TALLER N° 3

María Fernanda Forero Poveda 2903162

Nicolás Esteban Gutiérrez Ortiz 2902754
Valentina Triana Ruiz 2903170

Universidad Militar Nueva Granada

Ingeniería de Métodos
Bogotá D.C
2018
Tabla de contenido
INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................. 3
SOLUCION TALLER ....................................................................................................................... 3
Método Actual ............................................................................................................................. 3
Finalidad de la operación:.................................................................................................... 3
Secuencia y proceso de alistamiento:.............................................................................. 3
Secuencia y proceso de ensamble: .................................................................................. 4
Secuencia y proceso de disposición final del producto: ............................................ 5
Método Propuesto ...................................................................................................................... 5
Finalidad de la operación:.................................................................................................... 5
Material ...................................................................................................................................... 8
Secuencia y proceso de alistamiento:............................................................................ 12
Secuencia y proceso de ensamble: ................................................................................ 12
Secuencia y proceso de disposición final del producto: .......................................... 17
Manejo de Materiales........................................................................................................... 17
Diseño del trabajo ................................................................................................................ 20
 INTRODUCCIÓN
El presente trabajo se enfocará en dar un análisis de operaciones a la compañía
3D-Fisher, ofreciéndole a la empresa una mejora en su productividad. Puesto que
los métodos actuales que presentan pueden tener sugerencias que optimicen el
proceso de ensamblaje. Además, validar que el material que manejan es el
adecuado para sacar mayor provecho, también se implementara nuevas técnicas
para mejorar el diseño de trabajo, mirar que la ergonomía sea la adecuada.
La empresa debe tener en cuenta que en este análisis se debe tener a disposición
los recursos, para poder encontrar soluciones viables y efectivas.

SOLUCION TALLER

MÉTODO ACTUAL

Finalidad de la operación:
Se resuelven los siguientes interrogantes correspondientes a la finalidad de la
operación:
¿Por qué?: El ensamblaje del producto Gear Toy, es la principal actividad de la
empresa 3D- Fisher, donde se buscan operaciones efectivas que contribuyan al
objetivo de maximizar la productividad.
¿Dónde?: Se realiza en la planta de producción de la empresa 3D- Fisher, en los
puestos de trabajo asignados a cada operario.
¿Cuándo?: La empresa maneja un turno de 8 horas, que va de lunes a viernes.
¿Quién?: El proceso se lleva a cabo por un operario por puesto de trabajo, el cual
se encarga de todo el ensamblaje.
Secuencia y proceso de alistamiento:
¿Cómo?: El Método de abastecimiento del producto se indica a través de la
siguiente descripción.
Para que el proceso de ensamble pueda darse, debe existir previamente un
alistamiento del material. La empresa presenta actualmente un abastecimiento
manual, donde cada operario al inicio de su jornada laboral, debe ir a 250 m de su
puesto, a reclamar en el almacén una caja de cartón con la cantidad de material
requerido para la producción total esperada por turno.
Pero estas cajas de cartón deben tener un alistamiento previo donde un operario
hace las siguientes actividades:
 Alistar la cantidad de material requerido por unidad de producto terminado.
 Empacar el material seleccionado en el ítem anterior (por producto) en una
bolsa de sellado al vacío.
 Empacar las bolsas preparadas en el ítem anterior en la caja de cartón.
 Imagen N° 1 abastecimiento método actual.

Secuencia y proceso de ensamble:

¿Cómo?: El Método de ensamble del producto se indica a través de la Tabla N° 1.

PASO PARTES A ¿Cómo se hace?

