Capitolo10 TM2

TECNOLOGIE E MATERIALI AEROSPAZIALI – Ver. 01 CAP.
10 - TECNOLOGIE DI COLATA
CAPITOLO
10
10 TECNOLOGIE DI COLATA
Sinossi
10.1 Fusione
L e tecnologie di colata sono state le prime ad essere
utilizzate dall’uomo per la lavorazione dei metalli
e per molto tempo esse ne hanno costituito il processo I processi di colata comportano un passaggio di stato: il
metallo deve essere riscaldato sino a fusione per poter
di trasformazione principale. Ai giorni nostri molti essere colato nello stampo e assumerne la forma.
settori manifatturieri adottano ancora estensivamente L’energia termica necessaria a questo fine è data dalla
queste tecniche, che nel frattempo sono molto evolute somma di tre contributi:
e sono in grado di fornire manufatti ad alte prestazioni  calore necessario per portare il materiale alla
a costi competitivi. A causa delle morfologie esili e temperatura di fusione;
sottili dei tipici componenti strutturali, le tecnologie di
 calore latente di fusione per trasformare il
colata secondaria trovano applicazioni limitate, ma ben
materiale da solido a liquido;
consolidate, nelle costruzioni aerospaziali: componenti
di carrelli, parti di motori, attacchi strutturali di forza,  calore necessario per portare il materiale dalla
etc. Inoltre, alcuni metalli e leghe metalliche di temperatura di fusione a quella necessaria alla
peculiare utilizzo aerospaziale sono particolarmente colata:
adatti ad essere trasformati tramite tecniche di colata. H = V[Cs(Tm - To) + Hf + Cl(Tp – Tm)]
Infine, le tecniche di colata primaria sono alla base di
tutte le tecnologie secondarie dei metalli. Il presente dove:
capitolo prende in considerazione principalmente le H calore totale necessario per arrivare a Tp
tecniche di colata secondaria (per la produzione di
densità del metallo
pezzi finiti -getti di fusione-) piuttosto che quelle di
colata primaria (per la produzione di lingotti), V volume del metallo
riferendosi in particolare alle leghe di alluminio, di Cs calore specifico del metallo solido
magnesio ed agli acciai speciali. Nella prima parte
Cl calore specifico del metallo fuso
verranno analizzati i problemi generali (fusione
riempimento, solidificazione, ritiro, segregazione), per Hf calore latente di fusione
passare poi alla disamina delle tecnologie specifiche. To temperatura iniziale (ambiente)
Tm temperatura di fusione
Tp temperatura di colata
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autorizzazione. Copyright Dipartimento Ingegneria Aerospaziale - Legge Italiana sul Copyright 22.04.1941 n. 633.
G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 1 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

TECNOLOGIE E MATERIALI AEROSPAZIALI – Ver. 01 CAP. 10 - TECNOLOGIE DI COLATA
L’operazione di riscaldamento viene effettuata in fondo della suola. E’ una tipologia di forno
forni, che possono essere caratterizzati da diversi particolarmente adatta alle leghe di alluminio.
principi di funzionamento. La scelta di un forno deve - a riscaldamento indiretto -crogiolo- (Figura 10.2): molto
basarsi sulle seguenti considerazioni: usato nella storia della metallurgia. Il metallo contenuto
 fattori economici (prezzo d’acquisto e life- nel crogiolo viene riscaldato con idrocarburi gassosi o
cycle-cost); liquidi, combustibile fossile o elettricamente. Possono
essere stazionari, basculanti o completamente mobili.
 composizione e temperatura di fusione della
Sono particolarmente adatti alla fonderia delle leghe
lega che si intende produrre;
leggere e degli acciai.
 possibilità di controllare l’atmosfera per evitare
- ad arco elettrico (Figura 10.3): hanno un elevato rateo di
contaminazioni;
fusione, e quindi sono adatti a grandi produzioni. Sono
 capacità e rateo di fusione; meno inquinanti rispetto agli altri tipi di forni e sono in
 invasività ambientale (inquinamento chimico, grado di mantenere il metallo fuso a temperatura costante
termico ed acustico); per lunghi periodi di tempo, consentendo così operazioni
di alligazione anche complicate;
 tipo e costo del combustibile o dell’energia
elettrica; - a induzione (Figura 10.4): sono particolarmente adatti
alle piccole fonderie e consentono la produzione di
 possibilità di sovra-riscaldare il fuso; piccole quantità di fuso, di composizione strettamente
 tipo di carica che può essere utilizzata (sfridi ri- controllata. Ne esistono di due tipi: coreless, nel quale il
fusi, rottami, metallo primario, etc.) crogiolo è avvolto da spire di rame raffreddate ad acqua
entro cui passa corrente ad alta frequenza  forti effetti di
Di seguito ne vengono presentati i tipi principali, i rimescolamento elettromagnetico, ottime capacità di
primi tre dei quali particolarmente adatti alla fonderia alligazione ed aggiunta di nuovi alliganti; channel, nel
delle leghe di alluminio e di magnesio: quale il crogiolo è solo in parte avvolto dalle spire, entro
- a riscaldamento diretto (Figura 10.1): essi sono cui passa corrente a bassa frequenza  particolarmente
costituiti da un letto di fusione (suola), sul quale il adatto al super-riscaldamento per aumentare la fluidità del
materiale viene riscaldato dalla fiamma di bruciatori fuso;
collocati ai lati del forno. Nel caso di forni a riverbero, - a cupola (Figura 10.5): sono serbatoi verticali in acciaio,
il calore della fiamma viene riflesso dal soffitto e dalle rivestiti all’interno di materiale refrattario e riempiti con
pareti del forno e concentrato sul metallo che, una strati alternati di coke e di metallo. Essi operano in
volta fuso, viene evacuato attraverso un’apertura sul continuo, sono caratterizzati da elevati ratei di fusione e
sono adatti alla produzione in massa degli acciai.
Figura 10.1 – Forno a riscaldamento diretto.
Figura 10.2 – Forno a riscaldamento indiretto.

Figura 10.3 – Forno ad arco elettrico.
manualmente oppure tramite una gru. E’ necessario

evitare l’introduzione di ossidi nello stampo di fusione: a
questo fine, durante il tragitto, il fuso viene protetto in
superficie da speciali additivi e filtrato prima di essere
colato; inoltre, spesso, la lingottiera viene svuotata dal
fondo. Durante il riempimento dello stampo si possono
verificare eventi particolarmente critici, tali da influenzare
la qualità finale del getto:
- interazioni gassose con il fuso: un metallo fuso è un
composto chimico estremamente reattivo, nei confronti sia
Figura 10.4 – Forno a induzione.
dell’ambiente gassoso che lo sovrasta, sia del materiale
che costituisce il crogiolo che lo contiene. Questa
reattività deriva dalla tendenza del fuso a raggiungere la
condizione di equilibrio con l’ambiente circostante. La
combustione degli idrocarburi entro i forni produce acqua,
i rivestimenti refrattari rilasciano umidità: il metallo fuso
M reagisce:
M + H2O  MO + H2
dando luogo ad ossidi MO ed idrogeno H2 = 2[H], la cui
solubilità nel fuso (dipendente dalla temperatura) è
espressa dalla relazione:
[H]2 = kPH2
la quale consente di determinare la pressione parziale di
idrogeno che sta in equilibrio con una data concentrazione
di idrogeno in soluzione nel fuso. La Figura 10.7 che ne
consegue, si riferisce alla solubilità dell’idrogeno
nell’alluminio fuso; per una umidità atmosferica del 30%,
un fuso alla temperatura di 750°C incorpora 1ml/kg di
idrogeno: livello già inaccettabile rispetto agli standard
tecnologici aerospaziali.
Figura 10.5 – Forno a cupola.
I forni vengono preventivamente caricati con il metallo

primario commercialmente puro (usualmente costituito
da sfridi ri-fusi), gli alliganti e gli additivi che
svolgono le funzioni di disossidare, de-gassare,
raffinare e pulire il fuso dai residui provenienti dalle
pareti del crogiolo. Per le leghe d’alluminio, questi
Figura 10.6 – Crogiolo o siviera.
additivi possono essere costituiti da cloruri, floruri e
borati di alluminio, sodio, magnesio, calcio e potassio.
Si noti che l’unico gas solubile nell’alluminio e nel
Una volta completato il processo, il metallo fuso viene magnesio in quantità rilevanti è l’idrogeno. Al problema si
trasferito dal forno allo stampo per mezzo di un può ovviare in due modi:
crogiolo o di una siviera (Figura 10.6), movimentabili

 proteggendo il fuso all’interno del forno con  accrescimento della zona ossidata interna.
un’atmosfera di gas inerte;
 de-gassando il fuso tramite stripping
(insufflazione) con azoto
Figura 10.7 – Solubilità dell’idrogeno nell’alluminio

fuso.
- formazione di film superficiali: come mostrato nella

relazione precedente, sulla superficie del fuso si ha la
formazione di un film di ossido. Nel caso di alluminio
puro si tratta inizialmente di -alumina, che impedisce
la formazione di ulteriore ossido; poi essa si trasforma
in -alumina, che consente l’ispessimento del film ad
un rateo maggiore. Per leghe alluminio-magnesio, lo
strato di ossido è costituito da spinello (Al2O3 + MgO),
per maggiori concentrazioni di magnesio, da MgO
puro
- incorporazione dei film nel fuso: il film superficiale
non è pericoloso fin tanto che rimane superficiale; il
problema sorge quando il film viene inglobato, e ciò Figura 10.8 - Modalità di incorporazione del film
avviene principalmente in due circostanze (Figura superficiale nel fuso. (a) il film rimane superficiale (nessun
10.8): inglobamento); (b) formazione di dross ring a causa
dell’aggiunta del metallo primario o alliganti nel fuso, (c)
 quando vengono aggiunti metallo primario o inglobamento di aria e del film nel fuso quando dal crogiolo
alliganti nel fuso contenuto nel crogiolo entro il o dalla siviera il fuso viene colato entro lo stampo.
forno;
 quando dal crogiolo o dalla siviera il fuso viene
colato entro lo stampo.
A causa dei moti turbolenti, il film superficiale si
ripiega su se stesso (Fig.10.9), può aumentare il
proprio spessore, portando a contatto due superfici
ossidate, e creando così non solo un’inclusione, bensì
una cavità. Le conseguenze sono:
 ridotta fluidità del fuso
 ridotta resistenza fatica
 ridotte caratteristiche meccaniche in generale
Figura 10.9 – Moto turbolento in un film superficiale.
 problemi di lavorazione alla macchina utensile
 perdita di tenuta (a causa delle cavità)

I moti turbolenti alla base di questo meccanismo non - caratteristiche del metallo fuso:
sono però legati ad una turbolenza interna, descritta  viscosità
dal numero di Reynolds, il quale deriva dal confronto
tra la pressione inerziale e quella viscosa:  tensione superficiale
Re = vl/  presenza di inclusioni
dove:  percorso di solidificazione
Re numero di Reynolds - caratteristiche del processo di colata:
v velocità  progetto dello stampo
densità  materiale costituente lo stampo e sua rugosità
l lunghezza caratteristica  grado di possibile super-riscaldamento
 viscosità  rateo di riempimento
bensì da una turbolenza superficiale, descritta dal  meccanismi di trasmissione del calore
numero di Weber, che deriva dal confronto tra la La fluidità può essere misurata attraverso numerosi tipi di
pressione inerziale e la tensione superficiale: test, uno dei quali, mostrato in Figura 10.11, correla la
We = v2r/ fluidità con la distanza che il metallo fuso percorre lungo
dove: il canale spiroidale: la fluidità Lf è misurata dalla
(massima) lunghezza percorsa dal metallo fuso entro tale
We numero di Weber canale.
v velocità
 densità
r raggio di curvatura locale della superficie
 tensione superficiale.
I valori limite da mantenere, ove possibile, sono:
flusso laminare < Re=2000 < flusso turbolento
quiete superficiale < We=0,5 < turbolenza superficiale
- formazione di superfici di discontinuità interne:
specie per le fusioni in lega d’alluminio, anche nei casi
in cui non si crea e non si ingloba il film superficiale,
la geometria dello stampo può obbligare il flusso di
metallo fuso a separarsi per poi riunirsi lungo una
superficie remota (Figura 10.10).
Una tale separazione e ricongiungimento comporta di
norma la formazione di un film che ricopre i due fronti
di flusso.
Si possono verificare allora le seguenti circostanze:
 i due fronti non si incontrano affatto;
 i due fronti si incontrano, ma la giunzione è
priva di resistenza;
 la giunzione ha una resistenza parziale;
Figura 10.10 - (a) Esempio di moto di un fluido, separazione
 la giunzione ha una resistenza completa. e ricongiungimento, attorno una superficie di separazione
(b) e (c) esempi di stampi che obbligano la separazione del
I primi due difetti sono facilmente rilevabili; nel quarto flusso del metallo fuso.
caso il problema non si pone; la terza situazione è la
più critica, in quanto il difetto è difficilmente rilevabile La fluidità dei metalli puri e degli eutettici, che
e la resistenza solo parziale. Le contromisure risiedono solidificano ad un preciso valore di temperatura, è ben
perciò solo in un opportuno progetto del numero e del diversa dalla fluidità delle leghe, che solidificano in un
tipo dei canali di colata. ampio campo di temperature (Figura 10.12); inoltre la
Tutti i comportamenti che influiscono sulla capacità di fluidità di queste ultime dipende dalla percentuale di
un metallo fuso di riempire uno stampo sono legati alla alligazione (Figura 10.13).
fluidità, che a sua volta dipende da:

