Ecp Usu 18031 Gpy Id03 0 Ins GT 001

FILOSOFÍA DE CONTROL
Contrato No. 3007903 – ODS 097: “SERVICIO DE INGENIERÍA EN CAMPO PARA EL

DESARROLLO DE INGENIERÍAS DEL ÁREA SUR DEL PUTUMAYO DE ECOPETROL
S.A.”
Código: Versión: Fecha: Página
ECP-USU-18031-GPY-ID03-0-INS-GT-001 P 16-03-2020 1 de 23
VERSIÓN P
SER-ECO-903-097-ID-IC-GT-001

S.A.”
CONTROL DEL DOCUMENTO
NOMBRES Y APELLIDOS CARGO FIRMA FECHA

PROFESIONAL
ELABORA HENRY RODRIGUEZ G. INSTRUMENTACIÓN 16-03-2020
Y CONTROL
PROFESIONAL
REVISA FREDDY ROJAS T. INSTRUMENTACIÓN 16-03-2020
Y CONTROL
LÍDER DE
APRUEBA INGRID ANGARITA D. INSTRUMENTACIÓN 16-03-2020
Y CONTROL
CONTROL DE CAMBIOS
VERSIÓN FECHA DESCRIPCIÓN DEL CAMBIO QUIEN SOLICITÓ
P 16-03-2020 REVISIÓN INTERNA INTERDISCIPLINARIA

S.A.”
TABLA DE CONTENIDO
pág.
1. OBJETIVO ...................................................................................................................................................6
2. ALCANCE ....................................................................................................................................................6
3. DOCUMENTOS DE REFERENCIA .............................................................................................................6
3.1 NORMAS GENERALES ...............................................................................................................................6
3.2 DOCUMENTOS DE REFERENCIA DEL PROYECTO ................................................................................6
3.3 DOCUMENTOS DE REFERENCIA DE ECOPETROL ................................................................................7
4. GLOSARIO Y/O DEFINICIONES ................................................................................................................7
5. CONDICIONES GENERALES.....................................................................................................................8
5.1 LOCALIZACIÓN GENERAL .........................................................................................................................8
5.2 CONDICIONES AMBIENTALES ..................................................................................................................8
6. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO .................................................................................................................9
7. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SISTEMA DE CONTROL .................................................................... 10
7.1 SISTEMA DE CONTROL EXISTENTE ..................................................................................................... 10
7.1.1 Red de control Delta V Primaria y Secundaria .......................................................................................... 11
7.1.2 Red foundation fieldbus ............................................................................................................................. 12
7.1.3 Servidor de Ingeniería ............................................................................................................................... 13
7.1.4 Estación de Operación Local .................................................................................................................... 13
7.1.5 Despliegues gráficos existentes ................................................................................................................ 14
8. FILOSOFÍA DE SUPERVISIÓN Y CONTROL ......................................................................................... 15
8.1 TANQUE GUN BARREL NUEVO TK-2102............................................................................................... 15
8.2 TANQUE DESNATADOR NUEVO TK-2109 ............................................................................................. 16
8.3 SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AGUA ................................................................................................. 17
8.3.1 Bombas de carga de filtros P-2101 A/B/C (paquete de tratamiento de agua) .......................................... 17
8.3.2 Bombas de decantador P-2102 A/B (paquete de tratamiento de agua) ................................................... 19
9. BOMBAS BOOSTER P-2127 A/B/C/D/E ................................................................................................. 19
10. BOMBA DE INYECCION DE AGUA DE PRODUCCIÓN A POZO SAN MIGUEL P-2123 Y ACAÉ 12 . 21
11. DOCUMENTOS DE REFERENCIA .......................................................................................................... 23

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ÍNDICE DE TABLAS
pág.
Tabla 1. Condiciones ambientales de Batería Colón ...............................................................................................8

Tabla 2. Módulos en el sistema de control actual ................................................................................................. 11
Tabla 3. Módulos y equipos red Foundation Fieldbus ........................................................................................... 12
Tabla 4. Alarmas asociadas al control de nivel en tanque Gun Barrel ................................................................. 16
Tabla 5. Alarmas asociadas al control de nivel en tanque Gun Barrel ................................................................. 17
Tabla 6. Alarmas asociadas al control y protección de las bombas booster P-2127 A/B/C/D/E .......................... 21
Tabla 7. Alarmas asociadas al control y protección de las bombas booster P-2127 A/B/C/D/E .......................... 23

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ÍNDICE DE FIGURAS
pág.
Figura 1. Localización Batería Colón ........................................................................................................................8

Figura 2. Sistema de Control Delta V. ................................................................................................................... 10
Figura 3. Módulos Actuales Sistema de Control Delta V. ..................................................................................... 10

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1. OBJETIVO
Describir la filosofía de instrumentación y control de la ingeniería de detalle asociada a la interconexión

de tanques y bombas del proyecto de desarrollo del área Putumayo Sur en su fase modulo 1.
2. ALCANCE
El presente documento define la filosofía de control de la ingeniería de detalle para la interconexión de

los sistemas nuevos y existentes debido a la expansión del sistema de fluidos dentro de la Batería
Colón. Es parte del alcance definir las condiciones de control de los tanques y los sistemas nuevos de
bombeo e inyección específicamente; se cuenta con la intervención en los siguientes sistemas:
• Bota de Gun barrel (BG-2102).

