M15 Transformación y Unión de Materiales I-Selección de Materiales [1]

I. SELECCIÓN DE MATERIALES EN EL DISEÑO.

La selección de un material correcto es un paso clave en un proceso de diseño por la

crucial decisión que liga los cálculos de computación y el esquema ingenieril con un trabajo de
manufactura. El proceso de manufactura convierte al material elegido en una parte útil de un
diseño de ingeniería. La tarea de decisión de selección de materiales está dada por el hecho de
que hay más de 100.000 materiales de ingeniería a los cuales escoger. En un nivel más práctico
el ingeniero de diseño debe tener acceso rápido a la información sobre 50 a 100 materiales,
dependiendo del rango de aplicaciones.
En la actualidad, el diseño de productos, ha reforzado el hecho de que lo materiales y la
manufactura están ampliamente ligados en la determinación de las propiedades finales. De
todas maneras las presiones mundiales de competitividad han incrementado el nivel general de
automatización en la manufactura a tal punto que el costo de los materiales comprende el 50%
o más del costo de la mayoría de los productos. Finalmente, la mayor actividad en la ciencia de
los materiales ha creado una nueva variedad de nuevos materiales y ha enfocado la atención en
seis clases principales:
• Metales.
• Polímeros.
• Elastómeros.
• Cerámicos.
• Vidrios.
• Compuestos.
Esto presenta la oportunidad para innovar en el diseño utilizando estos materiales en
productos para lograr mejor performance, al menor costo posible. Para lograr esto se requiere
procesos más racionales para la selección de los materiales.

RELACIÓN DE LA SELECCIÓN DE MATERIALES EN EL DISEÑO.

Un material elegido incorrectamente puede conducir no sólo a una falla prematura de la

pieza en servicio sino también a un costo innecesario. Seleccionar el mejor material requiere,
además de conocer las propiedades de éste para lograr buena performance en servicio, tener en
cuenta el proceso del material hasta alcanzar el producto terminado. Material= Propiedades + Proceso
Una pobre elección del material puede adicionar costos innecesarios de manufactura y
también costo final de la pieza. Además las propiedades del material pueden cambiar por el
proceso de manufactura (en beneficio o detrimento) con lo cual se incrementa su costo y/o
disminuye su vida útil. (Ver Figura Nº 1).

I.1: PROCESO DE SELECCIÓN DE MATERIALES.

Los problemas de selección de materiales usualmente envuelven una de estas dos

situaciones:
I.1.1: Selección del material y proceso para un nuevo producto o diseño.
I.1.2: La evaluación de materiales y/o rutas de manufactura para un producto o diseño
existente. Tal el caso de un esfuerzo de rediseño para reducir costos, incrementar la
confiabilidad o mejorar su performance. Generalmente no es posible realizar la totalidad del
potencial en la sustitución de un material por otro sin considerar las características de
manufactura.

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I.1.1 SELECCIÓN DE UN MATERIAL PARA UN NUEVO DISEÑO.

Normalmente se sigue los siguientes pasos:

1) Definir las funciones que el diseño debe cumplir y trasladar éstas a las propiedades
requeridas para el material, tales como: rigidez, resistencia mecánica y a la corrosión
junto a factores de negocios como costo, disponibilidad en el mercado.
2) Definir los requerimientos de manufactura en términos de parámetros tales como el
número de piezas requeridas, el tamaño y la complejidad de la pieza, las tolerancias
especificadas la terminación superficial, nivel de calidad general y fabricabilidad global
del material.
3) Comparar las propiedades necesarias con una gran cantidad de materiales extraídos de
una base de datos para seleccionar unos pocos materiales. Esto se hace colocando un
tamiz con un límite (superior o inferior) en base a la propiedad más importante. Es crear
una situación de pasa - no pasa.
4) Investigar los materiales candidatos con mayores detalles, principalmente en performance
del producto, costo, fabricabilidad y disponibilidad en los grados y tamaños necesarios
para la aplicación.
5) Entre esta etapa y la siguiente se realizan los ensayos que verifican la calidad del material
elegido.
6) Desarrollar los datos y las especificaciones del diseño, como así también sugerir el
proceso de manufactura.

I.1.2.SUSTITUCIÓN DE UN MATERIAL PARA UN DISEÑO EXISTENTE.

En este caso se pueden efectuar los siguientes pasos:

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1) Caracterizar al material corrientemente usado en término de comportamiento,

requerimiento de fabricación y costo.
2) Determinar cuáles características puede ser mejoradas para mejorar el funcionamiento
del producto. A menudo informe de fallas en servicio pueden ayudar en el rol crítico de
este paso.
3) Buscar el material alternativo y las rutas de fabricación. Utilizar la idea de elección de
las propiedades más importante para mejor evaluación.
4) Compilar una lista corta de materiales y rutas de procesos, usando esto para estimar el
costo de manufactura.
5) Evaluar los resultados del paso 4 y realizar la recomendación del material alternativo.