Lf = Vtf /2 (*) (lega)

Una volta definito m come il modulo del getto, ovvero il
rapporto tra il suo volume e la superficie esterna di
raffreddamento, si osserva che la fluidità aumenta:
 all’aumentare della temperatura del fuso;
 all’aumentare della temperatura dello stampo;
 all’aumentare dell’isolamento termico dello
stampo, per cui risulta, ponendo k e k’ costanti e h
rateo di trasmissione del calore attraverso
l’interfaccia fuso/stampo metallico:
tf = km2 (colata in sabbia)
Figura 10.11 – Esempio di strumentazione per la misura
della fluidità. tf = k’m/h (colata in conchiglia metallica)
da cui risulta:
Lf/m = kVm (colata in sabbia)
Lf/m = k’V/h (colata in conchiglia metallica)
Queste due semplici relazioni consentono di prevedere la
possibilità per uno stampo di essere riempito.
Infine, si usa il concetto di colabilità per definire la
facilità con cui un metallo può essere fuso e colato per
ottenere un manufatto di buona qualità: tale concetto
comprende non solo la fluidità, ma anche altri aspetti
tecnologici quali: il materiale dello stampo e la sua
conducibilità termica  che ne limita la flussabilità; lo
spessore del condotto da riempire che, a causa della
tensione superficiale che si genera al suo interno  ne
limita la riempibilità.
Figura 10.12 – Fluidità di leghe Pb-Sn.
Ciò giustifica ad esempio il largo utilizzo che viene

fatto delle leghe eutettiche Al-Si rispetto alle leghe Al-
Cu: le seconde sono molto più prestanti, mentre le
prime sono molto più facilmente colabili. Alla base di
questa differenza sta la diversa modalità di
solidificazione (Figura 10.14), che nel caso di metalli
puri/eutettici consiste nella formazione di fronti di
solidificazione piani, che si ricongiungono dalle pareti
verso il centro, occludendo il canale, mentre nel caso
delle leghe si ha una progressiva formazione di
dentriti: quando essi raggiungono il 50% del volume
del materiale(*) avviene l’occlusione del canale. Perciò,
definendo V e tf rispettivamente la velocità ed il tempo
di riempimento, è possibile calcolare nei due casi la
massima lunghezza percorsa dal metallo entro il
condotto, ovvero la fluidità Lf: Figura 10.13 – Fluidità in funzione della percentuale di
alliganti parametrizzata rispetto alla temperatura.
Lf = Vtf (metallo puro o eutettico)

flusso di metallo lascerebbe spazio per aspirare aria

all’interno dello stampo. Su queste basi è inoltre possibile
calcolare il tempo di riempimento tf di uno stampo di
volume V:
tf = V/Q
Poiché si sono trascurate le perdite di carico per attrito,
questo tempo deve considerarsi come valore minimo.
In termini operativi, la fase di travaso dal crogiolo o dalla
siviera allo stampo è la più critica e normalmente è
responsabile della nascita della maggior parte di difetti e
quindi di scarti in processo di colata. Per prima cosa è
necessario verificare se il metallo fuso è in grado di
riempire lo stampo. Per le leghe d’alluminio, in genere
questo è possibile per sezioni non più sottili di circa 2mm.
Figura 10.14 - Modalità di solidificazione. (a) Metalli Il problema può essere quantificato a partire dalla
puri/eutettici (b) Leghe relazione:
Pi – Pe = (1/r1 + 1/r2)
ove:
10.2 Riempimento P1 = pressione interna al fuso
L e relazioni generali che governano il meccanismo

di riempimento dello stampo da parte del metallo
fuso sono:
P2 = pressione esterna
 = tensione superficiale
- il teorema di Bernoulli, che stabilisce la costanza r1 = raggio del menisco nel piano 1-1
dell’energia totale del fluido in ogni sezione del flusso: r2 = raggio del menisco nel piano 2-2 (perp. a 1-
h1 + p1/g + v12/2g + F1= h2 + p2/ g + v2 /2g + F2 2 1)
dove: Nel caso in cui la pressione di riempimento supera la
resistenza dovuta alla tensione superficiale si ha:
h altezza
Pi – Pe > 2/r
 densità
Pi – Pe > /r
p pressione
queste formule, valide rispettivamente per un condotto
v velocità circolare di raggio r = r1 = r2 e per un piatto sottile di
g accelerazione di gravità spessore 2r1 = 2r per cui 1/r2 è nullo, possono venir
F perdita di carico utilizzate per calcolare l’altezza h da cui deve essere
colato il fuso per garantire il riempimento di un meato di
Trascurando le perdite di carico, considerando che il spessore 2r durante la colata per gravità a pressione
processo avvenga a pressione atmosferica, che la base atmosferica. Ponendo  la densità del fuso e g
del canale di colata sia alla quota h2 = 0, che la l’accelerazione di gravità, la pressione idrostatica
velocità iniziale del fluido sia v1 = 0, si può calcolare
all’altezza h è espressa come gh. La pressione totale
la velocità del flusso:
all’interno del fuso è data dalla somma della pressione
v2 = (2gh1)1/2 idrostatica e della pressione atmosferica Pa. La pressione
- la legge di continuità, che stabilisce che la portata esterna al fuso è data dalla somma della pressione
volumetrica del fluido si conserva in ogni sezione del ambiente e della pressione dei gas contenuti nello stampo
flusso: in sabbia Pm, per cui la relazione diventa:
Q = v1A1 = v2A2 (Pa + gh) – (Pa + Pm) > /r
dove: ovvero:
Q portata volumetrica gh – Pm > /r
v velocità da ciò si evince che:
A area della sezione  l’outgassing degli stampi ne ostacola il
Queste ultime due relazioni dimostrano che il canale di riempimento, quindi essi vanno provvisti di fori di
colata deve essere rastremato: se così non fosse, drenaggio;
all’aumentare della velocità, la ridotta sezione del

 la pressione atmosferica non gioca alcun ruolo,

così come l’eventuale grado di vuoto; nel caso
di colata vacuum-assisted, viceversa il vuoto
garantisce l’outgassing degli stampi (Pm=0) e
conferisce alla pressione atmosferica un effetto
propulsivo:
Pa + gh > /r
Va notato che quando nella colata in sabbia per
gravità, la pressione esterna è tale da vincere la
resistenza offerta dalla tensione superficiale, il metallo
fuso inizia a riempire lo stampo, ma anche a permeare
gli strati più esterni dello stampo in sabbia 
peggioramento della rugosità superficiale. Per ovviare
a questo problema:
 si usano sabbie di granulometria minore;
 si riveste la superficie dello stampo
Viceversa, nella presso-colata in conchiglia (pressioni
tipiche 1000 di bar) e nella colata centrifuga
(accelerazioni tipiche di 100g), si ottengono getti con
raggi di raccordo sino a 0,001mm.
Una volta verificata la possibilità di riempimento dello
stampo, è necessario ottimizzarne la procedura in
modo da limitare al massimo la generazione di difetti;
Figura 10.15 - Tipologie non ideali/ideali di sistemi di
questo passa attraverso la progettazione ottima del riempimento (sopra e sotto rispettivamente).
sistema di riempimento, i cui elementi principali sono:
 camera di riempimento (cup/bush)
 canale di colata (sprue)
 canale principale di adduzione (runner)
 canali secondari di riempimento (gates).
Un buon sistema di riempimento deve possedere le
seguenti caratteristiche (Figura 10.15):
 dimensioni ed ingombri il più possibile limitati;
 capacità di riempire lo stampo alla velocità
richiesta;
 capacità di trasferire solo il metallo fuso e non
le inclusioni;
 capacità di evitare la turbolenza superficiale;
 facilità di rimozione al termine del processo;
 tolleranza rispetto alle variabilità tecnologiche
(velocità di riempimento, temperatura del fuso
e dello stampo, etc.). Figura 10.16 – Teorema di Bernoulli applicato al canale di
colata.
A tal fine, nel seguito, vengono illustrati, componente
per componente, i principali accorgimenti di progetto: - canale di colata: il canale di colata deve avere forma
- camera di riempimento: piuttosto che da un imbuto tronco-conica convergente. Spesso i canali di colata sono
conico, è opportuno essa sia costituita da una camera sovradimensionati, con la conseguenza di aspirare ossidi,
prismatica (Figura 10.15), che consente di sedimentare scorie e soprattutto aria entro lo stampo. Per dimensionare
le scorie e garantisce un regime laminare all’ingresso il canale di colata occorre fissare il rateo di riempimento
del canale di colata grazie all’alimentazione indiretta; sulla base del tempo di solidificazione delle sezioni più
sottili. In base al teorema di Bernoulli un liquido
inizialmente in quiete che cade liberamente dalla quota h

acquisisce la velocità v1/2 = 2gh; perciò, con - canali secondari di riempimento: per evitare flussi
riferimento alla Figura 10.16, risulta: turbolenti essi né devono essere in corrispondenza della
v22 – v12 = 2g(h2 – h1) sezione terminale del canale di colata, né devono
connettersi direttamente alla cavità dello stampo, bensì
poiché la portata volumetrica deve rimanere costante: provvedere ad un’alimentazione dal basso, cosiddetta
v1A1 = v2A2 indiretta (Figura 10.21);
si ottiene: - trappole/filtri per le inclusioni: per evitare l’ingresso di
h2/h1 = A1/A2 inclusioni (scorie, ossidi, residui di sabbia) si usano
trappole  dross traps (Figura 10.22), che sedimentano
In pratica, il canale di colata deve essere un singolo le scorie più dense sul fondo e  swirl traps (Figura
condotto liscio, verticale, rastremato, la cui 10.23), che, per centrifugazione, segregano al centro le
dimensione più importante per controllare il rateo di scorie meno dense prima di eliminarle. Allo stesso scopo
colata è la sezione terminale. sono usati anche filtri, costituiti da reti di fili di acciaio o
La base del canale (Figura 10.17) deve evitare le vetro, da schiume o sinterizzati ceramici (Figura 10.24).
turbolenze del flusso e la contrazione della vena; a tal Fino a questo punto si è considerato il comportamento del
fine può essere necessaria una strozzatura. solo fuso durante il riempimento dello stampo: è però
Infine il canale di colata può essere esterno (Figura importante conoscere anche il comportamento di
10.18) o, per minimizzare gli ingombri, interno (Figura quest’ultimo durante tale fase, per evitare inconvenienti
10.19); che potrebbero generare difettosità dei getti. Quando il
metallo fuso riempie lo stampo, questo con violenza:
- canale principale di adduzione: per consentire la
tranquillizzazione del fuso, l’eliminazione delle bolle e avvengono fenomeni di deformazione termomeccanica,
pressurizzazione, outgassing, cracking, esplosione ed
la sedimentazione delle scorie, esso deve prevedere il
attacco chimico; essi vengono illustrati nel seguito:
riempimento dal basso dello stampo; la sua sezione
dovrebbe essere doppia rispetto alla sezione terminale deformazione dello stampo: essa costituisce uno dei
del canale di colata e pari alla metà della sezione dei fenomeni più rilevanti e consiste nella sovrapposizione di
canali secondari di riempimento. Infine, nel caso diversi effetti (Figura 10.25).
questi ultimi fossero multipli, il canale di adduzione
dovrebbe avere una sezione variabile a gradini (Figura
10.20);
Figura 10.17 - Alcune tipologie di basi per il canale di colata. Si notino i fenomeni di turbolenza (a) e della contrazione della vena (b).
In (c), (d), (e) e (f) si mostrano gli accorgimenti per ridurre tali effetti.

