UNIDAD 6: PROGRAMACION BASICA DEL PLC

Introducción
DEFINICIONES:

1.-
Un autómata programable industrial (API) o Programable logic controller (PLC), es
un equipo electrónico, programable en lenguaje no informático, diseñado para controlar en
tiempo real y en ambiente de tipo industrial, procesos secuenciales.
Un PLC trabaja en base a la información recibida por los captadores y el programa
lógico interno, actuando sobre los accionadores de la instalación.

2.-
El PLC es un dispositivo de estado sólido, diseñado para controlar procesos
secuenciales (una etapa después de la otra) que se ejecutan en un ambiente industrial. Es
decir, que van asociados a la maquinaria que desarrolla procesos de producción y
controlan su trabajo.
El PLC es un sistema, porque contiene todo lo necesario para operar, y es
industrial, por tener todos los registros necesarios para operar en los ambientes hostiles
que se encuentran en la industria.

COMO FUNCIONA UN PLC

El PLC es como un ordenador, donde las partes principales un PLC son la CPU, un
módulo de memorias y de entradas/salidas, la fuente de alimentación y la unidad de
programación. Para que funcione, entonces, es necesario que se realice una programación
previa a la función que va a realizar.
Para realizar esta programación se necesita un software específico adaptado a la
marca y al lenguaje de programación que se va a desarrollar.
Básicamente, la función que tiene un PLC es detectar diversos tipos de señales del
proceso, y elaborar y enviar acciones de acuerdo a lo que se ha programado. Además,
recibe configuraciones de los operadores (programadores) y da reporte a los mismos,
aceptando modificaciones de programación cuando son necesarias.

TIPOS DE PLC

Como hemos visto en la evolución de los PLCs, las modificaciones y mejoras que
se han ido realizando han derivado en diferentes tipos de PLC que se pueden agrupar en
cuatro categorías principales.
Relé lógico programable (PLR)
 Son dispositivos pequeños que se han vuelto muy comunes. Estos son muy similares
a los PLC, y se utilizan en la industria ligera, donde sólo unos pocos puntos de entrada/salida
están involucrados, y el bajo costo es deseado. Estos pequeños dispositivos se hacen
típicamente en un tamaño físico y forma común por varios fabricantes. La mayoría de ellos
tienen entre 8 y 12 entradas digitales, 4 y 8 salidas discretas, y hasta 2 entradas analógicas.
El tamaño es por lo general alrededor de 10 cm de ancho y 7,5 cm de alto y 7,5 cm de
profundidad. La mayoría de estos dispositivos incluyen una pantalla LCD de tamaño
pequeño para la visualización simplificada lógica de escalera y el estado de los puntos de
E/S. Normalmente estas pantallas están acompañados por una botonera basculante de
cuatro posiciones más cuatro pulsadores más separados, y se usan para navegar y editar
la lógica. La mayoría tienen un pequeño conector para la conexión a través de RS-232 o
RS-485 a un ordenador personal para que los programadores pueden utilizar simples
aplicaciones de Windows para la programación en lugar de verse obligados a utilizar la
pantalla LCD y el conjunto de pequeños pulsadores para este fin. A diferencia de los PLCs
regulares que son generalmente modulares y ampliables en gran medida, los PLRs son por
lo general no modulares o expansibles, pero su precio puede ser dos órdenes de magnitud
menos de un PLC y todavía ofrecen un diseño robusto y de ejecución determinista de la
lógica. En los últimos años se está incluso incorporando en estos pequeños dispositivos,
una conexión de red Ethernet con RJ45 que permite configurar y monitorizar el equipo de
forma remota.

PLC Nano:
Generalmente es un PLC de tipo compacto (es decir, que integra la fuente de
alimentación, la CPU y las entradas y salidas) que puede manejar un conjunto reducido de
entradas y salidas, generalmente en un número inferior a 100. Este PLC permite manejar
entradas y salidas digitales y algunos módulos especiales.