ENSAMBLAR
1 Base Se unen las siguientes partes para formar la base:
A
B

C D

2 Columna Se unen las siguientes partes para formar la columna:

B
A

C
Unir paso 1 y 2

3 Brazo Estático Se unen las siguientes partes para formar brazo estático:
B
A

C D
 Unir paso 2 y 3
4 Brazo Movible Se unen las siguientes partes para formar brazo movible:
A B

C D

E F

TablaN°1: Como se fabrica el Gear Toy Método Actual

Secuencia y proceso de disposición final del producto:

En el método actual de la empresa, se requiere que los operarios empaquen en
bolsas al vacío los productos terminados y los coloquen de forma ordenada en las
cajas, donde se les entregó el material al iniciar su jornada laboral.
Una vez culminada su jornada laboral ellos deben llevar esas cajas al almacén de
forma manual ejerciendo una fuerza.

MÉTODO PROPUESTO
Finalidad de la operación:
Las posibles acciones que se implementaron para la mejora del método actual,
fueron las siguientes:
 En el proceso de alistamiento, se realizó una sustitución de actividades del
método actual, donde se implementó el uso de dispensadores de material, a
cambio de las cajas de cartón, además se hace uso de un carro análogo al de
los supermercados, lo cual reemplaza el desplazamiento del operario desde el
almacén hasta su puesto de trabajo, con la caja del material de producción.
Adicionalmente esto contribuye a la aplicación del método de las 5’s, por qué
se evidencia la aplicación, de la organización, orden, limpieza, estandarización
y disciplina.
 ¿Por qué uso del dispensador de piezas?
Para mejorar el proceso de alistamiento y a su vez diseño de trabajo, se propone
la disposición de un dispensador de piezas, el cual consiste en 2 niveles, cada
nivel contiene 12 dispensadores, para un total de 24 dispensadores, uno para
almacenar cada conjunto de piezas. La posición de cada dispensador, va de
acuerdo al ensamble a realizar, esto con el objeto de garantizar un fácil y rápido
acceso de las piezas, allí se hace uso de Seiton(orden), puesto que permite
identificar y ubicar la pieza para realizar el respectivo ensamble. También por
medio del uso del presente dispensador, se hace uso de Seiketsu(Estandarizar),
puesto que cada dispensador posee una etiqueta, con el símbolo y nombre de
cada una de las piezas, logrando un control visual inmediato. En la imagen N°2
se presenta el modelo de dispensador propuesto para el almacenamiento
temporal del material de producción, que cuenta con las siguientes medidas, 50
cm de alto, 80 cm de ancho y un largo de 10 cm.

80 cm
50 cm

Imagen N° 2 Dispensador de piezas

¿Por qué se hace uso del carro análogo de supermercado?

Para mejorar el proceso de abastecimiento y a su vez de diseño de trabajo, se
propone de la disposición de un carro análogo a los carros de supermercados,
que tendrán el espacio suficiente para almacenar temporalmente el material a
distribuir en cada estación de trabajo; esto contribuye a la facilidad de
adquisición del material, para lograr una mejora con respecto al tiempo
invertido en el desplazamiento del almacén al puesto de trabajo, y una mejora a
la ergonomía, puesto que el operario reduce su esfuerzo físico de carga de
material.
 En el proceso de ensamble, se realizó una combinación de los pasos 1 y 2
método actual, para dar resultado al paso 1 y 2 del método propuesto, con el fin
de garantizar una fácil adquisición del material, puesto que las piezas están
organizadas por color. Es decir, en un primer momento se encuentran las piezas
de color negro, que representan la base y columna del producto, mientras que
las rojas se encuentran en un segundo nivel representando las uniones y
terminados del producto.

Se realiza la combinación de los pasos 3 y 4 del método actual, para dar

resultados al paso 3,4,5 y 6 del método propuesto. Este tiene como finalidad en
un primer momento armar las bases de los brazos y en los pasos siguientes
ensamblar sus componentes, finalizando con el ensamble total, para garantizar
una mayor facilidad para la adquisición del material y orden de producción.

 En el proceso de disposición final del producto, se realiza una sustitución al

método actual, en el que se propone el uso de una banda transportadora. Esto
contribuye a una disminución de tiempo en desplazamientos, adicionalmente se
está reduciendo la fuerza física que deben ejercer los operarios, y genera una
mayor organización dentro del área de trabajo, haciendo aplicación del método
de las 5S, para garantizar organización, orden y limpieza.

