inadequadamente impactando o solo e o lençol freático e,
consequentemente, a biota desses sistemas.
2.2 TRATAMENTO PRIMÁRIO DO ÓLEO DE COZINHA USADO

O óleo de cozinha usado é um óleo decorrente do processo de fritura. Após este processo, a
composição do óleo é modificada, composta em sua minoria de triglicerídeos, diglicerídeos, mono-
glicerídeos e em grande maioria por ácidos graxos livres. Também, devido ao processo de fritura, o
mesmo conterá um alto teor de água, devido à desidratação dos alimentos, e resíduos sólidos suspen-
sos e decantados provenientes dos alimentos, tais como: restos de comida, farinha, etc.
Em decorrência de toda esta modificação em sua estrutura e composição, não é possível

produzir biodiesel diretamente pelo processo de transesterificação. Para que isso aconteça, um trata-

mento primário se faz necessário.
O tratamento primário destes Óleos e Gorduras Residuais (OGR) tem por finalidade, melho-
rar a qualidade dos mesmos, para posteriormente ser processado pelas tecnologias convencionais de
produção de biodiesel e posterior etapas de refino.
Neste tratamento primário dos óleos e gorduras residuais (OGR), várias etapas são necessá-
rias, tais como:
• Medir acidez, umidade e aspecto para verificar o nível de degradação desta matéria-pri-
ma, antes de iniciar o tratamento primário.
• Aquecer este OGR para favorecer a separação das fases óleo - água livre, gorduras e a
sedimentação dos sólidos em suspensão. Após esta separação de fases, retirar a água,
gordura e os sólidos depositados no fundo do recipiente.
• O óleo livre da gordura, dos sólidos depositados e da água livre, deve ainda passar por
uma etapa de peneiramento para retirada de compostos sólidos sobrenadantes.
Após estas etapas de tratamento primário dos OGR, ainda é necessária mais uma etapa de
secagem, já na usina de biodiesel, com o objetivo de reduzir o teor de água não livre, seguida de
uma esterificação, responsável pela transformação dos ácidos graxos livres em ésteres, diminuin-
do assim a acidez desta matéria-prima.
Seguindo a rota descrita, os óleos e gorduras usados estarão prontos para serem processados
pelo processo de transesterificação, com vistas à produção de biodiesel.
2.3 TECNOLOGIAS DE PRODUÇÃO DO BIODIESEL
2.3.1 Uso direto de óleos vegetais

Várias tentativas foram realizadas ao longo do tempo para tentar utilizar o óleo vegetal dire-
tamente no motor diesel. Uma experiência interessante, ocorrida em 1978 na África do Sul, empregou
óleo de girassol em motores sem nenhuma modificação. Em 1980 no Brasil, a Caterpillar usou uma
mistura de 10 % de óleo vegetal e diesel em motores com câmara pré-combustão, e os resultados
mostraram que a potência nominal se manteve praticamente a mesma sem nenhum tipo de alteração
ou modificação no motor. Já na década de 1980 não era uma pratica comum substituir 100 % do diesel
de petróleo por óleo vegetal, empregava-se uma mistura de 20 % de óleo vegetal e 80 % de diesel
de petróleo. Segundo a literatura, esta mistura apresentou bons resultados práticos. Em alguns testes
experimentais de curto prazo usou-se uma relação 50/50. (ASAE, 1982)
Em 1982 em Fargo, Dakota do Norte, teve lugar a primeira conferência Internacional sobre
plantas e óleos vegetais, da qual se visualizou a possibilidade de empregar óleos vegetais diretamente
no motor como combustível.

Segundo Anon (1982), empregou-se uma mistura de 95 % de óleo proveniente de fritura com
5 % de diesel de petróleo, a mistura foi pré-aquecida para haver uma melhor homogeneização. Não
foi registrado nenhum problema de acúmulo de carbono, o único problema registrado foi em relação
à contaminação do óleo lubrificante (a viscosidade aumentou devido à polimerização dos óleos vege-
tais poli-insaturados). O óleo lubrificante precisou ser trocado com 6500 e 8000 quilômetros.
Entre as vantagens da utilização de óleo vegetal em mistura com o diesel podemos citar:
facilidade de transferência do fluido, poder calorífico (80 % do diesel de petróleo), pronta disponibi-
lidade para uso e natureza renovável. Entre as desvantagens destacam-se: elevada viscosidade, baixa
volatilidade, reatividade das cadeias hidrocarbônicas insaturadas e formação de acroleína nos gases
de escapamento devido à queima da glicerina presente nos triglicerídeos (PRYDE, 1983).
Na maioria das vezes quando se utiliza óleo vegetal diretamente no motor diesel os proble-
mas surgem depois de um longo período de uso, especialmente nos motores de injeção direta. Os
problemas que podem ocorrer são: entupimento dos injetores a tal ponto que a atomização não ocorre
corretamente, depósitos de carbono e aumento da viscosidade do óleo lubrificante, devido à contami-
nação por óleos vegetais.
2.3.2 Transesterificação
Muito antes da invenção do motor a diesel por Rudolf Diesel, em 1853, os cientistas E. Duffy
e J. Patrick foram os primeiros a conduzir o processo de transesterificação que tinha por finalidade
inicial a produção de sabão. (DIYAUDDEEN et al., 2012)
Segundo Lotero et al. (2006), a reação de transesterificação, também chamada de alcoólise,

envolve a reação catalítica de triglicerídeos (presentes em óleos e gorduras) com um álcool de ca-
deia linear simples, tais como, metanol, etanol ou butanol, com a consequente formação de glicerol
(subproduto) e monoalquilésteres que constituem o biodiesel (Figura 2.13) (LOTERO et al., 2006 e
SCHUCHARDT et al., 1998).
Figura 2.13: Reação total de transesterificação
Triglicerídeo Álcool Biodiesel Glicerol

O O
H 2C – O – C – R 1 3 ROH H 3C – O – C – R 1 H2C – OH
O O
HC – O – C – R2 H 3C – O – C – R 2 HC – OH
O O
H 2C – O – C – R 3 H 3C – O – C – R 3 H2C – OH

Na reação descrita anteriormente, uma molécula de triglicerídeo reage com três moléculas
de álcool, na presença de um catalisador (ácido ou base), para produzir primeiramente um diglicerí-
deo, depois um monoglicerídeo e finalmente glicerol e três moléculas de monoéster como mostrado
na Figura 2.14.
Figura 2.14: Reação por etapas da reação de transesterificação
Triglicerídeo Álcool Biodiesel Diglicerídeo
Diglicerídeo Álcool Biodiesel Monoglicerídeo
Monoglicerídeo Álcool Biodiesel Glicerol
Todas as etapas da reação são reversíveis. Para favorecer o deslocamento do equilíbrio da

reação para a formação de produtos utiliza-se álcool em excesso. No entanto, uma quantidade ex-
cessiva de álcool dificulta a recuperação do glicerol, de modo que a relação de álcool/óleo tem sido
estabelecida empiricamente, considerando cada processo de maneira individual e é um dos principais
fatores que influencia a transesterificação (LORA e VENTURINI, 2012).
Esta reação pode utilizar como catalisador uma base ou um ácido, mas os catalisadores alca-
linos são os preferidos, por produzirem uma reação mais rápida.
Durante o processo de transesterificação tanto alcalina quanto ácida, a matéria-prima reage

com álcool na presença do catalisador, formando o produto de interesse juntamente com seu subpro-
duto. Nestas reações, os compostos descritos abaixo estão presentes no início, durante e após a reação
de transesterificação:
• Ácidos Graxos: São ácidos carboxílicos, compostos de cadeias lineares que podem
ser saturadas ou insaturadas (duplas ligações), geralmente possuem um número par de
átomos de carbonos com um comprimento variando entre 4 e 24 carbonos. Atualmente
são conhecidos mais de 1000 ácidos graxos, mas 20 ou menos são encontrados em
quantidades significativas em óleos ou gorduras de importância comercial. Os mais
comuns são de 16 e 18 carbonos, onde os que tem uma cadeia menor que 16 carbonos
são considerados ácidos graxos curtos ou médios e caso tenham 18 ou mais carbonos
são considerados de cadeia longa (GUNSTONE et al., 2007). Os ácidos graxos cons-
tituem 95 % dos triglicerídeos, o restante são pequenos compostos solúveis como pig-
mentos (carotenos, clorofilas, xantofilas), ceras, esteróis (colesterol e fitoesterol) (ULL-
MANN’S, 2003).

A estrutura química e nomenclatura dos principais ácidos graxos é apresentada nas Figura
2.15 e na Tabela 2.4.
Figura 2.15: Principais Ácidos Graxos presentes nas oleaginosas
Fonte: União Internacional de Química Pura e Aplicada. São Paulo, Brasil; 1968.
Tabela 2.4: Estruturas de ácidos graxos mais comuns presentes em óleos vegetais
Fonte: SOUSA, 2015
Glicerídeos: Também conhecidos como Acilgliceróis são ésteres derivados de ácidos graxos
de cadeia longa e glicerol (propanotriol). Podem ser compostos por 1 a 3 moléculas de ácidos graxos
esterificados ao glicerol. Quando composto de 1 molécula de ácido graxo ligado ao glicerol é deno-

minado monoglicerídeo, 2 moléculas diglicerídeo e 3 moléculas triglicerídeo, conforme mostrado na
Figura 2.16 (GOULART, 2013).
Figura 2.16: Estrutura química de Monoglicerídeo (A), Diglicerídeo (B) e triglicerídeo (C)
A B C
Fonte: (GOULART, 2013)
• Glicerol: glicerol ou propanotriol é um composto orgânico pertencente à função álcool

(Figura 2.17). É líquido à temperatura ambiente, higroscópico, inodoro, viscoso e de
sabor adocicado. O nome origina-se da palavra grega glykos, que significa doce (SAF-
FIOTI, 1968).
Figura 2.17: Glicerol
Fonte: SAFFIOTI, 1968.
• Éster: Os ésteres são compostos orgânicos oxigenados que são formados pela reação
química entre um ácido carboxílico e um álcool. Apresentam o grupo funcional, composto
por dois átomos de oxigênio e dois radicais R (Figura 2.18).
Figura 2.18: Éster
Fonte: SAFFIOTI, 1968

• Álcool: Os álcoois são substancias alifáticas mono-hídricas primarias ou secundarias que
possuem de um a oito átomos de carbono. Em princípio, qualquer álcool alifático de ca-
deia curta é apropriado para ser reagente numa reação de transesterificação, entretanto os
melhores são aqueles de baixo peso molecular (C1-C4). Quanto menor for o tamanho da
cadeia, maior será a capacidade de reação deste álcool. As reações que utilizam álcoois
de cadeias longas devem ser realizadas numa faixa de temperatura mais alta, ou então
deve-se utilizar uma maior quantidade de álcool, ou catalisador, para que haja desloca-
mento no equilíbrio da reação no sentido dos produtos.
Quando se utiliza etanol ou metanol com catalisadores básicos se obtém elevados teores
de alquil-ésteres, porém como já mencionado o etanol requer uma temperatura de reação
mais elevada em comparação com o metanol. Somente é possível obter rendimentos
aceitáveis de propil e butil-ésteres usando catalisadores ácidos com temperaturas acima
de 100 °C. Os álcoois de cadeia ramificada reagem mais lentamente do que seus homó-
logos lineares (NIMCEVIC et al., 2000).
A são apresentados os dois álcoois mais utilizados e pesquisados para a produção de

biodiesel.
Metanol: Também conhecido como álcool metílico ou álcool de madeira, porque anti-
gamente era obtido através da destilação da madeira na ausência de ar. Hoje em dia pode
ser produzido de diversas fontes tais como: gás natural, carvão, madeira, biomassa, etc.
É incolor, tóxico, sua formula química é CH3OH. É utilizado também para produzir o
aditivo MTBE (Metil Terbutil Éter), que misturado com a gasolina melhora a qualidade
de combustão (TRUMPER et al., 2007).
Etanol: Este álcool é muito interessante pois permite obter um biodiesel em que os dois
reativos, o óleo o álcool, são derivados de fontes renováveis. No entanto, o etanol deve
ser completamente anidro, pois qualquer quantidade de água presente, maior que 2 %,
pode fazer com que a reação química se inverta, e também, pode fazer com que ocorra a
quebra molecular dos triglicerídeos. O etanol pode ser obtido através de três principais
tipos de matérias-primas sacarídeas (cana-de-açúcar, sorgo doce e beterraba); amiláceas
(milho, trigo, mandioca, batata, etc.) e resíduos lignocelulósicos (madeira e resíduos
agrícolas). É um líquido inflamável, incolor, menos tóxico que o metanol e sua fórmula
química é C2H5OH. Também é utilizado para obter o aditivo ETBE (Etil Terbutil Éter)
que é adicionado à gasolina para melhorar sua qualidade de combustão (MITTELBACH
et al., 2004).

2.3.2.1 Transesterificação por Catálise Ácida
Na catálise ácida o processo de transesterificação é catalisado por ácidos de BrØnsted, prefe-

rencialmente por ácidos sulfônicos e sulfúricos. Estes catalisadores produzem elevados rendimentos
em ésteres de alquila. Mas, em contrapartida as reações são muito lentas.
O principal uso dos catalisadores ácidos é na reação de esterificação. Nas reações de transes-
terificação os mais utilizados são catalisadores básicos como hidróxido de potássio (KOH) e hidróxi-
do de sódio (NaOH).
Segundo Cakci e Sanli (2008), o processo de catálise ácida pode ser considerado com uma
pré-etapa, onde os ácidos graxos livres são convertidos em monoésteres (CANAKCI e SANLI, 2008).
A quantidade inicial de catalisador utilizada neste pré-tratamento é calculada de acordo com a quanti-
dade de ácidos graxos presentes na matéria-prima. O principal empecilho durante este pré-tratamento
é a formação de um subproduto indesejável, a água. Quando os ácidos graxos livres reagem com o
álcool, a água também é formada junto com os monoésteres, inibindo a conversão de ácidos graxos
livres em ésteres. O efeito da água na reação é mostrado na Figura 2.19.
Figura 2.19: Efeito da água sobre reação de transesterificação
Fonte: (LORA e VENTURINI, 2012)
Geralmente, as reações de transesterificação catalisadas por ácidos, são executadas com ele-
vadas razoes molares de álcool:óleo, temperaturas e pressões de baixas a moderadas e com altas
concentrações do catalisador ácido. Um diagrama do processo de transesterificação utilizando um
catalisador ácido é mostrado na Figura 2.20.

Figura 2.20: Diagrama simplificado do processo de catálise ácida para a produção de biodiesel
Fonte: FREIER, M. Biodiesel alternative fuels, 2005.
Os rendimentos de éster não aumentam proporcionalmente com o aumento da razão molar.

