Associazione Italiana per l’Analisi delle Sollecitazioni (AIAS)

XXXV Convegno Nazionale – 13-16 Settembre 2006, Università Politecnica delle Marche

FORMATURA INCREMENTALE: SIMULAZIONE DI PROCESSO E

SUA APPLICAZIONE A CELLE ROBOTIZZATE

M. Callegaria, E. Cerettib*, C. Giardinic

a
Dipartimento d Meccanica – Università Politecnica delle Marche
b
Dipartimento di Ingegneria Meccanica – Università degli Studi di Brescia
c
Dipartimento di Progettazione e Tecnologie – Università degli Studi di Bergamo

Sommario
Il presente lavoro è il risultato di una ricerca congiunta tra l’Università Politecnica delle Marche,
l’Università di Brescia e la ditta Lamier di Torino nell’ambito dello studio dei processi di formatura
incrementale mediante macchina a controllo numerico e robot a cinematica parallela. La ricerca è in
particolare volta allo studio dei parametri fondamentali del processo di formatura incrementale per
valutarne le potenzialità nell’ambito della realizzazione di prototipi o per completamento di pezzi
preformati in piccole serie, attività normalmente realizzate manualmente. Nel presente lavoro di
ricerca sono state eseguite prove di TPIF (Two Points Incremental Forming) con stampo negativo
utilizzando un robot (il Tricept HP1 della COMAU): ciò ha consentito di ottenere maggiori flessibilità
di movimento nella realizzazione di superfici complesse e di aumentare la versatilità dell’intera cella
di lavorazione. Un modello FEM delle lavorazioni eseguite è stato sviluppato e validato.

Abstract
The present paper is the result of a joined research between the University Politecnica delle Marche,
the University of Brescia and the Lamier company of Torino in the field of incremental forming
processes performed by using a CNC milling machine and a parallel kinematics robot. The research
focuses on the most affecting incremental process parameters so to evaluate the process capabilities
when dealing with prototypes or with the finishing phases of pre-series production, which usually are
performed manually. In this paper, Two Points Incremental Forming tests (TPIF) with the support of a
negative die were conducted by using a robot (COMAU Tricept HP1). The use of the robot resulted in
a higher movement flexibility for realising complex shapes and in an increase of the productivity of
the working cell. In addition, a FEM model of the incremental forming operations was developed and
validated.

Parole chiave: Formatura Incrementale, prove sperimentali, robot a cinematica parallela, simulazioni
FEM

1. INTRODUZIONE

La lavorazione della lamiera richiede l’impiego di attrezzature (stampi, punzoni, presse) costose
difficilmente modificabili che si giustificano per produzioni di grossi volumi. Questo si dimostra
essere un grosso limite nel momento in cui si vogliono realizzare prototipi o preserie (normalmente
caratterizzate da numero limitato di pezzi). Tradizionalmente, in queste fasi di sviluppo del prodotto la
lavorazione è eseguita manualmente o con attrezzature prototipali che necessitano di pesanti
completamenti manuali.
Una interessante alternativa sviluppata negli ultimi anni è rappresentata dalla cosiddetta Formatura
Incrementale. Con questa tecnologia la lamiera, tenuta in posizione da un opportuno dispositivo di

* Corresponding author: Elisabetta Ceretti Tel.: 030 3715583; Fax.: 030 3702448; E-mail: elisabetta.ceretti@unibs.it
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bloccaggio fisso o mobile, viene deformata localmente da un utensile a testa sferica montato su una
macchina utensile che viene mosso secondo un percorso tridimensionale predefinito (Figura 1). Nella
sua configurazione classica la formatura incrementale non prevede elementi di contrasto oltre al
punzone: in questo caso si parla di SPIF (Single Point Incremental Forming). Il processo, in questo
caso, è facilmente realizzabile, ma le tolleranze dimensionali e di forma sul prodotto sono
difficilmente rispettate. Una migliore qualità del prodotto finito si ottiene utilizzando uno stampo
(completo o parziale). In questo caso si parla di TPIF (Two Points Incremental Forming) dato che il
contatto avviene su entrambe le facce della lamiera. Lo stampo, generalmente realizzato in materiale
poco pregiato (acciaio al carbonio, resina o legno), può presentare la forma concava o convessa del
pezzo da realizzare da cui deriva la necessità di avere un premilamiera fisso o mobile.