• Tanque Gun barrel nuevo (TK-2102).
• Tanque desnatador nuevo (TK-2109).
• Bombas booster nuevas (P-2127A/B/C/D/E)
• Bomba de inyección nueva dedicada al pozo San Miguel 5 (P-2123).
3. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
Todos los suministros objeto de este documento deben cumplir con las siguientes normas, códigos y
estándares en sus últimas ediciones:
3.1 NORMAS GENERALES
INTERNATIONAL SOCIETY OF AUTOMATION. ANSI/ISA 5.1. Instrumentation Symbols and

Identification.
INTERNATIONAL SOCIETY OF AUTOMATION. ANSI/ISA 51.1. Process Instrumentation Terminology.
INTERNATIONAL ELECTROTECHNICAL COMMISSION. IEC-60529. Degrees of Protection Provided
by Enclosures (IP Code)
INTERNATONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION. ISO 9001. Quality Management
Systems – Requirements
NATIONAL ELECTRICAL MENUFACTURERS ASSOCIATION. NEMA 250. Enclosures for Electrical
Equipment (1000 Volts Maximum)
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA. NTC 2050. Código Eléctrico Colombiano.
3.2 DOCUMENTOS DE REFERENCIA DEL PROYECTO
• ECP-USU-18031-GPY-ID03-0-INS-PL-001 - Arquitectura de sistemas de instrumentación (bpc, f&g,

esd y otros).
• ECP-USU-18031-GPY-ID03-0-INS-GG-001 - Matriz causa – efecto
• ECP-USU-18031-GPY-ID03-0-PRO-GT-001 - Filosofía de operación.
• ECP-USU-18031-GPY-ID03-0-GEN-IF-005 - Informe de levantamiento en campo.
• ECP-USU-18031-GPY-ID03-0-GEN-CD-001. Bases y criterios de diseño.
• ECP-USU-18031-GPY-ID02-PRO-PFD-001 - Diagrama de flujo de procesos (PFD) batería - colón.

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• ECP-USU-18031-GPY-ID03-0-PRO-PID-001-1 - Diagrama de tubería e instrumentación (p&id)

nuevo Gun Barrel TK-2102 (10000 bbls).
• ECP-USU-18031-GPY-ID03-0-PRO-PID-003 - Diagrama de tubería e instrumentación (p&id)
skimming tank TK-2109.
• ECP-USU-18031-GPY-ID02-PRO-PID-002- Diagrama de tubería e instrumentación bombas de
carga a filtros – batería colón.
• ECP-USU-18031-GPY-ID02-PRO-PID-005 - Diagrama de tubería e instrumentación bombas
booster – batería colón.
• ECP-USU-18031-GPY-ID02-PRO-PID-006 - Diagrama de tubería e instrumentación bombas de
inyección san miguel 5 - batería colón.
• ECP-USU-18031-GPY-ID02-PRO-PID-008 - Diagrama de tubería e instrumentación decantador y
bombas decantador – batería colón.
3.3 DOCUMENTOS DE REFERENCIA DE ECOPETROL
• ECOPETROL. Instrumentación y señales de motores - unidades principales. VIT-GTA-P-INS-GT-

001.
• ECOPETROL. Instrumentación y señales de variadores de velocidad y cajas de engranajes -
unidades principales. VIT-GTA-P-INS-GT-002.
• ECOPETROL. Manual de criterio y prácticas de diseño de la especialidad de instrumentación. ECP-
VST-P-INS-MT-001.
• ECOPETROL. Especificación técnica de cables para instrumentación. ECP-VST-P-INS-ET-014.
• ECOPETROL. Especificación técnica de UPS – uso general. ECP-VIN-P-ELE-ET-015.
• ECOPETROL. Especificación técnica de construcción, suministro, instalación y puesta en servicio
de la especialidad instrumentación & control. EDP-ET-351
4. GLOSARIO Y/O DEFINICIONES
• ECP: Ecopetrol S.A.

• P&ID: Diagrama de tubería e instrumentación (Piping and instrumentation diagram)
• PLC: Controlador lógico programable (Programmable logic control)
• VFD: Variador de frecuencia (Variable frequency drive)
• BPD: Barriles por día.
• BWPD: Barriles de agua por día.
• STAP: Sistema de tratamiento de agua de producción.
• CCM: Centro de control de motores
• GW: Gateway de comunicaciones
• I/O: Gabinete de control con módulos de entradas, salidas y comunicaciones; sin controlador.
• LCP: Local Control Panel – Panel de Control Local.
• RCP: Remote Control Panel
• RTU: Remote Terminal Unit

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5. CONDICIONES GENERALES
5.1 LOCALIZACIÓN GENERAL
La Batería Colón se encuentra ubicada en el Área Sur de la GPY, en el municipio de San Miguel en el
Departamento de Putumayo. Al costado derecho de la Batería Colón se encuentra la vía principal
Nacional que comunica al norte con Mocoa y al sur con la republica de Ecuador. Las coordenadas de
la batería son: Latitud 0°18’57.71°N y Longitud 76°54’47.42°O. En la Figura 1 se muestra la ubicación
de la batería.
Figura 1. Localización Batería Colón
Fuente: Google Earth 2019.
5.2 CONDICIONES AMBIENTALES
Las condiciones generales del clima y suelo se indican en la Tabla 1.
Tabla 1. Condiciones ambientales de Batería Colón
DESCRIPCIÓN MEDIDA
Máxima 31 °C
Temperatura ambiente Media 27 °C
Mínima 21 °C
Media 65%
Humedad relativa
Máxima 82 %
Altura sobre el nivel del mar 305 msnm
Velocidad del viento NSR-10 100 km/h
Presión barométrica 14.62 PSI
Precipitación pluviométrica media anual 3750 mm