Por exemplo, na transesterificação de óleo de soja com metanol (CH3OH), com razão metanol:óleo de
3,3:1, usando ácido sulfúrico (H2SO4) como catalisador, conseguiu-se 77 % de teor de éster. Já com
uma razão metanol:óleo de 6:1metanol:óleo, o teor de éster aumentou para 87,8 %.
Relações molares mais elevadas não apresentam uma melhoria substancial, até o ponto em
que se alcança um ponto máximo de razão molar (30:1), o qual conduz a um rendimento de aproxi-
madamente 98,4 %. A transesterificação catalisada por ácidos tem sido ignorada largamente por causa
da sua baixa taxa de reação (reação lenta).
Já Al-Widyan e A-Shyoukh (2002) fizeram diversos experimentos para a produção de bio-

diesel a partir do óleo de dendê em diversas condições (WIDYAN e SHYOUKH, 2002). Os autores
utilizaram ácido sulfúrico (H2SO4), ácido clorídrico (HCl) e etanol (C2H5-OH) em diferentes concen-
trações e quantidades. A maior eficiência obtida foi para uma temperatura de reação fixada no ponto
de ebulição da mistura (90 °C) e com o uso de etanol concentrado à 96 %.
2.3.2.2 Transesterificação por Catálise Alcalina

Na reação de transesterificação por catálise alcalina o processo pode utilizar como catalisa-
dor metais alcalinos, alcóxidos, e hidróxidos, bem como carbonatos de sódio e potássio. Os catalisa-
dores alcalinos, quando em reação, provocam uma elevada conversão dos óleos vegetais em biodiesel
de boa qualidade. No entanto, levanta-se a questão da conversão dos óleos que contém significativas
quantidades de ácidos graxos livres, os quais não podem ser convertidos em biodiesel. Estes ácidos
graxos livres em solução reagem com o catalisador alcalino produzindo sabões e com isso inibindo a
separação do biodiesel, da glicerina e da água de lavagem (água+metanol).
Os triglicerídeos são transesterificados em presença de um catalisador alcalino, sob pressão

atmosférica e temperaturas que variam de 60°C à 70 °C, com excesso de álcool. Nesta reação, asse-
gura-se que o álcali (NaOH ou KOH) completa a reação de transesterificação.

Podem ser utilizados como catalisadores alcóxidos de metais alcalinos como o CH3ONa,
mais ativos que os hidróxidos, com rendimentos mais elevados (na faixa de 98 %) e tempo de reação
mais baixo (na ordem de 30 min.), mesmo sendo aplicados em baixas concentrações molares (0,5 M).
Por outro lado, os hidróxidos de metais alcalinos (KOH e NaOH) são mais baratos que os alcóxidos
de metais alcalinos, mas menos reativos, entretanto, podem ser uma boa alternativa já que podem
produzir as mesmas conversões, apenas aumentando a concentração do catalisador para 1M ou 2M.
(SCHUCHARDT et al., 1998)
Neste processo de transesterificação alcalina, grande parte do metanol e da glicerina podem

ser recuperados. A glicerina precisa ser removida para assegura que não seja convertida em formal-
deído ou acetaldeído durante a queima do biocombustível (FREIER, 2005).
A transesterificação de óleos e gorduras catalisada por álcalis é muito mais rápida do que a
transesterificação catalisada por ácidos. Na primeira etapa, reação da base com o álcool, se produz
um alcóxido que é um catalisador protonado. O ataque nucleofílico do alcóxido no grupo carbonil
do triglicerídeo origina uma espécie tetraédrica intermediaria, na qual são formados o alquil-éster e
o correspondente ânion do diglicerídeo. Os diglicerídeos e os monoglicerídeos são convertidos pelo
mesmo mecanismo da mistura de ésteres de alquila a glicerol (MEHER et al., 2006).
Na transesterificação alcalina o catalisador (KOH ou NaOH) é dissolvido no metanol vigo-

rosamente dentro de um reator. O óleo é transferido para o reator de produção de biodiesel e então
a mistura catalisador/álcool é bombeada para dentro do reator de óleo. Esta mistura final é agitada
vigorosamente por 2 horas a 70 °C em pressão ambiente. Uma reação bem-sucedida de transesteri-
ficação, produz duas fases líquidas: éster e glicerol cru. Um diagrama simplificado deste processo é
mostrado na Figura 2.21.
Figura 2.21: Diagrama de blocos do processo de catálise alcalina para a produção de biodiesel
Fonte: Adaptado de: BALAT e BALAT, 2008.

Para esta reação com catalisador alcalino, os glicerídeos e o álcool precisam ser anidros, pois
a água provoca reações parciais de saponificação que conduzem à formação de sabão e diminuem os
rendimentos de ésteres. Adicionalmente, para a transesterificação alcalina é requerido um baixo teor
de ácidos graxos livres. Naik et al (1992), sugerem que a quantidade de ácidos graxos livres presentes
nos óleos e gorduras deve ser inferior a 3 % para que a transesterificação seja eficiente (MEHER et
al., 2006). Já Ma e Hanna (1999), dizem que o teor de ácidos graxos livres deve ser menor que 0,5
% (m/m).
Outro fator que vale salientar é o teor de fósforo na matéria-prima. Um teor elevado desse
elemento pode acarretar uma não conformidade no teste de teor de cinzas (GERPEN et al., 1999).
Segundo a resolução ANP 45, estipula um teor máximo de cinzas sulfatadas de 200 mg/kg que pode
ser reduzido através do processo de refino do óleo (RESOLUÇÃO ANP n°45, 2014).
Outro parâmetro que também pode influenciar na produção do biodiesel é a temperatura. A

maioria dos pesquisadores concorda em que ao utilizar catalisadores homogêneos alcalinos a faixa de
temperatura ótima está situada logo abaixo do ponto de ebulição do álcool, que para o metanol é entre
60 e 70 °C. A literatura nos mostra que a taxa de reação e fortemente influenciada pela temperatura
de reação (NIMCEVIC et al., 2000).
Na literatura estuda-se a transesterificação do óleo de soja refinado com metanol, usando

uma razão molar de 6:1, 1 % de NaOH como catalisador e diferentes temperaturas (60, 45 e 32 °C).
Depois de 1h de reação, é possível identificar a formação de éster a 60 e 45 ºC idênticas, e menor à
temperatura de 32 °C.
Segundo Srivastava e Prasad (2000), para o óleo de soja, o rendimento máximo de ésteres
ocorre a temperaturas na faixa de 45 a 80 °C, com razão molar de álcool:óleo de 6:1.
O tempo de reação é outro fator que influencia na conversão dos óleos em ésteres, sendo que
a conversão aumenta com o tempo de reação até que se alcance um limiar estável. Kim et al. (2004)
estudaram a relação entre a taxa de conversão e o tempo de reação em reações de transesterificação de
óleos vegetais com metanol, usando razão molar metanol:óleo de 6:1, catalisadores de NaOH e Na0/
NaOH/γAl2O3, temperatura de 60 °C e velocidade de rotação de 300 rpm. Neste caso o rendimento
máximo de biodiesel foi alcançado em 1 hora, tanto na reação em sistema homogêneo (NaOH) quanto
no sistema heterogêneo (Na0/NaOH/γAl2O3). No sistema com catalisador homogêneo o rendimento
máximo de produção do biodiesel foi mais elevado, quando comparado com o sistema heterogêneo
(Kim et al., 2004).
A razão molar é um dos fatores que mais influencia a reação de transesterificação de óleos e
gorduras. Embora a razão molar álcool:triglicerídeo de 3:1 seja a mais utilizada na transesterificação,
relações molares mais altas são usadas para acentuar a solubilidade e aumentar o contato entre as
moléculas de triglicerídeo e álcool (FREEDMAN et al., 1986).
Estudos determinaram que a faixa de variação da razão molar metanol:óleo fica entra 3,3:1
e 5,25:1. A razão molar de 4,8:1 foi utilizada em vários estudos, com um rendimento de 97 a 98 %,
dependendo da qualidade da matéria-prima.

A metanólise de diferentes óleos a 25°C com 0,5, 1,0 e 1,5 % de KOH ou NaOH também
foi analisada e o efeito da razão molar de 4,5:1, 6:1 e 9:1 sobre o rendimento de éster foi avaliado.
Após concluir a pesquisa, Nimcevic et al. (2000), determinaram que os maiores rendimentos de és-
teres foram alcançados com 1% de KOH, temperatura de 25 °C, razão molar 6:1 e tempo de 30 min.
(NIMCEVIC et al., 2000).
2.3.3 Esterificação
A esterificação é usada muitas vezes como uma reação de pré-tratamento de óleos e gordu-
ras, que tem por finalidade reduzir o teor de ácidos graxos livres evitando assim a saponificação da
matéria-prima.
O processo mais utilizado para a produção do biodiesel é a transesterificação, porém a este-

rificação tem sido aplicada em combinação com a transesterificação, para aproveitar o subproduto do
processo de refino de óleos, rico em ácidos graxos, ou matérias-primas de baixa qualidade a fim de
diminuir o custo de produção de biodiesel (NETO et al., 2000).
A reação de esterificação envolve a reação de um ácido graxo livre com álcool (geralmente
de baixo peso molecular) para produzir alquil-éster (biodiesel) e água (KUSDIANA e SAKA, 2004).
Qualquer catalisador sendo ele ácido ou básico pode ser usado, sendo que os catalisado-
res alcalinos somente podem ser utilizados em elevadas temperaturas (a desativação do catalisador
ocorre pela formação de sabão). Os catalisadores ácidos, tais como o ácido sulfúrico, requerem tem-
peraturas de reação mais baixas e menores tempos de reação. Este ácido, utilizado com catalisador,
também funciona como uma substância que absorve a água formada na reação garantindo um maior
rendimento do processo (SCHUCHARDT et al., 1998).
Figura 2.22: Esquema da reação de esterificação de ácidos graxos e álcool
Fonte: Adaptado de: KUSDIANA, D. e SAKA, S. (2004). Effects of water on biodiesel fuel production by supercritical
methanol treatment. Bioresource Technology.
Tanto o metanol quanto o etanol podem ser utilizados na reação de esterificação, sendo que
a reação com o metanol é mais rápida do que com etanol, conforme mostrado por PUPPÁN, 2001.
Para os autores Tiwari et al. (2007) e Wang et al. (2008), a esterificação é uma boa opção
para o tratamento de óleos vegetais com altos índices de ácidos graxos livres, como foi demonstrado
na esterificação do óleo de Jatropha, com índice de acidez de 14% m/m, e do óleo de fritura, com ín-

dice de acidez de 50 % m/m, utilizando o ácido sulfúrico como catalisador. Os parâmetros avaliados
foram; quantidade de catalisador, tempo de reação e razão molar. Os resultados mostraram que com
o uso deste processo, a acidez da Jatropha ficou abaixo de 2 % e para o óleo de fritura o conteúdo de
ésteres foi superior a 60 % (TIWARI et al., 2007; WANG et al., 2008).
Para os autores Raspe et al. (2014) e Oliveira (2008) utilizando a rota reacional de esterifi-
cação do óleo contendo alto teor de acidez, utilizou-se razão molar de óleo-metanol na proporção de
1:6, temperatura de 70 ºC, concentração de catalisador na faixa de 2,0 % em relação à massa-base
de óleo e tempo de residência reacional de 3 h obteve resultados satisfatórios para prosseguir com a
reação de transesterificação.
2.3.4 Hidroesterificação
A hidroesterificação é uma tecnologia recente de produção de biodiesel que permite o pro-
cessamento de qualquer matéria-prima graxa, independentemente da umidade e do teor de ácidos
graxos livres.
Quando comparado ao processo convencional de transesterificação, que gera sabões afetan-

do o rendimento do processo e dificultando a separação biodiesel/glicerina, a hidroesterificação leva
grande vantagem por diminuir este inconveniente. A hidroesterificação é um processo que envolve
uma etapa de hidrólise seguida de uma etapa de esterificação conforme Figura 2.23 (ENCARNA-
ÇÃO, 2007).
Figura 2.23: Etapas do processo de hidroesterificação
Fonte: Encarnação. A. P., Geração de biodiesel pelos processos de transesterificação e hidroesterificação uma avaliação
econômica. 2007.
A reação de hidrólise inicial tem por finalidade aumentar propositalmente a acidez da maté-
ria-prima a fim de prepará-la para a próxima etapa de Esterificação.
A reação de hidrólise consiste numa reação química entre o óleo ou gordura com água, pro-
duzindo ácidos graxos e glicerina, de pureza superior à produzida por transesterificação, conforme

Figura 2.24. Independente da acidez e da umidade da matéria-prima, o produto final da hidrólise
possui acidez superior a 99 % (SRIVASTAVA, 2000).
Figura 2.24: Reação de hidrólise
Fonte: Adaptado de: KUSDIANA, D. e SAKA, S. Effects of water on biodiesel fuel production by supercritical metha-
nol treatment. Bioresource Technology.
Após o processo de hidrólise a glicerina é removida e os ácidos graxos gerados são então
esterificados com um álcool que “neutraliza” a acidez presente, conforme Figura 2.25. O biodiesel
produzido por esta tecnologia tem elevada pureza. Neste processo a água produzida como subproduto
é reutilizada na etapa de hidrólise.
Figura 2.25: Reação de Esterificação
Fonte: Adaptado de: KUSDIANA, D. e SAKA, S. Effects of water on biodiesel fuel production by supercritical metha-
nol treatment. Bioresource Technology.
3. MATERIAIS E MÉTODOS
3.1 Materiais
3.1.1 Matéria-prima
A matéria-prima utilizada neste trabalho foi o óleo residual de fritura (Figura 3.1), coletado
em um restaurante localizado na zona Sul do Rio de Janeiro. Este OGR, segundo sua caracterização
físico-química, apresentou elevado índice de acidez (devido à presença de ácidos graxos livres), alto
teor de água (procedente da desidratação dos alimentos durante o processo de fritura), presença de
compostos sólidos (resíduos de farinha e resto de alimentos), forte odor e coloração castanha.

