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DEUTSCHE NORM August 2002

Geschweißte Stahlrohre für Druckbeanspruchungen


Technische Lieferbedingungen
Teil 3: Rohre aus legierten Feinkornbaustählen
Deutsche Fassung EN 10217-3:2002 EN 10217-3
ICS 23.040.10; 77.140.75 Ersatz für
DIN 17178:1986-05

Welded steel tubes for pressure purposes


Technical delivery conditions —
Part 3: Alloy fine grain steel tubes;
German version EN 10217-3:2002

Tubes soudés en acier pour service sous pression —


Conditions techniques de livraison —
Partie 3: Tubes en acier allié à grain fins;
Version allemande EN 10217-3:2002

Die Europäische Norm EN 10217-3:2002 hat den Status einer Deutschen Norm.

Nationales Vorwort
Die Europäische Norm EN 10217-3 wurde vom Unterausschuss TC 29/SC 1 „Stahlrohre für Druckbe-
anspruchungen“ des Technischen Komitees ECISS/TC 29 „Stahlrohre und Fittings für Stahlrohre“
(Sekretariat: Italien) des Europäischen Komitees für die Eisen- und Stahlnormung (ECISS) ausgearbeitet.

Das zuständige deutsche Normungsgremium ist der Unterausschuss 09/1 „Rohre aus allgemeinen
Baustählen oder Feinkornbaustählen“ des Normenausschusses Eisen und Stahl (FES).

Die vorliegende Norm enthält die technischen Anforderungen an geschweißte kreisförmige Rohre für
Druckbeanspruchungen aus Feinkornbaustählen.

Für die im Abschnitt 2 genannten Europäischen Normen wird im Folgenden auf die entsprechenden
Deutschen Normen hingewiesen, soweit die Norm-Nummern voneinander abweichen:

CR 10260 siehe DIN V 17006-100


Unterliegt nicht dem Änderungsdienst

Fortsetzung Seite 2
und 43 Seiten EN

Normenausschuss Eisen und Stahl (FES) im DIN Deutsches Institut für Normung e. V.

© DIN Deutsches Institut für Normung e.V. . Jede Art der Vervielfältigung, auch auszugsweise, Ref. Nr. DIN EN 10217-3:2002-08
nur mit Genehmigung des DIN Deutsches Institut für Normung e. V., Berlin, gestattet. Preisgr. 16 Vertr.-Nr. 2316
Alleinverkauf der Normen durch Beuth Verlag GmbH, 10772 Berlin
DIN EN 10217-3:2002-08

Änderungen

Gegenüber DIN 17178:1986-05 wurden folgende Änderungen vorgenommen:

a) Kurznamen geändert, wobei die bisherigen Werkstoffnummern beibehalten wurden.

b) Folgende Stahlsorten sind entfallen:

Sorten mit einer Mindeststreckgrenze von 255 MPa, Sorten mit einer Mindeststreckgrenze von
285 MPa (die entsprechenden kaltzähen Sorten wurden durch die Sorten P275NL1 und P275NL2
ersetzt), die Sorten mit einer Mindeststreckgrenze von 420 MPa.

c) Festlegungen für chemische Zusammensetzung, Wärmebehandlung, mechanische Eigenschaften,


Probenahme, Prüfumfang und Kennzeichnung überarbeitet.

d) Redaktionelle Änderungen.

Frühere Ausgaben
DIN 17178: 1986-05

Nationaler Anhang NA
(informativ)

Literaturhinweise
DIN V 17006-100 (Vornorm), Bezeichnungssysteme für Stähle — Zusatzsymbole für Kurznamen (Deutsche
Fassung CR 10260:1998).

2
EUROPÄISCHE NORM EN 10217-3
EUROPEAN STANDARD
NORME EUROPÉENNE Mai 2002

ICS 23.040.10; 77.140.75

Deutsche Fassung
Geschweißte Stahlrohre für Druckbeanspruchungen
Technische Lieferbedingungen
Teil 3: Rohre aus legierten Feinkornbaustählen

Welded steel tubes for pressure purposes — Tubes soudés en acier pour service sous pression —
Technical delivery conditions — Conditions techniques de livraison —
Part 3: Alloy fine grain steel tubes Partie 3: Tubes en aciers allié à grain fins

Diese Europäische Norm wurde vom CEN am 25. April 2002 angenommen.

Die CEN-Mitglieder sind gehalten, die CEN/CENELEC-Geschäftsordnung zu erfüllen, in der die Bedingungen festgelegt sind, unter denen
dieser Europäischen Norm ohne jede Änderung der Status einer nationalen Norm zu geben ist. Auf dem letzten Stand befindliche Listen
dieser nationalen Normen mit ihren bibliographischen Angaben sind beim Management-Zentrum oder bei jedem CEN-Mitglied auf Anfrage
erhältlich.

Diese Europäische Norm besteht in drei offiziellen Fassungen (Deutsch, Englisch, Französisch). Eine Fassung in einer anderen Sprache,
die von einem CEN-Mitglied in eigener Verantwortung durch Übersetzung in seine Landessprache gemacht und dem Management-
Zentrum mitgeteilt worden ist, hat den gleichen Status wie die offiziellen Fassungen.

CEN-Mitglieder sind die nationalen Normungsinstitute von Belgien, Dänemark, Deutschland, Finnland, Frankreich, Griechenland, Irland,
Island, Italien, Luxemburg, Malta, Niederlande, Norwegen, Österreich, Portugal, Schweden, Schweiz, Spanien, der Tschechischen
Republik und dem Vereinigten Königreich.

EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG


EUROPEAN COMMITTEE FOR STANDARDIZATION
COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION

Management-Zentrum: rue de Stassart, 36 B-1050 Brüssel

© 2002 CEN Alle Rechte der Verwertung, gleich in welcher Form und in welchem Ref. Nr. EN 10217-3:2002 D
Verfahren, sind weltweit den nationalen Mitgliedern von CEN vorbehalten.
EN 10217-3:2002 (D)

Inhalt
Seite
Vorwort........................................................................................................................................................................ 3
1 Anwendungsbereich..................................................................................................................................... 4
2 Normative Verweisungen ............................................................................................................................. 4
3 Begriffe........................................................................................................................................................... 6
4 Symbole ......................................................................................................................................................... 6
5 Einteilung und Bezeichnung........................................................................................................................ 6
5.1 Einteilung ....................................................................................................................................................... 6
5.2 Bezeichnung .................................................................................................................................................. 7
6 Bestellangaben.............................................................................................................................................. 7
6.1 Verbindliche Angaben .................................................................................................................................. 7
6.2 Optionen......................................................................................................................................................... 7
6.3 Bestellbeispiel ............................................................................................................................................... 8
7 Herstellverfahren........................................................................................................................................... 8
7.1 Stahlherstellungsverfahren.......................................................................................................................... 8
7.2 Desoxidationsverfahren ............................................................................................................................... 8
7.3 Rohrherstellung und Lieferzustand ............................................................................................................ 8
8 Anforderungen ............................................................................................................................................ 10
8.1 Allgemeines ................................................................................................................................................. 10
8.2 Chemische Zusammensetzung ................................................................................................................. 11
8.3 Mechanische Eigenschaften ...................................................................................................................... 13
8.4 Oberflächenbeschaffenheit und innere Beschaffenheit ......................................................................... 15
8.5 Geradheit...................................................................................................................................................... 16
8.6 Endenvorbereitung ..................................................................................................................................... 17
8.7 Maße, längenbezogene Masse und Grenzabmaße .................................................................................. 17
9 Prüfung......................................................................................................................................................... 23
9.1 Arten der Prüfung ....................................................................................................................................... 23
9.2 Prüfbescheinigungen ................................................................................................................................. 23
9.3 Zusammenfassung der Prüfungen............................................................................................................ 23
10 Probenahme................................................................................................................................................. 25
10.1 Prüfumfang .................................................................................................................................................. 25
10.2 Vorbereitung der Probenabschnitte und Proben..................................................................................... 25
11 Prüfverfahren............................................................................................................................................... 27
11.1 Chemische Analyse .................................................................................................................................... 27
11.2 Zugversuch .................................................................................................................................................. 27
11.3 Ringfaltversuch ........................................................................................................................................... 28
11.4 Ringzugversuch .......................................................................................................................................... 28
11.5 Aufweitversuch............................................................................................................................................ 28
11.6 Ringaufdornversuch ................................................................................................................................... 29
11.7 Schweißnaht-Biegeversuch ....................................................................................................................... 29
11.8 Kerbschlagbiegeversuch ........................................................................................................................... 29
11.9 Dichtheitsprüfung ....................................................................................................................................... 30
11.10 Maßkontrolle ................................................................................................................................................ 30
11.11 Sichtprüfung ................................................................................................................................................ 30
11.12 Zerstörungsfreie Prüfung........................................................................................................................... 31
11.13 Materialidentifizierung ................................................................................................................................ 31
11.14 Wiederholungsprüfungen, Sortieren und Nachbehandlung .................................................................. 32
12 Kennzeichnung............................................................................................................................................ 32
12.1 Verbindliche Kennzeichnung..................................................................................................................... 32
12.2 Zusätzliche Kennzeichnung....................................................................................................................... 32
13 Oberflächenschutz ...................................................................................................................................... 32
Anhang A (normativ) Qualifizierung des Schweißverfahrens für die Herstellung von SAW-Rohren.............. 33
Anhang B (normativ) Eigenschaften bei erhöhten Temperaturen für die Stahlsorten P275NL1 und
P275NL2 ....................................................................................................................................................... 41
Anhang ZA (informativ) Abschnitte in dieser Europäischen Norm, die grundlegende Anforderungen
oder andere Vorgaben von EU-Richtlinien betreffen .............................................................................. 42
Literaturhinweise...................................................................................................................................................... 43

2
EN 10217-3:2002 (D)

Vorwort
Dieses Dokument (EN 10217-3:2002) wurde vom Technischen Komitee ECISS/TC 29 „Stahlrohre und Fittings für
Stahlrohre“ erarbeitet, dessen Sekretariat von UNI/ gehalten wird.

Dieses Europäische Dokument muss den Status einer nationalen Norm erhalten, entweder durch Veröffentlichung
eines identischen Textes oder durch Anerkennung bis November 2002, und etwaige entgegenstehende nationale
Normen müssen bis November 2002 zurückgezogen werden.

Diese Europäische Norm wurde unter einem Mandat erarbeitet, das die Europäische Kommission und die
Europäische Freihandelszone dem CEN erteilt haben, und unterstützt grundlegende Anforderungen der EU-
Richtlinien.

Zum Zusammenhang mit EU-Richtlinien siehe informativen Anhang ZA, der Bestandteil dieser Norm ist.

Die anderen Teile der EN 10217 sind:

Teil 1: Rohre aus unlegierten Stählen mit festgelegten Eigenschaften bei Raumtemperatur

Teil 2: Elektrisch geschweißte Rohre aus unlegierten und legierten Stählen mit festgelegten Eigenschaften bei
erhöhten Temperaturen

Teil 4: Elektrisch geschweißte Rohre aus unlegierten Stählen mit festgelegten Eigenschaften bei tiefen Tempe-
raturen

Teil 5: Unterpulvergeschweißte Rohre aus unlegierten und legierten Stählen mit festgelegten Eigenschaften bei
erhöhten Temperaturen

Teil 6: Unterpulvergeschweißte Rohre aus unlegierten Stählen mit festgelegten Eigenschaften bei tiefen Tempe-
raturen

Teil 7: Rohre aus nichtrostenden Stählen

Eine weitere Reihe Europäischer Normen, die Rohre für Druckbeanspruchungen betrifft, ist:

EN 10216, Nahtlose Stahlrohre für Druckbeanspruchungen

Die Anhänge A und B sind normativ.

Diese Norm enthält einen Abschnitt Literaturhinweise.

Entsprechend der CEN/CENELEC-Geschäftsordnung sind die nationalen Normungsinstitute der folgenden Länder
gehalten, diese Europäische Norm zu übernehmen: Belgien, Dänemark, Deutschland, Finnland, Frankreich,
Griechenland, Irland, Island, Italien, Luxemburg, Malta, Niederlande, Norwegen, Österreich, Portugal, Schweden,
Schweiz, Spanien, die Tschechische Republik und das Vereinigte Königreich.

3
EN 10217-3:2002 (D)

1 Anwendungsbereich

Dieser Teil der EN 10217 enthält die Technischen Lieferbedingungen für geschweißte Rohre mit kreisförmigem
Querschnitt aus schweißbaren legierten Feinkornbaustählen und legt dafür zwei Prüfkategorien fest.

2 Normative Verweisungen
Diese Europäische Norm enthält durch datierte oder undatierte Verweisungen Festlegungen aus anderen
Publikationen. Diese normativen Verweisungen sind an den jeweiligen Stellen im Text zitiert, und die Publikationen
sind nachstehend aufgeführt. Bei datierten Verweisungen gehören spätere Änderungen oder Überarbeitungen
dieser Publikationen nur dann zu dieser Europäischen Norm, falls sie durch Änderung oder Überarbeitung
eingearbeitet sind. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte Ausgabe der in Bezug genommenen Publikation
(einschließlich Änderungen).