Estas dos aproximaciones son útiles para determinar la combinación materiales - procesos
para una pieza.

I. 2: CARACTERÍSTICAS DEL COMPORTAMIENTO DE MATERIALES.

Las características de funcionamiento y comportamiento de un material están

ampliamente expresadas en las propiedades físicas, mecánicas, térmicas, eléctricas, magnéticas
y ópticas. Las propiedades de un material son un eslabón entre la estructura básica y
composición y el comportamiento en servicio de una pieza (ver figura I.2). La meta de la
Ciencia de los Materiales es aprender como controlar los distintos niveles de la estructura de un
material (estructura electrónica, defectos de estructura, micro y macro estructura) de manera de
predecir y mejorar las propiedades de un material. No mucho tiempo atrás los metales
dominaban la mayoría de los diseños ingenieriles. Hoy en día el rango de materiales y
propiedades es mayor y crece continuamente. Esto requiere familiarizarse con un amplio rango
de materiales y propiedades y también introduce nuevas oportunidades para innovar en el
desarrollo de productos.
La tabla I.1, da una idea general comparativa de las propiedades entre metales, cerámicos
y polímeros.

Ciencia de los Ingeniería de

materiales los materiales

Busca mejorar las propiedades,

controlando la estructura de los
materiales
Fig. I.2: Rol de las propiedades en la selección de materiales

En la elección de un material para un nuevo diseño es importante conocer cuáles son las
funciones y condiciones de servido más importantes, para saber que propiedades principales
deben buscarse.

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 La principal propiedad a conocer
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Como se mencionara más arriba se necesita conocer primero LA PROPIEDAD

MECÁNICA MÁS IMPORTANTE, para esto es fundamental estimar el nivel y tipo de carga a
que está sometido el equipo. Conocer si los esfuerzos son ESTÁTICOS DINÁMICOS, para
esto será importante seleccionar primariamente el material por su LIMITE ELÁSTICO para el
primer tipo de esfuerzo o por su LIMITE DE FATIGA, en el segundo caso. Esta es una
aproximación inicial ya que también pueden en algunos casos tener otro tipo de propiedad
prioritaria PARA LA ELECCIÓN como podría ser:

· RESISTENCIA AL DESGASTE.
· DUREZA.
· RESISTENCIA AL IMPACTO.
· RESISTENCIA AL CREEP.
· POTENCIAL ELECTROQUÍMICO, ETC.

Para el caso de rediseñar una pieza o equipo, el tipo de falla en servicio que estos han
sufrido puede ser un índice para determinar la propiedad más importante o cual otra será
necesario tener en cuenta para la selección del material que mejore su comportamiento en
servicio.
En fallas instantáneas se tiene en cuenta si la fractura es DÚCTIL O FRÁGIL. No
siempre una fractura tipo frágil corresponde a un material frágil.
Los factores que influyen en el cambio de comportamiento pueden ser los siguientes y
que combinados suman la acción.

1) Por una disminución de la temperatura, (lo que disminuye la movilidad atómica, la

difusión y aumenta la resistencia a la deformación) especialmente cuando se alcanza la
temperatura de transición dúctil - frágil,
2) Por la creación de tensiones multidireccionales que puedan dar un sistema triaxial. Un
ejemplo típico puede darse cuando se realizan soldaduras múltiples en un componente.
3) Una alta velocidad de aplicación de cargas, ya que toda deformación implica
desplazamientos atómicos.
No le doy tiempo a que dicha
deformación, por los
desplazamientos atómicos, se
Rev. 2017 – A. P lleve a cabo y el material falla
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4) La presencia de entallas promueve picos de carga en áreas de la pieza que superan el

valor de la resistencia del material, con lo que se inician fisuras que lleva a la rotura final.