Figura 3.1: Óleo de cozinha usado
3.1.2. Catalisadores
Os catalisadores homogêneos avaliados nas etapas de esterificação e transesterificação da
matéria-prima são apresentados nas Figuras 3.2 e 3.3, respectivamente.
Figura 3.2: Catalisadores avaliados na etapa de esterificação do óleo de cozinha usado
Figura 3.3: Catalisador usado na etapa de transesterificação

3.1.3. Outros reagentes
Outros reagentes utilizados no desenvolvimento experimental são apresentados na Figura
3.4. Utilizou-se álcool metílico nas etapas de esterificação e transesterificação e ácido fosfórico na
lavagem do produto da transesterificação, com o objetivo de neutralizar o catalisador básico (hidró-
xido de sódio).
Figura 3.4: Outros reagentes usados no desenvolvimento experimental
3.2 Métodos
3.2.1 Implementação de estações de tratamento primário de óleos e gorduras residuais (OGR)
Estima-se que praticamente 80 % do custo de produção do biodiesel no Brasil é decorrente

da matéria-prima, devido fundamentalmente ao fato das usinas nacionais produzir o biodiesel atra-
vés da tecnologia de transesterificação, que exige matérias-primas refinadas de elevado custo. Nesse
contexto, a redução do custo da matéria-prima utilizada na produção de biodiesel torna-se essencial.
Matérias-primas baratas, como óleos e gorduras residuais, têm atraído a atenção dos produtores de
biodiesel, devido ao seu baixo custo. O aproveitamento de óleos e gorduras residuais, não representa
apenas um benefício econômico, senão que também tem forte apelo ambiental, visto que se impediria
o descarte inadequado deste contaminante no meio ambiente.
Considerando o elevado teor de água livre e de resíduos sólidos encontrados nos óleos e
gorduras residuais coletados, identificou-se a necessidade de uma etapa de tratamento primário que
permita a remoção destes contaminantes. As estações de tratamento poderiam ser implementadas por
empresas intermediárias, cuja razão social seria a coleta e tratamento dessas matéria-prima, ou então
nas próprias usinas produtoras de biodiesel.
Tendo e vista auxiliar à indústria deste setor, colocou-se como objetivo inicial desta disser-

tação a apresentação de um projeto conceitual para a implementação de uma estação de recolhimento
e tratamento primário de óleos e gorduras residuais. O trabalho começou com a preparação do fluxo-
grama da estação de tratamento proposta.
3.2.1.1 Elaboração do Fluxograma

Na elaboração do fluxograma da estação de tratamento primário de óleos e gorduras resi-
duais (OGR) foram consideradas diversas etapas de processamento, desde a recepção da matéria
prima até a estocagem do produto final, que será expedido até as unidades de produção de biodiesel.
O fluxograma foi proposto visando a obtenção de um produto final que atinja a qualidade requerida
para seu processamento nas unidades de produção de biodiesel.
O tratamento primário proposto remove água e sólidos em suspensão presentes nos óleos
e gorduras usados, de modo que a soma dos teores percentuais dessas impurezas não ultrapassa 2,0
%. Embora o tratamento não tenha como objetivo a diminuição da acidez da matéria-prima, só são
aceitas matérias-primas com índice de acidez igual ou inferior a 10 mg KOH/g.
A capacidade de processamento das estações modulares propostas foram de 5 m3e 25

m 3 de OGR /mês. O regime operacional é de 8 horas/dia, 20 dias/mês e durante 11 meses do
ano, o que representa um processamento anual de 55 e 275 mil litros de OGR/ano.
3.2.1.2 Descrição das Etapas de Processamento. Programa de Produção e Layout

As etapas do processo, inclusas no fluxograma, foram descritas detalhadamente consideran-
do material, equipamentos e condições operacionais necessários em cada etapa.
Neste item também foi proposto um programa de produção para a estação de tratamento
primário. O programa foi elaborado tendo em vista o grau de incerteza das quantidades de óleos e
gorduras residuais a processar, que podem variar entre 5 e 50 m3/mês. Para atender essa demanda,
o projeto considerou a instalação de módulos com capacidade de processamento de 5 e 25 m3/mês,
cabendo a cada empresário a determinação da capacidade que seja mais adequada ao seu caso.
Para os módulos de capacidade de processamento de 5 m3 e 25 m 3 de OGR/mês, diaria-

mente devem ser processados 250 litros e 1250 litros, respectivamente, o que significa que
em cada batelada poderão ser processados mínimo 125 litros e 625 litros de OGR, respecti-
vamente.
Analisou-se, também, o tempo necessário para cada etapa do processo, informação impor-
tante para estabelecer o programa de produção. A partir dessa análise determinou-se a capacidade de
processamento anual da estação de tratamento, adotando um regime operacional de 8 horas/dia, 20
dias/mês, durante 11 meses do ano.
Adicionalmente, foi proposto um layout para a estação de tratamento primário de OGR.

3.2.1.3 Investimentos
Neste trabalho definiu-se o investimento necessário para a instalação de uma estação
de recolhimento e tratamento primário de óleos e gorduras residuais (OGR).
A análise de investimentos foi dividida em equipamentos, obras civis e outros investimentos,

conforme mostrado a seguir:
• Equipamentos: todos os investimentos com os equipamentos operacionais do empreen-

dimento.
• Obras civis: investimentos na construção de escritórios/almoxarifado, área da fábrica,

rede de água, instalação elétrica, área de armazenagem e de carga e descarga.
• Outros investimentos: Inclui os investimentos com informática, móveis e utensílios, rá-

dios para comunicação interna, ferramentas e implementos.
3.2.1.4 Custos operacionais

Os custos de operacionais também foram levantados, considerando as tarifas básicas atuais
do mercado brasileiro no ano de 2018, fundamentalmente, custos atrelados ao consumo de energia
elétrica e à matéria-prima.
3.2.2 Testes laboratoriais de tratamento primário de OGR

Foram realizados testes laboratoriais de tratamento primário do OGR coletado, seguindo o
procedimento descrito a seguir:
• Determinação do teor de água presente no óleo de fritura coletado, conforme método

descrito no item 3.2.3.
• Determinação do teor de resíduos sólidos por centrifugação (centrifuga de bancada, mo.

206 BL - FANEM), usando 2300 rpm por 10 min.
• Preparação de 4 amostras do óleo de fritura coletado, de 100 g cada.
• Aquecimento das amostras a 60 ºC.
• Remoção da água inicial (com funil de decantação).
• Pesagem das amostras.
• Filtragem com malha 16 mesh (medir tempo de filtragem).
• Pesagem das amostras filtradas com malha 16 mesh.
• Determinação do índice de acidez.

• Aquecimento das amostras a 60 ºC.
• Filtragem com malha 25 mesh (medir tempo de filtragem).
• Decantação das amostras filtradas com malha 25 mesh:
▪▪ Amostra 1: tempo de decantação = 2 horas
(nesta etapa se deve manter a temperatura do óleo em 50 ºC)
Após os diferentes tempos de decantação não foram identificadas visualmente as

impurezas. Por isso foi necessária uma etapa de centrifugação.
• Separação e quantificação do teor de impurezas, usando centrifugação a 3000 rpm por 10

min (centrifuga de bancada, mo. 206 BL - FANEM).
• Pesagem dos óleos purificados para cada tempo de decantação.
• Determinação do teor de água presente no óleo tratado.
3.2.3 Caracterização do óleo de fritura tratado

A caracterização físico-química do óleo de fritura após etapa de tratamento primário, foi im-
prescindível para definir a rota tecnológica que seria utilizada na produção de um biodiesel que atenda
as especificações de qualidade estabelecidas pela Agência Nacional de Petróleo - ANP.
Adicionalmente, caracterizou-se uma amostra de óleo de soja refinado, fundamentalmente,

com o objetivo de comparar o perfil lipídico de ambos óleos (óleo de fritura tratado e óleo refinado)
e de identificar se o óleo usado coletado procedia de óleo de soja refinado, considerando que é o óleo
mais consumido nos processos de fritura de alimentos.
Para isso aplicaram-se os métodos descritos abaixo.
99 Aspecto
Não existe nenhuma tabela de referência para a classificação do aspecto de óleos e gorduras.
O aspecto da matéria-prima inicial (óleo de cozinha usado), foi avaliado de forma qualitati-
va a partir da descrição do aspecto visual da amostra. Um óleo de boa qualidade deve estar límpido,
homogêneo e isento de impurezas e resíduos sólidos.

99 Índice de acidez (mg KOH/g)
Definido como o número de miligramas de hidróxido de potássio necessário para neutralizar

os ácidos graxos livres presentes em 1 g da amostra. A acidez de um óleo ou gordura, assim como os
estados de rancificação, é uma característica bastante variável que dependem do estado ou condição
dos lipídeos. Esta propriedade pode ser afetada pela presença de água, enzimas ou outras substâncias
catalisadoras, envolvidas no processo de degradação. O índice de acidez foi determinado seguindo a
norma da AOCS (American Oil Chemists’ Society) Cd 3d-63.
99 Teor de água (mg/kg)

O teor de água foi obtido por titulação conforme método Karl Fischer (Schott, modelo Tritoline KF),
com a finalidade de verificar a condição do óleo para as reações de obtenção do biodiesel. Este método é apli-
cável a concentração de água acima de 2 mg/kg, em líquidos que tenham viscosidade inferior a 100 mm2/s a
40 ºC. Esta análise foi determinada segundo o método oficial ASTM D-6304.
99 Índice de Iodo (g de I2 100 g-1)

É a medida do grau de insaturação (duplas ligações) de um óleo ou gordura é expresso em
termos do número de gramas de iodo absorvido por grama da amostra. A fixação do iodo ou de outros
halogênios se dá nas ligações etilênicas dos ácidos graxos. O índice de iodo foi determinado seguindo
a norma da AOCS Cd 1-25, utilizando o reagente de Wijs.
99 Densidade relativa à 25ºC (Kg m-3)
Densidade é a massa por unidade de volume a uma temperatura especificada. Densidade re-
lativa ou massa especifica é a razão da massa da amostra em relação à da água por unidade de volume
a uma temperatura estabelecida (nesse caso 25°C). Este método cobre a determinação da densidade
ou densidade relativa de destilados de petróleo e óleos viscosos que podem ser manuseados normal-
mente como líquidos à temperatura de teste entre 15°C e 35°C. Ele consiste em introduzir um peque-
no volume (aproximadamente 0,7 mL) de amostra líquida dentro de um tubo de amostra oscilante e
a mudança na frequência de oscilação causada pela mudança na massa do tubo é usada em conjunto
com o dado de calibração para determinar a densidade da amostra. A densidade relativa foi determi-
nada seguindo a norma ASTM D-1298.
99 Determinação do perfil de ácidos graxos por cromatografia gasosa
A técnica mais utilizada para análise do perfil em ácidos graxos dos lipídeos é a cromato-
grafia gasosa (CG). Os ácidos graxos são encontrados nos alimentos como triacilgliceróis e em me-
nor quantidade como ácidos graxos livres, sendo necessário convertê-los em substâncias com maior
volatilidade a fim de reduzir a adsorção de solutos no suporte e superfície da coluna e melhorar a
separação dos compostos. Ésteres metílicos são os derivados preferenciais utilizados nas análises por
cromatografia gasosa. O método selecionado para preparação dos ésteres metílicos de ácidos graxos

foi o método proposto por Hartman e Lago (1973).
O método consiste de uma etapa de hidrólise (saponificação) com KOH (0,5 mol/L) em
metanol seguido por esterificação com o reagente preparado pela mistura de cloreto de amônio-ácido
sulfúrico-metanol. O uso de cloreto de amônio segundo os autores aumenta a eficiência do reagente
e reduz efeitos drásticos, pois há um equilíbrio entre o ácido sulfúrico (ou metil hidrogênio sulfato)
e o ácido clorídrico formado. Nessa metodologia aplicou-se o seguinte procedimento: foram pesados
em torno de 500 mg de óleo, adicionou-se 5,0 mL de solução de KOH 0,50 mol/L em metanol e a
mistura foi levada para aquecimento em refluxo por 5 minutos. Após foram adicionados 15,0 mL
do reagente de esterificação (preparado a partir da mistura de 2,0 g de cloreto de amônio, 60,0 mL
de metanol e 3,0 mL de ácido sulfúrico concentrado, aquecida por aproximadamente 15 minutos), a
mistura foi aquecida em refluxo por mais 3 minutos e, em seguida, foi transferida para um funil de
separação juntamente com 25,0 mL de éter de petróleo e 50,0 mL de água deionizada. Após agitação
e separação das fases, descartou-se a fase aquosa. Adicionou-se 25,0 mL de água deionizada à fase
orgânica, agitou-se e após a separação das fases, a aquosa foi descartada e o procedimento repetido.
A fase orgânica foi coletada, o solvente evaporado em evaporador rotativo e o resíduo foi removido
sob fluxo de nitrogênio. Os ésteres metílicos foram solubilizados em n-heptano para posterior injeção
no cromatógrafo a gás (MILINSK, 2007).
A análise dos ésteres metílicos de ácidos graxos do óleo de macaúba, foi realizada no cro-
matógrafo a gás, marca Shimadzu, modelo GC-2010, com detector de ionização em chama (DIC),
injetor do tipo split/splitless (injeção com ou sem divisão de fluxo) e uma coluna capilar DB-23 (com-
posição polar: 50 % cianopropil-metilpolisiloxano), com 30 m de comprimento, diâmetro interno de
0.25mm e espessura do filme de 0,25μm, marca Agilent. As injeções foram realizadas em duplicata.
Os parâmetros operacionais estão dispostos no Apêndice 1.
A identificação dos ésteres metílicos de ácidos graxos foi realizada por comparação do tem-
po de retenção dos constituintes da amostra com uma mistura constituída de 37 padrões externos de
ésteres metílicos de ácidos graxos da Sigma (C4:0-C24:0). A composição foi determinada pelo percen-
tual das áreas relativas de cada pico característico de éster metílico de ácido graxo (EMAG) com a
área total de picos do cromatograma (método de normalização). Os tempos de retenção dos analitos e
as porcentagens de área dos picos correspondentes foram obtidos por o software GC-solution versão
2.2 (Shimadzu).
99 Ácidos graxos livres (%)
Determina a porcentagem de ácidos graxos livres, expressa como ácido oleico, em óleos
comuns, brutos e refinados. Na realidade, a expressão do resultado indica uma idéia geral de acidez
e não uma determinação específica de ácido oleico. O que esse método acusa é a formação em anda-
mento de grupos carboxila (–COOH). Os ácidos graxos livres foram determinados seguindo a norma
da AOCS Ca 5a-40 (MORETTO e FETT, 1998).

