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La tecnología de control numérico, tal como se conoce hoy, surgió a mediados del siglo XX.

 Se
puede remontar al año de 1952, la Fuerza Aérea de los Estados Unidos, Massachusetts Institute of
Technology en Cambridge, MA, EE.UU., y el nombre de John Parsons (1913-2007), que está
estrechamente asociado con la invención del control numérico. No se aplicó en la producción
hasta principios de 1960. El boom real vino en la forma de CNC, alrededor del año de 1972, y una
década más adelante con la introducción de computadoras micro asequibles. La historia y el
desarrollo de esta fascinante tecnología ha sido bien documentada en muchas publicaciones. 

En el campo de la fabricación, y particularmente en el área de trabajo del metal, la tecnología de


control numérico ha causado algo de una revolución. Incluso en los días antes de que las
computadoras se convirtieran en accesorios estándar en cada empresa y en muchos hogares, las
máquinas-herramientas equipadas con el sistema de control numérico encontraron su lugar
especial en muchas talleres de máquinas. La evolución relativamente reciente de la
microelectrónica y el incesante desarrollo informático, incluido su impacto en el control numérico,
han traído cambios enormemente significativos al sector manufacturero en general ya la industria
metalúrgica en particular.

 DEFINICIÓN DEL CONTROL NUMÉRICO

En varias publicaciones y artículos, muchas descripciones se han utilizado durante los años, para
definir lo que realmente es el Control Numérico. Sería inútil tratar de encontrar otra definición,
sólo para el propósito de este manual. Muchas de estas definiciones comparten la misma idea, el
mismo concepto básico, sólo usan palabras diferentes.

 La mayoría de las definiciones conocidas se pueden resumir en una afirmación relativamente
simple:

El control numérico puede definirse como una operación de máquinas herramientas mediante
instrucciones específicamente codificadas al sistema de control de la máquina.

Las "instrucciones codificadas específicamente" son combinaciones de las letras De alfabeto,


dígitos y símbolos seleccionados, por ejemplo, un punto decimal, el signo de porcentaje o los
símbolos de paréntesis. Todas las instrucciones se escriben en un orden lógico y en forma
predeterminada. La colección de todas las instrucciones necesarias para mecanizar una sola pieza
u operación se denomina Programa CN, Programa CNC o Programa de pieza. Dicho programa
puede almacenarse para uso futuro y utilizarse repetidamente para obtener resultados de
mecanizado idénticos en cualquier momento.

 NC y CNC Tecnología

En estricta adherencia a la terminología, hay una diferencia en el significado de las abreviaturas


NC y CNC. El NC significa la más antigua y original tecnología de control numérico, por lo que la
abreviatura CNC representa la nueva tecnología de control numérico computarizado - un sucesor
moderno de su pariente mayor. Sin embargo, en la práctica diaria, CNC es la abreviatura
preferida. Para aclarar el uso apropiado de cada término, observe las diferencias principales entre
los sistemas CN y CNC.

 Ambos sistemas realizan las mismas tareas, a saber, manipulación de datos con el único propósito
de mecanizar una pieza. En ambos casos, el diseño interno del sistema de control contiene todas
las instrucciones lógicas que procesan los datos de entrada. En este punto termina la similitud.

 El sistema NC (en oposición al sistema CNC) utiliza funciones lógicas fijas, las que están integradas
y permanentemente conectadas dentro de la unidad de control. Estas funciones no pueden ser
cambiadas por el programador de piezas o el operador de la máquina. Debido al cableado fijo de
la lógica de control, el sistema de control NC es sinónimo del término 'hardwired'. El sistema
puede interpretar un programa de pieza, pero no permite cambios en el programa en el control
(utilizando las funciones de control). Todos los cambios de programa requeridos deben realizarse
fuera del control, normalmente en un entorno de oficina. Además, el sistema NC típicamente
requiere el uso obligatorio de cintas perforadas para la entrada de la información del programa.

