Metrologia

METROLOGIA
Referências
Colecção Formação Modular Automóvel
Título do Módulo Metrologia
Coordenação Técnico-Pedagógica CEPRA - Centro de Formação Profissional da

Reparação Automóvel
Departamento Técnico Pedagógico
Direcção Editorial CEPRA - Direcção
Autor CEPRA - Desenvolvimento Curricular
Maquetagem CEPRA – Núcleo de Apoio Gráfico
Propriedade Instituto de Emprego e Formação Profissional

Av. José malhoa, 11 - 1000 Lisboa
Edição 2.1 Portugal, Lisboa, 2007/03/29
Depósito Legal 148205/00
Copyright, 2000
Todos os direitos reservados
IEFP
“Produção apoiada pelo Programa Operacional Formação Profissional e Emprego, confinanciado pelo
Estado Português, e pela União Europeia, através do FSE”
“Ministério de Trabalho e da Solidariedade - Secretaria de Estado do Emprego e Formação”

Índice
ÍNDICE
DOCUMENTOS DE ENTRADA
OBJECTIVOS GERAIS................................................................................................ E.1
OBJECTIVOS ESPECÍFICOS..................................................................................... E.1
PRÉ-REQUISITOs....................................................................................................... E.3
CORPO DO MÓDULO
0 - INTRODUÇÃO........................................................................................................ 0.1
1 - MEDIÇÃO................................................................................................................ 1.1
1.1 - MEDIÇÃO DIRECTA......................................................................................................1.2
1.2 - MEDIÇÃO INDIRECTA..................................................................................................1.2
1.3 - AMPLIAÇÃO..................................................................................................................1.2
2 - GRANDEZAS E UNIDADES................................................................................... 2.1
2.1 - DEFINIÇÃO DE GRANDEZA.........................................................................................2.1
2.1.1 - GRANDEZAS DE BASE.......................................................................................2.1
2.1.2 - GRANDEZAS DERIVADAS..................................................................................2.1
2.2 - UNIDADES....................................................................................................................2.2
2.2.1 - DEFINIÇÃO DE UNIDADE...................................................................................2.2
2.2.2 - SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES (S.I.)..............................................2.3
2.2.3 - SISTEMA MÉTRICO.............................................................................................2.5
2.2.4 - SISTEMA INGLÊS................................................................................................2.5
2.2.5 - UNIDADES ANGULARES....................................................................................2.7
Metrologia
Índice
3 - TOLERÂNCIAS DE DIMENSÕES E AJUSTAMENTOS........................................ 3.1
3.1 - TOLERÂNCIAS..............................................................................................................3.1
3.1.1 - NOÇÃO DE TOLERÂNCIA..............................................................................3.1
3.1.2 - DIMENSÕES LIMITES....................................................................................3.2
3.1.3 - DESVIOS LIMITES..........................................................................................3.3
3.1.4 - DIMENSÕES MÉDIAS....................................................................................3.5
3.1.5 - REPRESENTAÇÃO DE DIMENSÕES COM TOLERÂNCIAS.........................3.5
3.2 - AJUSTAMENTOS..........................................................................................................3.8
3.2.1 - NOÇÃO DE AJUSTAMENTO..........................................................................3.8
3.2.2 - TIPOS DE AJUSTAMENTOS........................................................................3.10
3.3 - CÁLCULO DAS FOLGAS, APERTO E TOLERÂNCIAS DOS
AJUSTAMENTOS.......................................................................................................3.13
3.3.1 - qualidades.................................................................................................3.14
3.3.2 - tolerâncias fundamentais.................................................................3.14
4 - PADRÕES DE MEDIÇÃO....................................................................................... 4.1
4.1 - NOÇÃO DE PADRÃO....................................................................................................4.1
4.2 - NIVEIS DE PADRÕES...................................................................................................4.1
4.2.1 - PADRÕES DE OFICINA..................................................................................4.2
4.2.1.1 - PADRÕES DE TRAÇO.....................................................................4.2
4.2.1.2 - PADRÕES CILINDRICOS................................................................4.2
4.2.1.3 - PADRÕES DE TOPOS ESFÉRICOS...............................................4.3
4.2.1.4 - PADRÕES DE FACES PARALELAS, BLOCOS OU CALIBRES DE
“JOHANSSON”.................................................................................4.4
4.2.1.4.1 - CONTACTO ÓPTICO......................................................4.6
4.2.1.4.2 - ASSOCIAÇÃO DE BLOCOS PADRÃO...........................4.8
4.2.1.4.3 - EFEITO DA TEMPERATURA..........................................4.9
4.2.1.4.4 - CUIDADOS A TER COM OS BLOCOS DE
“JOHANSSON”................................................................4.9
Metrologia
Índice
5 - ERROS.................................................................................................................... 5.1
5.1 - NOÇÃO DE ERRO........................................................................................................5.1
5.2 - TIPOS DE ERRO...........................................................................................................5.2
5.2.1 - ERROS SISTEMÁTICOS................................................................................5.2
5.2.1.1 - ERROS DEVIDOS AO APARELHO DE MEDIÇÃO..........................5.2
5.2.1.1.1 - PRESSÃO DE CONTACTO..........................................5.3
5.2.1.1.2 - INPERFEIÇÕES NO FABRICO DOS APARELHOS............5.4
5.2.1.1.3 - ERROS DEVIDOS AO DESGASTE DOS
INSTRUMENTOS..........................................................5.4
5.2.2 - ERROS ALEATÓRIOS OU FURTUITOS.........................................................5.4
5.2.2.1 - ERROS IMPUTÁVEIS AO OPERADOR..........................................5.5
5.2.2.1.1 - ERROS DE PARALAXE................................................5.6
5.2.2.1.2 - ERROS DEVIDOS AO MAU POSICIONAMENTO DO
INSTRUMENTO DE MEDIÇÃO.................................................5.6
5.2.2.2 - ERROS DEVIDOS A SUJIDADE......................................................5.7
5.2.2.3 - ERROS IMPUTÁVEIS AO AMBIENTE.............................................5.8
5.2.2.3.1 - ERROS DEVIDOS ÀS DILATAÇÕES TÉRMICAS........5.9
6 - INTRODUÇÃO AOS INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO.......................................... 6.1
6.1 - TIPOS DE INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO.................................................................6.1
6.1.1 - INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO DIRECTA....................................................6.1
6.1.2 - INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO POR COMPARAÇÃO INDIRECTA.............6.1
6.1.3 - INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO POR COMPARAÇÃO DIRECTA.................6.2
6.2 - QUALIDADES DOS INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO..................................................6.2
6.2.1 - EXACTIDÃO....................................................................................................6.2
6.2.2 - PRECISÃO......................................................................................................6.2
6.2.3 - RESOLUÇÃO..................................................................................................6.3
6.2.4 - SENSIBILIDADE..............................................................................................6.3
Metrologia
Índice
6.2.5 - DETERMINAÇÃO DAS QUALIDADES DE UM INSTRUMENTO
DE MEDIÇÃO..................................................................................................6.3
6.3 - ESCOLHA DO INSTRUMENTO DE MEDIÇÃO.............................................................6.5
6.4 - USO E CONSERVAÇÃO DOS INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO.................................6.6
7 - RÉGUAS GRADUADAS......................................................................................... 7.1
7.1 - INTRODUÇÃO ÀS RÉGUAS GRADUADAS.................................................................7.1
7.2 - RÉGUAS GRADUADAS................................................................................................7.1
7.3 - METRO ARTICULADO..................................................................................................7.2
7.4 - FITAS MÉTRICAS..........................................................................................................7.2
7.4.1 - FITAS MÉTRICAS GRANDES.........................................................................7.3
7.4.2 - FITAS MÉTRICAS PEQUENAS......................................................................7.4
7.5 - cuidados a ter com as réguas graduadas..................................................7.4
8 - COMPARADOR...................................................................................................... 8.1
8.1 - INTRODUÇÃO AO COMPARADOR..............................................................................8.1
8.2 - DESCRIÇÃO DO COMPARADOR................................................................................8.1
8.3 - PRINCíPIO DE FUNCIONAMENTO..............................................................................8.2
8.4 - FUNCIONAMENTO INTERIOR DO COMPARADOR...................................................8.3
8.5 - ELEMENTOS AUXILIARES DO COMPARADOR..........................................................8.4
8.5.1 - CONTA -VOLTAS..............................................................................................8.4
8.5.2 - INDICADORES DE TOLERÂNCIA..................................................................8.5
8.6 - ESCALAS DE MEDIÇÃO DO COMPARADOR.............................................................8.6
8.7 - CAMPO DE UTILIZAÇÃO DOS COMPARADORES.....................................................8.9
8.8 - ANTES DA MEDIÇÃO..................................................................................................8.17
8.9 - MEDIÇÃO DE UMA EXCENTRICIDADE.....................................................................8.18
8.10 - MEDIÇÃO DA FOLGA AXIAL OU LONGITUDINAL..................................................8.21
8.11 - APÓS A MEDIÇÃO.....................................................................................................8.23
Metrologia
Índice
8.12 - CUIDADOS A TER COM O COMPARADOR.............................................................8.23
8.13 - TIPOS DE COMPARADORES...................................................................................8.24
8.14 - ACESSÓRIOS PARA COMPARADOREs.................................................................8.26
8.14.1 - SUPORTES PARA COMPARADORES........................................................8.26
8.14.2 - PONTAS DE MEDIÇÃO................................................................................8.30
9 - PAQUÍMETRO......................................................................................................... 9.1
9.1 - INTRODUÇÃO AO PAQUÍMETRO................................................................................9.1
9.2 - DESCRIÇÃO DO PAQUÍMETRO..................................................................................9.1
9.3 - COMO SE MEDE COM O PAQUÍMETRO.....................................................................9.3
9.4 - LEITURAS DE MEDIÇÕES...........................................................................................9.7
9.5 - CUIDADOS A TER ANTES DA MEDIÇÃO.................................................................. 9.11
9.6 - MEDIÇÃO DE EXTERIORES......................................................................................9.12
9.6.1 - A EVITAR NA MEDIÇÃO DE EXTERIORES..................................................9.13
9.7 - MEDIÇÃO DE INTERIORES.......................................................................................9.14
9.8 - MEDIÇÃO DE PROFUNDIDADES............................................................................. 9.16
9.9 - APÓS AS MEDIÇÕES.................................................................................................9.17
9.10 - CUIDADOS A TER COM O PAQUÍMETRO . ............................................................9.18
9.11 - TIPOS DE PAQUÍMETRO......................................................................................... 9.18
9.11.1 - PAQUÍMETRO TIPO TORNEIRO.................................................................9.19
9.11.2 - PAQUÍMETRO MEDIDOR OU DE PROFUNDIDADES................................9.19
9.11.3 - PAQUÍMETRO DE LEITURA DIGITAL..........................................................9.20
10 - MICRÓMETRO DE EXTERIORES..................................................................... 10.1
10.1 - INTRODUÇÃO AO MICRÓMETRO...........................................................................10.1
10.2 - PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO..........................................................................10.2
10.3 - DESCRIÇÃO DO MICRÓMETRO.............................................................................10.2
10.4 - LEITURA DAS MEDIÇÕES.......................................................................................10.5
Metrologia
Índice
10.5 - ANTES DA MEDIÇÃO................................................................................................10.8
10.6 - MEDIÇÃO DE PEÇAS...............................................................................................10.9
10.7 - DEPOIS DA MEDIÇÃO............................................................................................10.10
10.8 - CUIDADOS A TER COM O MICRÓMETRO............................................................10.10
10.9 - TIPOS DE MICRÓMETROS.................................................................................... 10.11
10.9.1 - MICRÓMETRO DE LEITURA DIGITAL...................................................... 10.11
10.9.2 - MICRÓMETRO PARA USOS ESPECIAIS.................................................10.12
11 - MICRÓMETRO DE INTERIORES........................................................................11.1
11.1 - INTRODUÇÃO AO MICRÓMETRO.......................................................................... 11.1
11.2 - PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO.......................................................................... 11.2
11.3 - DESCRIÇÃO DO MICRÓMETRO.............................................................................. 11.3
11.4 - ANTES DA MEDIÇÃO................................................................................................ 11.5
11.5 - LEITURA DAS MEDIÇÕES...................................................................................... 11.10
11.6 - MEDIÇÃO DE FUROS............................................................................................. 11.12
11.7 - MEDIÇÃO DE SUPERFÍCIES PARALELAS............................................................ 11.14
11.8 - DEPOIS DA MEDIÇÃO............................................................................................ 11.14
11.9 - CUIDADOS A TER COM O MICRÓMETRO DE INTERIORES............................... 11.15
12 - MICRÓMETRO DE PROFUNDIDADES............................................................. 12.1
12.1 - DESCRIÇÃO DO MICRÓMETRO.............................................................................12.1
13 - APALPA-FOLGAS.............................................................................................. 13.1
13.1 - INTRODUÇÃO AO APALPA-FOLGAS.......................................................................13.1
13.2 - DESCRIÇÃO DO APALPA-FOLGAS.........................................................................13.1
13.3 - CAMPO DE APLICAÇÃO..........................................................................................13.3
13.4 - CUIDADOS A TER ANTES DA MEDIÇÃO.................................................................13.4
13.5 - MEDIÇÃO..................................................................................................................13.4
13.6 - APÓS A MEDIÇÃO....................................................................................................13.7
14 - SUTA UNIVERSAL.............................................................................................. 14.1
14.1 - INTRODUÇÃO À SUTA UNIVERSAL........................................................................14.1
Metrologia
Índice
14.2 - DESCRIÇÃO DA SUTA UNIVERSAL.......................................................................14.1
14.3 - Medição..................................................................................................................14.2
15 - CHAVES DINAMÓMETRO................................................................................. 15.1
15.1 - INTRODUÇÃO ÀS CHAVES DINAMÓMETRO.........................................................15.1
15.2 - TORQUE OU BINÁRIO.............................................................................................15.1
15.2.1 - VARIAÇÃO DO BINÁRIO APLICADO........................................................15.3
15.2.2 - IMPORTÂNCIA DA APLICAÇÃO DO TORQUE OU BINÁRIO...................15.4
15.2.3 - TIPOS DE APERTO....................................................................................15.6
15.2.4 - COMO VERIFICAR TORQUES..................................................................15.7
15.3 - TIPOS DE CHAVES DINAMÓMETRO.....................................................................15.7
15.4 - UTILIZAÇÃO DA CHAVE DINAMÓMETRO..............................................................15.9
15.5 - CUIDADOS A TER COM AS ROSCAS...................................................................15.10
BIBLIOGRAFIA.......................................................................................................................... C.1
DOCUMENTO DE SAÍDA
PÓS-TESTE............................................................................................................................... S.1
CORRIGENDA DO PÓS-TESTE............................................................................................. S.24
ANEXOS
EXERCÍCIOS PRÁTICOS.......................................................................................................... A.1
GUIA DE AVALIAÇÃO DOS EXERCÍCIOS PRÁTICOS........................................................... A.3
Metrologia
DOCUMENTOS
DE
ENTRADA
Objectivos Gerais e Específicos
OBJECTIVOS GERAIS E ESPECÍFICOS
No final deste módulo, o formando deverá ser capaz de:
OBJECTIVO GERAL
Identificar os vários instrumentos de medição, descrever as suas fun-

ções e utilizá-los em várias situações de medição.
OBJECTIVOS ESPECÍFICOS
1. Identificar grandezas de base, grandezas derivadas, sistemas de uni-

dades e efectuar conversões entre sistemas de unidades distintos.
2. Definir os conceitos de tolerância e ajustamento e identificar e calcular

folgas, apertos e tolerâncias dos ajustamentos.
3. Descrever e identificar erros sistemáticos e aleatórios na leitura de

instrumentos de medição, enunciando as suas causas.
4. Descrever os cuidados a ter na utilização e manutenção dos instru-

mentos de medição.
5. Dado um conjunto de réguas graduadas, identificar cada régua indi-

cando o seu nome, as suas funções e o seu campo de utilização.
6. Dado um comparador, identificar as partes que o constituem, nome-

ando-as e indicando as suas funções.
7. Dado um comparador, efectuar o ajustamento do comparador a zero

(0) e efectuar medições com o mesmo, seguindo todos os procedi-
mentos correctamente antes e durante a medição.
8. Dado um paquímetro, identificar as partes que o constituem, nomean-

do-as e indicando as suas funções.
Metrologia E.1
Objectivos Gerais e Específicos
9. Dado um paquímetro, determinar a natureza da escala do seu nónio

e efectuar medições com o mesmo, seguindo todos os procedimentos
correctamente antes e durante a medição.
10. Dado um micrómetro de exteriores, identificar as partes que o

constituem, nomeando-as e indicando as suas funções.
11. Dado um micrómetro de exteriores, determinar a resolução do

micrómetro e efectuar medições com o micrómetro, seguindo todos
os procedimentos correctamente antes e durante a medição.
12. Dado um micrómetro de interiores, identificar as partes que o

constituem, nomeando-as e indicando as suas funções.
13. Dado um micrómetro de interiores, determinar a resolução do

micrómetro e efectuar medições com o micrómetro seguindo todos
os procedimentos correctamente antes e durante a medição.
14. Dado um micrómetro de interiores, determinar, caso seja necessário,

qual a extensão necessária a ser utilizada para a medição.
15. Descrever a função do apalpa-folgas dando exemplos de aplicação.
16. Dado um apalpa-folgas, verificar folgas com o mesmo, determinando

qual a lâmina ou conjunto de lâminas certas a utilizar.
17. Dada uma suta universal, identificar as partes que a constituem,

nomeando-as e indicando as suas funções.
18. Dada uma suta universal, determinar a natureza da escala do seu

nónio e efectuar medições com a suta universal, seguindo todos os
procedimentos correctamente antes e durante a medição.
19. Dado um conjunto de chaves dinamómetro, identificar cada tipo de

chave, indicando o seu modo de funcionamento e função.
20. Dada uma chave dinamómetro, utilizá-la seguindo todos os

procedimentos correctamente antes e durante o aperto a efectuar.
E.2 Metrologia
Pré-Requisitos
PRÉ-REQUISITOS
COLECÇÃO FORMAÇÃO MODULAR AUTOMÓVEL
Componentes do Magnetismo e Tecnologia dos Semi-

Construção da Tipos de Baterias e
Sistema Eléctrico Electricidade Básica Electrogagnetismo - Condutores -
Instalação Eléctrica sua Manutenção
e sua simbologia Motores e Geradores Componentes
Circ. Integrados, Leitura e Interpretação Características e Cálculos e Curvas

Microcontroladores e de Esquemas Funcionamento dos Distribuição Características do Sistemas de Admissão
Microprocessadores Eléctricos Auto Motores Motor e de Escape
Lubrificação de Sistemas de
Sistemas de Alimentação Diesel Sistemas de Ignição Sistemas de Carga e
Motores e Alimentação por
arrefecimento Arranque
Transmissão Carburador
Sistemas de Lâmpadas, Faróis Sistemas de Aviso Sistemas de

Sobrealimentação Informação e Farolins Focagem de Faróis Acústicos e Comunicação
Luminosos
Sistemas de Sistemas de Conforto Embraiagem e Caixas Sistemas de Sistemas de Sistemas de

Segurança Passiva e Segurança de Velocidades Transmissão Travagem Hidráulicos Travagem Antibloqueio
Diagnóstico e Rep. de
Sistemas de Direcção Geometria de Órgãos da Suspensão Ventilação Forçada e Sistemas de
Avarias no Sistema de
Mecânica e Assistida Direcção e seu Funcionamento Ar Condicionado Segurança Activa
Suspensão
Diagnóstico e Unidades Electrónicas Emissões Poluentes e

Sistemas Electrónicos Sistemas de Injecção Sistemas de Injecção
Reparação em de Comando, Dispositivos de
Diesel Mecânica Electrónica
Sistemas Mecânicos Sensores e Actuadores Controlo de Emissões
Diagnóstico e Diagnóstico e
Análise de Gases de Reparação em Reparação em Manutenção
Escape e Opacidade Rodas e Pneus Termodinâmica
Sistemas com Gestão Sistemas Eléctricos Programada
Electrónica Convencionais
Constituição de
Funcionamento do Processos de
Gases Carburantes e Noções de Mecânica Legislação Específica Processos de Corte e
Equipamento Traçagem
Combustão Automóvel para GPL sobre GPL Desbaste
Conversor para GPL e Puncionamento
Processos de Furação, Rede Eléctrica e Rede de Ar Comp. e

Mandrilagem Noções Básicas de Manutenção de Manutenção de Ferramentas Manuais
Metrologia Ferramentas
e Roscagem Soldadura Ferramentas Eléctricas
Pneumáticas
OUTROS MÓDULOS A ESTUDAR
Introdução ao Física, Química e Construção da

Desenho Técnico Matemática (cálculo)
Automóvel Materiais Instalação Eléctrica
Legenda
Módulo em Pré-Requisito
estudo
Metrologia E.3
CORPO
DO
MÓDULO
Introdução
0 - INTRODUÇÃO
A Metrologia é a ciência da medição, englobando tudo o que a ela diz respeito, tratando
em particular dos instrumentos de medição, das técnicas de medição e do tratamento dos
resultados da medição.
A Metrologia faz parte do dia a dia, constituindo uma ferramenta indispensável para a ciência,
a indústria, o comércio, os transportes, a medicina e muitas outras áreas. Todas as ciências
necessitam da Metrologia bem como a Metrologia se serve de todas as ciências. Ela é a
ciência da medição (massa, comprimento, temperatura, pressão, etc.). Neste módulo focamos
a Metrologia Dimensional.
Desde a mais longínqua antiguidade, o homem sentiu necessidade de medir. Medir terrenos,
as pedras que talhava, o tecido que fiava, etc. Relacionou então, as medidas com o seu próprio
corpo, mas rapidamente verificou que todos os pés têm dimensões diferentes, assim como os
polegares ou os braços. Daí passar a considerar como padrões, as dimensões do chefe da
tribo ou do rei. Por isso, as medições variavam de região para região, ou de nação para nação.
Por vezes chegavam a variar dentro de uma mesma cidade.
Com o desenvolvimento das relações entre os povos, rapidamente se chegou a uma situação
de anarquia e conflitos nas trocas comerciais. Começou então a sentir-se a necessidade de
unificar as medidas e os primeiros esforços conhecidos datam do século XIV, em que os reis de
França tentaram, embora com pouco sucesso, a unificação das medidas dentro do seu reino.
No século XVII houve um grande avanço, com o aparecimento de uma unidade denominada
TOESA. Essa unidade (cerca de 1,95m) estava materializada por uma barra de ferro colocada
num muro de um castelo perto da cidade de Paris, para que cada um aí, pudesse comparar o
seu padrão.
No século XVIII é criado o sistema métrico. Em França decidiu-se abandonar todas as unidades
até aí utilizadas e foi criada a nova unidade chamada Metro e os seus submúltiplos. Surgiu
também o sistema Inglês que é convertível no sistema métrico cuja unidade mais utilizada é a
polegada.
Até hoje a unidade Metro já teve 5 (cinco) definições diferentes. A última data de 1983 e define
o Metro como sendo o comprimento do trajecto percorrido no vazio, pela luz, durante um
intervalo de tempo 1/(299792458) do segundo.
Metrologia 0.1
Introdução
A metrologia tem uma extensão e diversidade muito amplas, tendo no ramo automóvel
uma importância primordial, desde o projecto, produção das várias peças e operações de
conservação e manutenção e, de reparação.
O profissional do ramo automóvel que conhece os fundamentos, os procedimentos e, a razão da

existência da metrologia, tem meio caminho andado para uma boa execução do seu trabalho.
0.2 Metrologia
Medição
1 - MEDIÇÃO
O acto de medir, assume diariamente nas pessoas ligadas à Mecânica um papel de grande
importância, e aplica-se a todas as grandezas mensuráveis, nomeadamente às grandezas
lineares e angulares das superfícies mecânicas.
Para o fabrico de qualquer peça existe sempre a necessidade de se efectuarem medições,

uma vez que para a sua fabricação se tomam por base as medidas, ou cotas, indicadas num
desenho.
Pode-se definir a Medição, como sendo o acto de avaliar ou determinar a grandeza de um

objecto comparando-o com outra da mesma espécie, isto é, comparação de duas grandezas
da mesma natureza. O termo de comparação é a chamada unidade de medida. Uma medição
é então, uma operação ou conjunto de operações efectuadas com o objectivo de determinar o
valor de uma grandeza. Ao resultado dessa medição dá-se o nome de medida.
A medição, dependendo do grau de precisão exigido, é uma operação que requer por parte do
operador que a executa:
Boa visão
Cuidado
Sentido de responsabilidade
Tranquilidade
Sensibilidade
Experiência
Habilidade manual
Paciência
Limpeza
Formação Profissional
Metrologia 1.1
Medição
Todos estes factores são necessários, para a garantia de uma medição com precisão e
credibilidade.
Existem duas formas de medição, que se denominam por Medição directa e Medição
indirecta.
1.1 - MEDIÇÃO DIRECTA
Diz-se medição directa, quando a medição é efectuada por leitura directa da escala graduada
de um instrumento de medição.
Como exemplos de instrumentos de medição directa, temos as réguas graduadas, os

paquímetros e os micrómetros. Estes instrumentos serão tratados em pormenor mais à frente
neste módulo.
1.2 - MEDIÇÃO INDIRECTA
Diz-se medição indirecta, quando para se determinar a dimensão de uma peça, se recorre à
sua comparação com um padrão de dimensão conhecida e próxima da medida da peça que
se quer determinar.
Determina-se então, através do instrumento de medição, a diferença entre a dimensão,

conhecida, do padrão e a dimensão, desconhecida, da peça.
Verifica-se se essa diferença é por defeito ou por excesso. A dimensão a medir será então igual
à dimensão padrão mais ou menos a diferença medida, conforme ela for por excesso ou por
defeito, respectivamente.
A medição indirecta também é por vezes denominada medição por comparação.
Como exemplo de instrumento de medição indirecta ou, por comparação, temos o comparador.
Este instrumento será tratado com pormenor mais à frente neste módulo.
1.3 - AMPLIAÇÃO
Em quase nenhum instrumento para medição com precisão, a divisão da escala graduada
corresponde a um deslocamento igual da ponta de medição. Isto é lógico, dado que para medir
0,01mm seria impossível a sua resolução à vista desarmada.
Note-se que a espessura de um cabelo é cerca de 0,03mm. Medidas inferiores a este valor são
difíceis de ver à vista desarmada com precisão.
1.2 Metrologia
Medição
Daí surgir a necessidade da ampliação. Ampliação é o acto de ampliar, que significa aumentar
o tamanho. O objecto mais comum do nosso dia a dia, que tem como função a ampliação, são
os óculos.
No caso das medições, uma solução poderia ser o emprego de uma lupa. Tal solução utiliza-se
nalguns casos, quando não existe outro meio de aumento.
Normalmente todos os aparelhos de medição de precisão têm a sua escala graduada ampliada,
ou seja, as suas divisões estão aumentadas de 10, 100, 1000 ou mais vezes o valor que
representam.
Metrologia 1.3
Grandezas e Unidades
2 - GRANDEZAS E UNIDADES
2.1 - DEFINIÇÃO DE GRANDEZA
Define-se grandeza, como sendo uma propriedade susceptível de ser medida. É possível medir
uma grandeza de modo a definir a sua dimensão.
Como exemplos de grandezas, entre tantas outras, temos a pressão, o comprimento, a

temperatura, o tempo, a massa, o volume e a velocidade.
Todas as grandezas são identificadas com um símbolo característico, e estão associadas a

uma unidade de medida como veremos mais à frente.
2.1.1 - GRANDEZAS DE BASE
Existem as chamadas grandezas de base ou fundamentais, independentes umas das outras,

a partir das quais se podem definir todas as outras grandezas. Representam-se a seguir na
tabela 2.1 as grandezas de base, juntamente com o símbolo característico de cada uma.
GRANDEZA DE BASE
NOME SÍMBOLO
Comprimento l
Massa m
Tempo t
Intensidade da Corrente Eléctrica I
Temperatura Termodinâmica T
Quantidade de Matéria n
Intensidade Luminosa Iv
Tab. 2.1 – Grandezas de base
2.1.2 - GRANDEZAS DERIVADAS
As grandezas derivadas, tal como o próprio nome indica, são grandezas que derivam das
grandezas de base vistas atrás. Estas grandezas são determinadas por relações entre as
grandezas de base.
Metrologia 2.1
EXEMPLO:
A grandeza derivada designada por velocidade, é obtida pela relação entre as grandezas de
base comprimento (ou espaço) e tempo. A velocidade de um corpo não é mais que o espaço
por ele percorrido por unidade de tempo.
Comprimento (espaço percorrido)

Velocidade =
Tempo
A tabela 2.2 mostra alguns exemplos de grandezas derivadas.
GRANDEZA DE BASE
NOME SÍMBOLO
Superfície S
Volume V
Velocidade v
Aceleração a
Tab. 2.2 – Grandezas derivadas
2.2 – UNIDADES
2.2.1 – DEFINIÇÃO DE UNIDADE
Define-se unidade como sendo uma grandeza tomada como termo de comparação, entre gran-
dezas da mesma espécie. É então, uma grandeza convencional, que numa classe de grande-
zas, serve de padrão de medida.
Os números que resultam dessas comparações dão as medidas dessas grandezas.
O resultado de uma medição não é, geralmente, apenas um número. Dizer que o comprimento
de uma barra é 10 não tem qualquer significado. Mas se completarmos a informação dizendo
que o comprimento da barra é, por exemplo, de 10 mm, 10 cm ou de 10 m, já passa a ser uma
informação com significado.
Daqui se vê a grande importância das unidades, e a necessidade de as conhecer e saber uti-

lizar correctamente. No caso concreto da Mecânica, torna-se impossível a um profissional do
ramo, exercer o seu trabalho diário sem dominar as unidades que dizem respeito às grandezas
com que trabalha. Um profissional que não domine as unidades, pode até, em determinadas
situações, colocar em risco a sua segurança e a dos seus colegas de trabalho.
2.2 Metrologia
2.2.2 - SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES (S.I.)
As unidades são como já vimos indispensáveis nas várias áreas da actividade humana.
A existência de um sistema de unidades único em todo o mundo, tem uma grande importância,
principalmente hoje, em que os Países estão todos interligados, fazendo trocas comerciais
entre si.
Imaginemos a situação que era, se cada País utilizasse para as mesmas grandezas, o seu
próprio sistema de unidades. Seria despendido um esforço desnecessário na conversão de
unidades de uns sistemas para os outros, e que daria origem a frequentes erros.
Assim, com o objectivo de que todos trabalhem com o mesmo sistema de unidades, foi
estabelecido o Sistema Internacional de Unidades (S.I.).
A tabela 2.3 representa as grandezas de base com as respectivas unidades adoptadas pelo
Sistema Internacional de Unidades (S.I.).
GRANDEZA DE BASE UNIDADE DE BASE DO S.I.
NOME SÍMBOLO NOME SÍMBOLO

Comprimento l Metro m
Massa m Quilograma kg
Tempo t Segundo s
Intensidade da Corrente Eléctrica I Ampere A
Temperatura Termodinâmica T Kelvin K
Quantidade de Matéria n Mole mol
Intensidade Luminosa Iv Candela cd
Tab.2.3 – Grandezas e unidades de base
As unidades das grandezas derivadas, são unidades que derivam das unidades das grandezas
de base, ou seja das unidades de base.
EXEMPLO:
A unidade da grandeza Força é o Newton. O Newton, cujo símbolo é N, é uma unidade que
deriva das unidades de base quilograma(kg), metro(m) e segundo(s).
1 kg x m
1N=
s2
Metrologia 2.3
A tabela 2.4 representa algumas grandezas derivadas com as respectivas unidades adoptadas
pelo Sistema Internacional de Unidades (S.I.)
GRANDEZA DE BASE UNIDADE DE BASE DO S.I.
NOME SÍMBOLO NOME SÍMBOLO

