Cours de Constructions Métalliques

2016-2017
UNIVERSITE DE MBUJIMAYI
Faculté des sciences appliquées
PROCEDES DE CONSTRUCTION
INDUSTRIELLE
COURS DESTINE AUX ETUDIANTS DE PREMIER GRADE POLYTECHNIQUE
Par Ir KALALA Wilfried

Ir civil mécanicien, chargé des cours
Cours de procédés de construction industrielle
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Ir KALALA Wilfried
CHAP I :
INTRODUCTION
I.1. Notion de sécurité

Tout calcul de dimensionnement ou de vérification de structure repose sur de
nombreuses hypothèses mathématiques ou physique, généralement modélisées et parfaitement
théoriques.
Ces hypothèses correspondent assez mal à la réalité des faits du grand nombre
d’imperfection affectant les calculs, la fabrication, le montage et l’utilisation.
a) En ce qui concerne la conception d’une structure, ces imperfections peuvent conduire

à:
 Sous – estimer des charges (permanentes, mais surtout variable),
 Une mauvaise conception des assemblages,
 Ne pas prendre en compte les effets de la dilatation.
 Etc…
b) Pour la fabrication des éléments :
 La limite élastique d’un acier n’est pas déterminée avec précision,

 L’acier n’est pas comme on le considéré en résistance des matériaux c à d un
matériau parfaitement élastique, homogène et isotrope.
c) La transformation des pièces en usine du fait d’erreurs sur les plans d’exécution ou en
atelier de cotation erronées, de soudures défectueuses, …
d) En ce qui concerne le montage sur site :
 Les modes de calcul prennent en compte les structures en phase définitive, et

rarement en phase de montage, ce qui peut conduire à des problèmes divers :
déversement des poutres au levage, effondrement du fait de contreventement
provisoirement oubliés,
 Serrage des boulons incorrect, diamètres et nuances d’acier des boulons non
conformes, …
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Ir KALALA Wilfried
D’autres part, contrairement aux hypothèses de RDM, les charges ne sont jamais
entrées, les poteaux ne sont que rarement verticaux, les poutres sont rarement rectilignes, les
sollicitations ne sont pas nécessairement confinées dans les plans principaux d’inertie.
Le ressort de toutes ces considérations qu’un ouvrage est soumis à des sollicitations
supérieures à celles prises en compte dans les calculs : sa sécurité devient douteuse.
Partant, le but du calcul est de garantir une sécurité convenable contre la mise hors
service de la structure ou de ses éléments. Cette mise hors service a lieu quand la structure
atteint un état particulier qui est dit « état limite ». Il s’agit d’un état dans lequel la structure ou
une partie d’elle est rendue inapte à l’usage auquel on la destine.
Deux démarches sont possibles pour assurer la sécurité d’une construction :
a) La première est « la méthode aux contraintes admissibles ». Il s’agit de vérifier que la

contrainte en service est inférieure à la contrainte admissible.
Cette méthode suppose que tous les paramètres de calcul sont connus et ne sont pas
aléatoires : elle est du type « déterministe ».
b) La seconde méthode consiste à vérifier que la contrainte en service, majorée (ou

pondérée), reste inférieure à la contrainte ultime du matériau. Cette méthode introduit
des coefficients de pondération variables, donc aléatoires. Voilà pourquoi elle est
qualifiée de « probabiliste ».
I.2. Etas limites

Un état limite est un état particulier au – delà duquel une structure ne satisfait plus
aux exigences pour lesquelles elle a été conçue et dimensionnée.
On distingue deux types d’états – limites :
I.2.1. Etat limite de service (ELS)

Appelé aussi état limite d’utilisation, il correspond à l’utilisation courante et
quotidienne de l’ouvrage et limite les déformations de la structure. Il peut être atteint à raison
de :
 Déformations excessives,
 Déplacements excessifs,
 Vibrations excessives,
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 Fissurations prématurées ou excessives des structures en béton,

 Etc…
I.2.2. Etat limite ultime (ELU)
Il est atteint lorsque l’on constate :
 Une perte d’équilibre par déplacement anormal d’une partie ou de l’ensemble de la
structure,
 Une instabilité de forme,
 Une rupture d’élément,
 Une déformation exagérée,
 Etc…
I.3. Actions et combinaisons d’actions