PLC tipo compacto

Estos PLC tienen incorporada la fuente de alimentación, su CPU y los módulos de
entrada y salida en un solo módulo principal y permiten manejar desde unas pocas
entradas y salidas hasta varios cientos (alrededor de 500 entradas y salidas), su tamaño
es superior a los PLC tipo Nano y soportan una gran variedad de módulos especiales,
tales como:
 entradas y salidas análogas
 módulos contadores rápidos
 módulos de comunicaciones
 interfaces de operador
 expansiones de entrada y salida

PLC tipo modular

Esta clase de PLC se caracteriza por estar compuesto por módulos ampliables, lo
que le aporta características más potentes que el modelo compacto. Trabaja con
programas más complejos, tiene mayor capacidad de memoria y operatividad.
Estos PLC se componen de un conjunto de elementos que conforman el controlador final.
Estos son:
 El Rack
 La fuente de alimentación
 La CPU
 Los módulos de entrada y salida
De estos tipos de PLC existen desde los denominados Micro-PLC que soportan gran
cantidad de entradas y salida, hasta los PLC de grandes prestaciones que permiten
manejar miles de entradas y salidas.

PLC de montaje en rack

Cuando sabes qué es un PLC modular es más fácil comprender el montaje en rack.
Es prácticamente igual, pero existen diferencias en el rack donde se colocan los módulos
del PLC.
En el caso del montaje en rack se permite el intercambio de información entre los
diferentes módulos, esto permite una velocidad mayor de transmisión de la información y,
por tanto, optimiza el funcionamiento del PLC.
PLC con HMI incorporado
El HMI (Human Machine Interface) es un dispositivo programable, una interfaz
gráfica, que combinado con el PLC permite optimizar la experiencia de programación y
uso de la máquina. Reduce el cableado de los elementos del PLC y los muestra en una
pantalla gráfica según se programe.

COMO FUNCIONA EL PLC

Una vez que se pone en marcha, el procesador realiza una serie de tareas según el
siguiente orden:
a. Al encender el procesador ejecuta un auto-chequeo de encendido y bloquea las
salidas. A continuación, si el chequeo ha resultado correcto, el PLC entra en el
modo de operación normal.
b. El siguiente paso lee el estado de las entradas y las almacena en una zona de la
memoria que se llama tabla de imagen de entradas (hablaremos de ella mas
adelante).
c. En base a su programa de control, el PLC actualiza una zona de la memoria
llamada tabla de imagen de salida.
d. A continuación, el procesador actualiza el estado de las salidas "copiando" hacia los
módulos de salida el estado de la tabla de imagen de salidas (de este modo se
controla el estado de los módulos de salida del PLC, relay, triacs, etc.).
 e. Vuelve a ejecutar el paso b)
Cada ciclo de ejecución se llama ciclo de barrido (scan), el cual normalmente se divide en:
 Verificación de las entradas y salidas
 Ejecución del programa

CAMPOS DE APLICACIÓN
El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación
muy extenso. La constante evolución del hardware y software amplía constantemente este
campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus
posibilidades reales.
Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es
necesario un proceso de maniobra, control, señalización, etc., por tanto, su aplicación
abarca desde procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a transformaciones
industriales, control de instalaciones, etc.
Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de
almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la modificación o alteración
de los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en procesos en
que se producen necesidades tales como:
VENTAJAS
Las ventajas de los PLC son las siguientes:
 Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que:
 No es necesario dibujar el esquema de contactos.
 No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas ya que, por lo general, la
capacidad de almacenamiento del módulo de memoria es lo suficientemente grande
como para almacenarlas.
La lista de materiales a emplear es más reducida y, al elaborar el presupuesto
correspondiente, se elimina parte del problema que supone el contar con diferentes
proveedores, distintos plazos de entrega, etc.
 Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado y añadir aparatos.
 Mínimo espacio de ocupación
 Menor coste de mano de obra de la instalación
 Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del sistema, al
eliminar contactos móviles, los mismos autómatas pueden detectar e indicar posibles
averías.
 Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata.
 Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido el
tiempo de cableado.
 Si por alguna razón la maquina queda fuera de servicio, el autómata sigue siendo útil
para controlar otra máquina o sistema de producción.
INCONVENIENTES
 Hace falta un programador, lo que exige la preparación de los técnicos en su etapa
de formación.
 La inversión inicial es mayor que en el caso de los relés, aunque ello es relativo en
función del proceso que se desea controlar. Dado que el PLC cubre de forma correcta
un amplio espectro de necesidades, desde los sistemas lógicos cableados hasta el
microprocesador, el diseñador debe conocer a fondo las prestaciones y limitaciones
del PLC. Por tanto, aunque el coste inicial debe ser tenido en cuenta a la hora de
decidirnos por uno u otro sistema, conviene analizar todos los demás factores para
asegurarnos una decisión acertada.
6.1 FUNCIONES PRINCIPALES