Superfície S Metro quadrado m2
Volume V Metro cúbico m3
Velocidade v Metro por segundo m/s
Aceleração a Metro por segundo quadrado m / s2
Tab.2.4 – Grandezas e unidades derivadas
Cada unidade pode dividir-se em múltiplos e submúltiplos dela própria, que são utilizados con-
forme o tipo de medição que se efectua, como veremos a seguir.
Dado que o assunto deste módulo é a Metrologia aplicada à área da Mecânica, a tabela 2.5 re-
presenta alguns múltiplos e submúltiplos da unidade de comprimento do Sistema Internacional
de Unidades (S.I.), que é o Metro.
SUBMÚLTIPLOS DO METRO
NOME SÍMBOLO EQUIVALÊNCIA
Decímetro dm 0,1 m =10 -1 m
Centímetro cm 0,01 m =10 -2 m
Milímetro mm 0,001 m =10 -3 m
Mícron m 0,0000001 m =10 -6 m
Nanómetro mm ou nm 10 -9 m
MÚLTIPLOS DO METRO
Decâmetro dam 10 m =10 1 m
Hectómetro hm 100 m =10 2 m
Quilómetro km 1000 m =10 3 m
Tab. 2.5 – Múltiplos e submúltiplos do Metro
Estes múltiplos e submúltiplos da unidade de comprimento metro, são usados conforme as

situações. Por exemplo:
Quilómetro - Quando nos referimos a distâncias percorridas por auto

móveis.
Decímetro - No cálculo de volumes.
2.4 Metrologia
Milímetro - No desenho técnico e nas oficinas de Mecânica.
Mícron - Medições de grande precisão.
No caso concreto da oficina de mecânica automóvel, utiliza-se essencialmente o milímetro,

pois as dimensões consideradas são normalmente pequenas.
EXEMPLO:
Diâmetro de um furo de 15mm, um parafuso de 50mm de comprimento e rosca com um passo

de 1,25mm.
2.2.3 - SISTEMA MÉTRICO
O sistema métrico, como o próprio nome indica, utiliza como unidade fundamental de compri-
mento o Metro (m). Assim, quando nas medições que efectuamos, utilizamos instrumentos de
medição com escalas graduadas na unidade metro e seus múltiplos e submúltiplos estamos a
utilizar o sistema métrico.
2.2.4 – SISTEMA INGLÊS
O sistema Inglês é um sistema hoje em dia bastante menos utilizado que o sistema métrico.
Este sistema utiliza como unidade fundamental de comprimento, o pé cujo símbolo é ft. Uma
unidade submúltipla do pé é a polegada.
1 polegada = 1/12 ft
O símbolo da polegada é in que vem do termo inglês “inch”, mas normalmente representam-se
os valores em polegadas colocando aspas (“) por cima e para a frente do número.
Exemplo: 3 polegadas representam-se por 3”.
A polegada relaciona-se com o metro da seguinte maneira:
1 metro = 39,37 in = 39,37”
1 polegada = 0,0254 m = 2,54 cm = 25,400 mm
Nota: Os dois zeros à direita do quatro, significam que o valor da polegada é tomado com a
aproximação às milésimas.
Metrologia 2.5
CONVERSÃO DE POLEGADAS EM MILÍMETROS
Como se disse atrás, o milímetro é a unidade de medida mais utilizada em oficinas de mecâ-
nica. No entanto, actualmente ainda se recorre à unidade inglesa, a polegada. Assim, pode
encontrar-se a designação de polegadas em medidas de diâmetros de parafusos, pernos, ros-
cas, perfis, etc.
Deste modo, existe muitas vezes a necessidade de converter polegadas em milímetros ou,
pelo contrário, converter os milímetros em polegadas.
Existem tabelas às quais podemos recorrer para fazer a conversão das unidades. No entanto,
devemos estar preparados para a eventualidade de não existir nenhuma tabela quando for
necessário. Por isso vamos aprender a fazer a conversão através de cálculo:
Na prática o que se faz, sem entrarmos em teoria matemática, que não é o objectivo deste
módulo, é o seguinte:
Se o valor que temos em polegadas for um número inteiro (por exemplo: 1”, 4” , 20” ) ou um
número fraccionário, (por exemplo:
5”
32
), basta multiplicar esse número inteiro ou fraccionário
por 25,400 mm.
Se o valor em polegadas for um número misto fraccionário, transforma-se esse número em

número fraccionário, e multiplica-se então por 25,400mm.
EXEMPLO:
5”
Suponhamos que se pretende transformar 1 em milímetros, com a aproximação até às
32
milésimas.
Primeiro transforma-se o número misto fraccionário em número fraccionário:

5” 32” 5” 37”
1 = + =
32 32 32 32

Sabendo que, 1” = 25,400 mm
37
tem-se, X 25,400 = 29,368 mm
32
CONVERSÃO DE MILÍMETROS EM POLEGADAS
O que se faz é o seguinte:

Primeiro escolhe-se o submúltiplo da polegada em que se pretende exprimir a medida (será
uma fracção de numerador 1 e de denominador igual a uma potência de 2, ou seja 2, 4, 8, 16,
32, ou 64, etc.). A seguir, multiplica-se o número dado em milímetros por esse denominador
previamente escolhido. E por fim divide-se o produto obtido, por 25,4.
2.6 Metrologia
EXEMPLO:
Suponhamos que queremos converter em polegadas o valor 7,938 mm com uma aproximação
de dezasseis avos (1/16) de polegada.
1”
Queremos que o resultado venha expresso em de polegada. O denominador é então 16.
16
Seguindo o que se disse atrás, multiplica-se por 16 o valor que queremos converter em pole-
gadas:
7,938 X 16 = 127
Divide-se o produto obtido por 25,4:
127 = 5”
25,4 16
2.2.5 – UNIDADES ANGULARES
As unidades angulares são utilizadas na medição de ângulos. Estas unidades são bastante
utilizadas em diversas medições na Mecânica.
As unidades angulares mais utilizadas na medição de ângulos são as seguintes:
Grau
Grado
Radiano

GRAU
O grau corresponde a 1/360 da circunferência. Para se obter 1 (um) grau divide-se a circun-
ferência em 360 partes iguais. Ao ângulo ao centro formado por dois raios consecutivos da
circunferência, chama-se grau.
Assim sendo, uma circunferência tem 360 graus.
Metrologia 2.7
O grau subdivide-se em 60 minutos e o minuto em 60 segundos, como mostra a tabela 2.6. São
as chamadas unidades sexagesimais.
RELAÇÃO ENTRE AS UNIDADES

UNIDADE SÍMBOLO
Grau Minuto Segundo
Grau ( º) 1º 60’ 3600“
1º
Minuto (‘) 1’ 60”
60
1º 1’
Segundo (“) 1”
3600 60
Tab. 2.6 – Unidades sexagesimais
2.8 Metrologia
Tolerâncias de Dimensões e Ajustamentos
3 - TOLERÂNCIAS DE DIMENSÕES E AJUSTAMENTOS
3.1 – TOLERÂNCIAS
3.1.1 – NOÇÃO DE TOLERÂNCIA
Não é possível na prática, executar uma peça com as dimensões rigorosamente iguais aquelas
que lhe foram atribuídas pelo projectista, através das respectivas cotas.
De facto, a verificação de uma medição tem de se fazer sempre com um instrumento de me-
dição, e o rigor dessa verificação depende da precisão e resolução desse mesmo instrumento
de medição.
Por isso não é possível verificar com rigor absoluto as dimensões de uma peça, bem como se
uma peça fica executada com as dimensões exactamente previstas.
Suponha-se que se pretende executar três peças com dimensões iguais. A verificação de uma
dimensão dessas peças, como por exemplo o diâmetro, poderá levar a resultados diferentes
se utilizarmos para tal, instrumentos de medição diferentes, como por exemplo uma régua gra-
duada, um paquímetro ou um micrómetro.
Assim, se o valor do diâmetro com que se pretende executar a peça for por exemplo 30mm,
as dimensões realmente obtidas poderiam ser 30,20mm quando se utiliza a régua graduada,
30,03mm quando se verifica com o paquímetro e 30,004mm se fôr utilizado o micrómetro.
Sabe-se porém, que para uma peça satisfazer a determinadas condições de trabalho, não é
necessário que ela tenha exactamente uma dada dimensão. Verifica-se na prática, que uma
peça satisfaz às condições de trabalho para que foi prevista, se as suas dimensões estiverem
compreendidas entre dois valores determinados. Estes valores entre as quais as dimensões
da peça devem ficar depois da peça acabada, dependem da natureza da própria peça e das
condições em que vai trabalhar.
Então, como as peças não podem ser executadas com as dimensões exactas que lhes são
atribuídas, e como ainda satisfazem as condições de trabalho se ficarem acabadas com as di-
mensões compreendidas entre dois valores determinados, é possível admitir ou tolerar na sua
execução uma certa inexactidão nas medidas. A esta inexactidão tolerada, ou seja, admissível
é dado o nome de TOLERÂNCIA. A tolerância representa pois, o intervalo entre os valores
limites fixados para a dimensão da peça
Metrologia 3.1
3.1.2 - DIMENSÕES LIMITES
A tolerância é dada pela diferença entre duas dimensões limites, entre as quais se admite que
podem variar as dimensões reais das peças aceitáveis. São as chamadas dimensões limites,
ou simplesmente limites.
À dimensão maior dá-se o nome de limite superior, dimensão máxima ou cota máxima.
À dimensão menor dá-se o nome de limite inferior, dimensão mínima ou cota mínima.
A cota de referência, ou seja, o valor inicialmente pretendido para a dimensão da peça, é a

chamada dimensão nominal ou cota nominal.
EXEMPLO:
Suponhamos que se pretende executar uma peça que tenha um diâmetro de 50mm, e que se
admite que a peça ainda funciona bem se o diâmetro tiver uma dimensão compreendida entre
49,95mm e 50,15mm.
Portanto, ao executar a peça, procura-se que ela fique realmente, com qualquer dimensão
menor que 50,15mm e maior que 49,95mm, sem a preocupação de que fique com qualquer
dimensão fixa dentro deste intervalo. Poderá ficar por exemplo, com 49,98mm ou 50,12mm ou
49,995mm ou qualquer outra dimensão, desde que fique dentro dos limites estipulados (entre
49,95mm e 50,15mm). Por outras palavras, desde que fique dentro do intervalo de tolerância.
Teremos então:
Cota nominal : Cn = 50mm

Cota máxima : Cmáx = 50,15mm
Cota mínima : Cmin = 49,95mm
Tolerância : Cmáx – Cmin = 50,15 – 49,95 = 0,20mm
3.2 Metrologia
A figura 3.1 representa a peça do nosso exemplo e um pormenor ampliado. Como se vê

facilmente, uma dimensão efectiva de 50,12mm por exemplo, é aceitável, mas uma dimensão
de 49,94mm já não o é, pois sai fora do intervalo de tolerância.
Fig. 3.1 – Significado da tolerância
Como a tolerância representa um intervalo entre duas dimensões, é um valor sempre positivo.
É sempre maior que zero (0).
3.1.3 - DESVIOS LIMITES
Chamam-se desvios limites às diferenças entre a dimensão nominal e as dimensões limites. A

diferença entre a cota máxima e a cota nominal, chama-se desvio superior. A diferença entre a
cota mínima e a cota nominal, chama-se desvio inferior.
A tolerância pode também ser determinada através dos desvios:
A tolerância pode igualmente ser definida como sendo a diferença entre o desvio superior e o
desvio inferior, devendo para os desvios ser considerado sempre os seus valores algébricos e
nunca os seus valores absolutos.
EXEMPLO:
Utilizado o mesmo enunciado do exemplo que vimos atrás, para as dimensões limites, tem-se
que,
Desvio superior : ds = Cmáx – Cn = 50,15 – 50 = 0,15 mm

Desvio inferior : di = Cmin – Cn = 49,95 – 50 = -0,05mm
Tolerância : T = ds – di = 0,15 – (-0,05) = 0,15 + 0,05 = 0,20mm
Metrologia 3.3
Os desvios limites podem ter sinais contrários (o desvio superior ser positivo e o desvio inferior
ser negativo ou vice-versa) como no exemplo acima, mas podem também ter o mesmo sinal
(ambos positivos ou ambos negativos), como se pode ver na figura 3.2. Nesta figura são apre-
sentados os três casos possíveis, correspondentes a dimensões exteriores ou a dimensões
interiores.
Fig. 3.2 – Sinal dos desvios
A linha LZ representada na figura 3.2 que corresponde à cota nominal chama-se linha de zero
(0). A porção de plano que está compreendida entre as duas linhas paralelas à linha de zero (0)
e correspondentes aos limites de tolerância é o chamado Campo de tolerância. Na figura 3.2
os campos de tolerância estão tracejados com o tracejado mais afastado.
É fácil compreender que quanto mais pequena fôr a tolerância, maior é a dificuldade de exe-
cutar determinada peça e consequentemente maior será o seu custo. Logo, interessa atribuir
a maior tolerância possível, sendo o valor máximo condicionado pelas condições de utilização
da peça.
3.4 Metrologia
3.1.4 - DIMENSÕES MÉDIAS
Como atrás se disse, os limites entre as quais a peça deve ficar acabada, ou seja a tolerância
fixada, é função das condições de trabalho em que a peça vai funcionar.
Quer dizer que a peça satisfaz às condições de trabalho, se tiver dimensões dentro dos limites
e, naturalmente, satisfaz tanto melhor quanto mais dentro estiver dentro desses limites.
Então, o funcionário, embora saiba que pode executar a peça dentro dos limites estipulados,
deverá esforçar-se por executá-la com uma dimensão real próxima do valor médio dos limi-
tes.
Chama-se dimensão média ou cota média ao valor médio das dimensões limites. Ou seja,
dimensão média = (dimensão máxima + dimensão mínima) / 2
Chama-se desvio médio ao valor médio dos desvios superior e inferior. Ou seja,
desvio médio = (desvio superior + desvio inferior) / 2
Assim, o funcionário deve esforçar-se por conseguir executar as peças com uma dimensão real
igual à dimensão média.
3.1.5 - REPRESENTAÇÃO DE DIMENSÕES COM TOLERÂNCIAS
Existe uma forma simplificada de representar as dimensões com tolerâncias. O sistema consis-
te em indicar a dimensão nominal e os desvios, do seguinte modo:
+150
50
-50
O que indica que:
A dimensão nominal é: 50mm

O desvio superior (coloca-se acima da dimensão nominal) é: 150 m = 0,15mm
O desvio inferior (coloca-se abaixo da dimensão nominal) é: - 50 m = -0,05mm
Metrologia 3.5
Nos desenhos, a cota representa-se sempre com os desvios em milímetros. Logo o exemplo
anterior seria representado do seguinte modo:
0,15
50
0,05
Notar que os limites nem sempre são um superior e outro inferior à

dimensão nominal, podem ser ambos superiores ou ambos inferiores à
dimensão nominal, podendo mesmo, algum dos limites ser igual á dimensão
nominal.
Considere-se o exemplo seguinte:
EXEMPLO 1 :
+24
32
+10
Indica que:
VALOR
[m] VALOR [MM]
+24 32
Dimensão nominal 32 +10
Desvio superior 24 0,024
Desvio inferior 10 0,010
Limite superior 32,024
Limite inferior 32,010
Ou seja, os limites superior e inferior são maiores que a dimensão nominal.
Como dissemos atrás, a tolerância tanto se pode determinar pela diferença dos limites, como
pela diferença dos desvios.
Vejamos os exemplos seguintes:
EXEMPLO 2 :
25 +20
-40
Tolerância determinada pela diferença dos limites:

T = Cmáx - Cmin = 25,020 – 24,960 = 0,060mm = 60 m
Tolerância determinada pela diferença dos desvios:

T = ds – di = 20 –(-40) = 20 + 40 = 60 m
3.6 Metrologia
EXEMPLO 3 :

+24
32 +10

T = Cmáx - Cmin = 32,024 – 32,010 = 0,014mm = 14 m

T = ds – di = 24 –(+10) = 24 - 10 = 14 m
EXEMPLO 4 :

+0
28 -25

T = Cmáx - Cmin = 28,000 – 27,975 = 0,025mm = 25 m

T = ds – di = 0 –(-25) = 0 + 25 = 25 m
EXEMPLO 5 :

-15
21 -35

T = Cmáx - Cmin = 20,985 – 20,965 = 0,020mm = 20 m

T = ds – di = -15 –(-35) = -15 + 35 = 20 m
Metrologia 3.7
3.2 - AJUSTAMENTOS
3.2.1 - NOÇÃO DE AJUSTAMENTO
As várias peças que existem na Mecânica, não se destinam normalmente a trabalhar isoladas,
mas sim a fazer parte de conjuntos mais ou menos complexos. Por exemplo, um motor de au-
tomóvel é formado por várias peças independentes, que todas juntas formam o motor.
As várias peças são fabricadas isoladamente e depois montadas umas com as outras forman-
do um conjunto. Após a montagem, existem certas superfícies de algumas peças, que ficam
em contacto com superfícies de outras. Este contacto entre as superfícies das peças obriga a
fixação de tolerâncias às suas dimensões, de modo a garantir-se um correcto funcionamento
do conjunto.
À associação entre duas peças em contacto uma com a outra e com a mesma cota nominal,
dá-se o nome de AJUSTAMENTO.
Num ajustamento, uma das peças em contacto é sempre contida pela outra. À peça contida na
outra ou interior dá-se o nome de veio e, à peça que contém a outra ou exterior dá-se o nome
de furo.
A figura 3.3 mostra alguns exemplos de ajustamentos. Pode-se ver ajustamentos de forma
cilíndrica, cónica, esférica e prismática. Também se pode ver na figura 3.3, em cada caso, a
cota nominal comum às duas peças em contacto que caracteriza o ajustamento. A cota nominal
pode ser um diâmetro, uma conicidade ou um comprimento.
Forma Cilíndrica Forma Cónica Forma Esférica Forma Prismática
Fig. 3.3 – Exemplos de ajustamentos
3.8 Metrologia
Na produção em série, como no caso da indústria automóvel, a fabricação das várias peças
que virão a ser montadas umas com as outras num mesmo conjunto, é em geral completa-
mente independente. Ou seja, cada peça pode ser executada por funcionários diferentes, em
sectores diferentes ou até em fábricas diferentes. Mas no final, estas peças têm que “encaixar”
todas umas nas outras para se obter o conjunto pretendido e, este tem que funcionar.
Assim na produção de veios e furos para um dado ajustamento, é necessário que qualquer dos
veios possa ser montado com qualquer dos furos. Ou seja, que os veios e furos produzidos
para dado ajustamento sejam intermutáveis.
Para garantir que as peças são intermutáveis tem que se verificar rigorosamente as tolerâncias
atribuídas às peças.
Essa verificação é feita com os chamados calibres passa-não-passa. Estes calibres servem
então, para verificar se as peças se encontram com as dimensões dentro dos limites conside-
rados admissíveis. Existem calibres passa-não-passa para furos, para veios e para interiores,
como mostra a figura 3.4.
Fig.3.4 – Tipos de calibres passa-não-passa.
Calibre para furos - Este calibre tem nas suas extremidades dois cilindros cujos diâmetros são
iguais respectivamente à cota mínima e à cota máxima do furo a verificar. A peça será aceitável
se a extremidade de menor diâmetro passar no furo e a maior não passar.
Calibre para interiores - Este calibre funciona do mesmo modo que o calibre para furos, mas é
utilizado para verificar distâncias entre faces paralelas.
Calibres para veios - Este calibre tem duas garras em cada extremidade, em que para cada
extremidade, as distâncias entre as garras são iguais às cotas limites do veio a verificar. A peça
ou veio, só é aceitável, se passar entre as garras de uma extremidade e, não passar entre as
garras da outra extremidade.
Metrologia 3.9
3.2.2 - TIPOS DE AJUSTAMENTO
Como se viu atrás, quando se falou das tolerâncias, a posição do campo de tolerância pode
variar em relação à linha de zero (0) (linha que corresponde à cota nominal da peça). Assim,
conforme a posição do campo de tolerância do furo em relação ao campo de tolerância do veio,
existem três tipos de ajustamentos:
Ajustamento com folga

Ajustamento com aperto
Ajustamento incerto
A figura 3.5 mostra estes 3 (três) tipos de ajustamentos.
COM FOLGA COM APERTO INCERTO
CmáxF – Cota máxima do furo Amax – Aperto máximo

CminF – Cota mínima do furo Amin – Aperto mínimo
CmáxV – Cota máxima do veio Fmax – Folga máxima
CminV – Cota mínima do veio Fmin – Folga mínima

Fig. 3.5 – Tipos de ajustamentos
AJUSTAMENTO COM FOLGA (CminF ≥ CmaxV)
Temos ajustamento com folga, quando a cota mínima admissível para o furo, fôr superior ou
igual à cota máxima admissível para o veio. É fácil ver que se isto acontecer, o ajustamento
entre o veio e o furo é sempre feito com uma determinada folga.
Se o ajustamento for feito tendo o veio a sua cota máxima admissível e, o furo a sua cota míni-
ma admissível, teremos o ajustamento com a folga mínima, ou seja o veio e o furo ficam o mais
juntos possível. E a folga mínima é dada por:
Fmin = CminF – CmaxV
3.10 Metrologia
Se o ajustamento for feito tendo o veio a sua cota mínima admissível e, o furo a sua cota má-
xima admissível, teremos o ajustamento com a folga máxima, ou seja o veio e o furo ficam o
mais afastados possível. E a folga máxima é dada por:
Fmax = CmaxF – CminV
AJUSTAMENTO COM APERTO (CmaxF ≤ CminV)
Temos ajustamento com aperto, quando a cota máxima admissível para o furo, fôr inferior ou
igual à cota mínima admissível para o veio. É fácil ver que se isto acontecer, o ajustamento
entre o veio e o furo é sempre feito com aperto. Ou seja o veio tem que entrar no furo, à pres-
são.
Se o ajustamento for feito tendo o veio a sua cota mínima admissível e, o furo a sua cota má-
xima admissível, teremos o ajustamento com o aperto mínimo, ou seja, o veio e o furo ficam o
menos apertados possível. E o aperto mínimo é dado por:
Amin = CminV – CmaxF
Se o ajustamento for feito tendo o veio a sua cota máxima admissível e, o furo a sua cota mí-
nima admissível, teremos o ajustamento com o aperto máximo, ou seja o veio e o furo ficam o
mais apertados possível. E o aperto máximo é dado por:
Amax = CmaxV – CminF
AJUSTAMENTO INCERTO ( CmaxF > CminV ou CminF < CmaxV )
O ajustamento incerto, é um caso de transição entre o ajustamento com folga e o ajustamento

com aperto. A figura 3.6 mostra alguns ajustamentos incertos. Neste tipo de ajustamento a cota
máxima admissível para o furo é maior que a cota mínima admissível para o veio, ou então, a
cota mínima admissível para o furo é inferior à cota máxima admissível para o veio.
Fig. 3.6 – Ajustamentos incertos
Metrologia 3.11
Os tipos de ajustamentos que estivemos a ver, podem ainda dividir-se em vários sub-tipos,
como mostra a tabela 3.1.
Ajustamentos com folga Ajustamentos com aperto Ajustamentos incertos

- Lassos - Blocados - Ligeiramente presos
- Rotativos - Apertados a frio
- Deslizantes - Apertados a quente
Tab. 3.1 – Sub-tipos de ajustamentos.
Ajustamentos com folga
Os ajustamentos lassos, utilizam-se quando interessam grandes folgas, em especial quando

é necessário permitir dilatações das peças. São utilizados por exemplo, em chumaceiras de
máquinas e casquilhos para eixos de camiões e material ferroviário.
Os ajustamentos rotativos, utilizam-se em órgãos rotativos, em que a folga não é importante,

como por exemplo, chumaceiras de tornos, fresadoras ou engenhos de furar.
Os ajustamentos deslizantes, usam-se por exemplo em órgãos móveis de máquinas-ferramen-

tas.
Os ajustamentos deslizantes justos, usam-se em elementos fixos cuja montagem é feita à mão,
como por exemplo, certos enchavetamentos.
Ajustamentos com aperto
Os ajustamentos blocados, utilizam-se em elementos fixos cuja montagem se faz com maço,
como por exemplo, na montagem de rodas dentadas em veios.
Os ajustamentos apertados a frio, utilizam-se em elementos ligados sob pressão, exercida por
uma prensa.
Os ajustamentos apertados a quente, são ajustamentos em que o furo é aquecido para permitir
a introdução do veio.
Ajustamentos incertos
Os ajustamentos ligeiramente presos, utilizam-se em elementos fixos cuja montagem se faz

à mão ou com maço, como por exemplo, em induzidos de motores eléctricos montados em
veios.
3.12 Metrologia
3.3 – CÁLCULO DAS FOLGAS, APERTOS E TOLERÂNCIAS

DOS AJUSTAMENTOS
Pelo que se viu atrás, verifica-se que uma cota toleranciada depende de 3 (três) factores:
- Cota nominal
- Tolerância
- Localização do campo de tolerância em relação à linha de zero (0)
Como as cotas toleranciadas são verificadas com calibres, seria necessário utilizar um calibre
diferente sempre que um destes 3 (três) factores fosse alterado. Seria então necessário uma
infinidade de calibres, o que é impraticável.
Surgiu então a necessidade de um sistema de tolerâncias e ajustamentos normalizado e, foi

criado o Sistema Internacional de Tolerâncias e Ajustamentos.
Este sistema abrange as cotas nominais entre 0 a 500 mm. Este campo de aplicação (0 a 500
mm) foi dividido nos 26 campos parciais da tabela 3.2.
COTAS NOMINAIS [mm]

0a1 14 a 18 50 a 65 140 a 160 250 a 280
1a3 18 a 24 65 a 80 160 a 180 280 a 315
3a6 24 a 30 80 a 100 180 a 200 315 a 355
6 a 10 30 a 40 100 a 120 200 a 225 355 a 400
10 a 14 40 a 50 120 a 140 225 a 250 400 a 450
450 a 500
Tab. 3.2 – Campos de aplicação de cotas nominais.
Nota: O limite inferior de cada campo parcial indicado na tabela 3.2 pertence ao campo ime-
diatamente anterior. Por exemplo, a cota nominal 65 pertence ao campo 50 a 65 e não
ao campo 65 a 80.
Os campos parciais da tabela 3.2 podem ser menos divididos e, termos apenas 14 (catorze)
campos parciais.
Esta divisão em campos parciais (tabela 3.3), tem a vantagem de simplificar o cálculo das to-
lerâncias e dos desvios limites, que se faz sempre da mesma maneira dentro de cada campo
parcial.
Metrologia 3.13
3.3.1 - QUALIDADES
Como vimos atrás, a tolerância é a inexactidão admissível. Quanto maior for o grau de inexac-
tidão admissível maior é a tolerância.
O sistema de tolerâncias admite 18 (dezoito) graus de inexactidão, que são denominados por
qualidades.
As 18 (dezoito) qualidades são numeradas da seguinte maneira:
01, 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15 e 16.
A qualidade 01 corresponde à menor inexactidão e a qualidade 16 corresponde à maior ine-

xactidão.
3.3.2 - TOLERÂNCIAS FUNDAMENTAIS
A tolerância depende dos campos parciais (tabela 3.2) e da qualidade. A cada campo parcial
correspondem 18 (dezoito) tolerâncias, uma para cada qualidade, que são denominadas tole-
râncias fundamentais.
As tolerâncias fundamentais são representadas da seguinte maneira:
IT01, IT0, IT1, IT2, IT3, IT4, IT5, IT6, IT7, IT8, IT9, IT10, IT11, IT12, IT13, IT14, IT15 e IT16.
Estes valores de tolerâncias fundamentais estão representados na tabela 3.10.
O estabelecimento de uma determinada tolerância fundamental, ou por outras palavras, a im-

posição de uma determinada qualidade, depende do trabalho a realizar e do grau de precisão
requerido.
As qualidades devem ser utilizadas segundo a tabela 3.3.
QUALIDADES CAMPO DE UTILIZAÇÃO

01 a 4 Instrumentos de verificação: calibres, padrões, etc
5a6 Construção mecânica de grande precisão
7a8 Construção mecânica cuidada
9 a 11 Construção mecânica corrente
12 a 16 Trabalhos grosseiros: Laminagem, estampagem, forjamento, etc
Tab. 3.3 – Campo de utilização das qualidades
As qualidades mais usadas são as qualidades 5 a 11.
3.14 Metrologia
Como já vimos atrás, para definir completamente uma cota toleranciada, é necessário indicar a
cota nominal, a respectiva tolerância e, a posição do campo de tolerância.
Também já se viu, que conforme a posição do campo de tolerância do veio e do furo em relação
à linha de zero (0), um ajustamento será com folga, com aperto ou incerto.
Existem 28 posições do campo de tolerância para veios e outras 28 para furos, que são
representadas por letras maiúsculas no caso dos furos e por letras minúsculas no caso dos
veios, como mostra a tabela 3.4.
POSIÇÕES DO CAMPO DE TOLERÂNCIA
A B C CD D E EF F FG G H J JS K
Furo
M N P R S T U V X Y Z ZA ZB ZC
a b c cd d e ef f fg g h j js k
Veio
m n p r s t u v x y z za zb zc
Tab. 3.4 – Designações das posições dos campos de tolerância de veios e furos
Na figura 3.7 pode-se ver a variação das posições dos campos de tolerância de furos e veios.
Qualquer que seja a cota nominal e a qualidade, esta variação é sempre a mesma em termos
qualitativos.
Fig. 3.7 – Posições dos campos de tolerância de veios e furos
Metrologia 3.15
Considerando a definição de desvio superior e inferior (sub-capítulo 3.1.3), podemos designar

os desvios para os veios e para os furos como mostra a tabela 3.5.
DESVIOS
DESVIO SUPERIOR DESVIO INFERIOR
Furos DS DI
Veios ds di
Tab. 3.5 – Desvios de furos e veios
Observando a figura 3.7 podemos identificar 3 (três) tipos de posições:
Posições em que a dimensão efectiva (do furo ou do veio) é sempre maior

ou igual à cota nominal.
DS > 0 e DI ≥ 0 ou ds > 0 e di ≥ 0
Exemplo: Posições A, B, H (furos) e posições zc, zb, k (veios).
Posições em que a dimensão efectiva (do furo ou do veio) é sempre menor

ou igual à cota nominal.
DS ≤ 0 e DI < 0 ou ds ≤ 0 e di < 0
Exemplo: Posições ZA, Z, M (furos) e posições b, cd, h (veios).
Posições em que a dimensão efectiva (do furo ou do veio) pode ser maior,
menor ou igual à cota nominal.
DS > 0 e DI < 0 ou ds > 0 e di < 0
Exemplo: Posições J, JS (furos) e posições j, js (veios).
3.16 Metrologia
Nas tabelas 3.6 e 3.7 estão representadas resumidamente as posições dos campos de
tolerância em furos e veios, respectivamente.
Tab. 3.6 – Posição dos campos de tolerância em furos
(1)
- Para os campos 0 -1 e ds = 0 em vez de ds > 0
Tab. 3.7 - Posição dos campos de tolerância em veios
As posições dos campos de tolerância são fixadas a partir de um dos dois desvios limites
(desvio superior e desvio inferior). Esse desvio tem o nome de desvio de referência.
Os valores dos desvios de referência para os veios e furos estão tabelados e encontram-se
representados nas tabelas 3.8 e 3.9, respectivamente (nas páginas seguintes).
Metrologia 3.17
Tab. 3.8 - Desvios de referência dos furos
3.18 Metrologia
Tab. 3.9 - Desvios de referência dos veios
Metrologia 3.19
Na tabela 3.11 estão representadas as tolerâncias fundamentais.
Tab. 3.10 – Tolerâncias fundamentais
EXEMPLO:
Considere-se um ajustamento com as seguintes características:
Cota nominal: Cn = 45mm

