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SAME DEUTZ-FAHR

ITALIA S.p.A:
MOTOR EURO 2

SERIE 1000/3-4-6 Zylinder

WERKSTATTHANDBUCH
INHALTSVERZEICHNIS

INHALTSVERZEICHNIS

WICHTIGE VORBEMERKUNGEN... ............................ 1 8. ÜBERHOLUNG MECHANISCHER REGLER


HINWEISE ZUM GEBRAUCH DES HANDBUCHS ..... 3 (STANDARD UND MIT L.D.A.)...................................44
• 8.1. DEMONTAGE STANDARD-REGLER........ 44
LESEN UND AKTUALISIEREN DES HANDBUCHS.... 4
• • 8.1.1 Trennung unterer und oberer
HEBEVORGÄNGE ........................................................ 5
Körper..........................................44
STANDARD-ANZUGSMOMENTE FÜR • • 8.1.2 Zusammenbau unterer Körper ....49
SCHRAUBEN UND MUTTERN .................................... 6
• • 8.1.3 Höheneinstellung Buchse
GEWINDEPASTEN, KLEBSTOFFE, der Hebelbetätigung....................50
DICHTUNGSMASSEN UND SCHMIERMITTEL.......... 7 • • 8.1.4 Demontage des oberen
SPEZIALWERKZEUG................................................... 9 Körpers ........................................50
UMRECHNUNGSTABELLE FÜR MASSEINHEITEN 10 • • 8.1.5 Zusammenbau des oberen
KENNDATEN DES MOTORTYPS UND Körpers ........................................54
POSITION DER SERIENNUMMER ............................ 11 • • 8.1.6 Zusammenbau des
IDENTIFIZIERUNG DER EINSPRITZDÜSEN UND Reglerkörpers ..............................54
EINSPRITZPUMPEN .................................................. 13 • 8.2 DEMONTAGE DES REGLERS MIT
BESTIMMUNG DER VENTIL L.D.A............................................ 55
EINSPRITZ-VORVERSTELLUNG .............................. 14 • • 8.2.1 Trennung unterer und oberer
Körper..........................................55
• • 8.2.2 Ersetzen der Membran ................56
DEMONTAGE DER MOTOREN ...............15 • • 8.2.3 Fertigstellung der Demontage .....57
1. VORAUSBAU ..............................................................15 • • 8.2.4 Zusammenbau Regler mit
2. AUSBAU DER FÜHRUNGEN/KANÄLE FÜR Ventil L.D.A. .................................59
KÜHLUNG UND ANSAUGUNG .................................18 • 8.3 WERKBANKEINSTELLUNGEN FÜR
DAS VENTIL L.D.A.................................... 61
3. AUSBAU DER ZYLINDERKÖPFE.......................... 20
• • 8.3.1 Einstellung der
• 3.1 DEMONTAGE DER ZYLINDERKÖPFE..... 28
Zugstangenlänge.........................61
• 3.2 AUSBAU DER
• • 8.3.2 Einstellung der Federbelastung...61
KIPPHEBELHALTERUNGEN.................... 29
• • 8.3.3 Einstellung des Membranwegs ...62
4. AUSBAU UND KONTROLLE DER
• 8.4 ENDEINSTELLUNGEN ............................. 62
THERMOSTATVENTILE.............................................30
• • 8.4.1 Einstellung der
• 4.1 AUSBAU ................................................... 30
Kraftstofffördermenge .................62
• • 4.1.1 Versionen mit 3-4 Zylindern..........30
• • 8.4.2 Einstellung für mechanische
• • 4.1.2 Version mit 6 Zylindern .................30 Regler ..........................................63
• 4.2 KONTROLLE DER THERMOSTATVENTILE . • • 8.4.3 Einstellung der Höchstdrehzahl...64
31
• • 8.4.4 Einstellung des Pendelns ............64
5. AUSBAU MOTORKÜHLFLÜSSIGKEITSPUMPE ......32 • • 8.4.5 Einstellung der Leerlaufdrehzahl .65
• 5.1 VERSIONEN MIT 3-4 ZYLINDERN ........... 32 • • 8.4.6 Versiegeln des Reglers ................65
• 5.2 VERSION MIT 6 ZYLINDERN ................... 32 9. EINSTELLUNG DES ELEKTRONISCHEN
6. AUSBAU DER PUMPEN FÜR EINSPRITZUNG, STELLANTRIEBS .......................................................66
ANSTEUERUNG UND KRAFTSTOFFVERSORGUNG .. 33 • 9.1 EINSTELLUNG FÜR ELEKTRONISCHE
7. ÜBERHOLUNG VORGELEGE MECHANISCHER STELLANTRIEBE...................................... 67
REGLER ......................................................................38 10. AUSBAU DER STANGE ZUR STEUERUNG DER
• 7.1 DEMONTAGE ........................................... 38 EINSPRITZPUMPEN ..................................................68
• 7.2 ZUSAMMENBAU...................................... 40

30-i
INHALTSVERZEICHNIS

11. AUSBAU UND DEMONTAGE DES • 16.3 KOLBEN - PLEUELSTANGEN ................. 98


WÄRMETAUSCHERS (Für 4-6 Zylinder).................. 69 • • 16.3.1Kontrolle der Kolben und
12. DEMONTAGE DER STEUERUNG............................. 70 Kolbenringe................................. 98
13. DEMONTAGE DER MOTORWELLE ......................... 73 • • 16.3.2Überprüfung Pleuel - Bolzen ...... 99
• 13.1 AUSBAU DER AUSGLEICHSMASSEN • 16.4 ÜBERPRÜFUNG DER SCHRAUBEN DER
(Versionen mit 4 Zylinder, sofern montiert) .. 75 PLEUELLAGERDECKEL ........................ 100
• • KOLBEN Art.-Nr. 0.013.1456.0
• 13.2 ÜBERHOLUNG BAUGRUPPE
(MOTOREN mit 3-4-6 Zylindern W)
AUSGLEICHS-MASSEN (sofern montiert) 75
KOLBENRINGE ...................................... 101
• • 13.2.1 Demontage ............................... 75 • • KOLBEN Art.-Nr. 0.012.8912.0
• • 13.2.2 Zusammenbau.......................... 76 (MOTOREN mit 3 Zylindern WT)
• 13.3 AUSBAU DER KURBELWELLE.................76 KOLBENRINGE ...................................... 102
• 13.4 DEMONTAGE DER ÖLPUMPE .................79 • • KOLBEN Art.-Nr. 0.012.8913.0
• • 13.4.1 Versionen mit 3-4 Zylindern...... 79 (MOTOREN mit 4-6 Zylindern WT)
KOLBENRINGE ...................................... 103
• • 13.4.2 Version mit 6 Zylindern ............ 80
• • KOLBEN Art.-Nr. 0.012.8483.4/20
14. AUSBAU DER KOLBEN UND (MOTOREN mit 4-6 Zylindern WTI)
ZYLINDERLAUFBUCHSEN....................................... 81 KOLBENRINGE ...................................... 104
• 14.1 ZERLEGEN DER KOLBEN-PLEUEL- • • PLEUELSTANGEN
GRUPPE....................................................81 (FÜR KOLBEN MIT W-WT)..................... 105
15. AUSTAUSCH DES HINTEREN DICHTRINGS DER • • PLEUELSTANGEN
MOTORWELLE .......................................................... 83 (FÜR KOLBEN MIT WTI)......................... 106
• 16.5 MOTORWELLE....................................... 107
16. ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND
• • KURBELWELLE
ABMESSUNGEN ........................................................ 84
(3 ZYLINDER-VERSION) ....................... 109
• 16.1 ZYLINDERKÖPFE - VENTILE - • • KURBELWELLE
KIPPHEBEL...............................................84 (4 ZYLINDER-VERSION) ........................ 110
• • 16.1.1 Überprüfung und Austausch • • KURBELWELLE
der Ventilführungen .................. 84 (6 ZYLINDER-VERSION) ........................ 111
• • 16.1.2 Austausch der Ventilführungen 84 • 16.6 MONOBLOCK -
• • 16.1.3 Überprüfung der Ventilsitze...... 84 ZYLINDERLAUFBUCHSEN.................... 112
• • 16.1.4 Überprüfung der Ventile ........... 85 • • 16.6.1Monoblock................................ 112
• • 16.1.5 Überprüfung der Ventilfedern ... 85 • • 16.6.2Überprüfung der
• • 16.1.6 Dichtheitsprüfung der Ventile ... 86 Zylinderlaufbuchsen ................. 112
• • 16.1.7 Überprüfung des Überstands • • MONOBLOCK - ZYLINDER ................... 114
der Einspritzdüsen.................... 86 • 16.7 NOCKENWELLE..................................... 115
• • 16.1.8 Austausch der Kupferbuchsen . 87 • • NOCKENWELLE
• • 16.1.9 Überprüfung der Kipphebel und (STATISCHE FRÜHEINSPRITZUNG 13°) ... 116
dazugehörigen Bolzen.............. 87 • • NOCKENWELLE
• • ZYLINDERKÖPFE - VENTILFÜHRUNGEN - (STATISCHE FRÜHEINSPRITZUNG 16°) ... 117
VENTILSITZE.............................................88 • 16.8 ZAHNRÄDER DER STEUERUNG........... 118
• • VENTILE - VENTILFEDERN.......................89 • • 16.8.1 Ausbau des Bolzens ................ 118
• • KIPPHEBEL - KIPPHEBELHALTERUNGEN - • • ZAHNRÄDER DER STEUERUNG........... 119
STÖSSEL ..................................................90 • 16.9 AUSGLEICHSMASSEN
• 16.2 EINSPRITZDÜSEN - (Nur für 4 Zylinder).................................. 120
EINSPRITZPUMPEN .................................91 • • AUSGLEICHSMASSEN .......................... 121
• • 16.2.1Überprüfung der • 16.10 SCHWUNGRAD ..................................... 122
Einspritzdüsen ............................ 91
• • TECHNISCHE DATEN DER
EINSPRITZDÜSEN VON MOTOREN MIT ZUSAMMENBAU DES MOTORS.......... 123
ANSAUGUNG ...........................................92 17. EINBAU DER SPITZDÜSEN ZUR KÜHLUNG
• • TECHNISCHE DATEN DER DER KOLBEN .......................................................... 123
EINSPRITZDÜSEN VON MOTOREN MIT
TURBOLADER ..........................................94 18. EINBAU DER ZYLINDERLAUFBUCHSEN,
• • TECHNISCHE DATEN DER KOLBEN UND PLEUEL ........................................... 124
EINSPRITZDÜSEN VON MOTOREN MIT 19. EINBAU VON NOCKENWELLE - MOTORWELLE
TURBO-LADELUFTKÜHLER.....................96 UND PLEUELVERBINDUNG ................................... 126
20. EINBAU DER AUSGLEICHSMASSEN
(Nur für 4 Zylinder-Version, sofern montiert) ....... 130

30-ii
INHALTSVERZEICHNIS

21. EINBAU DER SCHMIERPUMPE -ÖLWANNE.........131 29. FERTIGSTELLUNG DES EINBAUS DER
• 21.1 VERSIONEN MIT 3-4 ZYLINDERN ......... 131 ZYLINDERKÖPFE AM MOTOR...............................147
• 21.2 VERSION MIT 6 ZYLINDERN ................. 131 30. EINSTELLUNG DER VENTILSPIELE - EINBAU
• 21.3 MONTAGE DER MOTORÖLWANNE...... 132 DER EINSPRITZDÜSEN ..........................................148
22. BESTIMMUNG DER DICHTUNGSSTÄRKEN UND • 30.1 EINSTELLUNG DER VENTILE.................. 148
EINBAU DER ZYLINDERKÖPFE .............................133 • 30.2 EINBAU DER EINSPRITZDÜSEN ........... 148
23. EINBAU DER ZYLINDERKÖPFE .............................134 31. FERTIGSTELLUNG DES ZUSAMMENBAUS DES
MOTORS...................................................................149
24. EINBAU DER STANGE ZUR STEUERUNG
DER EINSPRITZPUMPE ..........................................136 32. FERTIGSTELLUNG DES MOTORZUSAMMENBAUS
AUF DER RÜCKSEITE .............................................161
25. EINBAU DES VORGELEGES ZUR BETÄTIGUNG
DES MECHANISCHEN REGLERS UND DER 33. ÜBERPRÜFUNGEN DES MOTORS ........................164
HALTERUNG DES ELEKTRONISCHEN REGLERS137 • 33.1 MOTORSTART UND ÜBERPRÜFUNG
26. EINSTELLUNG DES SPIELS DER ZAHNRÄDER DES ÖLDRUCKS .................................... 164
DER STEUERUNG....................................................138 • 33.2 SYNCHRONISATION DER
EINSPRITZPUMPEN .............................. 165
27. TAKTUNG DER STEUERUNG .................................140
• • 33.2.1 Überprüfung..............................165
• 27.1 ÜBERPRÜFUNG DER
• • 33.2.2 Einstellung der Pumpen............165
NOCKENWELLEN-TAKTUNG ................ 141
28. TAKTUNG DER EINSPRITZPUMPEN .....................142
• 28.1 AUS- UND EINBAU EINER
EINSPRITZPUMPE FÜR
ÜBERPRÜFUNG AUF WERKBANK ....... 146
• 28.2 AUSTAUSCH EINER EINSPRITZPUMPE146
• 28.3 AUS- UND EINBAU EINER PUMPE NACH
DEM AUSTAUSCH VON TEILEN ODER
NACH EINER KORREKTUR DER
EINSTELLUNG. ...................................... 146

30-iii
WICHTIGE VORBEMERKUNGEN...

WICHTIGE
VORBEMERKUNGEN...
Im Sinne eines klareren Verständnisses sind die Abbildungen ohne Handschuhe und besondere Be-
schreibungen bezüglich der zu treffenden Sicherheitsvorkehrungen ausgeführt; neben den normalen
Vorsichtsmaßnahmen und fachgerechten Vorgehensweisen müssen die im folgenden aufgeführten all-
gemeinen Regeln beachtet werden.
• Während der Demontage- und Montagearbeiten sind alle von den EWG-Richtlinien vorgeschriebe-
nen Sicherheits- und Unfallverhütungsmaßnahmen zu ergreifen; insbesondere keine improvisierten
oder abgenutzten Werkzeuge verwenden, für Schmier- und Kraftstoffe undurchlässige Handschuhe
anziehen, den Fußboden von Schmiermittel sauber halten, geeignete Arbeitskleidung und rutsch-
sichere Schuhe tragen usw.
• Verschmutzt man sich mit Schmieröl oder Kraftstoff, müssen die verschmutzten Kleidungsstücke
sofort gewechselt und die betroffenen Körperteile gründlich gewaschen werden.
• Keine Schmier- und/oder Kraftstoffe, Dichtungen und sonstige von den einschlägigen Vorschriften
der einzelnen Länder als Sondermüll eingestufte Substanzen in den normalen Müll geben, sondern
die fachgerechte Entsorgung gemäß den Vorschriften durchführen.
• Die in diesem Handbuch beschriebenen Demontage-, Montage- und Kontrollarbeiten werden an von
der Maschine und/oder Aggregaten abgenommenen und auf einer Werkbank angeordneten Moto-
ren durchgeführt.
• Vor der Befestigung des Motors auf der Werkbank sind alle Öffnungen (Ansaugung, Auslass, Öff-
nungen des Turboladers, des evtl. Luftverdichters, Kraftstoff und Schmieröl usw.) zu schützen und
der Motor gründlich zu reinigen.
Für diesen Arbeitsgang kann man Dampf, Heißwasser unter Druck und abschließend Kerosen oder
spezielle fettlösende Produkte an Stellen mit besonders hartnäckiger Verschmutzung verwenden.
Anschließend mit einem Luftstrahl geringen Drucks (2-3 bar) trocknen und die behandelten Teile mit
einer leichten Schmierölschicht oder einem Antioxidationsmittel schützen.
• Vor der Befestigung des Motors auf der Werkbank alle externen Zubehörteile vom Motor abnehmen,
die mit der Halterung an der Werkbank interferieren oder die nicht auseinandergebaut werden kön-
nen (elastische Kupplung, Startermotor, Schwungrad, Schwungradabdeckung, Lüfterrad, hinterer
Dichtungsring).
Die beschriebenen Demontage- und Montagearbeiten werden an einem 4-Zylinder-Motor ausge-
führt; mit Ausnahme der spezifischen Form und Abmessungen einiger externer Teile (z. B.: Ventil-
deckel, Ansaug- und Auslasskrümmer, Lüfterräder usw.) und der vorhandenen inneren Baugruppen
(z. B. Ausgleichsmassen) gelten die Anweisungen für alle Versionen.
Auf eventuelle Änderungen der Einstellungsdaten oder nicht gemeinsamer Teile wird folgenderma-
ßen hingewiesen: «Nur für Version mit........... Zylindern» oder «Version W - WT - WTI».
• Die Motor-Kurzzeichen geben an:
W = Flüssigkeitskühlung
T = Turbolader
I = Intercooler
Nr. = Motorversion
• Vor dem Auseinandernehmen des Motors für eine Überprüfung der Einspritzpumpen, Düsen, Nok-
ken sind die grundlegenden technischen Daten zu bestimmen (Motortyp, Seriennummer, Art der Ein-
spritzpumpe, Art der Einspritzdüse, statische Früheinspritzung); es sind hierzu die auf den ersten
Seiten dieses Handbuchs enthaltenen Angaben und beschriebenen Vorgehensweisen zu befolgen
und die Daten im Abschnitt «TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN» zu verwenden.

1
ABSICHTLICH UNBEDRUCKTE
SEITE
HINWEISE ZUM GEBRAUCH DES HANDBUCHS

HINWEISE ZUM GEBRAUCH DES HANDBUCHS

1. Aus- und Einbau komplexer Baugruppen


(1) Für den Aus- und Einbau komplexer Baugruppen werden die Reihenfolge der auszuführenden Arbeiten und die
anzuwendenden Techniken ausführlich in einzelnen Schritten beschrieben; sind für den Einbau exakt die glei-
chen Arbeitsschritte in umgekehrter Reihenfolge auszuführen, erfolgt keine Beschreibung.
(2) Jede spezielle, nur für den Einbau anzuwendende Technik wird durch folgendes Symbol gekennzeichnet: 1 ;
dieses Symbol ist auch am Ende jeder wichtigen Phase des Ausbaus aufgeführt, um anzuzeigen, auf wel-
ches einzubauende Teil sich die betreffende Information bezieht.
Z.B.:AUSBAU EINER GRUPPE: ........................................ Titelbezeichnung des Vorgangs
: ............................................................................. Zu beachtende Sicherheitsnormen bei der Ausführung
des beschriebenen Vorgangs.
1 - Entnahme des Bauteils (1):...................................... Phase der Prozedur
★:.................................................................................. Technik oder wichtiger, zu beachtender Punkt beim
Ausbau eines Teils.
2 - Vom Anschluss trennen (2) 1 :.......................... Weist darauf hin, dass entsprechende technische In-
formationen zur Ausführung des Einbaus vorliegen.
.......... ᐉ: .............................................................. Ablass von Öl, Flüssigkeit oder Kraftstoff und Angabe
der abzulassenden Menge.
Z.B.:EINBAU EINER GRUPPE:.......................................... Titelbezeichnung des Vorgangs
• Einbau in umgekehrter Reihenfolge des Ausbaus ausführen.

1 :....................................................................... Während des Einbaus anzuwendende Technik.


★:.................................................................................. Technik oder wichtiger, zu beachtender Punkt beim Ein-
bau eines Teils.
• .......... ᐉ: ............................................................. Einfüllen von Öl oder Flüssigkeit und erforderliche Menge.

2. Liste der Spezialwerkzeuge


(1) Bezüglich der Beschreibungen, Art.-Nr. und Stückzahl jedes in den Arbeitsprozeduren aufgeführten Werkzeugs
(T1, T2, usw.) ist die Liste «SPEZIALWERKZEUGE» einzusehen.

3. Anzugsmomente
1 - In den Arbeitsprozeduren steht das Symbol für ein spezielles Anzugsmoment, das sich auf Erfahrungs-
werte stützt und unbedingt zu beachten ist.
2 - Wird kein Symbol aufgeführt, sind für die anzuwendenden Anzugsmomente die in Teil 00 des vorliegenden
Handbuchs aufgeführten Werte zu beachten.

3
LESEN UND AKTUALISIEREN DES HANDBUCHS

LESEN UND AKTUALISIEREN DES HANDBUCHS

1. AKTUALISIEREN DES HANDBUCHS


Über Zusätze, Korrekturen oder Änderungen werden die autorisierten Vertragshändler unverzüglich informiert.
Vor der Ausführung von Reparatur- oder Revisionsarbeiten ist die neueste Aktualisierung der Informationen ein-
zusehen, da sie zusätzliche Daten im Vergleich zur vorhergehenden Ausgabe enthalten kann.
2. ARCHIVIERUNG DER AKTUALISIERUNGEN
1- Seitenzahl kontrollieren und die Seite in fortlaufender Reihenfolge bezüglich der beschriebenen Gruppe und
des Seitenbereichs im Handbuch einfügen.
2 - Zusätzliche Seiten: Diese werden durch einen Gedankenstrich (-) und eine fortlaufende Nummer nach der Sei-
tenzahl ausgewiesen. Beispiel:
5
5-1
Zusätzliche Seiten
5-2
6
HINWEIS: Die zusätzlichen Seiten werden zur Vermeidung einer Übereinstimmung mit vorliegenden Sei-
ten entsprechend nummeriert.
3 - Seiten zur Aktualisierung der Ausgabe: Diese werden durch eine fortlaufende Nummer innerhalb eines Krei-
ses ausgewiesen; das jeweilige Symbol steht unter der Seitenzahl. Beispiel:
5
5-1 Vorliegende Seite
5-1 Aktualisierungsseite

5-2 Vorliegende Seite

HINWEIS: Alle zusätzlichen und Aktualisierungsseiten werden im Inhaltsverzeichnis des Handbuchs auf-
geführt, das bei jeder Aktualisierung neu aufgelegt wird und an Stelle des vorhergehenden Verzeichnisses
einzuordnen ist.
3. IM HANDBUCH VERWENDETE SYMBOLE
Zum leichteren Gebrauch des Handbuchs werden die wichtigen Informationen für die Sicherheit der Techniker und die
Qualität der Arbeit durch die in der folgenden Tabelle aufgeführten Symbole gekennzeichnet.

Symbole Bezug Anmerkungen Symbole Bezug Anmerkungen


Bei der Ausführung der Arbeiten sind
Schmierung Mit Kleb-, Schmierstoffen usw. zu
entsprechende Sicherheitsmaßnah- versehende Bauteile des Traktors.
men zu ergreifen.
Sicherheit Bei der Ausführung der Arbeiten sind
Punkte für das Nachfüllen von Öl,
spezielle Sicherheitsmaßnahmen zu Öl, Wasser Wasser oder Kraftstoff mit Angabe
ergreifen, da die betroffenen Teile unter der entsprechenden Mengen.
Druck stehen.
Bei der Ausführung der Arbeiten sind Punkte für den Ablass von Öl, Kühl-
★ Achtung spezielle Techniken anzuwenden oder
sonstige Hinweise zu beachten, um die
Ablass flüssigkeit oder Kraftstoff und Anga-
be der abzulassenden Menge.
Standardwerte zu berücksichtigen.
Gewicht der wesentlichen Baugruppen.
Hubseile gemäß den vorliegenden An- Beachtung spezieller Anzugsmo-
Anzugs-
Gewicht forderungen auswählen; zur Ausfüh- moment mente für die betreffenden Teile wäh-
rung der Arbeiten sind entsprechende rend des Einbaus oder der Montage.
Stützvorrichtungen erforderlich; usw.

4
HEBEVORGÄNGE

HEBEVORGÄNGE

Die Baugruppen des Traktors mit einem Gewicht über 25 kg oder erheblicher Größe sind mit einer entsprechenden
Hebevorrichtung und Metallseilen bzw. Polyester-Faserbändern anzuheben oder zu transportieren.
In den Abschnitten mit den Beschreibungen zum Aus- und Einbau der Gruppen wird die anzuhebende Last durch fol-
gendes Symbol gekennzeichnet:

METALLSEILE - BÄNDER
• Stets geeignete Metallseile oder Bänder aus Polyester je nach vorliegendem Gewicht der zu hebenden Bauteile unter
Bezugnahme auf folgende Tabellen verwenden#:

METALLSEILE BÄNDER AUS POLYESTER


(Standard des Typs «S» oder «Z», gedreht) (mit Langlöchern - einfache Ausführungen)
Tragfähigkeit (kg) Tragfähigkeit (kg)
Ø Seil Breite
mm 60° 90° (mm) 60° 90°

8 650 620 500 25 500 400 860 700


10 1000 1740 1420 50 1000 800 1730 1410
12 1450 2500 2050 62 1250 1000 2160 1760
14 2000 3460 2820 75 1400 1120 2420 1980
16 2600 4500 3670 100 2000 1600 3460 2820
18 3300 5710 4660 150 2500 2000 4330 3530

HINWEIS: Die Tragfähigkeit wurde unter Einbeziehung eines Sicherheitskoeffizienten berechnet.


• Die Seile und Bänder sind im zentralen Bereich am Hubhaken einzufügen; bei einem versetzten Einfügen zu einer der
Seiten ist ein Rutschen der Last beim Anheben nicht auszuschließen.
• Eine schwere Last auf keinen Fall mit nur einem Seil anheben; stets zwei oder mehrere, symmetrisch angeordnete
Seile verwenden.
Hängt die Last nur an einem Seil, sind deren Drehung und das Aufdrehen des Seils oder das Verrutschen aus der Po-
sition der Umwicklung nicht auszuschließen; dies kann mitunter schwere Unfälle verursachen.
• Eine schwere Last darf nicht angehoben werden, wenn der Winkel der Aufhängung zwischen zwei Seilen zu stumpf
ausfällt.
Das zulässige Gewicht (kg) nimmt mit der Zunahme des Winkels der Aufhängung ab; in der nachfolgenden Tabelle ist
schematisch die Änderung des zulässigen Gewichts (je nach vorliegendem Winkel der Aufhängung) für zwei Seile mit
Ø 10 mm und Tragfähigkeit von 1000 kg dargestellt.

5
STANDARD-ANZUGSMOMENTE FÜR SCHRAUBEN UND MUTTERN

STANDARD-ANZUGSMOMENTE FÜR SCHRAUBEN


UND MUTTERN
Die speziellen Anzugsmomente für wesentliche Traktorteile und die nach bestimmten Vorgehensweisen
auszuführenden Befestigungen sind in den einzelnen Abschnitten des Einbaus der betreffenden Teile auf-
geführt.
★ Die angegebenen Anzugsmomente beziehen sich auf die Montage mit Schrauben und Muttern ohne Schmierung, je-
doch ggf. mit anaeroben Klebstoffen auf dem Gewinde.
Die aufgeführten Werte sind für Befestigungen auf Materialien aus Stahl oder Gusseisen vorgesehen; bei weicheren
Materialien, z.B. Aluminium, Kupfer oder Kunststoff, Blechen o.ä, sind die Anzugsmomente um 50% zu reduzieren.

SCHRAUBENKLASSE

GEWINDEGRÖSSE 8.8 10.9 12.9


Nm lb.ft. Nm lb.ft. Nm lb.ft.
M6x1 8,0 – 8,8 5.9 – 6.5 11,8 – 13,0 8.7 – 9.6 13,8 – 15,2 10.2 – 11.2

M8x1,25 19,4 – 21,4 14.3 – 15.8 28,5 – 31,5 21.0 – 23.2 33,3 – 36,9 24.5 – 27.2
METRISCHES REGELGEWINDE

M10x1,5 38,4 – 42,4 28.3 – 31.2 56,4 – 62,4 41.6 – 46.0 67,4 – 74,4 49.7 – 54.8

M12x1,75 66,5 – 73,5 49.0 – 54.2 96,9 – 107 71.4 – 78.9 115 – 128 84.8 – 94.3

M14x2 106 – 117 78.1 – 86.2 156 – 172 115,0 – 126,8 184 – 204 135.6 – 150.3

M16x2 164 – 182 120.9 – 134.1 241 – 267 117.6 – 196.8 282 – 312 207.8 – 229.9

M18x2,5 228 – 252 168.0 – 185.7 334 – 370 246.2 – 272.7 391 – 432 288.2 – 318.4

M20x2,5 321 – 355 236.6 – 261.6 472 – 522 347.9 – 384.7 553 – 611 407.6 – 450.3

M22x2,5 441 – 487 325.0 – 358.9 647 – 715 476.8 – 527.0 751 – 830 553.5 – 611.7

M24x3 553 – 611 407.6 – 450.3 812 – 898 598.4 – 661.8 950 – 1050 700.2 – 773.9

M27x3 816 – 902 601.4 – 664.8 1198 – 1324 882.9 – 975.8 1419 – 1569 1045.8 – 1156.4

M8x1 20,8 – 23,0 15.3 – 17.0 30,6 – 33,8 22.6 – 24.9 35,8 – 39,6 26.4 – 29.2

M10x1,25 40,6 – 44,8 29.9 – 33.0 59,7 – 65,9 44.0 – 48.6 71,2 – 78,6 52.5 – 57.9
METRISCHES FEINGEWINDE

M12x1,25 72,2 – 79,8 53.2 – 58.8 106 – 118 78.1 – 87.0 126 – 140 92.9 – 103.2

M12x1,5 69,4 – 76,7 51.1 – 56.5 102 – 112 75.2 – 82.5 121 – 134 89.2 – 98.8

M14x1,5 114 – 126 84.0 – 92.9 168 – 186 123.8 – 137.1 199 – 220 146.7 – 162.1

M16x1,5 175 – 194 129 – 143 257 – 285 189.4 – 210.0 301 – 333 221.8 – 245.4

M18x1,5 256 – 282 188.7 – 207.8 375 – 415 276.4 – 305.9 439 – 485 323.5 – 357.4

M20x1,5 355 – 393 261.6 – 289.6 523 – 578 385.5 – 426.0 611 – 676 450.3 – 498.2

M22x1,5 482 – 532 355.2 – 392.1 708 – 782 521.8 – 576.3 821 – 908 605.1 – 669.2

M24x2 602 – 666 443.7 – 490.8 884 – 978 651.5 – 720.8 1035 – 1143 762.8 – 842.4

6
GEWINDEPASTEN, KLEBSTOFFE, DICHTUNGSMASSEN UND SCHMIERMITTEL

GEWINDEPASTEN, KLEBSTOFFE, DICHTUNGSMASSEN


UND SCHMIERMITTEL

FUNKTION BEZEICHNUNG BESCHREIBUNG


Anaerobes Produkt zur Gewährleistung einer schwachen Blockierung von für die Befesti-
Loctite 222 gung, Einstellung und Präzisionsregulierung eingesetzten Schrauben und Muttern.
Farbe: Purpurrot
Der Auftrag darf erst nach der Entfernung jeglicher Schmierstoffe unter Verwendung des spe-
fluoreszierend matt
ziellen Aktivators erfolgen.
Anaerobes Produkt zur Vorbeugung der Lockerung von Schrauben und Muttern jedes Typs
Loctite 242 und zur Verwendung als Ersatz für mechanische Blockierungen.
Farbe: Blau Zur Gewährleistung einer mittelstarken Blockierung einzusetzen.
GEWINDEPASTE

fluoreszierend Der Auftrag darf erst nach der Entfernung jeglicher Schmierstoffe unter Verwendung des spe-
ziellen Aktivators erfolgen.

Loctite 243 Alternatives Produkt zu Typ 242, da aufgrund der Verträglichkeit mit Öl keine Aktivierung von
Farbe: Blau
geringfügig geschmierten Oberflächen erforderlich ist.
fluoreszierend matt
Anaerobes Produkt zur Gewährleistung einer höchst widerstandsfähigen Blockierung von
Teilen mit Gewinde, Schraubbolzen und Stiftschrauben, die in der Regel nicht abmontiert
Loctite 270 werden müssen.
Farbe: Grün Für die Abmontage von mit dieser Paste versehenen Teilen ist ggf. die Erwärmung auf ca.
fluoreszierend 80°C erforderlich.
Der Auftrag darf erst nach der Entfernung jeglicher Schmierstoffe unter Verwendung des spe-
ziellen Aktivators erfolgen.
ENTFETTER UND

Produkt für die Entfettung und Reinigung von Teilen vor dem Auftrag von anaeroben Pro-
AKTIVATOREN

Loctite 703 dukten von Loctite; nach der unmittelbar eintretenden Trocknung ermöglicht es eine gleich-
mäßige Polymerisation der Gewindepasten.

Spezifisches Produkt für die Behandlung von in Bezug auf anaerobe Produkte mit langsamer
Polymerisation (Serie 5 und 6) geringfügig aktiven Oberflächen.
Loctite 747
Es kann auch für die Beschleunigung der Polymerisation bei niedrigen Temperaturen oder bei
weitem Spiel zwischen Bauteilen eingesetzt werden.

Sehr rasch wirkendes anaerobes Produkt für die Abdichtung zwischen Metallflächen an Stel-
le traditioneller Dichtungen, da es sich für das Auffüllen von Zwischenräumen bis 0,4 mm eig-
Loctite 510 net.
Farbe: Rot
Dank fehlender Setzbewegung ist ein Nachziehen zum Erhalt der erforderlichen Anzugsmo-
mente nicht notwendig.
Anaerobes Produkt zur Verwendung als flüssige Dichtung für die Abdichtung von Gewin-
Loctite 542 dekupplungen mit Maßen unter 3/4” Gasleitung; die Polymerisation erfolgt sehr rasch, und
Farbe: Braun
(für Flächen und Kupplungen)

die Teile können wieder mit normalen Werkzeugen abmontiert werden.


Anaerobes Produkt mit Dicht- und Blockierfunktion für die Abdichtung von Kreisen für Käl-
DICHTUNGSMASSEN

Loctite 554 temittel und industrielle Flüssigstoffe.


Farbe: Rot Es weist eine langsame Polymerisation auf und eignet sich auch für den Einsatz auf nicht ei-
senhaltigen Legierungen.
Anaerobes Produkt mit Dicht- und Blockierfunktion für die Abdichtung von Leitungen und
Loctite 572 Gewindekupplungen bis zu einem Durchmesser von 2”.
Farbe: Weiß
Die Polymerisation erfolgt äußerst langsam auf den meisten Metalloberflächen.
Anaerobes, thixotropes Produkt für die Abdichtung von Metallflächen.
Es gewährleistet einen vollständigen Kontakt zwischen den Oberflächen mit maximalem
Loctite 573 Spiel von 0,10 mm, wobei auch durch nicht einwandfreie Ebenheit entstehende Mikroräume
Farbe: Grün ausgefüllt werden.
Die Polymerisation erfolgt äußerst langsam auf den meisten Metalloberflächen und erfordert
den Einsatz eines Aktivators.
Anaerobes Produkt zur Verwendung als flüssige Dichtung für die Abdichtung von Gewin-
Loctite 576 dekupplungen mit großen Abmessungen (bis zu 2”).
Farbe: Dunkelbraun Es weist eine äußerst langsame Polymerisation auf und eignet sich auch für den Einsatz auf
nicht eisenhaltigen Legierungen und Teilen, die nachfolgend abzumontieren sind.