 El moderno sistema CNC (pero no el antiguo sistema NC), utiliza un micro procesador interno (es
decir, una computadora). Este equipo contiene registros de memoria que almacenan una variedad
de rutinas que son capaces de manipular funciones lógicas. Esto significa que el programador de
piezas o el operador de la máquina pueden cambiar cualquier programa en la unidad de control
(en la máquina), con resultados instantáneos. Esta flexibilidad es la mayor ventaja de los sistemas
CNC y probablemente el elemento clave que contribuyó a un uso tan amplio de la tecnología en la
fabricación moderna. Normalmente, los programas CNC y las funciones lógicas se almacenan en
chips de computadora especiales, como instrucciones de software, en lugar de ser utilizados por
las conexiones de hardware, como cables, que controlan las funciones lógicas. En contraste con el
sistema NC, el sistema CNC es sinónimo de 'softwired'.

 Cuando se describe un tema en particular que se refiere a la tecnología de control numérico, es


costumbre utilizar el término NC o CNC. Tenga en cuenta que NC también puede significar CNC en
la conversación cotidiana, pero el CNC nunca puede referirse a la tecnología 1 más antigua,
descrita en este manual bajo la abreviatura de NC. La letra 'C'stands for Computerized, y no es
aplicable al sistema cableado. Todos los sistemas de control fabricados hoy son del diseño
CNC. Las abreviaturas como C & C o C'n'C no son correctas y reflejan mal en cualquiera que las
use.

 MÁQUINAS CONVENCIONALES Y CNC:

¿Qué hace que los métodos de mecanizado CNC sean superiores a los métodos
convencionales? ¿Son superiores en absoluto? ¿Dónde están los principales beneficios? Al
comparar el CNC con los procesos de mecanizado convencionales, surgirá un enfoque general
común para el mecanizado de una pieza típica:
1. Obtener y estudiar el diseño de ingeniería

2. Seleccionar el método de mecanizado más adecuado

4. Seleccione las herramientas de corte y los soportes

3. Decidir sobre el método de instalación Herramientas y soportes

5. Establecer las velocidades del husillo y los avances de corte

6. Máquina de la pieza

Este enfoque general es el mismo para ambos tipos de mecanizado. Una diferencia importante es
cómo se introducen varios datos. Un avance de 10 pulgadas por minuto (10 pulgadas / min) es el
mismo en aplicaciones manuales o CNC, pero el método de aplicarlo no lo es. Lo mismo puede
decirse de un refrigerante - se puede activar girando físicamente un botón, empujando un
interruptor o programando un código especial. Todas estas acciones darán como resultado que el
refrigerante salga de una boquilla. En ambos tipos de mecanizado, se requiere una cierta cantidad
de conocimiento por parte del usuario. Después de todo, el trabajo del metal, y el corte de
metales específicamente, es principalmente una habilidad, pero también es, en gran medida, un
arte y una profesión de gran número de personas. Así es la aplicación del control numérico
computarizado. Como cualquier habilidad, arte o profesión, dominarla hasta el último detalle es
necesario para tener éxito. Se necesita mucho más que conocimientos técnicos para ser un
maquinista CNC, un operador o un programador CNC. La experiencia de trabajo, la intuición, y lo
que a veces se llama una "sensación de tripa", son suplementos muy necesarios para cualquier
habilidad.

 En el mecanizado convencional, el operador instala la máquina y mueve cada herramienta de


corte, utilizando una o ambas manos, para producir la pieza requerida. El diseño de una máquina
herramienta manual ofrece muchas características que ayudan al proceso de mecanizado de una
pieza - palancas, manijas, engranajes y diales, por nombrar sólo algunos. Los mismos movimientos
del cuerpo son repetidos por el operador para cada pieza mecanizada. Sin embargo, la palabra
"mismo" en este contexto significa realmente "similar" en lugar de "idéntico". Los seres humanos
no son capaces de repetir cada proceso exactamente lo mismo en todo momento - que es el
trabajo de las máquinas. La gente no puede trabajar al mismo nivel de rendimiento todo el
tiempo, sin un descanso. Todos tenemos buenos y malos momentos. Tales momentos, cuando se
aplican al mecanizado de una pieza, son difíciles de predecir. Siempre habrá algunas diferencias e
inconsistencias dentro de cada lote de piezas. Las partes no siempre serán exactamente iguales. El
mantenimiento de las tolerancias dimensionales y la calidad del acabado superficial son los
problemas más típicos encontrados en el mecanizado convencional. Los maquinistas individuales
pueden tener sus propios métodos 'probados en el tiempo', diferentes de los de sus compañeros
de trabajo. La combinación de estos y otros factores crea un gran campo de inconsistencia.