Die Anforderungen dieser Europäischen Norm haben Vorrang, wenn sie von den nachfolgend angegebenen
Normen und Dokumenten abweichen.

EN 760, Einteilung der Schweißpulver für das Unterpulverschweißen.

EN 895, Zerstörende Prüfung von Schweißverbindungen an metallischen Werkstoffen — Querzugversuch.

EN 910, Zerstörende Prüfung von Schweißverbindungen an metallischen Werkstoffen — Biegeprüfungen.

EN 1321, Zerstörende Prüfung von Schweißverbindungen an metallischen Werkstoffen — Makroskopische und


mikroskopische Untersuchungen von Schweißnähten.

EN 10002-1, Metallische Werkstoffe — Zugversuch — Teil 1: Prüfverfahren bei Raumtemperatur.

EN 10002-5, Metallische Werkstoffe — Zugversuch — Teil 5: Prüfverfahren bei erhöhter Temperatur.

EN 10020, Begriffsbestimmungen für die Einteilung der Stähle.

EN 10021, Allgemeine Technische Lieferbedingungen für Stahl und Stahlerzeugnisse.

EN 10027-1, Bezeichnungssysteme für Stähle — Teil 1: Kurznamen, Hauptsymbole.

EN 10027-2, Bezeichnungssysteme für Stähle — Teil 2: Nummernsystem.

EN 10045-1, Metallische Werkstoffe — Kerbschlagbiegeversuch nach Charpy — Teil 1: Prüfverfahren.

EN 10052, Begriffe der Wärmebehandlung von Eisenwerkstoffen.


1)
prEN 10168 , Stahl und Stahlerzeugnisse — Prüfbescheinigungen — Liste und Beschreibung der Angaben.

EN 10204, Metallische Erzeugnisse — Arten von Prüfbescheinigungen.

ENV 10220, Nahtlose und geschweißte Stahlrohre — Maße und längenbezogene Masse.

EN 10233, Metallische Werkstoffe — Rohr — Ringfaltversuch.

EN 10234, Metallische Werkstoffe — Rohr — Aufweitversuch.

EN 10236, Metallische Werkstoffe — Rohr — Ringaufdornversuch.

EN 10237, Metallische Werkstoffe — Rohr — Ringzugversuch.

1) In Vorbereitung; bis zu ihrer Veröffentlichung als Europäische Norm sollte eine entsprechende nationale Norm zum Zeitpunkt
der Anfrage und Bestellung vereinbart werden.

4
EN 10217-3:2002 (D)

EN 10246-1, Zerstörungsfreie Prüfung von Stahlrohren — Teil 1: Automatische elektromagnetische Prüfung nahtloser
und geschweißter (ausgenommen unterpulvergeschweißter) ferromagnetischer Stahlrohre zum Nachweis der Dicht-
heit.

EN 10246-3, Zerstörungsfreie Prüfung von Stahlrohren — Teil 3: Automatische Wirbelstromprüfung nahtloser und
geschweißter (ausgenommen unterpulvergeschweißter) Stahlrohre zum Nachweis von Fehlern.

EN 10246-5, Zerstörungsfreie Prüfung von Stahlrohren — Teil 5: Automatische Magnetfeldsonden-/Streuflussprüfung


nahtloser und geschweißter (ausgenommen unterpulvergeschweißter) ferromagnetischer Stahlrohre über den
gesamten Rohrumfang zum Nachweis von Längsfehlern.

EN 10246-6, Zerstörungsfreie Prüfung von Stahlrohren — Teil 6: Automatische Ultraschallprüfung nahtloser


Stahlrohre über den gesamten Rohrumfang zum Nachweis von Querfehlern.

EN 10246-7, Zerstörungsfreie Prüfung von Stahlrohren — Teil 7: Automatische Ultraschallprüfung nahtloser und
geschweißter (ausgenommen unterpulvergeschweißter) Stahlrohre über den gesamten Rohrumfang zum Nachweis
von Längsfehlern.

EN 10246-8, Zerstörungsfreie Prüfung von Stahlrohren — Teil 8: Automatische Ultraschallprüfung der


Schweißnaht elektrisch geschweißter Stahlrohre zum Nachweis von Längsfehlern.

EN 10246-9, Zerstörungsfreie Prüfung von Stahlrohren — Teil 9: Automatische Ultraschallprüfung der Schweißnaht
unterpulvergeschweißter Stahlrohre zum Nachweis von Längs- und/oder Querfehlern.

EN 10246-10, Zerstörungsfreie Prüfung von Stahlrohren — Teil 10: Durchstrahlungsprüfung der Schweißnaht
automatisch lichtbogenschmelzgeschweißter Stahlrohre zum Nachweis von Fehlern.

EN 10246-14, Zerstörungsfreie Prüfung von Stahlrohren — Teil 14: Automatische Ultraschallprüfung nahtloser und
geschweißter (ausgenommen unterpulvergeschweißter) Stahlrohre über den gesamten Rohrumfang zum Nachweis
von Dopplungen.

EN 10246-15, Zerstörungsfreie Prüfung von Stahlrohren — Teil 15: Automatische Ultraschallprüfung von
Band/Blech, das für die Herstellung geschweißter Stahlrohre eingesetzt wird, zum Nachweis von Dopplungen.

EN 10246-16, Zerstörungsfreie Prüfung von Stahlrohren — Teil 16: Automatische Ultraschallprüfung des an die
Schweißnaht angrenzenden Bereiches geschweißter Stahlrohre zum Nachweis von Dopplungen.

EN 10246-17, Zerstörungsfreie Prüfung von Stahlrohren — Teil 17: Ultraschallprüfung der Rohrenden nahtloser
und geschweißter Stahlrohre zum Nachweis von Dopplungen.

EN 10256, Zerstörungsfreie Prüfung von Stahlrohren — Qualifizierung und Kompetenz von ZfP-Personal der
Stufen 1 und 2.
1)
prEN 10266 , Stahlrohre, Fittings und Hohlprofile für den Stahlbau — Symbole und Definition von Begriffen für die
Verwendung in Erzeugnisnormen.

EN ISO 377, Stahl und Stahlerzeugnisse — Lage und Vorbereitung von Probenabschnitten und Proben für
mechanische Prüfungen (ISO 377:1997).

EN ISO 2566-1, Stahl — Umrechnung von Bruchdehnungswerten — Teil 1: Unlegierte und niedriglegierte Stähle
(ISO 2566-1:1984).

EN ISO 14284, Eisen und Stahl — Entnahme und Vorbereitung von Proben für die Bestimmung der chemischen
Zusammensetzung (ISO 14284:1996).

EURONORM 1032), Mikroskopische Ermittlung der Ferrit- oder Austenitkorngröße von Stählen.

CR 10261, ECISS-Mitteilung IC 11: Eisen und Stahl — Übersicht über verfügbare Verfahren der chemischen
Analyse.

1) In Vorbereitung bis zu ihrer Veröffentlichung als Europäische Norm sollte eine entsprechende nationale Norm zum
Zeitpunkt der Anfrage und Bestellung vereinbart werden.
2) Bis zur Überführung dieser EURONORM in eine Europäische Norm kann entweder diese EURONORM oder eine
entsprechende nationale Norm bei der Anfrage und Bestellung vereinbart werden.

5
EN 10217-3:2002 (D)

3 Begriffe
Für die Anwendung dieses Teils der EN 10217 gelten die Begriffe in EN 10020, EN 10021, EN 10052 und
prEN 10266 und die folgenden Begriffe.

3.1
Prüfkategorie
Einteilung nach Prüfumfang und -anforderungen

3.2
Arbeitgeber
Unternehmen, in dem eine Person tätig ist

ANMERKUNG Arbeitgeber kann entweder der Rohrhersteller sein oder eine dritte Partei, die zerstörungsfreie Prüfungen
(ZfP) durchführt.

3.3
Feinkornbaustahl
Stahl mit einer Ferritkorngröße von 6 oder feiner nach EURONORM 103

3.4
Qualifizierung des Schweißverfahrens
Durchführung der Prüfungen für das Schweißverfahren für SAW-Rohre durch den Hersteller in Übereinstimmung
mit Anhang A

3.5
Zulassung des Schweißverfahrens
Durchführung der Prüfungen für das Schweißverfahren für SAW-Rohre in Übereinstimmung mit Anhang A,
überwacht und bestätigt durch eine autorisierte Stelle

4 Symbole
Für die Anwendung dieses Teils der EN 10217 gelten die Symbole in prEN 10266 und folgende Symbole:

 C1, C2 Kategorie-Konformitätshinweise (siehe 7.3.1 und 7.3.3);

 TC Prüfkategorie.

5 Einteilung und Bezeichnung

5.1 Einteilung

5.1.1 Dieser Teil der EN 10217 enthält Stahlsorten in 4 Güten (siehe Tabellen 2 und 4):

a) die Grundgüte (P...N);

b) die warmfeste Güte (P...NH);

c) die kaltzähe Güte (P...NL1);

d) die kaltzähe Sondergüte (P...NL2).

5.1.2 Nach dem Einteilungssystem in EN 10020 sind die Stahlsorten P275NL1, P355N, P355NH und P355NL1
legierte Qualitätsstähle. Die anderen Stahlsorten sind legierte Edelstähle.

6
EN 10217-3:2002 (D)

5.2 Bezeichnung

5.2.1 Für Rohre nach diesem Teil der EN 10217 umfasst die Stahlbezeichnung:

 die Nummer dieses Teils der EN 10217

 sowie entweder

 den Kurznamen nach EN 10027-1 und CR 10260 oder

 die Werkstoffnummer, die nach EN 10027-2 vergeben wurde.

5.2.2 Der Kurzname umfasst:

 den Großbuchstaben P für Druckbeanspruchungen;

 die Angabe der festgelegten Mindeststreckgrenze in MPa für die kleinste angegebene Gruppe der Wandicken
(siehe Tabelle 4);

 eines der Zusatzsymbole N, NH, NL1 oder NL2 (siehe 5.1.1, Tabellen 2 und 4)

6 Bestellangaben

6.1 Verbindliche Angaben

Der Besteller muss bei der Anfrage und Bestellung folgende Angaben machen:

a) Bestellmenge (Masse oder Gesamtlänge oder Stückzahl);

b) Begriff „Rohr“;

c) Maße [Außendurchmesser D und Wanddicke T] (siehe Tabellen 7 und 8);

d) Stahlbezeichnung nach diesem Teil der EN 10217 (siehe 5.2);

e) Prüfkategorie (siehe 9.3).

6.2 Optionen

Eine Reihe von Optionen ist in diesem Teil dieser Europäischen Norm festgelegt und nachstehend aufgeführt.
Sollte der Besteller bei der Anfrage und Bestellung von den entsprechenden Optionen keinen Gebrauch machen,
so sind die Rohre in Übereinstimmung mit den Grundfestlegungen zu liefern (siehe 6.1).

1) Fertigungsablauf der Rohrherstellung (siehe 7.3.2);

2) Begrenzung der Anteile an Kupfer und Zinn (siehe Tabelle 2);

3) Stückanalyse (siehe 8.2.2);

4) Nachweis von Eigenschaften bei erhöhter Temperatur für NH-Güten (siehe 8.3);

5) Nachweis von Eigenschaften bei erhöhter Temperatur für NL-Güten (siehe 8.3);

6) Festlegung des Verfahrens der Dichtheitsprüfung (siehe 8.4.3.1);

7) zerstörungsfreie Prüfung für HFW-Rohre nach Prüfkategorie 2 zum Nachweis von Querfehlern (siehe 8.4.3.2);

8) zerstörungsfreie Prüfung für Rohre nach Prüfkategorie 2 zum Nachweis von Dopplungen (siehe 8.4.3.2);

7
EN 10217-3:2002 (D)

9) besondere Endenvorbereitung (siehe 8.6);

10) Genaulängen (siehe 8.7.3);

11) von der Standardprüfbescheinigung abweichende Art der Prüfbescheinigung, (siehe 9.2.1);

12) Zugversuch quer zur Schweißnaht bei SAW-Rohren (siehe Tabelle 15);

13) zusätzlicher Kerbschlagbiegeversuch bei einer von der Standardprüftemperatur abweichenden Prüftemperatur
(siehe Tabelle 15);

14) Zugversuch quer zur Schweißnaht bei HFW-Rohren (siehe Tabelle 15);

15) Prüfdruck beim Innendruckversuch mit Wasser (siehe 11.9.1);

16) Wanddickenmessung außerhalb des Endenbereichs (siehe 11.10);

17) Festlegung des Verfahrens der zerstörungsfreien Prüfung der Schweißnaht von HFW-Rohren (siehe
11.12.1.1);

18) Festlegung des Verfahrens der zerstörungsfreien Prüfung der Schweißnaht von SAW-Rohren (siehe
11.12.2.1);

19) Bildgüteklasse R1 nach EN 10246-10 für die Durchstrahlungsprüfung der Schweißnaht (siehe 11.12.2.1);

20) zusätzliche Kennzeichnung (siehe 12.2);

21) Oberflächenschutz (siehe Abschnitt 13).