A causa dell’espansione, si possono verificare diverse

conseguenze:
- danneggiamenti dello stampo: specie per gli stampi in
sabbia, lo strato esterno, soggetto al riscaldamento diretto
del fuso, si infragilisce e cede per peeling, anche a causa
di fenomeni di fatica termica (ovvero cicli ripetuti di
riscaldamento/raffreddamento, che causano degrado
chimico/fisico e alternanza di sforzi residui di origine
termoplastica);
- deformazioni differenziali tra stampo e anima: lo stampo
possiede una massa termica molto elevata ed è in contatto
Figura 10.18 – Canale di colata esterno. con la massa fluida solo sulla superficie interna, mentre
l’anima ha una massa termica minore ed è completamente
circondata dal metallo fuso, perciò essa si espande più
dello stampo, riducendo lo spessore della parete del getto
racchiusa tra stampo e anima;
- deformazioni differenziali tra stampo e getto: quando il
fuso riempie lo stampo il contatto tra i due è perfetto.
Figura 10.19 – Canale di colata interno.
Le conseguenze sono:
 deformazioni del getto
 aumentata esigenza di metallo fuso
Le contromisure consistono in:
 stampi più rigidi e resistenti
 alimentazione del metallo fuso potenziata
Si noti che, mentre stampi di forma semplice vanno
soggetti a espansioni termiche omogenee (Figura
10.26), stampi di forma più complessa si possono
deformare verso l’interno (zone convesse) o verso
l’esterno (zone concave) (Figura 10.27); le grandezze Figura 10.20 - Canale di adduzione principale. Modalità non
responsabili di tali fenomeni sono: corretta (a) e ottimale (b) di riempimento dello stampo. Si
noti la diversa forma.
 espansione termica del materiale costituente lo
stampo;
Nel periodo successivo, come mostrato in Figura 10.28, il
 contenuto termico del fuso (tanto più è elevato, fuso dapprima si espande e poi si contrae a causa del
tanto maggiore è l’espansione); raffreddamento e della solidificazione.
 modulo elastico del materiale del getto (tanto Al contrario, lo stampo si espande con continuità, in
più è elevato, tanto maggiore è l’espansione). misura dipendente dal tipo di materiale che lo costituisce,
ma comunque maggiore del getto: questo porta alla
creazione di un meato tra stampo e getto.

- spinta idrostatica: i metalli possiedono un’elevata

densità e quindi esercitano un’elevata spinta idrostatica
sui corpi completamente immersi. Tale forza sollecita in
special modo i supporti delle anime.
Figura 10.21 – Canali secondari di riempimento di tipo

indiretto. Introduzione dal basso del fuso: laterale (a) e
centrale (b).
Figura 10.23 - Swirl traps. Condotto di entrata e uscita: (a)
tangenziali/opposti (non corretto) e (b) tangenziali/frontali
(corretto). Altezza del condotto di uscita rispetto a quello di
entrata: non corretto (c) e corretto (d).
Figura 10.22 – Drop traps. Si noti, in (a), come la forma

determini la formazione di un vortice che è il
responsabile della separazione delle scorie dal fuso. (b)
Drop traps a forma di cuneo.
pressurizzazione dovuta al fuso: il riempimento da

parte del fuso induce diverse sollecitazioni idrauliche,
Figura 10.24 - Tipologie di filtri per inclusioni. (a) filtro
che concorrono a deformare ulteriormente lo stampo: generico (b) reti di fili di acciaio o vetro (c) schiume o
- pressione statica: il fuso esercita sulle parerti dello sinterizzati ceramici.
stampo una pressione dipendente dalla quota e dalla
densità del metallo, espressa come: pressurizzazione negli stampi e nelle anime: i gas
dovuti alla vaporizzazione degli additivi della sabbia
ps = gh concorrono a sollecitare ulteriormente lo stampo:
- pressione dinamica: il flusso di metallo fuso che - outgassing: il riscaldamento istantaneo dovuto al
riempie lo stampo esercita sulla zona d’impatto una contatto con il fuso provoca l’immediata evaporazione dei
pressione dinamica dipendente dalla velocità del getto materiali volatili (leganti, lubrificanti) contenuti nel
e dalla densità del metallo, espressa come: materiale degli stampi in sabbia. La permeabilità degli
pd = V2 stampi consente in genere una rapida evacuazione dei gas;
al contrario le anime, completamente circondate dal fuso e

soggette ad un forte riscaldamento vanno incontro ad reazioni esplosive: si tratta di reazioni dovute ai gas di
un forte aumento della pressione interna; reazione tra fuso e stampo o all’acqua contenuta negli
- formazione di bolle: quando la pressione del gas stampi stessi; in genere non sono fenomeni dirompenti
all’interno dell’anima aumenta sino a superare la grazie alle capacità smorzanti della sabbia:
pressione del liquido che la circonda, si forma una - esplosioni dovute ai gas: i prodotti di reazione entro la
grossa bolla (diametro 10-100mm) che si va a situare cavità dello stampo possono comprendere sostanze
immediatamente sotto la superficie superiore del getto infiammabili e esplosive, quali idrocarburi e alcoli, o
e talvolta viene confusa con la porosità da ritiro; reattive, quali idrogeno e monossido di carbonio:
l’esplosione avviene solo se la sostanza infiammabile si
combina in rapporti stechiometricamente opportuni con
una sostanza ossidante, come l’ossigeno dell’aria;
- esplosioni dovute all’acqua: nelle fasi finali del
riempimento di uno stampo in sabbia, si genera un
impulso di pressione che a sua volta è responsabile di un
aumento localizzato di trasmissione di calore verso lo
stampo (e quindi della temperatura). Ciò può provocare
l’evaporazione esplosiva dell’acqua contenuta nello
stampo.
Figura 10.25 - (a) Esempio di stampo rigido per evitare

fenomeni di deformazione termo meccanica,
pressurizzazione, outgassing, cracking, esplosione ed
attacco chimico. (b) Si notino gli effetti di tali fenomeni
nei confronti di uno stampo meno rigido.
Figura 10.27 - Esempio di deformazioni, verso l’interno

(zone convesse) o verso l’esterno (zone concave), a cui è
soggetto uno stampo di forma complessa.
reazioni chimiche: sono meccanismi che alterano o

addirittura modificano la composizione chimica dello
strato superficiale a contatto tra stampo e getto:
- stampi inerti: non esistono veri e propri stampi inerti nei
confronti del metallo colato al loro interno. Ciò accade in
casi specifici, specie per basse temperature, come per le
leghe leggere colate in stampi in ghisa;
- stampi in sabbia: l’acqua ed i leganti organici che sono
contenuti nella sabbia, specie ad alta temperatura,
reagiscono con il magnesio e l’alluminio per costituire
uno strato di ossido superficiale ed idrogeno libero, il
Figura 10.26 - Diagramma delle espansioni termiche quale diffonde entro il fuso e dà luogo all’accumulo di
omogenee per stampi semplici. Per inciso, si considera micro-porosità sub-superficiali;
un anello.

- atmosfera all’interno dello stampo: nei casi di colata  decarburazione: in presenza di alte percentuali di
delle leghe leggere, grazie alla bassa temperatura, in H2/CH4, l’idrogeno decarburizza gli acciai a
genere si produce solo idrogeno libero in aggiunta 925°C; stesso risultato deriva dall’ossidazione del
all’atmosfera di ossigeno e azoto, mentre la colata di carbonio con il vapore acqueo. A causa di ciò,
ghisa e acciaio (a temperatura più alta) entro stampi in peggiora la macchinabilità del getto
sabbia dà luogo ad un’atmosfera ricca in idrogeno, CO
 solforizzazione: tipica degli acciai colati in sabbia
e CO2. La tecnologia lost foam (con stampo
legata con resine furaniche catalizzate con acido
evaporativo in polistirene espanso) costituisce un caso
solforico;
a sé. La colata delle leghe leggere a bassa temperatura
provoca solo la sublimazione del polistirene solido in  fosforizzazione: tipica degli acciai colati in sabbia
stirene gassoso. Al contrario, l’alta temperatura legata con resine furaniche catalizzate con acido
intrinseca nella colata degli acciai provoca l’ulteriore fosforico.
scomposizione dello stirene in metano, idrogeno e
carbonio: quest’ultimo, oltre ad ostacolare
l’avanzamento dei fronti di colata, viene solubilizzato
nell’acciaio e crea delle dannose tasche di lega a lato
carbonio. Per questo motivo la colata lost foam è
particolarmente popolare tra le leghe leggere, ma non
tra gli acciai;
- reazioni sulla superficie dello stampo: la pirolisi di
diversi tipi di leganti della sabbia porta alla formazione
di carbonio che, essendo scarsamente bagnabile da
parte del metallo liquido, si deposita sulla superficie
dello stampo, conferendo al getto una miglior finitura
superficiale. In alcuni casi, acciai contenenti stagno o
manganese vengono depauperati superficialmente in
quanto questi elementi vanno a formare ossidi del tipo
(FeO)2 o (MnO)2 con i prodotti di pirolisi dei leganti.
Infine vanno menzionate le trasformazioni a carico
della sabbia, che, in virtù del gradiente di temperatura
lungo lo spessore della parete assume diverse strutture.
E’ tipica la reazione ad alta temperatura (colata degli
acciai) della silice SiO2 con l’ossido di ferro FeO
(wusite) per produrre la fayalite Fe2SiO4.
- reazioni sulla superficie del getto: la reazione di
questo tipo più comune e più importante è la reazione
del metallo con il vapore acqueo o con gli idrocarburi,
che produce ossidi superficiali ed idrogeno (il quale
può solubilizzarsi e diffondere fino alla profondità di
10mm sotto la superficie, a formare microporosità). Lo
Figura 10.28 - Espansione differenziale tra stampo e fuso.
stesso accade nel caso i leganti della sabbia
contengano ammoniaca, la quale, ad alta temperatura,

si decompone
NH3  N + 3H 10.3 Solidificazione
e produce, oltre all’idrogeno, anche azoto libero che
incrementa la micro-porosità sub-superficiale.
 ossidazione: tipica della reazione degli acciai
U n aspetto fondamentale delle tecniche di fusione
risiede nei fenomeni di trasmissione del calore
durante il ciclo completo di colata, solidificazione e
con il vapore acqueo. Nel caso del magnesio raffreddamento a temperatura ambiente. Il flusso di calore
può avvenire un’ossidazione catastrofica, con tra le diverse parti del sistema è un fenomeno complesso,
incendio del getto; per evitare l’evenienza si che dipende da numerose grandezze legate al materiale del
aggiungono alla fusione zolfo o acido borico; getto e dello stampo, nonché ai parametri del processo:
per esempio, nelle sezioni sottili del getto, la velocità del
 carburazione: è tipica della colata delle leghe di
flusso di metallo fuso deve essere tanto elevata da
titanio e degli acciai inossidabili entro stampi in
impedire solidificazioni premature, ma non così alta da
acciaio al carbonio: la zona affetta va eliminata
provocare turbolenze. La Figura 10.29 riporta una tipica
con lavorazioni di macchina;
distribuzione di temperatura all’interfaccia

aria/stampo/solido/fuso. Il calore dal metallo fuso immediatamente dopo la colata, si forma all’interfaccia un
viene trasferito allo stampo e di qui all’atmosfera sottile strato di metallo solidificato, il cui spessore
circostante. aumenta attorno al fuso man mano che la solidificazione
progredisce dall’esterno verso l’interno. Il rateo di tale
processo di congelamento dipende dalle proprietà
termiche del metallo e dalla trasmissione del calore entro
lo stampo. Il metallo che forma il primo strato esterno
solidificato è stato raffreddato rapidamente a causa
dell’estrazione di calore attraverso la parete dello stampo
freddo: a causa di ciò, i grani sono fini, equi-assiali e
disposti in maniera randomatica. Man mano che il
raffreddamento prosegue, si formano ulteriori grani, i
quali crescono dall’esterno verso l’interno della massa
fusa, secondo la direzione del gradiente termico (Figura
10.31).
Figura 10.29 - Diagramma della distribuzione tipica di