 El mecanizado bajo control numérico elimina la mayoría de las inconsistencias. No requiere la
misma implicación física que el mecanizado manual. El mecanizado controlado numéricamente no
necesita palancas o mangos, al menos no en el mismo sentido que el mecanizado convencional.
Una vez que el programa de la pieza ha sido probado, se puede utilizar cualquier número de veces
encima, siempre devolviendo resultados consistentes. Eso no significa que no haya factores
limitantes. Las herramientas de corte se desgastan, el material en blanco en un lote no es idéntico
al material en blanco en otro lote, las configuraciones pueden variar, etc. Estos factores deben ser
considerados y compensados, cuando sea necesario.

 La aparición de la tecnología de control numérico no significa una desaparición inmediata o


incluso a largo plazo de todas las máquinas manuales. Hay momentos en que un método de
mecanizado tradicional es preferible a un método computarizado. Por ejemplo, un trabajo simple
de una sola vez puede hacerse más eficientemente en una máquina manual que en una máquina
CNC. Ciertos tipos de trabajos de mecanizado se beneficiarán de mecanizado manual,
semiautomático o automático, en lugar de mecanizado bajo control numérico. Las máquinas
herramientas CNC no están destinadas a reemplazar a todas las máquinas manuales, sólo para
complementarlas.

 En muchos casos, la decisión de si cierto mecanizado se hará en una máquina CNC o no se basa
en el número de piezas requeridas y nada más. Aunque el volumen de piezas mecanizadas como
un lote es siempre un criterio importante, nunca debe ser el único factor. También se debe
considerar la complejidad de la pieza, sus tolerancias, la calidad requerida del acabado superficial,
etc. A menudo, una sola parte compleja se beneficiará del mecanizado CNC, mientras que
cincuenta partes relativamente simples no lo harán.

 Tenga en cuenta que el control numérico nunca ha mecanizado una sola parte por sí mismo. El
control numérico es sólo un proceso o un método que permite utilizar una máquina herramienta
de manera productiva, precisa y consistente.

 VENTAJAS DE CONTROL NUMÉRICO.

¿Cuáles son las principales ventajas del control numérico? Es importante establecer qué áreas de
mecanizado se beneficiarán de ella y cuáles son las que se hacen mejor de manera
convencional. Es absurdo pensar que un molino CNC de dos caballos de fuerza ganará puestos de
trabajo que se realizan actualmente en un molino manual veinte veces más potente. Igualmente
no razonables son las expectativas de súper mejoras en las velocidades de corte y de avance sobre
una máquina convencional. Si las condiciones de mecanizado y de mecanizado son las mismas, el
tiempo total de corte será siempre muy estrecho en ambos casos. 

1 Una lista de algunas de las áreas principales donde los usuarios de CNC pueden y deben esperar
mejoras incluyen:

 Reducción de tiempo de instalación


 Reducción de tiempo de avance
 Precisión y repetitividad
 Contorno de formas complejas
 Herramientas y trabajo simplificado
 Tiempo de corte consistente
 Aumento general de productividad

Cada área ofrece sólo una mejora potencial . Los usuarios CNC individuales experimentarán
diferentes niveles de mejora real, dependiendo del producto fabricado, de la máquina CNC
utilizada, de los métodos de configuración aplicados, de la complejidad de fijación, de la calidad
de las herramientas de corte, de la filosofía de gestión y del diseño de ingeniería, del nivel de
experiencia de la fuerza de trabajo, muchos otros.

 Reducción de tiempo de configuración

En muchos casos, los tiempos reales de configuración para máquinas CNC se pueden reducir, a
veces de forma bastante dramática. Es importante darse cuenta de que la instalación es una
operación manual, dependiendo en gran medida del rendimiento de los operadores de CNC, el
tipo de fijación y las prácticas generales de taller mecánico. El tiempo de preparación es
improductivo, pero necesario - es parte de los costos generales de hacer negocios. Para mantener
el tiempo de configuración al mínimo debe ser la consideración principal de cualquier supervisor
de taller de maquinaria, programador y operador. 

Debido al diseño de máquinas CNC, el tiempo real de configuración no debe ser un problema
importante. La fijación modular, herramientas estandarizadas, localizadores fijos, cambio
automático de herramientas, paletas y otras características avanzadas, hacen que el tiempo de
configuración sea más eficiente que una configuración comparable de máquinas
convencionales. Con un buen conocimiento de la fabricación moderna, la productividad se puede
aumentar de manera bastante significativa. 