Furo: Posição E
Qualidade 8
Veio: Posição j
Qualidade 7
Pretende-se saber os desvios e tolerâncias do furo e do veio, o tipo de ajustamento com as

respectivas folgas ou apertos e a tolerância.
Pela tabela 3.2, sabe-se que o campo parcial de aplicação da cota nominal Cn=45mm é o
campo 40 a 50mm.
Observando a tabela 3.9, vê-se que o desvio de referência do furo correspondente ao campo
parcial 40 a 50mm e à posição E, é DI = +50m = +0,050mm
Observando a tabela 3.8, vê-se que o desvio de referência do veio correspondente ao campo
parcial 40 a 50mm e à posição j e qualidade 7, é di = -10m = -0,010mm.
Observando a tabela 3.10 verifica-se que nesta tabela, o campo parcial de aplicação da cota
nominal Cn = 45mm é o campo 30 a 50mm.
3.20 Metrologia
Nesta tabela, as tolerâncias fundamentais correspondentes ao campo parcial 30 a 50mm e às

qualidades 7 e 8 são:
IT8 = ITF = 39 m
IT7 = ITV = 25 m
Como vimos atrás, uma tolerância pode ser calculada como sendo a diferença entre os desvios
superior e inferior. Assim, para o furo e para o veio tem-se:
ITF = DS - DI
ITV = ds - di
ITF = DS - DI ⇔ DS = DI + ITF = 50 + 39 = +89m = +0,089mm
ITV = ds - di ⇔ ds = di + ITV = -10 + 25 = +15m = 0,015mm
Calcula-se agora as cotas máximas e mínimas do furo e do veio, usando a nomenclatura da

figura 3.5:
Furo: CmaxF = Cn + DS = 45 + 0,089 = 45,089mm

CminF = Cn + DI = 45 + 0,050 = 45,050mm
Veio: CmaxV = Cn + ds = 45 + 0,015 = 45,015mm

CminV = Cn + di = 45 – 0,010 = 44,990mm
Calcula-se agora as folgas máximas e mínimas:
Fmax = CmaxF – CminV = 45,089 – 44,990 = 0,099mm

ou: Fmax = DS – di = 0,089 + 0,010 = 0,099mm
Fmin = CminF – CmaxV = 45,050 – 45,015 = 0,035mm

ou: Fmin = DI – ds = 0,050 – 0,015 = 0,035mm
Trata-se de um ajustamento com folga em que a tolerância do ajustamento é dada por:
Taj = Fmax – Fmin = 0,099 – 0,035 = 0,064mm
A tolerância do ajustamento pode igualmente ser calculada, directamente a partir das tolerân-
cias do furo e do veio obtidas na tabela 3.10, da seguinte forma:
Taj = ITF + ITV = 0,039 + 0,025 = 0,064mm
Metrologia 3.21
Padões de Medição
4 - PADRÕES DE MEDIÇÃO
4.1 – NOÇÃO DE PADRÃO
Um padrão de medição consiste num sólido de dimensão fixa e invariável, sobre a qual se
baseiam as medições. Serve portanto, como termo de comparação.
Em tudo o que é mensurável existem padrões, como por exemplo: o comprimento, o peso, a
temperatura, a tensão, a resistência, etc.
No que se refere à mecânica, como se trabalha com peças intermutáveis, é indispensável a

existência de padrões de medição sobre os quais se baseiam todas as dimensões de fabrico
e de verificação.
4.2 - NÍVEIS DE PADRÕES
Existem vários níveis de padrões.
Existe um padrão principal para cada dimensão, único, que é o chamado padrão protótipo
internacional.
Com base no padrão protótipo internacional existem outros padrões classificados segundo a
sua precisão e que são fabricados partindo uns dos outros.
A classificação dos padrões é a seguinte:
Padrão protótipo internacional
Padrões primários
Padrões secundários
Padrões de oficina
Cada um deles é um grau mais preciso que o seguinte, ou seja, o padrão mais preciso é o
padrão protótipo internacional, a seguir vêm os padrões primários, depois os padrões secun-
dários e por fim os menos precisos que são os padrões de oficina.
O padrão Internacional como se disse atrás é único.
Os padrões primários são utilizados nos laboratórios de alta precisão.
Metrologia 4.1
Os padrões secundários são utilizados para verificar os padrões de oficina.
Os padrões de oficina são utilizados na aferição ou na verificação dos instrumentos de medição

utilizados nas oficinas.
São precisamente os padrões de oficina aqueles que interessam para este módulo.
4.2.1 - PADRÕES DE OFICINA
Vamos considerar os padrões de comprimento oficinais, que são dos seguintes tipos:
Padrões de traço
Padrões cilíndricos
Padrões de topos esféricos
Padrões de faces paralelas, blocos ou calibres “Johansson”
Todos estes padrões de oficina, têm gravados, em lugar visível, o valor da medida, ou cota que
representam.
Estes padrões são construídos em aços especiais, muito resistentes ao desgaste e à corrosão,
pouco deformáveis e com durezas superiores a 60 HRc.
Têm, como facilmente se compreende, tolerâncias de fabrico muito baixas.
Nota: HRc significa dureza Rockwell.
4.2.1.1 - PADRÕES DE TRAÇO
Nestes tipos de padrões o comprimento que representam fica determinado pelas distâncias
entre dois traços de referência.
4.2.1.2 - PADRÕES CILÍNDRICOS
Neste tipo de padrões a medida de referência que representam é dada pelo diâmetro de uma
superfície cilíndrica. As formas e aplicações destes padrões são variadas.
Alguns destes padrões possuem uma manga para o seu manuseio e, outros têm no seu interior
um revestimento de plástico para evitar deformações produzidas pelo calor.
4.2 Metrologia
A figura 4.1 mostra-nos exemplos destes padrões.
Fig. 4.1- Padrões cilíndricos
4.2.1.3 - PADRÕES DE TOPOS ESFÉRICOS
Estes padrões têm a forma de varetas cilíndricas cujos topos são duas calotes esféricas com o
centro no eixo da vareta, como mostra a figura 4.2.
Fig. 4.2 – Padrões de topos esféricos
A dimensão nominal que este tipo de padrão representa, é dada pelo diâmetro da esfera for-
mada pelos topos.
Isto permite medir em qualquer posição dentro das faces esféricas, evitando assim erros de-
vidos à não colocação do eixo do calibre perpendicularmente às faces cuja dimensão se pre-
tende medir.
A figura 4.3 mostra um exemplo de um padrão de topos esféricos.
Fig. 4.3 – Padrão de topo esférico
A figura 4.4 mostra uma aferição realizada com um padrão deste tipo.
Fig. 4.4 - Aferição de um micrómetro com um padrão de topos esféricos
Metrologia 4.3
4.2.1.4 - PADRÕES DE FACES PARALELAS, BLOCOS OU CALIBRES
DE “JOHANSSON”
Os blocos padrão ou blocos Johansson, são normalmente os mais utilizados e têm maior pre-
cisão que os padrões anteriores.
Foram estudados, fabricados e aperfeiçoados pelo engenheiro sueco C.E. Johansson nos
princípios deste século. Desde então, têm sido utilizados em todo o mundo, tornando-se indis-
pensáveis em todas as fabricações mecânicas, a partir de uma certa precisão. Estes padrões
foram mesmo um elemento vital, no desenvolvimento da fabricação em série de peças inter-
mutáveis.
Estes padrões consistem em pequenos blocos paralelepipédicos (em forma de um paralele-

pípedo). Podem ser construídos em aço tratado ou nitrogenado e, às vezes, em carboneto
metálico para as pequenas dimensões.
O valor da dimensão-padrão, é definido pela distância entre duas faces do padrão, planas e
paralelas, perfeitamente rectificadas e polidas. É uma distância rigorosamente determinada
com tal precisão, que o erro é inferior a 0,0002mm. Essas duas faces são perfeitamente planas
e paralelas uma à outra, de tal maneira que aderem de modo perfeito às faces de um outro
bloco.
Podem-se assim, fazer muitas combinações com vários blocos, com extrema precisão.
A precisão destes blocos depende do seu grau de qualidade.
Existem graus de qualidade para laboratórios oficiais, laboratórios de metrologia, inspecção

mecânica e oficinas
A tabela 4.1 mostra as tolerâncias admissíveis para cinco graus de precisão (AA, A, B, C e W),
em que:
Precisão AA - Para usos científicos com padrões absolutos.
Precisão A - Para padrões de referência e regulações de precisão geral-

mente realizadas em laboratórios de metrologia.
Precisão B - Para regulações e verificações em laboratórios de controlo.
Precisão C – Para oficinas.
Precisão W – Para oficinas em que seja desnecessária a precisão C.
4.4 Metrologia
VALORES (mm) Erro máximo admitido, ( mm)

Desde Até e Grau de precisão
Incluindo
AA A B C W
Laboratório Metrologia Verificação Verificação Oficina
- 25 ± 0,05 + 0,10 + 0,15 + 0,20 + 0,40
- 0,05 - 0,07 - 0,10 - 0,20
25 40 ± 0,06 + 0,13 + 0,19 + 0,25 + 0,50
- 0,06 - 0,09 - 0,12 - 0,25
40 50 ± 0,07 + 0,15 + 0,22 + 0,30 + 0,60
- 0,07 - 0,10 - 0,14 - 0,30
50 60 ± 0,08 + 0,17 + 0,25 + 0,33 + 0,65
- 0,08 - 0,11 - 0,15 - 0,30
60 70 ± 0,09 + 0,19 + 0,28 + 0,37 + 0,75

- 0,09 - 0,13 - 0,17 - 0,35
70 80 ± 0,10 + 0,20 + 0,30 + 0,40 + 0,80
- 0,10 - 0,14 - 0,18 - 0,35
80 90 ± 0,11 + 0,22 + 0,34 + 0,45 + 0,9
- 0,11 - 0,15 - 0,20 - 0,4
90 100 ± 0,12 + 0,25 + 0,37 + 0,50 + 1,0
- 0,12 - 0,16 - 0,20 - 0,4
100 125 ± 0,15 + 0,30 + 0,45 + 0,60 + 1,2

- 0,15 - 0,20 - 0,25 - 0,5
125 150 ± 0,17 + 0,35 + 0,50 + 0,7 + 1,4
- 0,17 - 0,20 - 0,3 - 0,6
150 175 ± 0,20 + 0,40 + 0,60 + 0,8 + 1,6
- 0,20 - 0,25 - 0,3 - 0,6
175 200 ± 0,22 + 0,45 + 0,65 + 0,9 + 1,8
- 0,22 - 0,30 - 0,4 - 0,7
200 250 ± 0,25 + 0,50 + 0,8 + 1,0 + 2,1

- 0,25 - 0,3 - 0,4 - 0,8
250 300 ± 0,3 + 0,6 + 0,9 + 1,2 + 2,4
- 0,3 - 0,4 - 0,5 - 1,0
300 400 ± 0,4 + 0,8 + 1,2 + 1,6 + 3,2
- 0,4 - 0,5 - 0,6 - 1,3
400 500 ± 0,5 + 0,10 + 1,5 + 2,0 + 4,0
- 0,5 - 0,6 - 0,8 - 1,6
500 600 ± 0,6 + 1,2 + 1,8 + 2,4 + 4,8

- 0,6 - 0,8 - 1,0 - 1,9
600 700 ± 0,7 + 1,4 + 2,1 + 2,8 + 5,6
- 0,7 - 0,9 - 1,1 - 2,1
700 800 ± 0,8 + 1,6 + 2,4 + 3,2 + 6,4
- 0,8 - 1,0 - 1,2 - 2,4
800 900 ±,0 9 + 1,8 + 2,7 + 3,6 + 7,2
- 0,9 - 1,1 - 1,3 - 2,7
900 1000 ± 1,0 + 2,0 + 3,0 + 4,0 + 8,0
-1,0 -1,2 - 1,5 - 3,0
Tab. 4.1 – Graus de precisão dos blocos Johansson
Metrologia 4.5
A mais importante característica destes blocos, é exactamente a possibilidade que eles têm
de se combinarem, formando grupos por sobreposição. Sobrepõem-se de tal maneira, que as
dimensões do agrupamento ou conjunto de padrões fica ainda dentro dos limites de precisão
exigidos para a sua utilização como padrão.
Assim, a soma dos erros de todos os blocos juntos que entram numa combinação, não é maior
do que a de um bloco isolado que tivesse esse comprimento.
Se tivermos um número relativamente pequeno de blocos simples, é possível formar um gran-

de número de agrupamentos, capaz de satisfazer todas as necessidades oficinais de verifica-
ção de instrumentos de medida.
Os blocos de “Johansson” são apresentados e utilizados sob a forma de jogos, de um determi-

nado número de blocos simples, com dimensões de tal modo escalonadas que, combinando de
3 (três) a 5 (cinco) de entre eles, se pode formar qualquer medida compreendida entre certos
limites.
4.2.1.4.1 - CONTACTO ÓPTICO
Uma caixa de um jogo de blocos padrão, tem um número variável de peças. Mas geralmente,
é possível com todos os jogos de blocos padrão, fazer combinações entre os blocos de modo
a obter qualquer medida. A associação de blocos padrão é uma operação delicada à qual se
dá o nome de contacto óptico.
Para efectuar contacto óptico, os blocos devem ser bem limpos com um solvente forte (por
exemplo benzina). A seguir, coloca-se uma pequena gota de óleo, que deve ser espalhada com
um papel muito macio (por exemplo papel para limpeza de lentes). Na operação de contacto
propriamente dito, podem existir 3 (três) casos:
1) Dois (2) blocos espessos ( > 5mm )
Colocam-se as faces dos dois blocos em contacto, fazendo um ângulo de 90º entre elas. Faz-
se um pouco de pressão enquanto se roda um bloco relativamente ao outro, até se encontra-
rem perfeitamente alinhados. Ver a figura 4.5.
Fig. 4.5 – Contacto óptico entre dois blocos espessos
4.6 Metrologia
Obter-se-á então, contacto óptico e os blocos ficarão aderidos como se estivessem magneti-
zados.
2) Bloco fino + bloco espesso
Coloca-se o bloco fino em contacto com o bloco espesso apenas nos topos de cada bloco.
Depois, aplicando uma pequena pressão, faz-se deslizar um sobre o outro até toda a superfície
contactar.
Para verificar se o bloco fino está bem aderido ao bloco espesso, aplicar uma pequena força
tangencial ao bloco pequeno. Se este se movimentar, é sinal que não havia um contacto per-
feito. Ver a figura 4.6.
Fig. 4.6 – Contacto óptico entre um bloco fino e um bloco espesso
3) Dois (2) blocos finos ( < 5mm )
Este caso deve ser evitado pois os blocos correm o risco de se deformar. Num caso absoluta-
mente necessário, deve-se utilizar um terceiro bloco que seja espesso. Primeiro adere-se um
bloco fino ao bloco espesso, conforme foi explicado em 2). De seguida, adere-se este conjunto
(bloco fino + bloco espesso) ao outro bloco fino. Finalmente retira-se com cuidado, o bloco
espesso.
NOTA:
Todas estas operações são delicadas e só com alguma experiência se obterá bons contactos
ópticos. Nunca se deve deixar os blocos padrão em contacto óptico, mais tempo do que o es-
tritamente necessário, pois os blocos poderão “gripar” deteriorando-se as suas faces caso se
tente a sua separação.
Estima-se que um bom contacto óptico, introduz um aumento de comprimento do conjunto dos
blocos, de apenas 0,006 mm.
Metrologia 4.7
4.2.1.4.2 – ASSOCIAÇÃO DE BLOCOS PADRÃO
Para se obter um determinado valor é geralmente necessário associar 2 (dois) ou mais blocos,
como vimos atrás. Deve-se procurar fazer conjuntos com o menor número de blocos e utilizar
sempre blocos tão espessos quanto possível, para facilitar as operações de adesão (contacto
óptico).
Uma cuidadosa selecção das dimensões dos blocos, permite diminuir o número de blocos a
utilizar.
Os blocos são construídos com dimensões em progressão aritmética de razão 0,001, 0,01, ou
0,1 a partir da cota de 1mm e depois, em progressões de razão 1, 5, ou 10 para os padrões a
partir de 2mm.
Um jogo simples de padrões é, geralmente, constituído por:
9 blocos de 0,991 a 0,999 mm
9 blocos de 1,001 a 1,009 mm
9 blocos de 1,01 a 1,09 mm
9 blocos de 1,1 a 1,9 mm
25 blocos de 1 a 25 mm
1 bloco de 50 mm
1 bloco de 75 mm
1 bloco de 100 mm
Para formar uma determinada medida, começa-se pelo bloco que nos dá o terceiro algarismo
decimal. Junta-se-lhe depois os que dão os segundo e primeiro algarismo decimais e assim
sucessivamente.
EXEMPLO:
Para se obter o valor 97,046 mm com um determinado jogo de padrões, poderíamos ter:
1,006 + 1,04 + 20,0 + 25 + 50 = 97,046 mm
4.8 Metrologia
A figura 4.7 ilustra este exemplo.
Fig. 4.7 – Combinação de blocos para obter o valor 97,046mm
4.2.1.4.3 – EFEITO DA TEMPERATURA
Os blocos padrão são referenciados a 20º C. Como o coeficiente de dilatação térmico dos blo-
cos é bem conhecido e, as suas dimensões bem definidas, torna-se extremamente fácil obter
o valor do seu comprimento a qualquer temperatura.
O coeficiente de dilatação térmico para blocos padrão de aço é de 11,5x10-6 (O aumento de 1

ºC provoca um aumento de tamanho de 1,15 mm num bloco de 100mm). Para blocos padrão
de carboneto de tungsténio este valor é de 5,5x10-6.
4.2.1.4.4 – CUIDADOS A TER COM OS BLOCOS DE “JOHANSSON”
Os blocos padrão de “Johansson” não podem ser utilizados sem se tomar determinadas pre-
cauções e cautelas. Em primeiro lugar, porque são bastante caros. E depois, porque servem
de base a toda a fabricação de peças, cuja qualidade dimensional, como blocos padrão que
são, asseguram.
Por isso, é necessário e indispensável tratá-los convenientemente, para que não se perca o
grau de polimento das suas superfícies, nem a sua capacidade de adesão mútua (contacto
óptico). E também para evitar todo e qualquer desgaste anormal e prematuro.
Metrologia 4.9
Existem então determinadas regras que deverão ser seguidas, por aqueles que trabalham com
os blocos de “Johansson”:
Deve evitar-se ao máximo, o manuseamento de blocos padrão para evitar a

corrosão devido ao suor das mãos.
Não se deve tocar nos blocos padrão com as mãos sujas ou húmidas.
Evitar deixar os blocos padrão em atmosferas húmidas, ácidas ou com poeiras

abrasivas.
Antes de utilizar os blocos, limpá-los cuidadosamente com uma camurça seca.
Limpar cuidadosamente as peças que entrarem em contacto com os blocos.
Evitar que os blocos sofram pancadas, quedas ou outros acidentes.
4.10 Metrologia
Erros
5 - ERROS
5.1 – NOÇÃO DE ERRO
Quando se efectua uma medição, o verdadeiro valor da grandeza, valor que se obteria numa
medição perfeita é indeterminado. É impossível efectuar uma medição perfeitamente isenta de
erros. Portanto a medida efectiva que se obtém numa medição, é diferente (muito ou pouco)
da dimensão real da peça que é medida.
O resultado de uma medição consiste num valor convencionado como verdadeiro para a
grandeza, acompanhado da incerteza com que se determina esse valor.
Todas as medições estão sujeitas a erros de diversos tipos e provenientes de diversas fontes.
Um processo de medição é uma estimativa na qual os erros devem ser considerados. Alguns
deles não são conhecidos, mas outros, os que se podem quantificar, devem ser tomados em
conta para o cálculo da dimensão final.
O operador ao seleccionar o instrumento com que vai medir, deve ponderar se é o apropriado
para a medida que vai tomar.
Ao efectuar a medida, deve ter em conta que o valor obtido vem sempre com um erro associado,
que é necessário tornar o mais pequeno possível.
Quando se repete uma medição, observa-se uma pequena variação no valor obtido, de uma
para outra leitura, embora o instrumento de medição e o operador sejam os mesmos.
A diferença pode ser maior se a operação é repetida, mas com outro operador. E se forem
substituídos o instrumento e o local onde é realizada a medição, verificam-se igualmente
diferenças nas medições.
Os erros são por isso, normalmente provocados pelo princípio de medição, por deficiências nos
métodos de medição, pelo operador que faz a medição (a sua sensibilidade), pelo instrumento de
medição, pelos padrões e ainda pelo ambiente (condições de temperatura, grau de humidade,
a luz e outras).
Metrologia 5.1
Erros
5.2 - TIPOS DE ERROS
Na Metrologia Dimensional existem dois grandes grupos de erros:
Os erros Sistemáticos e os erros Aleatórios.
5.2.1 - ERROS SISTEMÁTICOS
Os erros sistemáticos têm em geral origem, em defeitos constantes do processo de medição

escolhido, em imperfeições na concepção e na construção dos instrumentos de medição, nas
características do operador que faz a medição e nas condições da peça a medir.
Estes erros reproduzem-se sempre nas mesmas condições de igual maneira, no mesmo
sentido. Por exemplo, um instrumento em que a sua escala graduada foi fabricada com defeito:
os seus traços estão mais afastados que aquilo que seria o correcto. Tem como efeito que em
todas as medições com este instrumento, se vão obter valores mais pequenos que os valores
reais.
Estes erros têm igualmente origem na interpretação dos resultados da medição realizada pelos
operadores.
Como exemplo de erros sistemáticos tem-se:
Desvios na escala do instrumento de medição
Geometria da peça
Deformação da peça
Desalinhamento do eixo de medição relativamente à peça
Temperatura da peça
5.2.1.1 – ERROS DEVIDOS AO APARELHO DE MEDIÇÃO
Os próprios instrumentos introduzem erros de medição. É evidente que estes aparelhos também
tiveram de ser fabricados com uma determinada tolerância. Com o uso os instrumentos vão-se
tornando imperfeitos e começam a desajustar-se.
Tudo isto, somado às deformações que sofrem durante a utilização, faz com que uma boa parte
dos erros se deva aos instrumentos de medição.
Indicam-se a seguir as causas mais importantes:
5.2 Metrologia
Erros
5.2.1.1.1 – PRESSÃO DE CONTACTO
Nas medições que se realizam por contacto directo

do instrumento com a peça, existe uma pequena de-
formação por compressão do material da peça e do
instrumento. Ver a figura 5.1.
Fig. 5.1 – Compressão devida à

pressão de contacto
Ao exercer-se uma força P sobre um corpo, dá-se uma compressão ou deformação elástica
que pode ser calculada pela expressão seguinte:

PxL
Compressão = d =
SxE

Em que,
E - Módulo de elasticidade do material
L - Comprimento da peça
S – Secção da peça
P – Força exercida na peça
O módulo de elasticidade do material E, é um valor constante para cada material. No caso do

aço tem-se, E=21000 Kg/mm2.
Nota:
Entende-se por deformação elástica, quando o material se deforma por acção de uma força, e
volta à sua forma original quando terminada a acção dessa força.
Se o material não voltasse à sua forma original após a acção da força, estaríamos perante uma
deformação permanente, à qual se dá o nome de deformação plástica.
Metrologia 5.3
Erros
5.2.1.1.2 - IMPERFEIÇÕES NO FABRICO DOS APARELHOS
Todas as peças que compõem qualquer instrumento de medição foram fabricadas com de-
terminadas tolerâncias. Estes erros, admissíveis na sua construção, provocam variações nos
valores obtidos com o instrumento.
Embora um instrumento de medição seja, como é óbvio, constituído por um conjunto de peças
correctamente montadas, elas estão sujeitas a folgas, atritos, desgastes, deformações, etc.
Os erros produzidos na utilização de um instrumento em perfeito estado não deverão ser supe-
riores à décima parte da menor divisão da sua escala. Isto é, se a menor divisão de uma escala
representa 0,1mm, o erro máximo admissível é 0,01mm.
Existe também o caso do erro sistemático que é cometido na medição com uma régua defei-
tuosamente graduada. Por mais vezes que se tire a medida com esta régua, o valor obtido é
sempre errado.
5.2.1.1.3 - ERROS DEVIDOS AO DESGASTE DOS INSTRUMENTOS
O uso de instrumentos de medição, como o de qualquer outro, provoca o envelhecimento dos

mesmos, o que dá origem a erros cada vez maiores. Por este facto, é necessária a verificação
periódica dos instrumentos para comprovar que estes se encontram dentro das especificações
admissíveis.
Os desgastes são as maiores causas de erros. Notar, por exemplo, que em todos os calibres
fixos, existe um limite de desgaste, a partir do qual são considerados inutilizados.
Os instrumentos de medição desgastam-se também e, ao fim de certo tempo, estes desgastes

causam erros inadmissíveis.
5.2.2 - ERROS ALEATÓRIOS OU FURTUITOS
Os erros aleatórios são devidos a causas aleatórias, variáveis, não obedecem a lei alguma e
afectam os resultados umas vezes para mais outras vezes para menos, ou seja, umas vezes
os valores obtidos são maiores que os correctos e outras vezes são menores. Os erros alea-
tórios resultam da sensibilidade do operador, de fenómenos de histerese dos instrumentos de
medição.
5.4 Metrologia
Erros
São erros aleatórios, quando por exemplo, medindo sempre com a mesma régua, repetindo
várias vezes a mesma medição, se obtém sempre valores diferentes. Ou porque a luminosidade
do ambiente se modificou (foi por exemplo apagada determinada lâmpada), ou porque a
temperatura subiu ou desceu, ou porque a mesa estremeceu, etc. Basta qualquer um destes
acidentes para falsear o resultado e, este ficar diferente do obtido anteriormente.
Como exemplo de erros aleatórios, tem-se:
Variações ou gradientes de temperatura e humidade
Incorrecções na leitura ou cálculo pelo operador
Sujidade
Variações mecânicas do instrumento de medição
Variações de luminosidade
5.2.2.1 - ERROS IMPUTÁVEIS AO OPERADOR
Os erros de medição que são produzidos pelo operador são inevitáveis, embora possam
diminuir com a prática e, deva haver por parte do operador um esforço no sentido de os evitar
ao máximo.
Estes erros devem-se a várias razões, entre as quais, a visão, o tacto ou sensibilidade do
indivíduo e, o cansaço.
Além destes factores existem os erros devidos à posição incorrecta da peça a medir, ou à má
utilização do instrumento por parte do operador.
Estes tipos de erros são explicados a seguir:
Metrologia 5.5
Erros
5.2.2.1.1 - ERROS DE PARALAXE
Estes erros produzem-se pelo facto, de o operador não olhar para o instrumento de medição
na direcção perpendicular à escala graduada, quando se encontra a executar uma leitura da
mesma. Ver as figuras 5.2 e 5.3.
Quanto mais longe do aparelho estiver o operador, maior é a possibilidade de haver um erro
de medição.
Fig. 5.2 – Erro de paralaxe numa régua graduada
Fig. 5.3 – Erro de paralaxe num comparador
5.2.2.1.2 - ERROS DEVIDOS AO MAU POSICIONAMENTO DO INSTRU-

MENTO DE MEDIÇÃO
Estes erros são devidos, por exemplo, à não colocação

da ponta de medição em posição perpendicular à peça.
Estes erros são muito frequentes em comparadores por
má colocação da ponta de medição, como mostra a fi-
gura 5.4.
Alguns instrumentos de medição possuem contactos

planos, como por exemplo, o micrómetro. Estas faces
medidoras, além de serem perfeitamente planas, têm
de assentar correctamente sobre a peça a medir.
Fig. 5.4 - Posição incorrecta do

comparador
Caso isso não aconteça produz-se um erro que depende da grandeza da superfície da face
medidora.
5.6 Metrologia
Erros
A figura 5.5 ilustra bem a diferença

entre a leitura errada efectuada pelo
operador, e a dimensão real da peça,
caso exista mau posicionamento das
faces de medição do instrumento em
relação à peça.
Fig. 5.5 - Mau posicionamento da peça em relação às

faces de medição

A figura 5.6 mostra o mesmo tipo de erro, no caso em
que existe um posicionamento incorrecto de um mi-
crómetro de profundidade. O eixo longitudinal do mi-
crómetro não se encontra perpendicular à superfície
da peça.
Fig. 5.6 – Posição incorrecta do mi-

crómetro de profundidade
5.2.2.2 – ERROS DEVIDOS A SUJIDADE
Os erros provocados por sujidades, são talvez os mais facilmente evitáveis, mas também os
mais negligenciados.
É óbvio que se uma superfície se encontrar suja, quando for medida, a sua dimensão será
alterada.
Da mesma maneira, se as faces ou pontas de medição do instrumento de medição tiverem

sujidades, a leitura obtida não será a correcta.
Por outro lado, se a escala graduada do instrumento estiver suja, a sua leitura será bastante
mais difícil, e sujeita a erros, do que se a mesma estivesse limpa.
Metrologia 5.7
Erros
Assim, todas as superfícies de medida devem ser bem limpas, de preferência com um solvente
que não ataque o material.
As peças e os instrumentos de medição, devem ser novamente limpos e protegidos após a sua
utilização, principalmente aqueles que possam sofrer corrosão atmosférica.
Nunca colocar os instrumentos nos seus estojos de protecção, sem

limpar os instrumentos previamente.
No local de trabalho deve evitar-se a todo o custo a presença de poeiras, colocando filtros no
ar condicionado caso este exista. Evitar ter as janelas e portas abertas, se as houver.
A sujidade pode provocar, por exemplo, um desgaste anormal nas guias de um instrumento e
a falta de lubrificação de um fuso.
5.2.2.3 - ERROS IMPUTÁVEIS AO AMBIENTE
O local onde é efectuada a medição tem muita influência na precisão da leitura. Quando se
trata da obtenção de medidas precisas, os factores seguintes desempenham um papel impor-
tante.
Variações da temperatura na sala de medição
Influência do calor devido à iluminação artificial
Radiações solares ou outras
Temperatura do instrumento que executa a medição
É óbvio, que nas oficinas não podem eliminar-se por completo, todos os factores acima men-
cionados.
No entanto, nos laboratórios de Metrologia tal é indispensável.
A temperatura de referência internacionalmente admitida, à qual devem ser realizadas as me-

dições é de 20º C.
Tal não significa, porém, que todas as medições efectuadas fora dos 20º C sejam erradas.
Com os instrumentos de verificação da oficina, na sua maior parte construídos em aço e em

ferro fundido, deve-se medir dentro da tolerância de 20º ± 3º C.
5.8 Metrologia
Erros
O importante é que a peça, o instrumento de medição e o padrão estejam à mesma temperatu-

ra. Mais do que a influência directa do calor sobre os instrumentos de medição, deve-se ter em
conta a diferença de temperatura entre a peça a medir e o instrumento de medição.
5.2.2.3.1 - ERROS DEVIDOS ÀS DILATAÇÕES TÉRMICAS
As dimensões dos corpos alteram-se quando varia a temperatura. Os corpos dilatam (aumen-
tam de tamanho) quando aquecem e contraem (diminuem de tamanho) quando arrefecem.
Sabendo isto, observemos a figura 5.7.
Fig. 5.7 – Dilatação de uma barra por aumento da temperatura
A figura 5.7 representa uma barra, que tem um comprimento Lo a uma determinada temperatu-
ra To, e que sofre uma dilatação, passando a ter um comprimento L quando a sua temperatura
é aumentada para um valor T.
Ou seja:
To  T  Lo  L em que, T > To e L > Lo
To é a chamada temperatura inicial da barra, e Lo é o chamado comprimento inicial da barra.
A diferença L – Lo = DL é a variação de comprimento da barra, que neste caso, é o aumento

de comprimento da barra provocado pelo aquecimento da mesma.
A diferença T – To = DT é a variação de temperatura da barra, que neste caso, é o aumento da

temperatura provocado pelo aquecimento da mesma.
Metrologia 5.9
Erros
Temos ainda:
DL = Lo x DT x a ou de outra forma, (L – Lo) = Lo x (T – To) x a
Ou seja, a variação do comprimento DL, é igual ao comprimento inicial Lo multiplicado pela

variação de temperatura DT e por uma constante a.
a é uma constante para cada material à qual se dá o nome de coeficiente de dilatação linear.
A tabela 5.1 indica os coeficientes de dilatação das substâncias mais comuns.
SUBSTÂNCIA COEFICIENTE DE DILATAÇÃO (a)