temperatura in corrispondenza dell’interfaccia
aria/stampo/solido/fuso.
Il calo di temperatura alle interfacce aria/stampo e

stampo/metallo è dovuta alla presenza dello strato
limite, nonché al contatto imperfetto (imputabile alla
rugosità superficiale), che incrementa la superficie nel
caso di trasmissione del calore per Figura 10.30 – Diagramma di raffreddamento per un
metallo puro.
convezione/irraggiamento e riduce le sezioni di
passaggio nel caso di trasmissione per conduzione.
Dopo essere stato colato entro lo stampo, il metallo
fuso si raffredda e si solidifica. I principali aspetti di
tale processo sono: tempo di solidificazione,
contrazione volumetrica e solidificazione direzionale.
La solidificazione comporta la ri-trasformazione del
metallo fuso allo stato solido; il processo differisce a
seconda che si consideri un metallo puro, di una lega o
di un eutettico:
- metalli puri: solidificano ad una temperatura
costante, che coincide con il punto di congelamento,
uguale al punto di fusione; il processo si completa in
un certo intervallo di tempo, come mostrato nella
Figura 10.30 (curva di raffreddamento).
Il congelamento vero e proprio avviene in un certo Figura 10.31 - Tipologia/distribuzione dei grani in base alla
direzione del gradiente termico.
periodo, detto tempo di solidificazione locale, durante
il quale il calore latente di fusione viene rilasciato
nello stampo circostante. Il tempo di solidificazione Essi assumono la forma di aghi che si accrescono e
totale è il periodo di tempo che intercorre tra la colata formano rami laterali orientati a 90°, i quali generano
e la completa solidificazione. Al completamento della ulteriori rami, orientati a loro volta a 90° (Figura 10.32): si
solidificazione, il raffreddamento prosegue secondo il crea una struttura dendritica (tipica dei metalli puri, ma
rateo indicato dalla pendenza della curva di anche delle leghe), che viene progressivamente riempita
raffreddamento. In conseguenza dell’azione durante il congelamento del metallo che continua a
raffreddante delle pareti dello stampo, depositarsi sino a completa solidificazione;

differenza di temperatura fra liquidus e solidus, tale

crescita dendritica dà luogo ad una zona di avanzamento
dove metallo liquido e solido coesistono: la parte solida è
costituita dalla struttura dendritica vera e propria, che
intrappola isole di metallo fuso. Questa regione mista ha
una consistenza cedevole (mushy zone): in dipendenza
delle condizioni di congelamento, può occupare solo uno
strato sottile oppure la quali totalità del materiale entro lo
stampo. Tale situazione è promossa da una bassa
conducibilità termica del metallo e/o da una elevata
differenza tra le temperature del solidus e del liquidus.
Gradualmente, le isole liquide nella matrice dendritica si
solidificano quando la temperatura del getto scende sotto
quella del solidus per la lega specifica. Un ulteriore fattore
di complicazione dipende dalla composizione dei dentriti,
che sono ricchi degli alliganti a più alta temperatura di
fusione. Man mano che la solidificazione progredisce, si
verifica uno sbilanciamento crescente tra la composizione
chimica del materiale già solidificato e di quello ancora
liquido: per la lega completamente solidificata ciò
comporta segregazioni, che possono essere microscopiche
o macroscopiche:
 segregazione microscopica: la composizione
chimica varia all’interno di ogni singolo grano
Figura 10.32 - Struttura dendritica tipica dei metalli fusi perché gli aghi dendritici hanno una certa
e di alcune leghe. composizione, poi si ramificano usando lega con
composizione diversa ed infine inglobano le
- leghe: la gran parte delle leghe non congela ad una residue isole di lega fusa, di composizione
precisa temperatura, bensì in un range di temperature, ulteriormente diversa;
la cui estensione dipende dalla composizione della
lega stessa. Si considerino ad esempio il diagramma di  segregazione macroscopica: la composizione
fase e la curva di raffreddamento di una certa lega, chimica varia su tutto il volume del getto perché lo
riportati in Figura 10.33. Al diminuire della strato corticale, che si congela per primo, è ricco di
temperatura, il congelamento inizia alla temperatura di alliganti alto-fondenti, di cui viene deprivata la
liquidus e si completa alla temperatura di solidus. Così rimanente parte del getto; in questo caso la sezione
come per i metalli puri, si crea uno strato solido al ha l’aspetto mostrato in Figura 10.34.
contatto con la parete dello stampo a causa del forte
gradiente termico; poi la struttura dendritica cresce
allontanandosi dalla parete, ma, a causa della
Figura 10.33 - Diagramma di fase (a) e curva di raffreddamento (b) di una lega.

La costante dello stampo Cm, il cui valore viene

determinato in base a prove sperimentali, dipende da:
 materiale dello stampo (calore specifico,
conducibilità termica);
 proprietà termiche del metallo fuso (calore
specifico, conducibilità termica, calore latente di
fusione);
 temperatura di colata rispetto alla temperatura di
fusione del metallo.
Dalla relazione di Chvorinov si evince che tanto più è
elevato il rapporto volume/superficie esterna, tanto più il
getto si raffredda e solidifica lentamente. Questo dato di
fatto viene tenuto in conto quando si progettano i canali di
efflusso e di colata (e quindi le materozze1) di un getto.
Figura 10.34 - Tipologia/distribuzione dei grani a
Infatti, per svolgere correttamente la propria funzione di
seguito di un fenomeno di segregazione macroscopica alimentazione della cavità principale, il canale di colata
per una lega. deve mantenere al suo interno il metallo fuso più a lungo
di quanto non accada entro il getto, ovvero:
Non vanno altresì dimenticati altri tipi di segregazione TTS (canale di colata) > TTS (getto)
e difettosità, quali:
poiché Cm è il medesimo per il canale di colata e per il
 segregazione per gravità: la lega liquida che getto, dovrà quindi risultare:
rimane intrappolata entro la struttura dendritica
ha una composizione variabile in dipendenza (V/A) (canale di colata) > (V/A) (getto)
della temperatura e si muove sotto l’azione Le materozze rappresentano materiale di sfrido, che dovrà
della gravità, cosicché le fasi meno dense essere separato dal getto e ri-fuso per colate successive:
tendono a galleggiare, quelle più dense a per questo motivo, è opportuno che il loro volume sia
precipitare. Per evitare questo fenomeno è minimo. Poiché la geometria dei canali di colata è
opportuno ridurre il tempo di solidificazione; generalmente progettata per massimizzare il rapporto V/A,
 porosità sub-superficiale: dovuta a reazioni ne discende che il volume debba essere ridotto il più
chimiche che si producono all’interfaccia tra possibile. Un buon progetto può portare a canali di colata
stampo e metallo fuso, generano gas il quale di volume pari al 10-20% del volume del getto, con tempi
rimane intrappolato sotto forma di bolle (micro- di solidificazione del 15-25% più lunghi. Come mostrato
porosità) poste immediatamente al di sotto della nel paragrafo dedicato al riempimento, i canali di colata
superficie del getto solidificato. possono essere posti in alto o lateralmente (soluzione
preferibile), aperti o chiusi (soluzione preferibile);
- eutettici: essi costituiscono un’eccezione, in quanto
rappresentano quelle leghe di composizione particolare contrazione volumetrica – dipende dalla variazione di
per cui le temperature di solidus e liquidus coincidono. temperatura (Figura 10.35) ed avviene in tre momenti
Perciò la solidificazione avviene, come per i metalli mostrati in Figura 10.36, che si riferisce alla colata per
puri, a temperatura costante anziché entro un range di gravità di un getto cilindrico in uno stampo aperto:
temperature come per le leghe. 1) contrazione del liquido durante il raffreddamento,
tempo di solidificazione – come detto, il tempo totale prima della solidificazione
di solidificazione è il tempo che intercorre tra la colata 2) contrazione durante la trasformazione di fase da
e la completa solidificazione. Esso dipende dalle liquido a solido, detta contrazione di
dimensioni e dalla forma del getto secondo la relazione solidificazione;
empirica di Chvorinov: 3) contrazione termica del getto solidificato durante il
TTS = Cm(V/A)n raffreddamento sino a temperatura ambiente.
ove:
TTS = tempo totale di solidificazione
Cm = costante dello stampo 1
Le materozze sono le porzioni di materiale che rimangono, a
solidificazione completata, entro i canali di colata; questi ultimi hanno il
V = volume del getto
compito di alimentare la cavità dello stampo con metallo fuso durante la
A = area della superficie esterna del getto solidificazione, per compensare la contrazione volumetrica, raccogliendo
allo stesso tempo sulla propria superficie gli ossidi e le impurità. La loro
n = costante, generalmente posta uguale a 2 presenza è necessaria per dimostrare il completo e corretto riempimento
dello stampo.

La contrazione 1) del metallo liquido durante il dipende dal coefficiente di dilatazione termica del metallo
raffreddamento dalla temperatura di colata a quella di solido, che in questo caso si considera con il segno
congelamento causa la riduzione dell’altezza del negativo. La Tabella 10.1 riassume i valori tipici di
liquido rispetto al livello iniziale; il valore di tale contrazione volumetrica per alcuni metalli da colata,
contrazione si aggira usualmente attorno allo 0,5%. La limitatamente alla contrazione di solidificazione 2) e alla
contrazione di solidificazione 2) ha un duplice effetto: contrazione allo stato solido 3). La contrazione di
in primo luogo essa provoca un’ulteriore riduzione del solidificazione avviene in quasi tutti i metalli, poiché la
livello del liquido. In secondo luogo la quantità di fase solida ha densità maggiore rispetto alla fase liquida;
metallo fuso disponibile per alimentare la parte infatti la trasformazione di fase che accompagna la
centrale superiore del getto si riduce; poiché in genere solidificazione causa la riduzione del volume per unità di
tale zona è l’ultima a solidificare, la carenza di massa del metallo.
materiale crea un vuoto proprio in questa posizione. L’unica eccezione riportata in Tabella 10.1 è costituita
dalla ghisa ad alto contenuto di carbonio, che, per altro,
non è di interesse aerospaziale.
Tabella 10.1 - Valori tipici di contrazione volumetrica per

alcuni metalli da colata.
La contrazione dovuta alla solidificazione viene tenuta in

conto sovradimensionando la cavità dello stampo,
Figura 10.35 - Esempio di diagramma di contrazione ricordando che la contrazione è volumetrica mentre le
volumetrica in funzione della temperatura.
dimensioni dello stampo sono espresse linearmente. A
questo fine, la cavità viene disegnata utilizzando scale
“false”, aumentate cioè dell’1-5% in dipendenza del
metallo che si intende utilizzare.
solidificazione direzionale – per limitare gli effetti
deleteri della contrazione, è preferibile che le zone del
getto più lontane dai canali di colata congelino per prime e
che la solidificazione progredisca poi da tali regioni verso
il punto di alimentazione; in tal modo il metallo fuso è
continuamente disponibile ed è possibile evitare la
creazione di vuoti da solidificazione. Questi risultati si
ottengono mettendo in atto una tecnica di solidificazione
direzionale, la quale presuppone:
 l’applicazione della relazione di Chvorinov nella
progettazione del getto;
 l’opportuna orientazione del getto entro lo stampo;
 l’accurato progetto dei canali e del sistema di
Figura 10.36 - Fasi della contrazione volumetrica di un
alimentazione.
getto cilindrico. Per inciso, lo stesso è ottenuto per colata Per esempio, posizionando le sezioni del getto a più basso
per gravità
valore di V/A il più lontano possibile dai canali di
alimentazione, esse congelano per prime, permettendo al
Una volta solidificato 3), il getto subisce un’ulteriore canale di fornire metallo fuso fino alla completa
riduzione di altezza e diametro; tale contrazione solidificazione anche delle sezioni più massicce.