El número de piezas mecanizadas en una sola configuración también es importante, con el fin de
evaluar el coste real del tiempo de configuración. Si un gran número de piezas se mecaniza en una
configuración, el costo de configuración por pieza puede ser bastante insignificante. Una
reducción muy similar puede lograrse agrupando varias operaciones diferentes en una sola
configuración. Incluso si el tiempo de configuración es más largo, puede estar justificado cuando
se compara con el tiempo requerido para configurar varias máquinas y operaciones
convencionales.

 Reducción de tiempo de entrega

Una vez que un programa de pieza se ha escrito y ha demostrado ser correcto, está listo para ser
utilizado de nuevo en el futuro, incluso a corto plazo. Aunque el tiempo de ejecución de la
primera ejecución suele ser más largo, es prácticamente nulo para todas las ejecuciones
posteriores. Incluso si un cambio de ingeniería del diseño de la pieza requiere una modificación
del programa, se puede hacer normalmente rápidamente, reduciendo el tiempo de entrega.
 El largo plazo, requerido para diseñar y fabricar varios accesorios especiales para máquinas
convencionales, puede a menudo ser reducido usando fijación simplificada.

 Precisión y repetitividad

El alto grado de precisión y repetitividad de las modernas máquinas CNC ha sido el principal
beneficio para muchos usuarios. Si el programa de pieza se almacena en un disco o en la memoria
del ordenador, o incluso en una cinta (el método original, ahora obsoleto), siempre sigue siendo
el mismo. Cualquier programa se puede cambiar a voluntad, pero una vez probado, no se
requieren cambios. Un programa dado puede ser reutilizado tantas veces como sea necesario, sin
perder un solo bit de datos que contiene. Es cierto que el programa debe tener en cuenta factores
tan cambiantes como el desgaste de la herramienta y las temperaturas de funcionamiento, debe
almacenarse de forma segura, pero generalmente se requerirá muy poca interferencia del
programador u operador del CNC. La precisión de las modernas máquinas CNC y su repetitividad
permite que las piezas de alta calidad se produzcan de forma consistente, una y otra vez.

 Contorno de formas complejas

Los tornos CNC y los centros de mecanizado son capaces de contornear una gran variedad de
formas diferentes. Muchos usuarios de CNC adquirieron sus máquinas sólo para poder manejar
piezas complejas. Un buen ejemplo son las aplicaciones CNC en las industrias aeronáutica y
automotriz. Cualquier uso de algún tipo de programación computarizada es virtualmente
obligatorio para cualquier generación tridimensional de trayectoria de herramienta.

 Pueden fabricarse formas complejas, tales como moldes, colectores, matrices, etc. sin el gasto
adicional de hacer un modelo para el rastreo. Las partes reflejadas se pueden conseguir
literalmente en el interruptor de un botón.Almacenamiento de programas de pieza es mucho más
simple que el almacenamiento de patrones de papel, plantillas, modelos de madera y otras
herramientas de diseño de patrones.

 Herramientas simplificadas y sujeción del trabajo

Las herramientas no estándar y "caseras" que desorden los bancos y cajones alrededor de una
máquina convencional pueden ser eliminadas usando herramientas estándar, especialmente
diseñadas para aplicaciones de control numérico. Herramientas de múltiples pasos como taladros
de piloto, taladros de paso, herramientas de combinación, taladradoras y otros, se reemplazan
con varias herramientas estándar individuales. Estas herramientas son a menudo más baratas y
más fáciles de reemplazar que las herramientas especiales y no estándar. Las medidas de
reducción de costos han obligado a muchos proveedores de herramientas a mantener un
inventario bajo o incluso inexistente, al tiempo que aumentan el tiempo de entrega al
cliente. Normalmente, las herramientas estándar se pueden obtener más rápido que
herramientas no estándar.

 La fijación y la sujeción de las máquinas CNC sólo tienen un objetivo principal: mantener la pieza
rígida y en la misma posición para todas las partes de un lote. Los aparatos diseñados para el
trabajo CNC normalmente no requieren plantillas especiales, agujeros piloto y otras herramientas
de localización de orificios.