6.3 Bestellbeispiel

500 m geschweißte Stahlrohre mit einem Außendurchmesser von 168,3 mm und einer Wanddicke von 4,5 mm
nach diesem Teil der EN 10217-3, hergestellt aus der Stahlsorte P355N, geprüft nach Prüfkategorie 1, mit
Abnahmeprüfzeugnis 3.1.C nach EN 10204:

500 m Rohre — 168,3 × 4,5 — EN 10217-3 — P355N — TC1 — Option 11: 3.1.C

7 Herstellverfahren

7.1 Stahlherstellungsverfahren

Das Stahlherstellungsverfahren bleibt der Wahl des Herstellers überlassen.

7.2 Desoxidationsverfahren

Die Stähle sind vollberuhigt und unter Anwendung einer Feinkorntechnologie herzustellen (siehe 3.3).

7.3 Rohrherstellung und Lieferzustand

7.3.1 Alle ZfP-Tätigkeiten sind durch qualifiziertes und kompetentes Personal der Stufen 1, 2 und/oder 3, das
vom Arbeitgeber dafür bestätigt wurde, auszuführen. Die Qualifizierung muss nach EN 10256 oder nach
zumindest gleichwertiger Spezifikation erfolgt sein.

Für das Personal der Stufe 3 wird Zertifizierung nach EN 473 oder nach zumindest gleichwertiger Spezifikation
empfohlen.

8
EN 10217-3:2002 (D)

Die Autorisierung für die Durchführung der Prüfungen durch den Arbeitgeber muss auf der Grundlage einer
schriftlichen Anweisung erteilt werden. Die ZfP-Operationen müssen von einer vom Arbeitgeber bestätigten Person
der ZfP-Stufe 3 autorisiert sein.

ANMERKUNG Die Definition der Stufen 1, 2 und 3 kann geeigneten Normen, z. B. EN 473 und EN 10256, entnommen
werden.

Bei Druckgeräten der Kategorien III und IV (nach EU-Richtlinie 97/23/EG) muss das Personal von einer
zuständigen unabhängigen Prüfstelle bestätigt sein. Ist diese Anforderung nicht erfüllt, sind die entsprechenden
Rohre mit „C2“ zu kennzeichnen, wenn nicht Kennzeichnung mit „C1“ (siehe 7.3.3) erforderlich ist.

7.3.2 Die Rohre müssen nach einem in Tabelle 1 aufgeführten Schweißverfahren und Fertigungsablauf
hergestellt werden.

Herstellverfahren und Fertigungsablauf sind der Wahl des Herstellers überlassen, wenn nicht Option 1 festgelegt
ist.

Option 1: Das Herstellverfahren und/oder der Fertigungsablauf werden/wird durch den Besteller festgelegt.

Die unterpulvergeschweißte Naht von SAW-Rohren ist mit mindestens einer Innenlage und mindestens einer
Außenlage zu fertigen.

Band zur Herstellung von unterpulvergeschweißten Spiralnaht(SAWH)-Rohren muss eine Breite haben, die
mindestens das 0,8fache und höchstens das 3,0fache des Rohraußendurchmessers beträgt.

Die fertigen Rohre dürfen mit Ausnahme von Spiralnahtrohren keine Schweißnähte enthalten, die der Verbindung
von warmgewalztem oder kaltgewalztem Band oder Blech vor der Einformung dienten.

Unterpulvergeschweißte Spiralnaht(SAWH)-Rohre dürfen Bandverbindungsnähte enthalten, wenn das


Schweißverfahren nach Anhang A qualifiziert ist und die entsprechenden Schweißnähte genauso geprüft wurden
wie die Spiralnaht.

7.3.3 Das Schweißen ist von entsprechend qualifiziertem Personal nach geeigneten Verfahren durchzuführen.

Bei Druckgeräten der Kategorien II, III und IV (nach EU-Richtlinie 97/23/EG) müssen Verfahren und Personal von
einer zuständigen unabhängigen Stelle bestätigt sein. Ist diese Anforderung nicht erfüllt, sind die entsprechenden
Rohre mit „C1“ zu kennzeichnen.

7.3.4 Das Schweißverfahren für SAW-Rohre muss nach Anhang A qualifiziert sein.

7.3.5 Die Lieferzustände der Rohre nach diesem Teil der EN 10217 sind in Tabelle 1 aufgeführt.

7.3.6 Bei den Stahlsorten P355N und P355NH kann das Normalglühen durch normalisierendes Umformen
ersetzt werden.

7.3.7 Bei der Stahlsorte P460 kann nach dem Normalglühen eine verzögerte Abkühlung oder ein zusätzliches
Anlassen erforderlich sein.

9
EN 10217-3:2002 (D)

Tabelle 1 — Verfahren der Rohrherstellung, Fertigungsablauf und Lieferzustand

Herstellverfahren Fertigungsablauf
Ablauf- Anwendbar
Ausgangs- Einformungsver- Lieferzustand a
Nr. Verfahren Symbol für
material fahren
Schweißzone
1a B
Normalisierend Kalteinformen normalgeglüht
b
gewalztes Band (+ Schweißen) Normalgeglüht
1b A
(gesamtes Rohr)
Kalteinformen
2a
(+ Schweißen)
b
Kalteinformen Normalgeglüht
A
(+ Schweißen) (gesamtes Rohr)
2b Hoch-
e + Warmstreckre-
frequenz- HFW
duzieren
schweißen (Warm-)gewalz-
tes oder normali- Kalteinformen
sierend gewalztes (+ Schweißen)
Band + Warmstreckre-
duzieren bei kon- Normalisierend
2c trollierter Tempe- B
ratur, so dass ein gewalzt
normalgeglühter
Zustand erreicht
wird
b
(Warm-)gewalztes Normalgeglüht
3 A
Blech oder Band (gesamtes Rohr)
Normalisierend
Kalteinformen ohne
4a gewalztes Blech B
(+ Schweißen) nachfolgende
oder Band
Unterpulver- Wärmebehand-
schweißen Normalgeglühtes lung
c
4b A
Blech oder Band
— mit SAW
Längs- — (Warm-)ge-
— SAWL walztes Blech
naht
— SAWH oder Band
— mit
Spiral- — Normalge- ohne
Normalisierendes
naht glühtes oder nachfolgende
5 Einformen A
norma d Wärmebehand-
(+ Schweißen) c
lisierend lung
gewalztes
Blech oder
Band
a
A: alle Stahlsorten, B: nur für die Stahlsorten P355N und P355NH.
b
Siehe 7.3.7.
c
Spannungsarmglühen der Schweißnaht ist zugelassen.
d
Nur für SAWL-Rohre anwendbar.
e
Frequenz von mindestens 100 kHz.

8 Anforderungen

8.1 Allgemeines

Die Rohre müssen den Anforderungen dieses Teils der EN 10217 entsprechen, wenn sie in einem in 7.3
angegebenen Lieferzustand geliefert und in Übereinstimmung mit den Abschnitten 9, 10 und 11 geprüft werden.

10
EN 10217-3:2002 (D)

Die Rohre müssen sich nach einem geeigneten Verfahren warm und kalt biegen lassen.

Zusätzlich gelten die in EN 10021 festgelegten allgemeinen technischen Lieferbedingungen.

8.2 Chemische Zusammensetzung

8.2.1 Schmelzenanalyse

Für die Schmelzenanalyse gelten die vom Stahlhersteller gelieferten Werte, die den Anforderungen nach Tabelle 2
entsprechen müssen.

ANMERKUNG Beim Schweißen von Rohren, die nach diesem Teil der EN 10217 hergestellt wurden, sollte die Tatsache
berücksichtigt werden, dass das Verhalten des Stahles während und nach dem Schweißen nicht nur von der Stahlsorte,
sondern auch von der angewendeten Wärmebehandlung und davon abhängt, wie das Schweißen vorbereitet und durchgeführt
wird.

8.2.2 Stückanalyse

Option 3: Die Rohre sind mit Stückanalyse zu liefern.

Tabelle 3 enthält die Grenzabweichungen der Stückanalyse von den in Tabelle 2 festgelegten Grenzwerten der
Schmelzenanalyse.

11
EN 10217-3:2002 (D)

a
Tabelle 2 — Chemische Zusammensetzung (Schmelzenanalyse) , Massenanteile in %

Stahlsorte b
C Si Mn P S Algesamt N Cr Cu Mo Nb Ni Ti V Nb+Ti+V
Werk-
Kurzname stoff-
nummer max. max. max. min. min. max. max. max. max. max. max. max. max. max.

P275NL1 1.0488 0,50 0,020


c c,d c
0,16 0,40 bis 0,025 0,020 0,020 0,30 0,30 0,08 0,05 0,50 0,03 0,05 0,05
P275NL2 1.1104 1,50 0,015

P355N 1.0562
0,20
P355NH 1.0565 0,90 0,020 c c,d c
0,50 bis 0,025 0,020 0,020 0,30 0,30 0,08 0,05 0,50 0,03 0,10 0,12
P355NL1 1.0566 1,70
0,18
P355NL2 1.1106 0,015
P460N 1.8905
P460NH 1.8935 1,00 0,020 e
0,20 0,60 bis 0,025 0,020 0,020 0,30 0,70 0,10 0,05 0,80 0,03 0,20 0,22
P460NL1 1.8915 1,70
P460NL2 1.8918 0,015
a
Elemente, die in dieser Tabelle nicht angegeben sind, dürfen dem Stahl, außer zum Fertigbehandeln der Schmelze, ohne Zustimmung des Bestellers nicht absichtlich zugegeben
werden. Es sind alle angemessenen Vorkehrungen zu treffen, um die Zufuhr unerwünschter Elemente aus dem Schrott oder anderen Einsatzstoffen, die bei der Stahlherstellung
verwendet werden, zu verhindern.
b
Al/N ≥ 2; wenn Stickstoff durch Niob, Titan oder Vanadium abgebunden wird, entfällt die Festlegung für Algesamt und Al/N.
c
Die Summe der Massenanteile der drei Elemente Chrom, Kupfer und Molybdän darf höchstens 0,45 % betragen.
d
Option 2: Um nachfolgende Umformungen zu erleichtern, gelten ein vereinbarter Höchstanteil für Kupfer, der niedriger ist als angegeben, und ein vereinbarter Höchstanteil für
Zinn.
e
Wenn der Massenanteil an Kupfer 0,30 % überschreitet, muss der Massenanteil an Nickel mindestens halb so groß sein wie der Massenanteil an Kupfer.

12
EN 10217-3:2002 (D)

Tabelle 3 — Grenzabweichungen der Stückanalyse von den festgelegten


Grenzwerten der Schmelzenanalyse in Tabelle 2

Grenzwert der Schmelzenanalyse Grenzabweichungen der


Element nach Tabelle 2 Stückanalyse
Massenanteile in % Massenanteile in %
C ≤ 0,20 + 0,02
≤ 0,40 + 0,05
Si
> 0,40 bis 0,60 + 0,06
+ 0,10
Mn ≤ 1,70
− 0,05
P ≤ 0,025 + 0,005
≤ 0,015 + 0,003
S
> 0,015 bis 0,020 + 0,005
Al ≥ 0,020 − 0,005
N ≤ 0,020 + 0,002
Cr ≤ 0,30 + 0,05
Cu ≤ 0,70 + 0,05
Mo ≤ 0,10 + 0,03
Nb ≤ 0,05 + 0,005
Ni ≤ 0,80 + 0,05
Ti ≤ 0,03 + 0,01
V ≤ 0,20 + 0,02

8.3 Mechanische Eigenschaften

Die mechanischen Eigenschaften der Rohre bei und unterhalb der Raumtemperatur müssen den Anforderungen
nach den Tabellen 4, 5, 6, 7 und Anhang B sowie in 11.3, 11.4, 11.5, 11.6 und 11.7 entsprechen.

Option 4: Die Eigenschaften bei erhöhten Temperaturen nach den Tabellen 5 und 6 sind für NH-Güten bei 400 °C
am Grundwerkstoff nachzuweisen.

Wenn Option 5 festgelegt ist, gelten die in den Tabellen 5 und 6 für die Stahlsorten P355NH und P460NH
angegebenen Eigenschaften bei erhöhten Temperaturen auch für die entsprechenden kaltzähen Güten und
kaltzähen Sondergüten.

Wenn Option 5 festgelegt ist, gelten die in Anhang B für die Stahlsorten P275NL1 und P275NL2 angegebenen
Eigenschaften bei erhöhten Temperaturen.

Option 5: Die Eigenschaften bei erhöhten Temperaturen nach den Tabellen 5 und 6 und Anhang B sind für die
NL-Güten bei 400 °C am Grundwerkstoff nachzuweisen.