Un’ulteriore tecnica per promuovere la solidificazione  attendere la solidificazione;

direzionale consiste nell’utilizzo dei già citati pozzi di
 rompere ed eliminare lo stampo;
calore, che inducono una repentina solidificazione di
parti localizzate; essi possono essere:  rimuovere e liberare il getto:
 interni: sono piccole porzioni di materiale Gli aspetti salienti della tecnica sono trattati di seguito:
simile a quello del getto, che vengono sabbia – viene utilizzata in virtù della sua elevata
preliminarmente posizionate all’interno della resistenza ad alta temperatura; può essere naturale (SiO2)
cavità e promuovono la solidificazione in-situ; o sintetica. Quest’ultima viene usata più spesso perché la
 esterni: sono inserti metallici che vengono sua composizione può essere più facilmente controllata. In
inseriti nelle pareti degli stampi in sabbia e, genere essa viene additivata con argilla per aumentarne la
grazie alla propria maggior capacità di estrarre coesività, zirconia, olivina e silicato di ferro per ridurre
calore, localizzano la solidificazione. l’espansione termica, cromite per migliorare la
conducibilità termica. In generale, sabbia di granulometria
Così come è importante promuovere la solidificazione fine conferisce miglior finitura al getto e maggior
lontano dai canali di alimentazione, è allo stesso modo resistenza allo stampo (perché può venir meglio
necessario evitare la solidificazione in prossimità degli compattata), ma ne riduce la permeabilità ai gas. Esistono
stessi, tramite l’opportuno progetto dei canali diversi modi di utilizzo della sabbia:
secondari di riempimento (cfr. paragrafo sul
riempimento), che devono essere limitati in lunghezza  green sand mould: la sabbia additivata con argilla è
e di sezione generosa, onde beneficiare del flusso mantenuta ad una certa percentuale di umidità
termico sia dal canale principale di adduzione, sia (70% sabbia, 7% argilla, 3% acqua) durante la
dalla cavità principale del getto. colata: è il metodo più economico;
 dry sand mould: la sabbia è asciugata (200-320 °C)
per conferire maggior resistenza allo stampo;
10.4 Colata in sabbia  skin-dried: la sabbia viene riscaldata ed asciugata
superficialmente (10-25mm): lo stampo diventa più
T radizionalmente, le tecniche di colata si
suddividono in tecniche con stampo temporaneo
(sabbia, gesso, ceramica), nelle quali lo stampo viene
resistente, ma può dar luogo a distorsioni;
 cold-box: la sabbia viene additivata con leganti
distrutto per estrarre il getto e tecniche con stampo chimici: lo stampo garantisce miglior accuratezza
permanente (metallo), nelle quali lo stampo viene dimensionale, ma maggior costo;
riutilizzato molte volte. E’ evidente come, da un punto
di vista tecnico-economico, le prime tecnologie siano  no-bake: la sabbia è additivata con resine che
adatte alla produzione prototipistica o di piccole serie, reticolano a temperature ambiente; stessi pro
le seconde alla produzione in grande serie. Fra le contro della tecnica cold-box.
tecniche con stampo temporaneo, la colata in sabbia modelli – essi hanno la forma del getto e consentono di
costituisce la metodologia più antica ed ancora oggi creare la cavità all’interno dello stampo; possono essere
più usata. Essa consiste nei seguenti passi: realizzati in legno, polimero, metallo (Tabella 10.2) in
base al numero atteso di utilizzi (tenendo conti dei
 posizionare nella sabbia un modello con forma
problemi di usura, degrado e distorsione). In genere essi
del getto, per creare lo stampo con una cavità;
sono dotati di un opportuno angolo di spoglia e sono
 creare un sistema di riempimento; ricoperti di un agente distaccante per facilitarne
 riempire la cavità con il metallo fuso; l’estrazione dalla sabbia una volta creata la cavità.
Tabella 10.2 - Caratteristiche dei materiali usati per i modelli.

Possono essere costituiti da una o più parti a seconda migliore qualità e maggior ripetibilità vengono invece
della complessità della cavità che si vuole ottenere. utilizzate procedure automatizzate, alcune delle quali sono
Oggigiorno essi sono spesso realizzati con le tecniche mostrate in Figura 10.38. Altre tecniche comportano la
di prototipazione rapida (cfr. Cap.54) compattazione per mezzo di:
anime – esse devono essere utilizzate nel caso in cui il  vapore ad alta pressione;
getto presenti delle cavità; esse vengono posizionate
 onde di compressione dovute all’esplosione
entro lo stampo, rimangono in posizione durante la
controllata di miscele gassose;
colata e vengono rimosse a solidificazione completata;
normalmente sono realizzate con lo stesso materiale e  vuoto (V process): il modello è ricoperto da un film
con le stesse tecniche dello stampo. Esse vengono polimerico impermeabile; la superficie superiore
collegate allo stampo stesso inserendole in opportuni del contenitore della sabbia è chiusa con lo stesso
recessi (core prints) ed ulteriormente vincolate tramite film; il contenitore è collegato ad un impianto a
opportuni supporti (chaplets), mostrati in Figura 10.37; vuoto; si applica la depressione che compatta la
sabbia e le imprime la forma del modello;
stampi – il metodo classico per la realizzazione degli
stampi consiste nella compattazione manuale della
sabbia attorno al modello. Oggigiorno, per garantire
Figura 10.37 - Metodi per il posizionamento delle anime. A sinistra l’anima si fissa esclusivamente tramite i core prints. A destra, si
utilizzano sia i core prints sia i chaplets.
Figura 10.38 - Procedure automatizzate per la realizzazione degli stampi.

Figura 10.39 – Colata in sabbia.
procedura – la procedura della colata in sabbia è canali di riempimento e di efflusso vengono rimossi;
illustrata dalla sequenza di Figura 10.39, relativa alla il modello viene posizionato all’interno della parte
produzione di raccordo flangiato per una tubazione inferiore del contenitore della sabbia;
idraulica:
la sabbia viene compattata ed il modello viene
il punto di partenza è costituito dal disegno del rimosso, lasciando la cavità complementare;
componente e relativo file CAD, che tengano conto
della contrazione volumetrica e degli angoli di l’anima viene posizionata all’interno della cavità
spoglia; complementare;
tramite il file CAD viene prodotta la metà le parti superiore ed inferiore del contenitore della
superiore del modello (per rapid prototyping); sabbia vengono assiemate con precisione grazie alle
spine di centraggio e mantenute solidali per resistere
tramite il file CAD viene prodotta la metà inferiore alla spinta idrostatica Si del metallo fuso, data da (Pm –
del modello (per rapid prototyping); Pa), dove Pm è il peso del metallo, Pa il peso
tramite il file CAD si producono gli stampi (in dell’anima;
negativo) dell’anima; viene effettuata la colata; a raffreddamento avvenuto
si collegano le due metà dell’anima (in sabbia) lo stampo viene distrutto ed il getto estratto;
prodotte con tali stampi; viene estratta l’anima, tolti meccanicamente i residui
nella parte superiore del contenitore della sabbia dei canali di riempimento e di efflusso, eliminate le
vengono posizionati i modelli dei canali di bave di colata tramite sabbiatura.
riempimento e dei canali di efflusso dell’aria, che A conclusione di questo iter, possono essere riparati
verranno parzialmente riempiti dal metallo fuso a eventuali piccoli difetti superficiali tramite materiale
formare la materozze; riportato per saldatura e vengono infine effettuati i
la parte superiore del contenitore viene riempita trattamenti termici per eliminare gli sforzi residui.
dalla sabbia, che viene compattata; i modelli dei

Tabella 10.3 – Caratteristiche di un getto colato in sabbia.
In Tabella 10.3 vengono confrontate le caratteristiche colata con stampo a guscio – si tratta di una tecnica che
di un getto colato in sabbia con quelle ottenibili consente di ottenere a basso costo getti di buona
tramite altre tecnologie. L’accuratezza dimensionale accuratezza dimensionale e bassa rugosità superficiale.
può non essere ottimale, così come la rugosità Come mostrato in Figura 10.40, viene realizzato uno
superficiale, che comunque dipende dal materiale dello stampo metallico, ricoperto di distaccante siliconico,
stampo. Ad ogni modo, la colata in sabbia consente la riscaldato a 175-370 °C e poi fissato all’interno di un
realizzazione di pezzi anche molto intricati, in piccola contenitore parzialmente riempito con sabbia additivata
serie, a costi contenuti. con 3-4% di legante polimerico.
Il contenitore viene ruotato affinché la sabbia ricopra il
modello. Una successiva permanenza in forno consente la
10.5 Altri processi con stampo solidificazione di un guscio di spessore controllato (5-10
temporaneo mm), che viene poi separato dal modello.
In genere si realizzano due semi-gusci, che vengono poi
L a tecnica di colata entro uno stampo distruggibile
(o temporaneo), che ha la sua espressione più
tradizionale nella colata in sabbia, ha dato luogo ad
incollati assieme e dotati di fori di drenaggio, in
considerazione della bassa permeabilità del guscio.
una serie di tecnologie più sofisticate, che ne Quest’ultimo viene supportato esternamente da sabbia. Il
conservano gli aspetti positivi, eliminandone gli getto che si ottiene può avere forma intricata e bassi
inconvenienti; qui di seguito ne vengono illustrate le spessori di parete. Inoltre la buona accuratezza
principali: dimensionale e la bassa rugosità superficiale riducono la
necessità di finitura alla macchina utensile.
Figura 10.40 – Colata con stampo a guscio.


Figura 10.41 – Colata con stampo evaporativo.
In casi particolari, questa tecnica può far uso di:  il modello in polistirene ricoperto dal guscio
 gusci compositi, costituiti da diverse parti ceramico è posto in un contenitore riempito di
realizzate in sabbia o gesso o metallo o grafite; sabbia asciutta, collegato ad un impianto a vuoto;
 gusci in sabbia additivata con silicato di sodio,  il metallo fuso viene colato direttamente nel guscio
solidificata in atmosfera di anidride carbonica; ceramico senza rimuovere il modello; il polistirene
sublima, e produce stirene gassoso, che è aspirato
 gusci in grafite, quando si debbano colare dall’impianto a vuoto attraverso la sabbia.
metalli (titanio) reattivi con la sabbia silicea;
La velocità del flusso del metallo fuso dipende dalla
colata con stampo evaporativo – questo è un processo velocità dei degradazione del polistirene, ma il regime
diventato molto comune, specie per le fusioni delle rimane laminare (Re = 400-3000).
leghe d’alluminio nell’industria motoristica. Le fasi
sono dettagliate qui di seguito (cfr. anche Figura Il calore latente di sublimazione comporta però un forte
10.41): raffreddamento all’interfaccia metallo/polimero, che
riduce la fluidità del fuso ed influisce sulla microstruttura
 perle di polistirene vengono poste entro uno finale. Il processo presenta numerosi vantaggi:
stampo metallico riscaldato, avente una cavità
di forma corrispondente al modello di colata;  semplicità, per l’assenza di canali di riempimento
ed efflusso;
 le perle si espandono e si fondono; una volta
raffreddato lo stampo, si estrae il modello;  basso costo del modello in polistirene e del
modelli di forma complessa possono essere contenitore della sabbia;
costituiti da diverse parti incollate;  getti quasi net-shape (necessitano di minime
 il modello viene immerso in una soluzione lavorazioni di finitura);
acquosa di ceramica, in maniera che si ricopra  facilmente automatizzabile ed adatto alla
di un guscio sottile, che viene poi solidificato in produzione di grande serie;
forno;
Figura 10.42 – Colata con stampo in ceramica.


colata con stampo in gesso – lo stampo è costituito da a) cera sintetica viene iniettata entro la cavità di uno
un impasto liquido di gesso, talco, polvere di silice e stampo metallico per ottenere un modello avente la
acqua, che viene versato sul modello (in alluminio, forma del getto da ottenere;
ottone o zinco, ma non in legno); poi il modello viene b) al consolidamento, il modello viene estratto e
rimosso; lo stampo viene dapprima lasciato l’operazione (che ha tempo ciclo molto breve) viene
consolidare e poi asciugato in forno a 120-260 °C. Lo ripetuta;
stampo possiede bassissima permeabilità (quindi la
colata va effettuata in vuoto) e ridotta resistenza c) i modelli in cera così ottenuti vengono uniti ad
termica (max. temperatura 1200 °C), perciò questa uno stelo pure in cera, in modo da ottenere un
tecnica è adatta alla colata delle leghe di alluminio, grappolo;
magnesio e zinco. Per contro i getti così ottenuti hanno d) il grappolo viene immerso in un impasto liquido
buona precisione e finitura superficiale, possono avere di materiale refrattario, per ottenere in sottile strato
parete sottile (fino a 1-2,5mm) e, in virtù della bassa superficiale;
conducibilità termica del gesso, microstruttura e) il grappolo con lo strato di refrattario viene
omogenea, conseguente al lento raffreddamento; ricoperto da stucco in polvere per aumentarne lo
colata con stampo in ceramica – è un processo simile spessore;
al precedente (Figura 10.42), eccezion fatta per f) si ottiene il guscio, non ancora consolidato ed
l’impasto di partenza, che, essendo costituito da ancora contenente i modelli in cera;
zirconia ZrSiO2, alumina Al2O3 e silice SiO2, dà luogo
ad un materiale refrattario adatto alla colata di metalli g) il guscio refrattario viene dapprima riscaldato a
alto-fondenti. Dopo solidificazione lo stampo è 90-175 °C in posizione invertita per 12 ore per fondere
rimosso, asciugato e consolidato in forno. Per e evacuare la cera, poi consolidato in forno a 650-1050
conferire maggior resistenza al guscio ceramico, °C per 4 ore;
sovente esso è collegato a strutture di supporto in h) il metallo fuso viene colato entro il guscio;
materiale refrattario. i) al consolidamento, il guscio viene distrutto per
Il processo produce getti accurati dimensionalmente e azione meccanica, vibrazioni o ultrasuoni;
di bassa rugosità, anche di grandi dimensioni, ma a j) al termine dell’operazione si ottengono getti di
costi elevati;
ottima accuratezza e rugosità, forma intricata, parete
colata in cera persa (microfusione) – si tratta di un sottile, tutti uguali fra loro ed identici al modello di
processo già usato dagli scultori rinascimentali, la cui partenza.
sequenza operativa (Figura 10.43) è dettagliata di
seguito:
Figura 10.43 – Colata in cera persa (microfusione).