7
GEWINDEPASTEN, KLEBSTOFFE, DICHTUNGSMASSEN UND SCHMIERMITTEL

FUNKTION BEZEICHNUNG BESCHREIBUNG


Zyanacryl-Sekundenkleber für das Kleben von sauren und porösen Oberflächen unter-
schiedlichster Materialien, wie beispielsweise Keramik, Holz, Gummi und Plastik (mit Aus-
SEKUNDEN-

Loctite 401
KLEBER

nahme von Polyalkenen).


Farbe: farblos
Die Polymerisation erfolgt in wenigen Sekunden durch die Luftfeuchtigkeit auf den zu kle-
benden Oberflächen und unabhängig von den Umgebungsbedingungen.

Loctite 495 Zyanacryl-Sekundenkleber für das Kleben von Gummi, Kunststoffen auch in verschiedenen
Farbe: farblos Verbund-Kombinationen, Metalle eingeschlossen.
Silikon-Klebstoff / -Dichtungsmasse aus einer Komponente, ohne Setzbewegung, ge-
DICHTUNGSMASSEN

brauchsfertig.
Silastic 738 Bei der Polymerisation durch Reaktion mit der Luftfeuchtigkeit entsteht eine feste Masse mit
(Dow Corning)
SILIKON-

gummiähnlicher Konsistenz; das Produkt kann an Stelle traditioneller Dichtungen auf ela-
Farbe: Milchweiß
stischen Verbindungen und für das Auffüllen bei Spielen auch über einem Millimeter ver-
wendet werden.
Silikon-Klebstoff / -Dichtungsmasse aus einer Komponente, mit Setzbewegung, gebrauchsfertig.
Dirko Transparent Bei der rasch einsetzenden Polymerisation durch Reaktion mit der Luftfeuchtigkeit entsteht
Farbe: transparent
eine feste Masse mit gummiähnlicher Konsistenz, die auch höheren Temperaturen widersteht.
POLYURETHAN-
DICHTUNGS-

Klebe- und Dichtungsmasse auf der Basis von hochviskosem Polyurethan-Prepolimer, ge-
MASSEN

Betaseal HV3 eignet für elastische, äußerst widerstandsfähige und dauerhafte Klebungen.
(Gurit Essex) Das Produkt weist eine langsame Polymerisation auf und wird für das Kleben von Glas auf
Farbe: Schwarz entsprechenden Strukturen, Schutz-Metallgittern , Schildern, usw., nach dem Entfetten mit
Grundierung verwendet.

Anaerobes Produkt mit rascher Polymerisation und hoher mechanischer Beständigkeit.


Loctite 601 Es eignet sich für die Abdichtung und Blockierung von frei gleitenden, zylindrischen Verbin-
Farbe: Grün
dungen mit Spielen bis 0,10 mm, für die Befestigung von Wellen auf Rotoren, Zahnrädern, La-
fluoreszierend
gern, Riemenscheiben, Buchsen, Bronzelagern, usw.

Loctite 638 Anaerobe Struktur-Klebemasse mit rascher Polymerisation und sehr hoher mechanischer
Farbe: Grün Beständigkeit; sie eignet sich für die Befestigung von frei gleitenden, zylindrischen Verbin-
fluoreszierend dungen aus nicht eisenhaltigen Legierungen.
FESTKLEBER

Anaerobe Struktur-Klebemasse mit rascher Polymerisation und hoher mechanischer Be-


ständigkeit; sie eignet sich für die Blockierung von frei gleitenden, zylindrischen Verbindun-
Loctite 648 gen, die dauerhafte Blockierung von Gewindeteilen, die Abdichtung von Kälteanlagen, die
Farbe: Grün
Befestigung von Lagern, usw.
fluoreszierend
Es handelt sich um ein zu Loctite 601 alternatives Produkt aufgrund des möglichen Einsatzes
bei höheren Betriebstemperaturen.
Anaerobes Produkt für die Abdichtung und Blockierung von zylindrischen Verbindungen zwi-
Loctite 986/AVX schen Metallteilen.
Farbe: Rot Es weist eine langsame Polymerisation auf und bietet neben der hohen mechanischen und
fluoreszierend Temperaturbeständigkeit einen ausgezeichneten Widerstand gegen chemischen Druck.
Es ist nach der Aktivierung der Bauteile einzusetzen.

Fett Mehrfunktions-Fett auf Lithium-Basis für die Schmierung von Dichtungen, Vorbeugung der
(NLGI 2 EP
ASTM D217: 265/295) Oxidierung und Erleichterung der Montagearbeiten.
SCHMIERSTOFFE

Schmier-Verbundstoff zur Vorbeugung von Verschleiß mit Molybdändisulfid zur unverdünn-


Molikote ten bzw. mit Motoröl verdünnten Anwendung in den Montagephasen der Motorblock-Bron-
(Dow Corning)
zelager bei endothermen Motoren.
Verbundstoff mit neutralem PH-Wert zum Schutz der Pole und Klemmen an Batterien gegen
Vaseline
Oxidierung und Korrosion.

Motoröl Produkt für die Verdünnung des verschleißhemmenden Schmiermittels Molikote in den Mon-
10W - 30 tagephasen endothermer Motoren.

8
SPEZIALWERKZEUGE

SPEZIALWERKZEUG

ABK. ART.-NR. BESCHREIBUNG SEITE

T1 5.9030.433.0 Messwerkzeug Ventileinzug und Nockenüberstand 28-50-84-113

T2 5.9030.012.0 Werkzeug zum Ausbau d. Ventilfedern 28

T3 5.9030.020.0 Lehrdorn für Ventilführung 84

T4 5.9030.665.0 Werkzeug zum Ausbau d. mechanischen Reglers 44-46-50

T5 5.9030.967.0 Kontrollwerkzeug des Überstands an Buchsen für Dichtungen 133

T6 5.9030.885.0 Zentrierwerkzeug Ventil L.D.A.. 60

T7 5.9030.887.0 Werkzeug f. Montage Regler-Vorgelege 41

T8 5.9030.888.0 Winkelfühler Messung Zahnflankenspiel 43-130

T9 5.9030.850.0 Treibdorn zum Abziehen d. Ventilführung 84

T10 5.9030.852.0 Treibdorn zum Einbau d. Ventilführung 84

T11 5.9030.651.4 Winkel für Pleuelstangen 99

T12 5.9030.008.4/10 Abzieher f. Zahnräder der Kurbelwelle 107

T13 5.9030.349.0 Feinschleifwerkzeug für Zylinder 113

5.9030.731.4 Einbauwerkzeug Spritzdüsen (Kolben ohne Kanal)


T14 123
5.9030.732.4 Einbauwerkzeug Spritzdüsen (Kolben mit Kanal)

T15 5.9030.654.0/10 Band f. Andrücken d. Kolbenringe 124

T16 5.9030.631.4/10 Druckblöcke für Zylinderbefestigung 113-125-133

T17 5.9030.640.0 Schlüssel für Anziehen über Winkel 128-129-134

T18 5.9030.886.0 Tragwerkzeug Messuhr f. Spielkontrolle Ausgleichsmassen 130

T19 5.9030.615.0 Tragwerkzeug Messuhr f. Überprüfung d. Steuerzeiten 140-141-145

5.9030.950.0 Werkzeug für Taktung der Einspritzpumpen


T20 142
5.9030.958.0 Messrohr

T21 5.9030.951.0 Bezugsstift f. Einbau d. Einspritzpumpen 143-144-146

Zentrierwerkzeug für Stange zur Steuerung der Pumpen


5.9030.960.0
(für mechanischen Regler)
T22 143-145
Zentrierwerkzeug für Stange zur Steuerung der Pumpen
5.9030.959.0
(für elektronischen Regler)

T23 5.9030.634.0 Ausrichtwerkzeug Gehäuse d. Motorsteuerung 158

T24 5.9030.667.4 Digitalthermometer 165

Abstandhalter-Werkzeug für Motor mit zweigeteilten


T25 5.9030.952.0
Auspuffführungen
154

T26 5.9030.953.0 Werkzeug für Drehung der Pumpen 165-166

9
UMRECHNUNGSTABELLE FÜR MASSEINHEITEN

UMRECHNUNGSTABELLE FÜR MASSEINHEITEN

UMRECHNUNG VON ANGELSÄCHSISCHEN UMRECHNUNG VON METRISCHEN


AUF METRISCHE EINHEITEN AUF ANGELSÄCHSISCHE EINHEITEN
inch x 25,40 = mm mm x 0,0394 = inch
foot x 0,305 m x 3,281 = foot
=m
yard x 0,914 m x 1,094 = yard
Eng.miles x 1,609 = km km x 0,622 = Eng.miles
Sq.in. x 6,452 = cm² cm² x 0,155 = Sq.in.
Sq.ft. x 0,093 m² x 10,77 = Sq.ft.
= m²
Sq.yard x 0,835 m² x 1,197 = Sq.yard
Cu.in. x 16,39 = cm³ cm³ x 0,061 = Cu.in.
Cu.ft. x 28,36 m³ x 0,035 = Cu.ft
= m³
Cu.yard x 0,763 m³ x 1,311 = Cu.yard
Imp.gall. x 4,547 ᐉ x 0,220 = Imp.gall.
US gall. x 3,785 ᐉ x 0,264 = US gall.
=ᐉ
pint x 0,568 ᐉ x 1,762 = pint
quart x 1,137 ᐉ x 0,880 = quart
US.gpm x 3,785 = ᐉ/min ᐉ/min x 0,2642 = US.gpm
oz. x 0,028 kg x 35,25 = oz.
= kg
lb. x 0,454 kg x 2,203 = lb.
lb.ft. x 0,139 = kgm kgm x 7,233 = lb.ft.
lb.in. x 17,87 = kg/m kg/m x 0,056 = lb.in.
psi x 0,070 = kg/cm² kg/cm² x 14,22 = psi
lb./Imp.gall x 0,100 kg/ᐉ x 10,00 = lb./Imp.gal.
= kg/ᐉ
lb./US.gall x 0,120 kg/ᐉ x 8,333 = lb./US.gal.
lb./cu.ft. x 16,21 = kg/m³ kg/m³ x 0,062 = lb./cu.ft.
lb.ft. x 1,356 = Nm Nm x 0,737 = lb.ft.
psi x 1,379 = bar bar x 14,503 = psi

10
KENNDATEN DES MOTORTYPS UND POSITION DER SERIENNUMMER

KENNDATEN DES MOTORTYPS UND POSITION DER SERIENNUMMER

ANM. Die Angaben RECHTS und LINKS beziehen sich auf den von der Seite der Motorsteuerung aus betrachteten
Motor.
1. Ausführung Europa
Der Motortyp und die entsprechende Seriennummer (zwischen den Symbolen ✩) sind auf dem Kennschild ange-
geben, das am Motorblock auf der rechten Seite in der Nähe des Anlassermotors befestigt ist.
Das Kennschild enthält außer dem Herstellersymbol folgende Angaben:
1 - Motortyp
2 - Seriennummer (stets zwischen den Symbolen✩)
3 - Zulassungsnummer
4 - Vorverstellung der Einspritzung
Die Seriennummer (stets zwischen den Symbolen ✩) ist ebenfalls auf der linken Seite des Motorblocks eingestanzt.

INDUSTRIEMOTOREN 4 MOTOREN FÜR ZUGMASCHINEN

1
Made by MOTORE Tipo
1 SAME
DEUTZ-FAHR
MATRICOLA N. 2
GROUP S.p.A.
TREVIGLIO ITALY E E 3

F0052400

HERSTELLER
1 2
SERIENNUMMER

F0052410

F0052420

11
KENNDATEN DES MOTORTYPS UND POSITION DER SERIENNUMMER

2. Ausführung EPA
Für Länder, in denen die EPA-Zulassung erforderlich ist, wird ein Schild angebracht, das neben dem Herstellerna-
men folgende Angaben enthält:
1 - Motortyp
2 - Baujahr und -monat des Motors
3 - Nummer der Vorschriften U.S. EPA, denen der Motor entspricht
4 - Hubraum (cm³)
5 - Angegebene Leistung (kW)
6 - Leerlaufdrehzahl (n/1’)
7 - Früheinspritzung (Grad)
8 - Zu verwendender Kraftstoff
9 - Angabe der Zugehörigkeitsgruppe in den EPA-Vorschriften (die 1. Ziffer gibt das Baujahr an)
Die Seriennummer (stets zwischen den Symbolen ✩) ist bei diesen Motoren nur auf der linken Seite des Mo-
torblocks eingestanzt, während das Kennschild am Motorblock auf der rechten Seite des Motors in der Nähe des
Anlassermotors befestigt ist.
ANM. Der Wert der Früheinspritzung (BTDC) ist auch auf der linken Seite des Motorblocks, außerhalb der
Kenndaten eingestanzt.

6 8 4 7 5 9 3 1 2

Made by - IMPORTANT ENGINE INFORMATION - 1000 . 6 W


For engine tuneup and adjustments:
SAME - Trasmission in neutral position:
- Accessories not operating
DEUTZ-FAHR - Date of manufacture:
GROUP S.p.A. - Diesel fuel
This engine conforms to U.S. EPA regulations
Iarge nonroad compression-ignition engines.
TREVIGLIO ITALY EPA family designation 1 FGXLO6.OWOO
2, 9929, 685, 0/50

F0034020

HERSTELLER
1 10
SERIENNUMMER

F0052440

F0052430

12
IDENTIFIZIERUNG DER EINSPRITZDÜSEN UND EINSPRITZPUMPEN

IDENTIFIZIERUNG DER EINSPRITZDÜSEN UND EINSPRITZPUMPEN

1. EINSPRITZDÜSEN
1- Auf dem Zerstäuber die Kennnummern ablesen, die
dem letzten Abschnitt des BOSCH-Kennkodes ent-
sprechen.
2- Die verschiedenen Einspritzdüsen heraussuchen, die
in den “TECHNISCHEN EIGENSCHAFTEN” und in
der Tabelle unterhalb des entsprechenden Bestellko- CODENR. EINSPRITZDÜSE
des aufgeführt sind.

Letzter Kennkode Bestell- Vollständiger


Abschnitt Zerstäuber Kode Kennkode
Kennkode (BOSCH) Zerstäuber Einspritzdüse
BOSCH F0051360

1351 DLLA 150P 1351 2.4729.620.0 2.4719.630.0


1352 DLLA 150 1352 2.4729.630.0 2.4719.640.0
1240 DLLA 145P 1240 2.4729.490.0/10 2.4719.620.0

2. PUMPEN
1- Den Pumpentyp und den BOSCH-Kennkode notie-
ren, die auf dem Typenschild angegeben sind.
★ Falls erforderlich, die Lackschicht mit
Lösungsmittel entfernen. SCHILDFARBE

2- Die Farbe des Kennschilds der Pumpe notieren. PUMPENTYP

Bei der Bestellung sind stets alle aufgeführten Da- PUMPEN-CODENR.


ten anzugeben.

Kennkode Pum- Vollständiger


Farbe Pumpentyp pe Bestellkode
Kennschild (BOSCH) (BOSCH) Pumpe
Grün PFM1A 90S 2504 0 414 396 005 2.4619.270.0
Blau PFM1A 90S 2503 0 414 396 004 2.4619.190.0

F0051384

13
BESTIMMUNG DER EINSPRITZ-VORVERSTELLUNG

BESTIMMUNG DER EINSPRITZ-VORVERSTELLUNG

★ Bezüglich der Details für den Aus- und nachfolgenden Einbau der verschiedenen Teile sind die jeweiligen
Beschreibungen im vorliegenden Handbuch einzusehen.
Der Datenwert der Einspritz-Vorverstellung (BTDC) ist auf dem Kennschild der Motoren angegeben; kann dieser Wert auf-
grund von Schädigungen des Schilds nicht mehr abgelesen werden, besteht die Möglichkeit der Identifizierung der Ein-
spritz-Vorverstellung direkt an der Nockenwelle, d.h. nach dem Ausbau des mechanischen Reglers (1) oder der
elektronischen Ansteuerungseinrichtung (2) und des Vorgeleges (3) zur Betätigung des Reglers bzw. der Platte (4), nach-
dem der Stutzen (5) oder die Verschlussplatte (6) entnommen wurden. Der Datenwert der Einspritz-Vorverstellung wird
vom Vorhandensein bzw. Fehlen von Rillen an der Nockenwelle abgeleitet, d.h.:
- Fehlen von Rillen: Vorverstellung 13°
- Vorhandensein von Rillen: Vorverstellung 16°

2
1

F0051781 F0051791

6 5

F0051941 F0052470

VORVERSTELLUNG 13° VORVERSTELLUNG 16°

F0052680 D0015250

14
DEMONTAGE DER MOTOREN DEMONTAGE DER MOTOREN

DEMONTAGE DER MOTOREN

1. VORAUSBAU
1 - Vom Motor während der Demontage abnehmen:
• den Startermotor;
• das Lüfterrad und der zugehörige Riemen;
• den Generator, die Ölfilter und den evtl. Nebenan-
trieb;
• den evtl. Verdichter der Klimaanlage und den zu-
gehörigen Riemen;
• den evtl. Verdichter des pneumatischen Anhän-
gerbremskreises;
2 - Die Kabel des Gaspedals und der Arretiervorrichtung
des mechanischen Reglers, die Kraftstoffzulauf- und -
rücklaufleitungen abnehmen.

Nur bei montierter Kupplung


3 - Den Führungsbolzen “A” in die mittlere Bohrung der 1
Kurbelwelle eindrehen.
4 - Die Schrauben (1) ausdrehen und die Druckplatte (2)
abnehmen.
★ Die Schrauben in mehreren Ansätzen, abwech-
selnd und über Kreuz lösen.
A
2 F0026460

5 - Die Kupplungsscheibe (3) abnehmen.


6 - Den Führungsbolzen “A” abnehmen.
3

A
F0022412

Nur für einige Versionen


7 - Die elastische Kupplung (5) vom Schwungrad (4) ab- 4
nehmen.
★ Die elastische Kupplung aufmerksam überprüfen;
weist die zentrale Nabe ein übermäßiges Radial-
spiel auf oder sind die Federn verformt oder haben
ein Radialspiel, muss die Kupplung ersetzt wer-
den.

F0051390

15
DEMONTAGE DER MOTOREN DEMONTAGE DER MOTOREN

Nur für einige Versionen 6 Cilindri


8 - Die selbstsperrenden Schrauben (6) ausdrehen und
den Flansch (7) zur Befestigung des Schwungrads ab-
nehmen.
★ Die Schrauben bei jedem Ausbau ersetzen.
Version mit 6 Zylindern
8a -Die selbstsperrenden Schrauben (8) zur Befestigung
des Schwungrads (4) ausdrehen. 6 4 8
★ Die Schrauben bei jedem Ausbau ersetzen. 7
F0022421

9 - Den Führungsbolzen “B” in die mittlere Bohrung der


Kurbelwelle vollständig eindrehen.
4
10 - Das Schwungrad (4) abnehmen.
★ Zum Losmachen des Schwungrads einen Hebel
an beiden Seiten ansetzen.

Schwungrad: 26 kg bis 50 kg (55 bis 110 lb.)

F0051400

11 - Die Schrauben (9) entfernen und den Kupplungs-


flansch (10) abnehmen. 10
9

F0057450

Für einige Versionen mit 6 Zylindern


11a -Den Flansch der Schwungradabdeckung (11) mit ei-
11
ner Hubvorrichtung verbinden und das Seil leicht an-
ziehen.
11b -Die Schrauben (12) entfernen und den Flansch der
Schwungradabdeckung (11) abnehmen.

12
F0052491

16
DEMONTAGE DER MOTOREN DEMONTAGE DER MOTOREN

12 - Die Schrauben entfernen und das hintere Dichtgehäu-


se (13) komplett mit Dichtung (14) abnehmen. 14
★ Den Dichtungsring bei jedem Ausbau ersetzen. 13

F0011831

13 - Die Hubbügel des Motors mit einer Hubvorrichtung


verbinden und den Motor auf einer Werkbank geeig-
neter Tragfähigkeit montieren, auf der er gedreht wer-
den kann.

F0051410

Ausbau der Blow-by-Gruppe


Die dargestellte Blow-by-Gruppe ist eine der ange-
wandten Lösungen; für andere Motorenmodelle
könnte die angewandte Lösung anders ausfallen, die 16
auszuführenden Arbeiten sind jedoch stets gleich.
14 - Die Schellen lockern und die Leitungen (15) und (16) 15
zur Rückführung der Öldämpfe von den Anschlüssen
abnehmen.
15 - Die Schrauben ausdrehen, entfernen und den Flansch 17
(17) der Ölrückführung abnehmen.
★ Den Dichtring bei jedem Ausbau ersetzen.
F0057430

16 - Die Schrauben (18) ausdrehen und die Blow-by-Grup-


pe (19) komplett mit Leitungen entnehmen.
19

18

F0057460

17
DEMONTAGE DER MOTOREN AUSBAU DER FÜHRUNGEN/KANÄLE FÜR KÜHLUNG UND ANSAUGUNG

2. AUSBAU DER FÜHRUNGEN/KANÄLE FÜR KÜHLUNG UND ANSAUGUNG

Motoren 1000.6WT-WTI/V.I.S.
3
1 - Die Muttern (1) mit den zugehörigen Unterlegscheiben
lösen und die Einlassleitungen (2) abnehmen.
2 - Die Dichtung (3) herausnehmen.
★ Die Dichtung ist bei jedem Ausbau zu ersetzen.

2 1

F0052240

Nur für V.I.S.


3 - Die Rückhalteschrauben (4) des Ansaugkrümmers (5)
lösen und abnehmen.
5

F0052250

Nur für V.I.S.


6
4 - Den Ansaugkrümmer (5) und die Dichtungen (6) ent-
nehmen.
★ Die Dichtungen sind bei jedem Ausbau zu erset- 5
zen.

F0052260

Motoren 1000W - WT - WTI mit 3-4 Zylindern


9
5 - Die Schellen (7), (8) lockern und die Verbindungsfüh-
rung (9) zum Kühler entnehmen. 7
8

F0052230

18
DEMONTAGE DER MOTOREN AUSBAU DER FÜHRUNGEN/KANÄLE FÜR KÜHLUNG UND ANSAUGUNG

6 - Die Anschlussstücke (10) lockern, entfernen und die


Leitung (11) entnehmen.

10

11

F0051420

7 - Die Schellen (12), (13), (14) lockern und die Führung


(15) entnehmen.

15

12 13

14 12
F0051430

Motoren W 3-4-6 Zylinder (Version mit Ansaugung) 3-4 Zylindern


3-4 Cilindri
8 - Die Schrauben (16) ausdrehen, entfernen und den An-
saugkrümmer (17) zusammen mit den diesbezügli-
chen Dichtungen (18) entnehmen. 16
★ Die Dichtungen bei jedem Ausbau ersetzen.

18

17
F0051440

6 Zylindern
6 Cilindri

17

18

F0014243

19
DEMONTAGE DER MOTOREN AUSBAU DER ZYLINDERKÖPFE

3. AUSBAU DER ZYLINDERKÖPFE

Version mit 3-4 Zylindern


1 - Die Schrauben (1) ausdrehen und die Ventildeckel (2)
abnehmen. 1
★ Die O-Ringe sorgfältig überprüfen. 2 1

F0051450

2 - Die Dichtung (3) entnehmen und entsorgen.

F0051460

6-Zylinder-Version
3 - Die Halteschrauben (6) der Ventildeckel (4) und (7) 6
5
ausdrehen und entfernen.
★ Die Verbindungsmuffe (5) nicht entnehmen.

7
F0057411

4- Beide Ventildeckel (4) und (7) gleichzeitig anheben


und entfernen. 5
★ O-Ringe (8) sorgfältig überprüfen. 4 7
★ Dichtungen (9) der Deckel entsorgen.

9
8
F0057470

20
DEMONTAGE DER MOTOREN AUSBAU DER ZYLINDERKÖPFE

Versionen WT - WTI
5 - Die Halteschellen (10) der Einlassmuffe (11) abneh-
men.

10

11
11 10

F0014185

6 - Die druckseitige Schmierölleitung (13) vom Anschluss


am Turbolader (12) abnehmen.
12
Nur für einige Versionen mit 6 Zylindern.
Anschließend auch den Haltebügel (14) der linkssei-
tigen Schutzabdeckung abnehmen.
14

13 F0016822

7 - Druck- (15) und Rücklaufleitung des Schmieröls von 6 Zylindern


6 Cilindri
den Anschlüssen am Turbolader (16) trennen; Klem- 12
me (12) lösen, Leitungen (13) und (17) von den Befe-
stigungen auf dem Block lösen und abnehmen.
★ Dichtungen am Turbolader stets ersetzen.
15
16

13
15
F0016834

3-4 Zylindern
3-4 Cilindri 3-4
3-4 Cilindri
Zylindern
12

13 15
16

15

F0051480 F0051470

21
DEMONTAGE DER MOTOREN AUSBAU DER ZYLINDERKÖPFE

Versionen mit 3 - 4 Zylindern 3-4 Zylindern


3-4 Cilindri
8 - Die Schrauben (17) lockern, entfernen und den An-
schlussflansch (18) des Auspufftopfs axial entneh-
men.
★ Unbedingt darauf achten, dass hierbei das 17
Dichtelement nicht beschädigt wird.

18

F0051490

9 - Muttern mit den Unterlegscheiben ausschrauben und Zylindern


3-4 Cilindri
den Turbolader (12) zusammen mit der Dichtung (19) 19
entfernen.

12

F0051500

Zylindern
6 Cilindri 12 19

F0016844

Versionen mit 3-4 Zylindern


10 - Die Muttern ausdrehen und den Auslasskrümmer (20)
mit den entsprechenden Dichtungen (21) abnehmen.
★ Die Dichtungen sind bei jedem Ausbau zu erset- 21
zen.

20

F0051510

22
DEMONTAGE DER MOTOREN AUSBAU DER ZYLINDERKÖPFE

Version mit 6 Zylindern


11 - Muttern mit den Federscheiben ausschrauben und
die Abgaskrümmer (22) und (23) gleichzeitig entneh-
men.
★ Dichtungssegment (24) der Verbindung zwischen
den Krümmern sorgfältig überprüfen.
★ Die Dichtungen sind bei jedem Ausbau zu erset-
23
zen.
24
22

F0016925

Nur für einige Versionen 3-4 Zylindern


3-4 Cilindri
12 - Die Halteschelle (25) der Muffe (26) der Kühlflüssig-
keitspumpe lockern.
13 - Die Befestigungsschrauben (27) ausdrehen und zu-
sammen mit den Unterlegscheiben des Kollektors
(28) entnehmen.

27
25
28
26
F0051520

6 Zylindern
6 Cilindri

28

26

27
25

F0016933

14 - Krümmer (28) des Kühlkreises zusammen mit den 3-4 Zylindern


3-4 Cilindri
thermostatischen Ventilen abnehmen.
★ Die Dichtung (29) bei jedem Ausbau ersetzen.
★ Bei den Versionen mit 3-4 Zylindern besteht der
Sammler aus einem einzigen Teil mit einem einzi- 29
gen Ventil.

28
F0051530

23
DEMONTAGE DER MOTOREN AUSBAU DER ZYLINDERKÖPFE

Für 6 Zylinder 6 Zylindern


6 Cilindri
★ O-Ringe (30) der Verbindungsmuffe (31) stets 30
31 28
ersetzen.
★ Zur Überprüfung der thermostatischen Ventile folgen-
den Abschnitt einsehen: «Abs. 4 - AUSBAU UND
ÜBERPRÜFUNG DER THERMOSTATISCHEN VEN-
TILE»

F0014224

15 - Die Rückhalteschrauben (32) des Einlasskrümmers


(33) lockern und ausdrehen. 32
33

F0014232

16 - Den Einlasskrümmer (33) und die entsprechenden 3-4 Zylindern


3-4 Cilindri
Dichtungen (34) herausnehmen.
★ Die Dichtungen sind bei jedem Ausbau zu erset- 33
zen.

34

F0051540

6 Zylindern
6 Cilindri

33

34

F0014244

24
DEMONTAGE DER MOTOREN AUSBAU DER ZYLINDERKÖPFE

17 - Die Schwingschutzschellen (35) abnehmen.

35
35

F0051550

18 - Die druckseitigen Kraftstoffleitungen (36) zu den Ein-


spritzdüsen abnehmen. 36
★ Das Anschlussstück der Pumpe feststellen und
währenddessen das Anschlussstück der 36
Leitung lockern.

F0051560

19 - Die Muttern (37) ausdrehen und zusammen mit den


kegelförmigen Unterlegscheiben (38) entnehmen.
20 - Den Haltebügel (39) der Einspritzdüsen entnehmen.
37

38
39

F0051570

21 - Die Einspritzdüsen (40) und die O-Ringe (41) heraus-


ziehen.
★ Die O-Ringe bei jedem Ausbau ersetzen. 40
★ Die Ausrichtung der Einspritzdüsen notieren.
Die druckseitige Bohrung und den Zerstäuber
mit entsprechenden Verschlüssen versehen, um
den Eintritt von Schmutz zu verhindern.
41

F0051580

25
DEMONTAGE DER MOTOREN AUSBAU DER ZYLINDERKÖPFE

22 - Die Position der Zylinderköpfe (42) bezüglich des Kur-


belgehäuses kennzeichnen.
★ Die Nummerierung am Zylinder Nr. 1 beginnen 42
(Schwungradgegenseite).

F0051590

23 - Muttern (43) der Stößel (44) lösen und die Stößel bis
zum vollständigen Freilegen der Kipphebel aus-
schrauben.

43
44

F0051600

24 - Muttern (45) entfernen und die Kipphebelhalterungen


(47) vollständig abnehmen.
45

46

F0051610

25 - Die Kipphebelstäbe (47) herausziehen.

47

F0051620

26
DEMONTAGE DER MOTOREN AUSBAU DER ZYLINDERKÖPFE

26 - Die Rückhalteschrauben (48) der Zylinderköpfe (42)


lockern und abnehmen.
27 - Die vollständigen Zylinderköpfe (42) herausnehmen.

42

48

42
F0051630

28 - Dichtungen (49) der Köpfe entnehmen.


★ Müssen die Köpfe wieder montiert werden, ohne 49
dass die Zylinderlaufbuchsen ersetzt wurden, ist
der unter jedem Kopf montierte Dichtungstyp zu
notieren.
Die Dichtungen weisen unterschiedliche Stärken
auf, die anhand des Vorliegens oder Fehlens von
Kennbohrungen an der Seite mit der Zentrierboh-
rung am Öldurchlauf und den Bohrungen für die
Durchführung der Kipphebelstäbe bestimmt wer-
den können.
(Siehe hierzu «22 BESTIMMUNG DER STÄRKEN
DER DICHTUNGEN UND EINBAU DER ZYLIN- F0051640

DERKÖPFE».)

27
DEMONTAGE DER MOTOREN AUSBAU DER ZYLINDERKÖPFE

3.1 DEMONTAGE DER ZYLINDERKÖPFE


1 - Vor der Demontage sind die Flächen des Kopfs und
der Ventile sorgfältig zu reinigen. T1
Unter Verwendung des Werkzeugs T1 (Art.-Nr.
5.9030.433.0) und einer hundertteiligen Messuhr
überprüfen, ob die Vertiefung der Ventile auf der
Saug- und Ablassseite innerhalb der zugelassenen
Werte liegt. (Siehe hierzu «ÜBERPRÜFUNGEN UND
TECHNISCHE DATEN»).

F0052510

2 - Liegt der Wert der Ventilvertiefung innerhalb des zu-


lässigen Bereichs, sind vor dem Ausbau der Ventile
die Positionen bezüglich des Kopfs zu kennzeichnen,
sodass sie fehlerfrei wieder in die Originalpositionen A1 A1
eingebaut werden, falls sie nicht beschädigt sind.
Beispiel: Kopf 1 - A1 - S1 S1 S1
2 - A 2 - S2

F0052530

3 - Unter Verwendung des Werkzeugs T2 (Art.-Nr.


5.9030.012.0) die Federn (50) zusammendrücken und T2
die Halbkegel (51) zur Halterung der Ventile entneh- 52 52
men.
51
4 - Druck auf die Federn aufheben und anschließend die 52 50
Federn (50) und die Teller (52) entnehmen.

50

F0052670

5 - Ventile (53) und (54) entnehmen.

A1

S1 A1
53
S1
54

F0052520

28
DEMONTAGE DER MOTOREN AUSBAU DER ZYLINDERKÖPFE

6 - Unter Verwendung eines Schraubenziehers oder He-


bels die Dichtringe der Ventile (55) entnehmen.

55

F0052540

3.2 AUSBAU DER KIPPHEBELHALTERUNGEN


1 - Elastische Ringe (56) entnehmen. 57

2 - Bundringe (57) entnehmen und die Kipphebel (58) ent- 56


fernen.

58

F0014363

29
DEMONTAGE DER MOTOREN AUSBAU UND KONTROLLE DER THERMOSTATVENTILE

4. AUSBAU UND KONTROLLE DER THERMOSTATVENTILE

4.1 AUSBAU
2
4.1.1 Versionen mit 3-4 Zylindern
1 - Die Schellen (1) entfernen und die Leitung (2) vom An-
schluss am thermostatischen Ventil abnehmen. 1

F0051650

2 - Die Schrauben (3) ausdrehen und den Deckel (4) und


die Dichtung (5) abnehmen.
★ Die Dichtung ist bei jedem Ausbau zu ersetzen. 5
4

F0051660

3 - Das Thermostatventil entnehmen (6).

F0051670

4.1.2 Version mit 6 Zylindern


1 - Vom Deckel der Thermostatventile die Kühleran- 7
schlussleitung (7) abnehmen.

F0001642

30
DEMONTAGE DER MOTOREN AUSBAU UND KONTROLLE DER THERMOSTATVENTILE

2 - Die Schrauben (8) lockern und ausdrehen und mit ei-


nem Kunststoffhammer den Deckel (9) entfernen.
8
1

F0001653

3 - Die zu überprüfenden oder zu ersetzenden Thermo-


statventile (6) herausnehmen.
8

F0001663

4.2 KONTROLLE DER THERMOSTATVENTILE


B
1 - Das Thermostatventil vollständig in eine mit Kühlflüs-
sigkeit gefüllte Wanne “A” legen.
2 - Die Kühlflüssigkeit erwärmen und die Temperatur mit A
einem Thermometer “B” überprüfen.
3 - Prüfen, ob die Öffnung des Thermostatventils 0,1 mm 6
(0.004 in.) beträgt bei einer Kühlflüssigkeitstempera-
tur von 79±2 °C (174.2±35.6 °F) bzw. 7 mm (0.276 in.)
beträgt, wenn die Temperatur 94 °C (201.2 °F) er-
reicht.
Werden die angegebenen Werte nicht festge- D0000102

stellt, müssen die Thermostatventile (6) ersetzt


werden.
Nicht versuchen, die Ventileinstellung nachzure-
geln.

31
DEMONTAGE DER MOTOREN AUSBAU MOTORKÜHLFLÜSSIGKEITSPUMPE

5. AUSBAU MOTORKÜHLFLÜSSIGKEITSPUMPE

5.1 VERSIONEN MIT 3-4 ZYLINDERN


1 - Die Schellen lockern und die Muffen (1), (2) von den 2
Anschlüssen an der Pumpe abnehmen.
2 - Die Halterung der Lichtmaschine (3) entnehmen.