3.2.4 Produção de biodiesel a partir do óleo de fritura tratado
Na caracterização do óleo de fritura tratado, identificou-se que esta matéria-prima apresenta-
va alto índice de acidez e elevado teor de umidade. Com estas características o biodiesel não poderia
ser produzido utilizando apenas a tecnologia convencional de transesterificação. Conforme mostrado
na revisão bibliográfica, uma das tecnologias que poderia ser utilizada para processar esta matéria-
-prima seria a hidroesterificação. No entanto, visto que a maior parte das usinas de biodiesel no Brasil
produzem a partir da transesterificação, seria necessário um grande investimento para substituir a
tecnologia existente por esta outra, que utiliza fundamentalmente colunas de destilação reativa na
etapa de hidrólise.
Com o objetivo de produzir biodiesel a partir do óleo de fritura, sem precisar de grandes
investimentos em infraestrutura, foi proposta e avaliada neste trabalho uma rota tecnológica que per-
mitiu a produção de um biodiesel que cumpre com as especificações de qualidade definidas pela ANP.
A rota inclui as seguintes etapas:
1. Secagem da matéria-prima: necessária para reduzir o teor de água presente no óleo tra-
tado. É importante destacar que na etapa de tratamento primário apenas é removida a
água livre. Após o tratamento ainda há água em equilíbrio que precisa ser removida nesta
etapa.
2. Pré-esterificação: proposta para reduzir o teor de ácidos graxos livres presentes no óleo
de fritura.
3. Transesterificação: após etapas de secagem e pré-esterificação da matéria-prima é possí-

vel utilizar a transesterificação básica homogênea convencional para produzir o biodiesel
final.
A metodologia seguida durante a avaliação de cada uma das etapas propostas será descrita
abaixo.
3.2.4.1 Secagem
O óleo de fritura coletado, após passar pelo tratamento primário para remover partículas
em suspensão e água livre, foi secado à temperatura de 110ºC, usando para isso um banho de óleo
aquecido em placa de aquecimento e agitação. Utilizou-se o banho de óleo para potencializar a
secagem da matéria-prima pela transferência de calor convectiva, reduzindo assim a possibilidade de
o óleo continuar degradando-se.
Na indústria pode-se utilizar o mesmo secador empregado na secagem do biodiesel final.

Este equipamento trabalha a pressão reduzida. Desta forma o óleo será seco utilizando temperaturas
inferiores à utilizada nos experimentos laboratoriais.

3.2.4.2 Pré-esterificação
O óleo usado seco foi pré-esterificado. A reação foi realizada em um balão de 250 mL, aco-
plado a um condensador de refluxo, e fixado em uma placa de aquecimento e agitação por um suporte
universal (Figura 3.5). O sistema reacional foi mantido sob agitação durante 60 min a temperatura
entre 75ºC – 80 ºC.
Figura 3.5: Sistema reacional utilizado nas reações de esterificação
Nesta reação foram avaliados três catalisadores ácidos homogêneos, QGP 65M, QGP 95 TS
e ácido sulfúrico, recomendados por alguns autores para processos de esterificação de borras ácidas,
resultantes do processo de refino de óleos convencionais (SANTOS, 2015). Algumas empresas que
comercializam estes produtos químicos também recomendam e fornecem os catalisadores anterior-
mente relacionados para este tipo de reação, dentre elas se destacam a Sisterquímica, Tanquímica
QGP, Multichemie, Smart Química, Segati, DPV e Makeni.
Além de testar diferentes catalisadores, na esterificação do óleo de fritura usado também

foram variadas e avaliadas outras condições operacionais (concentração de metanol e catalisador).
As condições reacionais estudadas, apresentadas na Tabela 3.1, foram selecionadas levando em con-
sideração os resultados positivos obtidos por diversos autores, Berrios et al., 2007; Gan et al., 2010;
Charoenchaitrakool et al., 2011; Corro et al., 2011 na esterificação de outras matérias-primas.

Tabela 3.1: Condições operacionais avaliadas na etapa de Pré-esterificação
Ao término de cada reação, a amostra foi transferida para um funil de separação onde foi
lavada 3 vezes, com água destilada à temperatura de 60 ºC, com vistas a remoção de resíduos de ca-
talisador.
Posteriormente, foi secada à temperatura de 110 °C, em banho de óleo aquecido usando pla-
ca de aquecimento e agitação, e caracterizada segundo o valor de acidez, teor de água e cor.
A partir dos resultados dessa caracterização (Tabela 4.10) foram selecionadas as amostras
de melhor qualidade, utilizando como critério de seleção: índice de acidez < que 0,7 mg KOH/g e
umidade < 0,1 % (1000 mg/Kg). Os critérios foram estabelecidos com o objetivo de garantir a tran-
sesterificação eficiente da fração apolar produzida.
3.2.4.3 Transesterificação
O biodiesel (ésteres metílicos) foi produzido por transesterificação alcalina de 100 g de cada
fração apolar (MM= 869,93 g/mol), selecionada após etapa de pré-esterificação, empregando metanol
e catalisador homogêneo de hidróxido de sódio (NaOH).
O sistema reacional foi mantido sob agitação durante 60 minutos à temperatura de 40 ºC

(Figura 3.6).

Figura 3.6: Sistema reacional utilizado nas reações de transesterificação
Nesta etapa também foram avaliadas diferentes condições operacionais, conforme descrito
na Tabela 3.2, variando a razão molar óleo:álcool e o teor de catalisador.
Tabela 3.2: Condições operacionais avaliadas na etapa de Transesterificação
Após a reação, a fase rica em glicerina foi separada por decantação e a fase rica em biodiesel
foi submetida a duas etapas de lavagem com água destilada à temperatura de 60 ºC.
Na primeira etapa de lavagem utilizou-se uma solução de água quente com 0,05 % em volu-
me de ácido fosfórico, para neutralização do catalisador e remoção do álcool não reagido.
Por último, na etapa de secagem o biodiesel foi aquecido até 110 ºC de temperatura para re-
moção da água e, posteriormente, adicionado sulfato de sódio anidro para que atingisse o parâmetro
de umidade estabelecido pela ANP.
O biodiesel produzido nas diferentes condições foi preliminarmente caracterizado. Os resul-

tados são apresentados na Tabela 4.9. A partir dessa caracterização selecionou-se as amostras com teor
de éster superior a 96 % massa, limite mínimo estabelecido na resolução ANP nº 45 de 25/08/2014.

3.2.5 Caracterização das amostras de biodiesel selecionadas
As amostras de biodiesel com melhores resultados de conversão foram caracterizadas, se-
guindo os índices físico-químicos estabelecidos na Resolução ANP nº 45 de 25/08/2014, conforme
Tabela 4.10.
4. RESULTADOS
4.1 Implementação de estações de tratamento primário de óleoS e gorduras residuais (OGR)
4.1.1 Elaboração de Fluxograma
O fluxograma proposto para o processamento de OGR mostra-se na Figura 4.1. As etapas

recomendadas visam a obtenção de um produto final que atinja a qualidade requerida para seu pro-
cessamento nas unidades de produção de biodiesel.
O tratamento primário proposto remove água e sólidos em suspensão presentes nos óleos e
gorduras residuais, de modo que a soma dos teores percentuais dessas impurezas não ultrapassa 2,0
% m/v.
Figura 4.1: Fluxograma proposto para o pré-tratamento de OGR

Recepção
do OGR
Remoção Peneiramento
inicial da (malha 16)
água e Pesagem
Teste
Peneiramento
“prático” de
(malha 25)
acidez
Resíduos a
Decantação Estação de
Trat. Externa
Armazenamento
Expedição

4.1.2 Descrição das Etapas de Processamento.
A seguir serão descritas detalhadamente as etapas propostas para o tratamento primário de
OGR, considerando material, equipamentos e condições operacionais necessárias em cada etapa.
4.1.2.1 Recepção de OGR

As estações poderão receber OGR em bombonas, galões ou pequenos recipientes, tais como,
potes de vidro e garrafas PET, entregues por qualquer meio de transporte (veículos utilitários, motos,
bicicletas, etc.).
Estes recipientes estarão localizados numa área de recepção que deve ter capacidade mínima
para armazenagem de 1000 L de OGR para a unidade modular de 5 m3/mês e de 5000 L de OGR para
a unidade modular de 25 m3/mês.
4.1.2.2 Remoção inicial da água

Os OGR coletados serão despejados, manualmente, num tanque, onde mediante um visor de
nível será removida a água livre. Esta primeira remoção da água antes da pesagem inicial, tem como
objetivo evitar o teor em excesso de água nos OGR.
Para manter a temperatura dentro do tanque entre 50 e 60 ºC este deve ter um sistema de
aquecimento formado por duas resistências tubulares de imersão (Figura 4.2), um controlador, um
termopar e um sistema de isolamento térmico exterior de lã de vidro.
Figura 4.2: Resistências tubulares de imersão
O tanque deverá ter um visor de nível lateral, composto por uma mangueira de silicone de ¾
de polegadas, que será acoplada ao tanque mediante dois sifões, dois joelhos, duas biqueiras e duas
abraçadeiras.

4.1.2.3 Peneiramento e Pesagem
Uma vez removida a água inicial, os OGR serão encaminhados, mediante sistema de bom-
beio, para uma bombona com torneira de capacidade de 200 litros onde os OGR serão pesados numa
balança convencional, passando antes por uma peneira.
A peneira deverá ter um tecido filtrante de malha 16 mesh, comumente usada para peneirar
alimentos, e deverá estar acoplada à parte superior do tanque mediante duas pestanas metálicas sol-
dadas, como mostra a Figura 4.3. O tecido da peneira deve ser de um material facilmente lavável e
reutilizável, sendo manual a remoção do resíduo da peneira.
Figura 4.3: Peneira de tecido de malha

Óleo vegetal
usado
0,34
0,57 0,40
4.1.2.4 Teste “prático” de acidez

Considerando que só serão aceitas amostras de OGR com índice de acidez igual ou inferior
a 10 mg KOH/g é necessária a realização de um teste de acidez. Este teste será realizado na etapa de
pesagem.
A análise de acidez dos OGR coletados é uma determinação simples que consiste na titula-
ção da amostra até a viragem ácido-básica com adição de indicador.
Existem no mercado diversos kits para determinação de acidez, que contêm bureta, frascos
Erlenmeyer, pipetas e 2 tipos de reagentes – NaOH e fenolftaleína. Como mostra a Figura 4.4.
Figura 4.4: Kit prático de medição de acidez

4.1.2.5 Peneiramento e Decantação
Os OGR serão bombeados até um tanque de decantação com peneira de tecido filtrante,
malha 25 mesh, acoplada.
Dentro do tanque, após o peneiramento, os OGR passarão por uma decantação, permanecen-
do por aproximadamente 2 h, com o objetivo de eliminar praticamente todos os resíduos. Nesta seção
do tanque, as partículas e a água depositar-se-ão no fundo formando uma camada de lodo (resíduo).
Dentro do tanque o fluido manterá a temperatura de 50 ºC, mediante um sistema similar ao utilizado
no tanque de remoção da água inicial, formado por uma resistência tubular de imersão, um controla-
dor, um termopar e um sistema de isolamento térmico exterior de lã de vidro.
O tanque deverá ter um visor de nível acoplado à tubulação de saída, que permita a remoção
das impurezas e da água decantada, para posterior armazenagem do óleo purificado. Este visor estará
composto por uma mangueira de silicone de 1 polegada, acoplada ao tanque mediante um sifão, duas
biqueiras e duas abraçadeiras.
O tanque estará sobre uma plataforma metálica, que permita o aproveitamento da gravidade
para o encaminhamento dos resíduos e o produto final. O resíduo, decantado no fundo, irá para bom-
bonas de 100 L e o óleo vegetal purificado que fique no tanque será encaminhado para o tanque de
armazenagem.
Os resíduos retirados do filtro e do fundo da seção de decantação, assim como a água remo-
vida no tambor, deverão ser encaminhados para alguma estação de tratamento que os transforme em
adubo (DISQUE ÓLEO; MULTIRIO; BIOLOGICAL, 2018).
4.1.2.6 Armazenagem
O tanque de armazenagem deverá ter capacidade para estocar uma semana de produção de
óleos ou gorduras tratados (5 dias).
4.1.2.7 Sistema de bombeio

O sistema de bombeio estará formado por uma moto-bomba centrífuga e uma serie de vál-
vulas que permitam a utilização de um sistema único para transportar os OGR do tanque inicial de
remoção de água até a bombona de pesagem e posteriormente da bombona de pesagem para o tanque
de decantação.
4.1.3 Programa de produção
4.1.3.1 Tempo de Processamento e Programa de Produção

Foi proposto um programa de produção para a estação de tratamento primário, elaborado

considerando o grau de incerteza das quantidades de óleos e gorduras residuais a processar, que po-
dem variar entre 5 m3/mês e 50 m3/mês. Para atender essa demanda, o projeto considerou a instalação
de módulos com capacidade de processamento de 5 m3/mês e 25 m3/mês, cabendo a cada empresário
a determinação da capacidade que seja mais adequada ao seu caso.
Para estabelecer o programa de produção foi analisado o tempo de processamento da esta-

ção, por etapas. Nas Tabelas 4.1 e 4.2 apresenta-se o tempo de processamento nas Unidades de 5 m3/
mês e 25 m3/mês, respectivamente.
Tabela 4.1: Tempo de processamento de 1 batelada em unidade de 5 m3/mês
Analisando o tempo de processamento total de uma batelada (5,5 h) e o regime operacional

de 8 h/dia, se define que na Unidade de 5 m3/mês podem ser realizadas 2 bateladas por dia. Du-
rante a segunda hora de decantação da primeira batelada poderia começar a segunda batelada.