Punzone
z y
x

Premi Lamiera
Stampo

Figura 1: Schema del processo TPIF con matrice positiva

Sebbene siano state sviluppate macchine ad hoc per effettuare tale lavorazione [1-5] è comunque
possibile utilizzare con successo centri di lavoro a controllo numerico. Nel presente lavoro di ricerca
sono state eseguite prove di TPIF con stampo negativo utilizzando un robot: ciò ha consentito di
ottenere maggiori flessibilità di movimento nella realizzazione di superfici complesse e di aumentare
la versatilità dell’intera cella di lavorazione. A tal fine, nel presente lavoro è stato utilizzato il Tricept
HP1 della COMAU (attualmente distribuito da ABB), robot ibrido a sei assi caratterizzato da un polso
sferico montato su una piattaforma mobile a sua volta collegata a telaio attraverso tre gambe identiche:
la natura prevalentemente parallela della sua cinematica conferisce al robot elevata rigidezza, nonché
accuratezza e ripetibilità dovute alla ripartizione dei carichi sulle tre gambe della catena chiusa e alla
peculiarità di mediare gli errori di posizionamento invece di sommarli come nel caso di robot seriali.

Figura 2: Configurazione con robot TRICEPT utilizzata nella ricerca

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2. DESCRIZIONE DELLA RICERCA

Come già evidenziato il presente progetto si basa sulla collaborazione di due gruppi di ricerca,
l’Università Politecnica delle Marche e l’Università di Brescia, e di un’azienda, la LAMIER di Torino
ed ha come obiettivo principale quello di identificare pregi e difetti del processo di formatura
incrementale applicato alla realizzazione di prototipi o ad operazioni di completamento [6,7].
In particolare, lo scopo del progetto è di identificare, tramite simulazione, i parametri ottimali di
lavorazione quali il diametro del punzone, velocità di avanzamento, tipo di percorso utensile e quindi
di effettuare prove sperimentali in modo da validare il modello simulativo implementato.
Parallelamente a questa verifica di ordine tecnologico, è condotta una analisi di fattibilità cinetostatica
per valutare l’effettiva capacità della cella di produzione nella realizzazione dell’oggetto (coppie
richieste ai motori e forze sul manipolatore) [8].
Essendo la ricerca volta ad identificare l’effetto dei principali parametri di processo sulla qualità del
prodotto ottenuto tramite formatura incrementale, si è deciso di analizzare un pezzo di semplice
tipologia. La Figura 3 riporta il pezzo studiato: si tratta di una tasca quadrata di lato 80 mm e
profondità 21 mm.

Figura 3: Il pezzo analizzato

3. MODELLO SIMULATIVO

Il primo step della ricerca è stato quello di definire un modello simulativo per analizzare i parametri
che influenzano il processo di formatura incrementale in modo virtuale senza effettuare prove
sperimentali. In particolare, l’attenzione si è focalizzata sull’utilizzo di programmi FE impliciti per
modellare il processo. Infatti, precedenti ricerche condotte utilizzando codici espliciti hanno consentito
di evidenziare pregi evidenti nei tempi di calcolo ma imprecisioni relative alla previsione degli
assottigliamenti della lamiera. L’utilizzo di codici impliciti in grado di analizzare il processo mediante
l’impiego di elementi brick, dovrebbe consentire una migliore precisione nella previsione degli
spessori della lamiera deformata.
Il codice FEM implicito tridimensionale utilizzato per la campagna simulativa è DEFORM 3D.
Il modello simulativo realizzato, riportato in Figura 4, ha previsto la modellazione di stampo,
premilamiera, punzone e lamiera come elementi solidi. Stampo, premilamiera e punzone sono oggetti
rigidi, mentre la lamiera è un oggetto plastico o elasto/plastico la cui legge di flusso è stata ricavata
mediante prove di trazione su provini di lamiera. In Figura 5 è riportato il grafico sforzi deformazioni
ottenuto testando lamiere di acciaio AISI 304 dello spessore di 0.6 mm.
Una volta definiti gli oggetti che caratterizzano il processo è stato necessario pensare a delle strategie
per simulare il percorso del punzone durante l’azione di formatura della lamiera. Sperimentalmente il
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percorso dell’utensile è generato utilizzando un software CAD/CAM che identifica le sequenze di

movimentazione sulla base di strategie di lavoro (percorso a spirale, discesa diretta iniziale e
successivo allargamento).

