Perceuse à colonne

Une perceuse à colonne est une machine-outil d'atelier fixée sur un bâti, un établi ou au sol.

Elle permet des perçages verticaux précis et importants (diamètres pouvant aller jusqu'à
30 millimètres dans l'acier ordinaire). Le moteur électrique, de quelques centaines de watts, fait
tourner une broche par l'intermédiaire d'une boîte de vitesses (souvent à courroies). Un mandrin
ordinaire ou des forets à queue conique (cône Mors) peuvent être fixés à l'extrémité de cette broche
qui peut coulisser verticalement lorsque l'opérateur manœuvre un volant, un levier ou par le
moteur.
La pièce à percer est maintenue fermement dans un étau fixé lui-même sur la table. La pièce
peut être clamée directement sur la petite table ou sur le socle grâce aux glissières ou aux
boutonnières. La petite table coulisse et pivote le long de la colonne supportant le moteur. Par le
pivotement de la petite table on permet de libérer l'espace pour fixer de grandes pièces sur le socle.
Elle peut également tourner sur elle-même ce qui permet de forer une série de trous tracés sur une
circonférence.
 Une latte graduée est fixée sur la broche ce qui permet de mesurer la profondeur du trou surtout
si celui-ci est borgne. La latte permet également de mesurer la profondeur d'un fraisage,
d'un chambrage, d'un lamage. Des butées peuvent être fixées sur la latte ce qui permet de réaliser
des opérations identiques. Dans le cas où la descente se fait par l'intermédiaire d'un moteur la
vitesse de descente est plus petite que celles de remontée.
La vitesse de la broche dépend du diamètre, de la nature des outils de coupe et de la nature de la
lubrification et de la nature de la matière à travailler. Certaines perceuses possèdent un circuit
fermé de lubrification mû par une pompe.
Une perceuse à colonne a plusieurs avantages comme le présente ce site comparatif 1. C'est un outil
assez stable qui a une grande précision de perçage. De même, il est simple à utiliser et ne nécessite
aucune compétence particulière. Côté sécurité, toutes les mesures sont prises afin que son
utilisateur ne soit exposé à un danger quelconque.

Les forets à métaux standard conviennent pour les métaux tendres tels que le cuivre ou
l'aluminium. Mais dans le cas d’un métal dur tel que l’acier inoxydable, préférer un foret au
chrome vanadium, au cobalt ou au carbure de titane. La mention « HSS » indique un foret réalisé
dans un métal plus dur (« acier rapide »). Les forets à métaux standard existent en diamètres de 1 à
13 mm. SKIL recommande à tout utilisateur d'outils électroportatifs de porter des gants de travail,
des lunettes de sécurité, un masque à poussière et un casque antibruit comme cela est indiqué dans
le mode d’emploi.

Forets à métaux:

Les forets à métaux se caractérisent par leur pointe aiguisée,

indispensable pour bien « mordre » dans le métal. Leur diamètre est le
même sur toute leur longueur (forets cylindriques), et leur pointe est
meulée à un angle de 118°. On parle aussi de forets HSS (acier
rapide). Les forets en acier rapide au cobalt sont destinés aux métaux
durs tels que l’inox. Leur angle de pointe est légèrement moins
prononcé (135°), pour un bon centrage en début de perçage. Réalisés
en acier rapide à 5 % de cobalt, ils doivent être refroidis en cours de
perçage à l’aide d’une huile spéciale.

Copeaux
Le perçage du métal produit des copeaux courts (métaux doux tels que
le laiton) ou longs (métaux durs : fer, acier, etc.). Des forets spéciaux
sont destinés à ces deux types de métaux. Les lèvres d’un foret pour
métal doux sont épaisses (A). Cela évite au foret de « mordre » trop
facilement, ce qui en permet l’utilisation pour d’autres matériaux
tendres : plastique, nylon. Les lèvres d’un foret pour métal dur sont
aiguisées (B).
 Trous de grand diamètre
Pour percer des trous de grand diamètre dans le métal, il est bon de
pratiquer un avant-trou à l’aide d’un foret de diamètre inférieur. Le foret
servant à percer le trou définitif sera ainsi plus efficace et risquera moins
de déraper. Si nécessaire, on peut faire plusieurs avant-trous de diamètres
croissants.
Pour le pré-perçage, le diamètre du petit foret (B) doit être au moins égal
à celui du sommet du grand (A). Le sommet d’un foret est la plus courte
distance entre ses deux lèvres.

Vitesse de perçage
On fait souvent l’erreur de régler la perceuse sur une vitesse excessive.
Plus le matériau à percer est dur, plus la vitesse doit être faible. Par
exemple, pour un trou de 8 mm dans le bronze, régler la perceuse sur
2500 tr/min. Pour l’inox, qui est nettement plus dur, ne pas dépasser
800 tr/min. Si la vitesse est la bonne, le foret produit des copeaux
longs et réguliers.
Perçage de la tôle
Quand on perce de la tôle, il ne faut en aucun cas tenir celle-ci à la main.
Quand le foret mord dans le métal et émerge de l’autre côté, la tôle
pourrait se bloquer sur le foret et se mettre à tourner avec lui. L'idéal est
de la serrer entre deux pièces de bois. Il y a ainsi beaucoup moins de
risque de blocage. Autre avantage : un perçage sans bavure qui nécessite
très peu de finition.

Lubrification
Quand on perce le fer ou l’acier, il faut « forcer » le moins possible et laisser
le foret faire le travail. On peut le lubrifier et le refroidir à l’aide d’huile de
perçage. Quand le perçage est presque terminé, ralentir pour ne pas
déboucher trop violemment de l’autre côté. On aura ainsi moins de bavures
au point de sortie du foret.

Perçage des tubes métalliques

Pour percer un tube en métal, il faut l’immobiliser solidement, de préférence
dans un étau, et utiliser une perceuse à colonne. Pour ne pas déformer le
tube sous la pression du foret, on peut glisser à l’intérieur un cylindre de
bois du diamètre voulu. Encore une fois : laisser le foret faire le travail – ne
pas forcer.