 Tiempo de corte y aumento de productividad

El tiempo de corte en una máquina CNC se conoce comúnmente como tiempo de ciclo y siempre
es consistente. A diferencia de un mecanizado convencional, donde la habilidad del operador, la
experiencia y la fatiga personal están sujetos a cambios, el mecanizado CNC está bajo el control
de una computadora. Sólo una pequeña cantidad de trabajo manual se limita a la instalación y
carga y descarga de la pieza. Para grandes series de lotes, el alto costo del tiempo improductivo se
extiende entre muchas partes, haciéndolo menos significativo. El principal beneficio de un tiempo
de corte consistente es para los trabajos repetitivos, donde la programación de la producción y la
asignación de trabajo a las máquinas herramientas individuales se puede hacer de manera muy
eficiente y precisa.

 Una de las principales razones por las que las empresas a menudo compran máquinas CNC es
estrictamente económica: es una inversión seria con gran potencial. Además, tener una ventaja
competitiva siempre está en la mente de cada gerente de planta. La tecnología de control
numérico ofrece excelentes medios para lograr mejoras significativas en la productividad de
fabricación y aumentar la calidad general de las piezas fabricadas. Como cualquier medio para un
fin, tiene que ser utilizado sabiamente y con conocimiento. Cuando más y más empresas utilizan
la tecnología CNC, sólo tener una máquina CNC no ofrece el borde extra más. Las empresas que
crecen y avanzan son aquellas en las que el uso de la tecnología se gestiona eficientemente, con
el objetivo de ser competitivos en la economía global.

 Para alcanzar el objetivo de un mayor aumento de la productividad, es esencial que los usuarios
entiendan los principios fundamentales en los que se basa la tecnología CNC. Estos principios
toman muchas formas, por ejemplo, la comprensión de los circuitos electrónicos, diagramas de
escalera complejos, lógica de la computadora, metrología, diseño de la máquina, principios y
prácticas de mecanizado y muchos otros. Cada disciplina tiene que ser estudiada y dominada por
todas las personas a cargo. En este manual, se hace hincapié principalmente en temas
relacionados directamente con la programación CNC y con la comprensión de las máquinas CNC
más comunes - centros de mecanizado y tornos (a veces llamados centros de torneado). La
consideración de la calidad de la pieza debe ser muy importante para cada programador y
operador de la máquina y esta meta también se refleja en el enfoque del manual, así como en
numerosos ejemplos.