13
EN 10217-3:2002 (D)

a
Tabelle 4 — Mechanische Eigenschaften bei Raumtemperatur

Stahlsorte Zugversuch
Obere Streckgrenze oder Zugfestigkeit
Bruch-
Dehngrenze Rm b
dehnung
ReH oder Rp0,2
A
Wärmebe- min.
%
für Wanddicken T für Wanddicken T
Werkstoff- handlungs- min.
Kurzname zustand in mm in mm
nummer
> 12 > 20 > 20
≤ 12 bis bis ≤ 20 bis
20 40 40 l t
* *
MPa MPa
P275NL1 1.0488 390 390
+N 275 bis bis 24 22
P275NL2 1.1104 530 510
P355N 1.0562 c
+N 490 490
P355NH 1.0565
355 345 bis bis 22 20
P355NL1 1.0566 650 630
+N
P355NL2 1.1106
P460N 1.8905
P460NH 1.8935 560
d
+N 460 450 440 bis 19 17
P460NL1 1.8915 730
P460NL2 1.8918
a
Für Wanddicken T ≤ 16 mm für HFW-Rohre und T ≤ 40 mm für SAW-Rohre.
b
l: Längsrichtung, t: Querrichtung.
c
Siehe 7.3.6.
d
Siehe 7.3.7.
*
1 MPa = 1 N/mm²

a,b
Tabelle 5 — Mindestwerte der 0,2 %-Dehngrenze Rp0,2 bei erhöhten Temperaturen
*
Rp0,2 in MPa
Stahlsorte Wanddicke
T bei einer Temperatur in °C von
Werkstoff- mm
Kurzname 100 150 200 250 300 350 400
nummer
≤ 20 304 284 255 235 216 196 167
P355NH 1.0565
> 20 bis 40 294 275 255 235 216 196 167
≤ 12 402 373 343 314 294 265 235
P460NH 1.8935 > 12 bis 20 392 363 343 314 294 265 235
> 20 bis 40 382 353 333 304 284 255 226
a
Für Wanddicken T ≤ 16 mm für HFW-Rohre und T ≤ 40 mm für SAW-Rohre.
b
Siehe 8.3.
* 2
1 MPa = 1 N/mm .

14
EN 10217-3:2002 (D)

a,b
Tabelle 6 — Mindestzugfestigkeit bei erhöhten Temperaturen
*
Rm in MPa
Stahlsorte Wanddicke
T bei einer Temperatur in °C von
Werkstoff- mm
Kurzname 100 150 200 250 300 350 400
nummer
≤ 30 440 430 410 410 410 400 390
P355NH 1.0565
> 30 bis 40 420 410 390 390 390 380 370
≤ 30 510 490 480 480 480 470 460
P460NH 1.8935
> 30 bis 40 490 470 460 460 460 450 440
a
Für Wanddicken T ≤ 16 mm für HFW-Rohre und T ≤ 40 mm für SAW-Rohre.
b
Siehe 8.3.
* 2
1 MPa = 1 N/mm .
a
Tabelle 7 — Mindestwerte der Kerbschlagarbeit

Mindest-Durchschnittswert der Kerbschlagarbeit KV in J


Stahlsorte Längsrichtung Querrichtung
bei einer Temperatur in °C von
Werkstoff-
Kurzname − 50 − 40 − 30 − 20 − 10 0 + 20 − 50 − 40 − 30 − 20 −10 0 + 20
nummer
P355N 1.0562
P355NH 1.0565
— — — 40 43 47 55 — — — 27 31 35 39
P460N 1.8905
P460NH 1.8935
P275NL1 1.0488
P355NL1 1.0566 — 40 47 53 0 65 70 — 27 31 35 39 43 47
P460NL1 1.8915
P275NL2 1.1104
P355NL2 1.1106 40 50 60 70 80 90 100 27 33 40 47 53 60 70
P460NL2 1.8918
a
Für Wanddicken T ≤ 16 mm für HFW-Rohre und T ≤ 40 mm für SAW-Rohre.

8.4 Oberflächenbeschaffenheit und innere Beschaffenheit

8.4.1 Allgemeines

Der Schweißnahtbereich muss frei sein von Rissen, Bindefehlern und unvollständiger Durchschweißung.

8.4.2 Oberflächenbeschaffenheit

8.4.2.1 Die Rohre müssen frei von äußeren und inneren Oberflächenfehlern sein, die durch Sichtprüfung
nachweisbar sind.

8.4.2.2 Die Rohre müssen den für das Herstellverfahren und, soweit anwendbar, für die Wärmebehandlung
typischen Zustand der inneren und äußeren Oberfläche aufweisen. Der Oberflächenzustand muss normalerweise
das Auffinden von Oberflächenunregelmäßigkeiten, die ein Nachbearbeiten erfordern, zulassen.

15
EN 10217-3:2002 (D)

8.4.2.3 Oberflächenunregelmäßigkeiten dürfen nur durch Schleifen oder spanende Bearbeitung


nachbearbeitet werden, soweit die Wanddicke des Rohres nach dem Nachbearbeiten die zulässige Mindest-
wanddicke nicht unterschreitet. Alle nachbearbeiteten Bereiche müssen glatt in die Rohrkontur übergehen.

8.4.2.4 Oberflächenunregelmäßigkeiten, deren Tiefe 5 % der Wanddicke T oder 3 mm übersteigt — es gilt


jeweils der kleinere Wert —, sind durch Nachbearbeiten zu beseitigen. Diese Anforderung gilt nicht für
Oberflächen-unregelmäßigkeiten bis 0,3 mm Tiefe.

8.4.2.5 Oberflächenunregelmäßigkeiten, die zur Unterschreitung der festgelegten Mindestwanddicke führen,


sind als Fehler zu betrachten. Rohre, die derartige Fehler enthalten, erfüllen nicht die Festlegungen dieses Teils
der EN 10217.

8.4.2.6 Reparaturen der Schweißnaht von HFW-Rohren sind nicht zugelassen. Reparaturen der Schweißnaht
von SAW-Rohren nach einem eingeführten und vereinbarten Verfahren sind zugelassen.

8.4.3 Innere Beschaffenheit

8.4.3.1 Dichtheit

Die Rohre müssen eine Dichtheitsprüfung mittels Innendruckversuch mit Wasser (siehe 11.9.1) oder mittels
elektromagnetischer Prüfung (siehe 11.9.2) bestehen.

Die Wahl des Prüfverfahrens bleibt dem Hersteller überlassen, wenn nicht Option 6 festgelegt ist.

Option 6: Das Prüfverfahren zum Nachweis der Dichtheit nach 11.9.1 oder 11.9.2 wird durch den Besteller
festgelegt.

ANMERKUNG Unterpulvergeschweißte Rohre können nicht nach 11.9.2 geprüft werden.

8.4.3.2 Zerstörungsfreie Prüfung

Die Schweißnaht von HFW-Rohren der Prüfkategorie 1 ist über die gesamte Länge einer zerstörungsfreien
Prüfung zum Nachweis von Längsfehlern nach 11.12.1.1 zu unterziehen.

Die Schweißnähte von SAW-Rohren der Prüfkategorie 1 und Prüfkategorie 2 sind über die gesamte Länge einer
zerstörungsfreien Prüfung zum Nachweis von Fehlern nach 11.12.2.1 zu unterziehen.

Die Schweißnaht und der Grundwerkstoff von HFW-Rohren der Prüfkategorie 2 sind über die gesamte Länge einer
zerstörungsfreien Prüfung zum Nachweis von Längsfehlern nach 11.12.1.2 zu unterziehen.

Zusätzlich sind die Blech- oder Bandkanten, der Grundwerkstoff und die Enden von SAW-Rohren der
Prüfkategorie 2 einer zerstörungsfreien Prüfung zum Nachweis von Dopplungen nach 11.12.2.2 zu unterziehen.

Option 7: HFW-Rohre der Prüfkategorie 2 sind einer zerstörungsfreien Prüfung zum Nachweis von Querfehlern
nach 11.12.1.3 zu unterziehen.

Option 8: HFW-Rohre der Prüfkategorie 2 sind einer zerstörungsfreien Prüfung zum Nachweis von Dopplungen
nach 11.12.1.4 zu unterziehen.

8.5 Geradheit

Die Abweichung von der Geradheit für jede Rohrlänge L darf 0,001 5 L und, bezogen auf Längenabschnitte von
einem Meter, 3 mm nicht überschreiten.

16
EN 10217-3:2002 (D)

8.6 Endenvorbereitung

Die Rohre sind mit einem zur Rohrachse senkrechten Trennschnitt zu liefern. Die Rohre müssen frei von
übermäßigen Graten sein.

Option 9: Die Rohre sind mit angeschrägten Stirnflächen zu liefern (siehe Bild 1). Der Anschrägwinkel α beträgt
+ 5°
30° 0 bei einer Steghöhe C von 1,6 mm ± 0,8 mm, mit der Ausnahme, dass für Wanddicken T > 20 mm eine
andere vereinbarte Anschrägung festgelegt werden kann.

Bild 1 — Anschrägung der Stirnflächen

8.7 Maße, längenbezogene Masse und Grenzabmaße

8.7.1 Außendurchmesser und Wanddicke

Die Rohre sind nach Außendurchmesser D und Wanddicke T zu bestellen.

Aus ENV 10220 ausgewählte Vorzugswerte für den Außendurchmesser D und die Wanddicke T werden in Ta-
belle 8 für HFW-Rohre und in Tabelle 9 für SAW-Rohre angegeben.

ANMERKUNG Maße, die von den in den Tabellen 8 und 9 angegebenen abweichen, können vereinbart werden.

8.7.2 Masse

Für die längenbezogene Masse gelten die Festlegungen in ENV 10220.

17
EN 10217-3:2002 (D)

Tabelle 8 — Vorzugsmaße für hochfrequenzgeschweißte Stahlrohre


Maße in mm

Außendurch-
messer D Wanddicke T
a
Reihe
1 2 3 1,6 1,8 2 2,3 2,6 2,9 3,2 3,6 4 4,5 5 5,6 6,3 7,1 8 8,8 10 11 12,5 14,2 16
10,2
12
12,7
13,5
14
16
17,2
18
19
20
21,3
22
25
25,4
26,9
30
31,8
32
33,7
35
38
40
42,4
44,5
48,3
51
54
57
60,3
63,5
70
73
76,1
82,5
88,9
101,6
108

18
EN 10217-3:2002 (D)

Tabelle 8 (fortgesetzt)
Maße in mm

Außendurch-
messer D Wanddicke T
a
Reihe
1 2 3 1,6 1,8 2 2,3 2,6 2,9 3,2 3,6 4 4,5 5 5,6 6,3 7,1 8 8,8 10 11 12,5 14,2 16
114,3
127
133
139,7
141,3
152,4
159
168,3
177,8
193,7
219,1
244,5
273
323,9
355,6
406,4
457
508
a
Reihe 1 = Durchmesser, für die das für den Bau von Rohrleitungssystemen benötigte Zubehör genormt ist.
Reihe 2 = Durchmesser, für die das Zubehör nicht vollständig genormt ist.
Reihe 3 = Durchmesser für besondere Anwendungen, für die nur sehr wenig genormtes Zubehör verfügbar ist.

19
EN 10217-3:2002 (D)

Tabelle 9 — Vorzugsmaße für unterpulvergeschweißte Stahlrohre

Maße in mm

Außendurchmesser Wanddicke T
D
a
Reihe
1 2 3 4 4,5 5 5,6 6,3 7,1 8 8,8 10 11 12,5 14,2 16 17,5 20 22,2 25 28 30 32 36 40
406,4
457
508
559
610
660
711
762
813
864
914
1 016
1 067
1 118
1 166
1 219
1 321

1 422
1 524
1 626
1 727
1 829
1 930
2 032
2 134
2 235
2 337
2 438
2 540
a
Reihe 1 = Durchmesser, für die das für den Bau von Rohrleitungssystemen benötigte Zubehör genormt ist.
Reihe 2 = Durchmesser, für die das Zubehör nicht vollständig genormt ist.
Reihe 3 = Durchmesser für besondere Anwendungen, für die nur sehr wenig genormtes Zubehör verfügbar ist.

20
EN 10217-3:2002 (D)

8.7.3 Länge

Die Rohre werden in Herstelllängen geliefert, wenn nicht Option 10 festgelegt ist. Der Längenbereich ist bei der
Anfrage und Bestellung zu vereinbaren.

Option 10: Die Rohre sind in Genaulängen zu liefern. Die entsprechende Länge ist bei der Anfrage und
Bestellung festzulegen. Wegen der Grenzabmaße siehe 8.7.4.5.

8.7.4 Grenzabmaße

8.7.4.1 Grenzabmaße des Außendurchmessers und der Wanddicke

Für Durchmesser und Wanddicke der Rohre gelten die in Tabelle 10 angegebenen Grenzabmaße.

Tabelle 10 — Grenzabmaße des Außendurchmessers und der Wanddicke


Maße in mm

a
Grenzabmaße des Grenzabmaße der Wanddicke T
Außendurchmesser D
Außendurchmessers D T≤5 5 < T ≤ 40

± 1 % oder ± 0,5, es gilt


D ≤ 219,1
jeweils der größere Wert ± 10 % oder ± 0,3, es gilt ± 8 % oder ± 2, es gilt
± 0,75 % oder ± 6, es gilt jeweils der größere Wert jeweils der kleinere Wert
D > 219,1
jeweils der kleinere Wert
a
Das obere Grenzabmaß gilt nicht für den Schweißnahtbereich (siehe 8.7.4.2).