Aço 12 x 10 -6
Alumínio 24 x 10 -6
Bronze 17 x 10 -6
Carbureto de tungsténio (Widia) 5,5 x 10 -6
Zinco 26 x 10 -6
Cobre 14 x 10 -6
Latão 20 x 10 -6
Vidro 4 a 9 x 10 -6
Tabela 5.1 – Coeficientes de dilatação
Vejamos um exemplo de aplicação,
EXEMPLO: Considere-se uma barra de aço que tem um comprimento de 200mm a 15º C. Que
comprimento terá a barra se a temperatura aumentar para 20º C ?
Aplicando a fórmula DL = Lo x DT x a , e sabendo que,
To = 15º C
T = 20º C
Lo = 200mm
a = 12 x 10-6 (para o aço)
tem-se, DT = T – To = 20 – 15 = 5º C
DL = Lo x DT x a = 200 x 5 x 0,000012 =
= 0,012mm
5.10 Metrologia
Erros
A barra sofre um aumento de comprimento de 0,012mm quando a temperatura aumenta para

20º C.
Logo, o comprimento da barra a 20º C será:
L = Lo + DL = 200 + 0,012 = 200,012mm
A tabela 5.2 indica a influência da temperatura em diversos materiais.
Comprimento ou diâmetro das peças (mm)
10 20 30 50 80 100 150 200 250 300 400 500 600 800

Variações no comprimento por 1º C em mm
Alumínio 0,24 0,48 0,72 1,20 1,92 2,4 3,6 4,8 6,0 7,2 9,6 12,0 14,4 19,2
Bronze 0,17 0,34 0,51 0,85 1,36 1,7 2,5 3,4 4,2 5,1 6,8 8,4 10,2 13,6
Ferro Fundido 0,09 0,28 0,27 0,45 0,72 0,9 1,3 1,8 2,2 2,7 3,6 4,4 5,4 7,2
Latão 0,18 0,36 0,54 0,90 1,46 1,8 2,7 3,6 4,5 5,4 7,2 9,0 10,8 14,4
Aço-Cromo 0,10 0,20 0,30 0,50 0,80 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 4,0 5,0 6,0 8,0
Aço-Cromo- 0,13 0,26 0,39 0,65 1,04 1,3 1,9 2,6 3,2 3,9 5,2 6,4 7,8 10,4
Molibdénio
Aço Carbono 0,11 0,23 0,34 0,57 0,92 1,1 1,7 2,3 2,8 3,4 4,6 5,6 6,8 9,2
Aço-Vazado 0,14 0,28 0,42 0,70 1,12 1,4 2,1 2,8 3,5 4,2 5,6 7,0 8,4 11,2
Zinco 0,30 0,60 0,90 1,50 2,40 3,0 4,5 6,0 7,5 9,0 12,0 15,0 18,0 24,0
Estanho 0,23 0,46 0,69 1,15 1,84 2,3 4,4 4,6 5,7 6,9 9,2 11,4 13,8 18,4
Tab. 5.2 – Variações de comprimento devido à temperatura
Deve evitar-se que o erro provocado pela dilatação (aumento de tamanho) ou contracção
(redução de tamanho), devido à temperatura, não atinja 10% do valor da precisão pretendida
na medição.
Assim, são recomendados os seguintes limites de temperatura:
Para uma precisão de 0,1mm deve-se medir entre 10º e 30º C
Para uma precisão de 0,001mm deve-se medir entre 19,5º e 20,5º C
NOTA : Considera-se que a humidade do ar deve ser inferior a 50 ± 3% e, tomou-se como

referência as dilatações do aço carbono num comprimento médio de 100mm.
Metrologia 5.11
Introdução aos Instrumentos de Medição
6 – INTRODUÇÃO AOS INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO

A medição ou verificação de um comprimento, ou ângulo é a operação mais frequente numa
oficina de mecânica.
Para efectuar este tipo de medições e verificações são utilizados os chamados instrumentos
de medição.
A sua gama é variada e, a sua utilização varia, conforme se pretende medir um comprimento
ou apenas verificar se ele está compreendido entre determinados limites e, também conforme
o grau de precisão desejado.
6.1 – TIPOS DE INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO
Os instrumentos de medição são normalmente classificados da seguinte maneira:
Instrumentos de medição directa
Instrumentos de medição por comparação indirecta
Instrumentos de comparação directa
6.1.1 - INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO DIRECTA
Pertencem a este grupo, os instrumentos nos quais a medida pretendida, é obtida por leitura
directa numa escala graduada do instrumento.
Exemplos destes instrumentos, são as réguas graduadas, o paquímetro e o micrómetro.
6.1.2 - INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO POR COMPARAÇÃO INDIRECTA
Estes instrumentos são utilizados, para se comparar a medida de um comprimento com a de

um padrão de dimensão conhecida e próxima daquela que se quer medir. O que é feito na
realidade, é medir a diferença entre o comprimento conhecido do padrão e o comprimento
desconhecido da peça, verificando se essa diferença é por excesso ou por defeito.
Um exemplo deste tipo de instrumento, o mais utilizado neste tipo de medição, é o

comparador.
Metrologia 6.1
6.1.3 – INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO POR COMPARAÇÃO DIRECTA
Estes instrumentos têm uma dimensão fixa, sendo utilizados para verificar uma determinada
medida da peça.
Como exemplo destes instrumentos, tem-se os calibres de tolerância.
6.2 – QUALIDADES DOS INSTRUMENTO DE MEDIÇÃO
Existem 4 (quatro) qualidades dos instrumentos de medição, que são a exactidão, a precisão,
a resolução e a sensibilidade.
6.2.1 - EXACTIDÃO
A exactidão consiste na coincidência da graduação da escala, com o valor nela con-

tido.
A exactidão de um instrumento de medição, é a diferença entre a medida que é lida na escala

graduada do instrumento e a medida real da peça.
Estas diferenças podem ser devidas a desajustes da escala, às tolerâncias de fabricação do

instrumento ou à sua aferição.
6.2.2 - PRECISÃO
A precisão consiste na variação dos resultados das medições de um dado valor duma
grandeza.
Estas variações podem ser devidas a muitas causas, como por exemplo:
Erros provocados pelo operador
Qualidade de fabrico do instrumento
Estado de conservação em que se encontra o instrumento
6.2 Metrologia
Condições do ambiente em que se realiza a medição (por exemplo,

variação de temperatura)
Sujidade no instrumento ou na peça a medir
6.2.3 - RESOLUÇÃO
A resolução de um instrumento de medição é dada pela capacidade

de leitura da sua escala graduada.
Se a escala do instrumento está graduada em centésimos de milímetro (0,01mm), a sua reso-

lução será de 0,01mm.
A resolução do instrumento é o menor valor que se consegue ler com o instrumento.
6.2.4 – SENSIBILIDADE
A sensibilidade de um instrumento de medição é a relação que

existe entre uma divisão da escala graduada do instrumento e a
medida que lhe corresponde.
Vejamos o seguinte exemplo:
EXEMPLO: Se cada divisão de um comparador mede 3mm e o valor dessa divisão é de

0,01mm, a sensibilidade do instrumento será:
3 : 0,01 = 300 ou seja, amplia a medida 300 vezes
A sensibilidade de um instrumento de medição é então expressa pela sua ampliação (100, 300,
1000, 5000 etc.)
6.2.5 – DETERMINAÇÃO DAS QUALIDADES DE UM INSTRUMENTO DE
MEDIÇÃO
Calculam-se facilmente as qualidades de um instrumento de medição, exactidão, precisão,

resolução e sensibilidade procedendo da seguinte maneira:
1º) Mede-se, repetidas vezes, uma peça padrão de comprimento conhecido.
Metrologia 6.3
Exemplo:
Medida padrão = 20,011 mm
Valores obtidos ao efectuar 10 medições nas mesmas condições:
20,03 ; 20,02 ; 20,01 ; 20,00 ; 20,02 ; 20,01 ; 20,02 ; 20,03 ; 20,03 ; 20,00
2º) Calcula-se a média das medições efectuadas e a sua amplitude.
Amplitude = valor máximo medido – valor mínimo medido
Média = (soma das medidas efectuadas) / (número de medidas efectuadas)
Temos então,
Amplitude = 20,03mm - 22,00mm = 0,03mm

20,03 + 20,02 + 20,01 + 20,00 + 20,02 + 20,01 + 20,02 + 20,03 + 20,03 + 20,00
Média =
10
= 20,017mm
A média das medições é 20,017 mm, e a medida real da peça é 20,011mm.
Logo, o desvio da média das medições em relação à medida real da peça é:
20,017 mm – 20,011 mm = 0,006 mm
Ou seja, o instrumento mede com um erro de +0,006 mm.
3º) Temos então:
A Exactidão do instrumento é dada pelo desvio da média das medições : 0,006 mm

A Precisão é dada pela amplitude : 0,03 mm
A Resolução do instrumento é de : 0,01mm
A Sensibilidade do instrumento é dada pelo comprimento de uma divisão da escala graduada
dividida pela Resolução.
Sensibilidade = (comprimento de uma divisão da escala) / resolução
Suponhamos que o comprimento de uma divisão da escala é 2mm:
2
Então, Sensibilidade = = 200 o que corresponde a uma ampliação = 200.
0,01

6.4 Metrologia
6.3 – ESCOLHA DO INSTRUMENTO DE MEDIÇÃO
A escolha do correcto instrumento de medição a utilizar depende da precisão da medida que

se quer obter e, do tipo de medição que se quer efectuar.
A precisão obtida deve estar de acordo com a tolerância da cota a medir. Isto é, se se pretende
medir uma dimensão de 40mm com tolerância de 2mm, não será necessário um instrumento
que tenha uma precisão de 0,01mm. Seria suficiente um instrumento com uma precisão de
0,05 mm.
É difícil definir qual deve ser a precisão do instrumento de medida para cada caso. No entanto,
existem regras práticas que podem servir de orientação como se pode ver a seguir:
Para medições de oficina:

O instrumento deve ser pelo menos 5 (cinco) vezes mais preciso do que a tolerância da medida
a efectuar. Ou seja:
Para medir 0,1mm por exemplo, o instrumento de medição deverá ter uma precisão
de 0,02mm.
Para medir 0,01mm, por exemplo, o instrumento de medição deverá ter uma precisão
de 0,002mm.
Para um laboratório de metrologia:

O instrumento deve ser pelo menos 10 (dez) vezes mais preciso do que a tolerância da medida
a efectuar. Ou seja:
Para medir 0,01mm, por exemplo, o instrumento de medição deverá ter uma precisão
de 0,001mm.
Para medir 0,1mm por exemplo, o instrumento de medição deverá ter uma precisão
de 0,01mm.
Para qualquer medição, é necessário conhecer bem os instrumentos de medição de modo a

utilizar o tipo de instrumento mais apropriado para cada caso.
Normalmente, cada tipo de instrumento tem uma série de variantes e por vezes acessórios,
que servem para ser utilizados em situações específicas.
Metrologia 6.5
6.4 – USO E CONSERVAÇÃO DOS INSTRUMENTOS DE

MEDIÇÃO
Um instrumento de medição deverá estar em perfeitas condições quando está a ser utilizado.
Não sendo assim, as medições serão muito provavelmente incorrectas.
No fabrico de peças por exemplo, se os instrumentos de medição não estiverem perfeitamente

funcionais, a qualidade das peças não será aquela que se pretende ou, então será diferente
daquela que se julga estar a obter.
A conservação em bom estado dos instrumentos de medição depende de muitos factores:
A maneira como é utilizado durante a operação de medição
O modo como é guardado depois de utilizado. Se é no seu lugar próprio,

ou deixado ao abandono numa gaveta qualquer da oficina misturado com
ferramentas de trabalho comum
Se são feitas as revisões periódicas ao instrumento
Estes e outros factores devem ser tomados em consideração com maior exigência, para estes
instrumentos do que para qualquer outro tipo de aparelho. Não esquecer que um instrumento
de medição é um aparelho de alta precisão.
O uso correcto dos aparelhos de medição (quando necessário deve-se recorrer ao Manual de
instruções do instrumento, para evitar alguma asneira irrecuperável), como de qualquer outro,
é o primeiro factor para prolongar a sua vida e medir com a precisão pretendida.
Existem muitos erros crónicos na utilização destes instrumentos, por parte dos operadores a
que não se dá grande importância e que afectam bastante os instrumentos.
Por vezes os instrumentos são mal utilizados por economia de tempo.
Como resultado de certas incorrecções surgem erros nas medidas e pode-se mesmo inutilizar
um instrumento.
6.6 Metrologia
Réguas Graduadas
7 - RÉGUAS GRADUADAS
7.1 – INTRODUÇÃO ÀS RÉGUAS GRADUADAS
As réguas graduadas são os instrumentos de medição mais simples, e são utilizados na medi-
ção de comprimentos.
Nas réguas graduadas, estão as réguas graduadas propriamente ditas, o metro articulado e as
fitas métricas, como mostra a figura 7.1.
Fig. 7.1 – Vários tipos de réguas graduadas
7.2 - RÉGUAS GRADUADAS
São réguas de aço de boa qualidade, com secção rectangular, com uma escala graduada num
dos bordos, ou em ambos. Podem ser flexíveis ou rígidas.
Normalmente são em aço inoxidável, com superfícies rectificadas, com um coeficiente de dila-
tação térmico pequeno.
Têm geralmente 1 a 2mm de espessura e têm 30 a 50cm de escala graduada.
As escalas estão graduadas em mm ou cm, ou então, em polegadas e em fracção de pole-

gadas (normalmente 1/16”), e portanto, não podem ser utilizadas para medições de grande
precisão. Escalas com dimensões menores não se usam pela dificuldade da sua leitura à vista
desarmada.
Metrologia 7.1
Réguas Graduadas
Na maioria dos casos, o zero (0) da escala coincide com um bordo da régua, para facilitar a
leitura. Ver o exemplo da figura 7.2.
Fig. 7.2 – régua graduada
7.3 – METRO ARTICULADO
O metro articulado é constituído por segmentos de chapas, articuladas em chumaceiras, de

modo que os eixos das chumaceiras fiquem distanciados de 10 (dez) centímetros uns dos
outros. São assim, 10 (dez) chapas associadas que constituem um metro.
São geralmente graduados em centímetros e milímetros, tendo às vezes, também uma

graduação em polegadas.
Embora de pouca precisão, usa-se para fazer medições simples pela facilidade de se transportar
no bolso. Ver a figura 7.3.
Fig. 7.3 – Metro articulado
7.4 - FITAS MÉTRICAS
Existem vários tamanhos de fitas métricas. Existem fitas grandes que têm geralmente entre 20
e 30m e fitas mais pequenas que geralmente têm 1 ou 2m. Existem igualmente fitas com outros
valores intermédios.
As fitas métricas são utilizadas para medir grandes extensões, em que a medição com o metro
conduziria a erros de justaposição e tornava-se bastante incómodo.
7.2 Metrologia
Réguas Graduadas
7.4.1 - FITAS MÉTRICAS GRANDES
As fitas métricas grandes, que geralmente variam entre 20 e 30 m, são constituídas por uma
fita de pano entretelado e recoberto por tinta plástica, na qual é marcada a graduação.
Estas fitas são enroladas numa caixa redonda de protecção. Algumas, de melhor qualidade,
têm a fita entretelada com fios finos de metal, o que lhes dá maior resistência e vigor.
Existem também destas fitas em aço, que são de maior duração e rigor, mas têm o inconve-
niente de lhes desaparecer a escala, por oxidação, se não se conservam convenientemente
oleadas.
Na figura 7.4 e 7.5 estão representados alguns exemplares.
Fig. 7.4 – Fita métrica grande

Fig. 7.5 – Fita métrica grande
A ponta das fitas grandes tem

geralmente uma argola, para
permitir retirar a fita da sua cai-
xa com facilidade. Em algumas
fitas, a escala graduada come-
ça no princípio da argola e em
outras fitas começa no princípio
da argola ou já na parte da fita
em si, como mostra a figura
7.6.
Fig. 7.6 – Argola e início da escala graduada da fita métrica
As fitas grandes têm normalmente uma pequena manivela (ver a figura 7.4), que serve para
Metrologia 7.3
Réguas Graduadas
recolher a fita para dentro da sua caixa, após a medição.
7.4.2 - FITAS MÉTRICAS PEQUENAS
As fitas métricas pequenas, que têm geralmente 1 a 3 metros, são as mais utilizadas numa
oficina de mecânica automóvel. Ver a figura 7.7.
São fitas de aço inoxidável ou cromadas.
Estas fitas enrolam numa pequena caixa para usar no bolso, o que as torna muito cómodas
de usar.
Fig. 7.7 – Fitas métricas pequenas
7.5 - CUIDADOS A TER COM AS RÉGUAS GRADUADAS
Para o bom funcionamento e conservação de uma régua graduada, é necessário ter em aten-
ção o seguinte:
Nunca deixar a régua graduada em locais onde esta possa cair
A régua graduada como instrumento de medição que é, deve estar sepa-

rada das outras ferramentas comuns de trabalho.
Não bater com a régua graduada.
7.4 Metrologia
Réguas Graduadas
Não flexionar a régua graduada, para que esta não empene e não se
quebre.
Limpar a régua graduada após o seu uso, para a remoção de sujidades

e suor.
Metrologia 7.5
Comparador
8 - COMPARADOR
8.1 – INTRODUÇÃO AO COMPARADOR
Os comparadores são instrumentos de grande precisão utilizados nas chamadas medições

indirectas.
Os comparadores são muitas vezes designados por comparadores de relógio, devido ao seu
aspecto parecido com um relógio.
São instrumentos de grande precisão destinados a verificar irregularidades de superfícies

planas, variação de curvatura, paralelismo de superfícies, determinação de posições relativas
entre peças ou superfícies, verificação de vergamento de veios, concentricidade, etc.
A medição por comparação é utilizada para medições com exactidão de 0,01mm e mesmo de
0,001mm.
8.2 – DESCRIÇÃO DO COMPARADOR
Um comparador é formado por um mostrador de forma circular com um vidro. O mostrador é

graduado e tem um ponteiro que indica, no mostrador, os deslocamentos longitudinais da ponta
de medição. A figura 8.1 mostra os principais componentes de um comparador.
1 - Caixa do comparador
2 - Mostrador principal
3 - Ponteiro
4 - Mostrador do conta-voltas
5 - Indicadores de tolerâncias
6 - Manga
7 - Haste
8 - Ponta intermutável de me-
dição
Fig. 8.1- Principais componentes de um comparador
Metrologia 8.1
Comparador
8.3 - PRINCIPIO DE FUNCIONAMENTO
O movimento da ponta de medição é transmitido ao ponteiro do comparador, por meio de um

mecanismo multiplicador de cremalheira e rodas dentadas, que converte um pequeno des-
locamento da ponta de medição num deslocamento muito maior do ponteiro. Dai que a este
aparelho também se dê o nome de amplificador.
Quando a ponta de medição e a haste se mo-

vem para cima, o ponteiro, indica sobre o mos-
trador qual a distância percorrida pela ponta de
medição. O mostrador principal está normal-
mente dividido em cem partes iguais, corres-
pondendo cada traço a um centésimo de mi-
límetro (0,01mm). O mostrador está portanto,
normalmente graduado em centésimos de mi-
límetro (0,01mm), como se pode ver na figura
8.2. Cada divisão da escala corresponde a 1
(um) centésimo de milímetro.
Fig. 8.2 – Comparador com escala gra-

duada em centésimos de mm
A resolução de um comparador é dada pela distancia que a ponta de medição

avança quando o ponteiro do comparador dá uma volta completa, dividida pelo nú-
mero de divisões da escala.
Assim a resolução de um comparador cuja ponta de medição avança 1mm quando o ponteiro
dá uma volta completa, e tenha a escala dividida em cem divisões, será:
Resolução = 1 / 100 = 0,01mm
8.2 Metrologia
Comparador
O campo de medição (Fig.8.3) de um

comparador corresponde ao percurso
que a haste pode efectuar no seu des-
locamento. O campo de medição varia
conforme o tipo de comparador, de 2
a 100mm. Normalmente, o campo de
medição do comparador está indicado
no próprio comparador.
Fig. 8.3 – Campo de medição do comparador
8.4 - FUNCIONAMENTO INTERIOR DO COMPARADOR
O interior do comparador contém um mecanismo amplificador constituído por engrenagens,

que fazem com que uma pequena deslocação da ponta de medição se transforme numa gran-
de deslocação do ponteiro sobre a escala.
A haste tem uma cremalheira que engrena num pequeno carreto solidário com um outro carreto
maior. Por sua vez, este move um terceiro carreto onde está colocado o ponteiro que gira sobre
a escala graduada. Uma mola mantém a ponta de medição em contacto permanente com a
peça.
Em geral o passo da cremalheira é de 1mm, e o carreto pequeno que com ela engrena tem 10
(dez) dentes e passo também de 1mm. O carreto grande solidário com o carreto pequeno tem
100 (cem) dentes e, o carreto que leva o ponteiro tem 10 (dez) dentes.
Com estas engrenagens a ampliação é obtida da seguinte forma:
Um deslocamento de 1mm da ponta de medição faz com que a cremalheira avance 1 (um)
dente. Este dente desloca outro do carreto pequeno, enquanto no carreto grande rodam 10
(dez) dentes, o que corresponde a uma rotação completa do carreto que suporta o ponteiro e,
portanto, uma volta deste sobre a escala.
Metrologia 8.3
Comparador
A figura 8.4 mostra esta transmissão de

movimento.
Fig. 8.4 – Funcionamento interior do comparador
8.5 - ELEMENTOS AUXILIARES DO COMPARADOR

8.5.1 – CONTA-VOLTAS
No mostrador principal do comparador existe outro mostrador mais pequeno, com um ponteiro
que indica o número de voltas completas dadas pelo ponteiro principal.
Uma volta completa

do ponteiro principal,
normalmente repre-
senta que a ponta de
medição se moveu
1 (um) milímetro. O
ponteiro do mostrador
do conta-voltas des-
loca-se indicando a
rotação completa do
ponteiro maior sobre
o mostrador principal,
como mostra a figura
8.5.
Fig. 8.5 – Relação entre o ponteiro principal e o ponteiro do conta-voltas
8.4 Metrologia
Comparador
Alguns comparadores pequenos não têm conta-voltas,

como mostra o exemplo da figura 8.6.
Fig.8.6 - Comparador sem mostrador

de conta-voltas
8.5.2 – INDICADORES DE TOLERÂNCIA
Muitos comparadores têm dois indicadores

que servem para indicar os limites de tole-
rância da medição (campo de tolerância).
Estes dois indicadores são móveis e como
tal podem ser movidos para as posições
desejadas. Pode-se ver assim com rapidez
se a cota verificada é correcta. Ver a figura
8.7.
Fig. 8.7 – Comparador com indicadores de limites

de tolerância
Metrologia 8.5
Comparador
O mostrador principal do comparador costuma ser

rotativo, podendo ser rodado de modo a se poder
ajustar o comparador a zero (0). O zero (0) pode ser
levado à coincidência com o ponteiro em qualquer
posição deste, como mostra a figura 8.8.
Fig. 8.8 - Ajustamento do comparador

a zero (0)
Quando se liberta a ponta de medição,

esta move-se para baixo até ao limite do
seu curso. Isto deve-se a uma mola espiral
que faz uma leve pressão sobre a haste,
tendendo a impeli-la sempre para baixo,
para que a ponta de medição permaneça
sempre em contacto com a superfície a
medir, como mostra a figura 8.9.
Fig. 8.9 – Mola de recuperação da haste do

comparador
8.6 - ESCALAS DE MEDIÇÃO DO COMPARADOR
Quando a ponta de medição do comparador sobe, o ponteiro principal do comparador roda no

sentido horário (sentido dos ponteiros do relógio). Este é o sentido em que a leitura é conside-
rada positiva (sinal +).
8.6 Metrologia
Comparador
No exemplo da figura 8.10 pode-se observar que o

ponteiro deslocou-se do zero (0) para 37. Sabendo
que cada traço corresponde a 0,01mm, o ponteiro in-
dica a leitura positiva de +0,37mm.
Fig. 8.10 – Sentido da haste e do pontei-

ro principal corresponden-
tes a leitura positiva
Quando a ponta de medição do comparador desce,

o ponteiro principal do comparador roda no sentido
anti-horário (sentido contrário ao dos ponteiros do
relógio). Este é o sentido em que a leitura á consi-
derada negativa (sinal -). No exemplo da figura 8.11
observa-se que o ponteiro se deslocou do zero (0)
até ao 80 no sentido anti-horário.
Fazendo 100 – 80 = 20, ou seja, o ponteiro deslo-

cou-se 20 divisões da escala no sentido anti-horário
e, sabendo que o comparador tem uma resolução
de 0,01mm, conclue-se que o ponteiro indica a lei-
tura negativa de –0,20mm.
Fig. 8.11 – Sentido da haste e do ponteiro

principal correspondentes a
leitura negativa
Como vimos, para fazer a leitura quando o ponteiro principal roda no sentido negativo (sentido
anti-horário), deve-se subtrair a leitura efectuada directamente sobre a escala, ao valor 100
que corresponde ao valor máximo que é possível ler sobre a escala. Isto porque a escala está
graduada de 0 a 100.
Metrologia 8.7
Comparador
Alguns comparadores têm a escala graduada em am-

bos os sentidos, positivo (+) e negativo (-), o que permite
fazer a leitura directa sobre a escala sem necessidade
de qualquer conta.
A figura 8.12 mostra um comparador deste tipo. Notar

que a escala tem duas graduações, uma exterior e ou-
tra interior. A graduação exterior serve para as leituras
positivas (sentido horário do ponteiro), e a graduação
interior serve para as leituras negativas (sentido anti-ho-
rário do ponteiro).
Fig. 8.12 – Comparador com escala gra-

duada em ambos os sentidos
Outros comparadores têm a escala dividida em du-

as metades. Cada uma das duas metades está gra-
duada num sentido, podendo fazer-se leituras direc-
tas sobre a escala, geralmente entre 0 e 50, quer
no sentido positivo, quer no sentido negativo, como
mostra a figura 8.13.
Fig. 8.13 – Comparador com escala

dividida em duas metades
Como vimos atrás, quando o ponteiro principal do comparador se move mais do que uma volta
e, o comparador possue um conta-voltas, o número de voltas dadas pelo ponteiro principal é
registado no conta-voltas. Considerando que cada volta completa do ponteiro principal corres-
ponde ao deslocamento de 1mm da ponta de medição, o conta-voltas serve assim, para medir
deslocamentos da ponta de medição superiores a 1mm.
8.8 Metrologia
Comparador
Observe-se o comparador da figura 8.14. O ponteiro principal do comparador indica 37, o que
corresponde a 0,37mm . E o ponteiro do conta-voltas indica 3, o que corresponde a 3 (três)
voltas do ponteiro principal, ou seja, a 3mm.
A leitura completa será a soma das duas leituras,
3mm + 0,37mm = +3,37mm
O sinal (+) antes do valor 3,37mm indica que se trata de uma lei-
tura positiva, ou seja, que o ponteiro principal rodou no sentido
positivo (sentido horário).
Fig. 8.14 – Leitura com valor superior a 1 mm
8.7 - CAMPO DE UTILIZAÇÃO DOS COMPARADORES
Os comparadores são muito utilizados em todos os campos da Mecânica.
Mostram-se a seguir exemplos de verificação ou medição de superfícies exteriores, com com-

paradores:
Centragem de peças numa bucha

de um torno, como mostra a figura
8.15
Fig. 8.15 – Centragem de peças

na bucha de um torno
Metrologia 8.9
Comparador
Verificação da descentragem de um excêntrico, como mostram as figuras

8.16 e 8.17.
A descentragem foi obtida atra-

vés da medição efectuada com o
comparador ao rodar o veio meia
volta.
Fig. 8.16 – Verificação da descentragem de um excêntrico
Fig. 8.17 – Verificação da descentragem de um excêntrico
Nota: O micrómetro da figura 8.17 indica uma descentragem de 7,70mm.
8.10 Metrologia
Comparador
Verificação da posição de um suporte de fixação. Esta verificação para

que o suporte fique absolutamente paralelo à deslocação do carro porta-
ferramentas, pode ser executada com o comparador como mostra a figura
8.18.
Fig. 8.18 – Verificação da posição de um suporte de fixação
Verificação de um conjunto de peças iguais, de modo a ver se as mesmas

se encontram dentro das tolerâncias de dimensões requeridas, como se
vê na figura 8.19.
Fig. 8.19 – Verificação de um conjunto de peças iguais
Metrologia 8.11
Comparador
Verificação do empeno
apresentado por um veio,
como no caso de cambo-
tas de motores de auto-
móveis, como mostra a
figura 8.20.
Fig. 8.20 – Verificação do empeno de um veio
NOTA: No caso da verificação do vergamento apresentado por um veio, a leitura do compara-

dor corresponde ao dobro do valor real do vergamento do veio.
Verificação da folga longitudinal de órgãos rotativos, como mostra a figura

8.21.
Fig. 8.21 – Verificação da folga longitudinal de órgãos rotativos
8.12 Metrologia
Comparador
Transferência de medidas de peças com a dimensão padrão, com o objec-

tivo de as comparar com as dimensões de peças das quais se requer uma
dada precisão.
Segue-se o seguinte procedimento:
1) Colocam-se as peças com dimensão padrão

numa superfície perfeitamente plana e, também
nesta o comparador montado num suporte com
base igualmente plana. Leva-se a ponta de medi-
ção do comparador ao contacto com a face supe-
rior das peças de dimensão padrão, como mostra a
figura 8.22.
Fig. 8.22 – Ajustamento do comparador