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DESCRIPCIÓN MEDIDA
Coeficiente que representa la aceleración
0.15 apéndice A-4 – NSR-10
horizontal pico efectiva para diseño Aa
Coeficiente que representa la velocidad
0.20 apéndice A-4 – NSR-10
pico efectiva para diseño Av
Zona de riesgo sísmico Intermedia
Perfil de suelo Tipo D
Fuente: es.weatherspark.com y es.climate-data.org.
6. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
La batería Colón procesa fluidos provenientes de los pozos Loro y Acaé. Los dos sistemas cuentan con
un tren independiente de separación a excepción del proceso de tratamiento del agua. Los fluidos son
recibidos en un sistema de separación bifásico, para luego procesar los corrientes efluentes de este.
El proceso en general consta de tres etapas globales: recolección de fluidos, tratamiento y
procesamiento de fluidos y disposición final de fluidos. En general el esquema cubre los siguientes
aspectos:
• La recepción de los fluidos de producción será por medio de dos separadores de producción
uno para los fluidos de Loro y otro para los fluidos de Acaé.
• Los efluentes gaseosos de los separadores SEP-2114 (general) y SEP-2111 (de prueba), se
direccionan hacia el scrubber (donde también llegan los gases de anulares), o también llegan
directamente al K.O. Drum; los fluidos líquidos son trasegados hacia cada uno de los Gun Barrel
de acuerdo con su línea de proceso.
• El gas procesado en el scrubber es transportado hacia el sistema de generación de energía
donde es aprovechado o hacia el K.O. Drum de la batería, donde posteriormente es enviado
hacia la Tea para la quema del gas.
• De los Gun Barrel salen dos corrientes, una líquida, que es llevada hacia los tanques limpios
(uno por cada tren) y un fluido acuoso que es llevado hacia los tanques desnatadores.
• Siguiendo por la línea de crudo, éste es transportado mediante unas bombas de transferencia
hacia los tanques de almacenamiento de crudo (uno por cada tren de procesamiento), donde
se fiscalizan y luego son transportados hacia el oleoducto trasandino.
• De los tanques desnatadores salen dos corrientes, una acuosa que es llevada a la planta de
tratamiento de agua y una oleosa que es llevada directamente a la piscina API.
• El agua efluente de la planta de tratamiento de agua es trasegada hacia el tanque pulmón de
agua que a su vez alimenta las bombas booster nuevas y existentes.
• El sistema de bombas booster nuevas se conecta con la bomba de inyección nueva para San
Miguel 5 y con la línea de transferencia hacia la locación Acaé-12.
• El sistema de bombas booster existentes se conectan con el sistema de inyección existente de
la batería, el cual funciona como respaldo del sistema de inyección hacia el pozo San Miguel 5.

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7. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SISTEMA DE CONTROL
7.1 SISTEMA DE CONTROL EXISTENTE
El sistema de control DCS es un controlador Delta V M-series (con versión actual del sistema 10.3.1).
Ver figura 1.
Figura 2. Sistema de Control Delta V.
A continuación, se detallan los módulos existentes, ver figura 3.
Figura 3. Módulos Actuales Sistema de Control Delta V.

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El actual sistema de control tiene dos “carrier” cada uno de 8 ranuras “slots” y lo conforman los
siguientes módulos, ver tabla 2.
Tabla 2. Módulos en el sistema de control actual
NÚMERO MÓDULO NÚMERO MÓDULO

1 DC/DC Power Supply 11 Analog In 4-20 mA HART
2 MD Plus Controller 12 Discrete In 32 Ch. 24 VDC
3 DC/DC Power Supply 13 Discrete In 32 Ch. 24 VDC
4 MD Plus Controller 14 Discrete Out 32 Ch. 24 VDC
5 Fieldbus H1 para dos segmentos 15 Analog In 4-20 mA HART
6 Fieldbus H1 para dos segmentos 16 Serial RS-232 /485
9 Fieldbus H1 para dos segmentos 19 Multifunction I/O
10 Fieldbus H1 para dos segmentos 20 Reserva
7.1.1 Red de control Delta V Primaria y Secundaria
Existen 2 switches Ethernet marca Delta V con 8 puertos (RJ45) cada uno, para realizar la red ethernet
redundante. Cada switch tiene 3 puertos de reserva. Ver figura 3.
Figura 3. Switches Sistema de control Delta V

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7.1.2 Red foundation fieldbus
Al interior del tablero de control (DV01) se encuentran los componentes principales de la red Foundation
Fieldbus. Ver figura 4.
Figura 4. Tarjetas H1, Power hubs, y fuentes.
La red Foundation Fieldbus se conforma de los siguientes módulos o equipos. Ver tabla 3.
Tabla 3. Módulos y equipos red Foundation Fieldbus
NÚMERO MÓDULO CANTIDAD
Fuente para red FF PS3500-PM-
1 1.24.15 3
2 Fieldbus Power Hub MB-FB-4R 3
3 Fieldbus H1 para dos segmentos 6
De acuerdo con el numeral 3 de la tabla 2, se tiene una capacidad instalada de 12 segmentos.