Tabela 4.2: Tempo de processamento de 1 batelada em Unidade de 25 m3/mês
Na unidade de 25 m3/mês uma batelada demorará 7 h. dessa forma será possível realizar uma
batelada e meia por dia, podendo-se deixar, conforme necessário, de um dia para o outro o OGR no
tanque de remoção inicial da água e/ou no tanque de decantação.
Estas capacidades de processamento por batelada foram utilizadas para definir o di-
mensionamento dos equipamentos e realizar os cálculos de carga e vazão.
A partir da análise anterior, também foi possível determinar a capacidade de processamento

anual dos módulos propostos para a estação de tratamento. Adotando um regime operacional de 8 h/
dia, 20 dias/mês, durante 11 meses do ano, a capacidade de processamento anual dos módulos pro-
postos é de 55 mil litros e 275 mil litros de OGR/ano.
4.1.3.2 Avaliação do produto terminado

A análise final do produto na estação de tratamento será visual, sendo que o produto deve
estar limpo, transparente e livre de impurezas visíveis, de forma tal que o teor de impurezas não ul-
trapasse 2 % m/v. A caracterização físico-química dos óleos e gorduras tratados será realizada nas
unidades produtoras de biodiesel que vierem a receber este material.
4.1.4 Distribuição e Disposição da Estação de Tratamento (Layout)

Para facilitar a transferência dos OGR, as diferentes áreas da estação de tratamento primário
devem estar distribuídas conforme o Layout apresentado na Figura 4.5:

Figura 4.5: Layout estação de tratamento primário de OGR
Armazenagem
Oficina da Matéria Prima
Pátio de
Carga e
Descarga
Pré-filtro e Unidade de
Pesagem Processamento
e Armazenagem
Seguindo os diagramas tecnológicos das unidades com capacidade de processamento de 5

m3/mês (Figura 4.6) e de 25 m3/mês (Figura 4.7), foram propostos os respectivos layouts dessas uni-
dades, apresentados nas Figuras 4.8 e 4.9, respectivamente.
Figura 4.6: Diagrama tecnológico da Unidade Modular com capacidade de 5 m3/mês

Figura 4.7: Diagrama tecnológico da Unidade Modular com capacidade de 25 m3/mês
10
1
8
9
8
3
11 2
6 7
4
1 Tanque inicial de remoção de água (Container 1000 l) 5 Tq. Filtração-Decantação (Container 1000 l) 8 Visor de nível
2 Peneira com malha de 16 6 Bombona do resíduo, 50 ou 100 litros 9 Peneira com malha de 25
3 Bombona com torneira 200 litros 7 Tanque armazenagem do produto 10 Entrada de OGR
4 Balança 0-300kg (Container 1000 l) 11 Saída de água
Figura 4.8: Layout da Unidade Modular com capacidade de 5 m3/mês

Altura: 10 cm
Altura: 200 cm
Altura: 90 cm
Altura: 200 cm
Largura: 50 cm
Largura: 60 cm
Ø.: 57 cm
Ø.: 40 cm
Escada
Cumprimento:
150 cm
Altura: 10 cm Altura: 100 cm
Largura: 100 cm
Altura: 70 cm
Largura: 60 cm
Largura.: 60cm
Ø.: 40 cm
Ø.: 57 cm
Ø.: 57 cm
Ø.: 40 cm
Ø.: 55 cm
Cumprimento: Cumprimento:
Cumprimento: 100 cm
60 cm 60 cm
Balança 0 – 300 kg (dimensões: C :60 cm, Escada (dimensões: L: 50 cm, A

Tanque inicial de remoção de água (200 l )
L :60 cm) :200 cm )
(dimensões: Ø :57 cm, A :90 cm )
Plataform a Metálica (dimensões: C :60 Tanque de Filtração - Decantação (200 l) Bombona plástica (100 l)
cm, L :60 cm, A :50 cm) (dimensões: Ø :57 cm, A :90 cm ) (dimensões: Ø :55 cm, A :70 cm )
Bombona plástica (200 l) (dimensões: Ø Peneira com malha de 25 mesh Tanque de armazenagem do
:57 cm, A :90 cm ) (dimensões: Ø :40 cm, A :10 cm ) produto (Container 1000 l)
Peneira com malha de 16 mesh Plataform a Metálica (dimensões: C :150 (dimensões: C :100 cm, L :100 cm,
(dimensões: Ø :40 cm, A :10 cm ) cm, L :60 cm, A :200 cm) A :100 cm )

Figura 4.9: Layout da Unidade Modular com capacidade de 25 m3/mês
Altura: 10 cm
Altura: 100 cm
Altura: 200 cm
Largura:
100 cm
Largura: 110 cm
Largura: 50 cm
Altura: 100 cm
C: 100 cm
Ø.: 40 cm
Escada
Largura:
100 cm
Cumprimento:
100 cm
Cumprimento:
100 cm Altura: 100 cm
Cumprimento:
Cumprimento:
100 cm
200 cm
Largura:
100 cm
Altura: 10 cm
Altura: 100 cm
Altura: 100 cm Altura: 90 cm Cumprimento:
Altura: 70 cm
100 cm
Largura:
100 cm
Largura: 110 cm
Largura.: 60cm
Altura: 100 cm
C: 100 cm
Ø.: 40 cm
Ø.: 57 cm
Ø.: 40 cm
Ø.: 55 cm
Largura:
100 cm
Cumprimento:
100 cm
Cumprimento:
100 cm
Cumprimento: Cumprimento:
Cumprimento:
60 cm 100 cm
110 cm
Tanque inicial de remoção de água Balança 0 – 300 kg (dimensões: C :60 cm, Escada (dimensões: L: 50 cm, A
(Container 1000 l) (dimensões: C :100 cm, L :60 cm) :200 cm )
L : 100 cm, A : 100 cm )
Tanque de Filtração - Decantação Bombona plástica (100 l)
Plataform a Metálica (dimensões: C :110 (Container 1000 l) (dimensões: C :100 cm,
cm, L :110 cm, A :50 cm) (dimensões: Ø :55 cm, A :70 cm )
L :100 cm, A :100 cm )
Bombona plástica (200 l) (dimensões: Ø Peneira com malha de 25 mesh Tanques de armazenagem de
:57 cm, A :90 cm ) (dimensões: Ø :40 cm, A :10 cm ) produto (Container 1000 l)
Peneira com malha de 16 mesh Plataform a Metálica (dimensões: C :200 (dimensões: C :100 cm, L :100 cm,
(dimensões: Ø :40 cm, A :10 cm ) cm, L :110 cm, A :200 cm) A :100 cm )
4.1.5 Investimentos
Os investimentos foram segmentados de acordo com a capacidade das unidades de proces-
samento de OGR propostas (5 m3/mês e 25 m3/mês).
4.1.5.1 Equipamentos: características e orçamento

Os equipamentos selecionados para a realização desta proposta são de fabricação nacional
e estarão dispostos de forma a requerer um sistema simples de bombeio, aquecimento e automação.
Esta premissa tem como objetivo diminuir o custo de inversão e facilitar a incorporação de pequenas
empresas interessadas.
A unidade modular de 25 m3/mês possui uma estrutura similar à unidade modular de 5 m3/
mês. A diferencia entre ambas as unidades se refere aos tanques de remoção inicial da água e de de-
cantação, os quais possuem capacidade 5 vezes maior.
4.1.5.2 Obras civis e outros investimentos

As obras civis e outros investimentos foram estimados como 30% do valor das máquinas e
equipamentos. Na Tabela 4.3 mostra-se o valor total do investimento.

Tabela 4.3: Investimentos em Equipamentos e Obras Civis
Unidade Modular Unidade Modular
Investimento
5 m3/mês 25 m3/mês
Equipamentos 16.256,79 30.721,15
Obras civis e outros 4.877,04 9.216,35
Total 21.133,83 39.937,50
4.1.6 Custo de processamento

Os custos de processamento das unidades modulares são fundamentalmente com energia
elétrica e matéria-prima.
Matéria-prima
O custo da matéria prima vai depender da região e do volume de coleta semanal. Neste traba-
lho será estimado um valor médio de 0,10 R$/litro, representando R$ 500,00 e R$ 2.500,00 por mês
para as unidades modulares de 5 m3/mês e 25 m3/mês, respectivamente.
Energia elétrica
Em termos de eletricidade, o consumo total do processo é de 95 kwh/batelada e 195 kwh/

batelada para as unidades modulares de 5 e 25m3/mês, respectivamente.
Neste cálculo considerou-se o consumo do sistema de aquecimento, da moto-bomba e siste-

ma de iluminação.
Considerando o custo de 0,25 R$/kWh, pode ser estimado um custo com energia elétrica de
R$ 950,00 e R$ 1.220,00 por mês, respectivamente.
4.1.7 Testes laboratoriais de tratamento primário do OGR
4.1.7.1 Preparação e caracterização da amostra bruta

O teor de água presente no óleo de fritura bruto coletado, determinado no equipamento Karl
Fischer, foi de 0,0018 mg/Kg (18 %).
Determinou-se também, mediante centrifugação, o teor de impurezas iniciais presentes no

óleo de fritura coletado. Após 10 min de centrifugação a 2300 rpm a amostra separou-se em 4 fases,
conforme mostrado na Figura 4.10, apresentando aproximadamente 12 % m/v de resíduos sólidos.

Figura 4.10: Amostra bruta após centrifugação
Para iniciar os testes, seguindo a tecnologia proposta para o tratamento de OGR, foram
preparadas 4 amostras de 100 g do óleo de fritura coletado. Cada uma delas passará por tempos de
decantação diferentes, conforme descrito no item 3.2.2.
As amostras foram identificadas como:
Amostra 1: tempo de decantação = 2 horas
4.1.7.2 Aquecimento a 60 ºC
Todas as amostras foram aquecidas a temperaturas entre 50-60 ºC, utilizando banho de óleo
aquecido em placa de aquecimento e agitação, permanecendo nesta temperatura durante 15 min. Após
este período foram colocadas em um funil de decantação para remoção da fase mais densa (água e
impurezas sólidas). Esta etapa pode ser observada na Figura 4.11.

Figura 4.11: Etapa de separação
Depois da separação determinou-se a massa da fração menos densa. Em seguida, retirou-se

uma alíquota da mesma para o teste de índice de acidez. Os resultados são apresentados na Tabela 4.4.
Tabela 4.4: Resultados após a 1ª etapa: aquecimento seguida de decantação
Massa após a decan- Índice de acidez Massa após retirada a alíquota

Amostra
tação (g) mg KOH/g usada para determinar acidez (g)
1 78,40 7,36 71,35

2 75,22 7,45 70,23
3 76,40 7,02 71,19
4 83,67 7,58 76,33
Média 78,42 7,35 72,28
A massa de óleo meia obtida depois do primeiro processo de aquecimento – decantação foi
de 78,42 g. Por diferença com a massa inicial de amostra (100,00 g), determinou-se uma massa média
de impurezas (água + resíduos sólidos) de 21,58 g.
4.1.7.3 Filtragem com peneiras de 16 mesh e 25 mesh

As amostras aquecidas a 60 ºC foram filtradas usando uma peneira de 16 mesh seguida de
uma segunda filtração em peneira de 25 mesh.
Após as filtrações foi determinada a massa de óleo filtrado e por diferença identificou-se a
massa de resíduo sólido retido nas peneiras. O resíduo médio, retido nas peneiras foi de aproximada-
mente 2,0 g (2,76 % m/m).

4.1.7.4 Testes de decantação
O produto filtrado foi deixado em repouso para decantação das impurezas. O tempo de de-
cantação em cada uma das amostras foi diferente, conforme descrito anteriormente. Durante esse
tempo as amostras se mantiveram aquecidas a 50 ºC, usando um banho de água.
Após o tempo de decantação, não foi possível separar as impurezas. Para que as impurezas
finais pudessem ser mensuradas, foi necessário utilizar o método de centrifugação usando um tubo
graduado para centrifugação em 3000 rpm. Este procedimento mostrou que em média o óleo chega a
esta etapa com menos de 1,2 % m/m de impurezas (água + resíduos sólidos). Mostrando a eficiência
do tratamento realizado. A massa final das amostras tratadas é mostrada na Tabela 4.5.
Tabela 4.5: Resultados finais de rendimento do óleo tratado

Amostra Massa final(g)
2h 68,24
6h 67,95
12 h 70,09
24 h 71,84
Média 69,53
4.2 Caracterização do óleo DE FRITURA TRATADO

Conforme descrito no item 3.2.3, a caracterização físico-química do óleo de fritura após
etapa de tratamento primário, foi imprescindível para definir a rota tecnológica que seria utilizada na
produção do biodiesel.
Os resultados dessa caracterização são apresentados na Tabela 4.6 e na Figura 4.12.
Tabela 4.6: Caracterização físico-química do óleo de fritura tratado
CARACTERÍSTICA UNIDADE METODOLOGIA RESULTADOS
Aspecto - NBR 16048 Líquido castanho claro
Massa específica a 20 °C kg/m³ ASTM D 1298 928,90
Índice de acidez mgKOH/g AOCS Cd 3d-63 6,84
Teor de água mg/kg EN 6304 2.177
Índice de Iodo gI2/100g AOCS Cd 1-25 98,00

Figura 4.12:Perfil de ácidos graxos presentes no óleo de fritura tratado
Analisando os resultados da caracterização, mostrados anteriormente, é possível verificar

que, ainda após o tratamento primário do óleo de fritura usado, o mesmo ainda tem um índice de
acidez e um teor de água elevado, quando comparado com um óleo refinado.
Desta forma, não é recomendável o processamento do óleo pela rota de transesterificação,

limitada à conversão de óleos refinados.
Segundo o índice de iodo obtido (98 g I2/100 g), pode-se verificar que a matéria-prima co-
letada não é totalmente óleo de soja (aprox. 125 g I2/100 g). O óleo usado coletado é uma mistura de
óleo de soja com outro óleo ou gordura de perfil lipídico mais saturados que o óleo de soja.
De acordo com o perfil lipídico do óleo de fritura tratado, é possível identificar que apresenta
a seguinte distribuição de ácidos graxos: MUFA > SAFA > PUFA (35,73 > 35,71 > 28,55). O teor
de MUFA e SAFA é muito similar. Dentre os ácidos graxos destacam-se o C18:1 (ácido oleico) e o
C18:2 (ácido linoleico).
Adicionalmente, caracterizou-se uma amostra de óleo de soja refinado visando a compara-

ção das características do óleo de fritura coletado com as do óleo de soja refinado, considerando que
este último é o óleo mais consumido nos processos de fritura de alimentos. Os resultados são apre-
sentados na Tabela 4.7 e na Figura 4.13.
Tabela 4.7: Caracterização físico-química do óleo de Soja refinado
CARACTERÍSTICA UNIDADE METODOLOGIA RESULTADOS
Aspecto - NBR 16048 Líquido amarelo claro
Massa específica a 20 °C Kg/m³ ASTM D 1298 913,80
Índice de acidez mgKOH/g AOCS Cd 3d-63 0,72
Teor de água mg/kg EN 6304 482,50
Índice de Iodo g I2/100 g AOCS Cd 1-25 122,00

Figura 4.13: Perfil de ácidos graxos presentes no óleo de fritura tratado
Verifica-se nos resultados anteriores que o óleo refinado tem um teor de água e um índice de
acidez baixo. O número de iodo elevado, devido à presença de elevado teor de ácidos graxos monoin-
saturados. Neste caso, a distribuição de ácidos graxos foi: MUFA > SAFA > PUFA (40,65 > 32,32 >
27,05). Sendo os ácidos graxos majoritários o C18:1 (ácido oleico) e o C18:2 (ácido linoleico).
Comparando ambos os perfis (Figura 4.12 e 4.13) é possível visualizar a similaridade que
existe entre ambos. Corroborando a hipótese de que o óleo de fritura coletado contém uma grande
quantidade de óleo de soja.
4.3 Produção de biodiesel a partir do óleo de FRITURA TRATADO

Considerando as características físico-químicas do óleo de fritura após tratamento primário
(índice de acidez = 6,84 mg KOH/g e teor de água = 2,177,00 mg/kg), não poderá ser utilizada di-
retamente a rota convencional de transesterificação na produção do biodiesel. Para o processamento
desta matéria-prima, foi proposta no item 3.2.4 uma rota tecnológica que inclui as seguintes etapas:
1. Secagem da matéria-prima: Necessária para reduzir o teor de água presente no óleo tra-
tado.
2. Pré-esterificação: Proposta para reduzir o teor de ácidos graxos livres presentes no óleo
de fritura.
3. Transesterificação: Após etapas de secagem e pré-esterificação da matéria-prima é possí-

vel utilizar a transesterificação básica homogênea convencional para produzir o biodiesel
final.