às peças com a dimensão
padrão
NOTA: Observar pela figura 8.22, que a dimensão padrão é obtida através de um conjunto de
4 (quatro) peças padrão sobrepostas.
2) Faz-se o ajustamento do comparador a zero (0), ao ser aplicado sobre as peças de dimen-
são padrão. Ver a figura 8.23.
Fig. 8.23 – Ajustamento do comparador a zero (0)
Metrologia 8.13
Comparador
3) Tiram-se então as peças de dimensão padrão

e, colocam-se em seu lugar a peça a medir, como
se pode ver pela figura 8.24.
4) O desvio do ponteiro principal do comparador,

quando está aplicado sobre a peça a medir, in-
dica o desvio da dimensão requerida, ou seja,
indica a diferença entre a dimensão padrão e a
dimensão requerida da peça.
Fig. 8.24 – Transferência de medidas de

peças com a dimensão padrão
Verificação de superfícies cilíndricas.
Os comparadores são bastante utilizados na verificação das dimensões das superfícies cilín-
dricas.
As formas cilíndricas são muito vulgares em mecânica. Quer sejam exteriores, como os cubos
de rodas, os ressaltos de veios, ou a periferia das rodas, quer sejam interiores, como as das
chumaceiras e das caixas de rolamentos.
As superfícies cilíndricas podem apresentar diversos defeitos de forma e, a sua verificação

tem, entre outras, a finalidade de averiguar a existência e grandeza desse defeitos.
Os comparadores podem ser utilizados para verificar a forma circular da secção de um veio, a
igualdade dos diâmetros, a concentricidade com o eixo de rotação, a linearidade das geratrizes
de um veio, a concentricidade de várias superfícies de diâmetros diferentes, a perpendiculari-
dade de um plano em relação ao eixo de rotação, etc.
Para a verificação de uma superfície cilíndrica com o comparador, a peça deve ficar apoiada
de tal modo que possa rodar em volta do eixo, estando este paralelo a uma superfície plana de
referência sobre a qual se apoia também o comparador. Caso a peça tenha pontos que tenham
servido para o trabalho mecânico (torneamento, rectificação, etc), a mesma deve ser montada
entre esses pontos.
8.14 Metrologia
Comparador
O comparador, deve estar montado

num suporte, de modo que a ponta de
medição esteja perpendicular à super-
fície a verificar, ou seja, centrada sobre
o eixo da peça, como mostra a figura
8.25.
Fig. 8.25 – Verificação de superfícies cilíndricas com a

peça montada entre pontos
Fazendo rodar a peça, pode-se observar os desvios do ponteiro do comparador, que indicarão
as diferenças entre os vários raios da peça e, portanto, todos os defeitos de ovalização ou de
falta de concentricidade.
Deslocando o comparador
ao longo da geratriz da peça,
como mostra a figura 8.26,
pode-se verificar a linearida-
de da geratriz, o seu parale-
lismo ao eixo e, fazendo rodar
a peça verificar a eventual co-
nicidade da superfície.
Fig. 8.26 – Deslocamento do comparador ao longo da geratriz da peça
Do mesmo modo, colocando a peça

na posição vertical, podemos igual-
mente fazer deslocar o comparador
ao longo da geratriz da peça, para
verificar a linearidade da geratriz,
o seu paralelismo ao eixo e, fazen-
do rodar a peça verificar a eventual
conicidade da superfície, como se
mostra na figura 8.27.
Fig. 8.27 – Deslocamento do comparador ao longo da

geratriz da peça
Metrologia 8.15
Comparador
Se a peça não tiver já pontos que tenham

servido para o trabalho mecânico, como vi-
mos atrás, a sua verificação poderá ser feita
apoiando-a em dois suportes em V, como
mostra a Figura 8.28, e fazendo-a rodar so-
bre eles.
Fig. 8.28 – Montagem da peça sobre suportes em V
NOTA: Para o efeito, são preferíveis os suportes em V de 60º, que proporcionam mais sensibi-
lidade aos desvios que os de 90º.
A perpendicularidade de uma superfície plana

em relação a um eixo de rotação, é verificada,
montando a peça de modo a poder rodar sobre
o eixo de referência, e colocando o compara-
dor com a ponta de medição paralela a este
eixo, como mostra a figura 8.29, em que a peça
se encontra montada entre pontos.
Fig. 8.29 – Verificação da perpendicularidade de

uma superfície plana ao eixo da peça
No caso de não se usar pontos de

montagem, a peça poderá ser apoia-
da em suportes em V. Mas neste caso,
deverá evitar-se o deslocamento axial
da peça, o que se consegue através
Fig. 8.30 – Montagem sobre suportes em V para ve-
de um esbarro e de uma esfera como
rificação da perpendicularidade de uma mostra a figura 8.30.
superfície plana ao eixo da peça (note-
se o uso da esfera e do esbarro de tra-
vagem)
8.16 Metrologia
Comparador
Verificação do paralelismo de superfícies
Para verificar o paralelismo de duas faces de uma peça, coloca-se a peça numa superfície per-
feitamente plana e também nesta o comparador montado num suporte com base igualmente
plana. A ponta de medição do comparador é então levada ao contacto com a face da peça que
deve ser paralela aquela que está apoiada na superfície de base.
Feito isto, ajustar o comparador a zero (0) (ver Figura 8.31), e depois deslocar o comparador
ao longo da peça, como mostra a figura 8.32.
Fig. 8.31 - Ajustamento do comparador a Fig. 8.32 – Deslocamento do comparador ao longo

zero (0) da peça
Deste modo, o ponteiro do comparador vai acusando no mostrador os movimentos de subida e

descida da ponta de medição, devido às diferenças de altura dos diversos pontos da peça.
8.8 - ANTES DA MEDIÇÃO
Antes da medição com o comparador, devem ser obser-

vados os seguintes procedimentos:
1) Montar o comparador sobre um suporte e uma base

adequada, apertando os dispositivos de fixação do
comparador ao suporte, de modo que fiquem firmes
mas não demasiado apertados. Ver a figura 8.33.

Fig. 8.33 - Suporte do comparador e
respectivos dispositivos de fixação
Metrologia 8.17
Comparador
2) Verificar se a haste do comparador se move livremente,

levantado-a (Fig.8.34) e deixando-a descer. O ponteiro
do comparador deve deslocar-se suavemente e voltar
sempre ao mesmo ponto de partida.
Fig. 8.34 – Verificação da haste do comparador
3) Se houver prisões e o comparador estiver fixo pela manga, poderá ser que esta esteja dema-
siado apertada. Se não for esse o caso e o comparador tiver prisões, deverá ser substituído
por outro.
Vamos agora exemplificar algumas medições práticas:
8.9 - MEDIÇÃO DE UMA EXCENTRICIDADE
Para medir a excentricidade de uma peça cilíndrica deve ser seguido o seguinte procedimen-
to:
1) Eliminar quaisquer rebarbas da peça a medir.
2) Centrar a peça entre pontos como mostra a figura 8.35.
Fig. 8.35 – Peça colocada entre pontos
8.18 Metrologia
Comparador
3) Montar o comparador sobre um suporte apropriado.
4) Colocar o comparador sobre a

peça a medir, de modo que a
ponta de medição do compara-
dor fique centrada sobre o eixo da
peça, como se pode ver na figura
8.36.
Fig. 8.36 – Ponta de medição centrada sobre

o eixo da peça
5) Ajustar o suporte, de modo a que

a ponta de medição do compara-
dor toque na peça, quando ela se
afastar ao máximo do comparador.
Para isso, rodar a peça devagar até
se encontrar o ponto da peça que
se encontra mais baixo, ou seja o
ponto mais afastado do compara-
dor. Ver a figura 8.37.
Fig. 8.37 – Ajustar o comparador ao ponto mais baixo

da peça
Metrologia 8.19
Comparador
6) Como mostra a figura 8.38, baixar o compa-

rador um pouco mais, de modo a que a sua
ponta de medição seja empurrada para den-
tro do comparador cerca de 0,5mm (o pontei-
ro principal do comparador roda meia volta).
Fig. 8.38 – Baixar o comparador cerca

de 0,5mm
7) Ajustar o comparador a zero (0), como mos-

tra a figura 8.39.
Fig. 8.39 - Ajustamento do comparador a

zero (0)
8) Rodar a peça que se está a medir, de

modo a ser obtida a maior leitura pos-
sível no comparador. Este valor máximo
que o comparador indicar, é a excentrici-
dade da peça.
No exemplo da figura 8.40, a excentrici-

dade da peça é de 2,7mm, como se pode
ver da leitura no mostrador principal e no
mostrador do conta-voltas.
Fig. 8.40 – O comparador indica uma excen-

tricidade de 2,7 mm
8.20 Metrologia
Comparador
8.10 - MEDIÇÃO DA FOLGA AXIAL OU LONGITUDINAL
Para medir a folga axial ou longitudinal, de um veio ou de um volante, deve ser seguido o se-
guinte procedimento:
1) Eliminar quaisquer rebarbas da peça a medir.
2) Montar um comparador sobre um suporte apropriado para verificar a folga axial (ver a figura
8.41). Em muitos casos é aconselhável o uso de uma base magnética.
Fig. 8.41 – Montagem do comparador em

suporte de base magnética
3) Regular a posição do comparador de

modo a que a ponta de medição fique
numa superfície plana do veio ou volan-
te, o mais ao centro possível.
4) Empurrar o volante ou veio para dentro,

Fig. 8.42 – Empurrar o volante ou veio para dentro
Metrologia 8.21
Comparador
5) Aproximar o comparador da peça, de modo a

que a sua ponta de medição seja recolhida cer-
ca de 0,5mm. Ver a figura 8.43.
Fig. 8.43 – Aproximar o comparador da

peça 0,5 mm
6) Empurrar novamente o volante ou veio para den-

tro, de modo a ser atingido o limite máximo do
seu deslocamento. Com o veio nesta posição,
ajustar o comparador a zero (0), como mostra a
figura 8.44.
Fig. 8.44 - Ajustamento do comparador

a zero (0)
7) Puxar o volante ou veio totalmente para fora, com o cuidado de não tocar no comparador.
Com o volante ou veio totalmente deslocado para fora, fazer a leitura do comparador. Ver a
figura 8.45.
No exemplo da figura 8.45, a leitura

no comparador indica que a folga axial
medida é de 0,15mm.
NOTA: Esta medição deve ser repeti-

da duas ou três vezes, a fim de
estarmos seguros de que ela
está correcta.

Fig. 8.45 – Puxar o volante ou veio para fora e fazer a
leitura do comparador
8.22 Metrologia
Comparador
8.11 - APÓS A MEDIÇÃO
Após se efectuar uma medição com um comparador, devem ser executados os seguintes pro-
cedimentos:
Retirar o comparador do suporte com o devido cuidado para evitar a que-

da do comparador.
Limpar o suporte e o comparador, com um pano macio e limpo.
Guardar o suporte e o comparador no seu estojo de protecção, como

mostra a figura 8.46.
Fig. 8.46 - Comparador no seu estojo de protecção
8.12 - CUIDADOS A TER COM O COMPARADOR
É necessário ter-se os seguintes cuidados com o comparador:
O comparador é um instrumento de medição de grande precisão, e como

tal deve ser tratado com muito cuidado e delicadeza.
Não colocar o comparador em locais onde este possa cair ou ser subme-
tido a choques, tais como máquinas.
Metrologia 8.23
Comparador
Um comparador é um instrumento de grande precisão, muito sensível,

constituído por engrenagens muito delicadas (de relojoaria), pelo que se
deve ter o máximo cuidado para não as danificar. Particularmente no caso
de comparadores não equipados com dispositivos anti-choque, deve evi-
tar-se movimentos bruscos da haste.
Os comparadores devem ser utilizados em suportes bastante rígidos, que

permitem um bom alinhamento de perpendicularidade do comparador
com a peça a medir.
Habitualmente o comparador tem uma ponta de medição esférica que se

desgasta rapidamente. Por isso, o seu estado deve ser controlado visual-
mente com frequência.
Tal como os outros instrumentos de medição, a temperatura de referên-

cia do comparador é de 20º C. Pelo que se deve sempre que possível,
utilizá-lo a esta temperatura. Como geralmente é utilizado para medições
diferenciais (comparação com uma dimensão padrão) este problema é
menos grave desde que todos os componentes se encontrem à mesma
temperatura.
Contrariamente ao que muitas pessoas fazem, o comparador nunca deve

ser oleado. A haste está prevista para trabalhar a seco e, qualquer pelícu-
la faria com que as poeiras fossem arrastadas para o interior do compa-
rador, aumentando bastante o atrito.
A reparação regular ou manutenção do comparador deve ser feita apenas

por pessoas devidamente preparadas para o efeito.
8.13 - TIPOS DE COMPARADORES
Existem uma grande variedade de tipos de comparadores, tanto no que respeita a tamanhos,
como à precisão e às formas mais adequadas às suas variadas aplicações.
Existem comparadores de transmissão por engrenagens, de transmissão por alavancas, de

transmissão por cames ou excêntricos.
8.24 Metrologia
Comparador
O comparador da figura 8.47 tem o mostrador dividido em 50 (cinquenta) partes, mas a sua
precisão é de 0,01mm, pois uma volta do ponteiro principal equivale a um deslocamento da
ponta de medição de 0,5mm.
Esta graduação tem a vantagem de oferecer maior facili-

dade de leitura, graças à maior separação entre os traços
da escala.
Este tipo de comparador tem ainda, um cabo flexível para

recolher a ponta de medição, como mostra a figura 8.47.
Fig. 8.47 - Comparador no qual

uma volta do pontei-
ro principal represen-
ta 0,5mm, munido
de cabo flexível para
elevação da ponta de
medição
Existem comparadores utilizados para grandes cursos. A figura 8.48 mostra

um exemplo deste tipo de comparadores.
Fig. 8.48 - Comparador para

grandes cursos
O comparador representado na figura 8.49 tem uma preci-

são de um milésimo de milímetro (0,001mm). O mostrador
pode rodar 360º, permitindo um grande campo de regula-
ção.
Outra vantagem deste comparador, é o facto de ter os in-

dicadores de limitação de tolerâncias no interior da caixa,
ficando assim protegidos de deslocamentos involuntários.
Fig. 8.49 - Comparador com preci-

são de 0,001mm e com
indicadores de limita-
ção de tolerância no
interior da caixa
Metrologia 8.25
Comparador
8.14 - ACESSÓRIOS PARA COMPARADORES
8.14.1 - SUPORTES PARA COMPARADORES
São utilizados diversos tipos de suportes, adaptados aos vários casos de aplicação do
comparador.
O comparador é preso ao suporte de maneiras

diversas, sendo as mais correntes a fixação por
meio de uma patilha de fixação situada na parte
de trás do instrumento e, a fixação pela manga do
comparador. Ver a figura 8.50.
Para tal, o diâmetro exterior da manga deve ser

normalizado e submetido a estreitos limites de to-
lerância.
Fig. 8.50 - Patilha de fixação ao suporte e

manga do comparador
A figura 8.51 ilustra um exemplo de um comparador

fixado pela sua manga.
Fig. 8.51 – Comparador fixado

pela manga
8.26 Metrologia
Comparador
O suporte mais correntemente utilizado,

chamado suporte universal (Fig.8.52), é
composto normalmente de duas ou três
hastes de aço, articuladas e deslizantes
em suportes de fricção. Uma das hastes
é montada verticalmente numa peça ra-
nhurada, que serve de base ao conjunto e
ao longo da qual pode ser movida para se
fixar em qualquer posição.
Fig. 8.52 - Suporte universal de três hastes
As faces de apoio da base, perfeitamente planas e paralelas, servem para a sua colocação no
plano de referência, por exemplo, o plano de traçagem ou uma máquina-ferramenta.
Alguns destes suportes têm a base em ferro fundido e em forma de V, como mostra a figura
8.53, para permitir o seu apoio a uma superfície cilíndrica de referência.
Fig. 8.53 - Suporte universal com base de ferro

fundido em forma de V
Nota: A seta da figura 8.53 indica o local onde é fixado o comparador.
Metrologia 8.27
Comparador
Para facilitar a fixação dos comparadores em superfícies inclinadas ou mesmo verticais, são
muito úteis os suportes de base magnética como mostra a figura 8.54.
A base tem um íman permanente que adere fortemente às superfícies de ferro ou aço da
máquina. Existem modelos de suporte que permitem curto-circuitar o campo magnético, para
facilitar a colocação e desmontagem dos mesmos.
Fixação
do
comparador
Fig. 8.54 – Suportes com base magnética
Na figura 8.55, está representado um suporte com base magnética, que

consiste num braço articulado onde é fixado o comparador.
Fixação
do
comparador É um suporte que permite facilidade na colocação do comparador no local
de medição.
Fig. 8.55 – Suporte articulado com base magnética
8.28 Metrologia
Comparador
Fixação
do A figura 8.56 ilustra suportes com base para verificação de vá-
comparador rias peças iguais.
Fixação
do
comparador
Fig. 8.56 - Suportes com base para verifi-
cação de várias peças iguais
A figura 8.57 mostra um exemplo de um suporte, com base que

serve para transportar dimensões.
Fig. 8.57 - Suporte para trans-

portar dimensões
As figuras 8.58 e 8.59 mostram comparadores munidos de bases para medição de profundi-
dades.
A base do comparador da figura 8.58 é plana, rectificada e polida e serve para apoiar o instru-
mento em superfícies planas.
A base do comparador da figura 8.59 tem a forma em V a 120º, para se poder apoiar em su-
perfícies cilíndricas.
Fig. 8.58 - Comparador montado num Fig. 8.59 - Comparador com base em
suporte de base plana, para V para se apoiar em su-
medição de profundidades perfícies cilíndricas
Metrologia 8.29
Comparador
8.14.2 - PONTAS DE MEDIÇÃO
As pontas de medição dos comparadores podem ser mudadas, utilizando-se pontas de várias
formas conforme os vários casos de medição a efectuar.
Na figura 8.60 estão representadas algumas formas mais correntes.
Podemos distinguir entre elas as de superfície plana, usadas preferencialmente quando a

medição se faz em superfícies curvas (cilindros ou esferas) e as de superfície esférica, que
são pelo contrário preferencialmente usadas nas superfícies planas, etc.
Fig. 8.60 - Formas variadas de pontas de medição para comparador
8.30 Metrologia
Paquímetro
9 – PAQUÍMETRO
9.1 – INTRODUÇÃO AO PAQUÍMETRO
O paquímetro é um instrumento para medir com boa resolução, muito utilizado devido às
suas múltiplas utilizações. Permite medir espessuras, diâmetros, espaços entre peças e
profundidades.
O paquímetro é igualmente denominado craveira e, em alguma gíria oficinal péclisse (termo

proveniente da designação francesa do paquímetro, pied-à-coulisse).
NOTA: Fique claro que a denominação péclisse é incorrecta, pelo que deve ser evitada.
Geralmente a resolução do paquímetro é de 0,1 mm, 0,05 mm ou de 0,02 mm.
Os paquímetros mais vulgares têm capacidades de medição que vão de zero (0) até 130 a 200
mm.
9.2 – DESCRIÇÃO DO PAQUÍMETRO
O paquímetro é essencialmente composto por uma régua graduada fixa e outra móvel, na qual
se encontra gravado um nónio para medir com mais resolução.
A construção de um paquímetro é muito cuidada, para evitar erros de leitura.
O material do paquímetro é aço inoxidável e as faces são rectificadas.
A figura 9.1 mostra um paquímetro vulgar com as suas partes principais.
1 – Testeiras para medi-

ções interiores
2 – Parafuso de fixação
3 – Haste para medição
de profundidades
4 – Testeiras para medi-
ções exteriores
5 – Nónio
6 – Patilha de fixação
7 – Escala principal
Fig. 9.1 – Componentes do paquímetro
Metrologia 9.1
Paquímetro
Testeiras
As testeiras na parte superior do paquímetro são utilizadas para medições interiores.
As testeiras na parte inferior do paquímetro são utilizadas para medições exteriores. As testei-
ras para medições exteriores, estão em contacto quando a medida é zero (0), como mostra a
figura 9.2.
Pode-se ver também através da figura 9.2,

que nesta posição, o zero (o) da escala
principal coincide com o zero(o) do nónio
e, o último traço do nónio (neste caso o cor-
respondente ao valor 10) coincide com um
traço da escala principal.
Fig. 9.2 – Testeiras totalmente fechadas
Quando a corrediça se desloca para a di-

reita, a distância entre as esteiras é a mes-
ma que existe entre o zero (0) da régua
fixa e o zero do nónio. No caso da figura
9.3 é de 6,4mm.
Fig. 9.3 – Distância entre as esteiras
Parafuso de fixação
Sobre a corrediça existe um parafuso de fixação. O parafuso de fixação é utilizado quando

existe a necessidade de fixar a corrediça numa posição perfeitamente definida, mantendo o
paquímetro aberto nessa posição durante a medição.
Patilha de fixação
Na parte inferior da corrediça, existe uma patilha que serve para ajustar e fixar a corrediça,
quando se faz uma medição mantendo o paquímetro aberto nessa posição.
A fixação que se obtém com a patilha de fixação, é menor que a obtida com o parafuso de
fixação.
Espigão ou Haste
Serve para a medição de profundidades.
9.2 Metrologia
Paquímetro
Escala principal e nónio
A régua fixa do paquímetro contém a escala principal do paquímetro. Esta escala está gradu-
ada em milímetros.
A resolução do paquímetro depende do número de divisões do nónio:
Se o nónio está dividido em 10 (dez) partes iguais (nónio de escala 1/10),

a resolução será de 0,01mm, ou seja faz a medição de décimos de milíme-
tro.
Se o nónio está dividido em 20 (vinte) partes iguais (nónio de escala 1/20),

a resolução será de 0,05mm, ou seja faz a medição de cinco centésimos de
milímetro.
Se o nónio está dividido em 50 (cinquenta) partes iguais (nónio de escala

1/50), a resolução será de 0,02mm, ou seja faz a medição de duas centési-
mas de milímetro.
Estas divisões do nónio são as mais frequentes. À resolução do nónio também se dá o nome
de Natureza do Nónio como veremos mais adiante neste módulo.
9.3 - COMO SE MEDE COM O PAQUÍMETRO
Para melhor se compreender o funcionamento e a utilidade deste instrumento tão utilizado,

observe-se o seguinte:
Se pretendermos medir uma peça, com uma régua graduada, e essa peça
não possuir uma medida exacta, a fracção da menor divisão encontrada,
terá de ser calculada através da visão humana, que como se sabe é pas-
sível de erro.
Dependendo do operador que efectua a medição essa fracção poderá va-

riar dentro de certos limites.
Metrologia 9.3
Paquímetro
Vejamos o exemplo da figura 9.4, que mostra a medição de uma peça através de uma régua
graduada.
Fig. 9.4 – Medição de uma peça com uma régua graduada
Suponhamos que a escala da régua está graduada em milímetros.
Pela figura 9.4 observa-se que a peça mede 3mm mais uma pequena fracção (indicada na
figura a traço cheio) que terá de ser calculada a olho nu.
A essa fracção poderá, por exemplo, ser atribuído o valor 0,2mm, 0,3mm ou até 0,4mm. Com
estes valores teríamos as possíveis medidas totais de 3,2mm, 3,3mm ou 3,4mm.
Portanto uma medição efectuada desta maneira tem uma margem de erro.
Para se obter uma medição em que o valor da fracção calculada de forma aproximada, seja
antes calculada com rigor, é utilizado como instrumento de medição o paquímetro.
Para tal, o paquímetro possuí uma pequena escala auxiliar associada à escala principal, a que
se dá o nome de NÓNIO:
Ao menor valor que o nónio pode medir dá-se o nome de natureza do nónio.
A natureza do nónio pode ser determinada de dois modos:
1º MODO
Pode determinar-se a natureza do nónio, dividindo uma divisão da escala principal do
paquímetro pelo número de divisões do nónio.
Se a escala principal do paquímetro estiver graduada em milímetros e o nónio tiver 10 divisões,

por exemplo, tem-se:
Natureza do nónio = 1 milímetro / 10 divisões = 0,1mm
Se a escala principal estiver graduada em milímetros e o nónio tiver 20 divisões, tem-se:
Natureza do nónio = 1 milímetro / 20 divisões =0,05mm
9.4 Metrologia
Paquímetro
Assim, pode-se observar que quantas mais divisões tiver o nónio, menor é a sua natureza e
portanto mais precisa é a medida que se pode efectuar com o paquímetro.
2º MODO
Observe-se a figura 9.5.
Fig. 9.5 – Nónio de 10 (dez) divisões
A escala do nónio tem 10 (dez) divisões e, a escala principal está graduada em milímetros.
A escala do nónio só abrange 9 (nove) divisões da escala principal, logo as 10 (dez) divisões
do nónio medem 9mm.
Portanto, cada divisão do nónio valerá:
9mm / 10 = 0,9mm
Na figura 9.5, o zero (0) da escala principal coincide com o zero (0) do nónio. Como já se viu
atrás, quando os dois zeros (0) coincidem, o último traço do nónio também coincide com um
traço da escala principal.
Mas há uma pequena diferença entre os dois 1. Esta diferença é a que existe entre o valor de
uma divisão da escala principal (1mm) e uma divisão do nónio (0,9mm).
Isto é, 1 – 0,9 = 0,1mm que é a natureza do nónio.
Pode-se então dizer que:
A natureza do nónio é igual à diferença entre uma divisão da escala

principal e uma divisão do nónio.
A figura 9.6 apresenta um nónio de 20 divisões.
Fig. 9.6 – Nónio de 20 (vinte) divisões
Metrologia 9.5
Paquímetro
Observar que a escala do nónio abrange 19 divisões da escala principal. O valor de uma
divisão do nónio será:
19mm / 20 = 0,95mm
A natureza do nónio é então,
1 – 0,95 = 0,05mm
Pelo que se acabou de referir e pela definição de nónio, vejamos como se fazem leituras com
o nónio.
O processo básico para a utilização do nónio, consiste em verificar qual o traço deste que
coincide com um traço da escala principal do paquímetro, dando esse traço o valor de décimas
de milímetro caso se esteja a utilizar um nónio de 10 divisões.
Nas medições com o paquímetro, utiliza-se o nónio e a leitura é feita tendo como referência o
zero (0) do nónio.
Assim, quando o traço de referência (zero (0) do nónio) estiver alinhado com um traço da escala
principal, tem-se uma medida exacta (ex: 2mm, 3mm, 7mm, etc.). Quando isto acontece, o
último traço do nónio está também alinhado com um traço da escala principal.
Quando o traço de referência (zero (0) do nónio) não estiver alinhado com um traço da escala
principal, não se tem uma medida exacta e, terá de haver um outro traço do nónio que está,
o qual dá o número de décimas de milímetro que o traço de referência ultrapassa o traço da
escala principal à sua esquerda.
Voltemos ao exemplo inicial, e observe-se a figura 9.7.
Fig. 9.7 – O 3º traço do nónio coincide com um traço da escala principal
A fracção de milímetro avaliada atrás a olho nu, é agora calculada com precisão, através do
nónio, que nos permite dizer que o valor dessa fracção é de 0,3mm já que é o terceiro (3º) traço
do nónio que está alinhado com um traço da escala principal.
9.6 Metrologia
Paquímetro
9.4 – LEITURAS DE MEDIÇÕES
Para demonstrar como se fazem leituras de medições com o paquímetro, vamos exemplificar
com paquímetros com nónio de escalas de natureza 1/10 e de 1/20:
Paquímetro com nónio de escala de natureza 1/10
Primeiro observar a escala principal do paquímetro,

e ler o valor nela indicado. O valor a ler, é aquele que
corresponde ao traço da escala principal que fica ime-
diatamente à esquerda do zero do nónio.
No exemplo da figura 9.8 o traço é o 19 . O valor a

ler é então 19mm, que corresponde à primeira leitura
a efectuar.
Observar agora a escala do nónio, e ler o valor nele

indicado. O valor a ler, é aquele que corresponde ao
traço do nónio que coincide com um traço da escala
principal.
Fig. 9.8 - Paquímetro com nónio de escala de

natureza 1/10
No exemplo da figura 9.8, é o traço número 5 do nónio que se encontra alinhado com um traço
da escala principal.
Como estamos a utilizar um nónio de escala de natureza 1/10 (cada divisão do nónio corres-
ponde a 0,1mm), significa que temos a seguinte leitura:
5 x 0,1 = 0,5mm
A medição completa corresponde à soma das duas leituras efectuadas, sobre a escala prin-
cipal e sobre o nónio.
Assim, no nosso exemplo tem-se:
19mm + 0,5mm = 19,5mm
Metrologia 9.7
Paquímetro
A figura 9.9 mostra outro exemplo:
Fig. 9.9 - Leitura da escala principal e do nónio
Seguindo o mesmo raciocino do exemplo anterior, a leitura da escala principal do paquímetro

dá-nos:
147 ou seja 147mm
Na escala do nónio verifica-se que é o 7º traço que se encontra alinhado com um traço da
escala principal, o que corresponde à leitura:
0,1x7 = 0,7mm
A leitura completa da medição será então:
147mm + 0,7mm = 147,7mm
A figura 9.10 mostra mais um exemplo:
Fig. 9.10 - Leitura da escala principal e do nónio
Seguindo o mesmo raciocino dos exemplos anteriores, a leitura da escala principal do

paquímetro dá-nos:
53 ou seja 53mm
Na escala do nónio verifica-se que é o 9º traço que se encontra alinhado com um traço da
escala principal, o que corresponde à leitura:
0,1x9 = 0,9mm
9.8 Metrologia
Paquímetro
53mm + 0,9mm = 53,9mm
Paquímetro com nónio de escala de natureza 1/20
Primeiro observar a escala principal do paquí-

metro, e ler o valor nela indicado. O valor a ler, é
aquele que corresponde ao traço da escala princi-
pal que fica imediatamente à esquerda do zero do
nónio.
No exemplo da figura 9.11 o traço é o 19 . O valor

a ler é então 19mm, que corresponde à primeira
leitura a efectuar.
Observar agora a escala do nónio, e ler o valor

nele indicado. O valor a ler, é aquele que corres-
ponde ao traço do nónio que coincide com um tra-
ço da escala principal.
No exemplo da figura 9.11, é o traço pequeno a

seguir ao traço grande com o número 7, o que cor- Fig. 9.11 – Paquimetro com nónio de
escala de natureza 1/20
responde a 15 divisões do nónio.
Estamos a utilizar um nónio de escala de natureza 1/20. Como de trata de um nónio de 20 di-
visões, cada menor divisão da escala corresponde a 1/20 = 0,05mm e, nesta escala os traços
grandes correspondem a décimos de milímetro (0,1mm) e os traços pequenos a meios déci-
mos de milímetro (0,05mm).
Tem-se então a seguinte leitura:
0,7mm + 0,05mm = 0,75mm
Este valor pode ser obtido de outra forma, sabendo que cada divisão corresponde a 0,05mm:
15 divisões x 0,05mm = 0,75mm
A medição completa corresponde à soma das duas leituras efectuadas, sobre a escala princi-
pal e sobre o nónio.
Assim, no nosso exemplo tem-se:
19mm + 0,75mm = 19,75mm
Metrologia 9.9
Paquímetro
Fig. 9.12 – Leitura da escala principal e do nónio
Seguindo o mesmo raciocino do exemplo anterior, a leitura da escala principal do paquímetro

dá-nos:
137 ou seja 137mm
Na escala do nónio verifica-se que o traço que coincide com um traço da escala principal, é o
traço pequeno que se encontra a seguir ao traço comprido com o número 4, correspondente
à 9ª divisão.
Logo a leitura do nónio será:
0,4mm + 0,05mm = 0,45mm
ou de outro modo,
137mm + 0,45 = 137,45mm
Fig. 9.13- Leitura da escala principal e do nónio
9.10 Metrologia
Paquímetro
Seguindo o mesmo raciocino dos exemplos anteriores, a leitura da escala principal do paquí-
metro dá-nos:
82 ou seja 82mm
Na escala do nónio verifica-se que o traço que coincide com um traço da escala principal, é o
traço pequeno que se encontra a seguir ao traço comprido com o número 1, correspondente
à 3ª divisão.
Logo a leitura do nónio será:
0,1mm + 0,05mm = 0,15mm
ou de outro modo,
82mm + 0,15mm = 82,15mm
9.5 - CUIDADOS A TER ANTES DA MEDIÇÃO
Antes de se efectuar uma medição com o paquímetro, é necessário ter os seguintes cuida-
dos:
Limpar o paquímetro com um pano macio e limpo.
Verificar se o paquímetro
faz as leituras correctas.
Para tal, fechar o paquí-
metro totalmente até as
esteiras estarem em con-
tacto e verificar se a leitu-
ra é zero, como mostra a
figura 9.14.
Limpar a peça a medir. Fig. 9.14 – Verificação do zero do paquímetro
Os paquímetros são instrumentos de medição referenciados a 20ºC, pelo