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7.1.3 Servidor de Ingeniería
Es un computador del fabricante DELL para montaje en rack de 19”. De acuerdo con el representante
técnico - comercial para Colombia Instrumentos y Controles S.A., la versión actual del sistema es la
10.3.1.
Figura 6. Servidor de ingeniería
7.1.4 Estación de Operación Local
Estación de operación compuesta por una pantalla, la cual tiene los despliegues gráficos del sistema
de control existente.
Figura 7. Estación de operación local

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7.1.5 Despliegues gráficos existentes
En la siguiente imagen se incluyen los despliegues principales que actualmente se encuentran

configurados en la estación de operación de la Batería Colón, ver figura 8.
Figura 8. HMI Ubicada en la Sala del Operador.
Para el nuevo sistema se instalará una nueva estación de trabajo (Servidor y pantalla), la cual permitirá
crear los nuevos despliegues gráficos que integraran el nuevo sistema de tratamiento de agua al
sistema existente, donde el nuevo sistema estará compuesto por una planta de tratamiento de agua de
producción, 5 bombas booster, una bomba de inyección de agua al pozo san miguel 5 y 4 bombas de
inyección a pozo Acaé 12, el funcionamiento de estos sistemas se describe a continuación.

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8. FILOSOFÍA DE SUPERVISIÓN Y CONTROL
8.1 TANQUE GUN BARREL NUEVO TK-2102
Los fluidos líquidos efluentes del separador bifásico de Loro SEP-2114, son llevados directamente
hacia el Gun Barrel, en el cual se procesa la totalidad de los líquidos provenientes de Loro, el efluente
del separador entra primero a la bota de gas externa del Gun Barrel BG-2102, a fin de asegurar la
eliminación del gas previo a la etapa de separación de las fases líquidas.
Se estima un flujo máximo de 0.75 MMSCFD de llegada a la bota de gas, la presión de esta corriente
se visualiza en el PG-2102A. El tiempo de residencia aproximado para la bota de gas es menor a un
minuto, tiempo en el cual se logra separar el 90% del gas que ingresa a la misma, el resto de los fluidos
son trasegados hacia el Gun Barrel, en donde se lleva a cabo la deshidratación del crudo, con un tiempo
de residencia en el Gun Barrel de 6.7 horas, bajo una operación del tanque llevada a cabo a presión
atmosférica y a 90ºF.
Control de nivel en Gun Barrel (TK-2102):

En el tanque Gun Barrel se cuenta con un sensor de flujo electromagnético (FIT-2102A), el cual tiene
como función medir el caudal de agua producida por el Gun Barrel (TK-2102), también se instalará un
sensor de nivel tipo radar de onda guiada, el cual tiene como función medir el nivel de interfaz en el
tanque; mediante la válvula reguladora de nivel (LCV-2102), se realiza el control de flujo de agua
producida, cuyo fin es el de mantener el nivel de interfaz constante el en tanque Gun Barrel.
Se tendrá una estrategia de control la cual permite mantener el nivel del tanque (TK-2102) constante
en 17 ft (el set deberá ser configurable desde sala de control), realizando variación en el caudal
mediante la válvula de control (LCV-2102).
La válvula deberá tener la posibilidad de realizar trabajo en modo manual y automático, donde en modo
automático se trabaja con el LIC 2102 (Regulador de nivel desde controlador) y modo manual permitirá
la operación por parte del operador.
Seguridades e interbloqueos:
El controlador deberá emitir señales de alarma siempre y cuando el sensor de flujo y el sensor de nivel
emitan señales que indiquen que estos están trabajando fuera del rango de operación de 4/20 mA.
Se deberán emitir señales de alarma correspondientes al nivel del tanque Gun Barrel, las cuales serán
configuradas por el operador mediante una sesión de especialista.

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Tabla 4. Alarmas asociadas al control de nivel en tanque Gun Barrel

Equipo Instrumento Alarma 1 Set Alarma 1 Alarma 2 Set Alarma 2
TK-2102 LIT-2102 LAHH-2102 21 ft - -
TK-2102 LIT-2102 LAH-2102 20 ft - -
TK-2102 LIT-2102 LAL-2102 12 ft - -

TK-2102 LIT-2102 LALL-2102 10 ft - -
8.2 TANQUE DESNATADOR NUEVO TK-2109
El agua proveniente del Gun Barrel de Loro, es transportada por medio de la fuerza gravitatoria y la
acción de los vasos comunicantes hacia el tanque desnatador nuevo TK-2109 (antiguo Gun Barrel de
loro TK-2102). Este tanque cuenta con la entrada de agua por medio de la bota de gas existente del
tanque, y un ingreso de dos fuentes adicionales sobre el mismo punto de ingreso del agua desde Gun
Barrel, el primero de ellos es el agua proveniente de decantadores impulsada desde la STAP por medio
de las bombas de transferencia de agua clarificada P-2102A/B y una segunda entrada que recibe agua
de los alivios de las PSV’s de las bombas de inyección. Se recomienda que las entradas adicionales
provenientes de otras fuentes se sumen a la corriente principal antes de ingresar al equipo, esto es en
la línea principal.
El tanque desnatador en su cuerpo cuenta un interruptor por bajo nivel LSL-2109 y su respectiva alarma
LAL-2109, este se asocia como elemento de seguridad en caso tal que el control del LIC-2109 falle.
Control de nivel en Tanque desnatador (TK-2109)