1
3

F0051680

3 - Die Schrauben (8) ausdrehen, entfernen und die Pum-


pe (9) zusammen mit der dazugehörigen Dichtung (10) 10
entnehmen.
★ Die Dichtung bei jedem Ausbau ersetzen.

F0051690

5.2 VERSION MIT 6 ZYLINDERN


7
1 - Die Schellen lockern und die Muffen (4), (5), (6) los-
machen und die Pumpe (7) mit zugehöriger Dichtung
heausnehmen. 4
★ Die Dichtung ist bei jedem Ausbau zu ersetzen.

6
5
F0057480

32
DEMONTAGE DER MOTOREN AUSBAU DER PUMPEN FÜR EINSPRITZUNG, ANSTEUERUNG
UND KRAFTSTOFFVERSORGUNG

6. AUSBAU DER PUMPEN FÜR EINSPRITZUNG, ANSTEUERUNG


UND KRAFTSTOFFVERSORGUNG
Nur für einige Versionen
1 - Die Verbindungsleitungen (1) des Kraftstofffilters zur
Versorgungspumpe und zum Kreis der Steuerung von
den jeweiligen Anschlüssen abnehmen.
★ Die Leitungen verschließen, um den Eintritt von
Schmutz zu verhindern.
1

F0051710

2 - Die Muttern (2) und Unterlegscheiben zur Befestigung


des Filter-Haltebügels (3) ausdrehen und entfernen. 3
3 - Den kompletten Filter (4) entnehmen.

F0051720

4 - Die Anschlussstücke (5) entfernen und die Versor-


gungsleitung (6) der Einspritzpumpen entnehmen.
★ Die Bronze-Dichtungen der Anschlussstücke
bei jedem Ausbau ersetzen.
★ Die Gewinde der Anschlussstücke sorgfältig
überprüfen; sind Schäden festzustellen, ist der
Austausch des betreffenden Anschlussstücks
erforderlich; hierzu nur Original-Ersatzteile
verwenden (Art.-Nr. 2.3249.093.2).
Die Öffnungen der Pumpen unverzüglich mit den 6
5
Anschlussstücken (5) verschließen, um den Ein-
tritt von Schmutz zu verhindern.
F0051730

5 - Die Anschlussstücke (7) entfernen und die Kraftstoff-


Rücklaufleitung (8) zur Spülung der Einspritzpumpen
entnehmen.
★ Die Bronze-Dichtungen der Anschlussstücke 7
bei jedem Ausbau ersetzen; hierzu nur Original-
Ersatzteile verwenden (Art.-Nr. 2.1569.213.0).
Die Öffnungen der Pumpen unverzüglich mit den
Anschlussstücken (7) verschließen, um den Ein-
tritt von Schmutz zu verhindern.
8

F0051740

33
DEMONTAGE DER MOTOREN AUSBAU DER PUMPEN FÜR EINSPRITZUNG, ANSTEUERUNG
UND KRAFTSTOFFVERSORGUNG

Versionen mit 3-4 Zylindern


6 - Den Ölablassanschluss (9) der Ölnebel-Ablagerungs-
wanne abnehmen. 10
★ Den Zustand der Runddichtringe (10), (11) auf-
merksam überprüfen; bei zweifelhaftem Zustand
müssen sie ersetzt werden. 9

11

F0052361

7 - Schrauben (12) ausdrehen und den Inspektionsdek-


kel (13) komplett mit Dichtung abnehmen.
Versionen mit 3-4 Zylindern
Den Öleinfüllstutzen (14) abnehmen.
★ Den Zustand des Runddichtrings genau überprü-
fen; bei zweifelhaftem Zustand muss er ersetzt
werden. 14
13 12

F0026691

8 - Die druckseitigen Kraftstoffleitungen (15) zu den Ein-


spritzdüsen entnehmen. 15
(Siehe hierzu «AUSBAU DER ZYLINDERKÖPFE».)
Nach der Entnahme der druckseitigen Kraftstoff- 15
leitungen sind die Anschlussöffnungen der Pum-
pe unverzüglich zu schließen.

F0051561

9 - Die Befestigungs-Sperrmuttern (16) und den Flansch


(17) der Einspritzdüsen in mehreren Durchgängen lok-
kern und entnehmen.
16
17

F0051760

34
DEMONTAGE DER MOTOREN AUSBAU DER PUMPEN FÜR EINSPRITZUNG, ANSTEUERUNG
UND KRAFTSTOFFVERSORGUNG

10 - Position der Pumpen (18) und entsprechenden


Passscheiben (19) kennzeichnen, um Verwechslungen 18
beim Zusammenbau mit den jeweiligen Pumpen zu ver-
meiden.

3
2
3
2 1
1

F0052610

11 - Stab manuell ungefähr auf die Hälfte des Hubwegs


führen, Muttern zusammen mit den Unterlegscheiben
ausschrauben, Einspritzpumpen (18) und die Gruppe
der Passscheiben (19) entnehmen.
★ Wird die Position der Passscheiben oder Pumpen 19
geändert, muss die Taktung aller Pumpen ausge-
führt werden.
18

F0052620

12 - Die Rollenstößel (20) herausziehen.

20

F0051770

Version mit mechanischem Regler


13 - Die Schrauben ausdrehen und den mechanischen
Regler (21) mit zugehöriger Dichtung herausnehmen.
★ Die Dichtung ist bei jedem Ausbau zu ersetzen. 21
Ist die Überholung oder Einstellung des Reglers
erforderlich, siehe «8. ÜBERHOLUNG MECHA-
NISCHER REGLER».

F0051780

35
DEMONTAGE DER MOTOREN AUSBAU DER PUMPEN FÜR EINSPRITZUNG, ANSTEUERUNG
UND KRAFTSTOFFVERSORGUNG

Version mit elektronischem Stellantrieb


13a -Schrauben (N° 2) zusammen mit den Aktuator (22) mit
der dazugehörigen Dichtung entnehmen.
★ Dichtung bei jedem Ausbau ersetzen. 22
Für die Einstellung des elektronischen Stellan-
triebs siehe «9. EINSTELLUNG ELEKTRONI-
SCHER STELLANTRIEB».

F0051790

Versionen 3-4-6 Zylinder mit


mechanischem Regler
Versionen 3-4 Zylinder mit
elektronischem Stellantrieb
14 - Die Befestigungsschrauben (23) des Vorgeleges (24)
der Reglerbetätigung entfernen.
★ Bei den Versionen mit 3 - 4 Zylindern betätigt das 23
24
Vorgelege auch die Ölpumpe.

F0051800

15 - Das Vorgelege (24) der Reglerbetätigung und die zu-


gehörige Dichtung (25) abnehmen.
★ Die Dichtung ist bei jedem Ausbau zu ersetzen.
★ Zur Beachtung: Die Dichtung ist mit Silikon-
Dichtungsmasse Silastic 738 auf beiden
Oberflächen versehen.

24

25

F0051810

Version mit 6 Zylindern mit elektronischem


Stellantrieb 26
15a -Schrauben ausdrehen und die Halterung des Aktua-
tors (26) zusammen mit der dazugehörigen Dichtung
(27) entnehmen.
★ O-Ring-Dichtung bei jedem Ausbau ersetzen. 27

F0052270

36
DEMONTAGE DER MOTOREN AUSBAU DER PUMPEN FÜR EINSPRITZUNG, ANSTEUERUNG
UND KRAFTSTOFFVERSORGUNG

16 - Die Muttern ausdrehen, entfernen und die Kraftstoff-


versorgungspumpe (28) entnehmen.
★ Den Zustand der Dichtung (29) genau überprüfen.

28
29
F0051820

37
DEMONTAGE DER MOTOREN ÜBERHOLUNG VORGELEGE MECHANISCHER REGLER

7. ÜBERHOLUNG VORGELEGE MECHANISCHER REGLER

7.1 DEMONTAGE
1 - Die Nutmutter (1) lösen und ausdrehen.
★ Die Nutmutter ist zum Schutz gegen Lockerung 1
mit Sicherungskerben versehen; vorsichtig lösen,
um das Gewinde nicht zu beschädigen.

F0022980

2 - Die Baugruppe getriebenes Ritzel (2) und das Distanz-


stück (3) entnehmen.

F0022990

3 - Mit feststehender Einstellschraube (4) die mittlere Ar-


retierschraube (5) lösen und ausdrehen.
4 - Die Einstellschraube (4) abnehmen.
5

F0023000

5 - Mit einem Abzieher das Antriebsritzel (6) herausneh-


men.

F0023010

38
DEMONTAGE DER MOTOREN ÜBERHOLUNG VORGELEGE MECHANISCHER REGLER

6 - Vom getriebenen Ritzel (2) den Sprengring (7) und die


Ausgleichscheibe (8) abnehmen.
8

2
2
F0023020

7 - Das Lager (9) und das Distanzstück (10) herausneh-


men.
★ Die Ausrichtung des Distanzstückes notieren.

10

F0023030

8 - Vom Antriebsritzel (6) das Innenlager (11) und den Na-


delkäfig (12) abnehmen.

6 12

6
11
F0023040

9 - Anhand eines Abziehers mit dünnen Klingen den In-


nenring (13) des Nadelkäfigs von der Welle abziehen.

13

F0023050

39
DEMONTAGE DER MOTOREN ÜBERHOLUNG VORGELEGE MECHANISCHER REGLER

7.2 ZUSAMMENBAU
1 - Das Lager (11), das Antriebsrad (6) und den Nadelkä-
fig (12) auf einem Führungsstift positionieren.

6 12

6
11
F0023040

2 - Mit einem geeigneten Schlagstempel das Lager (11)


bis zum Anschlag eintreiben und den Nadelkäfig (12)
in Position bringen.

12

6
11
F0023070

3 - Das getriebene Rad (2) auf einem Führungsstift posi-


tionieren und mit einem geeigneten Schlagstempel
das Distanzstück (10) bis zum Anschlag eintreiben.
★ Die Ausrichtung des Distanzstücks genau über-
prüfen.

10

2
F0023080

4 - Mit demselben Schlagstempel das Lager (9) montie-


ren.
★ Sicherstellen, dass sowohl das Distanzstück als
auch das Lager bis zum Anschlag montiert sind.

F0023090

40
DEMONTAGE DER MOTOREN ÜBERHOLUNG VORGELEGE MECHANISCHER REGLER

5 - Die Position des Lagers (9) und Distanzstücks (10) mit


der Ansatzscheibe (8) und dem Sprengring (7) sichern.

10
F0023060

6 - Mit einem geeigneten Schlagstempel den Innenring


(13) des Nadelkäfigs auf den Lagerzapfen (14) mon-
tieren.
★ Die Ausrichtung des Innenrings muss genau be-
achtet werden.

14

13
F0023100

7 - Auf den Lagerzapfen das Sonderwerkzeug T7 (Art.-


Nr. 5.9030.887.0) montieren und das getriebene Ritzel
(2) komplett in seine Aufnahme einsetzen.
★ Sicherstellen, dass das Ritzel (2) auf dem Sonder- 2
werkzeug T7 aufliegt.
★ Das Werkzeug ist auf einer Seite tiefer, um die Po-
sitionierung zu vereinfachen; nach dem Einsetzen
das Sonderwerkzeug T7 (Art.-Nr. 5.9030.887.0)
um ca. 180° drehen.

T7
F0024171

8 - Eine Messuhr mit 1/100 Teilung “A” auf dem Ritzel-


kopf anbringen und mit einer Vorspannung von ca. 3
mm nullstellen. A
9 - Das Sonderwerkzeug T7 (Art.-Nr. 5.9030.887.0) ab-
nehmen und die Ritzelgruppe (2) axial bis zum End-
anschlag in die Lagerung schieben.
10 - Die Messuhr ablesen, um das Maß der zu montieren-
den Ausgleichscheibe/n zu erhalten.

T7
F0023111

41
DEMONTAGE DER MOTOREN ÜBERHOLUNG VORGELEGE MECHANISCHER REGLER

11 - Nach Bestimmung der Stärke das getriebene Rad (2)


herausnehmen und den Stapel der Ausgleichschei-
ben (3) montieren.
2

F0022990

12 - Das getriebene Rad (2) definitiv montieren und axial


mit der Nutmutter (1) befestigen.

F0023120

13 - Mit einem geeigneten Schlagstempel das Antriebsrad


(6) auf den Lagerzapfen (14) montieren.
★ Der Lagerüberstand in Bezug auf die Welle muss
ca. 3 mm betragen.

14
6

F0023130

14 - Die Einstellschraube (4) montieren, bis sie am Lage-


rinnenring anliegt.

F0023140

42
DEMONTAGE DER MOTOREN ÜBERHOLUNG VORGELEGE MECHANISCHER REGLER

15 - Eine Messuhr positionieren und um ca. 2 mm vor-


spannen, der Fühler T8 (Art.-Nr. 5.9030.888.0) muss
dabei an der Flanke des Antriebsrads (6) anliegen.
16 - Die Einstellschraube (4) festziehen, bis ein Zahnflan- 4
T8
kenspiel von 0,03÷0,08 mm erhalten wird.
★ Für die Kontrolle das getriebene Rad (2) in beide 6
Richtungen drehen.

F0023151

17 - Mit Einstellschraube (4) in unveränderter Stellung die


Arretierschraube (5) eindrehen und festziehen und
ihre Spitze mit Dichtmasse bestreichen.
Schraube: Loctite 270 4 5

F0023160

18 - Die Nutmutter (1) an drei Stellen (andere als zuvor) mit


Sicherungskerben versehen.

F0023170

43
DEMONTAGE DER MOTOREN ÜBERHOLUNG MECHANISCHER REGLER (STANDARD UND MIT L.D.A.)

8. ÜBERHOLUNG MECHANISCHER REGLER (STANDARD UND MIT L.D.A.)

1 - Die Überholung ist am aus dem Motor ausge- 4 - Nur die in diesem Abschnitt angegebenen Teile
bauten und auf dem Sonderwerkzeug T4 (Art.- ausbauen; die nicht erwähnten Teile müssen in
Nr. 5.9030.665.0) montieren Regler durchzu- ihrem Sitz bleiben, da ihre Position werkseitig
führen. bestimmt wurde und während der gesamten
2 - Die Grundeinstellungen für den Betrieb des Betriebsdauer des Reglers und des Motors bei-
Reglers sind auf der Werkbank auszuführen. behalten werden muss.
3 - Die Einstellungen für den Betrieb des Motors 5 - Werden irrtümlicherweise die genannten Teile
sind nach Einbau des Reglers auszuführen. ausgebaut, muss der gesamte Regler zwecks
Ausführung der gesamten Einstellungen ans
Werk geschickt werden.

8.1. DEMONTAGE STANDARD-REGLER

8.1.1 Trennung unterer und oberer Körper


1 3
1 - Den Regler (1) auf dem in einem Schraubstock ein-
gespannten Sonderwerkzeug T4 (Art.-Nr.
5.9030.665.0) montieren.
2 - Die Befestigungsschrauben (2) des oberen Körpers
(3) lockern und ausdrehen.
T4

F0025601

3 - Den oberen Körper (3) und die Dichtung (4) abneh-


men. 3
5
★ Die Dichtung ist bei jedem Ausbau zu ersetzen.
4 - Die Feder (5) entfernen. 4

F0025610

5 - Den Sprengring (6) und die Verbindungsscheibe (7)


der Hebel mit der Schaltmuffe (8) abnehmen.
7 8

F0025620

44
DEMONTAGE DER MOTOREN ÜBERHOLUNG MECHANISCHER REGLER (STANDARD UND MIT L.D.A.)

6 - Den Sprengring (9) und die Scheibe (10) des Drehbol-


zens (11) abnehmen. 11

10

9
F0025630

7 - Die Befestigungsmutter (12) des Drehbolzens (11) lok-


kern und teilweise ausdrehen.

12

11

F0025640

8 - Den Drehbolzen (11) von außen ausschrauben, bis der


Hebel (13) freiliegt. 11 12
13
★ Die Mutter (12) und die Scheibe (14) abnehmen.
★ Die Kupferdichtung ersetzen.

14

F0025650

9 - Die Schaltmuffe (8) durch Drehen von den Hebeln los-


machen und abnehmen.
8 16
10 - Die Schiebemuffe (15) komplett mit dem Lager (16)
herausnehmen. 15

F0025660

45
DEMONTAGE DER MOTOREN ÜBERHOLUNG MECHANISCHER REGLER (STANDARD UND MIT L.D.A.)

11 - Vom Sonderwerkzeug T4 (Art.-Nr. 5.9030.665.0) den


unteren Körper (17) abnehmen und die Hebelgruppe
(13) herausnehmen. 13

17

F0025670

12 - Den Bolzen (A) der Schaltmuffe (8) und die Fräsnut (B)
des Hebels (13) aufmerksam überprüfen. 8
Bei Verschleiß des Bolzens und konkavem Profil der
Fräsnut müssen die Teile ersetzt werden.
13
★ Eventuelle Gratbildungen am Fräsnutenprofil be-
NEIN JA
seitigen.
A

NEIN JA

B
F0025681

13 - Die Mutter (18) und die zugehörige Unterlegscheibe


herausdrehen.
14 - Den Drehbolzen (19) der Feder, die Buchse (20) und 18
die Feder (21) gleichzeitig herausnehmen. 21
★ Den Runddichtring ersetzen.
19

20

F0025690

15 - Die Sicherungskerbung der Sicherheitsscheibe (22)


anheben und die Sperrmutter (23) der Welle lockern.
1
23

22
F0025700

46
DEMONTAGE DER MOTOREN ÜBERHOLUNG MECHANISCHER REGLER (STANDARD UND MIT L.D.A.)

16 - Die Nutmutter (23) und die Sicherheitsscheibe (22)


entfernen und den unteren Körper (17) von der Welle 23 17
(24) abziehen.
22

24

F0025710

17 - Mit einem Stiftaustreiber die Drehstifte (25) heraus-


ziehen und die Gewichte (26) herausnehmen. 27
★ Die Ausrichtung der Kontrastblöcke (27) notieren.

25

26

F0025720

18 - Mit einem Stiftaustreiber passenden Durchmessers


den Spannstift (28) zur Sperrung der Gewichtelage-
rung (29) herausziehen. 2

28
29

F0025730

19 - Mit einem Hammer aus weichem Material (Aluminium


oder Kupfer) die Welle (24) aus der Lagerung (29) ent-
nehmen. 3

24
29

F0025740

47
DEMONTAGE DER MOTOREN ÜBERHOLUNG MECHANISCHER REGLER (STANDARD UND MIT L.D.A.)

20 - Den Sprengring (30) entfernen und aus dem unteren


Körper (17) das Lager (31) entnehmen.
17

31

30

F0025750

21 - Die Mutter (32), die zugehörige Scheibe und den He-


33
bel (33) des Motorstopps und der automatischen
Leerlaufanhebung abnehmen.
32

F0025760

22 - Den Motorstopp-Hebel (34) und die zugehörige Feder


(35) abnehmen.
34
★ Den Runddichtring ersetzen.
★ Die Einsatzpositionen der Federenden notieren.

35

F0025770

23 - Mit einem auf den Lagerinnendurchmesser eingepas-


sten Treibdorn aus dem Lager (16) die Buchse (15)
herausziehen. 4
★ Die evtl. vorhandenen Ausgleichscheiben des La-
gers entnehmen.

15

16

F0025780

48
DEMONTAGE DER MOTOREN ÜBERHOLUNG MECHANISCHER REGLER (STANDARD UND MIT L.D.A.)

24 - Mit einem passenden Treibdorn die Buchsen (36) aus


der Schaltmuffe der Hebel (8) austreiben.
★ Beachten, dass die Buchsen bündig zur Muffe
montiert sind.
36

8
F0025790

8.1.2 Zusammenbau unterer Körper


• Die Demontageschritte in umgekehrter Reihenfolge
durchführen.

1
★ Die Sicherheits-Nutmutter mit Sicherungskerben
versehen.

2
Spannstift: Loctite 270

3
Welle und Lagerung: Loctite 601
4
27
★ Die Berechnung der unter dem Lager einzusetzen-
den Passscheiben wie folgt vornehmen:
1- Die Buchse (15) einbauen, gegen die Kontrastblöcke
(27) pressen und dabei den Abstand zwischen den La-
geranschlägen messen.
Beispiel: Maß 60,5 mm (2.384 in.)
2- Vom festen Planungsmaß das soeben erhaltene Maß
15
abziehen, um den Wert “S” der unter dem Lager ein-
zusetzenden Passscheiben zu erhalten.
★ Festes Maß: 61±0,1 (2.403±0.0039 in.) F0025800

S = 61±0,1 – 60,5 = 0,4 ÷0,6 mm

49
DEMONTAGE DER MOTOREN ÜBERHOLUNG MECHANISCHER REGLER (STANDARD UND MIT L.D.A.)

8.1.3 Höheneinstellung Buchse


der Hebelbetätigung
1 - Den unteren Körper des Reglers auf dem Sonder- T1
werkzeug T4 (Art.-Nr. 5.9030.665.0) anbringen.
2 - Eine Messuhr mit 1/100 Teilung am Sonderwerkzeug
T1 (Art.-Nr. 5.9030.433.0) positionieren und die Grup- 17
pe auf die Stiftschraube montieren; diese mit einer
Mutter halten (nur leicht eindrehen).
3 - Die Messuhr auf der Ebene des unteren Körpers (17)
des Reglers um 5-6 mm (0.197–0.236 in.) vorspannen
und nullstellen. F0025811

4 - Die Hutmutter (37) lockern.


5 - Das Messuhr-Tragwerkzeug drehen, bis sich der Füh-
ler auf der Ebene der Buchse (8) befindet.
6 - Den Nocken (38) regeln, bis das Planungsmaß erhal-
ten wird.
37 38
★ Maß 4,5 +0 1 mm (0.177 +0 0.039 in.) 38
★ Sicherstellen, dass der Nocken nach oben gerich-
tet ist. 37

8
F0025820

7 - Die Position des Nockens (38) beibehalten und die


Hutmutter (37) festziehen.
8
8 - Die Kontrolle wiederholen und bei Bedarf die Schritte
6 und 7 bis zum Erhalt des Toleranzbereichs wieder-
holen.
4.5 +0 1mm
0
(0.177 + 0.0394 in.)

D0007330

8.1.4 Demontage des oberen Körpers


1 - Nach dem Entfernen der Verstellschutzversiegelung
die Verschlussschraube (39) für die Einstellschraube 39
des Hubs der Einspritzdüsen-Schaltstange lockern
und abnehmen.
Auch die Kupferdichtung abnehmen. 1

F0025830

50
DEMONTAGE DER MOTOREN ÜBERHOLUNG MECHANISCHER REGLER (STANDARD UND MIT L.D.A.)

2 - Mit einer Lehre den Schraubenüberstand (40) in Be-


zug auf die Sperrmutter (41) prüfen.
★ Das Maß notieren, dass beim Zusammenbau wie-
der hergestellt werden muss, um den Motor am 40
Laufen zu halten.
Das definitive Maß muss mit eingebautem Regler
und angelassenem Motor ermittelt werden.
(Für Einzelheiten siehe «8.4.2 EINSTELLUNG DES
REGLERS»).
41
2

F0025840

3 - Die Verschlussschraube (42) der Pendelschutzvor-


richtung mit zugehöriger Kupferdichtung abnehmen.
4 - Die Mutter (43) lockern und die Pendelschutzvorrich- 42
tung (44) abnehmen.
44

43

F0025850

5 - Die Sperrmutter der Einstellung des Stangenhubs


ausdrehen und die pilzförmige Schraube (45) abneh-
men. 45
3

45

F0025860

6 - Den Hebel (46) nach außen kippen und die Kompres-


sionsbuchse (47) und die Feder (48) entnehmen.
Nur für Modell mit LDA: die Federauflagescheibe
(49) der Pendelschutzvorrichtung abnehmen.
★ Festhalten, dass der untere Buchsendurchmesser 49 47
48
in die Feder einfällt. 46

F0025870

51
DEMONTAGE DER MOTOREN ÜBERHOLUNG MECHANISCHER REGLER (STANDARD UND MIT L.D.A.)

7 - Den Hebeldrehbolzen (50) vollständig lockern.


50
4
★ Den Runddichtring ersetzen.

F0025880

8 - Den Drehbolzen entfernen und den Hebel (46) und die


beiden Bundscheiben (51) abnehmen.
★ Notieren, dass die Bundscheiben an den beiden 46
Seiten des Hebeldrehpunktes montiert sind. 51
★ Prüfen, ob die Hebelstifte perfekt zylindrisch sind;
bei Unrundheit müssen sie ersetzt werden.

F0025890

9 - Die Federführungshülse (52) entnehmen.

52

F0025900

10 - Den Stift (53) entfernen und den Gashebel (54) her-


ausnehmen.
53
★ Die Runddichtringe ersetzen.

54

F0025910

52
DEMONTAGE DER MOTOREN ÜBERHOLUNG MECHANISCHER REGLER (STANDARD UND MIT L.D.A.)

11 - Die Gabel (55) mit den zugehörigen Bundscheiben (2


Stück) abnehmen.
★ Notieren, dass die Bundscheiben auf beiden Sei- 55
ten der Gabel montiert sind.

F0025920

★ Die folgenden Arbeitsgänge müssen in folgenden Fäl-


len stets ausgeführt werden:
1 - Bei jedem Austausch der Gewichtewelle.
2 - Bei Verschleiß des Bronzelagers und der Welle.
3 - Bei Verschleiß oder Fressen der Hülse und der Fe-
derführung.
4 - Bei Verschleiß der Bronzelager des Gashebels.
★ Auch wenn die obere Buchse montiert bleibt,
muss der Runddichtring bei jedem Ausbau ersetzt
werden.

12 - Die Befestigungsmutter (56) der oberen Führungs-


buchse (57) der Welle lockern und abnehmen.

57

56

F0025930

13 - Mit einem passenden Treibdorn die Führungsbuchse


(57) herausziehen. 5
★ Der Runddichtring muss immer ersetzt werden. 57

57

F0025940

53
DEMONTAGE DER MOTOREN ÜBERHOLUNG MECHANISCHER REGLER (STANDARD UND MIT L.D.A.)

14 - Die Bronzelager (58), (59) des Gashebelbolzens er-


setzen.
6 59

58

F0025950

8.1.5 Zusammenbau des oberen Körpers


★ Die Demontageschritte in umgekehrter Reihenfolge D
durchführen.

1
★ Nach den am Motor ausgeführten abschließenden
Einstellungen die Verstellschutzversiegelung “C” C
und einen hellen Farbtupfen “D” für die Einstell-
muttern anbringen.

2 D
★ Das Überstandmaß der Begrenzungsschraube
des Stangenhubs wieder herstellen. F0027510

3
★ Die pilzförmige Schraube (45) am oberen Körper
einschrauben, bis zwischen den planen Flächen
des Körpers und des Schraubenkopfs ein Maß von
ca. 1 mm (0.0394 in.) erhalten wird.

4 45
Bolzengewinde: Loctite 242
1mm
5 ( 0.0394 in.)
Buchse: Loctite 601

6 D0006520

Bronzelager: Loctite 601


★ Die Bronzelager bündig zur Innenebene des Reg-
lerkörpers positionieren.
8.1.6 Zusammenbau des Reglerkörpers
1 - Alle Drehpunkte der Hebel und der im unteren Körper
enthaltenen Gewichte schmieren.

Drehpunkte: Motoröl

2 - Die Gewichtewelle, Buchsen und alle Schiebeteile


schmieren.

Buchsen und Gleitflächen: Molikote

54
DEMONTAGE DER MOTOREN ÜBERHOLUNG MECHANISCHER REGLER (STANDARD UND MIT L.D.A.)

3 - Die Dichtung (4) am unteren Körper (17) anbringen und


den oberen Körper (3) montieren.
4 - Die Körper gegenseitig mit den Schrauben (2) blok- 3
kieren.
★ Die Schrauben in mehreren Durchgängen und ab-
wechselnd festziehen.

2
4
17
F0025960

8.2 DEMONTAGE DES REGLERS MIT


VENTIL L.D.A.
1 - In diesem Abschnitt werden nur die Arbeitsgänge
dargestellt, die von denen für den Standardregler
abweichen.
2 - Konstruktionsunterschiede einiger Teile beein-
flussen nicht die Einstellungen und Beschreibun-
gen, die Einstellungen der Standardmodelle
betreffen.

8.2.1 Trennung unterer und oberer Körper


1 - Anhand der Spezialzange die Befestigungsschellen
(60) des Gummischutzes (61) abnehmen.

61

60

F0025970

2 - Den Gummischutz (61) von der Buchse (62) freima-


chen und nach unten drücken.
62

61
F0025980

55
DEMONTAGE DER MOTOREN ÜBERHOLUNG MECHANISCHER REGLER (STANDARD UND MIT L.D.A.)

3 - Den Sprengring (63) entfernen und den Bolzen (64)


herausziehen.

63

64

F0025990

8.2.2 Ersetzen der Membran


65 67
4 - Die Schrauben (65) locken und ausdrehen; den Ven-
tildeckel (66) abnehmen. 66
Die Schraube (67) darf nicht entfernt werden,
muss aber eventuell in der Einstellphase des
Reglers nachgestellt werden (für Einzelheiten
siehe «8.3.3 Einstellung des Membranwegs»).

F0026760

5 - Die Membrangruppe (68) und die Feder (69) abneh-


men.
68
★ Prüfen, ob Passscheiben unter der Feder vorhan-
den sind und diese ggf. abnehmen.
69

F0026010

6 - Die Membrangruppe in einen Schraubstock einspan-


nen, die Mutter (70) und den oberen Teller (71) abneh-
men. 70

71

F0026020

56
DEMONTAGE DER MOTOREN ÜBERHOLUNG MECHANISCHER REGLER (STANDARD UND MIT L.D.A.)

7 - Die Membran (72) entnehmen.


★ Die Einbaurichtung notieren.
8 - Den Führungsteller (73) anheben und die Mutter (74) 73
72
um ca. 2 Umdrehungen einschrauben.
Dieser Arbeitsgang ist nur dann auszuführen,
wenn die Zentrierung des Membranhubs nach-
geprüft werden muss; bei ausschließlicher Erset-
zung kann dieser Arbeitsgang ausgelassen 74
werden, sofern die untere Mutter (74) ihre Po-
sition nicht verändert.

F0026030

8.2.3 Fertigstellung der Demontage


9 - Nur bei Ersatz der Membranführungsbuchse oder
des Ventilkörpers: das Maß “C” zwischen der Auf-
lageebene der Führungsscheibe und der Federaufla- C
geebene der Buchse (62) erheben. 1 62
Dieses Maß notieren, das beim Einbau wieder-
hergestellt werden muss.

F0026040

10 - Nur wenn der Ventilkörper ersetzt werden muss:


auf dem oberen Körper des Reglers die Position des
Ventilkörpers L.D.A. kennzeichnen und die Schrau- 76
ben (75) und den Ventilkörper (76) abnehmen. 2
75
★ Sofern vorhanden: die Position der zwischen
76
dem Ventilkörper und dem Reglerkörper montier-
ten Passscheiben kennzeichnen, um beim Wie-
derzusammenbau Verwechslungen zu vermeiden.

F0026050

11 - Den Faltenbalgschutz (61) entfernen.


★ Besonders darauf achten, den Hubdrosselungs-
zug (77) der Einspritzpumpen-Betätigungsstange
nicht zu verformen. 61

77
F0026060

57
DEMONTAGE DER MOTOREN ÜBERHOLUNG MECHANISCHER REGLER (STANDARD UND MIT L.D.A.)

12 - Die Membranverbindungsgabel (78) abschrauben


und abnehmen.
3
78

77

F0026070

13 - Nach Entfernung der Verstellschutzversiegelungen


die Sicherheitskappe (39) für die Hubeinstellschraube
der Einspritzdüsen-Betätigungsstange lockern und
abnehmen. 39
Auch die Kupferdichtung abnehmen.

F0026080

14 - Mit einer Lehre den Schraubenüberstand (40) in Be-


zug auf die Sperrmutter (41) messen. 4
★ Das Maß notieren, dass beim Zusammenbau wie- 40
der hergestellt werden muss, um den Motor am
Laufen zu halten.
Das definitive Maß muss mit eingebautem Regler
und angelassenem Motor ermittelt werden.
(Für Einzelheiten siehe «8.4.2 EINSTELLUNG DES
REGLERS»).
15 - Nach der Messung die Mutter (41) abnehmen. 41

F0026090

16 - Die Verbindungsschrauben (2) des oberen (3) mit dem


unteren Körper (17) des Reglers lockern und abneh- 3
men.
3
17 - Den kompletten oberen Körper (3) und die Dichtung
(4) abnehmen.
★ Die Dichtung ist bei jedem Ausbau zu ersetzen.

4 17
2
F0026100

58
DEMONTAGE DER MOTOREN ÜBERHOLUNG MECHANISCHER REGLER (STANDARD UND MIT L.D.A.)

18 - Die Auflagescheibe (49) der Pendelschutzfeder ab-


nehmen. 49
5

F0026120

19 - Den elastischen Rückhaltering (79) des Hubdrosse-


lungshebels (80) der Pumpen-Betätigungsstange ab- 80
nehmen.
20 - Den kompletten Hebel (80) abnehmen.
21 - Die vollständige Demontage des unteren und oberen
Körpers wie für den Standard-Regler beschrieben
ausführen.
(Für Einzelheiten siehe «8. ÜBERHOLUNG DES ME-
CHANISCHEN REGLERS»).
79

F0026130

8.2.4 Zusammenbau Regler mit Ventil L.D.A.


• Die Demontageschritte in umgekehrter Reihenfolge
durchführen.

1
★ Vor dem Einbau eventueller Passscheiben das zu-
vor dagewesene Maß wieder herstellen.

2
★ Die Zentrierung des Ventilkörpers folgenderma-
ßen ausführen:
1 - Die Buchse (81) der Pendelschutzvorrichtung einbau- 76
en und durch leichtes Anziehen der Sperrmutter (82)
befestigen.
2 - Am oberen Körper des Reglers den Ventilkörper 81
L.D.A. (76) montieren und die evtl. entnommenen 75
Passscheiben einsetzen; den Ventilkörper mit den
entsprechenden Schrauben und Unterlegscheiben
(75) leicht befestigen. 82
F0026140

59
DEMONTAGE DER MOTOREN ÜBERHOLUNG MECHANISCHER REGLER (STANDARD UND MIT L.D.A.)

3 - In die Bohrung der Führungsbuchse (62) des Mem-


branschafts und in die Bohrung der Pendelschutz-
buchse (81) das Sonderwerkzeug T6 (Art.-Nr. T6
5.9030.885.0) einführen und die Schrauben (75) wei-
ter festziehen.
Das freie Gleiten des Werkzeugs überprüfen und die 75 62
Schrauben definitiv abwechselnd festziehen.