Figura 4: Il modello simulativo e la mesh della lamiera

Figura 5: Il legame sforzi deformazioni per l’acciaio AISI 304

Per poter far muovere il punzone all’interno del modello FEM secondo il percorso generato dal CAM,
è stato necessario trasformare il CL file preparato per la macchina a controllo numerico, in un file di
testo contenente le coordinate X, Y e Z del percorso stesso. Il programma FEM impiegato non è in
grado però di gestire il movimento tramite queste coordinate, ma necessita delle componenti di
velocità del punzone che evidentemente cambiano per ogni tratto percorso. Per questo motivo il file
delle coordinate viene letto da una routine appositamente sviluppata che calcola conseguentemente
velocità di traslazione del punzone nelle tre direzioni (passando al motore di calcolo modulo della
velocità e coseni direttori delle sue componenti) e controlla tempi di inizio e di fine di ogni tratto
percorso in modo da poter funzionare in continuo e di identificare la posizione corretta anche dopo un
restart (Figura 6).
Anche il problema del calcolo dello spessore della lamiera durante la simulazione è stato risolto
tramite l'impiego di una routine definita dall'utente dopo aver definito tre user defined varibles. La
prima ha lo scopo di settare all'inizio della simulazione (nella fase di pre-processing) quali sono i nodi
che appartengono alla faccia superiore ed inferiore (Figura 7). La seconda è usata all'interno della
routine per memorizzare per ogni nodo della faccia superiore il codice del corrispondente nodo della
faccia inferiore ricercato come il più vicino ad esso. La terza è usata per memorizzare la distanza tra
ogni nodo della faccia superiore ed il corrispondente della faccia inferiore, che è lo spessore della
lamiera.
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In fase di post-processing quest'ultima variabile, plottata come user node state variable, permette di
rappresentare la distribuzione dello spessore della lamiera (Figura 7).

Geometria
Lettura X,Y,Z
dell'oggetto

Strategie di Calcolo posizone attuale

CAD/CAM del punzone lungo il
movimentazione
percorso totale
(funzione di current time)

CL File Calcolo:
- modulo velocità attuale
- coseni direttori
- durata movimento

Robot Calcolo X,Y,Z

MU a CNC dei movimenti Passa il controllo al motore
di calcolo ed esegue uno
step di simulazione

File X,Y,Z
Output dei dati

Fine simulazione

Figura 6: Schema a blocchi del software sviluppato

Figura 7: Rappresentazione delle user node state variables che servono per identificare faccia superiore e faccia inferiore e
per memorizzare la distanza tra i nodi corrispondenti delle due facce (spessore della lamiera)

Ovviamente, l’output del FEM consente non solo di valutare l’andamento dello spessore della lamiera
deformata, ma anche la distribuzione di sforzi, deformazioni e danneggiamenti del materiale lavorato.
Un altro dato del FEM che si è rilevato utile nella progettazione delle prove sperimentali è stato la
forza agente sul punzone. Infatti il polso del manipolatore ha delle limitazioni sulla forza massima
applicabile e sulla direzione di applicazione. La Figura 8 mostra la forza agente sul punzone nelle
direzioni X, Y e Z nel caso di velocità di spostamento del punzone pari a 6,66 mm/s, carico agente sul
premilamiera 55kN e ampiezza della spirale 1,5 mm. Si nota l’inversione nei valori della forza lungo
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X e Y che corrisponde ai movimenti lineari paralleli a questi due assi (F X massima quando il
movimento è lungo X mentre F Y è minima e viceversa). Durante l’esecuzione del raccordo si nota un
incremento sia del valore della forza in X che in Y dovuto ad un incremento del volume da lavorare in
queste zone. Il valore della forza in Z è costante durante i movimenti in X e Y, raggiunge i valori
massimi sempre in fase di realizzazione del raccordo.