En el tanque desnatador se cuenta con un sensor de nivel tipo radar de onda guiada (LIT 2102A), el
cual tiene como función medir el nivel de interfaz en el tanque; mediante la válvula reguladora de nivel
(LCV-2109), se realiza el control de flujo de agua producida, cuyo fin es el de mantener el nivel de
interfaz constante el en tanque desnatador.
Se tendrá una estrategia de control la cual permite mantener el nivel del tanque (TK-2109) constante
en 14 ft (el set deberá ser configurable desde sala de control), realizando variación en el caudal
mediante la válvula de control (LCV-2109).
La válvula deberá tener la posibilidad de realizar trabajo en modo manual y automático, donde en modo
automático se trabaja con el LIC 2109 (Regulador de nivel desde controlador) y modo manual permitirá
la operación por parte del operador.
El controlador deberá emitir señales de alarma siempre y cuando el sensor de flujo y el sensor de nivel
emitan señales que indiquen que estos están trabajando fuera del rango de operación de 4/20 mA.

S.A.”
Se deberán emitir señales de alarma correspondientes al nivel del tanque desnatador, las cuales serán
configuradas por el operador mediante una sesión de especialista.
Tabla 5. Alarmas asociadas al control de nivel en tanque Gun Barrel

TK-2109 LIT-2102A LAHH-2102A 21 ft - -
TK-2109 LIT-2102A LAH-2102A 20.5 ft - -
TK-2109 LIT-2102A LAL-2102A 10 ft - -
TK-2109 LIT-2102A LALL-2102A 8 ft - -
8.3 SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AGUA
La planta de tratamiento de agua corresponde a un sistema integral que opera con bombas de filtración
P-2101A/B/C, que alimentan los filtros cáscara de nuez F-2101A/B/C, los cuales reducen el contenido
de grasas y aceites y sólidos suspendidos. Los filtros hacen una operación de limpieza por retro lavado
y el agua de retro lavado es enviada al decantador. El sistema opera con un decantador D-2101 el cual
recibe los lodos de los retro lavados de los filtros, este a su vez opera con un sistema de bombeo de
agua clarificada P-2102A/B que redirecciona el flujo de agua hacia el tanque desnatador TK-2109 y un
sistema de bombeo de lodos P2103A/B que lleva el flujo de lodos hacia el sistema de procesamiento
de lodos de la estación.
El sistema deberá permitir la lectura de estado del sistema de filtración (válvulas y etapa de
funcionamiento de filtros) y también permitirá el monitoreo de las bombas de descarga de lodos del
decantador.
Las bombas que serán instaladas en el paquete de tratamiento de agua contarán arrancadores que
permitan el monitoreo y control de las bombas por medio del controlador del equipo paquete PLC01
PTAP, donde toda la configuración del control, estados, protecciones y alarmas serán realizadas por el
proveedor del equipo paquete de tratamiento de agua.
Se deberá dejar disponible una señal de shutdown por medio de cableado en duro hacia el paquete de
tratamiento de agua, la cual permitirá apagar la planta en caso de emergencia o cuando el operador lo
requiera”.
8.3.1 Bombas de carga de filtros P-2101 A/B/C (paquete de tratamiento de agua)
Las bombas de carga de filtros que serán instaladas en el paquete de tratamiento de agua permitirán
el control manual y automático, también deberán contar con las siguientes señales:

S.A.”
Señales por comunicaciones desde y hacia el paquete de tratamiento de agua PLC01-PTAP: se

establecerá una comunicación Modbus vía TCP/IP entre el arrancador y el controlador del paquete,
para integrar al sistema de control las señales de estados de la instrumentación y actuadores del
sistema de tratamiento de agua.
A continuación, se describen brevemente las entradas y salidas digitales que intervienen en la

operación de las bombas:
Arranque/Paro bombas:
Tanto el arranque como la parada de las bombas de forma manual remota se debe hacer por medio de
la señal digital del controlador del sistema de tratamiento de agua o del comando por comunicación
Modbus TCP/IP, para arrancar el equipo es necesario que no este activo ningún interlock, no estén
activas las seguridades propias de la bomba o el arrancador. A continuación, se enumeran y describen
las señales que influyen el arranque y paro de las bombas.
Comando manual local de “Arranque/Parada” de la bomba salida digital, pulso desde el I PLC01-PTAP
para arrancar eléctricamente la bomba; 24 VDC para arrancar la bomba, 0 VDC paro de la bomba.
Comando de arranque remoto de la bomba (XY-TAG BOMBA): Señal por comunicación Modbus desde
el DV03 al arrancador para el encendido de la bomba, se debe escribir un uno lógico a este parámetro
y un cero al parámetro de parada para encender la bomba.
Comando de parada de la bomba: Señal por comunicación Modbus desde el BPCS-FILTROS-01 al