81

F0026111

4 - Den oberen und unteren Körper verbinden und die


Gabel (78) vollständig auf der Stange (77) einschrau-
ben.
78

77

F0026070

8.4.2.1 Kontrolle
5 - Die vollständige Membran provisorisch einbauen und
die Stange (77) mit der Gabel (78) mit dem Bolzen (64)
verbinden. 64
6 - Die Stange abnehmen und die Einstellungen auf der
Werkban nach beendeter Montage ausführen. 78
(Für Einzelheiten siehe folgenden Abschnitt).

3 77
★ Sicherstellen, dass die Gabel soweit ange-
schraubt ist, dass sie am Spannstift aufliegt.
F0026150

4
★ Das zuvor dagewesene Maß wiederherstellen.

5
★ Die Scheibe mit Fett schmieren, damit sie in Po-
sition bleibt.

60
DEMONTAGE DER MOTOREN ÜBERHOLUNG MECHANISCHER REGLER (STANDARD UND MIT L.D.A.)

8.3 WERKBANKEINSTELLUNGEN FÜR DAS


VENTIL L.D.A.
70 71
8.3.1 Einstellung der Zugstangenlänge
72
1- Vor dem Aufsetzen des oberen Deckels die Mutter
(70), die Membran (72) und die beiden Teller (71), (73)
abnehmen.
2 - Die untere Mutter (74) um einige Umdrehungen auf 74 73
dem Führungsschaft einschrauben; die Teller, Mem-
bran und Mutter (70) wieder anbringen.
F0026021

3 - Die komplette Membran (68) nach oben ziehen, bis


80
man den Kontakt zwischen dem Bolzen (83) und dem 68 83
Hebel (80) feststellt.
4 - Die Mutter (70) einschrauben, bis der untere Teller (73)
am Ventilkörper (76) aufliegt.

76

F0026180

5 - Den Bolzen (84) abnehmen und die Membrangruppe


herausziehen, ohne die Mutter (74) zu bewegen.
70
6 - Die Mutter (74) an den unteren Teller (73) annähern
und danach um eine halbe Drehung entfernen.
7 - Die Position der unteren Mutter (74) beibehalten und
die Mutter (70) sperren.
84
74

F0026170

8.3.2 Einstellung der Federbelastung


1 - Die Nutmutter (85) lockern und die Buchse (62) bis zu
ihrem Anschlag am Ventilkörper ausschrauben.
2- Die Buchse (62) um eine 3/4 Drehung einschrauben
und mit der Nutmutter (85) sperren. 85

3 - Den Einbau des Ventils und des Reglers fertigstellen.

62

F0026160

61
DEMONTAGE DER MOTOREN ÜBERHOLUNG MECHANISCHER REGLER (STANDARD UND MIT L.D.A.)

8.3.3 Einstellung des Membranwegs


1- Mit vollständig eingebautem Ventil die Einstellschrau-
be (67) bis zum Anschlag des unteren Führungstellers 67
am Ventilkörper eindrehen.
86
2 - Die Einstellschraube (67) um 2 1/4 Drehungen aus-
schrauben und in dieser Position mit der Mutter (86) si-
chern.

F0026190

8.4 ENDEINSTELLUNGEN
1 - Ist der Motor in einem Fahrzeug eingebaut, 3 - Vor Durchführung der Endeinstellungen den
müssen die Einstellungen unter Sicherheitsbe- Motor anlassen und laufen lassen, bis die Öl-
dingungen, auf flachem Gelände und mit ge- temperatur mindestens 80 °C (176 °F) erreicht.
zogener Feststellbremse ausgeführt werden. 4 - Während der Einstellungen muss der Motor
2 - Die in diesem Abschnitt beschriebenen Ein- vollkommen unbelastet sein, d.h. Klimaanlage,
stellungen müssen mit im Motor eingebauten Heizung, Lichter und Steuergeräte müssen ab-
Regler ausgeführt werden, im Fall des mecha- geschaltet sein.
nischen Stellantriebs müssen alle externen Be-
dienv orrichtungen angeschlossen und
eingestellt sein.

8.4.1 Einstellung der Kraftstofffördermenge


1 - Mit warmgelaufenem Motor den Handgashebel betä-
tigen, um den Motor auf die werkseitig eingestellte
Drehzahl hochzufahren.
★ Werkseitig eingestellte Drehzahl: siehe Tabelle
3.4.2.
2 - Die Befestigungsmutter (40) der Leistungsregel-
schraube (41) lockern und letztere ausdrehen, bis sich
der Motor auf einer Drehzahl nahe am Ausgehen 40
(300÷500 1/min.) stabilisiert.
3 - Die Schraube (41) um ca. 3 Drehungen eindrehen 41
und warten, bis sich die Motordrehzahl stabilisiert.
F0027460
4 - Die Schraube (41) um zwei volle Drehungen lockern
und danach streckenweise um ca. 30° mit dazwi-
schenliegenden Wartenzeiten von ca. 5 Sekunden.
5 - Die Einstellung bis zum Motorstopp fortsetzen.
6 - Bei stehendem Motor die Leistungsregelschraube
(41) um den in Tabelle 8.4.2 angegebenen Wert ein-
schrauben, den auf dem Motorkennschild einge-
stanzten Motortyp wählen.
Beispiel:
Auf Motorkennschild angegebener Motortyp: 1000.3 AT2
Anz. Schraubendrehungen: 6,25
ANM. - Die Drehungen sind in ganzen und Vierteldrehungen
angegeben.

62
DEMONTAGE DER MOTOREN ÜBERHOLUNG MECHANISCHER REGLER (STANDARD UND MIT L.D.A.)

8.4.2 Einstellung für mechanische Regler

Kraftstoffförder-
Motordrehzahl schraube
Nenn-
Motortyp leistung Leerlauf- Höchstdrehzahl Drehzahl bei Anz. Schrauben-
kW (PS) drehzahl (unbelastet) max. Leistung drehungen
n/1’±20 n/1’ (±) n/1’±5 bei 2100 n/1’±10

DIE WERTE FÜR DIE VORLIEGENDE SEITE WERDEN


BEI DEN NÄCHSTEN AKTUALISIERUNGEN BEREITGESTELLT.

63
DEMONTAGE DER MOTOREN ÜBERHOLUNG MECHANISCHER REGLER (STANDARD UND MIT L.D.A.)

7 - Die Position der Schraube (41) beibehalten und mit


der Mutter (40) sperren.
8 - Den Sicherheitsverschluss (39) aufsetzen und mit der
Mutter (40) sichern.
39

40
F0057490

8.4.3 Einstellung der Höchstdrehzahl


1 - Die Mutter (87) lockern und mit der Schraube (88) die
Höchstdrehzahl gemäß Tabelle 8.4.2 einstellen.
★ Die Drehzahl mit einem Präzisions-Drehzahlmesser
überprüfen.
88
2 - Die Position der Schraube (88) beibehalten und mit
der Mutter (87) sperren.
3 - Den Verstellschutz anbringen.
87
F0057500

8.4.4 Einstellung des Pendelns


1 - Nur für Standard-Regler: den Sicherheitsverschluss
(42) abnehmen.
2 - Nur für Standard-Regler: die Mutter (43) lockern und
die Schraube (44) um mehrere Drehungen ausdrehen. 43 44
42

F0027470

3 - Nur für Regler mit L.D.A.: die Schelle (60) abnehmen


und den Gummischutz (61) anheben.
4 - Die Mutter (82) lockern und die Buchse (81) um meh-
rere Umdrehungen ausdrehen.
61 60

82
81

F0057510

64
DEMONTAGE DER MOTOREN ÜBERHOLUNG MECHANISCHER REGLER (STANDARD UND MIT L.D.A.)

3 - Den Motor anlassen und unbelastet auf Höchstdreh-


zahl fahren.
4 - Die Buchse (81) oder die Schraube (44) langsam ein-
drehen, bis eine Abschwächung der Pendelerschei-
nung eintritt. 44
43 61 60
1 - Die Einstellung kann die Pendelerscheinung
nicht vollständig beseitigen, sondern nur begren-
zen. 82
81
2 - Die Einstellung der Vorrichtung darf die Mo-
torhöchstdrehzahl um max. 20 1/min. verändern.
3 - Die Drehzahländerung des Motors mit einem
Präzisions-Drehzahlmesser überprüfen. F0057520

5 - Die Position der Buchse (81) oder der Schraube (44)


beibehalten und die Mutter (43) oder (82) festziehen.
6 - Den Motor abstellen und den Sicherheitsverschluss
aufsetzen.
90
★ Für Regler mit L.D.A., den Gummischutz (61) wie- 89
der anbringen und die Halteschelle (60) montieren.

8.4.5 Einstellung der Leerlaufdrehzahl


F0057530

1 - Die Mutter (89) lockern und die Einstellschraube (90)


um einige Drehungen lösen.
2 - Den Motor anlassen und mit dem Handgashebel auf
eine Drehzahl von ca. 750 1/min fahren.
3 - Die Einstellschraube (90) eindrehen, bis sie den In-
nenhebel berührt.
4 - Den Handgashebel wieder auf Leerlauf stellen, die
Einstellschraube (90) langsam ausdrehen und mit ei-
nem Präzisions-Drehzahlmesser die Motordrehzahl
überprüfen; die Einstellung bei der in der Tabelle an-
gegebenen Drehzahl beenden.
(Siehe: «8.4.1 EINSTELLUNG DER KRAFTSTOFF-
FÖRDERMENGE»).
5 - Die Position der Schraube (90) beibehalten und die
Mutter (89) festziehen.
D
8.4.6 Versiegeln des Reglers
1 - Nach Überprüfung der ordnungsgemäßen Funktions-
weise des Reglers und nach Kontrolle der Befestigung
der Sicherheitsverschlüsse und der Muttern der Ein-
stellschrauben das Verstellschutzsiegel “C” anbrin-
C
gen, indem die Komponenten über die vorgesehene
Bohrung miteinander verbunden und verplombt wer-
den. D
Auf den Einstellmuttern hingegen einen hellen Farb-
tupfen “D” anbringen. F0057540

65
DEMONTAGE DER MOTOREN EINSTELLUNG DES ELEKTRONISCHEN STELLANTRIEBS

9. EINSTELLUNG DES ELEKTRONISCHEN STELLANTRIEBS

★ Wie beim mechanischen Regler müssen die Einstel-


lungen unter Sicherheitsbedingungen und mit unbe-
lastetem Motor ausgeführt werden. 2

1
F0012530

1 - Nach dem Austausch des elektronischen Aktuators


(1) den Verschluss (2) für den Zugriff auf die Einstell-
schraube (3) abnehmen.
2 - Motor starten und laufen lassen, sodass die Betrieb-
stemperatur erreicht wird.
3 - Drehzahl des Motors durch Betätigung des Handgas- 3
hebels auf einen Wert von 2100 ± 10 1/min stabilisie-
ren.

F0012540

4 - Schraube (3) langsam ausdrehen, bis eine erste Ab-


nahme der Motor-Drehzahl zu verzeichnen ist.
★ Bei diesem Vorgang wird der Zulauf von Kraftstoff
reduziert; anschließend einige Sekunden warten,
um die Zulaufmenge unter dieser Bedingung zu
2 3
stabilisieren.
5 - Schraube (3) um wenige Grade weiter ausdrehen und
erneut die Stabilisierung der Zulaufmenge abwarten.
6 - Den im vorhergehenden Punkt beschriebenen Vor-
gang mehrmals wiederholen, bis der Motor stoppt.
7 - Bei stehendem Motor die Schraube (3) um die in Ta-
belle 9.1 angegebene Anzahl von Drehungen langsam
einschrauben. D0002640

★ Die angegebenen Schraubendrehungen genaue-


stens beachten.
8 - Verschluss (2) mit einer geringen Menge schwach wir-
kender Gewindepaste versehen und in die Aufnahme
des Aktuators bis an die Schraube (3) eindrehen.
A
★ Werte der auszuführenden Umdrehungen (siehe
Tabelle) unbedingt beachten
Verschluss: Loctite 222.
★ Ausschließlich schwache Gewindepaste für Prä-
zisions-Befestigungen verwenden.
★ Den Verschluss (2) ohne Kraftaufwand auf die
Schraube (3) drehen.
9 - Das Verstellschutzsiegel “A” anbringen.
F0057550

66
DEMONTAGE DER MOTOREN EINSTELLUNG DES ELEKTRONISCHEN STELLANTRIEBS

9.1 EINSTELLUNG FÜR ELEKTRONISCHE STELLANTRIEBE

Motordrehzahl Kraftstoffförder-
schraube
Nennleistung
Motortyp Leerlauf- Höchstdrehzahl Drehzahl bei Anz. Schrauben-
kW (PS)
drehzahl (unbelastet) max. Leistung drehungen
n/1’±20 n/1’ (±) n/1’±5 bei 2100 n/1’±10

DIE WERTE FÜR DIE VORLIEGENDE SEITE WERDEN


BEI DEN NÄCHSTEN AKTUALISIERUNGEN BEREITGESTELLT.

67
DEMONTAGE DER MOTOREN AUSBAU DER STANGE ZUR STEUERUNG DER EINSPRITZPUMPEN

10. AUSBAU DER STANGE ZUR STEUERUNG DER EINSPRITZPUMPEN

1 - Halteverschluss (1) lösen und entnehmen.


★ Das Gewinde von den
Dichtungsmasserückständen reinigen.

F0052650

2 - Die Stange (2) herausziehen.


Versionen mit elektronischem Stellantrieb
3 - Das Mitnehmerplättchen (3) der Stange (2) heraus-
nehmen.
★ Sehr vorsichtig vorgehen, damit das Plättchen (3)
nicht in das Kurbelgehäuse fällt.

2
3

F0051830

HINWEIS: Die Kontrastfeder der Stange ist auf der an-


deren Seite des Motors montiert; zu deren
Entnahme siehe «AUSBAU DER STEUE-
RUNG».
4
4 - Schrauben ausdrehen und die Baugruppen zur Füh-
rung der Stange (4) abnehmen.
Version mit 6 Zylindern
★ Zur Beachtung: Die zentrale Baugruppe zur Führung
der Stange ist nicht mit Führungsrädchen versehen. 5
★ O-Ring-Dichtungen (5) austauschen und sämtliche
Dichtungsmassen-Rückstände entfernen.
F0051840

68
DEMONTAGE DER MOTOREN AUSBAU UND DEMONTAGE DES WÄRMETAUSCHERS

11. AUSBAU UND DEMONTAGE DES WÄRMETAUSCHERS (Für 4-6 Zylinder)

1 - Leitungen (1) und (2) abnehmen und den Wärmetau-


scher komplett ausbauen.
★ O-Ringe sorgfältig überprüfen.

2
F0051860

2 - Wärmetauscher durch Entnahme der Kühlergruppe


(3) zerlegen.
★ Dichtung (4) bei jeder Entnahme ersetzen. 3

4 F0010731

3 - Schrauben ausdrehen und die Öl-Kühlergruppe (3)


ablösen.
★ Dichtungen bei jeder Demontage ersetzen.

F0010741

69
DEMONTAGE DER MOTOREN DEMONTAGE DER STEUERUNG

12. DEMONTAGE DER STEUERUNG

1 - Sofern montiert: die Schraube entfernen und den


Drehzahlsensor (1) und das eventuelle Distanzstück 1
(2) abnehmen.
2 - Das Gehäuse (3) abnehmen.
3
★ Dieser Arbeitsgang ist nicht auszuführen, wenn
am Motor der Luftverdichter für die Anhänger-
bremsung oder der Nebenantrieb montiert ist.

F0026740

Versionen mit 3-4 Zylindern


3 - Die Rückhalteschraube (4) und Unterlegscheibe (5) lö-
sen und die Antriebsriemenscheibe (6) eventuell kom- 7 6
plett mit Drehzahlgeber (7) abnehmen.

4 5
F0023210

Version mit 6 Zylindern


3a - Die Schrauben (8) entfernen und die Riemenscheibe 11
(9), die evtl. Zwischenlegscheiben (10) und den
Schwingungsdämpfer (11) abnehmen. 9

8
10 F0010761

3b- Die Befestigungsschraube (4) des Drehzahlgebers


(Tonrad) (12) abnehmen.
3c - Tonrad ausbauen. 12 12
★ Bei Bedarf einen Hebel für die Entnahme einsetzen
und das Tonrad an zwei gegenüberliegenden Sei-
ten herausdrücken. 4

F0026730

70
DEMONTAGE DER MOTOREN DEMONTAGE DER STEUERUNG

Alle Versionen
13
4 - Schrauben ausdrehen und das Gehäuseteil der
Steuerung (13) abnehmen.
★ Die Dichtung (14) bleibt in der vorgegebenen Po-
sition, ist jedoch bei jeder Demontage zu ersetzen.
★ Für den Austausch des Motor-Dichtrings ist fol-
gender Abschnitt einzusehen: «15. AUSTAUSCH
DER VORDEREN DICHTUNG DER MOTORWEL- 14
LE».

F0010801

5 - Die selbstsperrenden Schrauben (15) ausdrehen und


das Zahnrad der Steuerung (16) entnehmen.
★ Die Schrauben (15) sind bei jedem Ausbau zu
ersetzen.
15

16

F0010811

6 - Eine Messuhr mit Magnetfuß positionieren und deren


Vorbelastung am Kopf der Nockenwelle um ca. 3 mm
(0.118 in.) ausführen.
Nockenwelle axial in eine der beiden Richtungen B
drücken; Nullstellung der Messuhr ausführen und die
Welle in die andere Richtung versetzen, um festzu- 17
stellen, ob das Axialspiel innerhalb des zugelassenen
Wertbereichs liegt (siehe «ÜBERPRÜFUNGEN UND
TECHNISCHE DATEN»).
Liegt der Wert des Spiels nicht innerhalb des vorge-
sehenen Bereichs, muss die Bundgabel (17) ersetzt
werden).
F0023261

7 - Die Halteschraube ausdrehen, entfernen und die ela-


stische Kontrastbaugruppe (18) der Einspritzpum-
pen-Steuerstange entnehmen.

18

F0051931

71
DEMONTAGE DER MOTOREN DEMONTAGE DER STEUERUNG

8 - Schrauben zusammen mit den Unterlegscheiben


ausdrehen und die Bundgabel (17) der Nockenwelle
(19) abnehmen.

17
19 19

F0052330

9 - Elastischen Ring (20) entfernen und die Ausgleichs-


scheibe (21) sowie den Bronze-Bundring (22) des Zwi-
schenzahnrads (23) abnehmen. 23 22
20

21
23
F0010832

10 - Zwischenzahnrad (23) und Bundring (22) abnehmen.

22

23
F0052340

11 - Motor umdrehen und die Nockenwelle (19) herausziehen.


★ Konstant in axialer Richtung ziehen und hierbei die
Welle in beide Richtungen drehen, um das Her-
auslösen zu erleichtern.
★ Unbedingt darauf achten, dass hierbei nicht die
Bronzelager im Block durch den Kamm der Nok- 19
ken geschädigt wird.

F0010852

72
DEMONTAGE DER MOTOREN DEMONTAGE DER MOTORWELLE

13. DEMONTAGE DER MOTORWELLE

1 - Befestigungsschrauben (1) der Ölwanne (2) lösen und


entfernen. 1 2
★ Da man zwei verschiedene Typen von Ölwannen
unterscheidet, ist die Positionierung eventueller
Unterlegscheiben und Distanzstücke zu notieren.

1
1
F0010860

2 - Ölwanne (2) an einer Hebevorrichtung anschlagen 3-4


3-4Zylindern
Cilindri
und anheben.
★ Zum Lösen der Wanne aus der Aufnahme mit einem 2
Hammer aus Kunststoff leichte Schläge ausführen.
★ Dichtung (3) stets ersetzen.

F0023310

66
Zylindern
Cilindri
2

F0010871

Versionen mit 3-4 Zylindern


3 - Die Mutter (4), die Schraube (5) und den Saugkorb (6) 6
abnehmen.
5

4
F0023320

73
DEMONTAGE DER MOTOREN DEMONTAGE DER MOTORWELLE

Version mit 6 Zylindern


3a -Rückführleitung (7) der Öldämpfe nach Lösen des
Anschlussstücks (8) und der Befestigungsmutter des
Bügels (9) abnehmen.
7
9

8 F0023330

Versionen mit 3-4 Zylindern


10
4 - Die Schrauben (10) und die Pumpe (11) abnehmen.

11

F0023340

Version mit 6 Zylindern


11
4a -Schrauben zusammen mit den Unterlegscheiben
12
ausdrehen und die Ölpumpe (11) komplett mit Saug-
korb ausbauen.
★ Passscheiben (13) abnehmen.

13
F0023352

Versionen mit 3-4 Zylindern


5 - Die Mitnehmerkupplung (14) und die Welle (15) ab-
nehmen. 14

15

F0023362

74
DEMONTAGE DER MOTOREN DEMONTAGE DER MOTORWELLE

13.1 AUSBAU DER AUSGLEICHSMASSEN


(Versionen mit 4 Zylinder, sofern montiert) 1 2 1
1 - Die Rückhalteschrauben (1) der Baugruppe (2) der
Ausgleichsmassen lösen und ausdrehen.
★ Die Schrauben abwechselnd und über Kreuz lö-
sen.

F0023371

2 - Die Baugruppe der Ausgleichsmassen herausneh-


men (2). 2
★ Die evtl. vorhandenen Passscheiben entnehmen.

F0023381

13.2 ÜBERHOLUNG BAUGRUPPE AUSGLEICHS-


MASSEN (sofern montiert)

13.2.1 Demontage
1 - Mit einem Stiftaustreiber die Rückhalte-Spannstifte 1
2
(1) der Wellen (2) und (3) herausziehen.

3
F0023391

2 - Mit einem Schlagstempel aus weichem Material (Alu-


minium, Kupfer usw.) die Ausgleichsmassenwellen (2) 2
und (3) herausnehmen.
1

F0023401

75
DEMONTAGE DER MOTOREN DEMONTAGE DER MOTORWELLE

3 - Die Gegenlaufwellen (2) und (3) herausziehen und die


vorderen und hinteren Ausgleichscheiben (4) abneh-
men. 5 3

4 - Von der getriebenen Welle (2) den Sprengring (5) ab-


ziehen und das Zahnrad (6) herausnehmen. 2
★ Es ist zu beachten, dass die smarkierung des ge-
triebenen Rads (2) zwischen den gekennzeichne-
ten Zähnen des Antriebsrads (3) positioniert ist.
2
6 4

F0023411

13.2.2 Zusammenbau
• Die Demontageschritte in umgekehrter Reihenfolge
durchführen.

1
Welle: Molikote

2
★ Die Montagephase zwischen treibendem und ge-
triebenem Rad überprüfen.

13.3 AUSBAU DER KURBELWELLE


A
1 - Eine Messuhr mit Magnetfuß positionieren und deren
Vorbelastung am Kopf der Motorwelle um ca. 3 mm
(0.118 in.) ausführen.
Mit einem Hebel die Motorwelle axial in eine der bei-
den Richtungen drücken; Nullstellung der Messuhr 1
ausführen und die Welle in die andere Richtung ver-
setzen, um festzustellen, ob das Axialspiel innerhalb
des zugelassenen Wertbereichs liegt.
Liegt der Wert des Spiels nicht innerhalb des vorge-
sehenen Bereichs, sind die Halbbundringe durch
nach oben berichtigte Halbringe zu ersetzen (siehe F0023421

«ÜBERPRÜFUNGEN UND TECHNISCHE DATEN»).

2 - Schrauben ausdrehen und die Pleuellagerdeckel (2)


komplett mit Halbschalen (3) entnehmen. 2
★ Halbschalen und Pleuel für die anschließende
Maßüberprüfung kennzeichnen.
★ Zur Beachtung: Pleuellagerdeckel und Pleuel sind
durch eine eingestanzte Nummer auf der Ein-
spritzpumpenseite gekennzeichnet..
★ Montageposition der einzelnen Pleuel notieren.
3
Wird keine allgemeine Revision durchgeführt, ist
eine Änderung der Positionen zu vermeiden.

F0023431

76
DEMONTAGE DER MOTOREN DEMONTAGE DER MOTORWELLE

3 - Schrauben ausdrehen und die zentralen Halterungen


2
(4) am Block komplett mit Halbschalen ausbauen.
2
★ Halbschalen mit den Blockhalterungen für die an-
schließende Maßüberprüfung kennzeichnen.
★ Zur Beachtung: Die zentralen Halterungen sind mit
1
der selben Nummer gekennzeichnet, die auch auf
1
dem Monoblock eingestanzt ist; die Ausrichtung 4
wird hierbei durch die Ansenkungen mit kleinerem
Durchmesser “A” und Positionierung zur Ein- A
spritzpumpenseite vorgegeben.

F0023441

4 - Schrauben ausdrehen und die vordere Halterung (5)


am Block komplett mit Halbschale (6) ausbauen.
★ Halbschale mit der vorderen Halterung für die an- 5
6
schließende Maßüberprüfung kennzeichnen.
★ Mit der Halterung werden auch die dreieckigen
Dichtungen entnommen, die bei jedem Ausbau zu
ersetzen sind.

F0023451

5 - Schrauben ausdrehen und die hintere Halterung (7)


am Block komplett mit Halbschale und Halbbundrin- 7
gen (8) der Motorwelle ausbauen.
★ Halbschale mit der hinteren Halterung für die an-
schließende Maßüberprüfung kennzeichnen.
8
★ Montagerichtung der Halbringe notieren, deren
Schmiernuten zur Motorwelle gerichtet sein müssen.
★ Mit der Halterung werden auch die dreieckigen
Dichtungen entnommen, die bei jedem Ausbau zu
ersetzen sind.

F0023461

6 - Motorwelle (1) mit einem Riemen an einer Hebevor-


richtung anschlagen und anheben.
1

F0023472

77
DEMONTAGE DER MOTOREN DEMONTAGE DER MOTORWELLE

7 - Untere Halbbundringe (9) und Halbschalen (10) am


Block entnehmen.
★ Positionen der Halbschalen für die anschließende
Maßüberprüfung kennzeichnen. 10

F0023482

8 - Stößel (11) aus dem Monoblock entnehmen.


★ Sorgfältig überprüfen, ob die Kontaktoberfläche
jedes Stößels mit dem Nocken einwandfrei ge-
schliffen ist.
Stößel austauschen, die eine unregelmäßige oder 11 11
rauhe Oberfläche aufweisen.

F0023502

9 - Mutter (12) ausschrauben und die Spritzdüsen (13) mit


den dazugehörigen Dichtungen abnehmen. 14
★ Falls erforderlich: Anschlussstück (14) abneh-
men.

12

13

F0010973

78
DEMONTAGE DER MOTOREN DEMONTAGE DER MOTORWELLE

13.4 DEMONTAGE DER ÖLPUMPE


★ Die Demontage der Pumpe ist nur für eine Sichtprü-
fung auszuführen; bei Verschleißerscheinungen ist
der Austausch der gesamten Gruppe vorzunehmen.
Die Demontage des Druckbegrenzungsventils ist er-
forderlich, falls bei einer Überprüfung des Drucks auf
der Druckseite der Pumpe die in den «TECHNISCHEN
DATEN» aufgeführten Werte nicht erreicht werden.

13.4.1 Versionen mit 3-4 Zylindern


4
1 - Die Schraube (1) und Mutter (2) lösen und abnehmen.
1
2 - Die Pumpenabdeckung (3) abnehmen und das Über-
druckventil (4) herausnehmen.

3
2 F0026211

3 - Elastischen Stift (5) entfernen und die Ventilgruppe


durch Entnahme der Verschlussscheibe (6), der
Feder (7) und des Kolbens (8) zerlegen. 8
7
4 - Alle Teile gründlich reinigen, das Ventil wieder zusam-
6
menbauen und hierbei sicherstellen, dass der Kolben
(8) ohne Behinderungen gleitet.
★ Ventileichung: 5±0,5 bar (72.5±7.25 psi)

F0026231

5 - Den Verschleiß der Zahnräder (9) und des Pumpen-


gehäuses beurteilen, um eventuell die Ersetzung der
gesamten Baugruppe zu entscheiden.
★ Beim Wiedereinbau die Zahnräder und die Welle des 9
Mitnehmerzahnrads reichlich schmieren.

Zahnräder: Getriebeöl

Schrauben: 20,4 Nm (15 lb.ft.)

Mind. 700 1/min 2400 1/min


leistung ᐉ bar psi ᐉ bar psi
1000.3 11 0,5÷1,5 7–22 38 3,5÷4,5 51–65
1000.4 16 0,5÷1,5 7–22 48 3,5÷4,5 51–65
F0026221

79
DEMONTAGE DER MOTOREN DEMONTAGE DER MOTORWELLE

13.4.2 Version mit 6 Zylindern


1 - Druckbegrenzungsventil (1) abnehmen.

1
F0010982

2 - Elastischen Stift (2) entfernen und die Ventilgruppe


durch Entnahme der Verschlussscheibe (3), der
Feder (4) und des Kolbens (5) zerlegen.
4 5
3 - Alle Teile gründlich reinigen, das Ventil wieder zusam-
menbauen und hierbei sicherstellen, dass der Kolben
(5) ohne Behinderungen gleitet. 3

Ventil: 90±5 Nm (66.3±3.7 lb.ft.)


★ Ventileichung: 5±0,5 bar (72.5±7.25 psi)

2
F0010992

4 - Ansaugrohr entfernen, Schrauben ausdrehen und


den Pumpenkörper (6) abnehmen, um die Verschleiß- 6
erscheinungen der Zahnräder (7) sowie des Pumpen-
körpers überprüfen zu können und daraufhin den
eventuellen Austausch der gesamten Gruppe zu ent-
scheiden.
★ Beim Zusammenbau die Zahnräder und die Welle
des Mitnehmerzahnrads reichlich schmieren.

Zahnräder: Getriebeöl

Schrauben: 20,4 Nm (15 lb.ft.) 7


Mind. 700 1/min 2400 1/min F0011002

leistung ᐉ bar psi ᐉ bar psi


1000.6 39 0,5÷1,5 7–22 113 3,5÷4,5 51–65

80
DEMONTAGE DER MOTOREN AUSBAU DER KOLBEN UND ZYLINDERLAUFBUCHSEN

14. AUSBAU DER KOLBEN UND ZYLINDERLAUFBUCHSEN

1 - Unter Verwendung eines Durchschlägers aus Kunst-


stoff und eines Hammers die Zylinderlaufbuchsen (1)
lösen und gleichzeitig mit den Kolben und Pleueln her-
ausziehen.

F0011010

2 - Aus dem unteren Teil der Zylinderlaufbuchsen (1) die


Kolben-Pleuel-Gruppe (2) herausziehen.
3 - O-Ringe (3) von der Zylinderlaufbuchse (1) abnehmen.
★ O-Ringe bei jedem Ausbau ersetzen. 1
2

F0011020

14.1 ZERLEGEN DER KOLBEN-PLEUEL-GRUPPE


1 - Elastischen Ring (5) vom Kolben (4) abnehmen.
2 - Bolzen (6) herausziehen und den Pleuel (7) entnehmen. 7
★ Zur Beachtung: Der Pfeil auf der oberen Fläche
des Kolbens ist entgegengesetzt zur auf dem 5 4 6
Pleuel eingestanzten Nummer gerichtet.

F0011030

3 - Unter Verwendung einer Kolbenringzange den ersten


und zweiten Kolbenring (8), (9) vom Kolben (4) abnehmen. 8
★ Beachten, dass sich auf den oberen Flächen der
Kolbenringe die Aufschrift TOP befindet.

8
9

9
F0014510

81
DEMONTAGE DER MOTOREN AUSBAU DER KOLBEN UND ZYLINDERLAUFBUCHSEN

4 - Ölabstreifring (10) abnehmen.

10

F0014780

5 - Feder (11) des Ölabstreifrings (10) abnehmen.

11

F0011040

82
DEMONTAGE DER MOTOREN AUSTAUSCH DES HINTEREN DICHTRINGS DER MOTORWELLE

15. AUSTAUSCH DES HINTEREN DICHTRINGS DER MOTORWELLE

1 - Unter Verwendung eines Körners den Dichtring (2)


vom Gehäuse (1) lösen.
★ Montagerichtung des Dichtrings markieren.

F0012650

Bei der ersten Montage wird der Dichtring (2) bis zum
Anschlag in die Aufnahme des Gehäuses eingesetzt. A B C
Bei jedem Austausch muss der Ring (2) jeweils mit ei-
ner Versetzung nach außen um 2,5 mm (0.098 in.)
montiert werden.

ORIGINAL-
1ª REVISION 2ª REVISION
POSITION
A B C
X= 0 mm X= 2,5 mm X= 5 mm
(0 in.) (0.098 in.) (0.197 in.) X X X
D0002040

2 - Unter Verwendung eines geeigneten Treibbolzens


und einer Presse den neuen Dichtring (2) in das Ge-
häuse (2) einsetzen und hierbei die für die jeweilige Re-
vision vorgesehene Versetzung beachten.
2

F0011820

83
ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN
UND ABMESSUNGEN

16. ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN

16.1 ZYLINDERKÖPFE - VENTILE - KIPPHEBEL

16.1.1 Überprüfung und Austausch der


Ventilführungen T3
1 - Durch Sichtprüfung feststellen, ob die Ventilführun-
gen keine Fresserscheinungen aufweisen.
Durchmesser anhand eines Kalibers mit Stopfen T25
(Art.-Nr. 5.9030.650.0); überprüfen; lässt sich der
Stopfen auf der NP-Seite (mit größerem Durchmes-
ser) in die Führungen einfügen, ist der Austausch vor-
zunehmen.
F0052550

16.1.2 Austausch der Ventilführungen


1 - Kopf unter eine Presse auf eine gelochte Platte posi- T9
tionieren; unter Verwendung des Treibbolzens T9
(Art.-Nr. 5.9030.850.0) die Ventilführungen ausbauen.

F0052560

2 - Sitze der Ventilführungen sorgfältig reinigen, die äu-


ßeren Flächen der Führungen schmieren und diese
unter Verwendung des Treibbolzens T10 (Art.-Nr.
5.9030.852.0) wieder einsetzen.
T10

Ventilführung: Motoröl
★ Das Einsetzmaß wird durch den Treibbolzen vor-
gegeben, der bis zum Endanschlag eingetrieben
wird (siehe «TECHNISCHE DATEN UND ABMES-
SUNGEN).

F0052570

16.1.3 Überprüfung der Ventilsitze


1 - Unter Verwendung des Werkzeugs T1 (Art.-Nr.
5.9030.433.0) und einer Messuhr die Vertiefung der T1
Ventile zur Fläche des Kopfs überprüfen.
2 - Liegt der Wert der Vertiefung selbst eines Ventils nicht
innerhalb der zugelassenen Toleranz (siehe «TECH-
NISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN»), ist der Aus-
t a u s c h de r S i t z e u n d de r V e n t i l e du r ch e i n e
qualifizierte Werkstatt vornehmen zu lassen.