8.7.4.2 Schweißnahtüberhöhung

Die äußere und innere Schweißnahtüberhöhung dürfen die in den Tabellen 11 und 12 angegebenen Höchstwerte
nicht überschreiten.

Tabelle 11 — Höchstwerte der Schweißnahtüberhöhung für HFW-Rohre

Äußere Schweißnahtüberhöhung Innere Schweißnahtüberhöhung


abgearbeitet 0,5 mm + 0,05 T

Tabelle 12 — Höchstwerte der Schweißnahtüberhöhung für SAW-Rohre

äußerer und innerer Höchstwert der


Wanddicke T Schweißnahtüberhöhung
mm
T ≤ 12,5 3
T > 12,5 4

8.7.4.3 Radialer Versatz der Blech- oder Bandkanten von SAW-Rohren an der Schweißnaht

Der radiale Versatz der aufeinander treffenden Blech- oder Bandkanten darf die in Tabelle 13 angegebenen
Höchstwerte nicht überschreiten.

21
EN 10217-3:2002 (D)

Tabelle 13 — Höchstwerte für den radialen Versatz der


aufeinander treffenden Blech- oder Bandkanten
Maße in mm

Wanddicke T Höchstwert für den radialen Versatz


T ≤ 12,5 1,6
T > 12,5 0,125 T mit einem Höchstwert von 3,2

8.7.4.4 Lagenversatz der Schweißnaht bei SAW-Rohren

Lagenversatz der Schweißnaht von SAW-Rohren ist zugelassen, soweit vollständig durchgeschweißt und eine
vollständige Bindung erreicht wurde.

8.7.4.5 Grenzabmaße für Genaulängen

Für Genaulängen gelten die in Tabelle 14 angegebenen Grenzabmaße.

Tabelle 14 — Grenzabmaße für Genaulängen


Maße in mm

Grenzabmaße
Länge L für Außendurchmesser D
< 406,4 ≥ 406,4
+ 10 + 25
L ≤ 6000 0 0

+ 15 + 50
6 000 < L ≤ 12 000 0 0

+
L > 12 000 0 nach Vereinbarung

8.7.4.6 Unrundheit

Die Unrundheit O ist nach der folgenden Gleichung zu berechnen:

Dmax - Dmin
O= 100 (1)
D

Dabei ist:

O Unrundheit in %;

Dmax, Dmin größter bzw. kleinster Außendurchmesser, gemessen in derselben Ebene, in mm;

D Nennaußendurchmesser in mm.

Bei Rohren mit einem Außendurchmesser D ≤ 406,4 mm ist die Unrundheit in die Grenzabmaße für den
Durchmesser eingeschlossen.

Bei Rohren mit einem Außendurchmesser D > 406,4 mm und D/T ≤ 100 darf die Unrundheit 2 % nicht über-
schreiten.

Bei Rohren mit einem Verhältnis D/T > 100 müssen die Werte der Unrundheit bei der Anfrage und Bestellung
vereinbart werden.

22
EN 10217-3:2002 (D)

9 Prüfung

9.1 Arten der Prüfung

Die Übereinstimmung mit den Anforderungen der Bestellung ist für Rohre nach diesem Teil der EN 10217
durch spezifische Prüfung zu prüfen.

9.2 Prüfbescheinigungen

9.2.1 Arten von Prüfbescheinigungen

Ein Abnahmeprüfzeugnis 3.1.B nach EN 10204 ist auszustellen, wenn nicht Option 11 festgelegt ist.

Option 11: Eine der Prüfbescheinigungen 3.1.A, 3.1.C oder 3.2 nach EN 10204 ist auszustellen.

Wird eine Prüfbescheinigung 3.1.A, 3.1.C oder 3.2 festgelegt, so muss der Besteller dem Hersteller
Namen und Adresse der Organisation oder Person bekannt geben, die die Prüfung durchführt und die
Prüfbescheinigung ausstellt. Beim Abnahmeprüfprotokoll 3.2 ist zu vereinbaren, welche der Parteien die
Bescheinigung ausstellt.

9.2.2 Inhalt der Prüfbescheinigungen

Der Inhalt der Prüfbescheinigungen muss den Anforderungen nach prEN 10168 entsprechen.

Das Abnahmeprüfzeugnis oder Abnahmeprüfprotokoll muss folgende Code-Bezeichnungen und Angaben


enthalten:

A Geschäftsvorgänge und die daran beteiligten Parteien;

B Beschreibung der Erzeugnisse, für die die Prüfbescheinigung gilt;

C01-C03 Lage der Probenabschnitte, Probenrichtung und Prüftemperatur;

C10-C13 Zugversuch;

C40-C43 Kerbschlagbiegeversuch;

C60-C69 andere Versuche (z. B. Ringfaltversuch);

C71-C92 chemische Zusammensetzung nach der Schmelzenanalyse (und nach der Stückanalyse,
soweit anwendbar);

D01 Kennzeichnung und Identifizierung, Oberflächenbeschaffenheit, Form und Maße;

D02-D99 Dichtheitsprüfung, ZfP, Materialidentifizierung;

Z Bestätigung.

9.3 Zusammenfassung der Prüfungen

Die Rohre sind entsprechend den Festlegungen bei der Anfrage und Bestellung nach Prüfkategorie 1 oder
Prüfkategorie 2 zu prüfen (siehe 6.1).

Die durchzuführenden Prüfungen sind in Tabelle 15 aufgeführt.

23
EN 10217-3:2002 (D)

Tabelle 15 — Zusammenfassung der Prüfungen


Prüfkategorie
Art der Prüfung Prüfumfang Hinweise in
1 2
eine Prüfung je
Schmelzenanalyse 8.2.1 und 11.1 X X
Schmelze
Zugversuch am Grundwerkstoff bei
8.3 und 11.2.1.1 X X
Raumtemperatur
Zugversuch quer zur Schweißnaht bei
Raumtemperatur für SAW-Rohre mit 8.3 und 11.2.2 X X
a
D > 508 mm
b
Ringfaltversuch für D < 600 mm und
Verhältnis T/D ≤ 0,15 bei
c
T ≤ 40 mm oder 8.3, 11.3 und 11.4 X X
Ringzugversuch für D > 150 mm für
HFW-Rohre eine Prüfung je
Aufweitversuch für D ≤ 150 mm und Proberohr
c
T ≤ 10 mm oder
8.3, 11.5 und 11.6 X X
Ringaufdornversuch für D ≤ 114,3 mm
und T ≤ 12,5 mm für HFW Rohre
Schweißnaht-Biegeversuch für SAW-
8.3 und 11.7 X X
Rohre
Kerbschlagbiegeversuch am
Verbindliche d 8.3 und 11.8 X X
Grundwerkstoff
Prüfungen
Kerbschlagbiegeversuch für die
d 8.3 und 11.8 X X
Schweißnaht von SAW-Rohren
Dichtheitsprüfung jedes Rohr 8.4.3.1 und 11.9 X X
Maßkontrolle 8.7 und 11.10 X X
Sichtprüfung 11.11 X X
ZfP der Schweißnaht von
8.4.3.2 und 11.12.1 X —
HFW-Rohren
ZfP der Schweißnaht von
8.4.3.2 und 11.12.2 X X
SAW-Rohren
ZfP des Grundwerkstoffs und der
Schweißnaht von HFW-Rohren zum 8.4.3.2 und 11.12.1 — X
Nachweis von Längsfehlern
jedes Rohr
ZfP des Grundwerkstoffs von SAW-
8.4.3.2 und 11.12.2 — X
Rohren auf Dopplungen
ZfP der Rohrenden von SAW-Rohren
8.4.3.2 und 11.12.2 — X
auf Dopplungen
ZfP der Blech-/Bandkanten von SAW-
8.4.3.2 und 11.12.2 — X
Rohren auf Dopplungen
Materialidentifizierung 11.13 X X
eine Prüfung je
Stückanalyse (Option 3) 8.2.2 und 11.1 X X
Schmelze
eine Prüfung je
Zugversuch bei erhöhter Temperatur Schmelze und
8.3 und 11.2.1 X X
(Optionen 4 und 5) Wärmebehandlungs-
zustand
Sonstige Zugversuch quer zur Schweißnaht bei
eine Prüfung je
Prüfungen Raumtemperatur für HFW-Rohre 8.3 und 11.2.2 X X
e Proberohr
(Optionen) (Option 14)
Wanddickenmessung außerhalb des
8.7 und 11.10 X X
Rohrendenbereichs (Option 16)
ZfP von HFW-Rohren zum Nachweis 8.4.3.2 und
jedes Rohr — X
von Querfehlern (Option 7) 11.12.1.3
ZfP von HFW-Rohren zum Nachweis 8.4.3.2 und
— X
von Dopplungen (Option 8) 11.12.1.4
a
Option 12: Für SAW-Rohre mit einem Außendurchmesser D ≤ 508 mm ist ein Zugversuch quer zur Schweißnaht
durchzuführen.
c o o
Beim Ringfaltversuch sind zwei Proben, mit der Schweißnaht in den Positionen 0 und 90 , zu prüfen.
b
Die Wahl des Ringfaltversuchs oder des Ringzugversuchs bzw. des Aufweitversuchs oder des Ringaufdornversuchs ist
dem Hersteller überlassen.
d
Option 13 Der Kerbschlagbiegeversuch ist zusätzlich zur Prüfung bei der Standardprüftemperatur bei einer nach
Tabelle 7 für die entsprechende Stahlsorte ausgewählten Temperatur durchzuführen.
e
Option 14 Für HFW-Rohre mit einem Außendurchmesser D > 219,1 mm ist ein Zugversuch quer zur Schweißnaht
durchzuführen.

24
EN 10217-3:2002 (D)

10 Probenahme

10.1 Prüfumfang

10.1.1 Prüfeinheit

Bei Rohren, die ohne nachfolgende Wärmebehandlung oder mit wärmebehandeltem Schweißnahtbereich geliefert
werden, umfasst die Prüfeinheit Rohre desselben Nenndurchmessers, derselben Nennwanddicke, aus derselben
Stahlsorte und derselben Schmelze, die nach demselben Herstellungsverfahren gefertigt worden sind.

Bei im Ofen wärmebehandelten Rohren umfasst die Prüfeinheit Rohre desselben Nenndurchmessers und
derselben Nennwanddicke, aus derselben Stahlsorte und derselben Schmelze, die nach demselben
Herstellungsverfahren gefertigt und derselben abschließenden Wärmebehandlung in einem Durchlaufofen
unterzogen oder in derselben Ofencharge bei Einsatzöfen wärmebehandelt worden sind.

Für die Anzahl der Rohre je Prüfeinheit gelten die Festlegungen in Tabelle 16.

Tabelle 16 — Anzahl der Rohre je Prüfeinheit

Anzahl der Rohre


Außendurchmesser D je Prüfeinheit

mm
max.
D ≤ 114,3 200
114,3 < D ≤ 323,9 100
D > 323,9 50

10.1.2 Anzahl der Proberohre je Prüfeinheit

Die folgende Anzahl von Proberohren ist jeder Prüfeinheit zu entnehmen:

 Prüfkategorie 1: ein Proberohr;

 Prüfkategorie 2: zwei Proberohre; beträgt die Gesamtanzahl der Rohre weniger als 20, nur ein Proberohr.

10.2 Vorbereitung der Probenabschnitte und Proben

10.2.1 Entnahme und Vorbereitung der Proben für die Stückanalyse

Die Proben für die Stückanalyse sind nach EN ISO 14284 den Proben oder Probenabschnitten für die
mechanische Prüfung oder aus der vollen Wanddicke des Rohres an derselben Stelle wie die Probenabschnitte für
die mechanische Prüfung zu entnehmen.

10.2.2 Lage, Richtung und Vorbereitung der Probenabschnitte und Proben für die mechanische Prüfung

10.2.2.1 Allgemeines

Die Probenabschnitte und Proben sind am Rohrende in Übereinstimmung mit den Anforderungen in EN ISO 377
zu entnehmen.

10.2.2.2 Proben für den Zugversuch am Grundwerkstoff

Die Proben für den Zugversuch bei Raumtemperatur sind in Übereinstimmung mit den Anforderungen in
EN 10002-1 zu entnehmen.

Die Proben für den Zugversuch bei erhöhter Temperatur sind in Übereinstimmung mit den Anforderungen in
EN 10002-5 zu entnehmen.

25
EN 10217-3:2002 (D)

Nach Wahl des Herstellers ist

 für Rohre mit einem Außendurchmesser D ≤ 219,1 mm als Probe entweder ein Rohrabschnitt oder ein
Streifen, längs zur Rohrachse entnommen, zu verwenden.
 für Rohre mit einem Außendurchmesser D > 219,1 mm als Probe entweder eine spanend bearbeitete Probe
mit kreisförmigem Querschnitt aus einem ungerichteten Probenabschnitt oder eine Streifenprobe, jeweils längs
oder quer zur Rohrachse entnommen, zu verwenden.