que devem ser sempre utilizados a esta temperatura. Caso contrário, ape-
nas se poderão medir peças que se encontrem à mesma temperatura do
instrumento e que sejam do mesmo material.
Metrologia 9.11
Paquímetro
9.6 - MEDIÇÃO DE EXTERIORES
A utilização do paquímetro na medição de exteriores é efectuada através das testeiras de ex-

teriores. Deve ser seguido o seguinte processo:
1) Abrir o paquímetro, deslocando a corrediça, com uma abertura ligeira-

mente superior ao necessário para medir a peça, como mostra a figura
9.15.
Fig. 9.15
2) Encostar a testeira fixa contra a peça, como se vê na figura 9.16.
Fig. 9.16
3) Deslocar a corrediça até que a testeira móvel fique bem encostada à

peça. A peça deve ficar justa mas sem forçar, como mostra a figura
9.17.
Fig. 9.17
9.12 Metrologia
Paquímetro
Deve colocar-se a peça o mais junto possível à régua e assegurar-se de que as testeiras con-
tactam perfeitamente com a peça a medir, como se vê na figura 9.18.
Fig. 9.18 – Colocação correcta e incorrecta da peça nas esteiras
4) Ler o valor em milímetros indicado na escala principal. É o valor da es-

cala principal antes do zero do nónio.
Ler o valor indicado no nónio, como se viu atrás (sub-capítulo 9.4).
Fig. 9.19 – Leitura na escala principal e no nónio
9.6.1 – A EVITAR NA MEDIÇÃO DE EXTERIORES
Não introduzir o paquímetro na peça com a medida

previamente fixada, como mostra a figura 9.20.
Fig. 9.20 – Aplicação incorrecta do paquímetro
Metrologia 9.13
Paquímetro
Não fazer pressão excessiva contra a peça de modo a flectir as testeiras, como mostra a figura
9.21.
Fig. 9.21 – Aplicação incorrecta do paquímetro
9.7 - MEDIÇÃO DE INTERIORES
A utilização do paquímetro na medição de interiores é efectuada através das testeiras de in-

teriores, que estão localizadas na parte superior do paquímetro. Deve ser seguido o seguinte
processo:
1) Abrir o paquímetro, deslocando a corrediça, com uma abertura ligeira-

mente inferior ao necessário para medir a peça, como mostra a figura
9.22.
Fig. 9.22
2) Encostar a testeira fixa contra a peça, como se vê na figura 9.23.
Fig. 9.23
9.14 Metrologia
Paquímetro
3) Deslocar a corrediça até que a testeira móvel fique bem encostada à

peça, como mostra a figura 9.24.
Fig. 9.24
As testeiras devem ficar bem ajustadas à peça mas sem forçar. Deve-se assegurar que as
testeiras penetrem o máximo e se encontrem em perfeito contacto com a peça, como se pode
ver na figura 9.25.
Fig. 9.25 – Colocação correcta e incorrecta da peça nas esteiras
Quando se mede diâmetros de furos, as testeiras devem ficar perfeitamente paralelas ao eixo
do furo, como se vê na figura 9.26.
Fig. 9.26 – Medição do diâmetro de um furo
Metrologia 9.15
Paquímetro
4) Ler o valor em milímetros indicado na escala principal (Fig.9.27). É o valor

antes do zero do nónio. Ler em seguida o valor indicado no nónio (Fig.9.27),
como se viu atrás (sub-capítulo 9.4).
9.8 - MEDIÇÃO DE PROFUNDIDADES
A medição de profundidades, com o auxilio da haste ou espigão do paquímetro, deve ser efec-
tuada do seguinte modo:
1) Abrir o paquímetro deslocando a corrediça, de modo que o espigão para medição de profun-
didades saia do corpo do paquímetro um pouco mais do que a profundidade a medir.
2) Introduzir o espigão no local cuja profundidade se pretende medir,

encostando se possível, o espigão a uma face ou aresta, para que
este fique numa posição perpendicular à superfície de referência,
como se pode ver na figura 9.28.
Fig. 9.28
9.16 Metrologia
Paquímetro
3) Soltar a patilha de fixação da corrediça e fazer deslocar a esca-

la principal do paquímetro até encostar à superfície de referência,
Fig. 9.29
4) Ler o valor em milímetros indicado na escala principal (Fig.9.30). É o valor da escala principal
antes do zero do nónio. Ler em seguida o valor indicado no nónio (Fig.9.30), como se viu
atrás (sub-capítulo 9.4).
9.9 - APÓS AS MEDIÇÕES
Após efectuadas todas as medições, limpar o paquímetro

com um pano macio e limpo e guardá-lo no seu estojo ou
bolsa de protecção, como mostra a figura 9.31.
Fig. 9.31 – Paquímetro na bolsa

de protecção
Metrologia 9.17
Paquímetro
9.10 - CUIDADOS A TER COM O PAQUÍMETRO
Para a correcta utilização do paquímetro é necessário ter os seguintes cuidados:
O paquímetro é um instrumento de medição e como tal apenas deve ser

utilizado para medir.
O paquímetro é um instrumento de precisão e como tal deve ser tratado

com muito cuidado.
Nunca utilizar o paquímetro para medir peças em rotação. Provocará um

desgaste nas faces do paquímetro e não se conseguirá obter uma medi-
ção precisa.
Nunca deixar o paquímetro em locais onde este possa cair ou ficar sujeito
a choques que o possam danificar, tais como em cima de uma máquina.
As testeiras para medições interiores não devem ser utilizadas para traça-
gem, servindo de compasso. Devem ser utilizadas apenas em medições.
Não fazer medições com o paquímetro sobre máquinas em movimento.

Pode danificar o paquímetro e até provocar acidentes.
O paquímetro deve estar sempre separado de outros instrumentos e ferra-

mentas e, de preferência colocado num estojo de madeira.
9.11 - TIPOS DE PAQUÍMETRO
Existe uma grande variedade de modelos de paquímetros:
Os mais vulgares estão representados na figura 9.32.
Fig. 9.32 – Paquímetro vulgar
9.18 Metrologia
Paquímetro
9.11.1 – PAQUÍMETRO TIPO TORNEIRO
A figura 9.33 mostra o chamado paquímetro tipo torneiro. Este paquímetro não possui testeiras
de interiores nem haste de profundidades. Os diâmetros interiores são medidos com as mesmas
testeiras que os exteriores, pelo que estas são rectificadas exteriormente e são de espessura
conhecida (normalmente 5mm).
Fig. 9.33 – Paquímetro tipo torneiro
9.11.2 – PAQUÍMETRO MEDIDOR OU DE PROFUNDIDADES
A figura 9.34 mostra o chamado paquímetro medidor ou paquímetro de profundidades. Este tipo
de paquímetro dispõe de uma base ou topo para a medição de profundidades. Tem uma régua
que contém uma escala principal, um nónio e um parafuso de fixação. Pode ter igualmente uma
patilha de fixação.
Fig. 9.34 – Paquímetro medidor ou de profundidades
Metrologia 9.19
Paquímetro
9.11.3 – PAQUÍMETRO DE LEITURA DIGITAL
Existe também o paquímetro de leitura digital. Este paquímetro tem um visor digital para a
leitura medida. Este tipo de paquímetro tem uma grande resolução e é de utilização mais
simples, eliminando a possibilidade de erro na leitura por parte do utilizador do paquímetro. Ver
a figura 9.35
Fig. 9.35 – Paquímetros de leitura digital
9.20 Metrologia
Micrómetro de Exteriores
10 - MICRÓMETRO DE EXTERIORES
10.1 – INTRODUÇÃO DO MICRÓMETRO
O micrómetro de exteriores é um instrumento de

precisão que é utilizado para fazer medições com
uma resolução da ordem do centésimo de mili-
metro (0,01mm), de espessuras, e diâmetros de
objectos sólidos.
Um fio de cabelo humano tem em média 0,03mm

de espessura. Assim sendo um micrómetro tem
uma resolução que permite acusar diferenças de
dimensões inferiores à da espessura de um fio de
cabelo.
O micrómetro de exteriores é normalmente utili-

zado para a medição de peças cilindricas ou com
faces paralelas entre si. Ver a figura 10.1.
Fig. 10.1 – Utilização do micrómetro
Existem micrómetros exteriores de vários tamanhos, que são usados de acordo com a dimen-
são a medir. Mas geralmente, todos os micrómetros têm um campo de medição de 25mm.
Os tamanhos geralmente usados são os que permitem medir as seguintes dimensões:
0 a 25mm ; 25 a 50mm ; 50 a 75mm ; 75 a 100mm , 100 a 125mm , etc.
Na figura 10.2 estão representados

micrómetros de tamanho 0-25mm e
25-50mm. Estes valores estão nor-
malmente inscritos no corpo do mi-
crómetro.
25 - 50
Fig. 10.2 - Princípio de funcionamento do micrómetro
Metrologia 10.1
10.2 - PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO
O funcionamento do micrómetro de exteriores baseia-se no avanço de um parafuso ao rodar.
Observe-se a figura 10.3. Dando-se uma volta ao parafuso no sentido B, ele avança no sentido
A de um comprimento igual ao passo da rosca.
Se o passo da rosca é de 0,5mm, avançará 0,5mm. Dando-se duas voltas ao parafuso, o

avanço será de 1mm.
Fig. 10.3 – Princípio de funcionamento do micrómetro
Se a cabeça do parafuso fôr dotada de um tambor graduado com 50 divisões iguais, rodando
de uma divisão, o avanço no sentido A será:
0,5 / 50 = 0,01mm
que é a resolução do micrómetro.
Portanto, calcula-se a resolução de um micrómetro de exteriores dividindo o avanço

correspondente a uma volta completa (neste caso 0,5mm) pelo número de divisões do tambor
(neste caso, 50 divisões).
10.3 - DESCRIÇÃO DO MICRÓMETRO
O micrómetro de exteriores é formado por um corpo em forma de U, que num dos seus extremos
tem uma espera fixa (ponta fixa). O outro extremo tem um casquilho roscado interiormente
onde se desloca o parafuso micrométrico (ponta móvel).
10.2 Metrologia
A figura 10.4 mostra as partes principais do micrómetro de exteriores.
Fig. 10.4 – Componentes principais do micrómetro
Fuso
O fuso do micrómetro, que é fixo, tem uma escala subdividida em milímetros e meios milímetros
(0,5mm) como mostra a figura 10.5.
Fig. 10.5 – Escala do fuso
Metrologia 10.3
Ponta móvel e Tambor
A ponta móvel desloca-se longitudinalmente meio milimetro (0,5mm) por cada rotação completa
do tambor (ver a figura 10.6). Rodando por exemplo o tambor do zero (0) até atingir novamente
o zero (0). Fazendo duas rotações completas do tambor, a ponta móvel desloca-se 1mm.
O tambor é dividido em 50 partes iguais. Logo, duas rotações completas do mesmo correspon-
dem a 2X50 = 100 divisões.
Como duas voltas completas do tambor correspondem à deslocação de 1mm da ponta móvel
e, simultaneamente a 100 divisões do tambor, temos a correspondência entre o avanço da
ponta móvel e cada divisão do tambor:
1 : 100 divisões = 0,01mm /divisão
Portanto, a cada divisão do tambor corresponde o avanço de 0,01mm da ponta móvel.
0,01 x 100 divisões = 1mm
Resumindo:
A escala periférica do tambor

está então dividida em centé-
simos de milimetro (0,01mm)
(ver a figura 10.6). Isto é, ao
rodar o tambor de uma divi-
são (passar de um traço para
outro da escala), a boca da
ponta móvel desloca-se lon-
gitudinalmente um centésimo
de milimetro (0,01mm).
Fig. 10.6 – Uma rotação completa do tambor corresponde a

um deslocamento de 0,5mm da ponta móvel e
cada divisão do tambor corresponde a 0,01mm.
10.4 Metrologia
Catraca
A pressão correcta de medição, entre as bocas de medição, é obtida através da catraca.
A catraca é uma espécie de embraiagem que permite rodar o tambor por forma a gerar pres-
sões de medição constantes entre as bocas de medição, evitando pressões excessivas exer-
cidas pelo utilizador do micrómetro. Ver a figura 10.7.
Trava:
A trava é utilizada para fixar a posição

de abertura do micrómetro, de modo a
fazer por exemplo, várias verificações
da mesma dimensão. Ver a figura 10.7.
25 - 50
Fig. 10.7 – Catraca e Trava
10.4. LEITURA DAS MEDIÇÕES
Na figura 10.8, estão representadas as partes das escalas de medição de um micrómetro de

exteriores, que são utilizadas nas leituras das medições.
Fig. 10.8 – Escalas do micrómetro de exteriores
Metrologia 10.5
Escala do fuso
Esta escala, como vimos na Fig.10.5, é graduada por cima e por baixo da linha zero. Na parte
de cima cada traço corresponde aos milímetros e na parte de baixo cada traço corresponde
aos meios milímetros (0,5mm).
Escala do tambor
Como vimos na figura 10.6, cada divisão desta escala corresponde a centésimas de milímetro
(0,01mm).
Linha zero
É a linha longitudinal onde se apoia a escala do fuso e que serve de referência às leituras
efectuadas na escala do tambor.
Vamos fazer a leitura com base na figura 10.9:
Primeiro é feita a leitura da escala do fuso. Faz-se esta leitura tomando

como referência o gume do tambor. Ou seja, mede-se desde o zero (0) da
escala do fuso até ao último traço antes do gume do tambor.
Fig. 10.9 – Leitura da escala do fuso
Como mostra a figura 10.9, o último traço antes do gume do tambor é o traço de baixo a seguir
ao traço de cima correspondente ao valor 13. Tem-se então:
13 + 0,5 = 13,5 , ou seja, 13,5mm
Entre o último traço antes do gume do tambor e o próprio gume do tambor existe ainda uma
diferença. Esta diferença, que é inferior a 0,5mm, é determinada através da escala do tambor.
A seguir faz-se a leitura na escala do tambor. Faz-se a leitura nesta escala tomando-se como
referência o traço longitudinal gravado no fuso (linha zero).
10.6 Metrologia
Fig. 10.10 – Leitura na escala do tambor
Como mostra a figura 10.10 tem-se o valor 13, ou seja 0,13mm. (Recordar que cada divisão do
tambor corresponde a 0,01mm).
A leitura completa é obtida pela soma das duas leituras anteriores. Assim tem-se:
13,5mm + 0,13mm = 13,63mm
Vejamos outro exemplo:
Fig. 10.11 – Leitura na escala do fuso
Através da figura 10.11 obtém-se a seguinte leitura do fuso:
16,5 , ou seja, 16,5mm
Metrologia 10.7
Através da figura 10.12 obtém-se a seguinte leitura do tambor:
49, ou seja, 0,49mm
A leitura completa do micrómetro será a soma das duas leituras anteriores,
16,5mm + 0,49mm = 16,99mm
Antes da medição deverão ser observados os seguintes procedimentos:
Antes de utilizar o micrómetro, verificar se a trava está aplicada. Quando a trava está aplicada,
o tambor está preso sendo preciso um apreciável esforço para o rodar.
Caso a trava esteja aplicada, esta deve ser desapertada para que o tambor fique livre para
rodar. Nunca rodar o tambor com a trava aplicada.
Limpar as bocas de medição do micrómetro com um pano macio e limpo. A sujidade pode
falsear as medições.
Limpar as superficies das peças a medir sobre as quais as bocas de medição se vão apoiar,
com um pano macio e limpo. A sujidade pode falsear as medições. No caso, do micrómetro
0-25mm, faça a sua verificação a zero, fechando-o totalmente de modo a que as bocas de
medição fiquem em contacto uma com a outra.
10.8 Metrologia
No caso de micrómetros 25-50mm ou maio-

res, utilizar um calibre, que normalmente é
fornecido com o micrómetro, para verificar se
as leituras do micrómetro são correctas, como
mostra a figura 10.13. Deve-se ter o máximo
cuidado com este calibre e utilizá-lo todas as
25 - 50
vezes que se efectuar uma medição.
Fig. 10.13 – Utilização de um calibre
10.6 - MEDIÇÃO DE PEÇAS
Para medir peças, segurar o micrómetro numa posição adequada a cada tipo de medição,
conforme mostram as figuras 10.14 a 10.16.
Fig. 10.14 – Medição de uma peça que está fixa
Fig. 10.15 – Medição de uma peça que se segu- Fig. 10.16 – Medição de um veio que está fixo
ra com a mão
Metrologia 10.9
Utilizar sempre a catraca para obter a pressão de medição correcta.
As bocas de medição devem assentar bem sobre as superficies das peças a medir e o micró-
metro deve apresentar-se perpendicularmente a essas superficies.
10.7 - DEPOIS DA MEDIÇÃO
Depois de efectuada a medição devem ser feitos os seguintes procedimentos:
Quando acabar de usar-se o micrómetro,

limpar cuidadosamente com um pano ma-
cio e limpo, untar com uma ligeira camada
de óleo fino de protecção, e colocar no seu
estojo de protecção (como mostra a figura
10.17), que normalmente é forrado a borra-
cha ou feltro.
Fig. 10.17 – Micrómetro no estojo de protecção
Antes de colocar o micrómetro no estojo de protecção assegurar de que a trava está desaper-
tada e de que as pontas de medição não estão em contacto uma com a outra. O micrómetro
deve ficar ligeiramente aberto como mostra a figura 10.17.
Se o micrómetro ficar completamente fechado,

como mostra a figura 10.18, ao ser sujeito a
uma variação de temperatura poderá deformar-
se e perder a sua precisão.
Por outro lado, se as bocas de medição forem

planas e ficarem encostadas uma à outra, po-
derão corroer-se com mais facilidade.
Fig. 10.18 – Micrómetro completamente fechado
10.8 - CUIDADOS A TER COM O MICRÓMETRO
Quando se utilizam micrómetros de exteriores é necessário ter em atenção o seguinte:
Os micrómetros de exteriores são instrumentos de precisão e como tal devem ser tratados com
muito cuidado.
10.10 Metrologia
Como instrumentos de precisão que são, os micrómetros de exteriores só devem ser utilizados
em superfícies que tenham recebido acabamento ou rectificação.
Não colocar os micrómetros de exteriores em locais onde estes possam cair ou ser submetidos
a choques.
Os micrómetros de exteriores, como instrumentos de medição de precisão que são, não devem
estar em contacto com as ferramentas de trabalho e, durante este, manter-se-ão completamente
separadas uma das outras.
A temperatura de referência de um micrómetro de exteriores é de 20º C, pelo que deve ser

sempre utilizado a esta temperatura. No entanto é possível utilizá-lo a outras temperaturas
desde que se esteja a trabalhar com peças de aço e, que estas e o calibre (no caso de
micrómetros de 25-50mm ou maiores) se encontrem térmicamente estabilizados à mesma
temperatura do micrómetro.
Nos micrómetros de grandes dimensões o peso próprio provoca uma flexão do seu corpo, pelo
que devem ser calibrados na mesma posição em que vão ser utilizados.
Os micrómetros de exteriores necessitam ser frequentemente verificados quanto à sua precisão.

Uma vez perdida a sua precisão, eles poderão ser reajustados. No entanto esse trabalho deve
ser apenas executado por pessoal especializado para o efeito.
10.9 - TIPOS DE MICRÓMETROS
Existem algumas variantes dos micrómetros de exteriores:
10.9.1 - MICRÓMETRO DE LEITURA DIGITAL
Trata-se de um micrómetro de exteriores com um contador digital. A figura 10.19 mostra um

micrómetro deste tipo, no qual um contador digital dá a leitura directa com uma precisão de
1/100 de milímetro. Além disso, o tambor graduado do micrómetro permite recordar o segundo
algarismo decimal e avaliar, por aproximação, o terceiro algarismo decimal.
Fig. 10.19 – Micrómetro de leitura digital
Metrologia 10.11
A figura 10.20 mostra em pormenor o contador digital. O contador indica 9,84mm e, no tambor
graduado, vê-se que há a acrescentar mais uns 0,002mm, podendo ser tomada para valor da
medida 9,842mm.
Fig. 10.20 – Pormenor do contador de um micrómetro

de leitura digital
O micrómetro de exteriores de leitura digital tem as seguintes vantagens:
Maior facilidade de leitura
Não esforça a vista do operador
Menores possibilidades de erro na leitura
10.9.2 - MICRÓMETROS PARA USOS ESPECIAIS
Existem micrómetros de exteriores de concepção especial, com formas variadas e adaptadas

às exigências especificas de diversos trabalhos.
Micrómetro para medição de espessuras de chapas.
A figura 10.21 mostra um micrómetro deste tipo em

que a profundidade do corpo em U do instrumento per-
mite fazer a medição a uma certa distância do bordo da
chapa. O disco graduado, em vez do habitual tambor,
proporciona uma leitura mais fácil.
Fig. 10.21 – Micrómetro para medição

de espessuras de chapas
10.12 Metrologia
Micrómetro para medição de espessuras de paredes de tubos.
A figura 10.22 mostra um exemplo deste tipo de micrómetro. A ponta fixa tem uma forma
boleada, de modo a melhorar o contacto com a curvatura interior do tubo.
Fig. 10.22 – Micrómetro para medição de espessuras de paredes de tubos
Micrómetro de pratos
Este tipo de micrómetro como mostram as figuras 10.23 e 10.24, serve para medir a espessura
de dentes de engrenagens e as cordas entre vários dentes.
Fig. 10.23 – Micrómetro de pratos
Fig. 10.24 – Micrómetro de pratos
Metrologia 10.13
Micrómetro de Interiores
11 - MICRÓMETRO DE INTERIORES
11.1 – INTRODUÇÃO AO MICRÓMETRO
O micrómetro de interiores é um instrumento de precisão que é utilizado para fazer medições

de interiores superiores a 50mm. A figura 11.1 mostra o seu aspecto característico.
Fig. 11.1 – Aspecto característico do micrómetro de interiores
O micrómetro de interiores é usado para medir a distância entre duas superfícies paralelas (ver
a figura 11.2) ou para medir diâmetros de furos, como por exemplo, o calibre de um cilindro do
motor, como mostra a figura 11.3.
Fig. 11.2 – Medição da distância entre duas superfícies paralelas
Fig. 11.3 – Medição do calibre de um cilindro
Metrologia 11.1
Os micrómetros de interiores mais utilizados dispõem de um jogo de extensões que permitem

efectuar medições entre 50 a 200mm. Ver a figura 11.4.
Fig. 11.4 – Jogo de extensões do micrómetro de interiores
O campo de medição do micrómetro de interiores é normalmente de 13mm, embora possa va-

riar de fabricante para fabricante. Significa que, se não for usada nenhuma extensão, o micró-
metro de interiores poderá efectuar medições entre 50 e 63mm, como mostra a figura 11.5.
Fig. 11.5 – Campo de medição do micrómetro de interiores
11.2 - PRINCIPIO DE FUNCIONAMENTO
O funcionamento do micrómetro de interiores baseia-se no avanço de um parafuso ao ro-

dar.
Observe-se a figura 11.6. Dan-

do-se uma volta ao parafuso no
sentido B, ele avança no senti-
do A de um comprimento igual
ao passo da rosca.
Se o passo da rosca é de
0,5mm, avançará 0,5mm. Dan-
do-se duas voltas ao parafuso, Fig. 11.6 – Princípio de funcionamento do micrómetro de in-
o avanço será de 1mm. teriores
11.2 Metrologia
Se a cabeça do parafuso for dotada de um tambor graduado com 50 divisões iguais, rodando
de uma divisão, o avanço no sentido A será:
0,5 / 50 = 0,01mm
que é a resolução do micrómetro.
Portanto, calcula-se a resolução de um micrómetro de interiores dividindo o avanço correspon-

dente a uma volta completa (neste caso 0,5mm) pelo número de divisões do tambor (neste
caso, 50 divisões).
11.3 - DESCRIÇÃO DO MICRÓMETRO
O micrómetro de inte-
riores é formado por um
corpo quase cilíndrico,
que num dos seus ex-
tremos tem uma espera
fixa (ponta fixa). O outro
extremo tem um cas-
quilho roscado interior-
mente onde se desloca
o parafuso micrómetrico
(ponta móvel).
A figura 11.7 mostra os

principais componentes
de um micrómetro de in-
teriores.
Normalmente é forneci-
do com o micrómetro de
1 - Ponta fixa
interiores, um jogo de 5 2 - Escalas de medição
a 8 extensões, com um 3 - Tambor
4 - Ponta móvel
colar espaçador de 12
5 - Fixação da ponta fixa
milímetros, como mos- 6 - Extensões
tra a figura 11.7. 7 - Cabo
8 - Colar espaçador
Fig. 11.7 – Principais componentes do interiores
Metrologia 11.3
Cabo
Utiliza-se o cabo, quando o furo ou cavidade que se

pretende medir é profunda e, não se alcança com
facilidade segurando directamente o micrómetro pelo
corpo, como se vê na figura 11.8.
Fig. 11.8 – Utilização do cabo do micró-

metro de interiores
Fuso
O fuso do micrómetro tem uma escala subdividida em milímetros e meios milímetros (0,5mm),
Fig. 11.9 – Utilização do cabo do micrómetro de interiores
Ponta móvel e Tambor
A ponta móvel desloca-se longitudinalmente meio milímetro (0,5mm) por cada rotação com-
pleta do tambor (ver a figura 11.10). Rodando por exemplo o tambor do zero (0) até atingir
novamente o zero (0). Fazendo duas rotações completas do tambor, a ponta móvel desloca-se
1mm.
O tambor é dividido em 50 partes iguais. Logo, duas rotações completas do mesmo correspon-
dem a 2 x 50 = 100 divisões.
Como duas voltas completas do tambor correspondem à deslocação de 1mm da ponta móvel
e, simultaneamente a 100 divisões do tambor, temos a correspondência entre o avanço da
ponta móvel e cada divisão do tambor:
1 : 100 divisões = 0,01mm /divisão
11.4 Metrologia
ou seja, a cada divisão do tambor corresponde o avanço de 0,01mm da ponta móvel.
0,01X100 divisões = 1mm
Resumindo,
A escala periférica do tambor está então dividida em centésimos de milímetro (0,01mm) (ver
a figura 11.10). Isto é, ao rodar o tambor de uma divisão (passar de um traço para outro da
escala), a boca da ponta móvel movimentou-se longitudinalmente um centésimo de milímetro
(0,01mm).
Fig. 11.10 – Uma rotação completa do tambor corresponde a

um deslocamento de 0,5mm da ponta móvel e
cada divisão do tambor corresponde a 0,01mm
Antes da medição deverão ser observados os seguintes procedimentos:
Verificar com uma régua a distância que se pretende medir com o micró-
metro, como mostra a figura 11.11. No exemplo da figura 11.11 temos um
furo com cerca de 106mm de diâmetro.
Fig. 11.11 – Medição de um furo com uma régua graduada
Metrologia 11.5
Como o micrómetro tem 50mm de comprimento e o furo tem aproximadamente 106mm, é

necessário utilizar uma extensão.
É necessário escolher a extensão adequada:
Em primeiro lugar determina-se o comprimento máximo da extensão. O comprimento máximo

da extensão é dado pela diferença entre o comprimento do espaço a medir e o comprimento
do micrómetro, como mostra a figura 11.12.
Fig. 11.12 – Determinação do comprimento máximo de extensão
Em segundo lugar é calculado o comprimento mínimo de extensão. Este comprimento é dado,

pela diferença, entre o espaço a medir e a soma do corpo do micrómetro com o campo de
medição do micrómetro, como mostra a figura 11.13.
Fig. 11.13 – Determinação do comprimento mínimo de extensão
A extensão a escolher deverá ter um comprimento compreendido entre o valor máximo de

extensão e o valor mínimo calculados, ou seja entre 43mm e 56mm.
Considerando as extensões da figura 11.7, a extensão que deve ser escolhida é a extensão
de 50mm.
Se o espaço a medir estiver entre o comprimento de duas extensões, mas fora do campo de
medição de ambas, tem que ser utilizado um colar espaçador, como o da figura 11.14.
Fig. 11.14 – Colar espaçador
11.6 Metrologia
A tabela 1.1 indica os campos de medição para as várias extensões do micrómetro de interiores
da Fig.11.7.
EXTENSÃO CAMPO DE MEDIÇÃO

Sem extensão 50 a 63 mm
25 mm 75 a 88 mm
50 mm 100 a 113 mm
75 mm 125 a 138 mm
100 mm 150 a 163 mm
Tab. 1.1 – Campo de medição das extensões
EXEMPLO:
Consideremos que o espaço que estamos a medir tem o comprimento de 90mm.
Observando a tabela 1.1., verifica-se que não existe nenhuma extensão cujo campo de medição
inclua o comprimento de 90mm. Este valor encontra-se no intervalo entre dois campos de
medição: 75 a 88mm e 100 a 113mm. De facto, o valor 90mm encontra-se no intervalo 88 a
100mm.
Quando isto acontece, ou seja, quando o comprimento a medir se encontra nos intervalos 63
a 75mm, 88 a 100mm, 113 a 125mm, etc., é necessário utilizar os 12mm que constituem o
comprimento do colar espaçador, como mostra a figura 11.15.
Fig. 11.15 – Utilização do colar espaçador
Como se pode ver pela figura 11.15, com o colar espaçador e uma extensão de 25mm tem-se
o equivalente a uma extensão de 25 + 12 = 37mm.
Uma extensão de 37mm tem um campo de medição de 87 a 100mm, campo de medição este
que já inclue o valor 90mm como era pretendido.
Metrologia 11.7
Após feita a escolha da extensão a utilizar:
Desapertar o parafuso de fixação da ponta fixa, como mostra a figura 11.16.
Fig. 11.16 – Desaperto do parafuso de fixação

da ponta fixa
Retirar a extensão que porventura estava a ser anteriormente usada, no sentido da seta da
figura 11.17.
Fig. 11.17 – Retirar da extensão do micrómetro
Limpar cuidadosamente as faces de apoio entre o micrómetro e a extensão escolhida. Ver a