F0052510

84
ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN
UND ABMESSUNGEN

3 - Durch Sichtprüfung feststellen, ob sich Sitze und Ven-


tile in einem einwandfreien Zustand befinden und we-
der Verschleiß- noch Fresserscheinungen in den
Dichtungsbereichen aufweisen.
4 - Sind Defekte zu verzeichnen, die nicht durch Abschlei-
fen behoben werden können, ist der Austausch der Sitze
durch eine qualifizierte Werkstatt vornehmen zu lassen.
★ Die neuen Ventilsitze werden bereits mit entspre-
chender Vorbearbeitung geliefert; eine weitere Be-
arbeitung ist deshalb nach dem Einbau nicht
erforderlich, der erst nach dem Abkühlen der Sit-
ze in Flüssigstickstoff erfolgen darf.
★ Bezüglich der Werte der Ventilvertiefung und der
Überprüfung der Winkel der Ventilsitze ist folgen-
der Abschnitt einzusehen: «TECHNISCHE DATEN
UND ABMESSUNGEN».

16.1.4 Überprüfung der Ventile


1 - Die Überprüfung erfolgt mit einem Mikrometer, wobei
der Durchmesser des Schafts gemessen wird.
★ Schaft an mehreren Stellen und jeweils um 90° ver-
setzt messen.
★ Liegt der Durchmesser nicht innerhalb der zuge-
lassenen Toleranz, sind die Ventile zu ersetzen.
Siehe hierzu «TECHNISCHE DATEN UND
ABMESSUNGEN». F0014410

16.1.5 Überprüfung der Ventilfedern


1 - Ventilfedern (1) auf einer ebenen Fläche positionieren
und mit einem Winkel die einwandfrei gerade Ausrich-
tung überprüfen.
1

F0023650

2 - Länge der Ventilfedern (1) überprüfen.


3 - Entspricht einer der beiden überprüften Parameter
nicht den Anforderungen (siehe «TECHNISCHE DA-
TEN UND ABMESSUNGEN»), sind die Federn auzu-
tauschen. 1
★ Der Austausch der Federn ist auch dann vorzu-
nehmen, wenn starke Oxidationserscheinungen
auf den Winden zu verzeichnen sind.

F0023660

85
ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN
UND ABMESSUNGENI

16.1.6 Dichtheitsprüfung der Ventile


1 - Nach der Gesamtreinigung des Kopfs die Schmierung
der Schäfte ausführen und die Ventile, Federn sowie
Teller einbauen.
2 - Dichtheit der Ventile durch Einfüllen geringer Mengen
Lösemittel über die Saug- und Ablassführungen über-
prüfen; bei Ventilen, die zur Korrektur abgeschliffen
wurden, darf keine Flüssigkeit austreten, während bei
neuen Ventilen und Sitzen ein geringfügiges Austreten
von Flüssigkeit zugelassen ist.
HINWEIS - Die Anpassung der Sitze erfolgt automa-
tisch nach einer kurzen Zeit des Motorbetriebs. F0052521

16.1.7 Überprüfung des Überstands der


Einspritzdüsen
2 4
1 Einspritzdüse (1) in den Kopf einbauen und mit dem 1
Bügel (2), der Kegelscheibe (3) und der Mutter (4) be-
festigen.
3
Mutter: 39 Nm (28.8 lb.ft.)

F0014423

2 - Mit einem Kaliber den Überstand “A” der Einspritz-


düse von der Fläche des Kopfs (5) messen.
★ Liegt der Überstand außerhalb des unter «TECH-
NISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN» angege- A
benen Wertebereichs, muss die Kupferbuchse wie
im folgenden Abschnitt beschrieben ersetzt wer-
den.

5
F0052580

86
ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN
UND ABMESSUNGEN

16.1.8 Austausch der Kupferbuchsen


★ Der Austausch ist von einer qualifizierten Werkstatt
ausführen zu lassen. 5'
27°±1
1- Durchmesser der auszutauschenden Buchse durch
mechanische Bearbeitung (Spänebildung) vergrö-
ßern, bis diese problemlos verformt und daraufhin +0.1
Ø 17.9 0 mm
herausgezogen werden kann. C
2- Alle Rückstände von Dichtungsmassen und Metall
aus der Auskehlung “C” entfernen. A = 17 0
- 0.5 mm

★ Hierbei mit gegebener Vorsicht vorgehen, damit


die Führungsaufnahme der Buchse nicht beschä-
digt wird.
3- Aufnahme der Buchse und die einzusetzende Buchse
sorgfältig entfetten. D
4- Auskehlung “C” mit Silikon-Dichtungsmasse versehen.
Dichtungsmasse: DIRKO TRASPARENT
★ Zwischen dem Auftrag der Dichtungsmasse und
dem Einbau der Buchse dürfen nicht mehr als
10-15 Minuten vergehen; wird diese Zeit nicht ein-
gehalten, muss die Dichtungsmasse wieder ent- B +0.1
19.18 0 mm
fernt und anschließend erneut aufgetragen
+0.1
werden. Ø 7.3 0 mm
+0.1
5 - Buchse in die Aufnahme des Kopfs einfügen und bis Ø 17.3 0 mm
zum Anschlag in die Aufnahme “D” positionieren. D0014780

6 - Druck aufrecht erhalten und die Rollbearbeitung zur


Verbreiterung der Buchse bis zur Tiefe “A” von 31 mm
(1.22 in.) zur Oberfläche ausführen, sodass diese axial
einwandfrei abdichtet.
★ Lehre: Ø 7,3 +0 1 mm (0.288 +0 0.0394 in.)
7 - Überprüfen, ob der Überstand “B” der Einspritzdüse
dem angegebenen Wert in “TECHNISCHE DATEN
UND ABMESSUNGEN” entspricht.

16.1.9 Überprüfung der Kipphebel und


dazugehörigen Bolzen
1 - Durchmesser der Kipphebel-Drehbohrungen und der
Bolzen der Halterungen überprüfen.
Hierzu ein Mikrometer für Innenmaße (Bohrungsmesser)
und ein weiteres Mikrometer verwenden.
Liegt die Abnutzung über den zugelassenen Maßen
(siehe «TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN»),
sind die Buchsen und Halterungen der Kipphebel aus-
zutauschen.
★ Unbedingt darauf achten, dass die Bohrungen und
die Auskehlung zur Schmierung der Buchsen kor-
rekt ausgerichtet werden (siehe «TECHNISCHE
DATEN UND ABMESSUNGEN»).

87
ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN

TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN

ZYLINDERKÖPFE - VENTILFÜHRUNGEN - VENTILSITZE


4 4
5'
26°±1
5

9 1
7
3
2
D0014890

Maßeinheit: mm (in.)
Standard- Zugelassene
Pos. Auszuführende Überprüfung ANMERKUNGEN
maß Toleranz
0,7–1,3 1,8
Saugseite
(0.028 – 0.051) (0.0709)
1 Vertiefung Ventile
0,9–1,5 2,0
Ablassseite
(0.035 – 0.060) (0.0788)
Saugseite 120° --
2 Winkel Ventilsitze
Ablassseite 90° --
2,10
Saugseite
Breite Ventilauflage (0.083)
3
im Sitz 2,21
Ablassseite
(0.087)
Austausch vornehmen, so-
9,025 (0.364) bald das Spiel zwischen Füh-
4 Innendurchmesser Ventilführungen
9,040 (0.356) rung und Ventil über 0,1 mm
(0.004 in.) liegt
Überstand Ventilführungen Saugseite 14,3 -- 14,7
5
von Federn-Auflagefläche Ablassseite (0.563 -- 0.579)
19,28 – 19,18
6 Länge Führung Zerstäuber
(0.760 – 0.752)

7 Bohrung Führung Zerstäuber 7,3 -- 7,4 --


(0.288 – 0.292)
17,9 -- 18
8 Bohrung Kupferbuchse --
(0.705 – 0.709)
2,383 -- 3,095
9 Überstand Einspritzdüse --
(0.094 – 0.122)

88
ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN VENTILE - VENTILFEDERN

VENTILE - VENTILFEDERN

2
3 D0001101

Der Teil der Feder mit eng beieinanderliegenden Spiralen muss den Kopf berühren.
Maßeinheit: mm (in.)
Standard- Zugelassene
Pos. Auszuführende Überprüfung ANMERKUNGEN
maß Toleranz

8,987 (0.3540)
Saugseite Austausch vornehmen, so-
8,972 (0.3535)
bald das Spiel zwischen Füh-
1 Schaftdurchmesser
8.987 (0.3540) rung und Ventil über 0,1 mm
Ablassseite (0.004 in.) liegt.
8,980 (0.3538)

44,1 -- 43,9
Saugseite
(1.737 -- 1.729)
2 Ventildurchmesser
39,5 -- 39,3
Ablassseite
(1.556 -- 1.548)

Saugseite 121° --0 15’


3 Ventilwinkel
Ablassseite 90°± 15'

Saugseite 53,6 (2.112)


Freie Federnlänge
Ablassseite ---
4
Saugseite --- ---
Keine Neigung
Neigung
zugelassen
Ablassseite --- ---

89
ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN KIPPHEBEL -
KIPPHEBELHALTERUNGEN - STÖSSEL

KIPPHEBEL - KIPPHEBELHALTERUNGEN - STÖSSEL

3
2
1

D0003050

Maßeinheit: mm (in.)
Standard- Zugelassene
Pos. Auszuführende Überprüfung ANMERKUNGEN
maß Toleranz
Austausch vornehmen,
1 Innendurchmesser Buchse Kipphebel 19,015 (0.749) sobald das Spiel mit Hal-
19,025 (0.746) tebolzen über 0,08 mm
(0.0031 in.) liegt
0,15 (0.006)
Spiel Ansaugventile ---
0,25 (0.001)
2
Spiel Ablassventile 0,15 (0.006) ---
0,25 (0.001)
19÷18,987
3 Bolzendurchmesser Kipphebelhalterungen
(0.749 -- 0.748)
15,984 (0.630)
4 Außendurchmesser Stößel ---
15,966 (0.629)

5 Durchbiegung Stößelstäbe --- Max. 0,3


(Max. 0.012)

90
ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN EINSPRITZDÜSEN - EINSPRITZPUMPEN

16.2 EINSPRITZDÜSEN - EINSPRITZPUMPEN

16.2.1 Überprüfung der Einspritzdüsen


★ Die Überprüfungen dienen zur Feststellung der
Effizienz der Kraftstoffzerstäubung und der Höhe
des Drucks, mit dem die Einspritzung beginnt.
1 - Zerstäuberhalterung (1) ausschrauben, vollständigen 2
Zerstäuber (2) und Ausrichtungsteller (3) abnehmen 1
und den restlichen Kraftstoff der Einspritzdüsengruppe
ablassen.
★ Wird der restliche Kraftstoff nicht abgelassen, kann
der Test nicht ausgeführt werden.
★ Die Kupferdichtung ersetzen.
F0052590

2 - Verschluss (1) wieder einschrauben und die Einspritz-


düse an die Einspritzdüsen-Testpumpe anschließen.
Einige Pumpvorgänge ausführen, damit die Luft voll-
ständig aus dem Kreis entweicht, und anschließend
die Befüllung der Einspritzdüse vornehmen.
Pumpe langsam betätigen und am Druckmesser den
Druck ablesen, mit dem die Einspritzung beginnt.
Test mehrmals wiederholen, um festzustellen, ob der
Einspritzdruck konstant bleibt.
★ Mit dieser Methode wird auch die Gleichförmigkeit
der Zerstäubung überprüft; beim Austreten des
Kraftstoffs muss die Anzahl der Spritzstrahlen der
Anzahl der Bohrungen im Zerstäuber entsprechen
und die Zerstäubung der Strahlen fein und gleich-
mäßig erfolgen.
Entspricht der Einspritzdruck nicht den Vorgaben
im Abschnitt «TECHNISCHE DATEN UND AB-
MESSUNGEN», ist eine entsprechende Einstel-
lung durch eine qualifizierte Werkstatt ausführen
zu lassen.

F0014460

3 - Anschließend auch die Dichtheit zwischen Zerstäuber


(2) und Splint durch Senken des Pumpendrucks um
ca. 10% im Vergleich zum Einspritzdruck überprüfen.
Druck halten und feststellen, ob von der Düse kein
Kraftstoff abtropft.
Anderenfalls ist der Austausch des kompletten Zer-
stäubers erforderlich.

F0014470

91
ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN EINSPRITZDÜSEN

TECHNISCHE DATEN DER EINSPRITZDÜSEN VON MOTOREN MIT ANSAUGUNG

Einspritzdüsentyp: ..................................cod. 2.4719.630.0


Einstelldruck: ..........................................180 +0 8 bar (2610.5 +0 116 psi)
Max. Einspritzdruck:...............................1200 bar (17403 psi)
Zerstäuber: ............................................Cod. 2.4729.620.0
Düsenhalter: Typ D.17............................Cod. 2.4719.590.0 (gelber Farbpunkt)

320˚

180
113˚ ˚

25.23
24
Ø14.3 1


˚

178
35
X-P
KT
2

Ø 0.
Ø2.2
3.5

0.35

5
3 A
Ø4
15

Ø9.2 4
N° 1 2 3 4 5
A 1,48 1,31 1,16 1,31 1,48
30˚

5.8

120˚
25.23
28.23

1351

Punto di
Gelber
vernice:
Farbpunkt
GIALLO
Ø7

25˚
==
150˚

270˚

X-PKT

1351
FIX-PKT

1351 D0014790

92
ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN EINSPRITZDÜSEN

ÜBERPRÜFUNG DER EINSPRITZPUMPEN


Überprüfung und Einstellung der Einspritzpumpen sind von einer qualifizierten Werkstatt ausführen zu lassen, die über die
hierzu notwendigen Prüfinstrumente und Ausrüstungen verfügt.
Der Werkstatt sind die entsprechenden technischen Daten für die Pumpen (siehe vorliegenden Abschnitt) mitzuteilen.
EIGENSCHAFTEN DER PUMPEN Art.-Nr. 2.4619.270.0
Einspritzpumpe Typ BOSCH PFM1A 90S 2504
Art.-Nr. Pumpenelement (BOSCH) 0 414 396 005
Kennschild Farbe Grün
Feste Stangenposition bei Punkt X mm (in.) 9,5 (0.374)
Gesamthub mm (in.) 19 (0.749)
Nenn-Vorhub zu Beginn der Druckförderung bei mm (in.) 4,2 (0.165)
Rücklaufventil mit konstant eingestelltem Druck auf bar (psi) 70 (1015.2)
BDC Cam Box mm (in.) 56 (2.206)
Nockenhub mm (in.) 10 (0.394)

PRÜFBEDINGUNGEN
• Cam Box BOSCH D 412 010 466 - 3 247 5 0133
• Einspritzdüse des Motors: Dis. 1.688.901.031
• Druck 172 bar (2494 psi)
• Einspritzrohr: Ø 6x1x267 mm (0.236x0.040x10.512 in.)
• Versorgungsdruck: 0,4 ± 0,05 bar (5.8 ± 0.725 psi)
• Nocken: BOSCH C 412 010 658 - 3 247 5 0133 003

TABELLE FÜR EINSTELLUNG DER EINSPRITZPUMPEN


Drehzahl Hub der Druckförderung (mm³/Schlag)
Zahnstange
1/min mm (in.) Einstellung Überprüfung

Einstellung 375 – 1,0 (– 0.0394) 14,0÷15,0 9,5÷19,5

1. Überprüfung 700 4,7 (0.185) 107,5÷113,5 106,5÷114,5

2. Überprüfung 1100 4,7 (0.185) 99,0÷105,0 98,0÷106,0

3. Überprüfung 100 9,0 (0.355) 119,5÷137,5 118,5÷138,5

VORGEHENSWEISE FÜR DIE EINSTELLUNG


1 - Die Pumpe auf die Kontroll-Cambox positionieren und sicherstellen, dass sich hierbei der Schalthebel in der Stellung
STOP befindet.
2 - Die Nullstellung des Messinstruments ausführen.
3 - Den Schalthebel von der Stellung STOP bis zum anderen Ende des Hub-Verfahrwegs (19 mm) rücken.
4 - Den Schalthebel mit dem speziellen BOSCH-Sperrstift blockieren.
5 - Die Pumpe an der Pumpenelement-Baugruppe feststellen.
6 - Die Blockierung des Schalthebels durch Entnahme des BOSCH-Sperrstifts aufheben und die Pumpenelement-Bau-
gruppe in die Stellung STOP positionieren (der Hebel muss zum “Nullpunkt“ des eigenen Hub-Verfahrwegs zu-
rückkehren).
7 - Überprüfen, ob der Hub-Verfahrweg von STOP bis zum anderen Ende 19 mm beträgt.
8 - Überprüfen, ob der Beginn der Einspritzung bei einer Pumpenelement-Hubposition von 5,5 – 5,65 mm mit einem
Steuerstangen-Hub von 2 mm erfolgt.

93
ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN EINSPRITZDÜSEN

TECHNISCHE DATEN DER EINSPRITZDÜSEN VON MOTOREN MIT TURBOLADER

Einspritzdüsentyp: ..................................cod. 2.4719.640.0


Einstelldruck: ..........................................180 +0 8 bar (2610.5 +0 116 psi)
Max. Einspritzdruck:...............................1200 bar (17403 psi)
Zerstäuber: ............................................Cod. 2.4729.630.0
Düsenhalter: Typ D.17............................Cod. 2.4719.590.0 (weisser Farbpunkt)

320˚

180
113˚ ˚

25.23
24
Ø14.3 1


˚

191
35
X-P
KT
2

Ø 0.
Ø2.2
3.5

0.35

5
3 A
Ø4
15

Ø9.2 4
N° 1 2 3 4 5
A 1,47 1,31 1,15 1,31 1,47
30˚

5.8

120˚
25.23
28.23

1352

Punto di
Weisser
vernice:
Farbpunkt
BIANCO
Ø7

25˚
==
150˚

270˚

X-PKT

1352
FIX-PKT

1352 D0014810

94
ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN EINSPRITZDÜSEN

ÜBERPRÜFUNG DER EINSPRITZPUMPEN


Überprüfung und Einstellung der Einspritzpumpen sind von einer qualifizierten Werkstatt ausführen zu lassen, die über die
hierzu notwendigen Prüfinstrumente und Ausrüstungen verfügt.
Der Werkstatt sind die entsprechenden technischen Daten für die Pumpen (siehe vorliegenden Abschnitt) mitzuteilen.
EIGENSCHAFTEN DER PUMPEN Art.-Nr. 2.4619.270.0
Einspritzpumpe Typ BOSCH PFM1A 90S 2504
Art.-Nr. Pumpenelement (BOSCH) 0 414 396 005
Kennschild Farbe Grün
Feste Stangenposition bei Punkt X mm (in.) 9,5 (0.374)
Gesamthub mm (in.) 19 (0.749)
Nenn-Vorhub zu Beginn der Druckförderung bei mm (in.) 4,2 (0.165)
Rücklaufventil mit konstant eingestelltem Druck auf bar (psi) 70 (1015.2)
BDC Cam Box mm (in.) 56 (2.206)
Nockenhub mm (in.) 10 (0.394)

PRÜFBEDINGUNGEN
• Cam Box BOSCH D 412 010 466 - 3 247 5 0133
• Einspritzdüse des Motors: Dis. 1.688.901.031
• Druck 172 bar (2494 psi)
• Einspritzrohr: Ø 6x1x267 mm (0.236x0.040x10.512 in.)
• Versorgungsdruck: 0,4±0,05 bar (5.8±0.725 psi)
• Nocken: BOSCH C 412 010 658 - 3 247 5 0133 003

TABELLE FÜR EINSTELLUNG DER EINSPRITZPUMPEN


Drehzahl Hub der Druckförderung (mm³/Schlag)
Zahnstange
1/min mm (in.) Einstellung Überprüfung

Einstellung 375 – 1,0 (– 0.0394) 14,0÷15,0 9,5÷19,5

1. Überprüfung 700 4,7 (0.185) 107,5÷113,5 106,5÷114,5

2. Überprüfung 1100 4,7 (0.185) 99,0÷105,0 98,0÷106,0

3. Überprüfung 100 9,0 (0.355) 119,5÷137,5 118,5÷138,5

VORGEHENSWEISE FÜR DIE EINSTELLUNG


1 - Die Pumpe auf die Kontroll-Cambox positionieren und sicherstellen, dass sich hierbei der Schalthebel in der Stellung
STOP befindet.
2 - Die Nullstellung des Messinstruments ausführen.
3 - Den Schalthebel von der Stellung STOP bis zum anderen Ende des Hub-Verfahrwegs (19 mm) rücken.
4 - Den Schalthebel mit dem speziellen BOSCH-Sperrstift blockieren.
5 - Die Pumpe an der Pumpenelement-Baugruppe feststellen.
6 - Die Blockierung des Schalthebels durch Entnahme des BOSCH-Sperrstifts aufheben und die Pumpenelement-Bau-
gruppe in die Stellung STOP positionieren (der Hebel muss zum “Nullpunkt“ des eigenen Hub-Verfahrwegs zu-
rückkehren).
7 - Überprüfen, ob der Hub-Verfahrweg von STOP bis zum anderen Ende 19 mm beträgt.
8 - Überprüfen, ob der Beginn der Einspritzung bei einer Pumpenelement-Hubposition von 5,5 – 5,65 mm mit einem
Steuerstangen-Hub von 2 mm erfolgt.

95
ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN EINSPRITZDÜSEN

TECHNISCHE DATEN DER EINSPRITZDÜSEN VON MOTOREN MIT TURBO-LADELUFTKÜHLER

Einspritzdüsentyp: ..................................cod. 2.4719.620.0


Einstelldruck: ..........................................180 +0 8 bar (2610.5 +0 116 psi)
Max. Einspritzdruck:...............................1200 bar (17403 psi)
Zerstäuber: ............................................Cod. 2.4729.490.0
Düsenhalter: Typ D.17............................Cod. 2.4719.590.0 (roter Farbpunkt))

319˚

180
115˚ ˚

25.23
24
Ø14.3 1


˚

232
41
X-P
KT
2

Ø 0.
Ø2.2
3.5

0.35

5
3 A
Ø4
15

Ø9.2 4
N° 1 2 3 4 5
A 1,39 1,07 1,07 1,07 1,39
30˚

5.8

120˚
25.23
28.23

1240

Punto di
Roter
vernice:
Farbpunkt
ROSSO
Ø7

25˚
==
145˚

270˚

X-PKT

1240
FIX-PKT

1352 D0014800

96
ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN EINSPRITZDÜSEN

ÜBERPRÜFUNG DER EINSPRITZPUMPEN


Überprüfung und Einstellung der Einspritzpumpen sind von einer qualifizierten Werkstatt ausführen zu lassen, die über die
hierzu notwendigen Prüfinstrumente und Ausrüstungen verfügt.
Der Werkstatt sind die entsprechenden technischen Daten für die Pumpen (siehe vorliegenden Abschnitt) mitzuteilen.
EIGENSCHAFTEN DER PUMPEN Art.-Nr.. 2.4619.190.0
Einspritzpumpe Typ BOSCH PFM1A 90S 2503
Art.-Nr. Pumpenelement (BOSCH) 0 414 396 004
Kennschild Farbe Blau
Feste Stangenposition bei Punkt X mm (in.) 9,5 (0.374)
Gesamthub mm (in.) 19 (0.749)
Nenn-Vorhub zu Beginn der Druckförderung bei mm (in.) 4,2 (0.165)
Rücklaufventil mit konstant eingestelltem Druck auf bar (psi) 70 (1015.2)
BDC Cam Box mm (in.) 56 (2.206)
Nockenhub mm (in.) 10 (0.394)

PRÜFBEDINGUNGEN
• Cam Box BOSCH D 412 010 466 - 3 247 5 0133
• Einspritzdüse des Motors: Dis. 1.688.901.031
• Druck 172 bar (2494 psi)
• Einspritzrohr: Ø 6x1.5x267 mm (0.236x0.059x10.512 in.)
• Versorgungsdruck: 0,4 ± 0,05 bar (5.8 ± 0.725 psi)
• Nocken: BOSCH C 412 010 658 - 3 247 5 0133 003

TABELLE FÜR EINSTELLUNG DER EINSPRITZPUMPEN


Drehzahl Hub der Druckförderung (mm³/Schlag)
Zahnstange
1/min mm (in.) Einstellung Überprüfung

Einstellung 375 – 1,0 (– 0.0394) 14,0÷15,0 9,5÷19,5

1. Überprüfung 700 4,8 (0.189) 109,0÷115,0 108,0÷116,0

2. Überprüfung 1175 4,8 (0.189) 99,0÷105,0 98,0÷106,0

3. Überprüfung 100 9,0 (0.355) 119,5÷137,5 118,5÷138,5

VORGEHENSWEISE FÜR DIE EINSTELLUNG


1 - Die Pumpe auf die Kontroll-Cambox positionieren und sicherstellen, dass sich hierbei der Schalthebel in der Stellung
STOP befindet.
2 - Die Nullstellung des Messinstruments ausführen.
3 - Den Schalthebel von der Stellung STOP bis zum anderen Ende des Hub-Verfahrwegs (19 mm) rücken.
4 - Den Schalthebel mit dem speziellen BOSCH-Sperrstift blockieren.
5 - Die Pumpe an der Pumpenelement-Baugruppe feststellen.
6 - Die Blockierung des Schalthebels durch Entnahme des BOSCH-Sperrstifts aufheben und die Pumpenelement-Bau-
gruppe in die Stellung STOP positionieren (der Hebel muss zum “Nullpunkt“ des eigenen Hub-Verfahrwegs zu-
rückkehren).
7 - Überprüfen, ob der Hub-Verfahrweg von STOP bis zum anderen Ende 19 mm beträgt.
8 - Überprüfen, ob der Beginn der Einspritzung bei einer Pumpenelement-Hubposition von 5,5 – 5,65 mm mit einem
Steuerstangen-Hub von 2 mm erfolgt.

97
ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN KOLBEN - PLEUELSTANGEN

16.3 KOLBEN - PLEUELSTANGEN

ACHTUNG
1 - Zur Gewährleistung eindeutiger Zuordnungen
sind die Kolben und Nocken des Zylinders in Aus-
wahlklassen unterteilt (A Farbe Weiß - B Farbe
Rot).
2 - Bei einem Austausch der Kolben und Nocken des
Zylinders ist sicherzustellen, dass alle Baugrup-
pen (Kolben + Nocken) der gleichen Auswahlklas-
se angehören.
3 - Die Kennzeichnungen der jeweiligen Klasse befin-
den sich auf den Kolben und Nocken in entspre-
chenden Positionen, die in «TECHNISCHE DATEN
UND ABMESSUNGEN» angegeben sind.

16.3.1 Kontrolle der Kolben und Kolbenringe


1 - Nach Entfernung der Verbrennungsrückstände und
einer gründlichen Reinigung den Außendurchmesser
der Kolben mit einer Mikrometerschraube mit 1/100-
Teilung messen.Die Messung muss in zwei Positionen
“A” und “B” ausgehend von der Mantelgrundseite und B
im Winkel von 90° zur Bolzenachse erfolgen. A

MOTOR A B
W 3-4-6 Zylinder 10 57,25
WT 3 Zylinder 9 58,3
WT 4-6 Zylinder 9 58,3
F0014480
WTI 4-6 Zylinder 14 53,2

Liegt der Wert außerhalb des unter «TECHNISCHE


DATEN UND ABMESSUNGEN» angegebenen Tole-
ranzbereichs, müssen die Kolben ersetzt werden.
2 -Höhe der Aufnahmen des zweiten Kolbenrings und
des Ölabstreifrings überprüfen.
Hierzu einen Stärkekaliber und einen neuen Ring ver-
wenden (siehe Fotografie).
★ Die Aufnahme des ersten Kolbenrings kann nicht
überprüft werden, da sie kegelförmig ist.
Liegt die Höhe der Aufnahmen des zweiten Kolben-
rings und des Ölabstreifrings über den in «TECHNI-
SCHE DATEN UND ABMESSUNGEN» angegebenen F0014490

Höhen, ist der Austausch der Kolben vorzunehmen.


3 - Kohlenstoffrückstände im oberen Bereich der Zylin-
derlaufbuchsen entfernen; Kolbenringe und Ölab-
streifring nacheinander im unteren Bereich der
Zylinderlaufbuchse positionieren und mit einem Stär-
kenkaliber den Abstand zwischen den Enden jedes
Rings überprüfen.
20 mm
★ Kolbenringe ca. 20 mm (0.788 in.) einfügen und (0.788 in.)
parallel zur Fläche des Kopfs halten.
Liegen die gemessenen Abstände nicht innerhalb
der zugelassenen Toleranz (siehe «TECHNISCHE
DATEN UND ABMESSUNGEN»), ist der Aus-
tausch der Kolbenringe und des Ölabstreifrings
vorzunehmen.
F0011971

98
ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN KOLBEN - PLEUELSTANGEN

4 - Durchmesser der Bohrung für den Bolzen mit einem


Mikrometer für Innenmaße (Bohrungsmesser) über-
prüfen.

F0014500

16.3.2 Überprüfung Pleuel - Bolzen


1 - Parallele Ausrichtung zwischen den Achsen von Fuß
und Kopf des Pleuels unter Verwendung der Ausrü-
stung T11 (Art.-Nr. 5.9030.651.4) und einer hundert- T11
teiligen, am Bolzen angelegten Messuhr überprüfen.
Vorgehensweise:
1 - Pleuel mit vorliegender Montage des dazugehöri-
gen Pleuellagerdeckels und Bolzens vorbereiten.
Schrauben: 85 Nm (62.6 lb.ft.)
2 - Pleuel auf dem Werkzeug positionieren und in bei-
de Richtungen drehen; an der Stelle des maxima-
F0011982
len Radius die Vorbelastung und Nullstellung der
Messuhr ausführen.
3 - Pleuel umdrehen und die Ablesung wiederholen.
Die Differenz zwischen beiden abgelesenen Wer-
ten ist die Höhe des Fehlers in der parallelen Aus-
richtu ng de r Achs en, die nic ht üb er dem
zugelassenen Maß liegen darf (siehe «TECHNI- T11
SCHE DATEN UND ABMESSUNGEN»); anderen-
falls ist der Austausch des defekten Pleuels
vorzunehmen.
Beim Austausch eines oder mehrerer Pleuel
ist auch das Gewicht der Ersatzpleuel mit
dem der wiederverwendeten Pleuel zu ver-
gleichen; die Differenz zwischen dem Pleuel
mit dem höchsten und dem mit dem niedrig- F0011992

sten Gewicht darf 20 g nicht überschreiten.


2 - Mit einem Mikrometer für Innenmaße (Bohrungsmes-
ser) den Durchmesser des Bronzelagers im Pleuelfuß
überprüfen. Liegt die Abnutzung über der zugelasse-
nen Toleranz (siehe «TECHNISCHE DATEN UND AB-
MESSUNGEN»), ist der Austausch des Bronzelagers
vorzunehmen.

F0012000

99
ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN KOLBEN - PLEUELSTANGEN

3 - Mit einem Mikrometer für Innenmaße (Bohrungsmesser)


den Durchmesser der Buchse im Pleuelkopf überprüfen.
Liegt die Abnutzung über der zugelassenen Toleranz
(siehe «TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN»),
ist der Austausch der Buchse vorzunehmen.

F0012010

4 - Unter Verwendung eines hundertteiligen Mikrometers


den Durchmesser der Bolzen überprüfen; liegt der
Wert nicht innerhalb der zugelassenen Toleranz (siehe
«TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN»), ist
der Austausch der Bolzen vorzunehmen.