La función básica y primordial del PLC ha evolucionado con los años para incluir el
control del relé secuencial, control de movimiento, control de procesos, sistemas de control
distribuido y comunicación por red. Las capacidades de manipulación, almacenamiento,
potencia de procesamiento y de comunicación de algunos PLCs modernos son
aproximadamente equivalentes a las computadoras de escritorio. Un enlace-PLC
programado combinado con hardware de E/S remoto, permite utilizar un ordenador de
sobremesa de uso general para suplantar algunos PLC en algunas aplicaciones. En cuanto
a la viabilidad de estos controladores de ordenadores de sobremesa basados en lógica, es
importante tener en cuenta que no se han aceptado generalmente en la industria pesada
debido a que los ordenadores de sobremesa ejecutan sistemas operativos menos estables
que los PLCs, y porque el hardware del ordenador de escritorio está típicamente no
diseñado a los mismos niveles de tolerancia a la temperatura, humedad, vibraciones, y la
longevidad como los procesadores utilizados en los PLC. Además de las limitaciones de
hardware de lógica basada en escritorio; sistemas operativos tales como Windows no se
prestan a la ejecución de la lógica determinista, con el resultado de que la lógica no siempre
puede responder a los cambios en el estado de la lógica o de los estados de entrada con la
consistencia extrema en el tiempo como se espera de los PLCs. Sin embargo, este tipo de
aplicaciones de escritorio lógicos encuentran uso en situaciones menos críticas, como la
automatización de laboratorio y su uso en instalaciones pequeñas en las que la aplicación
es menos exigente y crítica, ya que por lo general son mucho menos costosos que los PLCs.
OTRAS FUNCIONES ADICIONALES DEL PLC

A. En cada ciclo del programa, el PLC efectúa un chequeo del funcionamiento del
sistema reportando el resultado en la memoria, que puede ser comprobada por el
programa del usuario.

B. El PLC puede controlar el estado de las Inicializaciones de los elementos del

sistema: cada inicio de un microprocesador también se comunica a la memoria del
PLC.

C. Guarda los estados de las entradas y salidas en memoria: Le puedes indicar al PLC
el estado que deseas que presenten las salidas o las variables internas, en el caso
de que se produzca un fallo o una falta de energía en el equipo. Esta funcionalidad
es esencial cuando se quieren proteger los datos de salida del proceso.

D. Capacidad modular: Gracias a la utilización de Microprocesadores, puedes expandir

los sistemas PLC usando módulos de expansión, en función de lo que te requiera el
crecimiento de tu sistema. Puede expandirse a través de entradas y salidas
digitales, análogas, etc., así como también con unidades remotas y de
comunicación.
6.2 MODULOS DE ENTRADAS/SALIDA Y SUS CONEXIONES (E/S)-(I/O)

Los módulos de entrada o salida son las tarjetas electrónicas que proporcionan el vínculo
entre la CPU del controlador programable y los dispositivos de campo del sistema. A
través de ellas se origina el intercambio de información, ya sea con la finalidad de adquirir
datos, o para el mando o control de las máquinas presentes en el proceso.
Tipos de Interfaces
 Entradas y salidas discretas
 Entradas discretas
 Salidas discretas
 Salidas de palabras
 Entradas analógicas
 Salidas analógicas
 Entradas / salidas especiales
 Entradas / salidas inteligentes
 Procesadores periféricos inteligentes

Entradas y salidas discretas

Estas interfaces tienen la simple función de informar a la CPU del estado de presencia
o ausencia de tensión en un circuito, apertura o cierre de un contacto, pulsador, límite de
carrera, etc. En el caso de las salidas estas conectan o desconectan al circuito de actuación
de un solenoide, contactor, lámpara, etc.
Los módulos de entrada digitales trabajan con señales de tensión, por ejemplo,
cuando por una vía llegan 24 voltios se interpreta como un “1” y cuando llegan cero voltios
se interpreta como un “0”.
El proceso de adquisición de la señal digital consta de varias etapas.
 Protección contra sobretensiones
 Filtrado
 Puesta en forma de la onda
 Aislamiento galvánico o por opto acoplador