Wird kein Rohrabschnitt verwendet, ist die Probe auf der der Schweißnaht gegenüberliegenden Seite zu
entnehmen; bei unterpulvergeschweißten Spiralnaht(SAWH)-Rohren ist die Probe bei 1/4 des Abstands der
Schweißnaht zu entnehmen.

10.2.2.3 Proben für den Schweißnaht-Zugversuch

Die Proben sind quer zur Schweißnaht, mit der Schweißnaht in Probenmitte, zu entnehmen. Als Probe ist ein
Streifen mit der vollen Wanddicke zu verwenden. Die Schweißnahtüberhöhung darf entfernt werden.

10.2.2.4 Proben für den Ringfaltversuch, Ringzugversuch, Aufweitversuch und Ringaufdornversuch

Die Proben für den Ringfaltversuch, Ringzugversuch, Aufweitversuch und Ringaufdornversuch müssen aus einem
Rohrabschnitt in Übereinstimmung mit EN 10233 bzw. EN 10237 bzw. EN 10234 bzw. EN 10236 bestehen.

10.2.2.5 Proben für den Schweißnaht-Biegeversuch

Die Proben für den Schweißnaht-Biegeversuch in Wurzel- und Decklage sind nach EN 910 zu entnehmen und
vorzubereiten.

10.2.2.6 Proben für den Kerbschlagbiegeversuch am Grundwerkstoff

Drei Charpy-V-Kerb-Normalproben nach EN 10045-1 sind zu fertigen. Wenn die Nennwanddicke für die Entnahme
von Normalproben ohne Richten des Probenabschnittes nicht ausreicht, sind Proben mit einer Breite kleiner als
10 mm, aber nicht kleiner als 5 mm, zu fertigen. Die größtmögliche Breite ist zu nutzen.

Ist die Fertigung von Proben mit einer Mindestbreite von 5 mm nicht möglich, so sind die betreffenden Rohre nicht
mittels Kerbschlagbiegeversuch zu prüfen.

Die Proben sind quer zur Rohrachse zu entnehmen. Wenn aber Dmin, berechnet nach der folgenden Gleichung,
größer ist als der Nennaußendurchmesser, sind Längsproben zu entnehmen:

Dmin = (T − 5) + [756,25/(T − 5)] (2)

Die Proben sind auf der der Schweißnaht gegenüberliegenden Seite zu entnehmen; bei unterpulvergeschweißten
Spiralnaht(SAWH)-Rohren sind die Proben bei 1/4 des Schweißnahtabstands zu entnehmen.

Die Proben müssen so gefertigt werden, dass die Kerbachse senkrecht zur Rohroberfläche liegt, siehe Bild 2.

Legende
1 Längsprobe
2 Querprobe
Bild 2 – Lage der Kerbschlagproben

26
EN 10217-3:2002 (D)

10.2.2.7 Proben für den Kerbschlagbiegeversuch für die Schweißnaht

Drei Sätze von je drei Standard-Charpy-V-Kerb-Normalproben nach EN 10045-1 sind zu fertigen. Wenn die
Nennwanddicke für die Entnahme von Normalproben ohne Richten des Probenabschnittes nicht ausreicht, sind
Proben mit einer Breite kleiner als 10 mm, aber nicht kleiner als 5 mm, zu fertigen. Die größtmögliche Breite ist zu
nutzen.

Ist die Fertigung von Proben mit einer Mindestbreite von 5 mm nicht möglich, so ist die betreffende Schweißnaht
nicht mittels Kerbschlagbiegeversuch zu prüfen.

Die Proben sind quer zur Schweißnaht zu entnehmen.

Die Proben müssen so gefertigt werden, dass die Kerbachse senkrecht zur Rohroberfläche liegt. Der Kerb muss
auf folgende Weise angeordnet sein:

 in Schweißnahtmitte für einen Probensatz;

 beidseitig der Schweißnaht in der wärmebeeinflussten Zone für die beiden weiteren Probensätze.

11 Prüfverfahren

11.1 Chemische Analyse

Die in Tabelle 2 angegebenen Elemente sind zu bestimmen und anzugeben. Die Wahl eines geeigneten
physikalischen oder chemischen Analyseverfahrens ist dem Hersteller überlassen. In strittigen Fällen ist das
anzuwendende Verfahren zwischen Hersteller und Besteller zu vereinbaren, wobei CR 10261 zu beachten ist.

11.2 Zugversuch

11.2.1 Zugversuch am Grundwerkstoff

11.2.1.1 Bei Raumtemperatur

Der Zugversuch bei Raumtemperatur ist in Übereinstimmung mit EN 10002-1 durchzuführen, und folgende Werte
sind zu bestimmen:

 die Zugfestigkeit Rm;

 die obere Streckgrenze ReH.

Ist die Streckgrenze nicht ausgeprägt, so ist die 0,2 %-Dehngrenze Rp0,2 zu bestimmen;

 die Bruchdehnung für eine Messlänge L0 von 5,65 So .

Werden nichtproportionale Proben verwendet, so ist die prozentuale Dehnung auf eine Messlänge
L0 = 5,65 S o unter Anwendung der Umrechnungstabellen in EN SO 2566-1 umzurechnen.

11.2.1.2 Bei erhöhter Temperatur

Die Prüfung ist in Übereinstimmung mit EN 10002-5 bei 400 °C durchzuführen, und Folgendes ist zu bestimmen:

 die 0,2 %-Dehngrenze Rp0,2;

 die Zugfestigkeit Rm.

27
EN 10217-3:2002 (D)

11.2.2 Zugversuch quer zur Schweißnaht

Die Prüfung ist in Übereinstimmung mit EN 10002-1 bei Raumtemperatur durchzuführen, und die Zugfestigkeit Rm
ist zu bestimmen.

11.3 Ringfaltversuch

Die Prüfung ist nach EN 10233 durchzuführen.

Der Rohrabschnitt muss in einer Presse so weit zusammengefaltet werden, bis der Abstand H zwischen den
Druckplatten den nach der folgenden Gleichung berechneten Wert erreicht:

1+ C
H= T (3)
T
C+
D

Dabei ist:

H der Abstand zwischen den Druckplatten, zu messen unter Last, in mm;

D der Nennaußendurchmesser in mm;

T die Nenwanddicke in mm;

C eine Umformungskonstante, deren Wert

— 0,07 für die Stahlsorten mit festgelegter Mindeststreckgrenze ≤ 355 MPa und

— 0,05 für die Stahlsorten mit festgelegter Mindeststreckgrenze von 460 MPa beträgt.

Nach der Prüfung muss die Probe frei von Rissen und Brüchen sein. Unbedeutende Anrisse an den Kanten dürfen
jedoch nicht als Rechtfertigung für eine Zurückweisung betrachtet werden.

11.4 Ringzugversuch

Die Prüfung ist in Übereinstimmung mit EN 10237 durchzuführen.

Der Rohrabschnitt ist in Umfangsrichtung einer Dehnungsbeanspruchung zu unterziehen, bis der Bruch eintritt.

Nach dem Bruch darf die Probe (außer an der Bruchstelle) keine sichtbaren Risse, die ohne Vergrößerungshilfen
erkennbar sind, aufweisen.

11.5 Aufweitversuch

Die Prüfung ist in Übereinstimmung mit EN 10234 durchzuführen.

Der Rohrabschnitt ist mit einem 60° konischen Werkzeug aufzuweiten, bis die prozentuale Vergrößerung des
Außendurchmessers die in Tabelle 17 angegebenen Werte erreicht.

Nach der Prüfung muss die Probe frei von Rissen und Brüchen sein. Unbedeutende Anrisse an den Kanten dürfen
jedoch nicht als Rechtfertigung für eine Zurückweisung betrachtet werden.

28
EN 10217-3:2002 (D)

Tabelle 17 — Anforderungen an den Aufweitversuch

Vergrößerung des Außendurchmessers in %


a
Stahlsorte für d/D
≤ 0,6 > 0,6 bis 0,8 > 0,8
Alle Stahlsorten 8 10 15
a
d=D–2T

11.6 Ringaufdornversuch

Die Prüfung ist in Übereinstimmung mit EN 10236 durchzuführen.

Der Rohrabschnitt ist mit einem konischen Werkzeug aufzuweiten, bis der Bruch eintritt. Die Oberfläche außerhalb
der Bruchzone muss frei von Rissen und Brüchen sein. Unbedeutende Anrisse an den Kanten dürfen jedoch nicht
als Rechtfertigung für eine Zurückweisung betrachtet werden.

11.7 Schweißnaht-Biegeversuch

Die Prüfung ist in Übereinstimmung mit EN 910 unter Anwendung eines Biegedorns mit dem Durchmesser 3 T
durchzuführen.

Nach der Prüfung dürfen die Proben keine Risse oder fehlerhaften Stellen aufweisen. Unbedeutende, vorzeitig
auftretende Schädigungen an den Kanten dürfen jedoch nicht als Rechtfertigung für eine Zurückweisung betrachtet
werden.

11.8 Kerbschlagbiegeversuch

11.8.1 Die Prüfung ist nach EN 10045-1 bei – 20 °C für die Grundgüte und die warmfeste Güte sowie bei der
jeweiligen tiefsten Temperatur nach Tabelle 7 für die kaltzähe Güte und die kaltzähe Sondergüte durchzuführen.

11.8.2 Der Mittelwert der Ergebnisse für die drei Proben muss den in Tabelle 7 festgelegten Anforderungen
entsprechen. Ein Einzelwert darf unter dem festgelegten Wert liegen, vorausgesetzt, er unterschreitet nicht 70 %
dieses Wertes.

11.8.3 Bei einer Probenbreite W kleiner als 10 mm ist die ermittelte Kerbschlagarbeit KVp nach folgender
Gleichung in die Kerbschlagarbeit KVc umzurechnen:

KV p
KV c = 10 × (4)
W

Dabei ist:

KVc die berechnete Kerbschlagarbeit in J;


KVp die ermittelte Kerbschlagarbeit in J;
W die Probenbreite in mm.
Die berechnete Kerbschlagarbeit KVc muss den Anforderungen in 11.8.2 entsprechen.

11.8.4 Werden die Anforderungen in 11.8.2 nicht erfüllt, so kann nach Wahl des Herstellers ein zusätzlicher Satz
von drei Proben aus demselben Probenabschnitt entnommen und geprüft werden. Damit die Prüfeinheit als
anforderungsgemäß eingestuft werden kann, müssen nach Prüfung des zweiten Probensatzes die folgenden
Anforderungen gleichzeitig erfüllt sein:

 Der Mittelwert der sechs Prüfungen muss mindestens den festgelegten Mindest-Durchschnittswert erreichen.
 Höchstens zwei der sechs Werte dürfen den festgelegten Mindest-Durchschnittswert unterschreiten.
 Höchstens einer der sechs Werte darf kleiner sein als 70 % des festgelegten Mindest-Durchschnittswertes.

29
EN 10217-3:2002 (D)

11.8.5 Die Probenmaße in mm und die gemessenen Werte der Kerbschlagarbeit sowie der daraus ermittelte
Durchschnittswert sind anzugeben.

11.9 Dichtheitsprüfung

11.9.1 Innendruckversuch mit Wasser


3)
Der Innendruckversuch ist bei einem Prüfdruck von 70 bar oder P, berechnet nach der folgenden Gleichung — es
gilt jeweils der kleinere Wert —, durchzuführen:

S ×T
P = 20
D

Dabei ist:

P der Prüfdruck in bar;

D der Nennaußendurchmesser in mm;

T die Nennwanddicke in mm;

S die Spannung in MPa, die einem Wert von 70 % der für die entsprechende Stahlsorte festgelegten
Mindeststreckgrenze (siehe Tabelle 4) entspricht.

Der Prüfdruck ist mindestens 5 s für Rohre mit einem Außendurchmesser D ≤ 457 mm und mindestens 10 s für
Rohre mit einem Außendurchmesser D > 457 mm zu halten.

Das Rohr muss der Prüfung ohne Leck oder sichtbare Verformung widerstehen.

Option 15: Ein von 11.9.1 abweichender Prüfdruck, der einer Spannung < 90 % der für die entsprechende
Stahlsorte festgelegten Mindest-Streckgrenze (siehe Tabelle 4) entspricht, ist festgelegt.

ANMERKUNG Dieser Innendruckversuch mit Wasser ist keine Festigkeitsprüfung.

11.9.2 Elektromagnetische Prüfung

Die Prüfung ist nach EN 10246-1 durchzuführen.

11.10 Maßkontrolle

Die festgelegten Maße, einschließlich der Geradheit, sind zu verifizieren.

Der Außendurchmesser ist an den Rohrenden zu messen. Für Rohre mit einem Durchmesser , ≥ 406,4 mm darf
die Messung mittels Umfangsbandmaß erfolgen.
Die Wanddicke ist an beiden Rohrenden zu messen, wenn nicht Option 16 festgelegt ist.