4.3.1 Secagem
O óleo de fritura coletado, após passar pelo tratamento primário para remover partículas em
suspensão e água livre, foi seco nas condições descritas no item 3.2.4.1. O teor de água na matéria-pri-
ma deve ser baixo para garantir uma maior conversão dos ácidos graxos na etapa de pré-esterificação.
Nesta etapa de secagem o teor de água foi reduzido para 638,80 mg/kg.
4.3.2 Pré-Esterificação
O óleo usado seco foi pré-esterificado seguindo a metodologia descrita no item 3.2.4.2.
Na Figura 4.14 mostra-se o procedimento seguido na pré-esterificação do óleo de cozinha

usado.
Figura 4.14: (A) Óleo de fritura tratado, (B) Reação de esterificação, (C) Secagem da fração apolar,
(D) Fração apolar seca para transesterificação

Os resultados das reações de esterificação realizadas são mostrados na Tabela 4.8.
Tabela 4.8: Caracterização do produto final da reação de esterificação

Amostra Reação 1 Reação 2 Reação 3 Reação 4
Fração apolar produzida (g) 111.35 107.77 112.73 104.46
Fração apolar produzida (%) 74.23 71.85 75.15 69.64
Acidez produto final (mg KOH/g) 0,88 0,91 0,75 0,83
Umidade fração apolar (mg/kg) 545.68 587.25 579.55 553.48
Cor após secagem Escura Escura Negra Negra
Fração apolar produzida (g) 137.81 129.48 136.62 132.21
Fração apolar produzida (%) 91.87 86.32 91.08 88.14
Umidade fração apolar (mg/kg) 567.00 578.69 539.31 592.12
Cor após secagem Castanho Castanho Castanho Castanho
Fração apolar produzida (g) 127,80 122,18 124,73 117,84
Fração apolar produzida (%) 85,20 81,45 83,15 78,56
Umidade fração apolar (mg/kg) 581,92 603,13 503,64 530,73
Cor após secagem Negra Negra Negra Negra

Como pôde ser observado na Tabela 4.8, a esterificação nas condições das reações 5, 7 e 8
foi eficiente. Nessas condições a acidez foi reduzida a valores inferiores a 0,7 mg KOH/g. As frações
apolares produzidas nessas reações podem ser processadas pela tecnologia de transesterificação.
O catalisador ácido homogêneo QGP 65 M (Ácido p-tolueno sulfônico, 65 % em meio me-

tanol) foi o mais eficiente nesta etapa de esterificação. Os produtos das reações com ácido sulfúrico
(reações 9, 10, 11 e 12) além de mostrar uma coloração muito escura, própria da oxidação do produto,
apresentaram um índice de acidez superior a 0,7 mg KOH/g. Comportamento similar foi observado
na caracterização das frações produzidas com o catalisador QGP 95 TS (Ácido p-tolueno sulfônico
95 %).
Nas reações com maior concentração de catalisador (1 %) conseguiu-se menores índices de

acidez.
Observou-se também o efeito da concentração de álcool (metanol). Nas reações com menor
teor de metanol (20 %) a conversão de ácidos graxos foi maior, consequentemente o índice de acidez
foi inferior.
As frações apolares que apresentaram características físico-químicas adequadas para proces-

samento pela transesterificação (índice de acidez < 0,7 mg KOH/g e umidade < 1000 mg/kg) serão
processadas na próxima etapa. As frações escolhidas foram as produzidas nas condições das reações
5, 7 e 8.

4.3.3 Transesterificação
O biodiesel foi produzido por transesterificação alcalina, seguindo a metodologia descrita
no item 3.2.4.3.
Na Figura 4.15 mostra-se o procedimento seguido na transesterificação das frações pré-es-

terificadas.
Figura 4.15: (A) Reação de transesterificação, (B) Produtos da reação: 1- biodiesel e 2- glicerina
bruta, (C) Lavagem do biodiesel, (D) Secagem do biodiesel
A caracterização preliminar dos produtos produzidos nas reações de transesterificação, rea-

lizadas nas condições descritas na Tabela 3.2, são mostradas na Tabela 4.9.
Tabela 4.9: Caracterização preliminar do produto final da reação de transesterificação

Teor de Éster
Umidade (mg/ Índice de acidez Monoglicerídeos
Reações Aspecto
kg) (mg KOH/g) (%)
(%)
Reação 1 241,60 0,27 Normal 88,73 2,00
Reação 2 282,80 0,44 Normal 93,51 1,73
Reação 3 211,00 0,05 Normal 80,80 3,40
Reação 4 232,30 0,25 Normal 97,42 0,60
Reação 5 246,90 0,40 Normal 99,47 0,08
Reação 6 282,00 0,40 Normal 96,90 0,64
Diglicerídeos Triglicerídeos Glicerol Livre Glicerol Total Estabilidade Oxi-
Reações
(%) (%) (%) dativa (h)
(%)
Reação 1 0,79 0,18 0,0013 0,69 3,72
Reação 2 0,53 0,04 0,0013 0,40 3,81

Reação 3 1,97 0,19 0,0017 0,84 3,65
Reação 4 0,15 0,09 0,0013 0,19 2,07
Reação 5 0,0075 0,0050 0,0018 0,0960 2,13
Reação 6 0,18 0,10 0,02 0,22 2,02
Nas reações de transesterificação verificou-se que o teor de catalisador foi determinante para
atingir um teor de éster superior ao especificado na norma da ANP (mín. 96 %). O maior teor de éster
foi atingido na condição com razão molar óleo:álcool de 1:6 e 1,0 % de catalisador. O teor de água
em todas as amostras foi superior ao valor especificado (200 mg/kg). Para conseguir cumprir com
esse índice as amostras foram novamente submetidas a secagem.
4.3.4 Caracterização das amostras de biodiesel selecionadas

As amostras de biodiesel com melhores resultados de conversão, produzidas nas condições
das reações 4, 5 e 6 demonstradas na Tabela 4.9, foram caracterizadas seguindo os índices físico-quí-
micos estabelecidos na Resolução ANP nº 45 de 25/08/2014. Na Tabela 4.10 se mostram os resultados
de caracterização dessas amostras de biodiesel.
Segundo é possível verificar, as amostras de biodiesel produzidas cumprem com todos os

índices de qualidade estabelecidos na norma, com exceção da estabilidade à oxidação. No entanto,
esse problema pode ser resolvido adicionando aditivos antioxidantes.

Tabela 4.10: Caracterização do biodiesel segundo Resolução ANP nº45 de 25/08/2014
RESULTADO
CARACTERÍSTICAS MÉTODO UNIDADE Resolução Nº45 /2014-ANP
RT4* RT5* RT6* mín. máx.
Límpido e
Límpido e isen- Límpido e isento de
Aspecto isento de im- - - Límpido e isento de impurezas
to de impurezas impurezas
purezas
Massa específica a 20 ºC 884,60 882,20 886,00 ASTM D4052 kg/m3 850 900
Viscosidade Cinemática a 40 ºC 4,72 5,12 4,60 ASTM D445 mm2/s 3 6
Teor de Água, máx. 195,00 187,00 200,00 EN 12937 mg/kg - 200
Contaminação Total, máx. 22,00 22,00 23,50 EN 12662 mg/kg - 24
Ponto de fulgor, mín. 168,00 175,50 149,50 ASTM D93 ºC 100 -
Teor de éster, mín 97,42 99,47 96,90 EN 14103 % massa 96,5 -
Cinzas sulfatadas, máx. 0,006 0,003 0,004 ASTM D874 % massa - 0,02
Enxofre total, máx. <1,00 <1,00 <1,00 NBR 15867 mg/kg - 10
Sódio + Potássio, máx <2,00 2,00 2,00 NBR 15553 mg/kg - 5
Cálcio + Magnésio, máx. <1,00 <1,00 2,00 NBR 15553 mg/kg - 5
Fósforo, máx. 2,00 3,00 2,00 NBR 15553 mg/kg - 10
Corrosividade ao cobre, 3 h a 50 ºC, máx. 1,00 1,00 1,00 ASTM D130 - - 1
Ponto de entupimento de filtro a frio, máx. 1,00 1,50 1,00 ASTM D6371 ºC - 10
Índice de acidez, máx. 0,25 0,40 0,40 ASTM D664 mg KOH/g - 0,50
Glicerol livre, máx 0,00 0,00 0,02 ASTM D6584 % massa - 0,02
Glicerol total, máx. 0,19 0,10 0,22 ASTM D6584 % massa - 0,25
Monoacilglicerol, máx. 0,59 0,08 0,63 ASTM D6584 % massa - 0,70
Diacilglicerol, máx. 0,15 0,01 0,18 ASTM D6584 % massa - 0,20
Triacilglicerol, máx. 0,09 0,00 0,10 ASTM D6584 % massa - 0,20
Metanol, máx. 0,05 0,00 0,10 EN 14110 % massa - 0,20
Índice de Iodo 95,00 98,00 98,00 EN 14111 g de I2/100g Anotar Anotar
Estabilidade à oxidação a 110 ºC, mín. 2,07 2,13 2,02 EN 14112 h 6 -

5. CONCLUSÕES
Na execução deste trabalho foi desenvolvida uma nova rota tecnológica para uma estação de
recolhimento e tratamento primário de óleos e gorduras residuais (OGR), apresentando um fluxogra-
ma da rota proposta juntamente com o detalhamento dos processos, equipamentos, custos e técnicas
necessárias a fim de viabilizar a implantação desta estação.
Ainda neste estudo foi realizada a caracterização e tratamento de um óleo de cozinha usado,
proveniente do processo de fritura de um restaurante, seguindo a rota de tratamento proposta ini-
cialmente. A partir das características físico-químicas do óleo tratado foi proposta uma tecnologia,
dividida em três etapas (secagem, pré-esterificação e transesterificação), que garante a produção de
biodiesel especificado. Nas etapas de pré-esterificação e transesterificação foram avaliadas diferentes
condições reacionais.
Ao final deste trabalho, as seguintes conclusões merecem ser ressaltadas:
Estação de recolhimento e tratamento primário de OGRs
As estações de recolhimento e tratamento primário dos óleos e gorduras vegetais além de

terem um grande potencial quando se trata da redução dos custos desta matéria-prima, que podem
chegar a até 80 % do custo do processo, também colaboram com o não despejo destes resíduos ao
meio ambiente. Estas estações de tratamento primário de óleos e gorduras residuais além de cons-
cientizarem a população sobre os danos que podem causar ao meio ambiente também se tornam um
ponto de referência de coletas de resíduos, aumentando assim a quantidade de OGR’s reciclados no
nosso país.
A rota tecnológica proposta para a estação de recolhimento e tratamento primário de óleos

e gorduras residuais (OGR) mostrou-se eficiente. Os resultados dos testes laboratoriais demonstram
que ao final do tratamento essa matéria-prima apresentou em média menos de 1,2 %mm de impurezas
(água + resíduos sólidos).
Produção de biodiesel a partir do óleo de fritura tratado
O óleo de cozinha usado, ainda após tratamento primário, possuía um alto índice de acidez
(6,84 mg KOH/g) e alto teor de água (2.177 mg/kg). Para garantir a produção de biodiesel especifica-
do a partir desta matéria-prima foi proposta uma nova tecnologia. A rota proposta consiste em quatro
etapas (secagem, pré-esterificação e transesterificação):
99 Na etapa de secagem o teor de água foi reduzido de 2.177 mg/kg para 638,80 mg/kg.
99 Na pré-esterificação, realizada nas condições das reações 5, 7 e 8, o índice de acidez foi

reduzido a valores inferiores a 0,7 mg KOH/g, possibilitando posterior uso da tecnologia
de transesterificação na conversão deste produto.

O catalisador ácido homogêneo QGP 65 M (Ácido p-tolueno sulfônico, 65% em meio
metanol) foi o mais eficiente nesta etapa de esterificação.
Os produtos das reações com os catalisadores de ácido sulfúrico e QGP 95 TS (Ácido

p-tolueno sulfônico 95 %), além de mostrar uma coloração muito escura, própria da oxi-
dação do produto, apresentaram um índice de acidez superior a 0,7 mg KOH/g.
Nas reações com maior concentração de catalisador (1 %) conseguiram-se menores ín-

dices de acidez.
Nas reações com menor teor de metanol (20 %) a conversão de ácidos graxos foi maior.
99 Na transesterificação, realizada nas condições das reações 4, 5 e 6, conseguiu-se produzir

um biodiesel com um teor de éster superior a 96 %.
Verificou-se que o teor de catalisador foi determinante para atingir esta conversão. O
maior teor de éster atingiu-se na condição com razão molar óleo:álcool de1:6 e 1,0 % de
catalisador.
As amostras de biodiesel com melhores resultados de conversão, produzidas nas con-

dições das reações 4, 5 e 6, foram caracterizadas seguindo os índices físico-químicos
estabelecidos na Resolução ANP nº 45 de 25/08/2014.
Após caracterização comprovou-se que as amostras cumprem com todos os índices de

qualidade estabelecidos na norma, com exceção da estabilidade à oxidação. No entanto,
esse problema pode ser resolvido adicionando aditivos antioxidantes.