Il procedimento è adatto a tutti i tipi di metallo e di estremamente intricate e le pareti estremamente sottili,
lega, può produrre getti del peso da 1g a 1000 kg (in poiché il guscio ceramico durante la colata può essere
tal caso il guscio deve essere supportato esternamente mantenuto in forno per il tempo necessario alla
da sabbia, entro un opportuno contenitore temperatura di super-heating, che minimizza la fluidità e
depressurizzato) le forme possono essere massimizza la colabilità. È una tecnica adatta alle
estremamente intricate e le pareti estremamente sottili, produzioni di grande serie.
poiché il guscio ceramico durante la colata può essere
mantenuto in forno per il tempo necessario alla
temperatura di super-heating, che minimizza la fluidità
e massimizza la colabiltà. E’ una tecnica adatta alle
produzioni di grande serie.
colata in vuoto – è un processo alternativo alla micro-
fusione ed è particolarmente adatto per getti di forma
intricata, di parete sottile (fino a 0,5 mm), di massa
fino a 75 kg, in acciaio legato o inossidabile, metalli
reattivi (alluminio, titanio, zirconio e afnio),
superleghe.
Come mostrato in Figura 10.44, viene realizzato uno
stampo in sabbia e uretano, solidificato su modello
metallico con vapori amminici. Tale stampo è
Figura 10.44 - Colata in vuoto.
parzialmente immerso nel bagno di metallo (in aria 
processo CLA o in vuoto  processo CLV), mantenuto
fuso a 55 °C sopra la temperatura di liquidus in un 10.6 Colata in conchiglia
forno ad induzione. La depressione (0.6 bar) ne
provoca il riempimento; dopo la solidificazione, che
avviene in una frazione di secondo, lo stampo viene
T utte le tecniche di colata con stampo temporaneo non
sono economicamente convenienti in caso di grandi
serie produttive; inoltre esse possono presentare
ritirato ed il getto rimosso. caratteristiche inadeguate in termini di ripetibilità,
accuratezza dimensionale e finitura superficiale. Per
Il procedimento è adatto a tutti i tipi di metallo e di
questo motivo trovano sempre più sovente applicazione le
lega, può produrre getti del peso da 1g a 1000kg (in tal
tecniche di colata con stampo permanente, prima fra tutte
caso il guscio deve essere supportato esternamente da
la colata in conchiglia.
sabbia, entro un opportuno contenitore
depressurizzato), le forme possono essere
Figura 10.45 – Colata in conchiglia.

La conchiglia è costituita da due metà, progettate per processi più sofisticati, i principali dei quali sono nel
potersi aprire e richiudere, facilmente, così da formare seguito illustrati:
all’interno una cavità completa di canali di colata a bassa pressione – contrariamente a quanto
riempimento ed efflusso. Esse sono lavorate di accade nella colata per gravità, questa tecnica prevede il
macchina in modo da garantire ottima precisione di riempimento dello stampo dal basso, grazie ad una bassa
forma e dimensioni ed una buona finitura superficiale. pressione di circa 0,1 MPa, come mostrato nella Figura
Per le colate di leghe d’alluminio, rame e magnesio le 10.46.
conchiglie sono in ghisa, per le colate in ghisa sono in
acciaio, per le colate in acciaio sono in metalli
refrattari. Le anime possono essere metalliche o, in
caso di difficoltà di rimozione, in sabbia: in tal caso si
parla di stampo semipermanente.
I passi di una colata in conchiglia sono illustrati in
Figura 10.45:
1) lo stampo viene pre-riscaldato (150-200 °C)
per facilitare il flusso lungo i canali di colata e la
superficie viene ricoperta con uno strato di grafite a
scopo di barriera termica e di lubrificazione per
facilitare la sformatura del getto;
2) l’anima viene inserita e lo stampo viene Figura 10.46 - Colata in bassa pressione.
chiuso;
3) viene effettuata la colata per gravita; Così facendo, viene utilizzata solo la porzione più centrale
del volume di metallo fuso, evitando inclusioni,
4) dopo la solidificazione lo stampo viene
ossidazioni e porosità,
aperto;
colata ad alta pressione – questa tecnica consiste nel
5) il getto viene sformato con eiettori pneumatici
riempire lo stampo con metallo ad alta pressione (7-350
o idraulici prima del verificarsi di
MPa) in maniera da ottenere getti di forma intricata, con
apprezzabili contrazioni, per evitare la nascita
pareti sottili e con microstruttura omogenea e priva di
di cricche.
porosità, dato che la pressione viene mantenuta durante
La tecnica è facilmente automatizzabile ed è adatta alla tutta la fase di solidificazione.
produzione in serie. Inoltre la rapida solidificazione
Gli stampi sono realizzati in acciai maraging o in metalli
comporta una struttura cristallina più fine e quindi
refrattari; essi devono essere dotati di fori di drenaggio e
metalli più resistenti e tenaci. D’altra parte, in genere
di eiettori per la formatura del getto; possono recare una
la tecnica è limitata a getti di massa limitata (circa 25
cavità singola o cavità multiple. I vantaggi della
kg) realizzati con metalli basso-fondenti. Infine, a
pressofusione sono:
causa della necessità di sformatura, non si possono
produrre forme complicate con sotto-squadri. Nel caso  alti ratei produttivi
di getti cavi, è possibile evitare l’utilizzo di anime  tolleranze dimensionali strette (+/0,075mm)
adottando la tecnica dello slush casting. E’ noto che,
entro uno stampo, il fuso si solidifica prima nella zona  buona finitura superficiale
corticale a contatto con le pareti, formando uno strato  possibilità di realizzare pareti sottili (0,5mm)
che si ispessisce progressivamente.
 microstruttura fine  rapida solidificazione
Applicando questa tecnica, dopo un certo lasso di
Il processo è condotto, utilizzando presse orizzontali in
tempo, la conchiglia viene capovolta, il residuo
grado di mantenere chiuse le due metà dello stampo
metallo ancora fuso viene evacuato e la conchiglia
durante l’iniezione del metallo, secondo due differenti
aperta. La metodologia è adatta a metalli basso-
metodologie:
fondenti, per manufatti il cui spessore non è critico ai
fini del dimensionamento. - in camera calda (Figura 10.47): il metallo è fuso in una
camera a parte e iniettato nello stampo da un pistone
tuffante alla pressione di 7-35 MPa. Il funzionamento
dell’impianto è particolarmente critico, in quanto deve
10.7 Altri processi con stampo funzionare in parziale immersione. Per questo, la tecnica è
permanente limitata ai metalli basso-fondenti. I ratei produttivi
sovente possono raggiungere i 500 pezzi/ora.
L a tecnica di colata in conchiglia nel tempo è stata
ottimizzata, portando allo sviluppo di una serie di - in camera fredda (Figura 10.48): in questo caso il
metallo fuso è versato in una camera non riscaldata e

iniettato nello stampo da un pistone alla pressione di fuso e lo distribuiscono nelle cavità dello stampo. Vi sono
14-140 MPa. Il rateo produttivo è inferiore rispetto all tre diverse tecniche:
processo in camera calda, ma la tecnica può essere - colata centrifuga (Figura 10.49): il metallo fuso è colato
estesa dai metalli basso-fondenti anche all’alluminio in uno stampo orizzontale rotante, in modo da produrre
ed al magnesio; manufatti tubolari (tubi, boccole, anelli). La rotazione può
colata centrifuga – si tratta di un processo ove le forze iniziare contemporaneamente alla colata oppure alla sua
d’inerzia dovute alla rotazione pressurizzano il metallo conclusione.
Figura 10.47 - Colata ad alta pressione: camera calda.
Figura 10.48 - Colata ad alta pressione: camera fredda.

Figura 10.49 – Colata centrifuga.
Grazie alle elevate forze d’inerzia la forma esterna del tramite una lavorazione alla macchina utensile (ruote e
manufatto sposa perfettamente quella dello stampo pulegge); si possono usare anche stampi temporanei;
(circolare, ottagonale, esagonale), la forma interna è - induction skull melting – ISM (Figura 10.51): lo stampo
circolare e lo spessore uniforme. Per calcolare il è disegnato in maniera tale che le cavità da riempire siano
regime di rotazione necessario, si scrive: poste lontane dall’asse di rotazione e non rechino porosità
o inclusioni; l’assialsimmetria del getto non è richiesta; la
F = mv2/R tecnica è particolarmente adatta a parti di piccole
dove: dimensioni, disposte a raggiera (per esempio valvole di
motori a ciclo Otto o Diesel);
F = forza centrifuga
m = massa del metallo fuso
v = velocità periferica
R = raggio interno dello stampo
essendo la forza di gravità pari al peso W:
W = mg
ove g è l’accelerazione di gravità, il rapporto GF tra la
forza centrifuga ed il peso vale:
GF = mv2/Rmg = v2/Rg
poiché, essendo N la velocità di rotazione, la velocità v
può essere espressa come:
v = 2RN/60 = RN/30 Figura 10.50 – Colata semicentrifuga.
sostituendo risulta:
GF = [R(N/30)2]/g
Risolvendo in termini di velocità di rotazione N e
usando il diametro interno dello stampo D risulta:
N = 30/ [(2gGF)/D]1/2
Se il valore di GF è troppo basso, il metallo non riesce
a rimanere aderente alla metà superiore dello stampo:
si verifica uno scorrimento tra metallo e stampo,
poiché la velocità di rotazione di quest’ultimo è
maggiore. In base a considerazioni empiriche, valori
accettabili di GF sono compresi tra 60 ed 80;
- colata semicentrifuga (Figura 10.50): le forze
d’inerzia sono sfruttate per ottenere getti solidi e non
tubolari; il regime di rotazione porta ad accelerazioni Figura 10.51 - Induction skull melting.
di circa 15g; poiché la densità del materiale nella parte
centrale è minore rispetto a quella più esterna a causa squeeze casting e semisolid metal forming – si tratta di
di porosità, la tecnica è adatta a produrre manufatti il due tecnologie che consistono nella combinazione della
cui centro deve essere asportato in un secondo tempo colata e della forgiatura (cfr. Cap.11):