¿Por qué se hace uso de banda transportadora?

Para mejorar el proceso de disposición final y a su vez de diseño de trabajo, se
hace la propuesta de una banda transportadora, la cual estará comunicada al
almacén por medio de una puerta, esta banda se activa a partir de un botón que
se encuentra ubicado en al lado de dicha puerta. Esto contribuye a mejorar el
proceso de distribución final del producto, esto con el objeto de reducir esfuerzos
físicos al trabajador, dando una mejora a la ergonomía del mismo.

Imagen N° 3 Banda transportadora

Material
En la tabla N°2 se presentan las principales características con respecto al plástico
ABS, que corresponde al material propuesto actualmente, y se compara este con
tres materiales propuestos correspondientes al polietileno de baja densidad, el
polipropileno y el policloruro de vinilo.
PROPUESTAS CARACTERÍSTICAS
PLÁSTICO ABS  Proporciona rigidez, resistencia,
(Material actual) estabilidad a altas temperaturas
y dureza.
 Es considerado impermeable al
agua y ligeramente permeable
al vapor.
 Material fuerte y liviano
 Es moldeable.
 Maneja un nivel alto de
seguridad, lo cual beneficia a
los usuarios que lo consumen.
 A pesar de resistir un alto nivel
térmico, si sobrepasa una
temperaturas de 40°, puede
afectar sus propiedades.
 Resistencia a golpes

POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD  Alta resistencia al impacto.

 Resistencia térmica.
 Resistencia química.
 Tiene una mayor flexibilidad en
comparación con el polietileno
de alta densiadad.
 Su coloración es transparente.
 Permite la fabricación de
juguetes, bolsas plásticas,
botellas retornables, utensilios
desechables (platos, vasos y
cubiertos), entre otros.
 Presenta un alto nivel de
propiedades mecánicas.

POLIPROPILENO  Mínima estabilidad de

oxidación.
 Muy Buena soldabilidad.
 Dnesidad baja.
 Buen nivel de propiedades
químicas y eléctricas.
  Proporciona rigidez, dureza y
resistenica.
 Estabilidad a altas temperaturas
(5°C – 100° C).
 Es de bajo costo.
 Moldeable.
 Alta resistencia a la flexión o
fatiga.
 Estabilidad térmica.
 Es frágil a bajas temperaturas.
 Sensible a los rayos UV.

Policloruro de vinilo  Buena resistencia química.

 Resistente al agua a altas
temperaturas y al vapor.
 Resistente a la radiación UV.
 Baja flexibilidad a bajas
temperaturas.
 Es inodoro.
 Ligero y no inflamable.
 Reciclable.
 Presenta un bajo costo.
 No conduce electricidad.
 Es un material liviano.
 Su transporte es sencillo.

TablaN°2: Material

Teniendo en cuenta las características de los materiales propuestos para la

fabricación de las piezas, es recomendable utilizar el material actual, puesto que su
composición es adaptable con mayor facilidad para el campo de piezas lego, debido
a que es un material fuerte y liviano, es resistente, moldeable, y entre otros
aspectos, que son fundamentales dentro de la elaboración de dichas piezas, así
pues, su comercialización y uso resulta óptimo tanto los consumidores, puesto que
no presenta características, en su gran mayoría, que resulten nocivas para la
integridad física de los usuarios.
Propuesta de nombre de las Piezas
En la tabla N°3, se evidencia los nombres dado a cada una de las partes a
ensamblar. Estos nombres fueron creados para que los operarios se familiaricen de
forma fácil con las partes.
A partir de estos nombres se propondrán los métodos propuestos.
Gráfico de las Piezas Nombre de la pieza Cantidad de Piezas
Bloque Negro 2

H Roja 2

Cilindros Negros 4

Cubos Negros 3

Pirámides Rojos 2

Arandela 1

Disco Negro 1

Barra C 1

Barra L 1
Cubo Rojo 1

C Roja 1

T Roja 1

Trompo Rojo 1

Paralelo L 1

Paralelo C 1
 Hélice Roja 1

TablaN°3: Nombres de Partes a ensamblar del Gear Toy Método Propuesto.