Figura 11.18.
Fig. 11.18 – Faces de apoio entre o micrómetro e a extensão
11.8 Metrologia
Introduzir a extensão no corpo do micrómetro como mostra a figura 11.19 e rodá-la ligeiramente
para se assegurar de que as faces de apoio se encontram em perfeito contacto uma com a
outra.
Fig. 11.19 – Introdução da extensão no corpo do micrómetro
Apertar o parafuso de fixação da extensão, como mostra figura 11.20.
Fig. 11.20 – Aperto do parafuso de fixação da extensão
Fazer a verificação da precisão do micrómetro a zero do seguinte modo:
Colocando o micrómetro de interiores na posição zero, fechando-o totalmente.
Medindo a distância
entre as pontas do
micrómetro de inte-
riores (ponta móvel
e ponta fixa) utili-
zando um micró-
metro de exteriores
cuja precisão tenha
sido controlada,
como mostra a figu-
ra 11.21.
Fig. 11.21 – Verificação a zero do micrómetro, com o auxilio de um
micrómetro de exteriores
Metrologia 11.9
11.5 - LEITURA DAS MEDIÇÕES
A leitura das medições no micrómetro de interiores é efectuada do mesmo modo que para o
micrómetro de exteriores. Ver o capítulo 10 deste módulo.
Na figura 11.22, estão representadas as partes das escalas de medição de um micrómetro de

interiores.
Fig. 11.22 – Escalas do micrómetro
Vamos fazer a leitura com base na figura 11.22. Como o processo de leitura é exactamente
igual ao utilizado para o micrómetro de exteriores (capítulo 10), neste capítulo a explicação não
será tão pormenorizada.
Primeiro é feita a leitura da escala do fuso. Faz-se esta leitura tomando como referência o
gume do tambor. Ou seja, mede-se desde o zero (0) da escala do fuso até ao último traço antes
do gume do tambor.
Como mostra a figura 11.23, o último traço antes do gume do tambor é o traço de baixo a seguir
ao traço de cima correspondente ao valor 13. Tem-se então:
13 + 0,5 = 13,5, ou seja, 13,5 mm
11.10 Metrologia
Entre o último traço antes do gume do tambor e o próprio gume do tambor existe ainda uma
diferença. Esta diferença, que é inferior a 0,5mm, é determinada através da escala do tambor.
A seguir faz-se a leitura na escala do tambor. Faz-se a leitura nesta escala tomando-se como
referência o traço longitudinal gravado no fuso (linha zero).
Fig. 11.24 – Leitura da escala do tambor
Como mostra a figura 11.24 tem-se o valor 13, ou seja 0,13mm. (recordar que cada divisão
do tambor corresponde a 0,01mm). A leitura completa é obtida pela soma das duas leituras
anteriores. Assim tem-se:
13,5mm + 0,13mm = 13,63mm
Vejamos outro exemplo:
Através da figura 11.25 obtém-se a seguinte leitura do fuso:
16,5 , ou seja, 16,5mm
Metrologia 11.11
Através da figura 11.26 obtém-se a seguinte leitura do tambor:
49, ou seja, 0,49mm
A leitura completa do micrómetro será a soma duas leitura anteriores,
16,5mm + 0,49mm = 16,99mm
11.6 - MEDIÇÃO DE FUROS
Para a medição de furos, segue-se o seguinte pro-

cesso:
Ajustar o micrómetro para uma medição inferior

à do furo a medir, e encostar a ponta fixa do mi-
crómetro contra uma parede do furo (ver a figura
11.27) segurando o micrómetro com firmeza mas
não o esforçando demasiado.
Fig. 11.27 – Colocação do micrómetro

para medição de furos
Rodar o tambor do micrómetro até que a ponta mó-

vel do mesmo toque na superfície do furo, de modo
que o micrómetro fique perfeitamente centrado em
relação ao furo, como mostra a figura 11.28.
Fig. 11.28 – Ajuste do micrómetro para

medição de furos
11.12 Metrologia
Oscilar o micrómetro para um lado e para o outro (ver a figura 11.29) até se obter a leitura
máxima possível, sem forçar a abertura do micrómetro.
Fig. 11.29 – Oscilação do micrómetro na medição de furos
Oscilar o micrómetro longitudinalmente ao longo do furo (ver a figura 11.30) até que se obtenha
a menor leitura possível através do micrómetro, mantendo as suas pontas perfeitamente
ajustadas às paredes do furo.
Fig. 11.30 – Oscilação do micrómetro na medida de furos
Ler a dimensão obtida.
NOTA: As duas operações de oscilação do micrómetro atrás citadas, têm como objectivo a
obtenção de uma perfeita perpendicularidade entre o micrómetro e as superfícies do
furo em que as suas pontas tocam.
Metrologia 11.13
11.7 - MEDIÇÃO DE SUPERFÍCIES PARALELAS
Tal como no caso da medição de furos, oscilar o micrómetro em duas posições perpendiculares
entre si, até se obter a menor leitura possível, mantendo as suas pontas perfeitamente ajustadas
às superfícies a medir. Ver as figuras 11.31 a 11.33.
Fig. 11.31 – Oscilação do micrómetro na me- Fig. 11.32 – Oscilação do micrómetro na medição
dição de superfícies paralelas de superfícies paralelas (micrómetro
(micrómetro visto de cima) visto de lado)
Fig. 11.33 – Oscilação do micrómetro na medi-

ção de superfícies paralelas (mi-
crómetro visto de cima)
11.8 - DEPOIS DA MEDIÇÃO
Após a medição efectuada, deverá fazer-se o seguinte:
Desmontar a última extensão do micrómetro utilizada e, montar no micró-

metro a ponta mais pequena.
Limpar o micrómetro e as suas extensões cuidadosamente com um pano

macio e limpo e, untar com uma ligeira camada de óleo fino de protecção.
Colocar o micrómetro e as extensões no seu estojo de protecção, que nor-

malmente é forrado a borracha ou feltro.
11.14 Metrologia
11.9 - CUIDADOS A TER COM O MICRÓMETRO DE INTERIORES
Quando se utilizam micrómetros de interiores é necessário ter em atenção o seguinte:
Os micrómetros de interiores são instrumentos de precisão e como tal de-

vem ser tratados com muito cuidado.
Não colocar os micrómetros de interiores em locais onde estes possam

cair ou ser submetidos a choques, tais como máquinas.
Os micrómetros de interiores, como instrumentos de medição de precisão

que são, não devem estar em contacto com as ferramentas de trabalho e,
durante este, manter-se-ão completamente separadas uma das outras.
Como instrumentos de precisão que são, os micrómetros de interiores só

devem ser utilizados em superfícies que tenham recebido acabamento ou
rectificação.
A temperatura de referência de um micrómetro de interiores é de 20º C,

pelo que deve ser sempre utilizado a esta temperatura.
Os micrómetros de interiores necessitam ser frequentemente verificados

quanto à sua precisão e, reajustados caso seja necessário. No entanto
essa operação deve ser apenas executada por pessoal especializado
para o efeito.
Metrologia 11.15
Micrómetro de Profundidades
12 - MICRÓMETRO DE PROFUNDIDADES
12.1 – DESCRIÇÃO DO MICRÓMETRO
O micrómetro de profundidades é um instrumento de medição que se baseia no mesmo

princípio de funcionamento que os micrómetros de exteriores e, como o próprio nome indica é
utilizado na medição de profundidades.
O corpo do micrómetro de profundidades é formado por uma régua rectilínea, que se apoia nos
bordos da peça ou orifício a medir.
A estes micrómetros podem ser adaptadas extensões de diferentes comprimentos. Ver a figura
12.1.
A figura 12.2 mostra uma medição normal com um micrómetro de profundidades.
Fig. 12.1 – Micrómetro de profundidades e extensões
Fig. 12.2 – Medição normal com um mi-

crómetro de profundidades
Metrologia 12.1
Micrómetro de Profundidades
Estes micrómetros podem também ser munidos de pontas de prato para a medição de ranhuras
interiores.
A figura 12.3 mostra um exemplo desta aplicação. As cotas A e B podem ser medidas com a
ajuda de uma ponta de prato, seguindo-se o seguinte processo:
A cota A é obtida por leitura directa do tambor do micrómetro, a cota B é obtida por adição da
espessura do prato à leitura do tambor e, a cota C é obtida por diferença entre a cota A e a
cota B.
Ponta de prato
Fig. 12.3 – Micrómetro com pontas de prato
12.2 Metrologia
Apalpa-Folgas
13 - APALPA-FOLGAS
13.1 - INTRODUÇÃO AO APALPA-FOLGAS
O apalpa-folgas é um instrumento de medição que é utilizado para medir pequenas distâncias

ou folgas, entre superficies. Ver a figura 13.1
1 - Lâmina do apalpa-folgas
2 - Folga a ser medida
Fig. 13.1 – Medição de uma folga entre superfícies com um apalpa folgas
13.2 – DESCRIÇÃO DO APALPA-FOLGAS
O apalpa-folgas consiste num conjunto de lâminas de várias espessuras, fixas a um cabo sob
a forma de canivete, como mostra a figura 13.2.
As lâminas do apalpa-folgas são flexíveis e fabricadas em aço de boa qualidade endurecido e

temperado, ou outro metal.
Fig. 13.2 – Apalpa-folgas na sua for-

ma habitual
Metrologia 13.1
Apalpa-Folgas
As lâminas do apalpa-folgas são fixas ao cabo, por um eixo que permite rodá-las de modo a
poderem ser utilizadas com facilidade, como mostra a figura 13.3.
Lâminas do apalpa-folgas
Cabo Eixo
Fig. 13.3 – Constituição do apalpa-folgas
Cada lâmina do apalpa-folgas está marcada com a sua espessura em milímetros ou em

milésimas de polegada, e as lâminas estão montadas por ordem de espessuras.
Num apalpa-folgas típico, cada lâmina tem cerca de 100 mm de comprimento, e as espessuras
das lâminas variam de 0,05 a 0,80 mm como mostra a figura 13.4.
Fig. 13.4 – Comprimento e espessuras das lâminas
No apalpa-folgas da figura 13.4 a lâmina mais fina é a de 0,05 mm e, portanto é este o valor
da menor folga que é possivel medir. Significa também que este valor é o máximo grau de
correcção que pode ser obtido numa medição, com este apalpa-folgas.
13.2 Metrologia
Apalpa-Folgas
As lâminas do apalpa-folgas têm as pontas arredondadas, de modo a serem introduzidas mais

facilmente entre as superficies cujo afastamento se pretende medir. Ver a figura 13.5.
Existem apalpa-folgas em que a largura de cada lâmina varia, sendo mais estreita na ponta e
alargando progressivamente em direcção ao eixo de rotação, como mostra a figura 13.5.
Fig. 13.5 – Lâminas do apalpa-folgas
13.3 - CAMPO DE APLICAÇÃO
O apalpa folgas é muito utilizado em mecânica, em trabalhos de montagem e regulação,

medindo pequenas folgas tais como por exemplo a folga que existe entre um êmbolo e um
cilindro do motor, a folga que existe entre um calço de travão e o tambor, a folga de uma válvula
do motor (ver figura 13.6). O apalpa folgas pode igualmente ser utilizado na verificação da
posição de uma fresa como mostra a figura 13.7.
Fig. 13.6 – Verificação da folga de uma válvula Fig. 13.7 – Verificação da posição de uma
do motor fresa
Metrologia 13.3
Apalpa-Folgas
13.4 - CUIDADOS A TER ANTES DA MEDIÇÃO
Antes de ser efectuada a medição com o apalpa-folgas, há que tomar os seguintes cuidados:
Limpar a fenda a medir, assim como as lâminas do apalpa-folgas. A sujida-

de pode falsear o valor da medição a efectuar.
Verificar o estado das lâminas do apalpa-folgas, assegurando-se de que

nenhuma se encontra danificada e, que as marcas gravadas das suas es-
pessuras se encontram perfeitamente legíveis. Ver as figura 13.8 e 13.9.
Fig. 13.8 – Lâminas danificadas e com marcas Fig. 13.9 – Lâminas em bom estado e com
das espessuras não legíveis marcas das espessuras legíveis
Uma lâmina danificada, corresponde a que a lâmina tenha um valor de espessura real diferente
daquela que a marca nela gravada indica.
Se as marcas gravadas da espessura das lâminas não se encontrarem perfeitamente legíveis,

pode levar a medições erradas da folga medida.
13.5 - MEDIÇÃO
O processo de medição é efectuado do seguinte modo:
Proceder à escolha de uma lâmina do apalpa-folgas, com a espessura adequada para a folga
existente entre as superfícies.
13.4 Metrologia
Apalpa-Folgas
Tentar introduzir a lâmina na folga entre as superfícies, como mostra a figura 13.10.
Fig. 13.10 – Introdução da lâmina entre as superfícies
Não esforçar demasiado a lâmina se esta não entrar na folga entre as superfícies, pois a lâmina
pode danificar-se, dobrando-se ou mesmo partindo-se, como mostra a figura 13.11.
Fig. 13.11 – Lâmina dobrada por excesso de esforço
Se a lâmina é demasiado grossa, experimentar a lâmina do apalpa-folgas de espessura

imediatamente inferior e, assim sucessivamente até se obter a lâmina de maior espessura do
apalpa-folgas que entra na folga entre as superfícies.
Se agora a espessura da lâmina for um pouco inferior à folga, escolher a lâmina de menor
espessura do apalpa-folgas e juntá-la à lâmina anterior. Com estas duas lâminas sobrepostas
tentar introduzi-las na folga entre as superfícies, como mostra a figura 13.12.
Fig. 13.12 – Introdução de duas lâminas sobrepostas
Metrologia 13.5
Apalpa-Folgas
Se as duas lâminas sobrepostas entrarem na folga, substituir a lâmina mais fina das duas
pela lâmina do apalpa-folgas com a espessura imediatamente superior, e tentar novamente
introduzir as lâminas sobrepostas na folga. Seguir este processo sucessivamente até que as
lâminas entrem e saiam da folga apenas com uma leve pressão, como mostra a figura 13.13.
Fig. 13.13 – As lâminas entram e saem da

fenda com uma leve pressão
A espessura da folga será a soma das espessuras das duas lâminas. Por exemplo, se as
lâminas utilizadas fossem as lâminas da figura 13.14, teríamos:
Fig. 13.14 - Lâminas de 0,40 mm e 0,05 mm
Dimensão da folga = 0,40 +0,05 = 0,45 mm
Nota: Quando a folga a medir for um pouco superior à lâmina de maior espessura do apalpa-
folgas, pode juntar-se duas lâminas como vimos, ou até mais lâminas, até se obter o
valor pretendido. O valor da folga entre as superfícies será a soma dos valores das
espessuras das lâminas utilizadas.
13.6 Metrologia
Apalpa-Folgas
13.6 - APÓS A MEDIÇÃO
Após terminada a utilização do apalpa-folgas, deve-se fazer o seguinte procedimento:
Limpar as lâminas do apalpa-folgas e lubrificá-las com óleo fino.
Fechar todas as lâminas do apalpa-folgas.
Guardar o apalpa-folgas no local para ele destinado.
Metrologia 13.7
Suta Universal
14 - SUTA UNIVERSAL
14.1 – INTRODUÇÃO À SUTA UNIVERSAL
A suta universal é um instrumento de medição para medir ângulos. É um goniómetro especial,

que consiste numa escala circular graduada em graus com um nónio e, duas réguas: uma fixa
e outra móvel.
A medição de ângulos com este instrumento, é efectuada através do encosto das réguas às
superfícies cujo ângulo se pretende medir.
A suta universal permite a leitura de ângulos compreendidos entre 0º e 360º.
14.2 – DESCRIÇÃO DA SUTA UNIVERSAL
A figura 14.1 representa uma suta universal com os seus componentes principais.
1 – Corpo com o limbo graduado

2 – Sector do nónio
3 – Régua móvel
4 – Régua fixa
5 – Articulação
1
Fig. 14.1 – Principais componentes de uma suta universal
Nota: O limbo é o bordo exterior do instrumento.
O corpo com o limbo graduado (escala principal) está dividido em quatro quadrantes de 90º.
A figura 14.1 representa uma suta universal, com a régua móvel a fazer um ângulo = 45º com
a régua fixa do corpo da suta.
Metrologia 14.1
Suta Universal
Para medir um ângulo com a suta universal, por exemplo um ângulo entre duas faces de uma
peça, apoia-se uma das faces na régua fixa e, faz-se rodar a régua móvel até esta se apoiar
na outra face da peça.
Nónio
O nónio da suta universal tem a forma de um sector circular e, está graduado em 60 (sessenta)
minutos de grau (60’) para cada lado do zero. Como mostra a figura 14.1, esses 60’ minutos do
nónio abrangem 23º para a direita e 23º para a esquerda do zero (0) do limbo graduado.
Pode-se observar pela figura 14.2 que cada 23º correspondem a 12 divisões do nónio.
23º 11º
Portanto, cada divisão do nónio equivale a: =1
12 12
Fig. 14.2 – Nónio circular
A natureza do nónio é o menor valor que se pode medir com o nónio e, é igual ao quociente de
uma divisão da escala principal pelo número de divisões do nónio.
Assim, considerando que o nónio tem 12 divisões e a escala principal está graduada em graus,
a natureza do nónio é:
1º 60’
= = 5’ (cinco minutos de graus)
12 12
14.3 - MEDIÇÃO
O sentido da leitura da medida obtida, pode ser da esquerda para a direita ou da direita para a
esquerda, como indicam as setas da figura 14.2.
14.2 Metrologia
Suta Universal
Deste modo, se na figura 14.3 fizermos a leitura da direita para a esquerda como indica a seta
da figura, a leitura obtida corresponde a um ângulo de 42º 45’.
Fig. 14.3 – Leitura do nónio da esquerda para a direita
Para obter este valor, faz-se o seguinte:
Primeiro faz-se a leitura na escala principal, ou seja, na escala do limbo

graduado do corpo do instrumento. O valor que deve ser lido é o valor
da escala principal que fica logo à esquerda do zero do nónio. O valor é
42, ou seja 42º.
A seguir é feita a leitura na escala do nónio. O valor a ler é o correspon-

dente ao traço do nónio que coincide com um traço da escala principal.
O valor é o 45 que corresponde a 9 divisões do nónio. Como se trata de
um nónio de natureza 5’, tem-se : 9 divisões x 5’ = 45’.
A leitura completa será a soma das duas leituras:

42º + 45’ = 42º 45’
Metrologia 14.3
Suta Universal
A suta universal permite realizar a medição de vários ângulos como mostram as figuras 14.4,
14.5 e 14.6.
a - É o ângulo que se mede

b - É o ângulo que se lê
a=b
Fig. 14.4 – Medição de um ângulo com a su-

ta universal

a=b
Fig. 14.5 – Medição de um ângulo com a su-

ta universal

a = 180º - b
Fig. 14.6 – Medição de um ângulo com a

suta universal
14.4 Metrologia
Suta Universal
A seguir apresentam-se nas figuras 14.7 a 14.18, vários casos de aplicação concreta deste
instrumento de medição, nomeadamente verificação e medição de ângulos.
Fig. 14.7 – Verificação do ângulo da cabeça de Fig. 14.8 – Medição do ângulo da

uma válvula ponta de uma broca
Fig. 14.9 – Verificação do ângulo recto de Fig. 14.10 – Medição do ângulo de um pon-
uma esquadria to ou de um ferro de corte
Fig. 14.11 – Verificação do ângulo do obtuso Fig. 14.12 – Verificação do ângulo agudo
de um sextavado de um sextavado
Metrologia 14.5
Suta Universal
Fig. 14.13 – Verificação do ângulo agudo Fig. 14.14 – Medição do ângulo su-
de uma face em bisel perior de uma guia
Fig. 14.15 – Verificação do ângulo de uma Fig. 14.16 – Verificação de um ângulo so-
cabeça tronco-cónica bre o plano
Fig. 14.17 – Medição do ângulo de uma Fig. 14.18 – Verificação de um ângulo sobre
cabeça tronco-cónica o plano
14.6 Metrologia 14.5

Chaves Dinamómetro
15 - CHAVES DINAMÓMETRO
15.1 - INTRODUÇÃO ÀS CHAVES DINAMÓMETRO
Em mecânica automóvel as porcas e parafusos que fixam orgãos mecânicos importantes,

devem ser apertados com os torques ou binários prescritos. Se uma dada porca ou parafuso
for demasiado apertada, força-se excessivamente, podendo-se danificar, chegando mesmo a
romper-se, com possíveis consequências desastrosas. Se não se aperta o suficiente, afrouxa
e pode soltar-se, o qual pode causar um problema sério, danificar a máquina ou automóvel,
inclusive, um acidente grave.
Assim, para assegurar o aperto adequado de porcas e parafusos, que fixam orgãos importantes,
existem e devem ser utilizadas as chamadas chaves dinamómetro ou de torção.
Geralmente, a chave dinamómetro ou de torção é usada como um cabo para chaves de

caixa.
15.2 - TORQUE OU BINÁRIO
Entende-se por torque, ou binário, o esforço que tende a movimentar um determinado corpo,
ou sistema rígido, em torno de um eixo de rotação.
A figura 15.1 ilustra o aperto de uma porca com uma vulgar chave de boca simples. Trata-se de
um exemplo da aplicação de um torque ou binário.
Fig. 15.1 – Em igualdade de força o binário é duplicado se d2 = 2 x d1
Metrologia 15.1
Chaves Dinamómetro
Para a determinação do binário aplicado, utiliza-se a seguinte fórmula:
T = F x d = F.d
T – Torque ou Binário
F – Força aplicada
d - Distância entre a força aplicada e o eixo de rotação (braço da força)
Como mostra a figura 15.1, pode-se facilmente retirar da interpretação da fórmula do binário,
o seguinte:
Para a mesma força F aplicada, quanto maior for a distância d entre o

ponto de aplicação desta e o eixo de rotação, maior será o binário resul-
tante T, ou seja, maior será a facilidade de rodar o corpo (neste caso a
chave de boca simples).
No caso concreto da figura 15.1, mostra-se que duplicando o comprimento

da chave de boca e, mantendo a mesma força aplicada, o valor do binário
aplicado duplica.
O torque, ou binário, exprime-se em N.m (Newton-metro), como mostra a tabela 15.1.
Um binário T = 1 N.m pode ser representado por uma força F = 1N aplicada na extremidade do
braço de uma chave de boca simples com o comprimento d = 1m.
TORQUE OU BINÁRIO
T = F.d [N.m]
GRANDEZA SÍMBOLO UNIDADE SÍMBOLO
Força F Newton N
Comprimento d (ou l) metro m
Tab.15.1 – Unidades do binário.
A figura 15.2 mostra a aplicação de um binário de aperto através de uma chave dinamómetro.
Fig. 15.2 – Aplicação de um binário de aperto com uma chave dinamómetro.
15.2 Metrologia
Chaves Dinamómetro
15.2.1 - VARIAÇÃO DO BINÁRIO APLICADO
Existem 2 (dois) modos de fazer variar o binário aplicado:
1º MODO
Pode-se variar o binário aplicado, variando o comprimento do braço da

força e, mantendo a mesma força aplicada.
EXEMPLO:
A figura 15.3 exemplifica este modo de variação do binário aplicado, através da utilização de
uma chave dinamómetro.
Da situação 1 para a situação 2, manteve-se a mesma força aplicada (F = 1 N) e aumentou-se

o comprimento do braço da força de 1m para 2m. Como consequência desta alteração do valor
do comprimento do braço da força, o binário aplicado aumentou de 1N.m para 2N.m.
Da situação 2 para a situação 3, manteve-se a mesma força aplicada (F = 1N) e aumentou-

se o comprimento do braço da força de 2m para 3m. Como consequência desta alteração do
comprimento do braço da força, o binário aplicado aumentou de 2N.m para 3N.m.
A partir da figura 15.3 podemos então constatar que mantendo uma força aplicada constante,
pode-se variar o binário aplicado simplesmente variando o comprimento do braço da força.
SITUAÇÃO 1
T (N.m) = F (N) x d (m)
T (N.m) = 1N x 1m
T (N.m) = 1 N.m
SITUAÇÃO 2
T (N.m) = F (N) x d (m)
T (N.m) = 1N x 2m
T (N.m) = 2 N.m
SITUAÇÃO 3
T (N.m) = F (N) x d (m)
T (N.m) = 1N x 3m
T (N.m) = 3 N.m
Fig. 15.3 – Variação do binário aplicado em função do comprimento do

braço da força
Metrologia 15.3
Chaves Dinamómetro
2º MODO
Pode-se variar o binário aplicado, variando a força aplicada e, manten-

do o comprimento do braço da força.
EXEMPLO:
A figura 15.4 exemplifica este modo de variação do binário aplicado, através da utilização de
uma chave dinamómetro.
Da situação 1 para a situação 2, manteve-se o comprimento do braço da força (d = 2m) e

aumentou-se força aplicada de 2N para 4N. Como consequência desta alteração do valor da
força aplicada, o binário aplicado aumentou de 4N.m para 8N.m.
Da situação 2 para a situação 3, manteve-se o comprimento do braço da força (d = 2m) e

aumentou-se força aplicada de 4N para 6N. Como consequência desta alteração do valor da
força aplicada, o binário aplicado aumentou de 8N.m para 12N.m.
SITUAÇÃO 1
T (N.m) = F (N) x d (m)
T (N.m) = 2N x 2m
T (N.m) = 4 N.m
SITUAÇÃO 2
T (N.m) = F (N) x d (m)
T (N.m) = 4N x 2m
T (N.m) = 8 N.m
SITUAÇÃO 3
T (N.m) = F (N) x d (m)
T (N.m) = 6N x 2m
T (N.m) = 12 N.m
Fig. 15.4 – Variação do binário aplicado em função da força aplicada
A partir da figura 15.4 podemos então constatar que mantendo o mesmo comprimento do braço
da força aplicada, pode-se variar o binário aplicado simplesmente variando o valor da força
aplicada.
15.2.2 - IMPORTÂNCIA DA APLICAÇÃO DO TORQUE OU BINÁRIO
A fiabilidade de um equipamento é um dos mais importantes factores a ter em conta. O seu

menosprezo pode pôr em perigo a segurança dos seus utilizadores.
15.4 Metrologia
Chaves Dinamómetro
Todas as máquinas e, em especial os automóveis, são compostos por diversos componentes

que se ligam entre si. A união entre estes deve ser a mais perfeita possível, de modo a garantir
a integridade da máquina. Assim, a maneira como se realiza o aperto dos vários componentes
é de primordial importância para prolongar a vida do equipamento e garantir a sua fiabilidade.
Porcas, parafusos e pernos roscados são componentes básicos da indústria, nomeadamente

da indústria automóvel. São tão vulgares que desprezamos, por vezes, as suas capacidades
e limitações. No entanto, são de extrema importância, devendo ser correctamente projectados
e apertados.
Normalmente, o torque ou binário aplicado no aperto de parafusos, porcas ou outros sistemas

roscados, é dissipado em três áreas:
50% é usado para ultrapassar o atrito existente entre a superfície de apoio

e a cabeça do parafuso ou porca.
40% é usado para ultrapassar a fricção entre as roscas.
10% desenvolvem a força de aperto útil.
A força de aperto a que fica sujeita uma união aumenta com o aumento do torque ou binário
aplicado ao parafuso ou perno, ficando este, também, sujeito a uma maior tensão. Com o aper-
to o parafuso sofre uma deformação elástica, ou seja, quando a tensão for aliviada o parafuso
adquire novamente o seu formato original. A deformação dá-se segundo o seu eixo longitudi-
nal, isto é, o parafuso alonga-se.
Se o binário aplicado for demasiado elevado, o parafuso fica sujeito a uma tensão demasiado
elevada, deformando-se permanentemente, podendo mesmo partir-se se a tensão ultrapassar
um determinado valor.
Nota:
Chama-se limite elástico ao ponto a partir do qual a tensão provoca uma deformação perma-
nente.
Se o torque aplicado for demasiado baixo, o parafuso ficará solto e sujeito a vibrações que o
podem quebrar ou fazer sair do lugar, desfazendo a união.
Por estas razões deve-se sempre aplicar o torque exacto ao parafuso, perno ou porca, reco-
mendado pelo fabricante. Para tal é imprescindível consultar o Manual de Oficina e seguir à
risca as instruções e valores do torque a aplicar.
Metrologia 15.5
Chaves Dinamómetro
O objectivo principal da correcta aplicação do torque é garantir a fiabilidade da união. A in-

correcta aplicação de torques em qualquer união de um equipamento, pode originar avarias
graves, a sua inutilização e mesmo acidentes sérios.
No caso concreto do automóvel, estas considerações devem ser levadas em conta em todos
os orgãos do automóvel, tais como, o motor, a caixa de velocidades, o diferencial, o chassis, as
suspensões, os travões, carroçaria, etc.
15.2.3 - TIPOS DE APERTO
Podem efectuar-se dois tipos de aperto:
O mais aplicado consiste em utilizar uma chave dinamómetro, fazendo

rodar o parafuso ou a porca até se verificar o valor do torque especificado.
Outro método é o aperto angular. Para o efeito usa-se um adaptador se-

melhante a um transferidor, sector angular. O aperto é feito fazendo rodar
a porca um ângulo pré-determinado. O aperto angular faz-se geralmente,
depois de aplicado o torque especificado com a chave dinamómetro.
EXEMPLO:
Aplicação do seguinte torque ou binário:
25 N.m + 90º
Como se vê neste exemplo, o aperto é composto de 2 (duas) fases. São aplicados 25N.m com
uma chave dinamómetro, mais 90 de aperto angular com um sector angular.
Como já se disse anteriormente, é de importância vital consultar o Manual de Oficina antes de

efectuar qualquer aperto.
Existem casos de aplicação de um ou mais apertos angulares depois de aplicado o torque com
a chave dinamómetro.
Por vezes, existe a indicação de aplicar valores diferentes de torque, no mesmo parafuso, per-
no ou porca, com um intervalo de tempo entre cada aplicação.
EXEMPLO:
Aplicação do seguinte torque ou binário:
20 N.m + 10 N.m + 90º
15.6 Metrologia
Chaves Dinamómetro
Neste exemplo o aperto é composto de 3 (três) fases. Deve-se aplicar de início 20 N.m, esperar
o tempo especificado pelo Manual de Oficina e aplicar 10 N.m. De seguida, com a ajuda de um
sector angular dá-se o aperto final fazendo rodar a porca ou parafuso 90º.
Nota: Nunca se pode somar os valores de torque e aplicá-los de uma só vez, pois o resultado
obtido seria diferente.
15.2.4 - COMO VERIFICAR TORQUES
As vibrações originadas pelo funcionamento de uma máquina podem provocar o desaperto de

um parafuso, perno ou porca. Assim, é necessário verificar o aperto de determinadas uniões
roscadas sempre que seja oportuno.
A verificação do torque pode ser feita do seguinte modo:
Aliviar o parafuso, pouco a pouco, cerca de 1/4 a 1/2 volta (90º a 180º),
marcando o parafuso e a superfície de apoio antes de o aliviar. Em segui-
da com uma chave dinamómetro aplicar o torque especificado. A porca ou
parafuso, depois de aplicado o torque, deve encontrar-se na posição em
que estava anteriormente, com as marcas do parafuso e da superfície de
apoio alinhados, não sendo admissíveis grandes desvios.
Se se apresentar um grande desvio entre as duas marcas, isto significa

que o torque aplicado não era o correcto, ou poderá acontecer que o pa-
rafuso esteja danificado.
15.3 - TIPOS DE CHAVES DINAMÓMETRO
Existem vários tipos de chaves dinamóme-

tro. O tipo mais simples é o que está repre-
sentado na figura 15.5. Esta chave tem um
ponteiro que indica o binário de aperto.
Fig. 15.5 – Tipo mais simples de chave dinamómetro
Metrologia 15.7
Chaves Dinamómetro
Quando se roda uma porca ou parafuso que se pretende apertar com um determinado binário
de aperto, o ponteiro da chave indica-nos o binário de aperto que está a ser aplicado à porca
ou parafuso a cada instante. Enquanto se aperta vai-se observando o ponteiro da chave, até
que este indique o valor do binário de aperto pretendido.
Outro tipo de chave dinamómetro vulgarmente usada está representada na figura 15.6. Este
tipo de chave possui um gatilho que dispara quando o binário de aperto requerido é alcança-
do.
Fig. 15.6 – Chave dinamómetro com gatilho
O principio de funcionamento deste tipo de chave é o seguinte:
A regulação do binário de aperto requerido para a porca ou parafuso, é obtida deslocando uma
corrediça ao longo de uma escala que indica os valores dos diversos binários de aperto. Esta
corrediça pode ser deslocada desapertando o seu parafuso de fixação.
Ao rodar-se a chave para apertar a porca ou parafuso, quando aquela atinge o valor de binário
de aperto pré-definido, devido à flexão da barra da chave, o gatilho salta, produzindo um es-
talo perfeitamente audível que nos
indica que foi alcançado o binário
de aperto requerido.
A figura 15.7 mostra uma chave di-

namómetro do tipo pré-selectivo.
Este tipo de chave possui um mos-
trador que se ajusta para o valor
de binário pretendido. Quando, ao
rodar a porca ou parafuso, se ouvir
um estalido característico (clic), sig-
nifica que nesse preciso momento
Fig. 15.7 – Chave dinamómetro do tipo pré-selectivo
foi alcançado o binário de aperto
pretendido.
15.8 Metrologia
Chaves Dinamómetro
Existe ainda outro tipo de chave dinamómetro, em que ao rodar a porca ou parafuso, quando
se atinge o valor de aperto do binário pretendido o encabadouro da chave liberta-se do cabo
podendo este girar livremente.
15.4 - UTILIZAÇÃO DA CHAVE DINAMÓMETRO
Em princípio, a chave dinamómetro qualquer que seja o seu tipo, deve ser apenas usada para
a fase final do aperto das porcas ou parafusos. Ou seja, as porcas ou parafusos devem ser
inicialmente ajustadas à mão, a seguir rodadas com chaves vulgares até se alcançar a primeira
parte do aperto, e só depois com a chave dinamómetro, é completado o aperto até ao valor de
binário requerido.
O aperto final de uma porca ou parafuso, que é realizado com a chave dinamómetro, deve ser
executado com um movimento lento e sem interrupções até se alcançar o binário de aperto
pretendido.
Se o movimento de rotação da porca ou parafuso for interrompido, o binário necessário para

reiniciar a rotação da porca ou parafuso será maior que o necessário para a manter em movi-
mento.
Quando ocorram por qualquer motivo paragens próximo do final do aperto, rodar a porca ou
parafuso para trás 1/4 a 1/2 de rotação e, depois apertar de novo de uma só vez, até se alcan-
çar o binário de aperto pretendido.
De uma maneira geral, a chave dinamómetro deve ser instalada como um cabo de uma chave
de caixa, com as extensões adequadas quando necessário.
A chave deve ser accionada com as duas mãos. Com uma das mãos puxa-se suavemente o
punho da chave e, com a palma da outra mão equilibra-se o encabadouro da chave empurran-
do-o como mostra a figura 15.8.
Fig. 15.8 – Accionamento correcto da chave

dinamómetro
Metrologia 15.9
Chaves Dinamómetro
Nas chaves dinamómetro, deve aplicar-se a força sobre o cabo da chave a esse fim destinado.
Nunca aplicar qualquer extensão sobre o cabo de uma chave dinamómetro, como se vê na
figura 15.9.
Fig. 15.9 – Não aplicar extensões no cabo da

chave dinamómetro
15.5 - CUIDADOS A TER COM AS ROSCAS
As roscas das porcas ou parafusos destinadas a serem apertadas com um binário de aperto
pré-defenido, devem estar perfeitamente limpas e com a sua forma original. As roscas sujas
exercem uma força de roçamento quando o parafuso se enrosca, o que impede o correcto
aperto do mesmo. Portanto é necessário verificar se as roscas estão bem limpas e em bom
estado.
As roscas devem ser primeiro limpas com um pincel embebido num diluente adequado como
mostra a figura 15.10. A seguir devem ser limpas com um trapo. As roscas devem ser lubrificadas
com uma camada muito fina de massa ou grafite.
Fig. 15.10 – Limpeza das roscas
NOTA: Em determinados mecanismos pode ser necessário que as porcas ou parafusos sejam
apertadas sem que as roscas tenham sido lubrificadas. Deve verificar-se sempre as
instruções dadas nos manuais de oficina dos fabricantes.
15.10 Metrologia
Chaves Dinamómetro
Quando for necessário introduzir parafusos ou pernos roscados em furos cegos

roscados, a lubrificação deve ser mínima de modo a facilitar o escape do ar do interior
do furo para o exterior e, nunca juntar dentro do furo óleo ou massa. Qualquer destas
circunstâncias pode impedir o correcto aperto dos orgãos roscados ou até mesmo
causar danos nos materiais.
Metrologia 15.11
Bibliografia
BIBLIOGRAFIA
FERREIRA DA SILVA, Fernando – Tecnologia de Serralharia Mecânica
PLÁTANO – Tecnologia Mecânica, Livros de Formação Profissional.
CROUSE, W.H. – El Livro del Automovil.
GERSCHLER, Hellmut – L`Automobile, ETAI, 1983.
MOURÃO, António J.F. – Desenho Industrial, Universidade Nova de Lisboa – Faculdade de