F0012020

16.4 ÜBERPRÜFUNG DER SCHRAUBEN DER


PLEUELLAGERDECKEL
1 - Unter Verwendung eines hundertteiligen Kalibers
oder Mikrometers den Durchmesser der Schrauben
im mittleren, schmäleren Bereich überprüfen; die Dif-
ferenz zwischen dem größten und kleinsten Durch-
messer gibt Aufschluss über das Strecken der
Schraube während der vorhergehenden Anzüge.
Liegt der gemessene über dem zugelassenen Wert
(siehe «TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUN-
GEN»), ist der Austausch der Schrauben vorzuneh-
men. F0012030

100
ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN KOLBEN - KOLBENRINGE

KOLBEN Art.-Nr. 0.013.1456.0 (MOTOREN mit 3-4-6 Zylindern W)


KOLBENRINGE
TOP
1
2
TOP
5
3

H1
4

4 B 2-3-4
40

60°
30

20
2 60°

Buckstabe und Farbe


Cod. Kolben
der Auswahlkasse 3
D0014840
A = Farbe WEISS
B = Farbe ROT

Maßeinheit: mm (in.)
Standard- Zugelassene
Pos. Auszuführende Überprüfung ANMERKUNGEN
maß Toleranz
104,890 (4.1326) 104,680
H = 104,902 (4.1331) (4.1244)
Auswahlklasse A
Außendurchmesser 104,760 (4.1275) 104,600
Kolben H1= 104,772 (4.1280) (4.1212)
1 (Position vom Rand:
H = 10 mm (0.394 in.) H = 104,900 (4.1330) 104,680
H1 = 57,25 mm (2.256 in.) 104,912 (1.1335) (4.1244)
Auswahlklasse B
104,630 (4.1224) 104,600
H1= 104,642 (4.1228) (4.1212)
0,11 -- 0,145 0,2 Gewölbt verchromt
1. Kolbenring
(0.00433 -- 0.0057) (0.00788) verdreht
Spiel zwischen 0,050 -- 0,085 0,150
Kolbenringen und 2. Kolbenring Konisch 90°
(0.0020 -- 0.0033) (0.006)
Aufnahme am Kolben
2 0,030 (0.0012) 0,150
Ölabstreifring Verchromt
0,065 (0.0026) (0.006)
3
0,40 -- 0,65 1,5
1. Kolbenring
4 (0.016 -- 0.026) (0.06)
Abstand “B” zwischen
0,40 -- 0,65 1,5
Endstücken der 2. Kolbenring
(0.016 -- 0.026) (0.06)
Kolbenringe
0,30 -- 0,60 1,5
Ölabstreifring (0.012 -- 0.024) (0.06)
34,99 -- 34,984 34,960
Außendurchmesser Bolzen (1.3786 -- 1.3784) (1.3774)
5
35,012 (1.3795) 35,020
Innendurchmesser Aufnahme Bolzen
35,006 (1.3792) (1.3798)

101
ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN KOLBEN - KOLBENRINGE

KOLBEN Art.-Nr. 0.012.8912.0 (MOTOREN mit 3 Zylindern WT)


KOLBENRINGE
TOP
1
2
TOP
5
3

H1
4

4 B 2-3-4
40

60°
30

20
2 60°

Cod. Kolben Buckstabe und Farbe


der Auswahlkasse 3
A = Farbe WEISS D0014850
B = Farbe ROT

Maßeinheit: mm (in.)
Standard- Zugelassene
Pos. Auszuführende Überprüfung ANMERKUNGEN
maß Toleranz
104,890 (4.1326) 104,680
H = 104,902 (4.1331) (4.1244)
Auswahlklasse A
Außendurchmesser Kolben H1= 104,765 (4.1277) 104,600
(Position vom Rand: 104,777 (4.1282) (4.1212)
1
H = 9 mm (0.3546 in.) 104,900 (4.1330) 104,680
H1 = 58,3 mm (2.297 in.) H = 104,912 (4.1335) (4.1244)
Auswahlklasse B
104,630 (4.1224) 104,600
H1=
104,642 (4.1228) (4.1212)
Gewölbt verchromt
1. Kolbenring – –
verdreht
Spiel zwischen Kolbenringen 2. Kolbenring 0,050 -- 0,082 0,150
Konisch 90°
und Aufnahme am Kolben (0.0020 -- 0.0032) (0.006)
2 0,030 (0.0012) 0,150
Ölabstreifring Verchromt
0,065 (0.0026) (0.006)
3
0,40 -- 0,65 1,5
1. Kolbenring
4 (0.016 -- 0.026) (0.06)
Abstand “B” zwischen 0,40 -- 0,65 1,5
Endstücken der Kolbenringe 2. Kolbenring (0.016 -- 0.026) (0.06)
0,30 -- 0,60 1,5
Ölabstreifring
(0.012 -- 0.024) (0.06)
34,99 -- 34,984 34,960
Außendurchmesser Bolzen
(1.3786 -- 1.3784) (1.3774)
5
35,012 (1.3795) 35,020
Innendurchmesser Aufnahme Bolzen
35,006 (1.3792) (1.3798)

102
ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN KOLBEN - KOLBENRINGE

KOLBEN Art.-Nr. 0.012.8913.0 (MOTOREN mit 4-6 Zylindern WT)


KOLBENRINGE

TOP
1
2
TOP
5
3

H1
4

4 B 2-3-4
40

60°
30

20
2 60°

Cod. Kolben
3
D0014830

Maßeinheit: mm (in.)
Standard- Zugelassene
Pos. Auszuführende Überprüfung ANMERKUNGEN
maß Toleranz
Außendurchmesser Kolben 104,907 (4.1333) 104,680
H =
(Position vom Rand: 104,893 (4.1328) (4.1244)
1
H = 9 mm (0.3546 in.) 104,784 (4.1285) 104,550
H1 = 58,3 mm (2.297 in.) H1= 104,766 (4.1278) (4.1193)
0,11 -- 0,145 0,2 Gewölbt verchromt
1. Kolbenring
(0.00433 -- 0.0057) (0.00788) verdreht
Spiel zwischen Kolbenringen 2. Kolbenring 0,070 (0.0027) 0,150 Konisch 90°
und Aufnahme am Kolben 0,105 (0.0041) (0.006) verchromt
2 0,030 (0.0012) 0,150
Ölabstreifring 0,065 (0.0026) (0.006) Verchromt
3
0,40 -- 0,65 1,5
1. Kolbenring
4 (0.016 -- 0.026) (0.06)
Abstand “B” zwischen End- 2. Kolbenring 0,30 -- 0,50 1,5
stücken der Kolbenringe (0.012 -- 0.020) (0.06)
0,30 -- 0,60 1,5
Ölabstreifring
(0.012 -- 0.024) (0.06)
34,99 -- 34,984 34,960
Außendurchmesser Bolzen
(1.3786 -- 1.3784) (1.3774)
5
35,012 (1.3795) 35,020
Innendurchmesser Aufnahme Bolzen
35,006 (1.3792) (1.3798)

103
ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN KOLBEN - KOLBENRINGE

KOLBEN Art.-Nr. 0.012.8483.4/20 (MOTOREN mit 4-6 Zylindern WTI)


KOLBENRINGE
TOP
1
2

TOP
5
3

H1
4

4 B 2-3-4
39,5

60°
26,5

20
2 60°

Buckstabe und Farbe


der Auswahlkasse
A = Farbe WEISS 3
B = Farbe ROT D0014820

Maßeinheit: mm (in.)
Standard- Zugelassene
Pos. Auszuführende Überprüfung ANMERKUNGEN
maß Toleranz
104,892 (4.1327) 104,680
H = 104,880 (4.1322) (4.1244)
Klasse A
Außendurchmesser Kolben 104,812 (4.1296) 104,600
H1=
(Position vom Rand: 104,800 (4.1291) (4.1212)
1
H = 14 mm (0.552 in.) 104,902 (4.1331) 104,680
H1 = 53,2 mm (2.096 in.) H = 104,890 (4.1326) (4.1244)
Klasse B
104,822 (4.1299) 104,600
H1= 104,800 (4.1291) (4.1212)
Trapezförmig
1. Kolbenring – –
6° verchromt
Spiel zwischen Kolbenringen 0,070 (0.0027) 0,150 Gewölbt asymmetrisch
2. Kolbenring
und Aufnahme am Kolben 0,105 (0.0041) (0.006) verdreht verchromt
2 0,030 (0.0012) 0,150
Ölabstreifring Verchromt
0,065 (0.0026) (0.006)
3
0,40 -- 0,65 1,5
1. Kolbenring
4 (0.016 -- 0.026) (0.06)
Abstand “B” zwischen 0,40 -- 0,65 1,5
2. Kolbenring
Endstücken der Kolbenringe (0.016 -- 0.026) (0.06)
0,30 -- 0,50 1,5
Ölabstreifring
(0.012 -- 0.020) (0.06)
34,99 -- 34,984 34,960
Außendurchmesser Bolzen
(1.3786 -- 1.3784) (1.3774)
5
35,012 (1.3795) 35,020
Innendurchmesser Aufnahme Bolzen
35,006 (1.3792) (1.3798)

104
ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN PLEUELSTANGEN

PLEUELSTANGEN (FÜR KOLBEN MIT W-WT)

49
1

30°
2

B
A

D0007320

Maßeinheit: mm (in.)
Standard- Zugelassene
Pos. Auszuführende Überprüfung ANMERKUNGEN
maß Toleranz
35,015 (1.3796) 35,060
1 Innendurchmesser Buchse
35,025 (1.3800) (1.3814)
63,535 (2.5033) 63,620
Innendurchmesser Pleuel-Bronzelager
65,575 (2.5836) (2.5066)

2 1. Berichtigung nach unten (Nachschleifen) 63,285 (2.49349 63,370


63,325 (2.4950) (2.4968)
63,035 (2.4836) 63,120
2. Berichtigung nach unten (Nachschleifen)
63,075 (2.4851) (2.4870)
Parallele Ausrichtung Pleuelachsen Max. 0,08
3 --
(Messung bei 49 mm der Pleuelachse) (Max. 0.0032)
Differenz zwischen Durchmessern im Bereich A Max. 0,1
4 --
der Schrauben (Max. 0.004)
5 Differenz der Gewichte aller Pleuel -- Max. 20 g

105
ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN PLEUELSTANGEN

PLEUELSTANGEN (FÜR KOLBEN MIT WTI)

49

1
3

30°
2

B A

D0007350

Maßeinheit: mm (in.)
Standard- Zugelassene
Pos. Auszuführende Überprüfung ANMERKUNGEN
maß Toleranz
35,015 (1.3796) 35,060
1 Innendurchmesser Buchse
35,025 (1.3800) (1.3814)
63,535 (2.5033) 63,620
Innendurchmesser Pleuel-Bronzelager
65,575 (2.5836) (2.5066)

2 1. Berichtigung nach unten (Nachschleifen) 63,285 (2.49349 63,370


63,325 (2.4950) (2.4968)
63,035 (2.4836) 63,120
2. Berichtigung nach unten (Nachschleifen)
63,075 (2.4851) (2.4870)
Parallele Ausrichtung Pleuelachsen Max. 0,08
3 --
(Messung bei 49 mm der Pleuelachse) (Max. 0.0032)
Differenz zwischen Durchmessern im Bereich A Max. 0,1
4 --
der Schrauben (Max. 0.004)
5 Differenz der Gewichte aller Pleuel -- Max. 20 g

106
ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN MOTORWELLE

16.5 MOTORWELLE

1 - Unter Verwendung eines hundertteiligen Mikrometers


den Durchmesser der Block- und Pleuelbolzen über-
prüfen.
★ Überprüfung an mehreren Stellen der Oberfläche
und auf dem gesamten Umfang ausführen, um
ggf. auch Fehler bezüglich Konizität und Unrund-
heit ausfindig zu machen.

F0012040

2 - Sind Fehler in den Abmessungen und der Form zu ver-


zeichnen (selbst bei nur einem Block- oder Pleuelbol-
zen), die außerhalb der zugelassenen Toleranz liegen
(siehe «TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUN-
GEN»), ist die gesamte Motorwelle nachzuschleifen,
wobei die Durchmesser der Block- oder Pleuelbolzen
auf einen der angegebenen Werte nach unten berich-
tigt werden.
★ Wird die Welle nachgeschliffen, ist der Austausch
der Block- und Pleuel-Bronzelager vorzunehmen.

F0012050

Falls erforderlich
3 - Unter Verwendung des Abziehwerkzeugs T12 (Art.-Nr.
5.9030.008.4/10) das Zahnrad der Steuerung (1) von der 1 T12
Motorwelle entfernen.
4 - Neues Zahnrad der Steuerung auf einer thermostati-
schen Platte erhitzen und an der Motorwelle einbau-
en; hierbei sicherstellen, dass es bis zum Anschlag am
Bund positioniert wird.
★ Zustand des Keils überprüfen.

F0012062

Version mit 6 Zylindern


Ggf. das Antriebsrad der Schmierölpumpe ersetzen.
5 - Unter Verwendung des Abziehwerkzeugs T12 (Art.- 2 T12
Nr. 5.9030.008.4/10), das Zahnrad (2) für den Antrieb
der Ölpumpe entfernen.
★ Motorwelle gründlich reinigen und hierbei alle
Dichtungsmassen-Rückstände entfernen.

F0012332

107
ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN MOTORWELLE

6 - Neues Zahnrad auf einer thermostatischen Platte auf


A 2
eine Temperatur erwärmen, die 100°C über der Mo- 3
torwelle liegt. 3

7 - Oberfläche der für die Montage vorgesehenen Welle


2
mit Dichtungsmasse versehen.
Motorwelle: Loctite 648
8 - Zahnrad (2) bis zum auf die Bundfläche der Motor-
welle (3) bezogenen Maß “A” an der Motorwelle (3)
einbauen.
★ A = 0,2÷0,5 mm (0.079--0.197 in.).
F0012070

9 - Nach dem Abkühlen die übermäßigen Mengen an


Dichtungsmasse entfernen und überprüfen, ob der
seitliche Ausschlag des Zahnrads den Wert von 0,1
mm (0.004 in.) auf der Höhe von Ø116 mm (4.56 in.)
überschreitet.
★ Liegt der seitliche Ausschlag über dem Wert von
0,1 mm (0.004 in.), ist mit einem Durchschläger aus
Leichtmetall (Kupfer, Aluminium, Messing) die zu-
gelassene Toleranz für das Zahnrad herzustellen.

F0012080

108
ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN MOTORWELLE

KURBELWELLE (3 ZYLINDER-VERSION)

n°1 n°2 n°3


1
4 1 1 1

2 2 3
D0007360

Maßeinheit: mm (in.)
Standard- Zugelassene ANMERKUNGEN
Pos. Auszuführende Überprüfung
maß Toleranz
Durchmesser Blockbolzen 69,98 -- 69,96 (2.7572 -- 2.7564) 69,90 (2.7541)
1. Berichtigung nach unten (Nachschleifen) 69,73 -- 69,71 (2.7474 -- 2.7466) 69,65 (2.7442)
1 2. Berichtigung nach unten (Nachschleifen) 69,48 -- 69,46 (2.7375 -- 2.7367) 69,40 (2.7344)
Zugelassene Konizität Max. 0,030 (Max. 0.0012) 0,050 (0.002)
Unrundheit Max. 0,005 (Max. 0.0002) 0,050 (0.002)
Durchmesser Pleuelbolzen 63,50 -- 63,48 (2.5019 -- 2.5011) 63,40 (2.4980)
1. Berichtigung nach unten (Nachschleifen) 63,25 -- 63,23 (2.4920 -- 2.4913) 63,15 (2.4881)
2 2. Berichtigung nach unten (Nachschleifen) 63,00 -- 62,98 (2.4822 -- 2.4814) 62,90 (2.4783)
Zugelassene Konizität Max. 0,030 (Max. 0.0012) 0,050 (0.002)
Unrundheit Max. 0,005 (Max. 0.0002) 0,050 (0.002)
Axialspiel Motorwelle 0,105÷0,300 (0.0041 -- 0.0118) 0,500 (0.020)
1. Montage -- --
3 1. Berichtigung
+0,250 (+0.01) --
Halbbundringe nach oben
2. Berichtigung
nach oben +0,500 (+0.02) --

4 Anzugsmoment Schraube Motor-Riemenscheibe Siehe «ZUSAMMENBAU DES MOTORS»

HINWEISE FÜR DAS NACHSCHLEIFEN


1 - Bevor mit dem Nachschleifen der Motorwelle begonnen wird, ist diese unter Verwendung von kriechfähigen Flüs-
sigkeiten auf eventuelle Risse zu überprüfen.
Sind auch nur kleine Risse zu verzeichnen, muss der Austausch der Welle vorgenommen werden.
2 - Das Nachschleifen mit den zugelassenen Berichtigungen nach unten erfordert keine Neupositionierung der Bolzen-
Anschlussstücke.
★ Vorliegende Verbindungsspeichen nicht nacharbeiten oder einkerben.
3 - Beim Nachschleifen sollte die Welle vorzugsweise entgegengesetzt zur Richtung beim Betrieb drehen; die Drehung
in Betriebsrichtung ist jedoch zugelassen.
4 - Beim Polieren darf die Welle nur in Betriebsrichtung drehen.
5 - Die Oberflächen der Block- und Pleuelbolzen dürfen auf keinen Fall Rillen aufweisen (Ra=0,25 mµ)

109
ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN MOTORWELLE

KURBELWELLE (4 ZYLINDER-VERSION)

n°1
n°2 n°3 n°4
1
4 1 1 1 1

2 2

3
2 2
D0007370

Maßeinheit: mm (in.)
Standard- Zugelassene
Pos. Auszuführende Überprüfung ANMERKUNGEN
maß Toleranz
Durchmesser Blockbolzen 69,98 -- 69,96 (2.7572 -- 2.7564) 69,90 (2.7541)
1. Berichtigung nach unten (Nachschleifen) 69,73 -- 69,71 (2.7474 -- 2.7466) 69,65 (2.7442)
1 2. Berichtigung nach unten (Nachschleifen) 69,48 -- 69,46 (2.7375 -- 2.7367) 69,40 (2.7344)
Zugelassene Konizität Max. 0,030 (Max. 0.0012) 0,050 (0.002)
Unrundheit Max. 0,005 (Max. 0.0002) 0,050 (0.002)
Durchmesser Pleuelbolzen 63,50 -- 63,48 (2.5019 -- 2.5011) 63,40 (2.4980)
1. Berichtigung nach unten (Nachschleifen) 63,25 -- 63,23 (2.4920 -- 2.4913) 63,15 (2.4881)
2 2. Berichtigung nach unten (Nachschleifen) 63,00 -- 62,98 (2.4822 -- 2.4814) 62,90 (2.4783)
Zugelassene Konizität Max. 0,030 (Max. 0.0012) 0,050 (0.002)
Unrundheit Max. 0,005 (Max. 0.0002) 0,050 (0.002)
Axialspiel Motorwelle 0,105÷0,300 (0.0041 -- 0.0118) 0,500 (0.020)
1. Montage -- --
3 1. Berichtigung
+0,250 (+0.01) --
Halbbundringe nach oben
2. Berichtigung
nach oben +0,500 (+0.02) --

4 Anzugsmoment Schraube Motor-Riemenscheibe Siehe «ZUSAMMENBAU DES MOTORS»

HINWEISE FÜR DAS NACHSCHLEIFEN


1 - Bevor mit dem Nachschleifen der Motorwelle begonnen wird, ist diese unter Verwendung von kriechfähigen Flüs-
sigkeiten auf eventuelle Risse zu überprüfen.
Sind auch nur kleine Risse zu verzeichnen, muss der Austausch der Welle vorgenommen werden.
2 - Das Nachschleifen mit den zugelassenen Berichtigungen nach unten erfordert keine Neupositionierung der Bolzen-
Anschlussstücke.
★ Vorliegende Verbindungsspeichen nicht nacharbeiten oder einkerben.
3 - Beim Nachschleifen sollte die Welle vorzugsweise entgegengesetzt zur Richtung beim Betrieb drehen; die Drehung
in Betriebsrichtung ist jedoch zugelassen.
4 - Beim Polieren darf die Welle nur in Betriebsrichtung drehen.
5 - Die Oberflächen der Block- und Pleuelbolzen dürfen auf keinen Fall Rillen aufweisen (Ra=0,25 mµ)

110
ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN MOTORWELLE

KURBELWELLE (6 ZYLINDER-VERSION)

n°1 n°2 n°3 n°4 n°5 n°6


4
5 1 1 1 1 1 1 1

2 2

3
2 2 2 2
D0001140

Maßeinheit: mm (in.)
Standard- Zugelassene
Pos. Auszuführende Überprüfung ANMERKUNGEN
maß Toleranz
Durchmesser Blockbolzen 69,98 --69,96 (2.7572 --2.7564) 69,90 (2.7541)
1. Berichtigung nach unten (Nachschleifen) 69,73 --69,71 (2.7474 --2.7466) 69,65 (2.7442)
1 2. Berichtigung nach unten (Nachschleifen) 69,48 --69,46 (2.7375 --2.7367) 69,40 (2.7344)
Zugelassene Konizität Max. 0,030 (Max. 0.0012) 0,050 (0.002)
Unrundheit Max. 0,005 (Max. 0.0002) 0,050 (0.002)
Durchmesser Pleuelbolzen 63,50 --63,48 (2.5019 --2.5011) 63,40 (2.4980)
1. Berichtigung nach unten (Nachschleifen) 63,25 --63,23 (2.4920 --2.4913) 63,15 (2.4881)
2 2. Berichtigung nach unten (Nachschleifen) 63,00 --62,98 (2.4822 --2.4814) 62,90 (2.4783)
Zugelassene Konizität Max. 0,030 (Max. 0.0012) 0,050 (0.002)
Unrundheit Max. 0,005 (Max. 0.0002) 0,050 (0.002)
Axialspiel Motorwelle 0,105÷0,300 (0.0041 -- 0.0118) 0,500 (0.020)
1. Montage -- --
3 1. Berichtigung
+0,250 (+0.01) --
Halbbundringe nach oben
2. Berichtigung
nach oben +0,500 (+0.02) --

4 Max. 0,1 Max. 0,1


Seitlicher Ausschlag Pumpenzahnrad
(Max. 0.004) (Max. 0.004)
5 Anzugsmoment Schraube Motor-Riemenscheibe Siehe «ZUSAMMENBAU DES MOTORS»

HINWEISE FÜR DAS NACHSCHLEIFEN


1 - Bevor mit dem Nachschleifen der Motorwelle begonnen wird, ist diese unter Verwendung von kriechfähigen Flüs-
sigkeiten auf eventuelle Risse zu überprüfen.
Sind auch nur kleine Risse zu verzeichnen, muss der Austausch der Welle vorgenommen werden.
2 - Das Nachschleifen mit den zugelassenen Berichtigungen nach unten erfordert keine Neupositionierung der Bolzen-
Anschlussstücke.
★ Vorliegende Verbindungsspeichen nicht nacharbeiten oder einkerben.
3 - Beim Nachschleifen sollte die Welle vorzugsweise entgegengesetzt zur Richtung beim Betrieb drehen; die Drehung
in Betriebsrichtung ist jedoch zugelassen.
4 - Beim Polieren darf die Welle nur in Betriebsrichtung drehen.
5 - Die Oberflächen der Block- und Pleuelbolzen dürfen auf keinen Fall Rillen aufweisen (Ra=0,25 mµ)

111
ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN MONOBLOCK - ZYLINDERLAUFBUCHSEN

16.6 MONOBLOCK - ZYLINDERLAUFBUCHSEN

16.6.1 Monoblock
1 - Blockdeckel komplett mit Halbschalen oder Bronze-
lagern am Monoblock einbauen.
★ Positionierung der Deckel und Halbschalen unter
Beachtung der eingestanzten Nummern und bei
der Demontage ausgeführten Kennzeichnungen
vornehmen.
2 - Blockdeckel mit den Schrauben sperren.

Schrauben: 92 Nm (67.8 lb.ft.)

3 - Mit einem hundertteiligen Mikrometer für Innenmaße


den Durchmesser der Block-Bronzelager und deren
Unrundheit überprüfen.
★ Gemessene Werte für jedes Bronzelager notieren
und den Austausch vornehmen, falls die Durch-
messer außerhalb der zugelassenen Toleranz lie-
gen (siehe «TECHNISCHE DATEN UND
ABMESSUNGEN»).
★ Die Block-Bronzelager sind durch nach unten be-
richtigte Bronzelager bei jedem Nachschleifen der
Motorwelle zu ersetzen.
4 - Mit einem hundertteiligen Mikrometer für Innenmaße F0012090

den Durchmesser der Bronzelager der Nockenwelle


überprüfen.
★★Liegen die Werte der Bronzelager außerhalb der
zugelassenen Toleranz (siehe «TECHNISCHE DA-
TEN UND ABMESSUNGEN»), sind sie auszutau-
schen und die neuen Bronzelager nach dem
Einbau entsprechend auszubohren.
★ Zur Erleichterung des Ausbaus der abgenutzten
Bronzelager und der Ausbohrung der neuen Lager
ist der auf der Schwungradseite montierte Ver-
schluss abzunehmen. Nach der Bearbeitung einen
neuen Verschluss einsetzen und diesen zuvor mit
Dichtungsmasse versehen.
Verschluss: Loctite 554 F0012100

16.6.2 Überprüfung der Zylinderlaufbuchsen


1 - Nach einer sorgfältigen Reinigung und der Entfernung
70 mm
der Kohlenstoffrückstände den Innendurchmesser (2.758 in.)
der Laufbuchsen unter Verwendung eines hunderttei-
ligen Mikrometers für Innenmaße nachprüfen.
Die Messungen sind in einer Tiefe von 70 mm (2.758
in.) zum Kopf der Zylinderlaufbuchsen und um 90°
versetzt auszuführen.
★ Liegen die Werte der Zylinderlaufbuchsen außer-
halb der zugelassenen Toleranz (siehe «TECHNI-
SCHE DATEN UND ABMESSUNGEN»), ist deren
Austausch vorzunehmen.
F0012110

112
ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN MONOBLOCK - ZYLINDERLAUFBUCHSEN

Aufmerksam überprüfen, ob die neuen Nocken aus-


nahmslos der gleichen Auswahlklasse der Kolben an-
gehören (Klasse A oder B).
Die Klasse ist am unteren Ende der Laufbuchse ge-
mäß seitlicher Darstellung und Angaben in «TECHNI-
SCHE DATEN UND ABMESSUNGEN» eingestanzt.

F0052660

2 - Bei einem Austausch der Kolbenringe und des Ölab-


streifrings ist durch Sichtprüfung festzustellen, ob auf
der Zylinderlaufbuchse Läpprillen zu verzeichnen
sind; fehlen die Läpprillen (auch teilweise), ist durch
eine qualifizierte Werkstatt die korrekte Rauheit mit
der aufgeführten Überkreuzung unter Verwendung
des Werkzeugs T13 (Art.-Nr. 5.9030.349.0.01) wie-
derherstellen zu lassen.

F0012120

3 - Vor dem endgültigen Zusammenbau der neuen Zy-


linderlaufbuchsen im Monoblock alle Dichtungsmas-
sen-Rückstände aus den Aufnahmen entfernen, die
Laufbuchsen ohne O-Ringe einbauen und mit den
Einsätzen T16 (Art.-Nr. 5.9030.631.4/10) sperren. T1
Unter Verwendung des Werkzeugs T1 (Art.-Nr.
5.9030.433.0) überprüfen, ob der Überstand der Lauf-
buchse aus dem Monoblock mit dem in «TECHNI-
SCHE DATEN UND ABMESSUNGEN» aufgeführten
Wert übereinstimmt.
Für den Zusammenbau der Zylinderlaufbuch-
sen im Monoblock sind die Anleitungen im Ka- T16
pitel «ZUSAMMENBAU DES MOTORS» zu F0011102

beachten.

113
ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN MONOBLOCK - ZYLINDER

MONOBLOCK - ZYLINDER

ANM.In der Abbildung ist der Zylinderblock für 6 Zylinder dargestellt; die Maßangaben sind für alle Zylinderblöcke gültig.

2
3 1
Klasse

4 D0014860

ANM. Stets die Zylinderklasse überprüfer Maßeinheit: mm (in.)


Standard- Zugelassene
Pos. Auszuführende Überprüfung ANMERKUNGEN
maß Toleranz

105,000 (4.1370) 105,100


Durchmesser Zylinderlaufbuchse Klasse A 105,022 (4.1379) (4.1410)
(Position zum Kopf der Buchse:
A= 70 mm (2.758 in.))
1 Klasse B

Max. 0,080
Unrundheit Zylinderlaufbuchse 0,020 (0.0008)
(Max. 0.0032)

2 Überstand Zylinderlaufbuchse aus Block 0,020 -- 0,090


(0.0008 -- 0.0035) --

3 Überkreuzungswinkel Läpprillen (α°) Mit Rauheit


40 -- 50° 40 -- 50° Ra 0,2-- 0,6 µm

Durchmesser Block-Bronzelager 70,018 -- 70,068 70,130


(2.7587 -- 2.7607) (2.7631)
1. Berichtigung nach unten (Nachschleifen) 69,768 -- 69,818 69,880
4
(2.7488 -- 2.7508) (2.7139)
2. Berichtigung nach unten (Nachschleifen) 69,518 -- 69,568 69,650
(2.7390 -- 2.7410) (2.7442)

55,060 -- 55,090 55,180


Durchmesser Bronzelager Nockenwelle
(2.1694 -- 2.1705) (2.1741)
5
Toleranz zwischen Bronzelager und
0,060 -- 0,120 (0.0024 -- 0.0047)
Nockenwelle

114
ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN NOCKENWELLE

16.7 NOCKENWELLE

1 - Zustand der Nockenoberflächen sorgfältig überprü-


fen; sie müssen einwandfrei geglättet sein und dürfen
keinerlei Verformung aufweisen (abgeflachte Stellen,
Fresserscheinungen, usw.).
Bei vorliegenden Änderungen der gleichmäßigen
Form der Oberflächen ist der Austauch der Welle vor-
zunehmen.

2 - Unter Verwendung eines hundertteiligen Mikrometers


den Durchmesser der Blockbolzen überprüfen und
hierbei auf die eventuell zu verzeichnende Unrundheit
achten.
Liegt der Wert selbst eines einzigen Bolzens der Nok-
kenwelle außerhalb der zugelassenen Toleranz (siehe
«TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN»), ist
der Austausch der Welle vorzunehmen.

F0012130

115
ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN NOCKENWELLE

NOCKENWELLE (STATISCHE FRÜHEINSPRITZUNG 13°)

3 ZYLINDER
2 1 1 1 1
n°1 n°2 n°3

4 ZYLINDER

2 1 1 1 1 1
n°1 n°2 n°3 n°4

6 ZYLINDER

2 1 1 1 1 1 1 1
n°1 n°2 n°3 n°4 n°5 n°6

D0014870

Maßeinheit: mm (in.)
Standard- Zugelassene
Pos. Auszuführende Überprüfung ANMERKUNGEN
maß Toleranz

54,970 -- 55,000 55,950


1 Blockbolzen Nockenwelle
(2.1658 -- 2.1670) (2.2044)

0,08 -- 0,206 Max. 0,25


2 Axiales Spiel
(0.0032 --0.0081) (Max. 0.001)

116
ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN NOCKENWELLE

NOCKENWELLE (STATISCHE FRÜHEINSPRITZUNG 16°)

3 ZYLINDER

2 1 1 1 1
n°1 n°2 n°3

4 ZYLINDER

2 1 1 1 1 1
n°1 n°2 n°3 n°4

6 ZYLINDER

2 1 1 1 1 1 1 1
n°1 n°2 n°3 n°4 n°5 n°6

D0014880

Maßeinheit: mm (in.)
Standard- Zugelassene
Pos. Auszuführende Überprüfung maß Toleranz ANMERKUNGEN

54,970 -- 55,000 54,950


1 Blockbolzen Nockenwelle (2.1658 -- 2.1670) (2.1650)
0,08 -- 0,206 Max. 0,25
2 Axiales Spiel
(0.0032 --0.0081) (Max. 0.001)

117
ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN ZAHNRÄDER DER STEUERUNG

16.8 ZAHNRÄDER DER STEUERUNG

1 - Unter Verwendung eines Mikrometers für Innenmaße


den Durchmesser der Buchse des Zwischenzahnrads
(1) überprüfen.
Liegt der Verschleiß über dem zugelassenen Wert
(siehe «TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUN-
GEN»), ist der Austausch der Buchse vorzunehmen.

F0012140

2 - Unter Verwendung eines hundertteiligen Mikrometers


den Durchmesser der Trägerwelle (2) des Zwischen-
zahnrads überprüfen. 2
Liegt der Wert unter dem zugelassenen Maß (siehe
«TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN»), ist
der Austausch der Welle vorzunehmen.
★ Der Bolzen ist auf jeden Fall zu ersetzen, falls Fres-
serscheinungen festgestellt werden.
★ Für den Aus- und Einbau, siehe «TECHNISCHE
DATEN UND ABMESSUNGEN».
3 - Vor Ausführung der Taktung der Nockenwelle muss
das Spiel zwischen den Zahnrädern der Steuerung F0012150

überprüft werden, um ggf. die vorliegende Geräusch-


entwicklung zu reduzieren. Maßeinheit: :mm (in.)
★ Zugelassenes Spiel: Gemessenes Einzubauendes ANMERKUNGEN
0,06 -- 0,1 mm (0.0024 -- 0.0004 in.) Spiel Zahnrad
Das korrekte Spiel erhält man durch Einbau eines 0,06÷0,10 Rote Marke Ausgangs-Zahnrad
der drei verfügbaren Zwischenzahnräder, die an- (0.0024 --0.004)
hand von farbigen Marken gekennzeichnet werden: Zahnrad für 1.
0,11÷0,13 Gelbe/weiße Berichtigung nach
Die Vorgehensweise für die Überprüfung ist im Ab- (0.0043 --0.005) Marke oben ✽
schnitt «ZUSAMMENBAU DES MOTORS - Taktung Zahnrad für 2.
der Steuerung» beschrieben. oltre 0,13 Grüne Marke Berichtigung nach
(oltre 0.005) oben ✽
16.8.1 Ausbau des Bolzens ✽ Die Berichtigung nach oben betrifft die Stärke des Zahns
auf dem Teilkreisdurchmesser.
1 - Für den Ausbau einen langen Schraubbolzen mit Mut-
ter zwischen Bolzen und Innenwand einfügen und den
Bolzen heraustreiben.
2 - Vor dem Einbau des neuen Bolzens die Schmieröff-
nung sorgfältig reinigen; nach dem Einbau des Bol-
zens am Monoblock den Öldurchlauf mit dem zuvor
mit Dichtungsmasse versehenen Verschluss ver-
schließen.

Verschluss: Loctite 242


3 - Der Trägerbolzen des Zahnrads darf ausschließlich
durch Anwendung der Abkühlmethode in Flüs-
sigstickstoff am Monoblock eingebaut werden.
★ AUF KEINEN FALL einen Hammer oder hydrauli- F0011110

sche Druckwerkzeuge, usw., einsetzen.

118
ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN ZAHNRÄDER DER STEUERUNG

ZAHNRÄDER DER STEUERUNG

5 6

Loctite 542

2
4

D0001170

Maßeinheit: mm (in.)
Standard- Zugelassene
Pos. Auszuführende Überprüfung ANMERKUNGEN
maß Toleranz

Innendurchmesser Buchse 40,025 (1.5770) 40,125


1
Zwischenzahnrad 40,064 (1.5785) (1.581)

Außendurchmesser Trägerwelle 39,975 (1.5750) 39,950


2 Zwischenzahnrad 40,000 (1.5760) (1.574)

3 Axiales Spiel Zwischenzahnrad 0,13 -- 0,53 Max. 0,80


(0.0051 -- 0.0208) (Max. 0.0315)

Spiel zwischen Zähnen der Zahnräder 0,06÷0,10 Max. 0,10


4
Motorwelle - Zwischenzahnrad (0.0024 -- 0.004) (Max. 0.004)

Spiel zwischen Zähnen der Zahnräder 0,06÷0,10 Max. 0,10


5 Zwischenzahnrad und Nocken (0.0024 -- 0.004) (Max. 0.004)

für Spiel 0,06÷0,10


Ausgangs-Z. Rote Marke
(0,0024 -- 0,0004 in.)

6 Zwischenzahnrad für Spiel 0,11÷0,13


1. Berichtigung n. o. Gelbe/weiße Marke
(0.0043 -- 0.005 in.)

für Spiel oltre 0,13


2. Berichtigung n. o. Grüne Marke
(0.005 in.)

119
ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN AUSGLEICHSMASSEN

16.9 AUSGLEICHSMASSEN (Nur für 4 Zylinder)

1 - Mit einer Mikrometerschraube mit 1/100-Teilung den


Wellendurchmesser (1) in den Bereichen messen, in
denen die Bronzelager der Ausgleichsmassen dre- 1
hen.
Liegen die Maße unter den unter «TECHNISCHE DA-
TEN» angegebenen Werten, müssen die Wellen er-
setzt werden.

45
m
m

F0033690

2 - Mit einer Innenmikrometerschraube den Durchmes-


ser der Bronzelager (2) der Ausgleichsmassen über-
prüfen. 2
Liegt der Verschleiß über dem unter «TECHNISCHE
DATEN» angegebenen Wert, müssen die Lager er-
setzt werden.

F0033700

F0033710

3 - Nach dem Zusammenbau der Massengruppe und vor


de Befestigung der Wellen überprüfen, ob das Axial-
spiel der Massen in dem unter «TECHNISCHE DA-
TEN» angegebenen zulässigen Toleranzbereich liegt. 3
Ist das Axialspiel größer, müssen die Ansatzscheiben
(3) ersetzt werden.

F0033720

120
ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN AUSGLEICHSMASSEN

AUSGLEICHSMASSEN

45 45

1 1

D0008340

Maßeinheit: mm (in.)
Standard- Zugelassene
Pos. Auszuführende Überprüfung ANMERKUNGEN
maß Toleranz

Innendurchmesser Bronzelager 26++ 0,075


0,050
26,150
1
0
Außendurchmesser Wellen (45 mm) 26 – 0,013 –

2 Axialspiel Massen 0,10÷0,43 –

3 Spiel zw. den Zahnrädern 0,10÷0,20 0,20

121
ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN SCHWUNGRAD

16.10 SCHWUNGRAD

Für das Schwungrad sind folgende Überprüfungen vorge-


sehen:
a - Sichtprüfung des einwandfreien Zustands des Zahn-
kranzes.
b - Überprüfung der Exzentrizität (nach dem Einbau).
c - Überprüfung des Fehlers der Schlagfreiheit (nach dem
Einbau)

1 - Sind Schäden am Zahnkranz festzustellen, ist dessen


Abmontage unter Verwendung eines Körners vorzu-
nehmen.
★ Mit einem Hammer leichte Schäge gleichmäßig
auf dem gesamten Umfang bis zum Ablösen aus-
führen.
★ Montagerichtung markieren; die Abschrägung der
Zahnung muss nach außen gerichtet sein.

F0012160

2 - Aufnahme sorgfältig reinigen, den neuen Kranz auf ei-


ner thermostatischen Platte auf ca. 100°C erwärmen
und an das Schwungrad montieren; hierbei sicher-
stellen, dass es vollständig anliegt.