Secuencia y proceso de alistamiento:

1. Alistamiento de material
¿Cómo? El operario de abastecimiento, abastece el dispensador al inicio de su
jornada laboral, dirigiéndose a cada puesto de trabajo con el material, por medio
de un carro que será análogo a los carros de supermercados. Se abastecerá con
un número estándar de piezas que ira de acuerdo al número de productos que
se quieran realizar.
2. Adquisición del material de producción.
¿Cómo? Se propone que el operario ya no deba dirigirse hasta el almacén a
recoger el material requerido de producción; sino que el material ya se encuentra
ubicado en el puesto de trabajo en el momento que éste inicia su jornada laboral,
esto se da por medio del dispensador propuesto.
Secuencia y proceso de ensamble:
En la tabla N°4 se evidencia el método propuesto sobre ensamblaje del producto
Gear Toy de forma descriptiva.
PASO PARTES A ENSAMBLAR ¿Cómo se hace?
1 Base A. Ensamblar verticalmente el cubo
con el bloque.
B. Al Ensamble (A) se le ensambla
horizontalmente de izquierda a
derecha un cubo.
C. Al Ensamble (B) se le ensambla
horizontalmente de derecha a
izquierda un cubo.

2 Uniones D. Ensamblar horizontalmente el

“paralelo L” al Ensamble (C).
E. Ensamblar verticalmente el “paralelo
C” al bloque.
F. Ensamblar verticalmente “H roja” al
Ensamble (E).
G. Ensamblar horizontalmente en la
parte superior “H roja” al Ensamble
(F).
 H. Ensamblar horizontalmente el
Ensamble (D) con Ensamble (G).

3 Barras I. Ensamblar la “barra C”, con un

“cilindro negro”.
J. Ensamblar la “barra L”, con un
“cilindro negro”.

4 Brazo Estático K. Ensamblar “cubo rojo” a Ensamble

(I).
L. Ensamblar “disco negro” a
Ensamble (K).
M. Ensamblar “C-roja” a Ensamble (L).
N. Ensamblar “Cilindro negro” a
Ensamble (M).

5 Brazo Movible O. Ensamblar al “Trompo rojo”, la

“arandela”.
P. Ensamblar al Ensamble (O) la
“Hélice roja”.
Q. Ensamblar “pirâmide roja” a
Ensamble (J).
R. Ensamblar ensamble (P) a
ensamble (Q).
S. Ensamblar “pirâmide roja” a
Ensamble (R).
T. Ensamblar “cilindro negro” a
Ensamble (S).
 6 Ensamble Final U. Ensamblar horizontalmente
Ensamble (N) en Ensamble (G).
V. Ensamblar horizontalmente
ensamble (T) a ensamble (D).

Tabla N°4: Como se fabrica el Gear Toy Método Propuesto descriptivo

En la tabla N°5 se evidencia el método propuesto sobre ensamblaje del producto

Gear Toy de forma gráfica.
PASO PARTES A ¿Cómo se hace?
ENSAMBLAR
1 Base Se unen las siguientes partes para formar la base:
A
B

2 Columna Se unen las siguientes partes para formar la

columna:

D E

H
3
I

4 Brazo Estático Se unen las siguientes partes para formar brazo

estático:
K

5 Brazo Movible Se unen las siguientes partes para formar brazo

movible:

P
 Q

6 Ensamble final
U

Tabla N°5: Como se fabrica el Gear Toy Método Propuesto gráfico

Secuencia y proceso de disposición final del producto:
Para mejorar el proceso de disposición final del producto y diseño de trabajo, se
propone la disposición de una banda transportadora que se encuentra ubicada entre
una pared y el puesto de trabajo de los operarios a la altura de la mesa.
¿Cómo?
Se sustituye el proceso de empacar en la bolsa al vacío el producto terminado
dejándolo en la mesa; por ubicar los productos terminados en la caja, durante toda
la jornada laboral, de forma apilada hasta cumplir la meta diaria, en el orden que
vayan culminando su tarea pueden ir retirándose de su puesto de trabajo. Cabe
aclarar que la caja estará ubicada sobre la banda transportadora, habrá una caja
por cada puesto de trabajo, al lado del operario de producción. El último en acabar,
activará la banda; donde ésta se movilizará hasta el departamento de empaque y
almacenamiento.
Manejo de Materiales
Para poder determinar el manejo de material, se tienen en cuenta factores como;
número de productos que puede ensamblar un operario por jornada laboral, la
cantidad de carga que puede transportar una persona, que corresponde hasta 30
Kg y también la meta diaria establecida.
Existe una disposición de un operario para alistamiento y abastecimiento y 4
operarios para producción. Se espera que la meta diaria sea de 100 productos
obteniendo un total de 400 Gear Toy.
A partir de esto se procede a responder los siguientes interrogantes, con respecto
a cada uno de los ítems presentados a continuación:
Almacén de alistamiento
¿Qué alistar?
El material que se alistara son el número de piezas requeridos para la producción
de Gear Toy y las bolsas de sellado al vacío.
¿Cuánto alistar?
En el carro análogo al carro de supermercado, se deberá alistar una cantidad total
por pieza, lo cual da una sumatoria de 9600 piezas, además de un alistamiento de
400 bolsas selladas al vacío.
En la tabla N°6, se evidencia el nombre de la pieza, la cantidad que se requiere para
ensamblar el producto Gear Toy, su respectivo peso unitario y total que esta dado
en gramos y finalmente la cantidad de piezas que requiere cada operario en su
dispensador, para realizar el proceso de producción.
 Tabla N°6: Cantidad y peso de Material.