Option 16: Die Wanddicke ist nach einem vereinbarten Verfahren außerhalb des Rohrendenbereichs zu
messen.

11.11 Sichtprüfung

Die Rohre sind einer Sichtprüfung zu unterziehen, um Übereinstimmung mit den in 8.4.1 und 8.4.2 angegebenen
Anforderungen sicherzustellen.

3) 1 bar = 10° kPa

30
EN 10217-3:2002 (D)

11.12 Zerstörungsfreie Prüfung


11.12.1 Zerstörungsfreie Prüfung der Schweißnaht von HFW-Rohren

11.12.1.1 Die Schweißnaht der Rohre der Prüfkategorie 1 ist über die gesamte Länge, entweder nach
EN 10246-3, Zulässigkeitsklasse E3, oder EN 10246-5, Zulässigkeitsklasse F3, oder EN 10246-7, Zulässigkeits-
klasse U3, Unterklasse C, oder EN 10246-8, Zulässigkeitsklasse U3, zu prüfen.

Die Wahl des Prüfverfahrens ist dem Hersteller überlassen, wenn nicht Option 17 festgelegt ist.

Option 17: Der Besteller legt das Verfahren der zerstörungsfreien Prüfung fest.

Bereiche der Schweißnaht an den Rohrenden, die nicht automatisch geprüft wurden, sind entweder einer
manuellen bzw. halbautomatischen Ultraschallprüfung nach EN 10246-8, Zulässigkeitsklasse U3, Unterklasse C,
zu unterziehen oder abzutrennen.

11.12.1.2 Rohre der Prüfkategorie 2 sind einer Ultraschallprüfung zum Nachweis von Längsfehlern nach
EN 10246-7, Zulässigkeitsklasse U2, Unterklasse C, zu unterziehen.

Die Bereiche an den Rohrenden, die nicht automatisch geprüft wurden, sind entweder einer manuellen bzw.
halbautomatischen Ultraschallprüfung nach EN 10246-7, Zulässigkeitsklasse U2, Unterklasse C, zu unterziehen
oder abzutrennen.

11.12.1.3 Ist Option 7 (siehe 8.4.3.2) festgelegt, so ist eine Ultraschallprüfung zum Nachweis von Querfehlern
nach EN 10246-6, Zulässigkeitsklasse U2, Unterklasse C, durchzuführen.

11.12.1.4 Ist Option 8 (siehe 8.4.3.2) festgelegt, so ist eine Ultraschallprüfung zum Nachweis von Dopplungen
nach EN 10246-14, Zulässigkeitsklasse U2, durchzuführen.

11.12.2 Zerstörungsfreie Prüfung von SAW-Rohren

11.12.2.1 Zerstörungsfreie Prüfung der Schweißnaht

Die Schweißnaht der Rohre ist entweder nach EN 10246-9, Zulässigkeitsklasse U3 ( für Prüfkategorie 1) oder U2
(für Prüfkategorie 2) oder nach EN 10246-10, Bildgüteklasse R2, über die gesamte Länge zu prüfen.

Die Wahl des Prüfverfahrens ist dem Hersteller überlassen, wenn nicht Option 18 festgelegt ist.

Option 18: Der Besteller legt das Verfahren der zerstörungsfreien Prüfung fest.

Option 19: Für die Durchstrahlungsprüfung der Schweißnaht gilt Bildgüteklasse R1 nach EN 10246-10.

Bereiche der Schweißnaht an den Rohrenden, die nicht automatisch geprüft wurden, sind entweder einer
manuellen/halbautomatischen Ultraschallprüfung oder der Durchstrahlungsprüfung nach den oben angegebenen
Verfahren zu unterziehen oder abzutrennen.

11.12.2.2 Zerstörungsfreie Prüfung zum Nachweis von Dopplungen für Rohre der Prüfkategorie 2

Der Grundwerkstoff ist nach EN 10246-15, Zulässigkeitsklasse U2, zu prüfen.

Die Rohrenden sind nach EN 10246-17 zu prüfen. Innerhalb der letzten 25 mm Rohrlänge an beiden Rohrenden
sind Dopplungen in Umfangsrichtung von mehr als 6 mm Länge nicht zugelassen.

Die an die Schweißnaht angrenzenden Blech- oder Bandkanten sind nach EN 10246-15 oder EN 10246-16, jeweils
Zulässigkeitsklasse U2, innerhalb einer 15 mm breiten Zone längs der Schweißnaht zu prüfen.

11.12.2.3 Blech- oder Bandverbindungsnähte von Spiralnahtrohren sind nach 11.12.2.1 und 11.12.2.2 zu prüfen.

11.13 Materialidentifizierung

Jedes Rohr ist auf geeignete Weise zu prüfen, um sicherzustellen, dass die richtige Stahlsorte geliefert wird.

31
EN 10217-3:2002 (D)

11.14 Wiederholungsprüfungen, Sortieren und Nachbehandlung

Für Wiederholungsprüfungen, Sortieren und Nachbehandlung gelten die Anforderungen in EN 10021.

12 Kennzeichnung

12.1 Verbindliche Kennzeichnung

Die folgende Kennzeichnung ist dauerhaft, zumindest an einem Rohrende, aufzubringen. Bei Rohren mit einem
Außendurchmesser D ≤ 51 mm darf die Kennzeichnung auf dem Rohr durch Kennzeichnung auf einen Anhänger,
der am Rohrbund oder an der Rohrverpackung befestigt ist, ersetzt werden.

Die Kennzeichnung muss die folgenden Angaben enthalten:


 Name oder Kennzeichen des Rohrherstellers;
 Rohrtyp (Symbol nach Tabelle 1);
 Nummer dieser Europäischen Norm und Kurzname (siehe 5.2);
 Prüfkategorie;
 Kategorie-Konformitätshinweis, soweit anwendbar (siehe 4, 7.3.1 und 7.3.3);
 Schmelzennummer oder eine entsprechende Code-Nummer;
 Kennzeichen des Abnahmebeauftragten;
 Identifizierungsnummer (z. B. Auftrags- oder Positionsnummer), die eine Zuordnung des Erzeugnisses oder
der Liefereinheit zu der entsprechenden Bescheinigung gestattet.

Kennzeichnungsbeispiel:

X — HFW — EN 10217-3 — P355NL1 — TC1 — C1— Y — Z1 — Z2

Dabei ist:
X das Kennzeichen des Herstellers,
HFW das Symbol für hochfrequenzgeschweißte Rohre,
TC1 die Prüfkategorie 1,
C1 der Kategorie-Konformitätshinweis,
Y die Schmelzennummer oder eine entsprechende Code-Nummer,
Z1 das Kennzeichen des Abnahmebeauftragten,
Z2 die Identifizierungsnummer.

12.2 Zusätzliche Kennzeichnung

Option 20: Eine zusätzliche Kennzeichnung, nach der Vereinbarung bei der Anfrage und Bestellung, ist
vorzunehmen.

13 Oberflächenschutz
Die Rohre sind ohne temporären Korrosionsschutz zu liefern.

Option 21: Ein temporärer Korrosionsschutz oder eine dauerhafte Beschichtung und/oder Auskleidung, ist/sind
aufzubringen.

32
EN 10217-3:2002 (D)

Anhang A
(normativ)

Qualifizierung des Schweißverfahrens für die Herstellung von SAW-Rohren

A.1 Einleitung
Unterpulvergeschweißte Rohre, die in Übereinstimmung mit diesem Teil der EN 10217 gefertigt werden, sind
entsprechend den Verfahrensabläufen, die nach diesem Anhang festgelegt, qualifiziert und/oder bestätigt wurden,
zu schweißen.

Dieser Anhang erklärt früher festgelegte Schweißverfahren, die qualifiziert und/oder bestätigt wurden, damit sie
nationale Normen oder Spezifikationen erfüllen, nicht für ungültig, soweit diese vom Umfang der Anforderungen
her befriedigend sind und soweit frühere Verfahrensqualifikationen und/oder Zulassungen für die Einsatzgebiete
und Produktionsabläufe, für die sie angewendet werden sollen, zutreffend sind.

Dieser Anhang legt die Anforderungen für die Qualifizierung und/oder Zulassung von Schweißverfahren für die
Herstellung von SAW-Rohren einschließlich der Prüfungen fest und gilt auch für andere Schmelzschweißverfahren,
die bei der SAW-Rohrherstellung angewendet werden.

A.2 Schweißverfahrensspezifikation
Die Qualifizierungsprüfung für das Schweißverfahren ist nach einer Schweißverfahrensspezifikation (WPS)
durchzuführen. Diese Spezifikation muss die folgenden Angaben als Mindestanforderung enthalten.

A.2.1 Grundwerkstoff

A.2.1.1 Kurzname oder Werkstoffnummer des Stahles

Der Stahl muss nach den Anforderungen dieses Teils der EN 10217 identifiziert werden.

ANMERKUNG Eine Schweißverfahrensspezifikation kann für eine Gruppe von Stählen gelten (siehe A.8.1).

A.2.1.2 Rohrmaße

Folgende Rohrmaße sind anzugeben:

 Außendurchmesser D;

 Wanddicke T.

A.2.1.3 Schweißnahtvorbereitung

Einzelheiten über die Vorbereitung des Blech-/Bandkantenprofils zum Schweißen sind anzugeben. Dies kann in
Form einer bemaßten Skizze erfolgen. Einzelheiten über die Vorbereitungsverfahren und zum Heftschweißen
müssen ebenfalls angegeben werden.

A.2.2 Schweißdrähte und Schweißpulver

A.2.3.1 Die Norm-Nummer und die entsprechende Sorte sind anzugeben.

A.2.3.2 Anzahl, Maße und Position des Schweißdrahtes oder der Schweißdrähte sowie Einzelheiten sonstiger
Schweißzusatzwerkstoffe sind anzugeben und bei Festlegung der Schweißposition jede Winkeleinstellung, soweit
anwendbar.

A.2.3.3 Zur Schweißpulverrückgewinnung sind, soweit angewendet, Angaben zu machen.

33
EN 10217-3:2002 (D)

A.2.3 Elektrische Parameter

Zu den elektrischen Parametern sind folgende Mindestangaben zu machen:

 Stromart (Wechselstrom und/oder Gleichstrom) und Polarität;

 Nennstromstärke mit prozentualer (Plus-/Minus-)Bereichsangabe;

 Nennlichtbogenspannung mit prozentualer (Plus-/Minus-)Bereichsangabe.

A.2.4 Mechanische Parameter

Zu den mechanischen Parametern sind folgende Mindestangaben zu machen:

 Nennvorschubgeschwindigkeit mit prozentualer (Plus-/Minus-)Bereichsangabe;

 Anzahl und Reihenfolge der Innen- und Außenschweißlagen.

A.2.5 Wärmeeintrag (kJ/mm)

Auf Anforderung ist der während der Qualifizierungs-/Zulassungsprüfung erreichte Höchstwert zu dokumentieren.

A.2.6 Vorwärmtemperatur

Soweit erforderlich, ist die Mindestvorwärmtemperatur festzulegen.

A.2.7 Temperatur zwischen den Lagenschweißungen

Soweit anwendbar, ist die zulässige Höchsttemperatur zwischen den einzelnen Lagenschweißungen festzulegen.

A.2.8 Wärmebehandlung nach dem Schweißen

Der Lieferzustand nach dem Schweißen muss für die jeweilige Stahlsorte mit den Angaben in Tabelle 1
übereinstimmen.

Einzelheiten der Wärmebehandlung müssen, soweit anwendbar, Bestandteil der Qualifizierungsdokumentation


sein.

A.2.9 Beispiel eines Formblatts für eine Schweißverfahrensspezifikation

Ein typisches Formblatt für eine Schweißverfahrensspezifikation zeigt Tabelle A.1 zur Information.

A.3 Vorbereitung des Proberohres und des Probenabschnitts

A.3.1 Proberohr

Die Vorbereitung und das Schweißen des Proberohres sind in Übereinstimmung mit der vorläufigen WPS
durchzuführen und müssen den allgemeinen Bedingungen, wie sie für das Produktionsschweißverfahren gelten,
entsprechen.

Soweit ein zugelassenes Verfahren erforderlich ist, müssen Name und Adresse der autorisierten Stelle angegeben
werden.

A.3.2 Probenabschnitt

Nach dem Schweißen ist entsprechend den Prüfanforderungen in A.5 dem Ende des Rohres ein genügend langer
Probenabschnitt in dem in Tabelle 1 festgelegten Lieferzustand zu entnehmen.

34
EN 10217-3:2002 (D)

Tabelle A.1 — Beispiel eines typischen Formblatts für eine Schweißverfahrensspezifikation

Schweißverfahrensspezifikation
WPS-Ref.Nr.: Erstellt durch: Geprüft durch: Datum:
Grundwerkstoff: Wanddicke/Durchmesser:
Schweißnahtvorbereitung: Lagenorientierung:

Vorbereitungsverfahren: Spanend/durch Plasma- oder Gasbrennschneiden


Lagen- Draht- Schweißposition Drahtelektrode Nennstrom- Nenn- Nenn-
Nr. Nr. stärke spannung Vorschub-
geschwin-
digkeit
Durch- Code- Bezeichnung Polarität Schweiß- A V mm/s
messer Nr. pulver
mm

Wärmeeintraga Vorwärmen: °C, min.