arrancador para parar la bomba, se debe escribir un uno lógico a este parámetro y un cero al parámetro
de arranque para parar la bomba.
Las bombas de carga de filtros tendrán interbloqueo con respecto al nivel de los tanques desnatadores
(TK-2104 y TK 2109) por nivel bajo debido a las señales LSL-2109, LALL 2104 y LALL 2109; si los dos
tanques desnatadores se encuentran con nivel bajo, las bombas no podrán funcionar.
También se tendrá interbloqueo de parada si en el tanque pulmón de agua tratada se emite señal de
alarma por nivel alto debido a la señal LAHH 2108; se apagarán las bombas y se establecerá un set
point de arranque desde la interfaz de operador.
Estados de bombas:
Bomba Encendida/Apagada: Entrada digital, señal sostenida que en 1 indica que el equipo está
operando y en 0 indica que la bomba está apagada.
Bomba trabajando: Señal por comunicaciones, que en 1 indica que la bomba está operando.
Bomba apagada: Señal por comunicaciones, que en 1 indica que la bomba está apagada.

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Bomba disponible: Señal Modbus que indica que el equipo está disponible y se puede proceder con el
arranque eléctrico. Si esta señal está en 0 se activa el interlock indicando una condición anormal
(Equipo no disponible). La señal en 0 no permite arrancar la bomba y si está operando, la detiene.
8.3.2 Bombas de decantador P-2102 A/B (paquete de tratamiento de agua)
Las bombas del decantador que serán instaladas en el paquete de tratamiento de agua permitirán el
control manual y automático, también deberán contar con las siguientes señales:
Señales por comunicaciones desde y hacia el paquete de tratamiento de agua PLC01-PTAP: se

establecerá una comunicación Modbus vía TCP/IP entre el arrancador y el controlador del paquete,
para integrar al sistema de control las señales de estados de la instrumentación y actuadores del
sistema de tratamiento de agua.

Tanto el arranque como la parada de las bombas de forma manual remota se debe hacer por medio de
la señal digital del controlador del sistema de tratamiento de agua o del comando por comunicación
Modbus TCP/IP, para arrancar el equipo es necesario que no este activo ningún interlock, no estén
activas las seguridades propias de la bomba o el arrancador. A continuación, se enumeran y describen
las señales que influyen el arranque y paro de las bombas.
Comando manual local de “Arranque/Parada” de la bomba salida digital, pulso desde el I PLC01-PTAP
para arrancar eléctricamente la bomba; 24 VDC para arrancar la bomba, 0 VDC paro de la bomba.
Comando de arranque remoto de la bomba: Señal por comunicación Modbus desde el DV03 al
arrancador para el encendido de la bomba, se debe escribir un uno lógico a este parámetro y un cero
al parámetro de parada para encender la bomba.
Comando de parada de la bomba: Señal por comunicación Modbus desde el BPCS-FILTROS-01 al

arrancador para parar la bomba, se debe escribir un uno lógico a este parámetro y un cero al parámetro
de arranque para parar la bomba.
Las bombas del decantador tendrán interbloqueo con respecto al nivel de los tanques desnatadores
(TK-2104 y TK 2109) por nivel alto debido a las señales, LAHH 2104 y LAHH 2109, si los dos tanques
desnatadores se encuentran con nivel alto, las bombas no podrán funcionar.
9. BOMBAS BOOSTER P-2127 A/B/C/D/E
El agua efluente de la planta de tratamiento de agua es trasegada hacia el tanque pulmón de agua, el
cual a su vez alimenta las bombas booster nuevas y existentes. El sistema de bombas booster se
encuentra en configuración de 1 bomba conectada con la bomba de inyección nueva para San Miguel
5 y 3 bombas en funcionamiento y 1 en stand by que se conectan con la línea de transferencia hacia

S.A.”
la locación Acaé-12. El sistema de bombas booster existentes se conectan con el sistema de inyección
existente de la batería, el cual funciona como respaldo del sistema de inyección hacia el pozo San
Miguel 5.
El agua tratada en la planta de tratamiento y dispuesta para su inyección, es trasegada desde la planta
por la energía suministrada por las bombas de filtración a un tanque pulmón de agua TK-2110, este
tanque suministra la cabeza necesaria a las bombas booster P-2127A/B/C/D/E. Este tanque cuenta
con un indicador de nivel LG-2108, indicador de presión LIT-2108. En la línea de descarga del tanque
hacia la succión de las bombas booster se cuenta con un elemento medidor de flujo con su respectivo
indicador FIT-2107. Cuenta con interlock de apagado de las bombas de filtración (I-60) por alto-alto
nivel en el tanque pulmón y un interlock de apagado de las bombas booster (I-36) por bajo-bajo nivel
en el tanque pulmón.