¿Cuándo alistar?
El proceso de alistamiento se realizará antes de la jornada laboral del operario de
producción, es decir, cada mañana se alistará el material en el carrito análogo al
carro de supermercado; esto con el objeto de proceder al abastecimiento del
material.
¿Cómo alistar?
En el almacén se encontrará el inventario del material y un documento
correspondiente a información de las piezas, con el cual el operario de
almacenamiento alistara el carrito, para poder desplazarse hasta los puestos de
trabajo que se encuentran a una distancia de 250 m y así proceder a realizar el
respectivo abastecimiento.
Abastecimiento en los puestos de trabajo
¿Qué abastecer?
Se abastecerá los dispensadores ubicados en el puesto de trabajo, a partir de las
piezas y bolsas alistadas en el proceso de alistamiento descrito anteriormente, para
realizar el ensamble del producto Gear Toy.
¿Cuánto abastecer?
En la tabla N°6 se puede evidenciar que se debe abastecer 2400 piezas por cada
operario en cada dispensador, teniendo en cuenta que son 4 operarios de
producción, lo cual da una sumatoria de 9600 piezas. Luego con respecto al
abastecimiento de las bolsas selladas al vacío, cada estación de trabajo dispondrá
de 100 bolsas selladas al vacío.
¿Cuándo abastecer?
El proceso de abastecimiento se realizará antes de la jornada laboral del operario
de producción. Después de realizar el alistamiento del material el operario procede
a realizar el abastecimiento en cada uno de los dispensadores; esto con el objeto
de que el operario tenga todo el material de producción, para alcanzar la meta
propuesta.
¿Cómo abastecer?
A partir del documento que provee información con respecto a la cantidad de piezas
necesarias por operario, para la producción de un producto Gear Toy, el trabajador
abastece cada módulo del dispensador, de acuerdo a la etiqueta que se encuentre
en cada uno de estos, la cual indica que pieza debe ir en cada módulo; esto con el
objeto de estandarizar el proceso por medio de una visualización inmediata. Luego
con respecto a las bolsas selladas al vacío en cada mesa del puesto de trabajo se
dejará este material, que hace parte del proceso de disposición final del producto.
Disposición final del producto
¿Qué tendrá disposición final?
Lo que tendrá disposición final es el producto terminado, es decir todas las partes
requeridas deben estar ensambladas y debidamente empacadas en la bolsa de
sellado al vacío.
¿Cuánto será lo que tendrá disposición final?
A partir de la meta diaria por operario, se determina que se deben realizar los
respectivos ensambles, para obtener 100 productos Gear Toy.
¿Cuándo será la disposición final del producto?
La disposición final del producto se da en el momento en el que todos los operarios
culminan su meta, y los productos están debidamente depositados en las cajas,
listos para ser transportados al almacén. Esto ocurre al finalizar la jornada.
¿Cómo se dará esa disposición final?
Al finalizar el proceso de ensamble del producto Gear toy el operario deberá
empacar en la bolsa sellada al vacío el producto terminado, y depositar dicho
material en la caja que se encuentra a su costado izquierdo, la cual se encuentra
sobre la banda transportadora, cuando se haya cumplido la meta de 100 productos
depositados en dicha caja, el operario se retira de su puesto de trabajo. El último
operario que termine su trabajo diario, será quien, por medio de un botón ubicado
en la puerta del almacén, que comunica el almacén con la banda transportadora,
active la banda para que éste transporte las cajas hasta el almacén, allí se
encontrara el operario de alistamiento y abastecimiento, quien recibirá cada una de
las cajas para darle la disposición que la organización establezca para los Gear Toy.
Diseño del trabajo
Diseño del lugar del trabajo
El diseño del lugar de trabajo se determina a partir de la función objetivo, en este
caso el diseño va en función de la población y de la ejecución de la tarea, puesto
que, se busca dar un ajuste promedio a las condiciones adecuadas para que el
trabajador desarrolle sus tareas de manera idónea, de acuerdo al objetivo de
producción, en este caso corresponde al ensamble del producto Gear Toy.
Distribución de planta:
El área de trabajo es individual para cada operario, donde cada uno deberá
ensamblar el producto Gear Toy, de manera completa. Ellos disponen en su puesto
de trabajo de todo el material requerido para la realización del producto, lo que
significa que no deben realizar desplazamientos. Puesto que cuentan con el
dispensador de piezas que se encuentra empotrado en las mesas del puesto de
trabajo y a su costado izquierdo se encuentra ubicada la banda trasportadora del
producto terminado. Las cuatro estaciones de trabajo están ubicadas de forma
paralela a la banda transportadora como se ilustra en la imagen N°4.

Imagen N° 4 Diseño de los puestos de trabajo.

Cabe resaltar que el área total construida de la planta es amplia, además que
se cuenta con los empleados suficientes, para no generar sobrepoblación.
Ergonomía:
Con respecto a la ergonomía se hace referencia a la postura del trabajador, alturas
y medidas estándar de la mesa, de las sillas especiales para áreas manufactureras.
Tipo de Mueble Descripción Imagen
Mesa Mesa fija de trabajo. Se
compone de un tablero
de melanina, de 2 patas
metálicas en forma de T
invertida y de un faldón
frontal.
Silla Industrial Heavy Base: Estrella de 5 puntas
Duty en nylon reforzado,
rodajas tipo dual y/o
regatones.
Elevación: por medio de
pistón neumático que
permite ajustar la altura del
asiento.
Mecanismo: plato de
acero reforzado con
palanca de accionamiento
y bloqueo del pistón
neumático.
Asiento: poliuretano
compacto suave de uso
industrial con interior en
madera de aglomerado.
Peso máximo de
resistencia: 120 kg.
Aproximadamente
Tabla N°7: Tabla de muebles para diseño de trabajo.