8000
7000
6000
Forza X [N]

5000
4000
3000
2000
1000
0
80 90 100 110 120 130 140

8000
7000
6000
Forza Y [N]

5000
4000
3000
2000
1000
0
80 90 100 110 120 130 140

8000
7000
6000
Forza Z [N]

5000
4000
3000
2000
1000
0
80 90 100 110 120 130 Tempo [s]
140

Figura 8: Andamento delle forze sul punzone in direzione X, Y e Z e schema del movimento del punzone

Nella fase simulativa sono state variate le tipologie di percorso utensile (punzone che scende in
direzione Z fino a raggiunger il fondo dello stampo e poi si muove secondo un percorso a spirale con
ampiezza della spirale variabile da 0,5 a 1,5 mm) come illustrato in Figura 8, la forza del premilamiera
(10, 20, 30 e 55 kN) e la velocità di traslazione del punzone (1 e 6.66 mm/s) al fine di identificare le
condizioni ottimali che consentono di ottenere il pezzo minimizzando l’assottigliamento ed i tempi di
realizzazione. La Figura 9 mostra l’effetto dell’ampiezza della spirale sull’andamento dello spessore
della lamiera nel caso di velocità di spostamento del punzone pari a 6,66 mm/s e carico agente sul
premilamiera pari a 55 kN. Lo spessore è stato valutato in corrispondenza del piano di simmetria del
pezzo. Viene anche riportata la geometria finale del pezzo che mostra quale sarà la tipologia principale
di difetto di forma (evidenziata sul fondo e sul bordo del pezzo) nel caso di ampiezza della spirale pari
a 1,5 mm. I difetti sono relativi ad un fondo non sufficientemente piano e ad una rimonta del materiale
sul bordo del pezzo stesso.
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0,63
0,61 0,5 mm
0,59 1,5 mm

Spessore [mm]
0,57
0,55
0,53
0,51
0,49
0,47
0,45
0,43
0 20 40 60 80 100 120
Posizione

Figura 9: Andamento simulativo dello spessore della lamiera in funzione dell’ampiezza della spirale
e forma finale del pezzo lavorato per una ampiezza della spirale pari a 1,5 mm

4. PROVE SPERIMENTALI

Il robot utilizzato per guidare il punzone, Figura 2, possiede ottime prestazioni nominali in termini di
capacità di spinta: esso infatti è in grado di esercitare una forza massima di 15 kN nella direzione della
gamba centrale (ovvero assialmente) quando il primo e l’ultimo asse del polso sono allineati;
purtroppo la spinta massima decresce notevolmente se esercitata nelle altre direzioni dello spazio ed
anche con l’allontanarsi del robot da questa configurazione preferenziale, dimostrando una elevata
anisotropia nelle prestazioni. Pertanto è stato affrontato dagli Autori uno studio cineto-statico
completo [9] volto a caratterizzare staticamente il robot all’interno del suo spazio di lavoro ed a
verificare l’effettiva fattibilità della particolare lavorazione assegnata. Le prove preliminari di
formatura che si sono svolte hanno evidenziato che in realtà anche il valore delle accelerazioni ha una
certa influenza sul risultato ottenuto.
Va sottolineato che la forma dello stampo utilizzata nelle prove qui descritte, seppure semplice dal
punto di vista geometrico, risulta particolarmente impegnativa per il robot in oggetto; essa, infatti,
presenta pareti quasi completamente verticali, quindi nella deformazione della lamiera si sviluppano
delle forze normali alla superficie crescenti con la profondità di passata e in aggiunta l’angolo di
abbraccio tra utensile e superficie diventa talmente ampio che le forze in gioco a volte hanno superato
le capacità del robot.
Sulla flangia del polso è montata una pinza pneumatica ad aria compressa che serra un punzone con
estremità a calotta sferica: a causa della limitata superficie deformante si ottengono elevate pressioni
ricorrendo a forze notevolmente ridotte rispetto a quelle necessarie nello stampaggio tradizionale. Il
terminale si affaccia su un portale di acciaio che reca una piastra per il fissaggio dello stampo e del
relativo pezzo in lavorazione ad esso serrato con un premilamiera e dei morsetti: la struttura è stata
opportunamente dimensionata per limitarne le deflessioni.
La cella di lavorazione così strutturata viene gestita dal controllore C3Gplus, in dotazione con il robot,
che può essere programmato off-line con un linguaggio dedicato (PDL2). La generazione di codici in
tale linguaggio è affidata al software IGRIP della Delmia, che permette l’analisi della cella di lavoro
virtuale modellata ad immagine dell’applicazione reale e consente di interfacciarsi con gli strumenti
CAD-CAM del software CATIA.
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4.1. Acciaio AISI 304