Figura 10.52 - Squeeze casting o liquid metal forging.
- squeeze casting (Figura 10.52): detto anche liquid la base dello stampo è collegata ad una piastra raffreddata
metal forging, consiste nella solidificazione del ad acqua (pozzo di calore); dopo che la lega è stata colata,
metallo fuso sotto alta pressione. L’impianto tale piastra viene abbassata lentamente: i cristalli iniziano
comprende una pressa, uno stampo, un punzone e degli a accrescersi dalla superficie di contatto con la piastra di
eiettori. La pressione mantiene in soluzione i gas raffreddamento, con una forma di grani colonnari. La
disciolti, mentre la rapida solidificazione conferisce al struttura è direzionale, essendo costituita solo da grani
getto una micro-struttura fine. Le pressioni applicate longitudinali e non trasversali: resiste meglio alla forza
sono inferiori a quelle tipiche della pressofusione in centrifuga ( creep e fatica) applicata alla paletta
camera calda. Possono essere trattate sia le leghe - struttura monocristallina b-c): la paletta viene colata con
ferrose che non-ferrose per produrre getti quasi net- un sistema identico a quello del caso precedente; la sola
shape, di forma complessa e con buona finitura differenza consiste nel fatto che lo stampo, dopo la prima
superficiale; zona a contatto con la piastra di raffreddamento presenta
- semisolid metal forming: all’interno dello stampo il un restringimento a forma di cavatappi, la cui sezione è
metallo/lega possiede una fine struttura non-dendritica, tanto ridotta da consentire il passaggio di un solo cristallo
all’incirca sferica. Inoltre esibisce un comportamento (quello orientato più favorevolmente) tra le strutture
tissotropico (ovvero la sua viscosità diminuisce colonnari che si sono create all’interfaccia. Abbassando
quando viene agitato)  per questo il processo viene con rateo lento e controllato la piastra, tale monocristallo
anche chiamato thixoforming. Il processo combina la si accresce all’interno dello stampo e dà luogo ad una
colata e la forgiatura, utilizzando billette che vengono struttura priva di superfici di bordo grano, caratterizzata
forgiate quando sono per 30-40% allo stato di liquidus. perciò da eccellente resistenza al creep ed alla fatica
In questo modo, vengono prodotti manufatti in termomeccanica;
magnesio in impianti che combinano il processo di
pressofusione e lo stampaggio per iniezione dei
polimeri. Un’altra tecnica dello stesso tipo è il
rheocasting, nel quale in un mixer viene prodotto un
impasto liquido di metallo, inviato poi ad un impianto
di pressofusione;
single crystal – le caratteristiche dei metalli a struttura
monocristallina sono state trattate nel Cap.9. Qui di
seguito ne viene illustrato il processo tecnologico di
produzione, riferendosi ad un caso tipico, quello delle
palette di turbina, generalmente realizzate in superlega
nickel-cobalto. Le tecnologie di produzione delle Figura 10.53 - Tecnologie di produzione delle palette. (a)
palette sono riassunte in Figura 10.53: struttura direzionale (b) e (c) struttura monocristallina.
- colata convenzionale: la paletta viene colata in uno
stampo ceramico. La lega comincia a solidificare e dà rapid solidification – le leghe metalliche amorfe, o vetri
luogo ad una struttura policristallina. La presenza delle metallici, mostrano proprietà particolari, descritte nel
superfici di bordo grano rende la paletta suscettibile di Cap.9. Esse sono prodotte per rapid solidification, ovvero
cedimenti per fatica e per scorrimento viscoso a causa raffreddando il metallo fuso con ratei di circa 106 °C/s, in
della sollecitazione centrifuga e dell’alta temperatura; modo che esso non abbia tempo sufficiente per
cristallizzare; come risultato, il materiale mostra una
- struttura direzionale a): la paletta è colata nello
estesa solubilità solida, un raffinamento del grano e una
stesso stampo ceramico, che viene mantenuto alla
riduzione delle micro-segregazioni. In uno dei processi
temperatura di fusione da una muffola radiante; inoltre

produttivi, il melt spinning (cfr. Figura 10.54), la lega  distorsione della forma del getto a causa di
viene fusa per induzione in un crogiolo ceramico e poi inappropriate modalità di pallinatura (shot peening)
proiettata ad alta velocità da un gas in pressione su di o sabbiatura (sand blasting);
un disco rotante di rame (pozzo di calore), che la
 errori di assemblaggio o spostamenti delle diverse
raffredda quasi istantaneamente
parti costituenti lo stampo (Figura 10.55).
Tabella 10.4 - Vita dello stampo in funzione della tecnica di

produzione e dell’elemento base della lega.
Figura 10.54 - Rapid solidification: Melt spinning.
10.8 Qualità dei getti
L a qualità di un getto dipende dall’accuratezza di

forma/dimensione e dall’eventuale difettologia.
accuratezza – come per tutte le tecnologie produttive,
anche nel caso della colata, l’inaccuratezza dipende da
cause sistematiche e da cause accidentali ed in genere
è quantitativamente proporzionale alle dimensioni del
getto. Essa è legata a:
 inaccuratezza dello stampo (degrado dovuto a
usura, fatica, shock termici cfr. Tabella 10.4);
 inaccuratezza del modello e dell’anima (usura,
distorsioni igro-termiche, incrostazioni);
 espansione e/o contrazione dello stampo a
causa delle variazioni di temperatura e/o
pressione;
 espansione del getto dovuta alla precipitazione
di fasi meno dense, quali grafite o gas;
 contrazione del getto al raffreddamento, che
porta a:
 modificazione delle dimensioni globali del
getto per raffreddamenti uniformi;
 distorsione della forma del getto a causa di
vincoli o raffreddamento non uniformi;
 modificazione delle dimensioni globali del
getto in conseguenza di trattamenti termici o
invecchiamenti lenti a temperatura ambiente; Figura 10.55 - Errori di assemblaggio. (a) stampo e
controstampo per l’ottenimento di un pezzo relativamente
 distorsione della forma del getto a causa di semplice. (b) e (c) possibilità di realizzare un medesimo
inappropriate modalità di tempra (gradiente elemento con assemblaggi diversi. Si noti come in funzione
disomogeneo o raffreddamento troppo rapido) della complessità del sistema stampo/controstampo si possa
incorrere in facili errori.

Il controllo metrologico finale del getto viene eseguito causa del materiale, della progettazione del getto, della
tramite dime, comparatori analogici o sistemi digitali procedura tecnologica: di conseguenza si generano difetti,
di rilevazione, come mostrato in Figura 10.56. di tipo estetico o strutturale. Per evitare definizioni
Tutti questi metodi richiedono comunque tre piani o equivoche, l’International Committee of Foundry
sei punti di riferimento rispetto ai quali azzerare Technical Association ha stabilito una terminologia
inizialmente le misure (Figura 10.57). standard, che prevede sette categorie base di difetti di
colata:
- protuberanze metalliche: bave, protrusioni, rugosità
molto rilevate;
- cavità: vuoti interni o superficiali, di forma regolare o
frastagliata, incluse le cavità da ritiro;
- discontinuità: cricche da ritiro, fratture da strappo a
caldo ed a freddo, giunti freddi dovuti al ricongiungersi di
due o più fronti di riempimento dello stampo;
- difetti superficiali: inglobamento di sabbia o di ossidi,
pieghe, sovrapposizioni, incisioni;
- colate incomplete: difetti di riempimento dovuti a
insufficiente quantità del materiale, solidificazione
precoce, fuoriuscita del metallo durante la colata;
- forme o dimensioni scorrette: dovute a contrazione
irregolare, errori nell’assemblaggio delle anime o nel
progetto dello stampo;
- inclusioni: generalmente non metalliche, dovute alla
interazione con l’atmosfera esterna e/o con il materiale del
crogiolo.
Un discorso a sé merita la micro-porosità, che può essere
dovuta a:
- contrazione macroscopica o inter-dendritica: le cavità
hanno forma irregolare e superficie scabra. Esse vengono
eliminate aumentando ed omogeneizzando il gradiente di
Figura 10.56 - Controllo metrologico del getto. (a) dime,
raffreddamento (con raffreddatori interni o esterni) oppure
(b) comparatori analogici e (c) sistemi digitali di
rilevazione. effettuando una successiva pressatura isostatica a caldo
(hot isostatic pressing – HIP);
- riduzione della solubilità dei gas alla solidificazione: il
gas in eccesso viene espulso e rimane intrappolato nel
solido sotto forma di minuscole bolle. Le cavità hanno
forma regolare (sfere) e superficie liscia. Esse vengono
eliminate operando in vuoto, oppure flussando il fuso con
gas inerte oppure de-ossidandolo.
Una possibilità alternativa per descrivere i difetti di colata
consiste nel dividerli tra:
- difetti comuni a tutte le tecnologie; con riferimento alla
Figura 10.58:
 a) misruns: riempimento incompleto;
Figura 10.57 - Punti di riferimento per l’azzeramento
prima dell’inizio del controllo metrologico.  b) cold shuts: riunione di fronti freddi;
 c) cold shots: globuli metallici inglobati;
Questi ultimi fungono anche da punti di vincolo per le
successive lavorazioni alla macchina utensile e  d) shrinkage cavities: cavità da ritiro;
consentono un serraggio stabile e forte, senza il  e) microporosity: microporosità;
pericolo di indentare localmente il getto.  f) hot tearing/hot cracking: cedimenti dovuti ad
difettologia - vi sono numerose possibilità che impedita contrazione da parte dello stampo;
qualcosa vada storto durante le operazioni di colata, a

- difetti tipici della colata in sabbia; con riferimento  controlli visivi per individuare difetti superficiali
alla Figura 10.59: macroscopici;
 a) sand blow: macrocavità superficiale dovuta  analisi chimiche, fisiche e metallurgiche per
al rilascio del gas contenuto nello stampo; verificare le caratteristiche intrinseche;
 b) pinholes: piccole cavità dovute al rilascio del  test di pressurizzazione, per evidenziare eventuali
gas contenuto nello stampo; perdite, e quindi vuoti, nel getto;
 c) sand wash: irregolarità superficiale dovuta  controlli non distruttivi (radiografici, con particelle
all’erosione dello stampo durante la colata; magnetiche, con liquidi penetranti fluorescenti) per
 d) scabs: irregolarità superficiali dovute ad rilevare difetti interni/esterni;
incrostazioni di sabbia e di ossidi;  prove meccaniche per misurare grandezze quali la
 e) penetration: irregolarità superficiali dovute resistenza e la durezza superficiale.
ad eccessiva fluidità del metallo, che penetra Nel caso vengano rilevati difetti non troppo gravi, questi
nello stampo in sabbia; possono essere riparati (previo accordo con il
 f) mold shift: difetto di forma/dimensioni committente) tramite lavorazione di macchina (nel caso di
dovuto allo spostamento dello stampo; esuberi di materiale) oppure apporto di materiale per
saldatura seguito da lavorazione di macchina (nel caso di
 g) core shift: difetto di forma/dimensioni mancanze di materiale).
dovuto allo spostamento dell’anima;
Le dimensioni del difetto in sé sono spesso molto meno
 h) mold crack: cedimento e fessurazione dello importanti della forma e della posizione del difetto stesso
stampo, entro cui penetra il metallo fuso a all’interno del getto, così il metodo più efficace per
creare una protuberanza. controllare le prestazioni di un getto consiste nel
suddividerlo in diverse regioni, in ciascuna delle quali non
devono essere presenti difetti di dimensioni superiori a
quelle accettabili per la specifica regione. Ad ogni modo,
la presenza di difetti influisce sulle seguenti caratteristiche
meccaniche:
- sforzo di snervamento: non è particolarmente affetto
dalla presenza di difetti; il suo valore può essere ridotto di
pochi punti percentuali a causa della sezione ridotta;
- duttilità: come esemplificato dal semplice modello di
necking riportato in Figura 10.60, essa è fortemente ridotta
a causa della presenza di inclusioni/porosità, nel modo
sintetizzato dalla relazione approssimata:
allungamento duttile = (1 – f1/2) / n1/2
Figura 10.58 – Difetti comuni a tutte le tecnologie.
ove:
n = numero di cavità per unità di area
f = frazione di porosità rispetto all’area resistente
- sforzo di rottura: esso dipende dallo sforzo di
snervamento e dal contributo di incrudimento che si
manifesta durante l’allungamento duttile: poiché questo si
riduce in presenza di difetti, anche lo sforzo di rottura ne
risulta affetto allo stesso modo;
- tenacità a frattura: è un’altra proprietà dei materiali
indipendente dalle dimensioni dei difetti. Tramite il fattore
di intensificazione degli sforzi K o il crack opening
displacement COD (rispettivamente per la meccanica
Figura 10.59 – Difetti tipici della colata in sabbia.
della frattura lineare elastica LEFM o per quella plastica
YFM) è invece possibile determinare, conoscendo la
Tutte queste tipologie possono comunque essere
tenacità a frattura e lo sforzo applicato, la massima
ricondotte alle sette categorie definite dalle normative.
dimensione del difetto che può essere tollerata. E’ quindi
Le principali tecniche di controllo difettologico dei necessario adottare tecniche di controllo non distruttivo in
getti di colata, dettagliate nel Cap.59, sono: grado di rilevare tale soglia, che può essere pari a decimi
di millimetro;