En la tabla N°7 se hace la propuesta de los muebles adecuados para el puesto de

trabajo, dado que la empresa es responsable de proporcionar seguridad a los
trabajadores con el objeto de disminuir el riesgo de padecer alguna enfermedad
laboral y aumentar la productividad.
Con respecto a la mesa de trabajo se dice que, para poder organizar el equipo de
trabajo de forma flexible, se requiere que la mesa tenga unas dimensiones de por
lo menos 160X80 cm. Se propone que las mesas sean de 200X80 cm, para que el
trabajador tenga la suficiente área disponible para poder realizar el ensamble del
producto de forma cómoda, teniendo en cuenta que en la mesa se encuentra
ubicado el dispensador propuesto. Además, se tiene en cuenta que la altura ideal
de la mesa es de por lo menos 68 a 76 cm, puesto que el espacio para las piernas
debe tener por norma 60 cm por lo menos. Cabe resaltar que la superficie de la
mesa no debe ser de colores chillones, para esto se propone un color de mesa
discreto, como lo es el gris.
Haciendo referencia a la silla ideal para la manufactura, se debe tener en cuenta
que cumpla con la norma DIN ISO 14001, bajo esta norma las sillas de manufactura
se elaboran. El trabajador cuenta con una silla de altura ajustable para darle una
mayor comodidad y que pueda estar su espalda a 90°, se hace estas sillas con el
fin de incluir a todas las personas sin importar su estatura, el único factor a tener en
cuenta en la silla que se sugiere, es que no puede superar un peso 120 kg.
Diseño de Ambiente de trabajo
En la tabla N° 8 se presentan las recomendaciones propuestas con respecto a los
factores ambientales ideales, para el desarrollo eficiente de las actividades del
proceso productivo.
Factores Ambientales A partir de la tarea A partir del área de
trabajo
Iluminación 1000Lux-1500Lux-2000Lux
Ruido 8 hr – 90 dBA
Temperatura 20-24°C
Tabla N°8: Tabla de ambiente de trabajo.

A partir de la información encontrada en el Reglamento Técnico de Iluminación y

Alumbrado público (RETILAP), en la sección 410.1 se determina que el nivel de
iluminación adecuado para talleres de ensamble, donde se realiza trabajo muy fino
y ensamble de instrumentos corresponde a los niveles presentados en la tabla N°8
en el ítem de iluminación. Cabe resaltar que debe existir una adecuada distribución,
de iluminancia para evitar el deslumbramiento la fatiga o la monotonía.
Para tener un máximo aprovechamiento de la luz natural, se propone de la
disposición de ventanales y claraboyas, puesto que proveen ventilación y
acondicionamiento ambiental, además esto contribuye a una satisfacción de los
operarios, por el contacto visual y físico con el exterior. En la imagen N° 5 se
propone un modelo de iluminación artificial y natural, donde se debe contar con
medios para controlar la entrada de luz directa, la ventilación, la sombra entre otros,
como se puede evidenciar en la imagen se cuenta con persianas que regulan la
entrada de luz natural.

Imagen N° 5 Diseño de iluminación en los puestos de trabajo.