In un primo tentativo di lavorazione a tre assi, cioè mantenendo l’orientamento del terminale fisso
nella direzione assiale Z, la profondità raggiunta su una lamiera di spessore 0,6 mm di acciaio
AISI 304 è stata di circa 14 mm nel caso di formatura “diretta” (Figura 10a) e di circa 10 mm nella
formatura “inversa” (Figura 10b), contro i 21 mm previsti dalla forma.
Nel primo caso la tasca è stata lavorata seguendo dei percorsi quadrati identici realizzati in
successione per incrementi di profondità di 0,5 mm senza lavorare il fondo, mentre nel secondo, una
volta raggiunta la profondità desiderata per il provino, la forma è stata realizzata seguendo dei percorsi
quadrati concentrici crescenti con incremento di lato di 1 mm. Le difficoltà maggiori si sono
riscontrate in quest’ultima tipologia di deformazione, in quanto dovendo deformare
contemporaneamente più materiale si raggiungono rapidamente i limiti strutturali del robot.
Scendendo infatti alla profondità finale scelta, al momento di allargarsi le forze richieste risultavano
molto elevate e si è dovuta ripetere la lavorazione ad una profondità molto inferiore rispetto a quella
massima della tasca.
Anche la finitura superficiale ottenuta è differente: la base della lamiera non viene interessata dalla
deformazione nel primo caso mentre nel secondo si nota una uniformità dovuta alla lavorazione da
parte dell’utensile, anche se al centro resta la traccia della discesa iniziale del punzone.
Va comunque sottolineata l’importanza della forza con cui il premilamiera vincola i bordi della
lamiera, infatti per ridotte forze tendono a formarsi delle grinze.

(a) (b)
Figura 10: acciaio AISI 304 di spessore 0,6 mm: formatura in negativo diretta (a) ed inversa (b)

4.2. Rame commerciale

Sono state eseguite alcune prove anche con lamiere di rame commerciale di spessore pari a 0,5 mm: in
questo caso la scarsa tenacità del materiale non ha sollecitato eccessivamente il robot ma la
lavorazione è fallita per la rottura della lamiera, che si è assottigliata fino a lacerarsi in entrambi i casi,
vedi Figura 11a,b. Prove eseguite su lamiere di rame di spessore 1 mm hanno consentito di portare a
termine la lavorazione nel caso di formatura diretta, vedi Figura 11c, mentre la lavorazione di
formatura inversa si è arrestata ad una profondità di 10 mm per il blocco dei motori.

(a) (b) (c)

Figura 11: rame commerciale di spessore 0,5 mm: formatura in negativo diretta (a) ed inversa (b); rame di spessore
1 mm: formatura in negativo diretta (c)
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4.3. Movimento continuo e riduzione della profondità di passata

In questa serie di prove, eseguite su varie lamiere, si è diminuita la profondità di passata, passando da
0,5 mm a 0,25 mm, e si è impostato un movimento continuo del robot da un punto al successivo, senza
cioè fermarsi in ogni punto del tracciato, ricorrendo ad un movimento interpolato nello spazio
operativo. Come prevedibile è emerso che gli sforzi di deformazione risultano inferiori e che si ha una
notevole riduzione del tempo di lavorazione per effetto dell'interpolazione continua; la qualità della
lavorazione risulta tuttavia inferiore.

4.4. Lavorazione a 5 assi

Si è utilizzata la disponibilità di un robot a 6 assi per orientare il punzone in modo più favorevole
rispetto alla direzione del movimento ed all’inclinazione delle superfici di lavoro: in particolare si è
orientato il polso in modo tale che tra l’asse dell’utensile e la parete della forma si avesse un angolo di
circa 20° e uno di 70° rispetto alla direzione del movimento. Purtroppo, a causa dell’architettura del
polso del robot e della limitata corsa dei relativi assi, è stato necessario prevedere un’inversione del
senso di rotazione della traiettoria ad ogni passata, con un susseguirsi di giri orari ed antiorari.
Nel caso di lamiere di acciaio AISI 304 di spessore pari a 0,6 mm, la qualità superficiale del pezzo
lavorato risulta complessivamente superiore rispetto ai casi precedenti, probabilmente anche a causa
della riduzione della flessione dell’utensile; tuttavia non sono stati riscontrati i vantaggi sperati
relativamente all’aumento della massima profondità lavorabile. Invece, nel caso della lavorazione del
rame (spessore di 1 mm), si è ottenuta un’elevata riduzione dei tempi di lavorazione ma un
peggioramento della qualità delle parti lavorate: nel caso di forme con bassi angoli di raccordo,
l’insorgenza di uno stato triassiale di deformazione suggerisce ovviamente l’utilizzo di un utensile di
raggio minore.