Entradas discretas

Estas interfaces tienen la simple función de informar a la CPU del estado de presencia
o ausencia de tensión en un circuito (cierre o apertura de un Contactor, pulsador, etc.). Las
interfaces discretas abarcan un amplio rango de opciones, un contacto externo puede estar
conectado a distintos voltajes, según la máquina o el proceso. Existen interfaces para
corriente continua o alterna, y a su vez para distintos niveles de tensiones. Las interfaces
están construidas de forma de módulos que se alojan en bases de montaje, estructura semi-
modular o modular, o formando parte del conjunto estructura compacta
Salidas discretas
Un módulo de salida digital permite al Controlador Lógico Programable actuar sobre
los preaccionadores y accionador es que admitan ordenes de tipo todo o nada.
El valor binario de las salidas digitales se convierte en la apertura o cierre de un relee
interno del autómata en el caso de módulos de salidas a relee.
En los módulos estáticos (bornero), los elementos que conmutan son los
componentes electrónicos como transistores o triacs, y en los módulos electromecánicos
son contactos de relees internos al módulo
Salidas de palabras
Las salidas de este tipo activan grupos de 8 o 16 bits, que forman palabras binarias.
Se usan para manejar elementos como display de siete segmentos y otros elementos del
proceso capaz de procesar este tipo de señales.
Generalmente cuentan con una única bornera de 8/16 bornes y de una señal para
sincronizar la lectura de varios canales por esa misma bornera. Las salidas son opto
aisladas y poseen un sistema para evitar la actualización de los canales mientras se están
siendo leídos

Entradas analógicas
Los módulos de entrada analógicas permiten que los Controlador Lógico
Programable trabajen con accionadores de mando analógico y lean señales de tipo
analógico como pueden ser la temperatura, la presión, el caudal, tensión o intensidad, etc.
 Los módulos de entradas analógicas convierten una magnitud analógica en un
número que se deposita en una variable interna del Controlador Lógico Programable. Lo
que realiza es una conversión A/D, puesto que el autómata solo trabajar con señales
digitales. Esta conversión se realiza con una precisión o resolución determinada (numero
de bits) y cada cierto intervalo de tiempo (periodo muestreo).
El proceso de adquisición de la señal analógica consta de varias etapas:
 Filtrado
 Conversión A/D
 Memoria interna
Un módulo clásico de entrada analógica puede tener, por ejemplo, cuatro u ocho canales
de entrada multiplexado.

Salidas analógicas
Los módulos de salida analógica permiten que el valor de una variable numérica
interna del autómata se convierta en tensión o intensidad.
Lo que realiza es una conversión D/A, puesto que el Controlador Lógico Programable
solo trabaja con señales digitales. Esta conversión se realiza con una precisión o resolución
determinada (número de bits) y cada cierto intervalo de tiempo (periodo muestreo).
Esta tensión o intensidad puede servir de referencia de mando para actuadores que
admitan mando analógico como pueden ser los variadores de velocidad, las etapas de los
tiristores de los hornos, reguladores de temperatura... permitiendo al Controlador Lógico
Programable realiza funciones de regulación y control de procesos continuos.

Módulos de funciones especiales

Cuando los PLC deben controlar procesos o máquinas que requieren tareas más
complejas, como por ejemplo, resolución de ecuaciones que requieren aritmética avanzada,
emisión de informes en códigos ASCII, control de velocidades superiores al barrido del
equipo, repuestas a señales que no pueden aceptar demoras, control de lazos PID, estas
tipo de tareas pueden resultar limitaciones que estén dadas por la falta de capacidad de los
controladores para atender en un tiempo razonable esas operaciones sin dejar de lado la
resolución de la lógica de contacto

Tipo módulos especiales

Permite conectar al sistema dispositivos que producen trenes de pulsos demasiado
rápidos para que el barrido del controlador, pueda reaccionar o efectuar conteos, ejemplo,
caudalímetro, turbinas, tacómetros, etc. Este tipo de módulos tiene entradas/salidas, por las
que ingresan las señales de frecuencias hasta 100 Khz., y las salidas pueden adoptar
resultados de conexión/desconexión de acuerdo al programa que el usuario carga en la
memoria del módulo.
Ejemplos:
Módulo de Entrada de Termocuplas
Proveen de alta precisión en las lecturas de termocuplas, usando resoluciones de
hasta catorce bits, la señal que se le envía al PLC puede ser expresada en grados Celsius,
grados Fahrenheit, o en milivolts.
La calibración del módulo, ajuste de cero y rango se realizan de manera similar a los
métodos de calibración de transmisores, estos ajustes dan la posibilidad de lograr una alta
resolución en bajas temperaturas manteniendo el rango al máximo.