- resistenza a fatica: in genere essa è ridotta dalla  alcune tecnologie di colata sono di tipo net shape
presenza di difetti; in particolare, viene accelerata la (non sono richieste ulteriori operazioni
fase di innesco della cricca a partire dalla coalescenza tecnologiche) oppure near net shape (sono
di micro-difetti, mentre può essere rallentata la fase di richieste solo operazioni tecnologiche minori);
propagazione stabile, grazie alla struttura irregolare dei
 possono essere realizzati componenti di massa
getti di colata;
molto piccola (pochi grammi) o molto grande
- tenuta pneumatica: viene ridotta dalla presenza, non (centinaia di tonnellate);
tanto di porosità (infatti i singoli pori non comunicano
 possono essere utilizzati tutti i metalli e leghe
l’uno con l’altro), bensì da film di ossido ripiegati su
aventi una temperatura di fusione;
se stessi, che generano contatti “secchi” in
corrispondenza dei quali nasce una certa permeabilità  alcune tecnologie di colata sono adatte alla
ai gas; produzione prototipistica, alcune altre alla
- sforzi residui: dovuti alle modalità di raffreddamento produzione di massa.
e difficili da evidenziare con metodi non distruttivi, Per contro, le tecnologie di colata, in taluni casi,
spesso danno luogo a stati di sforzi ben più pericolosi possiedono anche degli svantaggi, quali:
di quelli dovuti ai difetti: richiedono necessariamente  presenza di difetti e porosità;
trattamenti termici di distensione post-colata.
 limitate prestazioni meccaniche;
 scarso livello di accuratezza dimensionale e
finitura superficiale
 pericolosità nei confronti degli operatori e criticità
nei confronti dell’ambiente.
E’ quindi chiaro che la conveniente applicazione delle
tecniche di colata richiede l’attenta considerazione di un
gran numero di parametri, tra i quali:
 le caratteristiche del metallo/lega metallica;
 la specifica tecnologia di colata adottata;
 il materiale ed il progetto dello stampo;
 i parametri di colata (il flusso del metallo fuso, il
tipo di alimentazione, il rateo di raffreddamento, la
formazione di gas, etc.).
Dal punto di vista progettuale, le metodologie si sono
sviluppate nel tempo sulla base dell’esperienza, ed in
questi ultimi tempi sono state ulteriormente ottimizzate
grazie alle moderne tecniche di CAD-CAM e di virtual
manufacturing. Sebbene i processi di colata siano adatti a
produrre anche manufatti di forma complessa, la
semplificazione migliora la colabilità, aumenta la
resistenza e riduce i costi. In particolare, il progetto degli
stampi deve riservare particolare attenzione a:
- angoli e spessori: devono essere evitati spigoli vivi e
brusche variazioni di spessore, che inducono dapprima
problemi di riempimento, poi concentrazioni di sforzo e
Figura 10.60 - Modello di necking per la frattura duttile cricche (Figura 10.61).
in funzione delle dimensioni del difetto. (a) se il difetto
ha dimensione l paragonabile a quella del provino, (b) I raggi di raccordo devono essere i più ampi possibile (3-
con un singolo difetto di larghezza d e (c) presenza di 25mm). La posizione dei cerchi maggiori inscrivibili nelle
difetti multipli con spaziatura s. sezioni (Figura 10.62) è particolarmente critica per quanto
riguarda il rateo di raffreddamento, la contrazione e le 
10.9 Aspetti progettuali ed economici cavità da ritiro.
A lcuni tra i principali vantaggi delle tecnologie di

colata sono:
 possono essere realizzate geometrie complesse,
gestendo sia la forma interna che quella esterna;

- partizionamento: specie nella tecnica della colata in

sabbia, lo stampo è diviso in due parti; è preferibile che
tale partizione avvenga su di un piano (Figura 10.65), in
corrispondenza di un angolo o di un bordo e non lungo
una superficie piana, per evitare che la bava sia visibile
- angoli di spoglia: per facilitare l’estrazione del getto
dallo stampo è necessario prevedere angoli di spoglia
(Figura 10.66) variabili da 0,5° a 2° (superfici esterne);
tali valori vanno raddoppiati per le superfici interne onde
tener conto della contrazione;
- tolleranze: le tolleranze dimensionali dipendono dalla
tecnica di colata, tipo di stampo e dimensioni del getto;
per motivi economici, è opportuno siano le maggiori
possibili, compatibilmente con la funzionalità del getto:
+/-0,8 mm per getti piccoli, +/-6 mm per getti grandi;
Figura 10.61 - Progetto di uno stampo. In (a) e (b) si - sovrametallo: il sovrametallo è lo spessore di metallo
evidenziano gli accorgimenti da considerare nei
confronti della variazione di sezione e/o spessore.
lasciato in eccedenza sulla superficie per consentire
ulteriori lavorazioni di macchina: esso dipende dal tipo e
dalle dimensioni del getto: 2-5 mm per getti piccoli, fino a
25 mm per getti di grandi dimensioni;
- sforzi residui: per evitare distorsioni dovute a ratei di
raffreddamento diversi è opportuno prevedere dopo la
colata trattamenti termici di distensione.
Figura 10.62 - Progetto di uno stampo. (a) e (b)

posizione dei cerchi inscrivibili. (c), (d) e (e)
accorgimenti da adottare nei confronti dei massimi
cerchi inscrivibili in funzione della forma del pezzo da
realizzare. In (e) si evidenzia una cavità ottenuta con
un’anima.
Essi rappresentano le zone a più lento raffreddamento,

e sono quindi definiti hot spot. Le cavità da ritiro e gli
hot spot possono essere evitati mediante l’utilizzo di
piccole anime che danno luogo a delle cavità di forma
e dimensioni controllate e non influiscono in maniera
significativa sulle prestazioni del pezzo. La Figura
10.63 mostra altri accorgimenti atti ad eliminare il
problema indotto dagli hot spot: in particolare il metal
padding aumenta il rateo di raffreddamento nelle zone
critiche perché a più alto spessore.
In generale è opportuno mantenere la maggior
omogeneità possibile delle sezioni e degli spessori,
come mostrato in Figura 10.64;
- zone piane: vanno evitate il più possibile, in quanto
danno luogo a distorsioni dovute al raffreddamento;
ove possibile vanno interrotte con nervature;
- contrazione: per evitare criccature da
raffreddamento, nel progetto dello stampo si deve Figura 10.63 - Tecniche per l’eliminazione del problema
indotto dagli hot spot. In (a), (b) e (c) se ne riportano tre
tener conto della contrazione, i cui valori per i esempi, mentre dalla figura più in basso si evince il metodo
principali metalli sono riportati nella Tabella 10.5; chiamato metal padding.

Figura 10.64 - Accortezze da introdurre per il Figura 10.65 - Colata in sabbia. (a) esempio di
mantenimento dell’omogeneità dello spessore e delle partizionamento non corretto dello stampo (b)
sezioni. partizionamento corretto.
Tabella 10.5 - Valori di contrazione percentuale per i

principali metalli in uso.
Figura 10.66 - Angoli di spoglia consentono una maggiore

semplicità nella rimozione del pezzo.
Infine, va ricordato che la scelta tra diverse modalità

Per quanto riguarda le leghe metalliche che possono produttive (per esempio lavorazione alla macchina
essere convenientemente trasformate con le tecniche di utensile e colata) e tra diverse tecniche specifiche (per
colata, qui di seguito ne viene riportato un semplice esempio colata in sabbia e colata in conchiglia) spesso
elenco: per una disamina più approfondita delle loro dipende anche da fattori economici, nei quali giocano un
caratteristiche si rimanda ai capitoli specifici. ruolo importante, tra gli altri:
- leghe da colata non-ferrose:  la necessità di investimenti preliminari
 leghe di alluminio  l’onerosità di stampi ed attrezzature specifiche
 leghe di magnesio  la necessità di manodopera qualificata
 leghe al rame  la durata dei tempi-ciclo
 leghe allo zinco  il costo della materia prima
 leghe per alta temperatura (titanio, superleghe, Su queste basi, la Tabella 10.6 mette a confronto diverse
metalli refrattari). tecniche di colata.
- leghe da colata ferrose: Tabella 10.6 – Confronto delle diverse tecniche di colata.
 ghise
 ghisa grigia
 ghisa nodulare
 ghisa bianca
 ghisa malleabile
 CGI (compacted graphite iron)
 acciai legati
Le tecniche caratterizzate da bassi costi d’impianto ed
 acciai inossidabili attrezzatura, ma basso rateo produttivo (colata in sabbia)

sono adatte per produrre prototipi o piccole serie,

mentre le tecniche che richiedono elevati costi per
l’impianto e l’attrezzatura, sono poco labour-intensive,
ovvero con ridotto impiego di manodopera, e offrono
elevati ratei produttivi (colata in conchiglia) sono
adatti alla produzione in serie.
Bibliografia
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“Investment Casting”
The Machinery Publishing Co. Ltd., Brighton – Sussex, 1969
[2] Black, S.C., Chiles, V., Lissaman, A.J., Martin, S.J.:

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Elsevier Butterworth-Heinemann Inc., Hoboken – New Jersey
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[5] Campbell, J.:

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Butterworth-Heinemann Ltd., Oxford, 1991.
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The Open University, Milton Keynes – England; Butterworths
– 1990
[7] Freddi, R.:

“Rifusione ad Arco Sottovuoto per Acciai ad Impieghi
Aerospaziali – Analisi e Sviluppo”
Tesi di Laurea DIA – Politecnico di Milano, 2009.
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“Fundamentals of Modern Manufacturing”
John Wiley & Sons, Inc., Hoboken – New Jersey, 2007.
[9] Guibert, M.P.:

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“Manufcturing Engineering and Technology”
Prentice-Hall, Inc., Upper Saddle River –New Jersey, 2001.

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TECNOLOGIE E MATERIALI AEROSPAZIALI – Ver. 01 CAP.

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 1 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

Figura 10.1 – Forno a riscaldamento diretto.

Figura 10.2 – Forno a riscaldamento indiretto.

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 2 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

Figura 10.3 – Forno ad arco elettrico.

manualmente oppure tramite una gru. E’ necessario

Figura 10.5 – Forno a cupola.

I forni vengono preventivamente caricati con il metallo

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 3 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

Figura 10.7 – Solubilità dell’idrogeno nell’alluminio

- formazione di film superficiali: come mostrato nella

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 4 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 5 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

Lf = Vtf /2 (*) (lega)

Figura 10.12 – Fluidità di leghe Pb-Sn.

Ciò giustifica ad esempio il largo utilizzo che viene

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 6 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

flusso di metallo lascerebbe spazio per aspirare aria

L e relazioni generali che governano il meccanismo

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 7 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

 la pressione atmosferica non gioca alcun ruolo,

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 8 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 9 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

A causa dell’espansione, si possono verificare diverse

Figura 10.19 – Canale di colata interno.

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 10 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

- spinta idrostatica: i metalli possiedono un’elevata

Figura 10.21 – Canali secondari di riempimento di tipo

Figura 10.22 – Drop traps. Si noti, in (a), come la forma

pressurizzazione dovuta al fuso: il riempimento da

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 11 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

Figura 10.25 - (a) Esempio di stampo rigido per evitare

Figura 10.27 - Esempio di deformazioni, verso l’interno

reazioni chimiche: sono meccanismi che alterano o

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 12 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 13 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

Figura 10.29 - Diagramma della distribuzione tipica di

Il calo di temperatura alle interfacce aria/stampo e

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 14 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

differenza di temperatura fra liquidus e solidus, tale

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 15 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

La costante dello stampo Cm, il cui valore viene

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 16 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

Tabella 10.1 - Valori tipici di contrazione volumetrica per

La contrazione dovuta alla solidificazione viene tenuta in

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 17 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

Un’ulteriore tecnica per promuovere la solidificazione  attendere la solidificazione;

Tabella 10.2 - Caratteristiche dei materiali usati per i modelli.

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 18 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

Figura 10.38 - Procedure automatizzate per la realizzazione degli stampi.

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 19 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

Figura 10.39 – Colata in sabbia.

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 20 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

Tabella 10.3 – Caratteristiche di un getto colato in sabbia.

Figura 10.40 – Colata con stampo a guscio.

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 21 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

Figura 10.41 – Colata con stampo evaporativo.

Figura 10.42 – Colata con stampo in ceramica.

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 22 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

Figura 10.43 – Colata in cera persa (microfusione).

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 23 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

Figura 10.45 – Colata in conchiglia.