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7. APÊNDICE 1
PARÂMETROS OPERACIONAIS POR CROMATOGRAFIA GASOSA DETECTOR POR
IONIZAÇÃO DE CHAMA (DIC).
a. Determinação do perfil de ácidos graxos
Os parâmetros de operação estabelecidos após verificação da melhor condição de resolução foram:
• Volume injetado: 1 µL;
• Injetor split: razão de 50:1;
• Temperatura do injetor: 250 ºC;
• Gás de arrastre: Hélio (99,95 %), com velocidade linear 36,7 cm/s;
• Fluxo da Coluna: 1,4 mL/min;
• Programação da temperatura do forno: 50 °C por 1 minuto; de 50 °C a 150 °C (gra-

diente de 25 °C por minuto) e isoterma por 1 minuto; de 150 °C a 200 °C (gradiente de
4 °C por min) e isoterma por 3 min; de 200 °C a 240 °C (gradiente de 5 °C por min) e
isoterma por 5 min;
• Temperatura do detector: 280 ºC; o gás auxiliar (make-up) foi N2 a 30 mL/min, H2 (30
mL/min) e ar sintético (300 mL/min)
b. Determinação do teor de éster
Os parâmetros de operação foram:
• Gás de arrastre: Hidrogênio (99,95 %), com velocidade linear 26,5 cm/s;
• Fluxo da Coluna: 1 mL/min;
• Programação da temperatura do forno: 60 °C por 2 minutos; de 60 °C a 200 °C (gra-

diente de 10 °C por minuto); de 200 °C a 240 °C (gradiente de 5 °C por min) e isoterma
por 15 minutos;
mL/min) e ar sintético (300 mL/min).

c. Determinação dos teores de Glicerina Livre, Glicerina Total, Mono, Di e Triglicerí-
deos em Biodiesel
• Injetor on-column: 60 ºC por 1 min. 60 °C até 380 °C (gradiente de 20 °C/min) por 10

min;
• Gás de arrastre: Hidrogênio (99,95 %), com velocidade linear 26,5 cm/s;
• Programação da temperatura do forno: 50 °C por 1 minuto; de 50 °C a 180 °C (gradien-

te de 15 °C por minuto); de 180 °C a 230 °C (gradiente de 7°C por min); de 230 ºC a 380
ºC (gradiente de 30 °C por min) e isoterma por 10 minutos;
d. Determinação do teor de metanol em Biodiesel
• Gás de arrastre: Hélio (99,95%), com pressão de 40 kPa;
• Programação da temperatura do forno: 50°C por 3 minutos; de 50 °C a 220 °C (gradien-

te de 30 °C por minuto) e isoterma por 3 minutos;

8. APÊNDICE 2
INVESTIMENTOS DETALHADOS POR TIPO DE UNIDADE
Unidade Modular de 5m3 de OGR/mês (250 L/dia)

Os custos de materiais e equipamentos a utilizar na montagem de uma Unidade de 5m3/mês são apresentados na Tabela 1. Adicionalmente, foram
inclusos os fornecedores consultados nesse levantamento de preços.
Tabela 1: Investimentos em equipamentos para a unidade modular de 5 m3 de OGR/mês
Preço unitário Preço
Equipamento Componente Características Quant. Dados para compra
(R$/u) Total (R$)
Tanque para Tanque Capacidade: 200 L 1 Tambor + tampa 70,00 Empresa: Tambortex
remoção inicial da 70,00 http://tambortex.com.br/
água Dimensões: 90 cm de altura e 57
cm de diâmetro. (21) 2776-1530
Aço carbono, tampa removível Endereço: Av. Tupinambá de Castro, 658.

com fecho rápido (alavanca) e Campos Elíseos. Duque de Caxias-RJ
pintado internamente com
Primer.
Resistência tubular Construída em três elementos 2 240,00 480,00 Empresa: DWATTS RESISTENCIAS
de imersão tubulares em aço inox. www.fabricaderesistencias.com.br
Comprimento 50 cm, e rosca de 2 contato@fabricaderesistencias.com.br

pol.
(11)4732-7360
Potencia: 3 Kw
Endereço: Rua Carlos Gardel, 15 - Jardim São
Tensão: 220 v. Bifásica. Manoel - Itaquaquecetuba
- SP - CEP: 08580-630
Fio elétrico de Fio de 4 mm para conectar 30 m 1,80 R$/1m 54,00 Qualquer loja especializada
conexão resistências ao sistema elétrico
geral
Sifão Sifão de rosca interna de 2 polg. 2 82,00 164,00 Qualquer loja especializada
para colocar as resistências no
tanque.
Controlador de Aceita Termopares J, K,T,N, R, 1 971,53 971,73 Empresa: Challenger Representações Ltda
Processo S, Pt 100, 4-20 mA, 50 mV, 0-5
Microprocessador Vcc. Frete e impostos Endereço: Rua José Bonifácio, 820, Sl. 1103
Modelo N-1200 inclusos - Todos os Santos, Cep 20770-240 – RJ.

Saídas: 2 relés SPST, pulso para Tel. 21- 2591 9391
SSR e linear 4-20mA.
Fax. 21- 3979 0222
Possui alarme temporizado de 0 a
6500 s. challenger@challengerrepresentacoes.com.br
Resolução na medida: 12.000

níveis. Alimentação: 85-250 Vca
ou 24 Vcc/Vca. Retransmissão
da PV ou SP em 4 a 20 mA.
Função Automática Entrada de
SetPoint Remoto (4 a 20mA).
Soft start programável (0 a 9999

seg.).
Rampas e Patamares: 7
programas de 7 segmentos ou 1
de até 49 segmentos.
Auto-sintonia dos parâmetros

PID. Frontal IP65 com teclado
em silicone.
Dimensões: 48x48x110mm,
gabinete ABS.
Termopar MS14 - Termopar Isol Miner 1 326,50 326,50 Empresa: ECIL Produtos e Sistema de
com bloco de ligação Medição e Controle LTDA.
Frete e impostos
inclusos Endereço: Piedade/SP
CEP:51.218.089/0001-06
www.ecil.com.br
dario@ecil.com.br
Tel: (15) 3244-8000
Fax: (15) 3244-1672

Cabeçote de CABECOTE KNE-21/21 1 45,00 45,00 Empresa: ECIL Produtos e Sistema de
termopar Medição e Controle LTDA.
Frete e impostos
CEP:51.218.089/0001-06
www.ecil.com.br
dario@ecil.com.br
Tel: (15) 3244-8000
Fax: (15) 3244-1672
Sistema de Mantas de lá de vidro, 1 Caixa 477,00 477,00 Qualquer loja especializada

isolamento térmico R$/Caixa
caixa de 3 m X 1 m,
Exterior
espessura 20 mm.
Visor de nível Mangueira de silicone de ¾ de Mangueira 80 Mangueira: 250,00 Qualquer loja especializada
lateral polegadas, que está acoplada ao cm 22,00 R$/m
tanque mediante um sifão, duas
biqueiras, dois joelhos e duas Sifão ¾ de pol: Sifão: 82,00
abraçadeiras 2 R$/u
Biqueiras ¾ de Biqueiras: 20
pol: 2 R$/u
Joelhos ¾ polg: Joelhos: 6 R$/u

2
Abraçadeiras: 6
Abraçadeiras: R$/u
2
Sub-total = 2.838,23

Peneiramento e Bombona Capacidade: 200 L 1 60,00 60,00 Empresa: Tambortex
pesagens http://tambortex.com.br/
Dimensões: 90 cm de altura e 57 (21) 2776-1530
cm de diâmetro. Endereço: Av Tupinambá de Castro, 658.
Campos Elíseos. Duque de Caxias-RJ
Plástica de tampa removível
Steel Mesh - Tecidos Metálicos

vendas@steelmesh.com.br
Peneira Tecido filtrante de malha 16 1 1.250,00 1.250,00 PBX: 55(11) 2227-5650
mesh, usado para peneirar os Direto: 55(11) 2227-5651
alimentos, acoplada à parte Celular: 55(11) 9632-4500
superior do tanque mediante duas
pestanas metálicas soldadas.
Balança industrial Capacidade: 300 kg divisões de 1 1371,00 1371,00 Empresa: Balanças NET
eletrônica digital de 50 g. Plataforma: 600 mm x 600
até 300 kg mm. ou 400 x 500 mm. Endereço: R.: Cachoeira, 980 - Jardim Rosa
Estrutura em aço carbono de França - Guarulhos- SP - CEP 07080-000
C/coluna de 1,20 m e rodas - CNPJ: 08.730.771/0001-46 - IE:
Pesagem mínima de 1kg 336.803.904.111
Função Tara
Display com 5 dígitos atendimento@balancasnet.com.br
Fonte automática (85 a 250 Vac)
comercial@balancasnet.com.br
atendimento@balancasnet.com.br
Kit de acidez Kit para determinação de acidez, 1 kit para 3 240,00 240,00 Empresa: HANNA Instrument
método titulação. Contem bureta, meses Endereço: Rua Pretória, 1027/1039 São Paulo
frascos Erlenmeyer, pipetas e 2 - SP / 03416-0000
Tel (11) 6672.3008
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Fax (11) 6672.3695
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100 testes.

Sistema de Motor-Bomba Conjunto Motor-Bomba 1 832,50 832,50 Qualquer loja especializada
bombeio centrifuga. 1 HP
Sub-total = 832,50
Tanque de Tanque Capacidade: 200 litros 1 Tambor + tampa 70,00 Empresa: Tambortexhttp://tambortex.com.br/
Decantação – 70,00
Dimensões: 90 cm de altura e 57 (21) 2776-1530
cm de diâmetro.
Endereço: Av Tupinambá de Castro, 658.
Aço carbono, tampa removível Campos Elíseos. Duque de Caxias-RJ
com fecho rápido (alavanca) e
pintado internamente com
Primer.
Peneira Tecido filtrante de malha 25 1 1.250,00 1.250,00 Steel Mesh - Tecidos Metálicos
mesh, usado para peneirar os vendas@steelmesh.com.br
alimentos, acoplada à parte PBX: 55(11) 2227-5650
Direto: 55(11) 2227-5651
superior do tanque mediante duas
Celular: 55(11) 9632-4500
pestanas metálicas soldadas

pol.
(11)4732-7360
Potência: 3 Kw
Tensão: 220 V. Bifásica. Manoel - Itaquaquecetuba
- SP - CEP: 08580-630

Fio elétrico de Fio de 4 mm para conectar 30 m 1,80 R$/1 m 54,00 Qualquer loja especializada
geral
para colocar a resistência no
tanque.
Controlador de Aceita Termopares J,K,T,N, R, 1 971,53 971,53 Empresa: Challenger Representações Ltda
Processo S, Pt 100, 4-20 mA, 50 mV, 0-5
Microprocessador Vcc. Frete e impostos Endereço: Rua José Bonifácio, 820, Sl. 1103
Saídas: 2 relés SPST, pulso para inclusos - Todos os Santos, Cep 20770-240 – RJ.
Modelo N1200
SSR e linear 4-20mA.
Possui alarme temporizado de 0 a Tel. 21- 2591 9391
6500 s.
Resolução na medida: 12.000 Fax. 21- 3979 0222
níveis.
Alimentação: 85-250 Vca ou 24 chall.rlk@terra.com.br
Vcc/Vca.
Retransmissão da PV ou SP em 4
a 20 mA.
Função Automática
Entrada de SetPoint Remoto (4 a
20 mA).
seg.). Rampas e Patamares: 7
PID.
Frontal IP65 com teclado em
silicone.
Dimensões: 48x48x110 mm,
gabinete ABS.
MS14 - Termopar Isol Miner 1 326.50 326,50 Empresa: ECIL Produtos e Sistema de
Termopar Frete e impostos Endereço: Piedade/SP
inclusos CEP:51.218.089/0001-06
www.ecil.com.br
dario@ecil.com.br
Tel: (15) 3244-8000
Fax: (15) 3244-1672

Cabeçote de Cabeçote KNE-21/21 1 45,00 45,00 Empresa: ECIL Produtos e Sistema de
Frete e impostos Endereço: Piedade/SP
inclusos CEP:51.218.089/0001-06
www.ecil.com.br
dario@ecil.com.br
Tel: (15) 3244-8000
Fax: (15) 3244-1672
Sistema de Mantas de lá de vidro, caixa de 3 1 Caixa 477 R$/Caixa 477,00 Qualquer loja especializada
isolamento térmico m X 1 m, espessura 20 mm.
exterior
Visor de nível Mangueira de silicone de 1 polg., Mangueira 20 Mangueira: 22,00 Qualquer loja especializada
que está acoplada à tubulação de cm 22,00 R$/m
saída mediante um sifão de 1 pol.
Plataforma metálica Plataforma convencional com 1 1.000,00 1.000,00 Qualquer loja especializada
piso metálico.
Bombona Capacidade: 100 L 10 100 litros – 340 Empresa: Tambortex

34,00 http://tambortex.com.br/
Plásticas, de tampa removível. (21) 2776-1530
Bombonas para
resíduos
Sub-total = 340,00

Tanque de Tanque (Container) Capacidade: 1000 L 1 880,00 880,00 Empresa: Lubmix
armazenagem
Material: HDPE totalmente www.lubmix.com.br
reciclado, com grade de aço
galvanizado, bandeja inferior e (17) 3525-3700
Pallet de aço.
(17) 3525-3691
Possuem válvula de saída.
Endereço: Rua Goiânia, 172 - Vila Juca
Pedro, Catanduva - SP, 15800-570

pol
(11)4732-7360
Potencia: 3 Kw
Tensão: 220 v. Bifásica. Manoel - Itaquaquecetuba
- SP - CEP: 08580-630
geral
Sifão Sifão de rosca interna de 2 pol 1 82,00 82,00 Qualquer loja especializada
para colocar a resistência no
tanque.
Controlador de Aceita Termopares J,K,T,N, R, 1 971,53 971,53 Empresa: Challenger Representações Ltda
processo S, Pt 100, 4-20 mA, 50 mV, 0-5 Endereço: Rua José Bonifácio, 820, Sl. 1103
Vcc. Frete e impostos - Todos os Santos, Cep 20770-240 – RJ.
Microprocessador inclusos
Modelo N1200 Saídas: 2 relés SPST, pulso para Tel. 21- 2591 9391
SSR e linear 4-20 mA.
Fax. 21- 3979 0222
Possui alarme temporizado de 0 a
6500 s. chall.rlk@terra.com.br

níveis.
Alimentação: 85-250 Vca ou 24

Vcc/Vca.
a 20 mA. Função Automática

20 mA).

s).
Rampas e Patamares: 7

PID.

silicone.
gabinete ABS.
Termopar MS14 - Termopar Isol Miner 1 326,50 326,50 Empresa: ECIL Produtos e Sistema de
Frete e impostos
CEP:51.218.089/0001-06
www.ecil.com.br
dario@ecil.com.br
Tel: (15) 3244-8000
Fax: (15) 3244-1672

Frete e impostos
CEP:51.218.089/0001-06
www.ecil.com.br
dario@ecil.com.br
Tel: (15) 3244-8000
Fax: (15) 3244-1672
Sistema de Mantas de lá de vidro, caixa de 3 3 Caixa 477,00 1431,00 Qualquer loja especializada
isolamento térmico m X 1 m, espessura 20 mm. R$/Caixa
exterior
Tubulações, Sifão Sifão de caixa de água 1 pol de 3 32,00 96,00 Qualquer loja especializada
válvulas e outros aço ao carbono.
acessórios.
Joelho 1 polg. De aço ao carbono. Colocados no 6 13,00 78,00 Qualquer loja especializada
sistema de tubulações.
T De aço ao carbono. Colocados no 4 12,00 48,00 Qualquer loja especializada

Válvulas Válvulas de esfera, 1 pol 7 53,00 371,00 Qualquer loja especializada
Tubulações Tubulações de 1 pol de aço ao 12 22 R$/m 264,00 Qualquer loja especializada

carbono.
Sub-total = 857,00
Total = 16.256,79

Unidade Modular de 25 m3 de OGR/mês (1250 L/dia)
Os custos de materiais e equipamentos a utilizar na montagem de uma Unidade de 25 m3/mês são apresentados na Tabela 2. Adicionalmente, foram inclusos os forne-
cedores consultados nesse levantamento de preços.
Tabela 2: Investimentos em equipamentos para a unidade modular de 25m3 de OGR /mês

Preço Unitário Preço
Equipamento Componente Características Quant. Dados para compra
(R$) Total(R$)
Tanque para Tanque (Container) Capacidade: 1000 L 1 880,00 880,00 Empresa: Lubmix
remoção inicial da
água Material: HDPE totalmente www.lubmix.com.br
Pallet de aço.
(17) 3525-3691
Resistência tubular Construída em três elementos 4 450,00 1.800,00 Empresa: DWATTS RESISTENCIAS
Comprimento 90 cm, e rosca de contato@fabricaderesistencias.com.br

2”.
(11)4732-7360
Potencia: 6 Kw
Endereço: Rua Carlos Gardel, 15 - Jardim
Tensão: 220 v. Bifásica. São Manoel - Itaquaquecetuba
- SP - CEP: 08580-630
geral
Sifão Sifão de rosca interna de 2”. para 4 82,00 328,00 Qualquer loja especializada
colocar as resistências no tanque.
Controlador de Aceita Termopares J,K,T,N, R, S, 1 971,53 971,53 Empresa: Challenger Representações Ltda
Processo Pt 100, 4-20mA, 50mV, 0-5Vcc.
microprocessador Frete e impostos Endereço: Rua José Bonifácio, 820, Sl.
Modelo N1200 Saídas: 2 relés SPST, pulso para inclusos 1103 - Todos os Santos, Cep 20770-240 –
SSR e linear 4-20mA. RJ.
Tel. 21- 2591 9391

Possui alarme temporizado de 0 a Fax. 21- 3979 0222
6500s.
chall.rlk@terra.com.br
níveis.
Alimentação: 85-250 Vca ou

24Vcc/Vca.