Tanto el arranque como la parada de las bombas de forma remota se debe hacer por medio de la señal
digital del I/O, para arrancar el equipo, es necesario que no este activo ningún interlock, no estén activas
las seguridades propias de la bomba o el arrancador, la bomba se debe encontrar en modo automático
y en modo remoto. A continuación, se enumeran y describen las señales que influyen el arranque y
paro de las bombas.
Comando remoto de “Arranque/Parada” de la bomba (XY-TAG BOMBA): salida digital, pulso desde el
PLC-BAT COL para arrancar eléctricamente la bomba; 24 VDC para arrancar la bomba, 0 VDC paro
de la bomba.
Las bombas para su arranque requieren que no se registre estado en falla, que haya el nivel de agua
tratada suficiente en el tanque pulmón (TK-2110), señal emitida por el instrumento de medición de nivel
en tanque LIT-2108 (I36) y que no se presenten señales de alarma de baja presión (I07, I09, I11, I37,
I39) en succión o alta presión en descarga de la bomba(I08, I10, I12, I38, I40).
Estados de bombas:
Bomba Encendida/Apagada (XLR - TAG BOMBA): Entrada digital, señal sostenida que en 1 indica que
el equipo está operando.
Bomba Encendida/Apagada (XLS - TAG BOMBA): Entrada digital, señal sostenida que en 1 indica que
el equipo está apagado.
Bomba en falla (XA - TAG BOMBA): Entrada digital, señal sostenida que en 1 indica que el equipo está
operando correctamente y señal en 0 indica que la bomba se encuentra en falla.

S.A.”
Transmisor de presión en succión (PIT-212001 A/B/C/D/E): Instalado en la succión de la bomba para

monitorear que dicha presión no sea inferior a la presión requerida, en caso de serlo, esta condición
generará un paro de la bomba y alarma en el sistema de control.
Transmisor de presión en la descarga (PIT 212002 A/B/C/D/E): Instalado en la descarga de la bomba
para monitorear que la presión de salida no sea superior al set establecido, en caso de serlo, esta
condición generará un paro de la bomba y alarma en el sistema de control.
Tabla 6. Alarmas asociadas al control y protección de las bombas booster P-2127 A/B/C/D/E
P-2127 PIT-212001 PAL-212001A 9.3 Psig - -

A/B/C/D/E A/B/C/D/E PAH-212001A 2 Psig
PAHH-212002
250 Psig - -
A/B/C/D/E
P-2127 PIT-212002 PAH-212002

240 Psig - -
A/B/C/D/E A/B/C/D/E A/B/C/D/E
PAL-212002
160 Psig - -
A/B/C/D/E
10. BOMBA DE INYECCION DE AGUA DE PRODUCCIÓN A POZO SAN MIGUEL P-2123 Y

ACAÉ 12
Las bombas booster P2124 A/B/C/D/E se encuentran conectadas a las bombas de inyección de la
siguiente manera: un arreglo de 4 bombas (en operación 3+1) para suministrar agua de inyección hacia
la succión de las bombas de inyección ubicadas en la locación Acaé-12 las cuales son: P-2124 A/B/C/D
y la última bomba P-2123E se encuentra dedicada exclusivamente para la alimentación de la bomba
de inyección hacia el pozo San Miguel 5 P-2123.
Por consiguiente, el respaldo del sistema Acaé 12 será el sistema 3+1 en bombas booster P-2123
A/B/C/D y el sistema 3+1 de las bombas de inyección P-2124 A/B/C/D y en el caso del sistema de
inyección a San Miguel 5, el respaldo será el sistema existente ubicado en la estación colón, compuesto
por las bombas booster existentes P-2126 A/B y el sistema de inyección (actualmente en adecuación
por parte de la operación) por medio de las bombas UBH-1/2/3/4/5.
El sistema de inyección de agua (P-2123) hace parte de un equipo paquete el cual contará con un PLC,
en el cual se conectarán las señales de la instrumentación que asegure el monitoreo de las variables
criticas de la bomba, como lo son las señales de temperatura de devanados, vibración en rodamientos

S.A.”
(lado libre y lado acople), también se realizara el control de arranque y parada de la bomba desde el
PLC del equipo paquete.
El sistema de inyección deberá permitir la siguiente operación de las bombas en forma remota:
La parada de las bombas se deberá poder realizar en forma local y forma remota, esta señal se enviará
por medio de la señal digital del I/O del controlador DV03 o desde el PLC local del sistema de inyección,
para arrancar el equipo, es necesario que no este activo ningún interlock, tampoco estén activas las
seguridades propias de la bomba o el arrancador y que el operador oprima el pulsador de arranque del
sistema en forma local, asegurando que la bomba se debe encontrar disponible para operación. A
continuación, se describen las señales que influyen en el arranque y paro de las bombas.
Comando remoto de “Arranque/Parada” de la bomba (XY-TAG BOMBA): señal por comunicaciones