Wärmebehandlung Spannungsarmglühen Normalglühen Temperatur zwischen den


Lagenschweißungen: °C, max.

Aufheizgeschwindigkeit ZfP:
Haltetemperatur

Haltezeit

Abkühlungsgeschwindigkeit

Entnahmetemperatur

Anmerkungen:

a
Soweit erforderlich

A.4 Prüfung der Schweißnaht

Der Probenabschnitt ist den in Tabelle A.2 angegebenen Prüfungen zu unterziehen.

Tabelle A.2 — Prüfung der Schweißnaht

Art der Prüfung Prüfumfang


a
Sichtprüfung der Schweißnaht 100 % des Probenabschnitts
Durchstrahlungsprüfung der 100 % des Probenabschnitts
Schweißnaht
b
Schweißnaht-Biegeversuch 2 Wurzel- und 2 Decknahtproben
Makrogefügeuntersuchung des 1 Probe
Querschnitts der Schweißnaht
Zugversuch quer zur Schweißnaht 2 Proben
Kerbschlagbiegeversuch für die 3 Sätze von je drei Proben
Schweißnaht
a
Die Magnetpulverprüfung oder Eindringprüfung kann nach Wahl des
Herstellers angewendet werden.
b
Diese Prüfungen können nach Wahl des Herstellers bei Wanddicken größer
als 12,5 mm durch 4 Seitenbiegeversuche ersetzt werden.

35
EN 10217-3:2002 (D)

A.5 Schweißnahtproben

A.5.1 Biegeproben

Die Biegeproben sind in Übereinstimmung mit 10.2.2.5 vorzubereiten.

A.5.2 Makrogefügeuntersuchung

Die Proben sind in Übereinstimmung mit EN 1321 vorzubereiten.

A.5.3 Querzugversuch

Die Zugproben sind in Übereinstimmung mit EN 895 vorzubereiten.

A.5.4 Kerbschlagbiegeversuch

Drei Sätze von je drei Charpy-V-Kerb-Normalproben sind in Übereinstimmung mit 10.2.2.7 zu fertigen.

A.6 Prüfverfahren

A.6.1 Sichtprüfung

Das Proberohr ist einer Sichtprüfung zu unterziehen.

A.6.2 Durchstrahlungsprüfung

Die Durchstrahlungsprüfung ist in Übereinstimmung mit 11.12.2.1 durchzuführen.

A.6.3 Schweißnaht-Biegeversuch

Der Schweißnaht-Biegeversuch ist in Übereinstimmung mit 11.7 durchzuführen.

A.6.4 Makrogefügeuntersuchung

Die Makrogefügeuntersuchung ist bei 5facher Vergrößerung durchzuführen.

A.6.5 Zugversuch quer zur Schweißnaht

Der Zugversuch quer zur Schweißnaht ist in Übereinstimmung mit 11.2.2 durchzuführen.

A.6.6 Kerbschlagbiegeversuch für die Schweißnaht

Der Kerbschlagbiegeversuch für die Schweißnaht ist in Übereinstimmung mit 11.8 durchzuführen.

A.7 Zulässigkeitsanforderungen für die Prüfungen

A.7.1 Sichtprüfung

Risse sind nicht zugelassen.

A.7.2 Durchstrahlungsprüfung

Den Zulässigkeitsanforderungen nach 11.12.2.1 muss entsprochen werden.

36
EN 10217-3:2002 (D)

A.7.3 Schweißnaht-Biegeversuch

Die Proben sind nach der Versuchsdurchführung auf Bindefehler zu prüfen, und die Ergebnisse der Prüfung sind
zu dokumentieren. Den Zulässigkeitsanforderungen nach 11.7 muss entsprochen werden.

A.7.4 Makrogefügeuntersuchung

Die Proben sind zu prüfen auf:

 Risse;

 Einbrandfehler;

 Bindefehler;

 Höhe der inneren und äußeren Schweißnahtüberhöhung;

 Versatz der Band- oder Blechkanten;

 Lagenversatz der Schweißnaht.

Die Untersuchungsergebnisse sind zu dokumentieren.

Es gelten folgende Zulässigkeitskriterien:

 Risse, Einbrandfehler und Bindefehler sind nicht zugelassen.

 Die Höhe der inneren und äußeren Schweißnahtüberhöhung, der Versatz der Band- oder Blechkanten und der
Lagenversatz der Schweißnaht müssen den Anforderungen nach Tabelle 12 und Tabelle 13 bzw. nach 8.7.4.4
entsprechen.

A.7.5 Zugversuch quer zur Schweißnaht

Der Rm-Wert ist zu bestimmen. Er muss für die entsprechende Stahlsorte den Anforderungen nach 11.2.2 und
Tabelle 4 entsprechen. Die Position der Bruchstelle ist anzugeben.

A.7.6 Kerbschlagbiegeversuch für die Schweißnaht

Die Ergebnisse der Kerbschlagbiegeversuche müssen für die entsprechende Stahlsorte den Anforderungen nach
11.8 und Tabelle 7 entsprechen.

A.7.7 Beispiel für die Dokumentation der Prüfergebnisse

Ein typisches Formblatt für Prüfergebnisse zeigt Tabelle A.3 zur Information.

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EN 10217-3:2002 (D)

Tabelle A.3 — Beispiel eines typischen Formblatts für die Prüfergebnisse


Prüfergebnisse

Hersteller: Prüfer oder Prüfstelle:


Referenz-Nr. des Schweißverfahrens: Referenz-Nr.:

Sichtprüfung: Bestanden / Nicht bestanden Durchstrahlungsprüfunga: Bestanden / Nicht bestanden


Eindring-/Magnetpulverprüfung:
Bestanden / Nicht bestanden Ultraschallprüfunga: Bestanden / Nicht bestanden
o
Temperatur: C

Zugversuch

Typ/Nr. Rm Risslage Bemerkungen


MPa

Anforderungen

Biegeversuch Makrogefügeuntersuchung
Durchmesser des Biegedorns:

Typ/Nr. Biegewinkel Ergebnisse

Kerbschlagbiegeversucha
Typ: Größe: Anforderung:

Kerblage/-richtung Prüftemperatur Kerbschlagarbeit Bemerkungen


o
C J

1 2 3 Durch-
schnitt

Härteprüfunga
Art/Last:
Grundwerkstoff:
WEZ:
Schweißzusatzwerkstoff:

Andere Prüfungen:

Bemerkungen:

Prüfungen durchgeführt nach den Anforderungen von:


Prüfer oder Prüfstelle:
Referenz-Nr. des Laboratoriums-Berichts:
Prüfergebnisse waren: zulässig/nicht zulässig (Nichtzutreffendes streichen)
Prüfung durchgeführt in Gegenwart von:

Name: Datum: Unterschrift:


a
Soweit erforderlich

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EN 10217-3:2002 (D)

A.8 Anwendungsbereich qualifizierter Verfahren

A.8.1 Stahlgruppen

Um eine unnötige Qualifizierung von Schweißverfahren zu vermeiden, werden Stähle ähnlichen Typs in einer
Gruppe zusammengefasst, wie in Tabelle A.4 angegeben.

Ein für einen Stahl der Gruppe qualifiziertes Verfahren gilt für alle anderen Stähle innerhalb der Gruppe als
qualifiziert.

Ein für einen bestimmten Stahl der Gruppe 2 qualifiziertes Verfahren gilt auch für alle Stähle der Gruppe 1 als
qualifiziert.

Tabelle A.4 — Gruppierungssystem für SAW-Stahlrohre

Stahlsorte
Gruppe
Kurzname Werkstoffnummer

P275NL1 1.0488
P275NL2 1.1104
P355N 1.0562
1
P355NH 1.0565
P355NL2 1.0566
P355NL2 1.1106
P460N 1.8905
P460NH 1.8935
2
P460NL1 1.8915
P460NL2 1.8918

A.8.2 Wanddicke

Die Qualifizierung für eine bestimmte Wanddicke gilt für die in Tabelle A.5 angegebenen Wanddickenbereiche.

Tabelle A.5 — Qualifizierungsbereich in Abhängigkeit von der Wanddicke T


Maße in mm

Wanddicke T des Proberohres Bereich der Qualifizierung


T ≤ 12,5 3 T bis 2 T
T > 12,5 0,5 T bis 2 T

A.8.3 Schweißdraht-Klassifizierung

Die Qualifizierung eines Schweißdrahtes gilt auch für andere Schweißdrähte, soweit die folgenden
Voraussetzungen erfüllt sind:

 zu derselben Stahlgruppe nach Tabelle A.4 gehörig;

 nominell dieselbe chemische Zusammensetzung.

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EN 10217-3:2002 (D)

A.8.4 Schweißpulver

Der Wechsel von einem Schweißpulver, nach der Definition in EN 760, zu einem Schweißpulver mit einer
abweichenden Klassifikation erfordert eine separate Qualifizierung.

A.8.5 Andere Parameter

Änderungen bei der Anzahl der Schweißdrähte oder der Stromart (Wechselstrom und/oder Gleichstrom) oder
Änderungen bei der Anzahl der Schweißdurchgänge beim Übergang vom Einlagen- zum Mehrlagenschweißen
oder umgekehrt erfordern eine oder mehrere getrennte Schweißverfahrensspezifikation(en) und Zulassung(en).

A.9 Dokumentation über die Qualifizierung

Der Hersteller muss erklären, dass jedes Schweißverfahren qualifiziert ist. Das Verfahren und die Ergebnisse der
Qualifizierungsprüfungen sind zu dokumentieren und durch seinen autorisierten Vertreter zu unterzeichnen (siehe
Tabelle A.3).

Wurde die Prüfung in Anwesenheit einer autorisierten Stelle durchgeführt und von dieser bestätigt, so muss die
Dokumentation den Namen und die Adresse der entsprechenden Person oder Gesellschaft enthalten und von der
das Verfahren zulassenden Person unterzeichnet werden.

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EN 10217-3:2002 (D)

Anhang B
(normativ)

Eigenschaften bei erhöhten Temperaturen für die Stahlsorten P275NL1 und


P275NL2

a,b
Tabelle B.1 — Mindestwerte der 0,2 %-Dehngrenze

Mindestdehngrenze
Wanddicke T Rp0,2
mm in MPa bei einer Temperatur in °C von
100 150 200 250 300 350 400
≤ 20 255 235 206 186 157 137 118
> 20 bis 40 245 226 206 186 157 137 118
a
Für Wanddicken T ≤ 16 mm für HFW-Rohre und T ≤ 40 mm für SAW-Rohre.
b
Siehe 8.3.

a,b
Tabelle B.2 — Mindestwerte der Zugfestigkeit

Mindestzugfestigkeit
Wanddicke T Rm
mm in MPa bei einer Temperatur in °C von
100 150 200 250 300 350 400
≤ 30 340 330 310 310 310 300 290
> 30 bis 40 320 310 290 290 290 280 270
a
Für Wanddicken T ≤ 16 mm für HFW-Rohre und T ≤ 40 mm für SAW-Rohre.
b
Siehe 8.3.

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EN 10217-3:2002 (D)

Anhang ZA
(informativ)

Abschnitte in dieser Europäischen Norm, die grundlegende Anforderungen


oder andere Vorgaben von EU-Richtlinien betreffen

Diese Europäische Norm wurde im Rahmen eines Mandates, das dem CEN von der Europäischen Kommission
und der Europäischen Freihandelszone erteilt wurde, erarbeitet und unterstützt grundlegende Anforderungen der
EU-Richtlinie 97/23/EG.

WARNHINWEIS ür Produkte, die in den Anwendungsbereich dieser Norm fallen, können weitere
Anforderungen und weitere EU-Richtlinien gelten.

Die Abschnitte dieser Europäischen Norm sind geeignet, die grundlegenden Anforderungen des Abschnitts 4 in
Anhang 1 „Grundlegende Sicherheitsanforderungen“ der Druckgeräterichtlinie 97/23/EG zu unterstützen.

Die Übereinstimmung mit dieser Europäischen Norm ist eine der Möglichkeiten, die relevanten grundlegenden
Anforderungen der betreffenden Richtlinie und der zugehörigen EFTA-Vorschriften zu erfüllen.

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EN 10217-3:2002 (D)

Literaturhinweise
EN 473, Zerstörungsfreie Prüfung —Qualifizierung und Zertifizierung von Personal der zerstörungsfreien Prüfung
— Allgemeine Grundlagen.

EN 10027-1, Bezeichnungssysteme für Stähle — Teil 1: Kurznamen, Hauptsymbole.

EN 10027-2, Bezeichnungssysteme für Stähle — Teil 2: Nummernsystem.

CR 10260, Bezeichnungssysteme für Stähle — Zusatzsymbole für Kurznamen.

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