Por el tipo de falla en servicio también puede observarse si la fractura es DÚCTIL,

generalmente está asociada con baja resistencia o sobrecargas, mientras que si la fractura es
FRÁGIL, puede estar asociada a baja resistencia al impacto, alta temperatura de transición,
embridamientos, entallas.
Para la solución de estos problemas de fallas en servicio será necesario trabajar en las
propiedades de los materiales elegidos, considerando al mismo tiempo una revisión del diseño.
Para identificar el tipo de fractura en función de la clase de esfuerzo a que está sometida
la pieza, sirven de referencia los esquemas de la figura I.3.
Si el sistema es dinámico la fractura puede producirse por FATIGA además de
INSTANTÁNEA, dichas fallas se producen debidos a esfuerzos cíclicos que, por lo común,
están por debajo de los valores generalmente aceptados para el límite de elasticidad. Aun
cuando se ha observado deslizamientos a esfuerzos inferiores al límite elástico, las
deformaciones plásticas no son apreciables antes de que tenga lugar la fractura completa y por
lo tanto no se detectan señales de que vaya a producirse la falla.
Los esfuerzos que pueden producir fatiga pueden ser axiales, flexionales, torsionales o
una combinación de ellos. Es improbable, aunque no descartable, que los esfuerzos
completamente comprensivos puedan producir fallas por fatiga. Todo concentrador de
tensiones (cambio de secciones, escaso radio en el ángulo, inclusiones, marcas de maquinado,
etc.) colabora en iniciar un proceso de fatiga.

De acuerdo al tipo de esfuerzo la fractura por fatiga tiene diferentes aspectos como puede
observarse en la figura I.4.
Es importante tener en cuenta la relación existente entre el modo de falla y la propiedad
mecánica más adecuada para soportar los esfuerzos de servicio.

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Las propiedades de los materiales son el eslabón entre la estructura básica y composición
con el comportamiento en servicio del componente, esto puede observarse en la figura I.2.
(Como ya se mencionó anteriormente)
Esto indica que para la elección del material en un nuevo diseño se debe saber cuáles son
las funciones y condiciones de servicio más importantes para saber que propiedades principales
deben buscarse (ver tabla I.1).

I.3: RELACIÓN DE LA SELECCIÓN DE MATERIALES CON LA MANUFACTURA

La selección de los materiales en un diseño debe estar íntimamente relacionada con la

elección del proceso de manufactura. No es fácil de realizar, ya que existen varios procesos que
pueden producir la misma pieza. El gol es elegir el MATERIAL y PROCESO que maximice la
CALIDAD y minimice el COSTO. La figura I.5 da una idea de apertura de los procesos de
manufactura en 9 amplias clases, correspondiendo las ubicadas horizontalmente a los procesos
primarios, mientras que los secundarlos están colocados en columna.
La selección del material determina el rango de proceso que puede ser usado para su
transformación en la confección de la pieza. Las consideraciones a tener en cuenta para hacer
compatible el material elegido con el proceso de manufactura podrían ubicarse en los siguientes
Ítems colocados en un orden que no necesariamente deben ser revisados en esa secuencia, sino
más bien que estén diferenciados para su análisis:

1) Tener en cuenta el PUNTO DE FUSIÓN, el nivel general de DEFORMACIÓN a realizar

en el material, así también su grado de DUCTILIDAD y el valor de su RESISTENCIA
(dureza).

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2) El siguiente paso a considerar es el mínimo y máximo TAMAÑO total de la pieza, a

menudo expresada por el volumen, área proyecta o peso de la misma. Habitualmente el
máximo tamaño controla dimensionalmente el equipamiento de fabricación.
3) Otro aspecto a considerar es la FORMA de la pieza, como guía general este paso
seleccionaría el proceso primario que permitiría alcanzar el formato más cercano a la
forma final de la pieza para que las operaciones secundarlas sean las menos costosas. A
veces la forma inicial del material es importante. Por ejemplo, un eje hueco puede ser
fabricado partiendo de un tubo ante de una barra sólida. La forma está a menudo
caracterizada por relaciones dimensionales tales como la de superficie a volumen, o la
relación del espesor del recubrimiento a la profundidad de la pieza. Muy relacionada con
la forma de la pieza es la COMPLEJIDAD. La complejidad tiene que ver con la falta de
simetría. También puede ser medida por la información contenida en el plano de la
misma, esto es, por las dimensiones independientes que deben especificarse para describir
la forma.
4) Otro aspecto a tener en cuenta son las TOLERANCIAS aplicadas en el plano de la pieza.
La tolerancia es el grado de desviación de la dimensión ideal que está permitida para la
pieza. Normalmente el costo de una pieza se incrementa exponencialmente con el
decrecimiento de la tolerancia dimensional. Muy relacionada con las tolerancias es la
TERMINACIÓN SUPERFICIAL (rugosidad) la cual es medida por la media de la raíz
cuadrada de las irregularidades de la superficie.
5) Cada proceso de manufactura tiene la capacidad de producir piezas con un cierto rango
de tolerancia y terminación superficial, como puede observarse en la figura I.6.