 TIPOS DE HERRAMIENTAS DE MÁQUINAS CNC

Diferentes tipos de máquinas CNC cubren una variedad bastante grande. El número de
instalaciones está aumentando rápidamente, y el desarrollo de la tecnología avanza a un ritmo
rápido. Es imposible identificar todas las posibles aplicaciones, harían una larga lista. Aquí se
encuentra una breve lista de algunos de los grupos de máquinas CNC que pueden formar parte
de: Fresadoras y Centros de mecanizado Tornos y Centros de torneado Taladros Taladradoras y
perfiladoras Máquinas de alambre EDM Prensas de punzonado y cizallas Máquinas de corte de
llama Ruteadores Perfiladores de chorro de agua y láser Rectificadoras cilíndricas Soldadura
Máquinas dobladoras, bobinadoras y máquinas de hilar, etc Sin duda, los centros de mecanizado
CNC y tornos dominan el número de instalaciones en la industria. Estos dos grupos comparten el
mercado casi igual. Algunas industrias pueden tener una mayor necesidad de un tipo particular de
máquinas, dependiendo de sus necesidades. Hay que recordar que hay muchos modelos de
tornos disponibles e igualmente muchos modelos diferentes de centros de mecanizado. Sin
embargo, el proceso de programación para una máquina vertical es similar al de una máquina
horizontal o incluso un simple molino CNC, por ejemplo. Incluso entre grupos de máquinas
diferentes, hay una gran cantidad de aplicaciones generales, mientras que el proceso de
programación es generalmente sin cambios. Por ejemplo, un contorno molido con un molino de
extremo tiene mucho en común con un corte de contorno con un alambre en una máquina de
EDM. Molinos y centros de mecanizado El número mínimo de ejes en una fresadora es de tres: los
ejes X, Y y Z. El juego de piezas en una fresadora es siempre estacionario, montado en una mesa
de máquina en movimiento. La herramienta de corte gira, puede moverse hacia arriba y hacia
abajo (o dentro y fuera), pero no sigue físicamente la trayectoria de la herramienta. Los
fresadores CNC - a veces llamados fresadoras CNC - suelen ser máquinas pequeñas y sencillas, sin
un cambiador de herramientas u otras características automáticas. Su nivel de potencia es a
menudo bajo. En la industria, se utilizan para el trabajo en las herramientas, el mantenimiento o
la producción de piezas pequeñas. Por lo general están diseñados para un contorno sencillo, a
diferencia de los taladros CNC. Los centros de mecanizado CNC son mucho más populares y
eficientes que los taladros y molinos, principalmente por su flexibilidad. El principal beneficio que
los usuarios obtienen de un centro de mecanizado CNC es la capacidad de agrupar varias
operaciones diversas en una sola configuración. Por ejemplo, la perforación, el taladrado, el
taladrado, el roscado, el rebordeado y el fresado de contorno se pueden incorporar en una sola
operación del programa CNC. Además, la flexibilidad se ve reforzada por el cambio automático de
herramientas, utilizando paletas para minimizar el tiempo de inactividad, la indexación a una cara
diferente de la pieza, utilizando un movimiento rotativo de ejes adicionales, y el número de otras
características de ahorro de tiempo. Los centros de mecanizado CNC pueden equiparse con un
software especial que controla las velocidades de corte y alimentación, la vida útil de la
herramienta de corte, el calibrado automático en proceso, la detección de herramientas rotas, el
ajuste de offset y otros dispositivos de mejora de producción y ahorro de tiempo. 4 Capítulo 1 Hay
dos diseños básicos de un típico centro de mecanizado CNC. Son centros de mecanizado verticales
y horizontales. La principal diferencia entre los dos tipos es la naturaleza del trabajo que se puede
hacer en ellos de manera eficiente. Para un centro de mecanizado CNC vertical, el tipo de trabajo
más adecuado son piezas planas, ya sea montadas en el soporte de la mesa o sujetadas en un
tornillo de banco o en un mandril. El trabajo que requiere el mecanizado en dos o más caras
(lados) en una sola configuración es más conveniente que se haga en un centro de mecanizado
horizontal CNC. Un buen ejemplo es una carcasa de bomba y otras formas cúbicas, a menudo
irregulares. También se puede hacer un mecanizado multi-face de piezas pequeñas en un centro
de mecanizado vertical CNC equipado con una mesa giratoria. El proceso de programación es el
mismo, pero se agrega un eje adicional (normalmente el eje B) a la versión horizontal. Este eje es
un simple eje de posicionamiento de la mesa (eje de indexación), o un eje totalmente giratorio
para el contorneado simultáneo. Este manual se centra en las aplicaciones de centros de
mecanizado vertical CNC, con una sección especial que trata sobre la singularidad de la
configuración horizontal y el mecanizado. Los métodos de programación sugeridos también son
aplicables a los pequeños molinos CNC o máquinas de perforación y / o tachado, pero el
programador de piezas tiene que considerar sus restricciones a menudo severas. Tornos y centros
de torneado Un torno CNC en su forma básica es una máquina herramienta con dos ejes, eje X