Módulo de Entrada de Termo resistencias

Mediante la lectura de un valor de resistencia y su posterior conversión, este módulo
es capaz de enviar señales a la CPU del PLC en varios formatos, grados Celsius, grados
Fahrenheit, Ohm o valor numérico. El módulo posee una inteligencia necesaria para
convertir el valor de resistencia leído en formato útil para el usuario sin el empleo de tablas
de conversiones.

Modulo BASIC Programable

Cuando se necesitan cálculos complejos, estadística, etc. se puede utilizar este tipo
de módulo, que no es más que una pequeña computadora con su propia CPU, y memorias
que acepta pro-gramas escritos en lenguaje BASIC. El módulo posee una comunicación
directa con la CPU del PLC y otros pórticos para poder conectar periféricos tales como
terminales sin inteligencia, lectores de códigos de barra, impresoras, etc

6.3 ELEMENTOS DE PROGRAMACIÓN Y 6.4 DIAGRAMA EN ESCALERA

Generalidades
Una sección de programa escrita en lenguaje de contactos se compone de una serie
de redes de contactos ejecutados por el autómata.
Ilustración de una red de contactos
La pantalla siguiente representa una red de contactos Zelio Soft 2 en modo de
introducción LADDER:
Composición de una red de contactos
En esta tabla se describen los componentes de una red de contactos.

Elementos gráficos del lenguaje de contactos

Generalidades
Los elementos gráficos son las instrucciones del lenguaje de contactos.
Contactos
Los elementos gráficos de los contactos se programan en la zona de prueba y ocupan
una celda (el alto de una fila por el ancho de una columna).

Elementos de enlace
Los elementos gráficos de enlace permiten vincular los elementos gráficos de prueba
y de acción.
 Una conexión horizontal representa una Y lógica; transmite el estado del contacto
situado inmediatamente a su izquierda al contacto situado inmediatamente a su derecha.
Una conexión vertical representa la O lógica de los estados activos de las conexiones
horizontales situadas a su izquierda, es decir:
Inactivo si los estados de todos los contactos horizontales situados a la izquierda se
encuentran inactivos.
Activo si el estado de al menos uno de los contactos horizontales situados a la
izquierda se encuentra activo.
Bobinas
Los elementos gráficos de las bobinas se programan en la zona de actividad y ocupan
una celda (el alto de una fila por el ancho de una columna).

Reglas de programación
La programación de una red de contactos debe respetar las reglas siguientes:
 Los elementos gráficos de prueba y de acción ocupan cada uno una celda dentro de
una red.
 Todas las redes de contacto finalizan con una acción (bobina) en la última columna.
 Las acciones están siempre situadas en la columna de bobina.
 Una bobina corresponde a la activación de una acción aplicada a una función de
automatismo (temporizador, contador progresivo, relé auxiliar, salida del autómata...).
 El estado de una función de automatismo puede ser utilizado como prueba (contacto).
El contacto se designará entonces por el nombre de la función asociada, por ejemplo:
o T1 representa el estado del temporizador"T1".
o t1 representa el estado complementario del temporizador "T1".
 Las conexiones se leen (se interpretan) de izquierda a derecha.
  En caso de que en una red se utilice la acción S (Set) de una función de automatismo
(salida, relé auxiliar...), es aconsejable utilizar una acción R (Reset) en la misma
función.
Excepción: Se utiliza una acción S sin acción R en el caso de detección de una
anomalía de funcionamiento que sólo puede ser restablecida con una acción
"MARCHA + INIC." del programa de automatismo.
 Las acciones R (Reset) de una función de automatismo prevalecen siempre sobre la
acción S (Set) aplicada a la misma función en el mismo momento.
 La combinación de las pruebas de la red se efectúa de la misma forma que la
circulación de una corriente eléctrica desde la columna de la izquierda de la red (+V)
hacia la columna de la derecha (+0 V).
Ejemplo de red de contactos
La siguiente pantalla presenta un ejemplo de red de contactos.

Para terminar, continúen con la ayuda de Zelio soft 2 eso cubrirá los temas 6.5 a 6.7