Por ejemplo los polímeros son diferentes de los metales y cerámicos porque ellos pueden
ser procesados con una alta calidad de superficie en cuanto a su baja rugosidad, pero no son
fácilmente obtenible tolerancias estrictas a causa de sus altas tensiones residuales de desmolde
y baja resistencia a elevada temperatura. Otro parámetro de proceso son los detalles de
superficie, por ejemplo el menor radio de curvatura en una esquina de la pieza que se puede
producir.
Una consideración práctica importante es tener en cuenta la cantidad del lote. Para cada
proceso existe una partida mínima, por debajo de la cual, no es económico a causa del costo del
equipo, dispositivos y herramental.
Como se mencionó antes es importante comparar la COMPLEJIDAD que resulta en cada
pieza de la selección del material y proceso, aquella puede definirse con la siguiente ecuación.

( ) [1]
Donde:
 C → complejidad de la pieza.
 n → número de dimensiones.
 L → media geométrica de las dimensiones.
 M → media geométrica de las tolerancias.
 √( )
 √( )

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Podrían ir y venir
estos procesos?? ES
decir, hago una unión
y después un TT?

Fig. I.5: Principales clases de procesamiento (horizontalmente, 5 procesos

primario y verticalmente 4 procesos secundarios).

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Fig. I.6: Valores aproximados de rugosidad superficial y tolerancias

dimensionales obtenidos con diferentes procesos de manufactura. ECM es
maquinado electroquímico, EDM es maquinado eléctrico.

Costos en la selección de materiales:

El costo de una pieza incluye el costo de material, el costo de herramental y maquinarias
y el costo de procesamiento. El costo unitario de una pieza puede expresarse por la siguiente
ecuación:

Donde:
C → costo unitario.
Cm → costo del material.
Cc → costo de planta, herramental y maquinaría.
Cl → costo de mano de obra.
n´ → número total de piezas producidas (tamaño del lote).
n´´ → número de piezas por unidad de tiempo.

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La ecuación conduce a la conocida gráfica

de la figura I.7 donde puede verse el
punto de equilibrio que a partir de un
número determinado de piezas (en este
caso 60) conviene utilizar el proceso que
posee mayores costos de herramental y
capital.

Figura I.7 Costo unitario de un soporte

para rodillos fabricado por mecanizado a
partir de una barra en comparación con el
mecanizado a partir de una pieza hecha
por fundición de precisión.

Método de costo por unidad de propiedad en la selección de materiales

Si se desea seleccionar el material para una barra cilíndrica de longitud L que trabaje a
tensión bajo una carga P, con un factor de seguridad S y a un mínimo costo de material.
Entonces, deberá ser mínima la masa m del mismo.

 La masa está dada por: [3]

Siendo A es el área transversal y ρ la densidad del material.

El diseño requiere que L y P, que son parámetros especificados, no puedan ser

cambiados, sin embargo el radio queda como variable libre.

 La carga por unidad de área es: ⁄ ⁄ [4]

Donde σf es la tensión de falla (tensión de fluencia)

Eliminando A de las dos ecuaciones

( ) ( ) ( ⁄ ) [5]

(SP) son los parámetros funcionales, (L) es el parámetro geométrico y (ρ/ σf) es el
índice de performance del material.

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Para una barra en tracción el índice de performance es M = (σf / ρ). Entonces un

material con mayor índice M hará mínima la masa y por lo tanto el costo de material.
Si lo que se busca es hacer mínimo el costo se debe multiplicar la ecuación [5] por C, que
es el costo por unidad de masa. Entonces el índice de performance es ahora:

Mi = (σf /C.ρ).

Gráficos de propiedades de materiales.

Estos gráficos son muy útiles para la selección de materiales, en ellos se expresa una
propiedad en función de otra. Los mismos muestran un rango de valores de cada propiedad para
cada material. Por ejemplo en el gráfico de la figura I.8 se muestra la resistencia σf, graficada
en función de la densidad ρ para varios materiales de ingeniería.
En la figura I.9 se muestra el gráfico Módulo de Young – densidad.

Figura I.8 Gráfico de Resistencia vs. Densidad para varios materiales: σf, es resistencia a
fluencia para metales y polímeros, resistencia a la compresión para cerámicos, resistencia al
desgarro para elastómeros y resistencia a la tracción para compuestos. Las líneas guías de

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2/3 1/2
valores de (σ f /ρ), (σf /ρ) y (σf /ρ) constantes se emplean para hacer mínimo peso, o la
deflexión.

Figura I.9 Gráfico de Módulo de Young vs. Densidad para varios materiales:
Los datos encerrados en líneas gruesas corresponden a clases de materiales. Las líneas
diagonales muestran las velocidades de ondas longitudinales. Las líneas guías de (E /ρ), (E1/2
/ρ) y (E1/3 /ρ) constantes, permiten seleccionar materiales para minimizar el peso o la deflexión
del diseño.

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