vertical y eje Z horizontal. La característica principal de un torno que lo distingue de un molino es
que la pieza está girando alrededor de la línea central de la máquina. Además, la herramienta de
corte es normalmente estacionaria, montada en una torreta deslizante. La herramienta de corte
sigue el contorno de la trayectoria de herramienta programada. Muchos tornos CNC modernos
son mucho más que simples centros de giro - con un sencillo accesorio de fresado, el denominado
utillaje en vivo, la fresa tiene su propio motor y gira mientras el husillo está parado. Los diseños
más complejos incluyen fresado descentrado, husillos dobles, torretas dobles, transferencia de
piezas y muchas otras funciones que mejoran la eficiencia. Estas máquinas se denominan
generalmente centros de fresado o, a veces, centros de torneado. El diseño moderno del torno
puede ser horizontal o vertical. El tipo horizontal es mucho más común que el tipo vertical, pero
ambos diseños tienen su propósito en la fabricación. Existen varios diseños diferentes para cada
grupo. Por ejemplo, un torno CNC típico del grupo horizontal se puede diseñar con un lecho plano
o un lecho inclinado, como un tipo de barra, tipo chucker o un tipo universal. A estas
combinaciones se agregan muchos accesorios que hacen que un torno CNC sea una máquina
herramienta extremadamente flexible. Típicamente, los accesorios tales como el contrapunto, los
apoyos fijos o los apoyos de seguimiento, los colectores de piezas, los dedos desplegables y un
accesorio de fresado de tercer eje son componentes populares de tornos CNC. Un torno CNC
puede ser muy versátil - tan versátil, de hecho, que a menudo se llama un centro de torneado
CNC. Todos los ejemplos de texto y programas de este manual utilizan el torno CNC más
tradicional, sin dejar de reconocer todas sus funciones modernas. PERSONAL PARA CNC
Computadoras y máquinas herramientas no tienen inteligencia. No pueden pensar, no pueden
evaluar una situación de una manera racional. Sólo las personas con ciertas habilidades y
conocimientos pueden hacerlo. En el campo del control numérico, las habilidades suelen estar en
manos de dos personas clave: una que hace la programación, la otra que realiza la configuración y
el mecanizado. Sus respectivos números y funciones suelen depender de las preferencias de la
empresa, su tamaño, así como el producto fabricado allí. Sin embargo, cada posición es muy
distinta, aunque muchas empresas combinan las dos funciones en una, a menudo llamado un CNC
Programador / Operador. CNC programador CNC programador es generalmente una persona que
tiene la mayor responsabilidad en la tienda de máquinas CNC. Esta persona es a menudo
responsable del éxito de la tecnología de control numérico en toda la planta. Igualmente, esta
persona también es responsable de los problemas relacionados con el CNC y operaciones
relacionadas. Aunque los deberes pueden variar, el programador también es responsable de una
variedad de tareas relacionadas con el uso efectivo de una o más máquinas CNC. De hecho, esta
persona es a menudo responsable de la producción y las partes de calidad de todas las
operaciones CNC. Muchos programadores CNC son maquinistas experimentados que han tenido
una experiencia práctica y práctica como operadores de máquinas herramienta. Saben leer
dibujos técnicos y pueden comprender la intención de ingeniería detrás del diseño. Esta
experiencia práctica es la base principal para la capacidad de "mecanizar" una parte en un
entorno fuera de la máquina. Un buen programador CNC debe ser capaz de visualizar todos los
movimientos de herramienta y reconocer todos los factores restrictivos que pueden estar
involucrados. El programador debe ser capaz de recopilar, analizar, procesar y integrar
lógicamente todos los datos recopilados en un programa de pieza único, cohesivo y seguro. En
términos simples, el programador CNC debe ser capaz de decidir sobre la mejor metodología de
fabricación en todos los aspectos. Además de las habilidades de mecanizado, el programador CNC
tiene que tener una buena comprensión de los principios matemáticos, principalmente aplicación
de ecuaciones, solución de arcos y ángulos. Igualmente importante es el conocimiento de la
trigonometría. Incluso con la programación computarizada, el conocimiento de los métodos de
programación manual es absolutamente esencial para una comprensión profunda y completa de
la salida de la computadora y para asegurar el control sobre dicha salida. La última cualidad
importante de un programador CNC verdaderamente profesional es su capacidad para escuchar a
otras personas - los ingenieros, los operadores de CNC, los administradores. Las buenas
habilidades de la escucha son los primeros requisitos previos a ser flexibles. Cualquier
programador CNC profesional debe ser flexible para ofrecer alta calidad en la
programación. CONTROL NUMÉRICO 5 Operador de máquina CNC El operador de máquina
herramienta CNC es una posición complementaria a la del programador CNC. El programador y el
operador pueden existir en una sola persona, como es común en muchas tiendas más