Figura 12: lavorazione a 5 assi su acciaio AISI 304 di spessore 0,6 mm (a) e rame commerciale di spessore 1 mm (b)

5. CONCLUSIONI

La formatura incrementale con macchine CNC o con Robot ad elevate prestazioni può risultare una
valida alternativa tecnologica allo stampaggio tradizionale per la prototipazione rapida o nel caso di
produzione di piccoli lotti [10]. L’utilizzo di robot consentirebbe anche di aggiungere versatilità
all’intero processo di lavorazione, ma purtroppo i convenzionali manipolatori industriali non
garantiscono né la rigidezza né l’accuratezza che sono necessarie. La presente memoria descrive le
ricerche sviluppate presso le Università di Bergamo, Brescia e l’Università Politecnica delle Marche,
volte a verificare la fattibilità della formatura incrementale tramite l’utilizzo di un robot con braccio a
cinematica parallela.
I risultati delle ricerche condotte mostrano con chiarezza che l’intero processo tecnologico deve essere
pianificato con cura prima della sua effettiva implementazione sulla cella e che tale fase di analisi deve
essere basata su uno studio in simulazione del processo di deformazione. L’analisi cineto-statica del
robot ha mostrato che il limite principale alla realizzazione del processo risiede spesso nella limitata
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coppia disponibile agli assi del polso, anche se sono molti i parametri che entrano in gioco e che
possono essere modificati per lo specifico compito operativo.
Il modello di simulazione sviluppato si è dimostrato capace di prevedere in maniera adeguata
geometrie finali dei prodotti realizzati e forze richieste per la lavorazione. Infatti gli andamenti degli
spessori nonché l'identificazione delle zone di criticità della lavorazione (fondo della tasca quadrata e
zona di raccordo dello stampo) previsti dalla simulazione, sono in linea con quanto verificato
sperimentalmente. La routine di calcolo per la gestione del movimento in tre dimensioni del punzone e
quella per il calcolo dello spessore sviluppate e testate, possono essere con successo impiegate in
lavorazioni della lamiera o tutte quelle volte che un elemento coinvolto nella lavorazione deve seguire
un particolare percorso assegnato tramite set di coordinate.
Gli esperimenti di laboratorio condotti hanno consentito di validare l’intero processo di pianificazione
dell’operazione e di valutare l’effetto dei parametri più significativi, quali ad esempio: i differenti tipi
di materiale (es. acciai AISI 304 e DC04, rame), il numero dei gradi di libertà dell’utensile (3 o 5), il
tipo di interpolazione tra i punti della traiettoria (sia nello spazio dei giunti del robot, sia nello spazio
operativo), il tipo di percorso utensile generato dal CAM (es. formatura diretta od inversa), la
dimensione della sfera di estremità del punzone, ecc. Molti test sono stati condotti in parallelo anche
su una macchina utensile a 3 assi per una comparazione dei risultati, mentre altri hanno comportato
anche l’esecuzione di operazioni completamento, su parti commerciali [11].
In conclusione è opinione degli Autori che l’ambiente di prototipazione virtuale messo a punto per la
pianificazione del processo sia potente ed affidabile ma piuttosto complesso per la necessità di
integrazione di strumenti di tipo differente: in ogni caso lo studio analisi agli elementi finiti del
processo di deformazione risulta fondamentale per la stima dei parametri di processo ed infine anche
per la verifica preventiva della sua effettiva fattibilità. La valutazione della reale fattibilità industriale
di tale processo richiederebbe molte altre sperimentazioni ma si ritiene di poter fin d’ora affermare che
tale tecnologia, basata sull’utilizzo di robot paralleli, può diventare un’alternativa realmente attraente
nel caso in cui si utilizzino robot più potenti (alcuni dei quali già oggi in commercio) in cicli di
lavorazione complessi, che consentano di sfruttare la versatilità delle macchine per ulteriori operazioni
di completamento o manipolazione.

BIBLIOGRAFIA

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[10] AA.VV, Lamier, "New Advances in Process Flexibility: the Perspective of an OEM Supplier",
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