20mA).

seg.).
Rampas e Patamares: 7 programas

de 7 segmentos ou 1 de até 49
segmentos.

PID.

silicone.
gabinete ABS.
Termopar MS14 - Termopar Isol Miner com 1 326,50 326,50 Empresa: ECIL Produtos e Sistema de
bloco de ligação Medição e Controle LTDA.
inclusos CEP:51.218.089/0001-06
www.ecil.com.br
dario@ecil.com.br
Tel: (15) 3244-8000

Fax: (15) 3244-1672
Frete e impostos
CEP:51.218.089/0001-06
www.ecil.com.br
dario@ecil.com.br
Tel: (15) 3244-8000
Fax: (15) 3244-1672
Sistema de Mantas de lá de vidro, caixa de 3 3 Caixa 477,00 R$/Caixa 1.431,00 Qualquer loja especializada
exterior
Visor de nível Mangueira de silicone de ¾ de Mangueira 1 Mangueira: 22,00 250,00 Qualquer loja especializada
lateral polegadas, que está acoplada ao m R$/m
tanque mediante um sifão, duas
biqueiras, dois joelhos e duas Sifão ¾ de Sifão: 82,00 R$/u
abraçadeiras polegadas: 2
Biqueiras: 20 R$/u
Biqueiras ¾
de polegadas: Joelhos: 6 R$/u
2
Abraçadeiras: 6
Joelhos ¾ R$/u
polg: 2
Abraçadeiras:
2

Peneira e balança Bombona Capacidade: 200 litros 1 60,00 60,00 Empresa: Tambortex
http://tambortex.com.br/
Dimensões: 90 cm de altura e 57
cm de diâmetro. (21) 2776-1530
Plástica de tampa removível Endereço: Av Tupinambá de Castro, 658.

Peneira Tecido filtrante de malha 16 mesh, 1 1.250,00 1.250,00 Steel Mesh - Tecidos Metálicos
usado para peneirar os alimentos,
acoplada à parte superior do vendas@steelmesh.com.br
tanque mediante duas pestanas
PBX: 55(11) 2227-5650
metálicas soldadas (Estrutura e
dimensões conforme Figura 3) Direto: 55(11) 2227-5651
Celular: 55(11) 9632-4500
Balança industrial Capacidade: 300 kg divisões de 1 1371,00 1371,00 Empresa: Balanças NET
eletrônica digital de 50g
até 300 kg Plataforma: 600 x 600 mm. ou Endereço: R.: Cachoeira, 980 - Jardim
400 x 500 mm. Rosa de França - Guarulhos- SP - CEP
Estrutura em aço carbono 07080-000 - CNPJ: 08.730.771/0001-46 -
C/coluna de 1,20m e rodas
IE: 336.803.904.111
Pesagem mínima de 1 kg
Função Tara
Display com 5 dígitos
Fonte automática (85 a 250 Vac) comercial@balancasnet.com.br
Kit de acidez Kit para determinação de acidez, 1 kit para 3 240,00 240,00 Empresa: HANNA Instrument
método titulação. Contem bureta, meses Endereço: Rua Pretória, 1027/1039 São
frascos Erlenmeyer, pipetas e 2 Paulo - SP / 03416-0000
Tel (11) 6672.3008
tipos de reagentes – NaOH e
Fax (11) 6672.3695
fenolftaleína. www.hannainst.com.br
vendas@hannainst.com.br
100 testes.

Sistema de Conjunto Motor- Conjunto Motor-Bomba 1 832,50 832,50 Qualquer loja especializada
bombeio Bomba centrifuga. 1 HP
Sub-total = 832,50
Tanque de Tanque (Container) Capacidade: 1000 litros 1 880,00 880,00 Empresa: Lubmix
Decantação
Pallet de aço.
(17) 3525-3691
Peneira Tecido filtrante de malha 25 mesh, 1 1.250,00 1.250,00 Steel Mesh - Tecidos Metálicos
usado para peneirar os alimentos, vendas@steelmesh.com.br
acoplada à parte superior do PBX: 55(11) 2227-5650
Direto: 55(11) 2227-5651
tanque mediante duas pestanas
Celular: 55(11) 9632-4500
metálicas soldadas

polg.
(11)4732-7360
Potencia: 6 Kw
- SP - CEP: 08580-630

geral
tanque.
Controlador de Aceita Termopares J,K,T,N, R, S, 1 971,53 971,53 Empresa: Challenger Representações Ltda
Microprocessador Saídas: 2 relés SPST, pulso para Frete e impostos Endereço: Rua José Bonifácio, 820, Sl.
SSR e linear 4-20mA. inclusos 1103 - Todos os Santos, Cep 20770-240 –
Modelo N1200
Possui alarme temporizado de 0 a RJ.
6500s.
Resolução na medida: 12.000 Tel. 21- 2591 9391
níveis.
Alimentação: 85-250 Vca ou Fax. 21- 3979 0222
24Vcc/Vca.
Retransmissão da PV ou SP em 4 chall.rlk@terra.com.br
20mA).
seg.).
segmentos.
PID.
silicone.
gabinete ABS.
inclusos CEP:51.218.089/0001-06
www.ecil.com.br
dario@ecil.com.br
Tel: (15) 3244-8000
Fax: (15) 3244-1672

Frete incluso Endereço: Piedade/SP
CEP:51.218.089/0001-06
IPI (15%) = 3,75 www.ecil.com.br
dario@ecil.com.br
Tel: (15) 3244-8000
Fax: (15) 3244-1672
exterior
Visor de nível Mangueira de silicone de 1 polg., Mangueira Mangueira: 22,00 22,00 Qualquer loja especializada
que está acoplada à tubulação de 20cm R$/m
saída mediante um sifão de 1polg.
Plataforma metálica Plataforma convencional com 1 1.000,00 1.000,00 Qualquer loja especializada
piso metálico.
Bombonas para Bombona Capacidade: 100 litros 20 100 litros – 34,00 680,00 Empresa: Tambortex
resíduos http://tambortex.com.br/
Plásticas, de tampa removível.
(21) 2776-1530

Sub-total = 680,00

Tanque de Tanque (Container) Capacidade: 1000 litros 3 880,00 2.640,00 Empresa: Lubmix
Armazenagem
Pallet de aço.
(17) 3525-3691

polg.
(11)4732-7360
Potencia: 3 Kw
- SP - CEP: 08580-630
geral
tanque.
Controlador de Aceita Termopares J,K,T,N, R, S, 3 971,53 2.915,19 Empresa: Challenger Representações Ltda
Microprocessador Saídas: 2 relés SPST, pulso para Frete e impostos Endereço: Rua José Bonifácio, 820, Sl.
SSR e linear 4-20mA. inclusos 1103 - Todos os Santos, Cep 20770-240 –
Modelo N1200
Possui alarme temporizado de 0 a RJ.
6500s.
Resolução na medida: 12.000 Tel. 21- 2591 9391
níveis.
Alimentação: 85-250 Vca ou Fax. 21- 3979 0222
24Vcc/Vca.
Retransmissão da PV ou SP em 4 chall.rlk@terra.com.br

20mA).
seg.).
segmentos.
PID.
silicone.
gabinete ABS.
inclusos CEP:51.218.089/0001-06
www.ecil.com.br
dario@ecil.com.br
Tel: (15) 3244-8000
Fax: (15) 3244-1672
Cabeçote de CABECOTE KNE-21/21 3 45,00 135,00 Empresa: ECIL Produtos e Sistema de
Frete e impostos
CEP:51.218.089/0001-06
www.ecil.com.br
dario@ecil.com.br
Tel: (15) 3244-8000
Fax: (15) 3244-1672
exterior
Sub-total = 12.090,69

Tubulações, Sifão Sifão de caixa de água 1 pol, de 3 32 96 Qualquer loja especializada
válvulas e outros aço ao carbono.
acessórios.
Joelho 1 polg. De aço ao carbono. Colocados no 6 13 78 Qualquer loja especializada
T De aço ao carbono. Colocados no 4 12 48 Qualquer loja especializada

Válvulas Válvulas de esfera, 1 pol. 7 53 371 Qualquer loja especializada
Tubulações Tubulações de 1 polg. de aço ao 12 22 R$/m 264 Qualquer loja especializada

carbono.
Sub-total = 857,00
Total = 30.721,15

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Gisel Chenard Díaz

Yordanka Reyes Cruz

TECNOLOGIAS PARA PRODUÇÃO DE BIODIESEL A PARTIR DO ÓLEO

Copyright da Uniedusul Editora

CAROLINA VIEIRA VIÊGAS

GISEL CHENARD DÍAZ

LEONARD GUIMARÃES CARVALHO

YORDANKA REYES CRUZ

Figura 2.2: Emissões de NOx por tipo de Combustível...................................................................... 27

Figura 2.3: Emissões de MP por tipo de Combustível....................................................................... 27

Figura 2.4: Emissões de CO por tipo de Combustível....................................................................... 28

Figura 2.5: Emissões de HC por tipo de combustível........................................................................ 28

Figura 2.6: Emissões de CH4 por tipo de Combustível...................................................................... 29

Figura 2.7: Emissões de RCHO por tipo de Combustível.................................................................. 29

Figura 2.8: Emissões de CO2 por tipo de Combustível...................................................................... 30

Figura 2.9: Ciclo fechado do carbono na produção de biocombustíveis........................................... 30

Figura 2.10: Redução da emissão de gases de efeito estufa por biodiesel........................................ 31

Figura 2.11: Mapa de Usinas no Brasil............................................................................................. 33

Figura 2.12: Volume estipulado pelo Conselho Nacional de Política Energética............................. 34

Figura 2.13: Reação total de transesterificação................................................................................ 39

Figura 2.14: Reação por etapas da reação de transesterificação...................................................... 40

Figura 2.15: Principais Ácidos Graxos presentes nas oleaginosas................................................... 41

Figura 2.17: Glicerol.......................................................................................................................... 42

Figura 2.18: Éster............................................................................................................................... 42

Figura 2.19: Efeito da água sobre reação de transesterificação....................................................... 44

Figura 2.22: Esquema da reação de esterificação de ácidos graxos e álcool................................... 48

Figura 2.23: Etapas do processo de hidroesterificação..................................................................... 49

Figura 2.24: Reação de hidrólise....................................................................................................... 50

Figura 2.25: Reação de Esterificação................................................................................................ 50

Figura 3.1: Óleo de cozinha usado..................................................................................................... 51

Figura 3.3: Catalisador usado na etapa de transesterificação.......................................................... 51

Figura 3.4: Outros reagentes usados no desenvolvimento experimental........................................... 52

Figura 3.5: Sistema reacional utilizado nas reações de esterificação............................................... 59

Figura 3.6: Sistema reacional utilizado nas reações de transesterificação....................................... 61

Figura 4.1: Fluxograma proposto para o pré-tratamento de OGR................................................... 62

Figura 4.2: Resistências tubulares de imersão................................................................................... 63

Figura 4.3: Peneira de tecido de malha............................................................................................. 64

Figura 4.4: Kit prático de medição de acidez.................................................................................... 64

Tabela 4.1: Tempo de processamento de 1 batelada em unidade de 5 m3/mês................................... 66

Figura 4.5: Layout estação de tratamento primário de OGR............................................................ 68

Figura 4.6: Diagrama tecnológico da Unidade Modular com capacidade de 5 m3/mês.................. 68

Figura 4.7: Diagrama tecnológico da Unidade Modular com capacidade de 25 m3/mês................ 69

Figura 4.8: Layout da Unidade Modular com capacidade de 5 m3/mês........................................... 69

Figura 4.9: Layout da Unidade Modular com capacidade de 25 m3/mês......................................... 70

Figura 4.10: Amostra bruta após centrifugação................................................................................ 72

Figura 4.11: Etapa de separação....................................................................................................... 73

Figura 4.12:Perfil de ácidos graxos presentes no óleo de fritura tratado......................................... 75

Figura 4.13: Perfil de ácidos graxos presentes no óleo de fritura tratado........................................ 76

Tabela 2.2: Ponto de entupimento de filtro a frio............................................................................... 23

Tabela 2.3: Preços dos principais óleos vegetais no mercado brasileiro........................................... 35

Tabela 3.1: Condições operacionais avaliadas na etapa de Pré-esterificação.................................. 60

Tabela 3.2: Condições operacionais avaliadas na etapa de Transesterificação................................ 61

Tabela 4.2: Tempo de processamento de 1 batelada em Unidade de 25 m3/mês................................ 67

Tabela 4.3: Investimentos em Equipamentos e Obras Civis............................................................... 71

Tabela 4.4: Resultados após a 1ª etapa: aquecimento seguida de decantação.................................. 73

Tabela 4.5: Resultados finais de rendimento do óleo tratado............................................................. 74

Tabela 4.6: Caracterização físico-química do óleo de fritura tratado............................................... 74

Tabela 4.7: Caracterização físico-química do óleo de Soja refinado................................................. 75

Tabela 4.8: Caracterização do produto final da reação de esterificação........................................... 78

Tabela 4.9: Caracterização preliminar do produto final da reação de transesterificação................. 79

Tabela 4.10: Caracterização do biodiesel segundo Resolução ANP nº45 de 25/08/2014................. 81

Tabela 1: Investimentos em equipamentos para a unidade modular de 5 m3 de OGR/mês............... 92

ABIOVE Associação Brasileira das Indústrias e Óleos Vegetais