Para hacer una adaptación a la percepción del operario frente a la dimensión de los
espacios y su iluminación, se propone utilizar un techo de colores claros, con una
claraboya en el centro, adicionalmente se propone pintar los laterales en tonos
claros con un fondo de tonalidades oscuras. Esto con el fin de generar una
percepción de que el espacio entre el suelo y el techo es amplio, lo cual genera una
sensación de una luminosidad adecuada y en un segundo lugar se desea que el
operario de alistamiento, tenga una percepción de que el pasillo que recorre no es
tan largo. Cabe resaltar que al utilizar tonalidades claras el operario se encontrara
en un ambiente de tranquilidad, equilibrio y estabilidad, esto contribuye a que el
espacio se vea limpio, las tonalidades oscuras generan una sensación de paz y
silencio. Todo lo propuesto anteriormente genera comodidad y confort por parte del
operario haciendo que su trabajo sea eficiente y poder así lograr el objetivo de
aumentar la productividad.
Haciendo referencia al factor ambiental del ruido, se dice que el operario puede
soportar una exposición de 90 decibeles durante 8 horas, esto corresponde a su
jornada laboral. Además, se debe considerar que el proceso productivo no
representa un riesgo ambiental, porque el ruido generado es muy bajo.
La temperatura en un proceso de manufactura debe oscilar entre 20-24°C, para ello
se propone la implementación de unas rejillas a lo largo de toda la fábrica y además
de un sistema de aire acondicionado, que se activara cuando la temperatura se
salga de los limites anteriormente mencionados, esto con el objeto de evitar estrés
por calor que genera fatiga y estrés por frio que genera disminución de la
sensibilidad táctil y disminución de la destreza manual. Las rejillas propuestas
también contribuyen a que exista una ventilación adecuada liberación de los olores
y desprendimiento de calor.
En este proceso no se ven reflejados los factores de vibración y radiación, por este
motivo no es un factor de estudio en la compañía productora de Gear Toy.
Diseño cognitivo de trabajo
¿Cómo se debería transmitir la información a los trabajadores?
La información debe ser entregada a los trabajadores de forma sencilla y entendible,
para facilitar la producción y poder reducir al máximo la fatiga en los operarios.
Además, se debe tener en cuenta que, a menor complejidad, será más rápido de
efectuar y así se podrá tener una mayor productividad.
Los trabajadores sin importar si son nuevos o antiguos, tendrán un instructivo en
sus puestos de trabajo, donde encontrarán como se realizará el alistamiento,
ensamble y disposición final. Esto con el fin de que no deben memorizarse nada,
solo deben seguir estos pasos durante el día. Siendo así una forma sencilla de llevar
acabo la producción de Gear Toy.
Después de realizar el proceso una y otra vez, ellos aprenderán hacer el ensamble
sin ver el instructivo, puesto que la repetitividad y reproducibilidad generan esto.
Adicionalmente los nombres utilizados en cada una de las etapas de ensamble, los
nombres de las piezas son relacionados con atributos físicos, lo cual les facilita el
aprendizaje.
En la Tabla N°9 se evidencia como se dará la información cotidiana y general en la
planta y como se realizará el proceso de capacitación para los empleados nuevos.
Información relacionada con las Ingreso de un nuevo trabajador
operaciones cotidianas en la planta

La información cotidiana en la planta se Los trabajadores nuevos contaran con

dará de forma auditiva, puesto que
serán mensajes breves o instrucciones
generales para los trabajadores, estos
mensajes se darán al iniciar la jornada
laboral.
Adicionalmente existirá un timbre, para
que los operarios puedan saber cuándo
podrán ir a tomar sus descansos y
cuando será la hora de iniciar y parar la
producción.
Cuando exista alguna modificación en
algunas de las áreas de producción, se
realizarán instructivos gráficos, para
que puedan observar las actividades
que se están implementado o quitando.
Tabla N°9: Tabla de diseño del trabajo cognitivo.
una capacitación, que durara tres días,
donde el primer día se familiarizaran
con las políticas internas de la empresa,
conocerán las áreas y verán el
funcionamiento cotidiano de la planta.
En el segundo día tendrán una
capacitación visual a través de
presentaciones, donde vean las piezas
y sus respectivos nombres, se
realizarán actividades lúdicas para
fortalecer el conocimiento del nombre
de las piezas, ese mismo día tendrán
contacto con sus primeros ensambles
de prueba.
En el último día de capacitación se
realizará simulaciones de ensamble
durante el día, para que puedan obtener
agilidad en el proceso, estarán siempre
acompañados de operarios antiguos
durante estos días.
Referencias
(s.f.).Hirschmann. (Noviembre de 2009). Obtenido de Hirschmann: http://www.hirschmann-
laborgeraete.de/es-ES/Unternehmen/Zertifizierungen/DIN14001.aspx

INFORMATIZARTE. (12 de Marzo de 2015). Obtenido de

http://informatizarte.com.ar/blog/?p=2501

Ingenieria Industrial online.com. (s.f.). Obtenido de

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