pequeñas. Aunque la mayoría de las tareas realizadas por un operador de máquina convencional
ha sido transferido a CNC programador, operador CNC también tiene muchas responsabilidades
únicas. En casos típicos, el operador es responsable de la configuración de la herramienta y la
máquina, para el cambio de las piezas terminadas, a menudo incluso para algunas inspecciones en
proceso. Muchas empresas esperan un control de calidad en la máquina - y el operador de
cualquier máquina herramienta, manual o computarizada, también es responsable de la calidad
del trabajo realizado en esa máquina. Una de las responsabilidades más importantes del operador
de la máquina CNC es informar los resultados sobre cada programa al programador. Incluso con
los mejores conocimientos, habilidades, actitudes y buenas intenciones, el programa "final"
siempre puede ser mejorado. El operador de CNC, que es el que está más cercano al mecanizado
real, sabe exactamente en qué medida pueden ser tales mejoras. SEGURIDAD RELACIONADA CON
EL TRABAJO CNC En las paredes de muchas talleres mecánicos puede colgar un cartel de
seguridad con un mensaje simple pero muy poderoso: La primera regla de seguridad es seguir
todas las reglas de seguridad El encabezamiento de esta sección no indica si la seguridad está
orientada a La programación o el nivel de mecanizado. No hay razón para ello - la seguridad es
totalmente independiente. Se mantiene por sí solo y regula el comportamiento y las actividades
de todo el mundo en la tienda de máquinas y fuera de ella. A primera vista, puede parecer que la
seguridad es algo relacionado con el mecanizado y las operaciones de la máquina, tal vez para la
configuración de la máquina también. Eso es definitivamente cierto, pero apenas presenta un
cuadro completo. La seguridad es el elemento más importante en la programación, la
configuración, el mecanizado, el mecanizado, la fijación, la inspección, el envío y la operación de
nombre propio en un taller diario de la máquina. La seguridad nunca debe ser comprometida y no
puede ser exagerada. Las empresas hablan de seguridad, celebran reuniones de seguridad,
exhiben carteles, hacen discursos, llaman a expertos. Esta masa de información e instrucciones se
presenta a todos nosotros por muy buenas razones. Muchos se basan en acontecimientos
trágicos del pasado - muchas leyes, reglas y regulaciones se han escrito como resultado de
investigaciones e investigaciones en accidentes serios. A primera vista, puede parecer que en el
trabajo con CNC, la seguridad es una cuestión secundaria, no tan importante como en el
mecanizado manual. Hay una gran cantidad de automatización en CNC, un programa de parte que
se utiliza una y otra vez, herramientas que se ha utilizado en el pasado, una configuración sencilla,
etc Todo esto puede conducir a la complacencia y falsa suposición de que la seguridad se hace
cargo de . Esta es una visión equivocada que puede tener consecuencias graves. La seguridad es
un tema bastante grande, pero algunos puntos que se relacionan con el entorno del CNC son muy
importantes. Cada maquinista debe conocer los peligros de los dispositivos mecánicos y
eléctricos. El primer paso hacia un lugar de trabajo seguro es con un área de trabajo limpia, donde
no se pueden acumular virutas, derrames de aceite y otros desechos en el suelo. El cuidado de la
seguridad personal es igualmente importante. Ropa suelta, joyas, corbatas, bufandas, cabello
largo desprotegido, uso indebido de guantes e infracciones similares, es peligroso en cualquier
ambiente de mecanizado. Se recomienda fuertemente la protección de los ojos, oídos, manos y
pies. Mientras que una máquina está funcionando, los dispositivos de protección deben estar en
su lugar y ninguna parte móvil debe ser expuesta. Debe tenerse especial cuidado con los husillos
giratorios y los cambiadores automáticos de herramientas. Otros dispositivos que pueden
representar un peligro son los cambiadores de paletas, transportadores de virutas, áreas de alto
voltaje, polipastos, etc. Desconectar cualquier bloqueo u otras características de seguridad es
peligroso - y también ilegal, sin las habilidades y la autorización apropiadas. La tecnología
moderna ha traído máquinas que pueden tener nueve o más ejes, áreas de trabajo apretadas,
indexación de herramientas especiales, transferencias de partes, etc. Aunque estas características
aumentan drásticamente la productividad de la empresa, también requieren capacitación
adicional de seguridad y practicando todas las reglas de seguridad. En la programación CNC
(manual o basada en computadora), la observación de las reglas de seguridad es igualmente
importante. El movimiento Atool se puede programar de muchas maneras. Las velocidades y las
alimentaciones tienen que ser realistas, no sólo matemáticamente "correctas". Profundidad de
corte, ancho de corte, varias características de la herramienta, todos ellos tienen un efecto
profundo en la seguridad general en la tienda.Todas estas ideas son sólo un resumen muy corto y
un recordatorio de que la seguridad debe ser tomado en serio en todo momento.