F0012170

3 - Nach dem Einbau und der Sperrung des Schwung-


rads an der Motorwelle sind unter Verwendung einer
Messuhr mit Magnetfuß die Exzentrizität und Schlag-
freiheit zu überprüfen.
★ Die maximal zugelassenen Fehler betragen 0,10
mm (0,004 in.).
★ Für das Anzugsmoment siehe «ZUSAMMENBAU
DES MOTORS».

F0012180

122
ZUSAMMENBAU DES MOTORS EINBAU DER SPITZDÜSEN ZUR KÜHLUNG DER KOLBEN

ZUSAMMENBAU DES MOTORS

1- Alle Arbeiten für den Zusammenbau des Motors dür- Die Ausnahme zu dieser Regel betrifft auch die
fen ausschließlich in einer sauberen Arbeitsumge- Zylinderlaufbuchsen sowie die dazugehörigen
bung und auf gereinigten Ablegeflächen erfolgen. Ringe und Dichtungsaufnahmen; die Zylinder-
laufbuchsen sind ohne Schmierung und gemäß
2- Vor dem Zusammenbau sind von den wiederver- den entsprechenden Hinweisen für den Zusam-
wendbaren Teilen die Kohlenstoffverkrustungen, menbau in den Monoblock einzubauen.
Dichtungsmassen-Rückstände und Ablagerungen
4- Bei der Positionierung der Bronzelager im Block, der
restlos zu entfernen; Führungen und Leitungen für
Pleuel- und Nockenwellen-Bronzelager ist sicherzu-
die Schmierung sind sorgfältig auszublasen.
stellen, dass die Schmieröffnungen korrekt ausge-
3- Alle Komponenten sind vor dem Zusammenbau mit ein richtet sind.
wenig Motoröl zu schmieren, mit Ausnahme der Schrau- 5- Übermäßige Mengen von Dichtungsmasse sind
ben, für die diese Maßnahme nicht angegeben ist. stets zu entfernen.

17. EINBAU DER SPITZDÜSEN ZUR KÜHLUNG DER KOLBEN


1 - Nur bei vorherigem Ausbau. Basis der An-
schlussstücke (1) mit Dichtungsmasse versehen, An- 1
schlüssstücke am Monoblock einschrauben und
festziehen.

Anschlussstücke: Loctite 242


Anschlussstücke 30 +0 5 Nm (22.1 +0 3.7 lb.ft.)

F0010972

2 - Den Zylinderblock drehen und auf dem 1. Zylinder das


Sonderwerkzeug für den Motor in der Überholungs-
phase anbringen; in der angegebenen Reihenfolge die
erste Kupferdichtung (2), die Spritzdüse (3), die zweite 5
Dichtung (4) und schließlich die Mutter (5) montieren. 4
Mit der im Sonderwerkzeug T14 eingeführten Spritz- T14
düse die Mutter (5) festziehen.
Für Kolben ohne Kanal: 2
3
Sonderwerkzeug (Cod. 5.9030.731.4)
Für Kolben mit Kanal:
Sonderwerkzeug (Cod. 5.9030.732.4)
5
Mutter: 25 +0 4 Nm (18.4 +0 2.9 lb.ft.) F0011123

3 - Die beschriebenen Arbeitsschritte für alle Zylinder


wiederholen.

123
ZUSAMMENBAU DES MOTORS EINBAU DER ZYLINDERLAUFBUCHSEN, KOLBEN UND PLEUEL

18. EINBAU DER ZYLINDERLAUFBUCHSEN, KOLBEN UND PLEUEL

1 - O-Ringe (2) auf die einwandfrei gereinigte und entfet-


tete Zylinderlaufbuchse (1) positionieren.
Die O-Ringe sind mit einer speziellen Behand-
1
lung versehen, d.h. nach dem Öffnen der Ver-
packung dürfen sie nicht länger als 48 Stunden
der Luft ausgesetzt sein.
★ O-Ringe (2) nicht schmieren.

F0011130

2 - Unter Verwendung einer Kolbenringzange die Kol-


benringe (4) und (5) am Kolben (3) einfügen. 3 4
Der zweite Kolbenring (5) ist so einzufügen,
dass die Aufschrift TOP zum oberen Ende des
Kolbens gerichtet ist.

4
5

5 F0014511

3 - Kolben (3) umdrehen und die Feder (6) zusammen mit


dem Ölabstreifring (7) einfügen.
★ Der Einschnitt des Ölabstreifrings muss sich 180° 3 3
versetzt zur Verbindung der Feder befinden.

7
6
F0014520

4 - Zylinderlaufbuchse (1) umdrehen, den Innenbereich


ein wenig schmieren und den kompletten Kolben (3)
teilweise einfügen.
5 - Einschnitte der Kolbenringe gemäß den Vorgaben in 3
«TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN» aus-
richten, hierzu ein Kolbenring-Andrückwerkzeug T15
(Art.-Nr. 5.9030.654.0/10) und einen Treibbolzen aus
weichem Material verwenden; anschließend den Kol-
ben (3) vollständig in die Laufbuchse (1) einfügen.
T15
1
F0011151

124
ZUSAMMENBAU DES MOTORS EINBAU DER ZYLINDERLAUFBUCHSEN, KOLBEN UND PLEUEL

6 - Kolben (3) gleiten lassen, bis die Aufnahme des Bol-


zens (8) über der Laufbuchse (1) liegt.
9
7 - Aufnahmen des Bolzens (8) schmieren und den Pleuel
10
(9) sowie die elastischen Ringe (10) einsetzen. 8
3 3
Der Pleuel ist so einzubauen, dass die einge-
stanzte Nummer (auf Pleuellagerdeckel bezo-
gen) zur entgegengesetzten Seite des Pfeils auf
dem Kolben gerichtet ist.

1 1
F0011160

8 - Kante der Anschlagstufe der Zylinderlaufbuchse (1)


mit einem durchgehenden Film Dichtungsmasse ver-
sehen und die Gruppe an der vorgesehenen Position
im Monoblock einbauen.
1
Zylinderlaufbuchse: Loctite 986 AVX
★ Darauf achten, dass der durchgehende Film der
Dichtungsmasse nicht unterbrochen wird und die
Dichtungsmasse mit den Dichtungsringen nicht in
Berührung kommt.

F0011170

9 - Einen starken und kontinuierlichen Druck mit der


Hand auf die Zylinderlaufbuchse ausüben, um die O-
Ringe an der Dichtungsoberfläche des Monoblocks
einzuspannen.
★ Auf keinen Fall einen Hammer in dieser Phase
verwenden.
10 - Nach dem Einspannen des zweiten Rings an der Dich- 1 T16
tungsoberfläche die Zylinderlaufbuchse (1) mit einem
Hammer aus Kunststoff endgültig bis zum Anschlag
eintreiben.
11 - Geeignete Druckblöcke T16 (Art.-Nr. 5.9030.631.4/
10) entgegengesetzt anbringen und solange montiert F0051870

lassen, bis die Polymerisation der Dichtungsmasse


beendet ist (nach ca. 4 Stunden).

125
ZUSAMMENBAU DES MOTORS EINBAU VON NOCKENWELLE - MOTORWELLE UND PLEUELVERBINDUNG

19. EINBAU VON NOCKENWELLE - MOTORWELLE UND PLEUELVERBINDUNG

1 - Aufnahmen schmieren und Stößel (1) einbauen.

Aufnahmen der Stößel: Motoröl

1 1

F0010961

2 - Bronzelager (2) schmieren und Nockenwelle (3) ein-


bauen.

Bronzelager: Motoröl 2
★ Mit gegebener Vorsicht vorgehen, damit die Bron-
zelager nicht durch die Daumen der Nocken be-
schädigt werden.

F0011190

3 - Bundgabel (4) einbauen und mit den Schrauben (5)


und Unterlegscheiben sperren. 5 4
4 - Nockenwelle in der mit der Gabel im Eingriff stehen-
den Auskehlung schmieren und deren Drehung aus-
probieren, die problemlos und ohne Behinderungen
erfolgen muss.
★ Überprüfung des axialen Spiels vornehmen, des-
sen Wert innerhalb der zugelassenen Toleranz lie-
gen muss, siehe «TECHNISCHE DATEN UND
ABMESSUNGEN».

F0052350

5 - Halbschalen (7) der Block-Bronzelager mit der Schmier-


öffnung im Monoblock (6) positionieren. 8
★ Mit gegebener Vorsicht vorgehen und die Federn
der Halbschalen (7) in den Aufnahmen des Mono-
blocks (6) zentrieren.
6 - Die beiden Halbbundringe (8) positionieren. 6
★ Die Schmiernuten müssen nach außen gerichtet
7
sein.
★ Zur Feststellung der Halbbundringe in der vorlie-
genden Position die Oberflächen mit Fett schmie-
ren.
F0010951

126
ZUSAMMENBAU DES MOTORS EINBAU VON NOCKENWELLE - MOTORWELLE UND PLEUELVERBINDUNG

7 - Block-Bronzelager (7) und Halbringe (8) reichlich


schmieren und die Motorwelle (9) einbauen.

Bronzelager und Halbringe: Motoröl 9

F0010941

8 - Motorwelle (9) reichlich schmieren und die Halbschalen


sowie die zentralen Blockhalterungen (10) einbauen.

Motorwelle: Motoröl 10
★ Ausrichtung der Halterungen (10) sorgfältig über- 1

prüfen; die Ansenkung “A” mit geringerem Durch- 1

messer muss zur Einspritzpumpenseite gerichtet


9
sein . A
Die Halterungen sind nummeriert und müssen un-
ter Beachtung der Einstanzungen am Monoblock
eingebaut werden.

F0011210

9 - Obere Halbbundringe (8) und die dreieckigen Dich-


tungen (13) zur seitlichen Abdichtung in die hintere 11
Halterung (11) des Blocks einsetzen.
12
★ Zur Feststellung der Halbringe und Dichtungen in
der vorliegenden Position die Schmierung mit Fett
ausführen; hierbei auch die äußere Oberfläche der
Dichtungen mit Fett versehen.
10 - Zwei Schrägplättchen “A” (Stärke 0,3 mm (0.012 in.)) 8 A
aus Weichmetall als Hilfe für das Einsetzen der Dich-
tungen am Monoblock einfügen und die hintere Hal-
terung einbauen.
F0011220

11 - Hintere Halterung (11) des Blocks mit den Schrauben


sperren, die zur Gewährleistung der vorliegenden Po- 11
sition manuell festzuziehen sind; Plättchen “A” in
Querrichtung zur Dichtung herausziehen.
A

F0012190

127
ZUSAMMENBAU DES MOTORS EINBAU VON NOCKENWELLE - MOTORWELLE UND PLEUELVERBINDUNG

12 - Vordere Halterung (11) des Blocks einbauen und hier-


bei die Vorgehensweise für die hintere Halterung be- 12
folgen.

A 13

F0011230

13 - Mit einem Drehmomentschlüssel die Schrauben (14)


(5 Stck.) der Halterungen (15) des Blocks auf die 1.
Stufe der Annäherung anziehen.

Schrauben: 1. Stufe = 10 Nm (7.4 lb.ft.)


15 14
14 - Stets unter Verwendung des Drehmomentschlüssels
die Schrauben der Halterungen des Blocks auf den
Voranzugswert festziehen. 15

Voranzugswert der Schrauben:


40 Nm (29.5 lb.ft.)
Vor der Ausführung weiterer Arbeitsschritte über-
F0011240
prüfen, ob das axiale Spiel innerhalb der zuge-
lassenen Toleranz liegt, siehe «TECHNISCHE
DATEN UND ABMESSUNGEN».
(Für die Vorgehensweise: siehe «DEMONTAGE
DER MOTORWELLE».)
15 - Unter Verwendung des selben Drehmomentschlüs- T17
sels und eines Winkelmessers für kontrolliertes An-
ziehen über Winkel T17 (Art.-Nr. 5.9030.640.0), die
Schrauben der Halterungen (11) und (13) des Blocks
festziehen.

Schrauben: Drehung 55°±1°

16 - Drehung der Motorwelle ausprobieren, die problem- 11


los und ohne Behinderungen erfolgen muss. F0011251

17 - Überstehenden Teil der dreieckigen Dichtungen (12)


zur seitlichen Abdichtung der vorderen und hinteren 12
Halterung des Blocks nachschneiden.
Sicherstellen, dass der Überstand der Dichtungen 12
den Wert von 0,2 mm (0.008 in.) nicht überschreitet.

F0011260

128
ZUSAMMENBAU DES MOTORS EINBAU VON NOCKENWELLE - MOTORWELLE UND PLEUELVERBINDUNG

18 - Halbschalen (17) in die Pleuel (16) einbauen.


★ Mit gegebener Vorsicht vorgehen und die Federn
der Halbschalen (17) in den Aufnahmen des Pleuels
(16) zentrieren.
19 - Halbschalen reichlich schmieren und die Pleuel an der
17
Motorwelle einspannen.

Halbschalen: Motoröl.
★ Montagerichtung der Pleuel überprüfen; die ein-
gestanzte Nummer muss zur Einspritzpumpensei- 16
te gerichtet sein.
F0012200

20 - Motorwelle schmieren und die Pleuellagerdeckel (18)


komplett mit Halbschalen einbauen.
21 - Befestigungsschrauben des Pleuellagerdeckels (18) 18
manuell bis zum Anschlag eindrehen.

18

F0011270

22 - Mit einem Drehmomentschlüssel die Befestigungs-


schrauben (19) des Pleuellagerdeckels (18) auf die 1.
Stufe der Annäherung anziehen.

Schrauben: 10 Nm (7.4 lb.ft.)


23 - Stets unter Verwendung des Drehmomentschlüssels die
18
Pleuelschrauben (19) auf den Voranzugswert festziehen. 19
Voranzugswert der Schrauben: 19
30 Nm (22.1 lb.ft.)

F0011280

24 - Unter Verwendung des selben Drehmomentschlüs-


sels und eines Winkelmessers für kontrolliertes An-
ziehen T17 (cod. 5.9030.640.0) über Winkel die T17
Pleuelschrauben (19) endgültig festziehen.

Schrauben: Drehung 90±1°


25 - Drehung der Motorwelle ausprobieren, die problem- 19
19
los und ohne Behinderungen erfolgen muss.
★ Während der Drehung der Welle überprüfen, ob
der Strahl für die Kühlung einwandfrei zentriert in
die Öffnung der Kolbenkammer eingespritzt wird.
F0011291

129
ZUSAMMENBAU DES MOTORS EINBAU DER AUSGLEICHSMASSEN

20. EINBAU DER AUSGLEICHSMASSEN


(Nur für 4 Zylinder-Version, sofern montiert)
1 - Den Stift der Ölleitung zentrieren und die Gruppe der
Ausgleichsmassen auflegen. 3
2 - Die Gruppe von der Seite der Zahnräder anheben; die
Kurbelwelle (1) und die Antriebswelle (2) der Aus-
gleichsmasdrehen, bis die Bezugsmarkierungen der
entsprechenden Zahnräder übereinstimmen.
3 - Die Gruppe mit den Schrauben (3) sichern.

1
F0023870

4 - Eine Messuhr mit 1/100 Teilung um ca. 2 mm vor-


spannen, der am Sonderwerkzeug T18 (Cod. T18
5.9030.886.0) montierte Fühler T8 (Cod.
5.9030.888.0) muss dabei an der Flanke des Antriebs-
rads (2) anliegen.

T8

F0023881

5 - Das getriebene Rad (4) von Hand in beiden Richtun-


gen drehen und prüfen, ob das Zahnflankenspiel dem 5
unter «TECHNISCHE DATEN» angegebenen Spiel
entspricht.
6 - Bei Bedarf Passscheiben zwischen der planen Zylin-
derblockfläche und den 4 Flächen der Massengruppe
(5) einfügen, bis das Spiel innerhalb des zulässigen
Toleranzbereichs liegt.
7 - Die Befestigungsschrauben (3) der Gruppe abneh-
men, mit Dichtmasse bestreichen und danach mit
dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
4 F0026260

Schrauben: Loctite 242

Schrauben: 78 Nm (57.5 lb.ft.)


★ Die Schrauben abwechselnd und über Kreuz fest-
ziehen.

130
ZUSAMMENBAU DES MOTORS EINBAU DER SCHMIERPUMPE -ÖLWANNE

21. EINBAU DER SCHMIERPUMPE -ÖLWANNE

21.1 VERSIONEN MIT 3-4 ZYLINDERN


1 - Die Antriebswelle (1) der Pumpe und die Mitnerhmer-
kupplung (2) schmieren und in den Motorblock (3) ein- 2
bauen.
3

F0023361

2 - Die Pumpe (4) einbauen und mit den Schrauben (5) si-
chern. 5

F0023890

3 - Den Saugkorb (6) montieren und mit der Mutter (7) und
der Schraube (8) sichern.
6
8

7
F0023321

21.2 VERSION MIT 6 ZYLINDERN


9
1 - Ansaugrohr (10) komplett mit O-Ring-Dichtung an der
Schmierpumpe (9) anschließen und mit den Schrau- 10
ben sowie Unterlegscheiben sperren.

Schrauben: 24 +0 2 Nm (17.7 +0 1.5 lb.ft)


2 - Die beim Ausbau entfernten Passscheiben (11), (12)
und die Pumpe (9) positionieren.

12
11
F0023351

131
ZUSAMMENBAU DES MOTORS EINBAU DER SCHMIERPUMPE -ÖLWANNE

3- Pumpe mit den Schrauben (13) und Unterlegscheiben


befestigen; anhand einer Messuhr mit Magnetfuß das
Spiel zwischen den Zähnen der Antriebszahnräder
überprüfen.

Schrauben: 49 --0 5 Nm (36.1 +0 3.7 lb.ft.)


★ Zugelassenes Spiel: A 13
0,12÷0,27 mm (0.0047 -- 0.0106 in.)
★ Falls erforderlich, Passscheiben (11) und (12) auf
beiden Seiten wegnehmen oder hinzufügen.

F0011301

4 - Ablassleitung (14) der Öldämpfe-Rückführung an der


Pumpe anschließen und mit dem Bügel (15), der
Unterlegscheibe und der Mutter (16) an der Sauglei-
tung (10) befestigen. 17
Verbindungskupplung zur Pumpe festziehen.
14 10
5 - Welle des Zahnrads (17) reichlich schmieren.

16
15

F0011311

21.3 MONTAGE DER MOTORÖLWANNE 3-4


3-4Zylindern
Cilindri
1- Oberflächen der Ölwannen-Auflage an der Abdich-
tung der vorderen und hinteren Halterung des Blocks 19
mit Dichtungsmasse versehen.

Bereich der Abdichtung: Silastic 738

2 - Dichtung (18) positionieren, Ölwanne (19) einbauen


und hierbei darauf achten, dass die rückseitigen Flä- 18
chen von Ölwanne (19) und Monoblock (siehe Pfeile)
einwandfrei aufeinander ausgerichtet werden; an-
schließend die Ölwanne mit den Schrauben sperren.
F0023311
★ Unterlegscheiben und Distanzstücke gemäß den
beim Ausbau notierten Angaben unter die Schrau-
ben positionieren. 66
Zylindern
Cilindri

Schrauben: 30 --0 5 Nm (22.1 --0 3.7 lb.ft.) 19

18

F0010872

132
ZUSAMMENBAU DES MOTORS BESTIMMUNG DER DICHTUNGSSTÄRKEN UND EINBAU DER ZYLINDERKÖPFE

22. BESTIMMUNG DER DICHTUNGSSTÄRKEN UND EINBAU DER


ZYLINDERKÖPFE
Die nachfolgend beschriebenen Arbeitsschritte sind
für jeden Zylinder auszuführen.
1 - Nach Ablauf der vier, für die Polymerisation erforder-
lichen Stunden sind die zuvor für den Einbau der Zy-
linderlaufbuchsen angebrachten Druckblöcke T16
(Art.-Nr. 5.9030.631.4/10) wieder zu entfernen.
T16
2 - Übermäßige Dichtungsmassen-Rückstände sorgfäl-
tig und restlos von allen Oberflächen entfernen.

F0051871

3 - Kolben (1) des betreffenden Zylinders an den oberen


X 1
Totpunkt führen und dabei die Position anhand des
Werkzeugs T1 (Art.-Nr. 5.9030.433.0) und einer hun-
dertteiligen Messuhr mit Vorbelastung von ca. 4 mm
am Kolben überprüfen; Nullstellung der Messuhr am
2
oberen Totpunkt ausführen.
★ Das Werkzeug ist in der Mitte des Kolbens parallel 2
zur Bolzenachse zu positionieren.
4 - Werkzeug versetzen und das vorliegende Maß “X”
zwischen der oberen Fläche des Kolbens (1) und der
Auflagefläche der Dichtung an der Laufbuchse (2) 1 T5
überprüfen. F0051370

5 - Je nach vorliegendem Maß “X” die geeignete Dich-


4
tung unter den drei verfügbaren Ausführungen aus-
wählen.
Maß Dichtungs- Farbe
Anz.
“X” stärke der
Bohrungen
mm (in.) mm (in.) Dichtung
0,15÷0,40 1,2
(0.0059 --0.0157) (0.0472) Rot --

0,41÷0,60
(0.0161 --0.0236) 1,4 (0.0551) Schwarz 2

0,61÷0,80 A
(0.0240 --0.0315) 1,6 (0.0630) Grün 1 A A 3
F0051880

★ Die in der Fotografie zu erkennenden Bohrungen die-


nen zur Unterscheidung der Stärke der Dichtungen.
★ Dichtung jedes Zylinders positionieren und dabei das
Vorhandensein der O-Ringe (3) und (4) überprüfen.
Für den Einbau der Dichtungen ist folgende Aus-
richtung zu beachten: Die Art.-Nr. der Dichtung
und der Flammenschutzring “A” müssen nach
oben gerichtet sein.
Die Dichtungen dürfen nicht entfettet werden

133
ZUSAMMENBAU DES MOTORS EINBAU DER ZYLINDERKÖPFE

23. EINBAU DER ZYLINDERKÖPFE

1 - Köpfe (1) komplett mit Ventilen auf die jeweiligen Zy-


linder montieren.
★ Für den Zusammenbau der Ventile ist die umge-
kehrte Reihenfolge der Demontage zu beachten.
★ Position der Köpfe hierbei nicht verwechseln.

F0051890

2 - Befestigungsschrauben (2) der Köpfe (1) schmieren


und manuell bis zum Endanschlag eindrehen.

Schrauben: Motoröl 2
1
3 - Saubere Beschaffenheit der Flächen überprüfen und
die Abgaskrümmer (3) provisorisch einbauen; mit den
vorgesehenen Muttern auf ein Anzugsmoment von
ca.15 Nm (11 lb.ft.) festziehen.
★ Dieser Arbeitsgang dient zum Ausrichten der pla-
nen Zylinderkopfflächen mit den Oberflächen der
Auspuffkrümmer: die Dichtungen der Krümmer 3
dürfen nicht montiert werden.
F0051900

4 - Mit einem Drehmomentschlüssel die Kopf-Befesti-


gungsschrauben (2) auf das Moment der Annäherung
1 3
anziehen.

Schrauben: 50 Nm (37 lb.ft.) 4 2


2
★ Schrauben gemäß der angegebenen Sequenz an-
ziehen.

F0051910

5 - Unter Verwendung des selben Drehmomentschlüs-


sels und eines Winkelmessers für kontrolliertes An-
1 3
ziehen über Winkel die Schrauben (2) des Kopfs
endgültig festziehen.
4 2 T17
Schrauben: Drehung 100 ± 3°
2
★ Schrauben gemäß der angegebenen Sequenz an-
ziehen.

F0051920

134
ZUSAMMENBAU DES MOTORS EINBAU DER ZYLINDERKÖPFE

6 - Abgaskrümmer (3) entfernen.

3
F0051901

7 - Kipphebelstäbe (4) einbauen.

F0051621

135
ZUSAMMENBAU DES MOTORS EINBAU DER STANGE ZUR STEUERUNG DER EINSPRITZPUMPE

24. EINBAU DER STANGE ZUR STEUERUNG DER EINSPRITZPUMPE

1 - Die Kontrastfeder-Baugruppe (1) für die Pumpen-


Steuerstange in den Motorblock einbauen und mit der
Schraube sperren.

F0051930

2 - O-Ringe (3) an den Stangenführungen und (2) einset-


zen.
3 - Zylindrischen Teil unmittelbar am Flansch mit Dich-
tungsmasse versehen und die Stangenführungen (1) 2
und (3) mit entsprechender Ausrichtung der Befesti-
gungsbohrung einbauen.

Stangenführung: Loctite 510


Nur für 6 Zylinder-Motor
★ Die Stangenführung ohne Führungsrädchen ist in 3
der zentralen Positon einzubauen..
F0051841

4 - Befestigungsschrauben teilweise eindrehen und die


Steuerstange (4) komplett mit Federführung, Feder
und Mitnehmerplättchen (5) einbauen.
★ Um ein Herunterfallen des Mitnehmerplättchens
(5) zu vermeiden, ist die Oberfläche mit Kontakt zur
Stange (4) mit Fett zu schmieren.
★ Halterungen (2) sperren und sicherstellen, dass die
Steuerstange ohne Behinderungen gleiten kann.
4
5

F0051831

5 - Den Halteverschluss (6) der Stange teilweise ein-


schrauben.
6 - Den Verschluss (6) mit Haftpaste versehen.
6
Verschluss: Loctite 542
7 - Den Verschluss (6) einschrauben, bis er 0,5 mm unter
der Oberfläche des Motorblocks positioniert ist.

F0052600

136
ZUSAMMENBAU DES MOTORS EINBAU DES VORGELEGES ZUR BETÄTIGUNG DES MECHANISCHEN REGLERS
UND DER HALTERUNG DES ELEKTRONISCHEN REGLERS

25. EINBAU DES VORGELEGES ZUR BETÄTIGUNG DES MECHANISCHEN


REGLERS UND DER HALTERUNG DES ELEKTRONISCHEN REGLERS
Versionen 3-4-6 Zylinder
mit mechanischem Regler
2
Versionen 3-4 Zylinder
mit elektronischem Stellantrieb
1 - Die Dichtung (1) anbringen und das Vorgelege (2)
durch Zentrieren der Antriebswelle der Ölpumpe (Ver-
sionen mit 3-4 Zylindern) oder der Führungswelle
(Version mit 6 Zylindern) montieren.
1
★ Die Zahnräder des Vorgeleges und die entspre-
chende Welle schmieren.

Vorgelege: Motoröl F0051940

2 - Das Vorgelege (2) mit den Schrauben (3) befestigen.


3 - Die Zahnräder und die Lager durch Einfüllen von ca.
30 cm³ Öl in die Flanschbohrung schmieren.

Zahnräder: Motoröl

3
2

F0051801

Version mit 6 Zylindern


mit elektronischem Stellantrieb
4 - Die Dichtung (6) anbringen und die Lagerung des Stel-
lantriebs (5) montieren.
5
★ Prüfen, ob der Runddichtring (4) vorhanden ist.
4

F0052280

137
ZUSAMMENBAU DES MOTORS EINSTELLUNG DES SPIELS DER ZAHNRÄDER DER STEUERUNG

26. EINSTELLUNG DES SPIELS DER ZAHNRÄDER DER STEUERUNG

★ Die Arbeitsschritte für die Taktung sind am Zylinder


Nr. 1 auszuführen.
1 - Zwischenzahnrad (1) komplett mit Bund-Bronzelager
2 1 2
(2), Ausgleichsring (3) und elastischem Ring (4) provi-
sorisch einbauen.

F0011420

2 - Eine Messuhr “B” mit Magnetfuß positionieren und


den Taststift senkrecht zu einem Zahn des Zwischen- 1
zahnrads anordnen; Vorbelastung der Messuhr um 4
ca. 2 mm. (0.079 in.) ausführen.
3 - Zwischenzahnrad (1) in beide Richtungen bewegen,
um das Spiel zwischen den Zähnen zu erfassen.
Wert des Spiels notieren, bevor zur nachfolgenden B
Überprüfung übergegangen wird.

F0011430

4- Das Zahnrad (5) der Nockenwelle und den Flansch (6)


6
zusammen mit den neuen Schrauben (7) einbauen. 5
★ Schrauben mit einem Mindest-Anzugsmoment 10 7
Nm (7.4 lb.ft.) festziehen, um sicherzustellen, dass
das Zahnrad direkt an der Fläche der Nockenwelle
anliegt.
5 - Befestigungsschraube (8) des Tonrads bis zum An-
schlag in die Motorwelle eindrehen.
★ Die Schraube dient zum Ansetzen des Schlüssels
für die nachfolgenden Präzisionsdrehungen.
8
F0011440

6 - Messuhr “B” positionieren und den Taststift senk-


recht zu einem Zahn des Nockenwellen-Zahnrads an- B
ordnen.
7 - Zwischenzahnrad (1) anlegen und das Zahnrad (5) der
Nockenwelle in beide Richtungen bewegen, um das
Spiel zwischen den Zähnen zu erfassen.
Wert des Spiels notieren. 5

F0012210

138
ZUSAMMENBAU DES MOTORS EINSTELLUNG DES SPIELS DER ZAHNRÄDER DER STEUERUNG

8 - Werte der beiden erfassten Spiele mit den aufgeführ-


ten Werten in «TECHNISCHE DATEN UND ABMES-
SUNGEN» vergleichen und bei Abweichungen
außerhalb der zugelassenen Toleranz das Zwischen-
zahnrad durch ein geeignetes ersetzen, sodass
schließlich optimale Bedingungen vorliegen.
★ Die verfügbaren Zahnräder für die Einstellung der
Spiele sind in «TECHNISCHE DATEN UND AB-
MESSUNGEN» aufgeführt.

9 - Das für die Überprüfung verwendete Zwischenzahn-


rad (1) abnehmen, jedoch das innere Bund-Bronze-
5
lager (2) in der Aufnahme belassen.
2
★ Sicherstellen, dass die Schmiernuten des Bronze-
lagers zum Zahnrad gerichtet sind.
10 - Das Zahnrad (5) mit den Schrauben (7) sperren, die
abwechselnd und über Kreuz anzuziehen sind.
0 0
Schrauben: 50 + 4,5 Nm (36,8 + 3,3 lb.ft.).
7
1
F0057560

139
ZUSAMMENBAU DES MOTORS TAKTUNG DER STEUERUNG

27. TAKTUNG DER STEUERUNG

1 - Den Zylinder Nr. 1 zum oberen Totpunkt führen.


2 - Die Feder des Ansaugventils und den Dichtring ent-
nehmen. A
★ Nach der Entnahme der Feder einen O-Ring am
Ende des Ventilschafts anbringen, um zu vermei-
den, dass das Ventil unbeabsichtigt in den Zylin-
der fällt.
3 - Auf die beiden Stiftschrauben für die Halterung der
Ansaugventile-Kipphebel das Werkzeug T19 (Art.-Nr. T19
5.9030.615.0) komplett mit Messuhr “A” montieren.
★ Die Messuhr “A” für das Ansaugventil muss einen
Hub von 25 mm (0.985 in.) aufweisen. F0063970

4 - Die Vorbelastung der Messuhr “A” auf dem Ansaug-


ventil von ca. 20 mm (0.788 in.) einstellen, den oberen
Totpunkt suchen und die Nullstellung der Messuhr
ausführen. A

PMS

D0015880

5 - Die Motorwelle im Uhrzeigersinn drehen, bis der Kol-


ben eine Senkfahrt von 17,273 mm (0.6806 in.) aus-
geführt hat.
17.273 mm A
Der vorgeschriebene Senkfahrtweg darf nur mit (0.6806 in.)
der Drehung im Uhrzeigersinn zurückgelegt wer-
den.
17.273 mm
Wird der Wert der Senkfahrt überschritten, ist zum (0.6806 in.)
oberen Totpunkt zurückzukehren und der gesam-
te Vorgang zu wiederholen.

D0002022

6 - Das Zwischenzahnrad (1) einbauen und hierbei darauf


achten, dass die Punzierungen zur Kennzeichnung 1
der Taktung des Nockenwellen-Zahnrads (2) und des
Motorwellen-Zahnrads (3) korrekt übereinander lie-
2
gen.

3
F0057570

140
ZUSAMMENBAU DES MOTORS TAKTUNG DER STEUERUNG

7 - Den Bronze-Bundring (4), den Ausgleichsring (5) und


den elastischen Ring (6) einbauen.
★ Sicherstellen, dass die Schmiernuten des 5
Bundrings (4) zum Zwischenzahnrad gerichtet 6
sind.

F0011470

27.1 ÜBERPRÜFUNG DER


NOCKENWELLEN-TAKTUNG
A
1 - Die Messuhr “B” auf das Werkzeug T19 (Art.-Nr.
5.9030.615.0) montieren und deren Eingriff mit dem B
Stößelstab (7) herstellen.
2 - Die Motorwelle im Uhrzeigersinn drehen, bis sich die
Ventile des 1. Zylinders in der Phase des Ausgleichs 7
befinden.
T19
3 - Die Drehung der Motorwelle im Uhrzeigersinn fortset-
zen, bis der Kolben die Senkfahrt von 17,23 mm
(0.6789 in.) (siehe Erfassung durch Messuhr “A”) aus- F0063971

geführt hat.
4 - Die Vorbelastung der Messuhr “B” von ca. 5 mm
(0.197 in.) einstellen. Unter dieser Bedingung die Null-
stellung der mit dem Stab (7) im Eingriff stehenden
Messuhr ”B” ausführen.
5 - Die Motorwelle gegen den Uhrzeigersinn drehen und
an der Messuhr “B” überprüfen, ob der Stab eine
Senkfahrt von 3,93±0,05 mm (0.0.1548±0.002 in) aus-
führt, sodass er den toten Teilabschnitt erreicht.

141
ZUSAMMENBAU DES MOTORS TAKTUNG DER EINSPRITZPUMPEN

28. TAKTUNG DER EINSPRITZPUMPEN

1 - Die nachfolgend beschriebenen Arbeitsschritte


sind auf Zylinder Nr. 1 bezogen, werden jedoch
auch für alle anderen Zylinder ausgeführt.
2 - Die gleichen Arbeitsschritte sind nach jedem Aus-
tausch der Nockenwelle, bei der Taktung der 1
Steuerung und nach einem Austausch der Pum-
pen-Steuerstange oder eines Rollenstößels aus-
zuführen.
1 - Die Außenseite schmieren und alle Rollenstößel (1) zur
Betätigung der Einspritzpumpen in den Motorblock
einfügen.
2
Stößel: Motoröl
★ Sicherstellen, dass die Stifte (2) in den Sitzen
eingerastet sind und die Stößel (1) die Nocken F0051950

berühren.
2 - Die Nullstellung des Messuhr-Haltewerkzeugs T20
(Art.-Nr. 5.9030.950.0 und 5.9030.958.0) im Messrohr
(3) ausführen.
T20

T20

3 3

F0057600

3 - Kolben Nr. 1 an den oberen Totpunkt in der Zündpha-


se führen und die Nullstellung der Messuhr “A” vor-
nehmen. A
3 - Motorwelle gegen den Uhrzeigersinn zur Ausführung
einer Senkfahrt des Kolbens von ca. 5 - 6 mm (0.197 -
0.236 in.) drehen.
T19

4 - Die Kurbelwelle für den Spielausgleich langsam im


Uhrzeigersinn drehen und den Kolben auf folgendes
Absinkmaß bringen:
Winkel statische
Absinkmaß mm (in.)
Früheinspritzung
1,94 (0.0764) 13°
F0057581

2,92 (0.115) 16°

6 - Das Werkzeug T20 (Art.-Nr. 5.9030.950.0) in den Sitz


der Einspritzpumpe montieren und bis zum Anschlag
drücken.
7 - Die Differenz von Maß “S” gegenüber der in Phase 2
ausgeführten Nullstellung erfassen (Beispiel S=0,58
T20
mm (0.0228 in.)).
★ Die Differenz bei allen Pumpen erfassen.
★ Das Maß “S” auf das nächstliegende
Zehntelmaß runden.
Beispiel: 0,58 mm –> 0,60

F0051970

142
ZUSAMMENBAU DES MOTORS TAKTUNG DER EINSPRITZPUMPEN

8 - Das Zentrierwerkzeug der Stange T22 (Art.-Nr.