Ciências e Tecnologia, Departamento de Eng. Mecânica.
Veiga da Cunha, Luis – Desenho Técnico, 9ª Edição, Fundação Calouste Gulbenkian.
Mecanotecnia - Textos de Apoio, 7º e 8º Ano Unificado, Escola Secundária Padre António

Vieira, 1983.
CEPRA – EI M384 2210 005 – Comparadores de Medição de Exteriores – Unidades Métricas

CEPRA
CEPRA – EI M 384 2210 003 – Medição com Micrómetro de exteriores
CEPRA – EI M 384 2210 002 – Medição com Paquímetro de exteriores
CEPRA – EI M 384 2210 004 – Medição com Micrómetros Interiores
CEPRA – EI M 384 2210 001 – Medição de Apalpa Folgas
CEPRA – EI M 384 2200 005 – Utilização das Chaves Dinamómetro
SELECÇÃO DO READER`S DIGEST – O Livro do Automóvel, 1976
Metrologia C.1
DOCUMENTOS
DE
SAÍDA
Pós-Teste
PÓS-TESTE
Em relação a cada uma das questões seguintes, são apresentadas 4 (quatro) respostas das
quais apenas 1 (uma) está correcta. Para cada questão indique a resposta que considera cor-
recta, colocando uma cruz (x) no quadradinho respectivo.
3”
1. Faça a conversão de 7 em milímetros com aproximação até aos microns.
16
a) 45,450 mm................................................................................................................................
b) 120,876 mm..............................................................................................................................
c) 112,78 mm.................................................................................................................................
d) 182,562 mm..............................................................................................................................
2. Determinar a diferença em polegadas, entre as seguintes medidas:
5” e 9 7”
16
3 16
4”
a) 8 3 .........................................................................................................................................
5”
b) 1216 .........................................................................................................................................
3”
c) 7 16 .........................................................................................................................................
5”
d) 1 16 .........................................................................................................................................
Metrologia S.1
Pós-Teste
3. Indique o que significa a seguinte cota toleranciada:
-0,020
36
-0,082
a) Significa que a dimensão real da peça não deve ter mais do que 35,980 nem menos do
que 35,918.................................................................................................................................
b) Significa que a dimensão real da peça não deve ter mais do que 36,082 nem menos do
que 35,020.................................................................................................................................
c) Significa que a dimensão real da peça não deve ter mais do que 36,020.............................
d) Significa que a dimensão real da peça não deve ter mais do que 36,020 nem menos do
que 36,082.................................................................................................................................
+0,02
57
-0,01
que 57,01mm.............................................................................................................................
que 56,99 mm............................................................................................................................
c) Significa que a dimensão real da peça não deve ter mais do que 57,01 mm nem menos
do que 56,02 mm.......................................................................................................................
d) Significa que a dimensão real da peça não deve ter mais do que 57,03 nem menos do
que 56,01 mm............................................................................................................................
S.2 Metrologia
Pós-Teste
36 +0,08
-0,01
que 31,01mm.............................................................................................................................
que 30,08...................................................................................................................................
c) Significa que a dimensão real da peça não deve ter mais do que 36,08 nem menos do
que 35,99 mm............................................................................................................................
d) Significa que a dimensão real da peça não deve ter mais do que 31,07 mm........................
6. Para a seguinte cota toleranciada, indique qual dos valores corresponde à cota
nominal.
34 +0,06
-0,01
a) 34 mm....................................................................................................................................
b) + 0,06 mm..............................................................................................................................
c) - 0,01 mm...............................................................................................................................
d) + 0,05 mm..............................................................................................................................
Metrologia S.3
Pós-Teste
7. Para a seguinte cota toleranciada, indique qual dos valores corresponde ao limite
inferior.
12 +0,03
-0,03
a) -0,03 mm................................................................................................................................
b) +0,03 mm...............................................................................................................................
c) 12,03 mm...............................................................................................................................
d) 11,97 mm...............................................................................................................................
8. Para a seguinte cota toleranciada, indique qual dos valores corresponde ao limite
superior.
25 +0,05
+0,01
a) +0,01 mm...............................................................................................................................
b) 25,05 mm...............................................................................................................................
c) 25,01 mm...............................................................................................................................
d) + 0,05 mm..............................................................................................................................
S.4 Metrologia
Pós-Teste
9. Indique que tipo de ajustamento é definido pelas seguintes cotas toleranciadas:
furo: 28 +0,052 veio: 28 +0,110

+0 +0,143
a) Ajustamento com aperto........................................................................................................
b) Ajustamento com folga...........................................................................................................
c) Ajustamento incerto................................................................................................................
d) Nenhuma das situações anteriores........................................................................................
+0,046 +0,108
furo: 65 +0 veio: 65 +0,012
Metrologia S.5
Pós-Teste
furo: 32 +0,039 veio: 32 +0,059

+0 +0,043
12. Considere um ajustamento com as seguintes características:
Cota nominal: Cn = 92 mm
Furo: H7
Veio: m6
Quais os valores da folga máxima, folga mínima e da tolerância de ajustamento?
Indique a alínea que contém os 3 (três) valores correctos.
a) Fmax = 13 mm; Fmin = 23 mm; Taj = 34 mm........................................................................
b) Fmax = 25 mm; Fmin = -35 mm; Taj = 57 mm.......................................................................
c) Fmax = 22 mm; Fmin = 23 mm; Taj = 57 mm.........................................................................
d) Fmax = 22 mm; Fmin = 23 mm; Taj = 34 mm........................................................................
S.6 Metrologia
Pós-Teste
13. Indique qual dos seguintes instrumentos de medição não é um instrumento de

medição directa.
a) Régua graduada....................................................................................................................
b) Paquímetro.............................................................................................................................
c) Comparador...........................................................................................................................
d) Micrómetro.............................................................................................................................
14. O menor valor que se consegue ter com um instrumento de medição define a
seguinte qualidade do instrumento:
a) Sensibilidade..........................................................................................................................
b) Precisão.................................................................................................................................
c) Exactidão................................................................................................................................
d) Resolução..............................................................................................................................
Metrologia S.7
Pós-Teste
15. Com um paquímetro fizeram-se 8 (oito) medições de uma medição padrão, cujo
valor era 5,013 mm. As medidas obtidas (em mm), foram as seguintes:
5,03; 5,03; 5,01; 5,00; 5,02; 5,00; 5,02; 5,01
Quais são os valores da exactidão, precisão, e resolução do paquímetro?
Indique a alínea que contém os 3 (três) valores correctos.
a) Exactidão = 0,013mm; Precisão = 0,03mm; Resolução = 0,02mm.......................................
b) Exactidão = 0,003mm; Precisão = 0,012mm; Resolução = 0,2mm.......................................
c) Exactidão = 0,002mm; Precisão = 0,03mm; Resolução = 0,01mm.......................................
d) Exactidão = 0,001mm; Precisão = 0,02mm; Resolução = 0,02mm.......................................
16. Indique para que serve a haste ou espigão do paquímetro.
a) Traçagem...............................................................................................................................
b) Regulação da escala principal do paquímetro.......................................................................
c) Picagem.................................................................................................................................
d) Medição de profundidades.....................................................................................................
S.8 Metrologia
Pós-Teste
17. Indique qual a natureza de um nónio de um paquímetro, em que o comprimento de

49 mm está dividido em 50 partes iguais.
a) 0,03 mm.................................................................................................................................
b) 0,02 mm.................................................................................................................................
c) 0,05 mm.................................................................................................................................
d) 1,00 mm.................................................................................................................................
18. Indique qual a menor divisão de um nónio de natureza 1/10, de um paquímetro.
a) 1,00 mm.................................................................................................................................
b) 0,10 mm.................................................................................................................................
c) 0,50 mm.................................................................................................................................
d) 0,02 mm.................................................................................................................................
a) 2,00 mm.................................................................................................................................
b) 0,02 mm.................................................................................................................................
c) 0,05 mm.................................................................................................................................
d) 0,001 mm...............................................................................................................................
Metrologia S.9
Pós-Teste
a) 2,00 mm.................................................................................................................................
b) 0,02 mm.................................................................................................................................
c) 0,05 mm.................................................................................................................................
d) 0,001 mm...............................................................................................................................
21. A figura seguinte representa parte de um paquímetro, podendo-se ler nela a

dimensão medida com o paquímetro. Indique o valor correspondente à leitura.
a) 60,3 mm.................................................................................................................................
b) 61,3 mm.................................................................................................................................
c) 63,0 mm.................................................................................................................................
d) 63,3 mm.................................................................................................................................
S.10 Metrologia
Pós-Teste

a) 19,0 mm.................................................................................................................................
b) 19,9 mm.................................................................................................................................
c) 20,0 mm.................................................................................................................................
d) 29,9 mm.................................................................................................................................

a) 106,9 mm...............................................................................................................................
b) 107,0 mm...............................................................................................................................
c) 107,9 mm...............................................................................................................................
d) 109,9 mm...............................................................................................................................
Metrologia S.11
Pós-Teste

a) 38,8 mm.................................................................................................................................
b) 39,8 mm.................................................................................................................................
c) 46,0 mm.................................................................................................................................
d) 46,6 mm.................................................................................................................................

a) 24,00 mm...............................................................................................................................
b) 23,40 mm...............................................................................................................................
c) 20,40 mm...............................................................................................................................
d) 15,40 mm...............................................................................................................................
S.12 Metrologia
Pós-Teste

a) 68,55 mm...............................................................................................................................
b) 60,55 mm...............................................................................................................................
c) 57,55 mm...............................................................................................................................
d) 52,50 mm...............................................................................................................................

a) 4,05 mm.................................................................................................................................
b) 4,00 mm.................................................................................................................................
c) 3,05 mm.................................................................................................................................
d) 3,00 mm.................................................................................................................................
Metrologia S.13
Pós-Teste

a) 53,20 mm...............................................................................................................................
b) 37,15 mm...............................................................................................................................
c) 35,20 mm...............................................................................................................................
d) 35,15 mm...............................................................................................................................
29. Num paquímetro com nónio de natureza 1/50 e graduado em milímetros, verificou-
se que, com as esteiras de exteriores encostadas uma à outra, o zero do nónio
ficou para a direita do zero da escala principal 3 divisões do nónio. Indique qual a
dimensão correcta de uma peça cuja leitura foi de 32,74 mm.
a) 32,20 mm...............................................................................................................................
b) 32,74 mm...............................................................................................................................
c) 32,68 mm...............................................................................................................................
d) 32,56 mm...............................................................................................................................
S.14 Metrologia
Pós-Teste
30. Num paquímetro com nónio de natureza 1/50 e graduado em milímetros, verificou-
se que, com as esteiras de exteriores encostadas uma à outra, o zero do nónio
ficou para a direita do zero da escala principal 3 divisões do nónio. Indique qual a
dimensão correcta de uma peça cuja leitura foi de 47,42 mm.
a) 47,32 mm...............................................................................................................................
b) 47,36 mm...............................................................................................................................
c) 47,00 mm...............................................................................................................................
d) 47,28 mm...............................................................................................................................
31. A figura seguinte representa parte de um micrómetro, podendo-se ler nela a

dimensão medida com o micrómetro. Indique o valor correspondente à leitura.
a) 5,10 mm.................................................................................................................................
b) 5,50 mm.................................................................................................................................
c) 0,55 mm.................................................................................................................................
d) 5,40 mm.................................................................................................................................
Metrologia S.15
Pós-Teste

a) 0,50 mm.................................................................................................................................
b) 1,10 mm.................................................................................................................................
c) 1,00 mm.................................................................................................................................
d) 0,05 mm.................................................................................................................................

a) 18,50 mm...............................................................................................................................
b) 1,85 mm.................................................................................................................................
c) 1,89 mm.................................................................................................................................
d) 0,87 mm.................................................................................................................................
S.16 Metrologia
Pós-Teste

a) 9,10 mm.................................................................................................................................
b) 91,00 mm...............................................................................................................................
c) 5,41 mm.................................................................................................................................
d) 5,91 mm.................................................................................................................................
35. Dos seguintes elementos, indique qual é que não faz parte de um comparador.
a) Indicadores de tolerância.......................................................................................................
b) Nónio......................................................................................................................................
c) Conta-voltas...........................................................................................................................
d) Manga....................................................................................................................................
Metrologia S.17
Pós-Teste
36. A figura seguinte representa um comparador. Indique o valor correspondente à

leitura.
a) +0,36 mm...............................................................................................................................
b) +0,24 mm...............................................................................................................................
c) -0,36 mm................................................................................................................................
d) -0,24 mm................................................................................................................................

leitura.
a) + 0,75 mm..............................................................................................................................
b) - 0,25 mm...............................................................................................................................
c) - 0,75 mm...............................................................................................................................
d) + 0,25 mm..............................................................................................................................
S.18 Metrologia
Pós-Teste

leitura.
a) 2,23 mm.................................................................................................................................
b) 1,216 mm...............................................................................................................................
c) 2,16 mm.................................................................................................................................
d) 8,16 mm.................................................................................................................................
39. Numa suta universal existe um nónio em que o arco correspondente a 14º está
dividido em 15 partes iguais. Indique qual a natureza do nónio.
a) 4’.............................................................................................................................................
b) 6’.............................................................................................................................................
c) 3º20’.......................................................................................................................................
d) 21’...........................................................................................................................................
Metrologia S.19
Pós-Teste
40. Considere a suta universal do exercício anterior. Se o zero do nónio estiver entre os
traços correspondente aos 11º e 12º e se for o traço 7 do nónio que coincide com
um traço da escala principal, indique qual a dimensão do ângulo medido por esta
suta universal.
a) 11º12’.....................................................................................................................................
b) 6º12’.......................................................................................................................................
c) 12º..........................................................................................................................................
d) 11º28’.....................................................................................................................................
41. Considere um micrómetro de exteriores com um tambor dividido em 50 (cinquenta)

partes iguais e com um passo de 0,5mm. Ao fechar o micrómetro totalmente (com
as pontas encostadas) verificou-se que o zero do tambor ultrapassou em 3 (três)
divisões, o traço de referência do fuso (linha de zero). Indique qual o verdadeiro
valor da dimensão de um diâmetro de um veio medido com este micrómetro se a
leitura efectuada for de 17,34mm.
a) 17,32mm................................................................................................................................
b) 17,35mm................................................................................................................................
c) 17,30mm................................................................................................................................
d) 17,37mm................................................................................................................................
S.20 Metrologia
Pós-Teste
42. Indique em que consiste um padrão de medição.
a) Sólido de dimensão não definida que serve de base de apoio a instrumentos de

medição.....................................................................................................................................
b) Instrumento utilizado na medição de peças mergulhadas em líquidos.................................
c) Sólido de dimensão fixa e invariável, sobre a qual se baseiam as medições.......................
d) Sólido utilizado para marcar o ponto onde termina uma medição com fita métrica..............
43. Em blocos padrão “Johansson”, indique em que consiste o contacto óptico.
a) Associação entre dois blocos padrão de modo a que estes fiquem em contacto face a
face e aderidos um ao outro ....................................................................................................
b) Contacto visual entre o utilizador do bloco padrão e o bloco padrão...................................
c) Choque entre dois ou mais blocos padrão............................................................................
d) Mergulhar um bloco padrão dentro de um líquido especial, com o objectivo deste ficar
mais brilhante e visível..............................................................................................................
44. Indique qual dos seguintes instrumentos de medição não faz parte do grupo das
réguas graduadas.
a) Metro articulado....................................................................................................................
b) Fita métrica...........................................................................................................................
c) Régua graduada....................................................................................................................
d) Micrómetro de exteriores......................................................................................................
Metrologia S.21
Pós-Teste
45. Para que tipo de medição são indicadas as réguas graduadas?
a) Medição de sectores circulares.............................................................................................
b) Medição de comprimentos....................................................................................................
c) Medição de superfícies curvas..............................................................................................
d) Nenhuma das anteriores.......................................................................................................
46. Indique a função do apalpa-folgas de lâminas.
a) Determinar a rugosidade existente numa folga....................................................................
b) Aumentar folgas existentes entre superfícies.......................................................................
c) Reduzir folgas existentes entre superfícies...........................................................................
d) Medição de pequenas distâncias ou folgas, entre superfícies..............................................
47. Indique como são as lâminas do apalpa folgas de lâminas.
a) Todas da mesma espessura e do mesmo comprimento.......................................................
b) De espessuras diferentes e de comprimentos iguais...........................................................
c) De espessuras iguais e de comprimentos dferentes............................................................
d) De espessuras diferentes e de comprimentos diferentes.....................................................
S.22 Metrologia
Pós-Teste
48. Indique para que serve uma chave dinamómetro.
a) Medição das resistências de um dínamo..............................................................................
b) Medição de profundidades....................................................................................................
c) Apertar com o binário adequado, porcas e parafusos...........................................................
d) Medição de sectores circulares.............................................................................................
49. Indique qual dos instrumentos é utilizado na medição de profundidades com

elevada resolução.
a) Paquímetro de profundidades...............................................................................................
b) Suta universal.......................................................................................................................
c) Régua graduada de profundidades.......................................................................................
d) Micrómetro de profundidades...............................................................................................
50. Indique o que entende por erro de medição sistemático.
a) Erro que é devido a causas aleatórias..................................................................................
b) Erro que se repete sempre nas mesmas condições de igual maneira, e no mesmo
sentido.......................................................................................................................................
c) Erro que nunca se repete nas mesmas condições de igual maneira....................................
d) Erro desprezável, sem importância para a medição.............................................................
Metrologia S.23
Corrigenda do Pós-Teste
CORRIGENDA DO PÓS-TESTE
NÚMERO DA RESPOSTA NÚMERO DA RESPOSTA NÚMERO DA RESPOSTA

QUESTÃO CERTA QUESTÃO CERTA QUESTÃO CERTA
1 d) 22 c) 43 a)
2 c) 23 a) 44 d)
3 a) 24 a) 45 b)
4 b) 25 d) 46 d)
5 c) 26 c) 47 b)
6 a) 27 c) 48 c)
7 d) 28 d) 49 d)
8 b) 29 c) 50 b)
9 b) 30 b) 51
10 c) 31 b) 52
11 a) 32 a) 23
12 c) 33 c) 54
13 c) 34 a) 55
14 d) 35 b) 56
15 c) 36 b) 57
16 d) 37 b) 58
17 b) 38 c) 59
18 b) 39 a) 60
19 c) 40 d) 61
20 b) 41 d) 62
21 a) 42 c) 63
S.24 Metrologia
ANEXOS
Exercícios Práticos
EXERCÍCIOS PRÁTICOS
EXERCÍCIO N.º 1 - VERIFICAÇÃO DA CONICIDADE E OVALIZAÇÃO DOS CILINDROS DE
UM MOTOR.
- EFECTUAR A MEDIÇÃO DO DIÂMETRO DOS CILINDROS DE UM MOTOR PARA VERIFICAR A

POSSIBILIDADE DE CONICIDADE E OVALIZAÇÃO DOS MESMOS, REALIZANDO AS TAREFAS
INDICADAS EM SEGUIDA, TENDO EM CONTA OS CUIDADOS DE HIGIENE E SEGURANÇA.
EQUIPAMENTO NECESSÁRIO
- 1 BLOCO DE MOTOR DE CAMISAS SECAS, 4 (QUATRO) CILINDROS EM LINHA, COM CERCA DE

1200 cm3 DE CILINDRADA, DESMONTADO.
- 1 MICRÓMETRO DE INTERIORES (COM ESCALA EM mm) E RESPECTIVOS ACESSÓRIOS
TAREFAS A EXECUTAR
1 – AJUSTE O MICRÓMETRO PARA A MEDIÇÃO DO DIÂMETRO DO CILINDRO Nº1.
2 – EFECTUE A MEDIÇÃO DO DIÂMETRO DO CILINDRO Nº1 EM DUAS DIRECÇÕES PERPENDI-

CULARES ENTRE SI (X e Y) E A TRÊS NÍVEIS DE ALTURA (A 10 mm DO TOPO DO CILINDRO,
A MEIO DO CILINDRO E A 10 mm DA BASE DO CILINDRO)
3 – REPITA O PROCEDIMENTO DA ALÍNEA 2) PARA OS RESTANTES CILINDROS.
MEDIÇÕES [MM]
CILINDROS
NÍVEL DE ALTURA DIRECÇÃO X DIRECÇÃO Y
A 10 mm do topo
CILINDRO 1
A meio
A 10 mm da base
A 10 mm do topo
CILINDRO 2
A meio
A 10 mm da base
A 10 mm do topo
CILINDRO 3
A meio
A 10 mm da base
A 10 mm do topo
CILINDRO 4
A meio
A 10 mm da base
Metrologia A.1
Exercícios Práticos
5 – COMPARE OS VALORES OBTIDOS COM OS VALORES DO MANUAL DO FABRICANTE.
6 – CASO EXISTAM CILINDROS COM PROBLEMAS DE OVALIZAÇÃO E/OU CONICIDADE INDIQUE

(com um X) QUAIS NA TABELA SEGUINTE.
PROBLEMA
CILINDROS
CONICIDADE OVALIZAÇÃO
CILINDRO 1
CILINDRO 2
CILINDRO 3
CILINDRO 4
A.2 Metrologia
Guia de Avaliação dos Exercícios Práticos
GUIA DE AVALIAÇÃO
DOS EXERCÍCIOS PRÁTICOS
EXERCÍCIO PRÁTICO Nº 1: VERIFICAÇÃO DA CONICIDADE E OVALIZAÇÃO

DOS CILINDROS DE UM MOTOR.
GUIA DE
NÍVEL DE
TAREFAS A EXECUTAR AVALIAÇÃO
EXECUÇÃO
(PESOS)
1- Ajustar o micrómetro para a medição dos diâmetros dos

4
cilindros.
2- Efectuar a medição dos diâmetros dos cilindros em duas

direcções perpendiculares entre si e a três níveis de altura
7
(a 10 mm do topo do cilindro, a meio do cilindro e a 10 mm
da base do cilindro).
3- Colocar os valores das medições obtidas na tabela. 3
4- Comparar os valores obtidos com os valores do manual

3
do fabricante.
5- Indicar (com um X) na tabela, quais os cilindros com

problemas de ovalização e/ou conicidade (caso 3
existam).
CLASSIFICAÇÃO 20
Metrologia A.3

Metrologia

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Título do Módulo Metrologia

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Direcção Editorial CEPRA - Direcção

Autor CEPRA - Desenvolvimento Curricular

Maquetagem CEPRA – Núcleo de Apoio Gráfico

Propriedade Instituto de Emprego e Formação Profissional

Edição 2.1 Portugal, Lisboa, 2007/03/29

Depósito Legal 148205/00

“Ministério de Trabalho e da Solidariedade - Secretaria de Estado do Emprego e Formação”

OBJECTIVOS GERAIS................................................................................................ E.1

OBJECTIVOS ESPECÍFICOS..................................................................................... E.1

1.1 - MEDIÇÃO DIRECTA......................................................................................................1.2

1.2 - MEDIÇÃO INDIRECTA..................................................................................................1.2

2 - GRANDEZAS E UNIDADES................................................................................... 2.1

2.1 - DEFINIÇÃO DE GRANDEZA.........................................................................................2.1

2.1.1 - GRANDEZAS DE BASE.......................................................................................2.1

2.1.2 - GRANDEZAS DERIVADAS..................................................................................2.1

2.2.1 - DEFINIÇÃO DE UNIDADE...................................................................................2.2

2.2.2 - SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES (S.I.)..............................................2.3

2.2.3 - SISTEMA MÉTRICO.............................................................................................2.5

2.2.4 - SISTEMA INGLÊS................................................................................................2.5

2.2.5 - UNIDADES ANGULARES....................................................................................2.7

3 - TOLERÂNCIAS DE DIMENSÕES E AJUSTAMENTOS........................................ 3.1

3.1.1 - NOÇÃO DE TOLERÂNCIA..............................................................................3.1

3.1.2 - DIMENSÕES LIMITES....................................................................................3.2

3.1.3 - DESVIOS LIMITES..........................................................................................3.3

3.1.4 - DIMENSÕES MÉDIAS....................................................................................3.5

3.1.5 - REPRESENTAÇÃO DE DIMENSÕES COM TOLERÂNCIAS.........................3.5

3.2.1 - NOÇÃO DE AJUSTAMENTO..........................................................................3.8

3.2.2 - TIPOS DE AJUSTAMENTOS........................................................................3.10

3.3 - CÁLCULO DAS FOLGAS, APERTO E TOLERÂNCIAS DOS

3.3.2 - tolerâncias fundamentais.................................................................3.14

4 - PADRÕES DE MEDIÇÃO....................................................................................... 4.1

4.1 - NOÇÃO DE PADRÃO....................................................................................................4.1

4.2 - NIVEIS DE PADRÕES...................................................................................................4.1

4.2.1 - PADRÕES DE OFICINA..................................................................................4.2

4.2.1.1 - PADRÕES DE TRAÇO.....................................................................4.2

4.2.1.2 - PADRÕES CILINDRICOS................................................................4.2

4.2.1.3 - PADRÕES DE TOPOS ESFÉRICOS...............................................4.3

4.2.1.4 - PADRÕES DE FACES PARALELAS, BLOCOS OU CALIBRES DE

4.2.1.4.1 - CONTACTO ÓPTICO......................................................4.6

4.2.1.4.2 - ASSOCIAÇÃO DE BLOCOS PADRÃO...........................4.8

4.2.1.4.3 - EFEITO DA TEMPERATURA..........................................4.9

4.2.1.4.4 - CUIDADOS A TER COM OS BLOCOS DE

5.1 - NOÇÃO DE ERRO........................................................................................................5.1

5.2 - TIPOS DE ERRO...........................................................................................................5.2

5.2.1 - ERROS SISTEMÁTICOS................................................................................5.2

5.2.1.1 - ERROS DEVIDOS AO APARELHO DE MEDIÇÃO..........................5.2

5.2.1.1.1 - PRESSÃO DE CONTACTO..........................................5.3

5.2.1.1.2 - INPERFEIÇÕES NO FABRICO DOS APARELHOS............5.4

5.2.1.1.3 - ERROS DEVIDOS AO DESGASTE DOS

5.2.2 - ERROS ALEATÓRIOS OU FURTUITOS.........................................................5.4

5.2.2.1 - ERROS IMPUTÁVEIS AO OPERADOR..........................................5.5

5.2.2.1.1 - ERROS DE PARALAXE................................................5.6

5.2.2.1.2 - ERROS DEVIDOS AO MAU POSICIONAMENTO DO

5.2.2.2 - ERROS DEVIDOS A SUJIDADE......................................................5.7

5.2.2.3 - ERROS IMPUTÁVEIS AO AMBIENTE.............................................5.8

5.2.2.3.1 - ERROS DEVIDOS ÀS DILATAÇÕES TÉRMICAS........5.9

6 - INTRODUÇÃO AOS INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO.......................................... 6.1

6.1 - TIPOS DE INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO.................................................................6.1

6.1.1 - INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO DIRECTA....................................................6.1