desde el PLC01 COLÓN para arrancar eléctricamente la bomba; para la parada, se podrá enviar señal
mediante comunicaciones o una señal en duro mediante contacto seco desde el DV03.
Las bombas para su arranque requieren que no se registre estado en falla, que haya una presión
mínima de succión, cuya señal es monitoreada mediante los trasmisores del equipo paquete.
La velocidad de la bomba podrá ser controlada por presión (PIT 212005) o por flujo (FIT 212001) de
acuerdo con la selección que el operador considere que requiere el proceso, cuyas señales son
emitidas hacia el sistema de control DV03 mediante comunicación Foundation Fieldbus desde los
segmentos protectores instalados en la JB-08 ubicada en campo; la señal de velocidad de la bomba P-
2123 será enviada mediante una salida análoga (AO) de 4/20mA desde el sistema de control delta V
serie S (DV03) y también se recibirá una señal de feedback de velocidad desde el variador de velocidad
hasta el sistema de control (DV03) mediante una entrada análoga (AI).
Estados de bombas:
Bomba Encendida/Apagada (XLR - TAG BOMBA): Entrada digital, señal sostenida que en 1 indica que
el equipo está operando.
Bomba Encendida/Apagada (XLS - TAG BOMBA): Entrada digital, señal sostenida que en 1 indica que
el equipo está apagado.
Bomba en falla (XA - TAG BOMBA): Entrada digital, señal sostenida que en 1 indica que el equipo está
operando correctamente y señal en 0 indica que la bomba se encuentra en falla.
Transmisor de presión en succión (PIT-212003): Instalado en la succión de la bomba para monitorear

que dicha presión no sea inferior a la presión requerida, en caso de serlo, esta condición generará un
paro de la bomba y alarma en el sistema de control (I15).

S.A.”
Transmisor de presión en la descarga (PIT 212004): Instalado en la descarga de la bomba para

monitorear que la presión de salida no sea superior al set establecido, en caso de serlo, esta condición
generará un paro de la bomba y alarma en el sistema de control (I16).
Tabla 7. Alarmas asociadas al control y protección de las bombas booster P-2127 A/B/C/D/E
PAH-2120003 240 Psig - -

P-2123 PIT-212003
PALL-212003 160 Psig

P-2123 PIT-212004 PAH-212004 2200 Psig - -
11. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
Ítem Código REV. Nombre
1 ECP-USU-18031-GPY- A ARQUITECTURA DE SISTEMAS DE

ID03-0-INS-PL-001 INSTRUMENTACIÓN (BPC, F&G, ESD Y OTROS).

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FILOSOFÍA DE CONTROL

Contrato No. 3007903 – ODS 097: “SERVICIO DE INGENIERÍA EN CAMPO PARA EL

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CONTROL DEL DOCUMENTO

NOMBRES Y APELLIDOS CARGO FIRMA FECHA

VERSIÓN FECHA DESCRIPCIÓN DEL CAMBIO QUIEN SOLICITÓ

P 16-03-2020 REVISIÓN INTERNA INTERDISCIPLINARIA

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Tabla 1. Condiciones ambientales de Batería Colón ...............................................................................................8

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Figura 1. Localización Batería Colón ........................................................................................................................8

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Describir la filosofía de instrumentación y control de la ingeniería de detalle asociada a la interconexión

El presente documento define la filosofía de control de la ingeniería de detalle para la interconexión de

• Bota de Gun barrel (BG-2102).

INTERNATIONAL SOCIETY OF AUTOMATION. ANSI/ISA 5.1. Instrumentation Symbols and

3.2 DOCUMENTOS DE REFERENCIA DEL PROYECTO

• ECP-USU-18031-GPY-ID03-0-INS-PL-001 - Arquitectura de sistemas de instrumentación (bpc, f&g,

Contrato No. 3007903 – ODS 097: “SERVICIO DE INGENIERÍA EN CAMPO PARA EL

• ECP-USU-18031-GPY-ID03-0-PRO-PID-001-1 - Diagrama de tubería e instrumentación (p&id)

3.3 DOCUMENTOS DE REFERENCIA DE ECOPETROL

• ECOPETROL. Instrumentación y señales de motores - unidades principales. VIT-GTA-P-INS-GT-

4. GLOSARIO Y/O DEFINICIONES

• ECP: Ecopetrol S.A.

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5.1 LOCALIZACIÓN GENERAL

Figura 1. Localización Batería Colón

Fuente: Google Earth 2019.

5.2 CONDICIONES AMBIENTALES

Las condiciones generales del clima y suelo se indican en la Tabla 1.

Tabla 1. Condiciones ambientales de Batería Colón

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6. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

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7. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SISTEMA DE CONTROL

7.1 SISTEMA DE CONTROL EXISTENTE

Figura 2. Sistema de Control Delta V.

A continuación, se detallan los módulos existentes, ver figura 3.

Figura 3. Módulos Actuales Sistema de Control Delta V.

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Tabla 2. Módulos en el sistema de control actual

NÚMERO MÓDULO NÚMERO MÓDULO

7.1.1 Red de control Delta V Primaria y Secundaria

Figura 3. Switches Sistema de control Delta V

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7.1.2 Red foundation fieldbus

Figura 4. Tarjetas H1, Power hubs, y fuentes.

De acuerdo con el numeral 3 de la tabla 2, se tiene una capacidad instalada de 12 segmentos.

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7.1.3 Servidor de Ingeniería

7.1.4 Estación de Operación Local

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7.1.5 Despliegues gráficos existentes

En la siguiente imagen se incluyen los despliegues principales que actualmente se encuentran

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8. FILOSOFÍA DE SUPERVISIÓN Y CONTROL

8.1 TANQUE GUN BARREL NUEVO TK-2102

Control de nivel en Gun Barrel (TK-2102):

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Tabla 4. Alarmas asociadas al control de nivel en tanque Gun Barrel

TK-2102 LIT-2102 LAHH-2102 21 ft - -

Equipo Instrumento Alarma 1 Set Alarma 1 Alarma 2 Set Alarma 2