5.9030.960.0 für mechanischen Regler - Art.-Nr.
5.9030.959.0 für elektronischen Regler) an den Mo-
noblock montieren und sperren.

T22

F0051980

Die Verschlüsse der Pumpen und die Anschlussstük-


ke bis zum Augenblick der Verbindung mit den druck-
seitigen, Versorgungs- und Rücklaufleitungen in den
jeweils vorliegenden Positionen belassen.
9 - Den Gummiverschluss von der Einspritzpumpe (4) ab-
nehmen und den Bezugs- und Sperrstift T21 (Art.-Nr.
A
5.9030.951.0) des Steuerhebels einfügen.
Die kegelförmige Spitze des Stifts T21 (Art.-Nr.
5.9030.951.0) muss zentriert und mit Kraft in den 4
am Pumpen-Steuerhebel eingelassenen Sitz “A”
eingefügt werden. T21
★ Zur sicheren Feststellung des Stifts in der F0051990

vorliegenden Position ist der Griff IM


UHRZEIGERSINN zu drehen, bis der Bundring
im Eingriff steht.
4
10 - Die Gruppe der einzufügenden Passscheiben mit dem
Maß “S” (6) zusammenstellen.
6
11 - Zwischen Passscheiben (6), Pumpe (4) und Mono-
block (7) eine dünne Schicht Dichtungsmasse auftra- 7
gen.
6
Passscheiben: Silastic 738

F0051700

12 - Die Gruppe der Passscheiben (6) an der Einspritz-


pumpe (4) einfügen.

F0052000

143
ZUSAMMENBAU DES MOTORS TAKTUNG DER EINSPRITZPUMPEN

13 - Beim Einbau der Pumpe (4) deren Ausrichtung ent-


sprechend vornehmen, sodass der Bolzen des Pum-
p e n - S t e u e r h e be l s i m Ei n gr i f f i n d e r N u t d e r 8
Steuerstange steht.
14 - Den Bundring (8) zur Sperrung der Pumpe einbauen.
★ Die Abschrägung der zentralen Bohrung muss
zur Pumpe gerichtet sein.

F0052010

15 - Die Motorwelle im Uhrzeigersinn drehen, bis sich der


Rollenstößel im toten Teilabschnitt des Nockens be-
findet.
★ Der Stopp der Pumpen-Senkfahrt signalisiert
das Erreichen dieses Teilabschnitts.
16 - Die Unterlegscheiben einfügen, die Muttern (9) ein- 9
drehen und abwechselnd anziehen, bis die Pumpe di-
rekt am Motorblock positioniert ist.
Die Muttern auf ein provisorisches Anzugsmoment
von 5 Nm (3.68 lb.ft.) festziehen.
★ Während dieses Arbeitsschritts ist die Pumpe
ein wenig im Uhrzeigersinn zu drehen, sodass
deren Kontakt zur Steuerstange F0052020

aufrechterhalten bleibt.
17 - Unter Verwendung eines Drehmomentschlüssels die
Muttern (9) abwechselnd und in zwei Durchgängen
festziehen.

Durchgang - Muttern: 10 Nm (7.37lb.ft.)

Durchgang - Muttern: 16 +0 4 Nm (11.8 +0 3 lb.ft.)

F0052030

18 - Den Bezugsstift T21 (Art.-Nr. 5.9030.951.0) entfer-


nen.
19 - Die gleichen Arbeitsschritte für alle anderen Zylinder
ausführen.

T21

F0052040

144
ZUSAMMENBAU DES MOTORS TAKTUNG DER EINSPRITZPUMPEN

20 - Das Werkzeug T22 (Art.-Nr. 5.9030.960.0 für mecha-


nischen Regler - Art.-Nr. 5.9030.959.0 für elektroni-
schen Regler) entfernen und das Gleiten der
Steuerstange überprüfen, das ohne Behinderungen
und Stemmen erfolgen muss.

T22

F0052050

21 - Die Gummiverschlüsse (5) in die Bohrungen der Pum-


pen einfügen.

F0052060

22 - Den Kolben des Zylinders Nr. 1 an den oberen Tot-


punkt führen, das Werkzeug T19 (Art.-Nr.
5.9030.615.0) komplett mit Messuhren entfernen und
10
die Dichtung (10) des Ventilschafts sowie die für die
Taktung der Steuerung ausgebaute Feder des An-
saugventils wieder einbauen.
★ Für den Einbau der Dichtung des Ventilschafts
10
sind ein geeigneter Treibbolzen und ein leichter
Hammer aus Plastik zu verwenden.
★ Hierbei mit gegebener Vorsicht vorgehen, damit
die Dichtung nicht beschädigt wird.

F0052070

145
ZUSAMMENBAU DES MOTORS TAKTUNG DER EINSPRITZPUMPEN

28.1 AUS- UND EINBAU EINER EINSPRITZPUMPE


FÜR ÜBERPRÜFUNG AUF WERKBANK
★ Dieser Arbeitsgang kann nur ausgeführt werden,
wenn weder ein Austausch von Komponenten
noch die Änderung der Taktung vorgesehen ist. T21
1 - Den Gummiverschluss entfernen und die für den Aus-
bau vorgesehene Pumpe mit dem Bezugsstift T21
(Art.-Nr. 5.9030.951.0) sperren.
★ Zur Zentrierung des Stifts ist die Steuerstange mit
der Hand zu versetzen.
1
2 - Die Pumpe (1) ausbauen, die Gruppe der Passschei-
F0052041
ben jedoch in der vorliegenden Position belassen.

3 - Nach der.Überprüfung die untere Seite der Pumpe (1)


mit Dichtungsmasse versehen und anhand der Mut-
tern sperren.

Pumpe: Silastic 738


0 0
Muttern: 16 + 4 Nm (11.8 + 3 lb.ft.)

F0052080

28.2 AUSTAUSCH EINER EINSPRITZPUMPE


Ausschließlich Pumpen des gleichen Typs einbauen
(siehe «TECHNISCHE DATEN»).
1 - Die unter Punkt 28.1 beschriebene Vorgehensweise
beachten und die Passscheiben der ausgebauten
Pumpe wieder verwenden.

28.3 AUS- UND EINBAU EINER PUMPE NACH


DEM AUSTAUSCH VON TEILEN ODER NACH
EINER KORREKTUR DER EINSTELLUNG.
1 - Die Einspritzpumpe, deren Revision und Überprüfung
auf einer Werkbank vorgenommen wurde, muss ge-
mäß der Beschreibung im Abschnitt 28.2 eingebaut
werden.

146
ZUSAMMENBAU DES MOTORS FERTIGSTELLUNG DES EINBAUS DER ZYLINDERKÖPFE AM MOTOR

29. FERTIGSTELLUNG DES EINBAUS DER ZYLINDERKÖPFE AM MOTOR

1 - Zusammenbau der Kipphebelgruppen durch Einset-


zen der Kipphebel (2), der Bundringe (3) und der ela-
stischen Ringe (4) an den Halterungen (1) ausführen.
3
2 - Schrauben zur Einstellung des Ventilspiels (5) voll- 4
ständig lösen.

1 5
F0014623

3 - Die Drehbolzen schmieren und die Lagerungen der


Kipphebel (1) komplett einbauen.
6
4 - Die Lagerungen mit den Muttern (6) sichern.
1
Muttern: 39 Nm (28.7 lb.ft.)

F0052090

5 - Die neuen Runddichtringe (7) der Einspritzdüsen in die


Zylinderköpfe einsetzen.
6 - Das Ventilspiel wie im folgenden beschrieben einstel-
7
len.

F0052100

147
ZUSAMMENBAU DES MOTORS EINSTELLUNG DER VENTILSPIELE - EINBAU DER EINSPRITZDÜSEN

30. EINSTELLUNG DER VENTILSPIELE - EINBAU DER EINSPRITZDÜSEN

30.1 EINSTELLUNG DER VENTILE


Die nachfolgend beschriebene Einstellung bezieht
sich auf den Zylinder Nr. 1; die gleichen Arbeits-
schritte sind für alle anderen Zylinder unter Be-
ANZ. ZYLINDER ZÜNDFOLGE
achtung der Zündfolge auszuführen.
1 - Durch Drehen der Motorwelle im Uhrzeigersinn den 3 1-3-2
Kolben des Zylinders Nr. 1 an den oberen Totpunkt in 4 1-3-4-2
der Zündphase führen (Ansaug- und Ablassventile ge- 6 1-5-3-6-2-4
schlossen).

2 - Mit einer Fühlerlehre die Einstellschraube (1) des


Kipphebels (2) des Einlassventils bis zum Erhalt des
vorgeschriebenen Spiels drehen.
★ Spiel: 0,20±0,05 mm (0.008±0.002 in.) 1
3 - Ebenso bei der Einstellung des Spiels des Aus-
lassventils vorgehen. 2
★ Spiel: 0,20±0,05 mm (0.008±0.002 in.)

F0052110

4 - Nach der Einstellung die vorliegende Position anhand


der Mutter (3) feststellen und hierbei die Schraube (1)
0.20±0.05 mm
festhalten. 1 (0.008±0.002 in.)

D0003090

30.2 EINBAU DER EINSPRITZDÜSEN


1 - Die Einspritzdüse (1), die Halterung (2), die Kegel- 4
scheibe (3) und die Mutter (4) montieren.
A
★ Die Fläche “A” der Einspritzdüse muss zum Befe- 1
stigungsbügel gerichtet sein. 2 A
2 - Die Befestigungsmutter (4) der Halterung (2) festzie-
hen.
3
Mutter: 39 Nm (28.7 lb.ft.)

F0014651

148
ZUSAMMENBAU DES MOTORS FERTIGSTELLUNG DES ZUSAMMENBAUS DES MOTORS

31. FERTIGSTELLUNG DES ZUSAMMENBAUS DES MOTORS

1 - Dichtungen (1) der Ventildeckel positionieren.

F0051461

Versionen mit 3-4 Zylindern


2 - Die einzelnen Ventildeckel (3) montieren und mit den 2
Schrauben (2) sichern.
3
Schrauben: 5 Nm (3.7 lb.ft.) 4
★ Sicherstellen, dass die Dichtungs-O-Ringe (4) der
Sperrschrauben keine Schäden oder Verschleiß-
erscheinungen aufweisen.

F0052120

Version mit 6 Zylindern


2a -Die Ventildeckel (3) montieren und mit den Schrauben
sichern. 3
0 0
Schrauben: 10 + 1,5 Nm (7.4 + 1.1 lb.ft.)
★ Den einwandfreien Zustand der Runddichtringe (4)
der Befestigungsschrauben überprüfen.
★ Die Schrauben abwechselnd und über Kreuz fest-
ziehen.

4
F0057471

3 - Druckseitige Kraftstoffleitungen (5) zu den Einspritz-


düsen komplett mit Schwingschutzbügel montieren. 5 5
★ Anschlusskupplung der Pumpe festhalten und das
Anschlussstück der Leitung festziehen.

Muttern: 20 +0 5 Nm (14.7 +0 3.7 lb.ft.)

F0052630

149
ZUSAMMENBAU DES MOTORS FERTIGSTELLUNG DES ZUSAMMENBAUS DES MOTORS

4 - Die Schwingschutzschellen (6) sperren.

6
6

F0051551

Versionen mit 3 - 4 Zylindern


5 - Das Anschlussstück (7) für den Ölrücklauf der Blow-
by-Vorrichtung einbauen.
7

F0052360

Alle Versionen
6 - Den Drehbügel (9) des Generators montieren und mit
den entsprechenden Schrauben und Unterlegschei-
ben befestigen.

F0057420

7 - Die Kraftstoffversorgungspumpe (10) einbauen und


anhand der Muttern (11) befestigen.
★ Das Vorhandensein des Runddichtrings (12) und
seinen ordnungsgemäßen Zustand überprüfen.

10
11
12
F0051821

150
ZUSAMMENBAU DES MOTORS FERTIGSTELLUNG DES ZUSAMMENBAUS DES MOTORS

Version mit mechanischem Regler


8 - Die Oberfläche der Dichtung (13) mit Dichtmasse be-
streichen.

Dichtung: Silastic 738 14


Die Dichtung (13) anbringen und den mechanischen
Regler (14) montieren

13

F0052370

Version mit elektronischem Stellantrieb


8a- Die Oberfläche der Dichtung (15) mit Dichtmasse be-
streichen.
Die Dichtung anbringen und den Stellantrieb (16) 16
montieren.

Dichtung: Silastic 738


Mit einem durch das Schauloch “A” eingeführten
Schraubenzieher die Schaltstange betätigen, bis
die Antriebswelle in das Mitnehmerplättchen ein- 15
fällt.
F0052380

9 - Den Stellantrieb (16) befestigen, indem die Schrauben


in mehreren Durchgängen und abwechselnd festge-
zogen werden.

16

14

F0052150

10 - Den Stutzen (17) für die Ölbefüllung bzw. den Ver-


schlussdeckel des Inspektionsfensters montieren;
anschließend mit den Schrauben (18) befestigen.
★ Überprüfen, ob der O-Ring (19) am Stutzen für
die Ölbefüllung bzw. die Dichtung am
Verschlussdeckel angebracht ist und keine 19
Schäden oder Verschleißerscheinungen an den
Teilen zu verzeichnen sind.
17

18
F0022932

151
ZUSAMMENBAU DES MOTORS FERTIGSTELLUNG DES ZUSAMMENBAUS DES MOTORS

Versionen mit 3-4 Zylindern


11 - Das Thermostatventil (20) einbauen.

20

F0051671

12 - Die Dichtung (21) und den Deckel (22) montieren und


mit den Schrauben (23) befestigen.
21
22

23

F0052160

Version mit 6 Zylindern


13 - Die Thermostatventile (20) einbauen.

20

F0001661

14 - Die Deckelauflagefläche mit Dichtmasse bestreichen.

Deckel: Loctite 510 23

15 - Den Ventildeckel (22) montieren und mit den Schrau-


ben (23) sichern.
★ Die Schrauben über Kreuz festziehen.

22

F0001651

152
ZUSAMMENBAU DES MOTORS FERTIGSTELLUNG DES ZUSAMMENBAUS DES MOTORS

16 - Die neue Dichtung “A” anbringen und die Kühlflüssig-


keitspumpe (24) einbauen.
A
Befestigungsschrauben Pumpe:
49÷54 Nm (36-- 40 lb.ft.)
★ Beim Ersetzen der Pumpe muss die Ausrichtung
zwischen der Antriebsriemenscheibe und der Rie-
menscheibe der Pumpe überprüft werden.
(Für Einzelheiten wird auf das Werkstatthandbuch
der Maschine verwiesen).
24

F0052170

Version mit 3 - 4 Zylindern


17 - Die neuen Dichtungen einsetzen, die Kollektoren (25)
komplett mit thermostatischem Ventil einbauen und 26
anhand der Schrauben (26) befestigen.

Muttern: 30 +0 5 Nm (22.1 +0 3.7 lb.ft.)

25
F0052180

Version mit 6 Zylindern


29
18 - Zwischen den Kollektoren (27) und (28) des Kühlkrei- 30 28
ses die Muffe (30) komplett mit O-Ringen (29) einbau- 27
en.

F0016942

Version mit 6 Zylindern


19 - Die neuen Dichtungen anbringen; die Auspuffkrüm-
mer (31 und 32) verbinden, montieren und mit den
Muttern und Federscheiben sichern.
★ Den Verbindungsdichtring (33) zwischen den Aus-
puffkrümmern aufmerksam überprüfen.
32
33
31

F0016926

153
ZUSAMMENBAU DES MOTORS FERTIGSTELLUNG DES ZUSAMMENBAUS DES MOTORS

Version mit 4 Zylindern


20 - Die neuen Dichtungen (34) einsetzen und den Abgas-
krümmer (35) einbauen.

34

35

F0052190

Version mit 4 Zylindern und zweigeteilten


Auspuffführungen
21 - Vor dem Sperren der Auspuffführungen ist das Ab-
standhalter-Werkzeug T25 (Art.-Nr. 5.9030.952.0) an-
zubringen.

T25

F0052200

Nur für Motoren mit 4 und 6 Zylindern


22 - Am Wärmetauscher die Runddichtringe einsetzen
und den Wärmetauscher (36) einbauen.
Mit den Schrauben (37) befestigen.

Schrauben: 30 +0 5 Nm (22.1 +0 3.7 lb.ft.) 36


23 - Die Leitungen an die Kühlflüssigkeitspumpe anschlie- 37
ßen und die Verschraubungen und Muffen festziehen.

F0057610

Nur für einige Versionen


24 - Am Motoröl-Einfüllstutzen (38) den Runddichtring
einsetzen; den Einfüllstutzen mit den Schrauben (39)
und Unterlegscheiben befestigen.

38

39

F0010726

154
ZUSAMMENBAU DES MOTORS FERTIGSTELLUNG DES ZUSAMMENBAUS DES MOTORS

Versionen WT-WTI
25 - Die Dichtung (40) anbringen; den Turbolader (41) 41
montieren und mit den Scheiben und Muttern befe-
stigen.
40

F0052210

26 - Die neue Dichtung anbringen und am Turbolader (41)


die untere Schmieröl-Ablassleitung (42) anschließen; 41 43
die Leitung mit dem Anschluss am Zylinderblock ver-
binden.
★ Die Klemme (43) leicht anziehen.
42

42
F0016835

27 - In den Turbolader (über die Bohrung der Schmieröl-


Druckleitung) ca.50 cm³ Motoröl einlaufen lassen.
★ Dieser Arbeitsgang dient zur Schmierung beim
Erststart.
28 - Die neue Dichtung einbauen und die Schmieröl-Druck-
leitung (44) sowie - nur bei einigen Versionen - den Bü- 45
gel (45) für den linken Seitenschutz anbringen.
29 - Die Leitung (44) mit dem Anschluss am Zylinderblock 44
verbinden und die Klemme (43) festziehen.

F0016824

30 - Die Ansaugmuffe anschließen und mit den Schellen


(46) befestigen.

46

46

F0014186

155
ZUSAMMENBAU DES MOTORS FERTIGSTELLUNG DES ZUSAMMENBAUS DES MOTORS

31 - Den Motor-Hubhaken (47) und, falls vorgesehen, das


Magnetventil der Kaltstartvorrichtung (48) einbauen.

48
47

F0026572

32 - Die Kraftstoff-Rücklaufleitung (49) der Einspritzpum-


pen montieren und mit der Schraubverbindung (50)
und den entsprechenden Dichtungen sichern.
Die Dichtungen müssen bei jedem Ausbau durch
50
Originalteile von SAME ersetzt werden (Art.-Nr.
2.1569.213.0).

Rohrverschraubungen:
20 +0 4 Nm (14.74 +0 3 lb.ft.)

49

F0051741

33 - Die Kraftstoffzulaufleitung (51) der Einspritzpumpen


montieren und mit den Schraubverbindungen (52)
und den entsprechenden Dichtungen sichern.
1 - Die Dichtungen müssen bei jedem Ausbau
durch Originalteile von SAME ersetzt werden
(Art.-Nr. 2.1569.213.0).
2 - Sind die Anschlussstücke beschädigt, müs-
sen sie durch Originalteile von SAME ersetzt
werden (Art.-Nr. 2.3249.093.2).
51
Rohrverschraubungen: 52
20 +0 4 Nm (14.74 +0 3 lb.ft.)
F0051731

Nur für einige Versionen


34 - Den Bügel (53) komplett mit Kraftstofffiltern (54) mon-
tieren und die Rohre (55) anschließen.

Rohrverschraubungen:
max. 45±2 Nm (33.2±1.5 lb.ft.)
53
54

55

F0052390

156
ZUSAMMENBAU DES MOTORS FERTIGSTELLUNG DES ZUSAMMENBAUS DES MOTORS

35 - Die Dichtungen (56) anbringen und den kompletten


Ansaugkrümmer (57) montieren. 56

57

F0052261

Für alle Motoren


36 - Die Oberflächen an den Verbindungsstellen “H” des H
Gehäuses der Motorsteuerung mit Dichtmasse be-
streichen.

Oberflächen: Silastic 738

F0012310

37 - Die neue Dichtung (58) anbringen, das Gehäuse der


Motorsteuerung (59) montieren und mit den entspe-
chenden Befestigungsschrauben und Unterlegschei-
ben in Position halten.
★ Die Schrauben in dieser Phase nicht festziehen.

58

59
F0011754

Versionen mit 3-4 Zylindern


38 - Die Dichtringlippen schmieren und das Distanzstück
(60) montieren.
★ Mit den beiden Schrauben “A” bis zum Anschlag 60
bringen.

A
F0026581

157
ZUSAMMENBAU DES MOTORS FERTIGSTELLUNG DES ZUSAMMENBAUS DES MOTORS

Version mit 6 Zylindern


61
39a - Die Dichtringlippen schmieren und die Riemenschei-
bennabe oder das Tonrad (61) montieren.
★ Die Passfeder nicht einbauen.
39b -Die Riemenscheibennabe oder das Tonrad (61) mit
der Schraube (62) und der Unterlegscheibe befesti-
gen und mit einem Anzugsmoment von ca. 30 Nm
(22.1 lb.ft.) festziehen.

62

F0024092

Versionen mit 3-4 Zylindern


63
40 - Die Antriebsriemenscheibe (63) provisorisch montie-
ren und mit der Schraube (64) und der Unterlegschei-
be (65) befestigen und mit einem Anzugsmoment von
ca. 30 Nm (22.1 lb.ft.) festziehen.
★ Die Passfeder nicht einbauen.

65 64
F0024082

41 - Das Sonderwerkzeug T23 (Cod. 5.9030.634.0) zwi-


schen Gehäuse der Motorsteuerung (59) und Zylin- 59
derblock montieren; die Befestigungschrauben des T23
Werkzeugs zum Ausrichten der Oberflächen festzie-
hen.

F0024162

42 - Schrauben A-B-C in der vorgegebenen Reihenfolge


anziehen. A
Schrauben: 24,5 Nm (18 lb.ft.) T23
43 - In der Abfolge eines Dreiecks die anderen Schrauben
mit dem gleichen Anzugsmoment festziehen.

44 - Werkzeug T23 (Art.-Nr. 5.9030.634.0) abnehmen und


den in der Öffnung des Zahnrads überstehenden Teil
der Dichtung abschneiden.
C B

D0000132

158
ZUSAMMENBAU DES MOTORS FERTIGSTELLUNG DES ZUSAMMENBAUS DES MOTORS

45 - Das Tonrad oder die Riemenscheibe abnehmen und


das Gehäuse (66) montieren.

66

F0012255

46 - Die Mitnehmerfeder montieren.


Die Antriebsriemenscheibe (63) (bei 3-4 Zylindern)
oder die Nabe (61) (bei 6 Zylindern) definitiv montieren 61
und mit der Schraube (62) und der Unterlegscheibe
befestigen. 62
★ Die Schraube, Unterlegscheibe und die Kurbel-
wellenbohrung schmieren.

Schrauben: Motoröl
★ Die Schraube in zwei Durchgängen festziehen:
63
1° Anziehen: 60÷70 Nm (44.2–51.6 lb.ft.)
2° Anziehen: 326÷350 Nm (240–258 lb.ft.) F0024102

Version mit 6 Zylindern


47 - Die Ausgleichscheiben, den Schwingungsdämpfer
(69) und die Antriebsriemenscheibe (70) montieren;
die Riemenscheibe auf der Nabe mit den Schrauben 67 68
(71) befestigen und mit ca. 30 Nm (22.1 lb.ft.) festzie-
hen.

69
F0024112

48 - Den Deckel (70) des Nebenantriebs komplett mit


Dichtungen anbringen.
70

F0024122

159
ZUSAMMENBAU DES MOTORS FERTIGSTELLUNG DES ZUSAMMENBAUS DES MOTORS

Ist die Installation eines Luftverdichters für die Anhän-


ger-Druckluftbremsung oder einer zusätzlichen Zapf-
welle vorgesehen, müssen anstelle dieses
Arbeitsschritts die jeweiligen Montagen ausgeführt
werden, nachdem die erforderlichen Passscheiben
bestimmt wurden.

F0052220

Sofern vorgesehen
72
49 - Den Drehzahlsensor (71) montieren und mit der
Schraube (72) der Federscheibe und der Flachschei-
be sichern.

Schraube: Loctite 242 71


73
Schraube: 6 Nm (4,4 lb.ft.)
★ Prüfen, ob der Abstand zwischen Sensor und Ton-
rad 0,35÷0,75 mm (0.014 -- 0.029 in.) beträgt.
Entspricht der Abstand zwischen Sensor und Ton-
rad nicht den angegebenen Werten, Passschei- F0026591
ben (73) zwischen Gehäuse und Sensor bis zum
Erhalt des vorgeschriebenen Abstands hinzufü-
gen.

160
ZUSAMMENBAU DES MOTORS FERTIGSTELLUNG DES MOTORZUSAMMENBAUS AUF DER RÜCKSEITE

32. FERTIGSTELLUNG DES MOTORZUSAMMENBAUS AUF DER RÜCKSEITE

1 - Auf der Fläche des Monoblocks die Bereiche um die


Gewindeverschlüsse und die Bohrung der Nocken-
Loctite 510
welle mit Dichtungsmasse versehen.

Fläche: Loctite 510

Loctite 510

D0002050

2 - Den Kupplungsflansch (1) montieren und mit den


Schrauben (2) befestigen.
2
Schrauben: 120 Nm (88.4 lb.ft.)
★ Die Schrauben abwechselnd und über Kreuz fest-
ziehen.

F0026750

Version mit 6 Zylindern


2a -Flansch zur Abdeckung des Schwungsrads (3) an einer 3
Hebevorrichtung anschlagen und am Monoblock (4)
einbauen. 4
Flansch mit den Schrauben (5) befestigen.

Schrauben: 120 Nm (88.4 lb.ft.)


★ Schrauben über Kreuz und abwechselnd anzie-
hen.
7
5
F0010342

3 - Neue Dichtung (7) an das Gehäuseteil (6) der hinteren


Abdichtung positionieren.
4 - Dichtlippen des Rings schmieren, das Gehäuseteil 8
einbauen und mit den Schrauben (8) feststellen.

Schrauben: 24,5 Nm (18 lb.ft.)


★ Schrauben über Kreuz und abwechselnd anziehen.

6
F0011381

161
ZUSAMMENBAU DES MOTORS FERTIGSTELLUNG DES MOTORZUSAMMENBAUS AUF DER RÜCKSEITE

5 - Führungsbolzen “A” bis zum Anschlag in die mittlere


Bohrung der Motorwelle einschrauben.
9 10
6 - Gewinde der Schrauben schmieren.

Schrauben: Motoröl
7 - Schwungrad (9) einbauen und zentriert auf den Be-
zugsstift (10) ausrichten.

F0051401

Sofern vorgesehen
8 - Den Rückhalteflansch (11) des Schwungrads montie-
ren und Flansch und Schwungrad mit den geschmier- 12
ten Schrauben (12) befestigen.

Schrauben: Motoröl

Schrauben: 108 Nm (79.6 lb.ft.)

9
11
F0026600

Nur für einige Versionen


9 - Den Zentrierstift “A” in die Kurbelwelle einschrauben
und die Kupplungsscheibe (13) montieren. 13

A
F0022413

10 - Die Druckplattengruppe (14) montieren und mit den


Schrauben (15) befestigen.
15
★ Die Schrauben abwechselnd und über Kreuz fest-
ziehen.
11 - Den Stift “A” herausnehmen.

A
14 F0022402

162
ZUSAMMENBAU DES MOTORS FERTIGSTELLUNG DES MOTORZUSAMMENBAUS AUF DER RÜCKSEITE

12 - Elastische Kupplung (16) zentriert auf die Bezugsstifte


des Schwungrads ausrichten.

16

F0051391

13 - Elastische Kupplung (16) mit den Schrauben (17) und


gezahnten Unterlegscheiben sperren.
16
Schrauben: 50 Nm (36.8 lb.ft.)

17
F0011412

14 - Die Blow-by-Gruppe (19) komplett mit Leitungen po-


sitionieren und anhand der Schrauben (18) befesti-
gen. 19

18

F0057460

15 - Den Flansch (20) der Ölrückführung befestigen.


★ Den neuen O-Ring einsetzen.
16 - Die Leitungen (21), (22) zur Rückführung der Öldämp-
fe anschließen und anhand der Schellen befestigen.

22

21
20

F0057620

163
ZUSAMMENBAU DES MOTORS ÜBERPRÜFUNGEN DES MOTORS

33. ÜBERPRÜFUNGEN DES MOTORS

★ Es handelt sich hierbei um erforderliche Überprüfun-


gen für die definitive Einstellung der Einspritzanlage
und den Nachweis der Funktionstüchtigkeit der
Motorschmierung.
Die Überprüfungen werden nach dem Einbau des Mo-
tors am Traktor und der Ausführung aller Befüllungen
(Motoröl, Kühlflüssigkeit, Kraftstoff und Kältemittel
der Klimaanlage) ausgeführt.

33.1 MOTORSTART UND ÜBERPRÜFUNG


DES ÖLDRUCKS
1 - Nachdem sichergestellt wurde, dass die Batterie voll-
ständig geladen ist, sind die Klemmen anzuschließen. +
★ Zuerst die Plusklemme (+) und anschließend die
Minusklemme (--) anschließen. --

1
F0012670

2 - Motoröl-Druckfühler vom Anschluss trennen und ent-


fernen; anschließend einen Druckmesser “A” mit
Prüfbereich bis 10 bar an einen Druckanschluss “B” A
anschließen.
★ Anschließend Spannung an die Instrumententafel
anlegen; die Anzeige für nicht vorliegenden
Öldruck leuchtet hierbei nicht auf. B

F0012680

3 - Entlüftungsverschluss (2) des Kraftstofffilters (3) lösen


und die Kraftstoff-Versorgungspumpe (4) betätigen, 2
bis luftblasenfreier Kraftstoff austritt. Verschluss (2)
wieder festziehen.
★ Wird bei der Betätigung des Hebels der Versor- 4
gungspumpe kein Kraftstoff gefördert und beim
Pumpen nicht der zu erwartende Widerstand am
Hebel verzeichnet, ist der Zündschlüssel in kurzen
Impulsen zu drehen, bis die Förderung von Kraft-
stoff erfolgt.
3
4 - Motor starten, bei Mindestdrehzahl laufen lassen und
am Druckmesser (Anschluss: siehe Punkt 2) überprü-
fen, ob ein Druck von 0,5 ÷ 1,5 bar (7.25 -- 21.75 psi)
F0012690
vorliegt.

164
ZUSAMMENBAU DES MOTORS ÜBERPRÜFUNGEN DES MOTORS

5 - Motor ca. 5 Minuten mit Mindestdrehzahl weiterlaufen


lassen und anschließend über den Handgashebel eine
Drehzahl von ca. 1200 1/min bis zum Erreichen der Be-
triebstemperatur (Motoröl über 50°C) einstellen.
6 - Motor auf die Mindestdrehzahl zurückführen und am
Druckmesser überprüfen, ob der Motoröldruck über
0,5 bar liegt.
7 - Motor abstellen, Druckmesser abklemmen und die
Synchronisation der Einspritzpumpen ausführen.

33.2 SYNCHRONISATION DER


EINSPRITZPUMPEN
★ Die Synchronisation ist in folgenden Fällen erforderlich:
a - Nach dem Ausbau einer oder mehrerer Pumpen
für Überprüfung, Revision oder Austausch.
b - Bei unregelmäßiger Motordrehung, wenn mit dem
All Round Tester oder (bei Industriemotoren) mit
der elektronischen Steuereinheit die Motorpara-
meter bereits überprüft worden sind.
Die nachfolgend beschriebenen Überprüfungen dür-
fen ausschließlich in ausreichend belüfteten Berei-
chen und nach Anschluss des Auspuffs an eine
Abgas-Abzugsvorrichtung durchgeführt werden.

33.2.1 Überprüfung
1 - Motor bis zum Erreichen der Betriebstemperatur
hochfahren und anschließend auf Mindestdrehzahl
weiterlaufen lassen.
2 - Vorgesehene Verschlüsse (1) auf der Unterseite des
Abgaskrümmers (2) abnehmen. 1
3 - Sonde des Digital-Thermometers T24 (Art.-Nr. 2
5.9030.667.4) in die Öffnung des Krümmers von Zy-
linder Nr. 1 einfügen; Stabilisierung des Temperatur-
werts abwarten und diesen anschließend notieren.
4 - Die gleichen Arbeitsschritte für alle anderen Zylinder T24
ausführen. F0014751

5 - Temperaturen aller Zylinder miteinander vergleichen


und die Unterschiede feststellen; liegen die Unter-
schiede nicht im vorgesehenen optimalen Bereich
von 15°C (59°F), ist die Einstellung der Winkelposition
der Einspritzpumpen erforderlich
33.2.2 Einstellung der Pumpen
1 - Mit auf Mindestdrehzahl laufendem Motor die Muttern
(1) der für die Einstellung vorgesehenen Einspritz-
pumpe (2) ein wenig lösen.
★ Das Lösen der Muttern ist bis zur Annullierung des
Anzugsmoments vorzunehmen, wobei die Pumpe T26
jedoch nicht von der Kontaktfläche gelöst wird. F0057640

165
ZUSAMMENBAU DES MOTORS ÜBERPRÜFUNGEN DES MOTORS

3 - Mit dem in der Nut “A” der Pumpe im Eingriff stehen-


den Werkzeug T26 (Art.-Nr. 5.9030.953.0) eine Dre-
hung ausführen.
★ Mit der Drehung IM UHRZEIGERSINN ERHÖHT
sich die Temperatur der Abgase.
Mit der Drehung GEGEN DEN UHRZEIGERSINN
VERRINGERT sich dagegen deren Temperatur. A
ZUR BEACHTUNG:
Nach dem Eingriff an einer Pumpe sind alle ande-
ren Temperaturen erneut zu überprüfen.
4- Mit einem Drehmomentschlüssel die Haltemuttern (1)
der Pumpe (2) auf das vorgeschriebene Endanzugs- F0057650

moment festziehen.
Bezüglich der Vorgehensweise und der betreffenden
Werte siehe «28. TAKTUNG DER EINSPRITZPUM-
PEN».

166