I.3.1. Actions
Les actions agissant sur une structure sont de trois types :
1) Les actions permanentes 𝐺 : poids propres, action de la précontrainte, déplacement
différentiels des appuis, déformation imposée à la construction.
2) Les actions variables 𝑄 : charges d’exploitation, action du vent, action de la neige
action des gradients thermiques.
3) Les actions accidentelles 𝐴 : explosions, chocs de véhicules.
Ce type d’action, rarement pris en compte, n’est considéré que s’il est spécifié sur le
cahier du marché de consultation.
I.3.2. Combinaison d’actions à l’état limite ultime (ELU)

a) Actions variables 𝑸𝒊𝒌
Pour les constructions courantes en service normal, on obtient les valeurs de calcul
individuelles des différentes actions en multipliant les valeurs caractéristiques ou nominales par
les coefficients de pondération 𝛾𝑠 = 𝛾𝑠,𝑣 = 1,50.
Lorsque plusieurs charges variables indépendantes agissent simultanément sur une

structure ou élément de structure, la valeur de calcul individuelle de l’action dont l’effet est
prépondérant sur l’élément considéré est conservée intégralement ; mais les valeurs de calcul
des autres actions peuvent être multipliées par les facteurs 𝜓0 donnés dans le tableau suivant :
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Actions 𝝍𝟎 𝝍𝟏
1. charge d’exploitation sur
 Bâtiments d’habitation, immeubles 0,5 0.8
de bureau, magasin,
0,6 0,7
 Garages, parking
 Ponts 0,5 0,3
2. charge climatique (vent, neige …) O.5 0,2
b) Actions permanentes G
Les valeurs individuelles de calcul des actions permanentes s’obtiennent en multipliant
la valeur caractéristique ou minimale par le coefficient de pondération 𝛾𝑠 = 𝛾𝑠𝑝 = 1.3 si les
effets actions variables 𝑄𝑖𝑘 (c à d elles sont défavorables à la structure) ; 𝛾𝑠 = 𝛾𝑠𝑝 = 1 si les
effets de 𝑮 réduisent ceux de 𝑄𝑖𝑘 (c’est-à-dire favorables à la structure).
c) Actions variables et permanentes agissant simultanément
On détermine séparément les valeurs de calcul des actions permanentes et les valeurs
des calculs de l’ensemble des actions variables et on les somme pour trouver les expressions
symboliques suivantes :
𝟏. 3 + 1.5 (𝑄1𝐾 + ∑ 𝜓0𝑖 . 𝑄𝑖𝑘 ) ou 𝑄1𝑘 > 𝑄𝑖𝑘

𝑖>1
1.0𝐺 + 1.5 (𝑄1𝑘 + ∑ 𝜓0𝑖 𝑄𝑖𝑘 )

𝑖>1
I.3.3. Combinaisons d’actions à l’état limite de service (ELS)

Pour les vérifications aux états limites de service (d’utilisation), tous les coefficients
de pondérations sont pris égaux à l’unité : 𝛾𝑠 = 1
En cas de combinaison de plusieurs actions variables, on conserve la valeur des calculs

individuels de l’action qui a un effet prépondérant et on multiplie par le coefficient de
pondération 𝜓1 les autres valeurs de calcul. Lors de la coexistence d’actions variables 𝑄𝑖𝑘 est
permanentes 𝐺, on a :
1.0𝐺 + 𝑄1𝑘 + ∑ 𝜓1 𝑄𝑖𝑘

𝑖>1
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I.3.4. Valeurs unités des déformations

Les valeurs limites des déformations des structures ne sont pas imposées
réglementairement et brutalement, car elles dépendent de divers critères, propres ç chaque
construction. Les choix incombent donc aux concepteurs, aux maitres d’ouvrage ou aux
utilisateurs finaux, qui tant la construction proprement que son utilisation ou sa destination
finale.
Si ces choix n’ont pas été exprimés au niveau des cahiers de charges, le règlement
« Eurocode 3 » recommande des limites approximatives suivantes :
 Toitures en général : 𝑓 < 𝑙/200

 Planchers en général : 𝑓 < 𝑙/250
 Planchers supportant des poteaux : 𝑓 < 𝑙/400
 Poteaux de portiques en général : Δ < 𝑙/300
 Poteaux de portiques avec pont roulant : Δ < 𝑙/500
Avec :
 𝑓 (ou 𝛿) : flèche d’une poutre
 Δ (ou 𝛿) : déplacement horizontal en tête de poteaux
 𝑙 : longueur en général ou portée d’une poutre.
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Chapitre II :
MATERIAUX DE CONSTRUCTION
Une bonne connaissance des matériaux utilisés en construction est indispensable pour
la réalisation d’une structure, aussi bien pour sa conception, son dimensionnement que lors de
son exécution. Elle est également nécessaire pour définir la résistance des différents éléments
structurels.
Il va donc s’agir de montrer, dans ce chapitre, les comportements et de définir les

caractéristiques mécaniques des matériaux et des produits laminés utilisés pour réaliser une
structure métallique.
II.1. L’acier
II.1.1. Elaboration de l’acier
La première phase de l’élaboration de l’acier est la production de la fonte. Celle-ci est
obtenue en chauffant le minerai de fer et le coke dans le haut-fourneau au cours d’une fusion
réductrice. Le coke joue le rôle de réducteur.
La fonte du haut-fourneau et assez fragile et ne se prête ni au forgeage, ni au laminage.

Elle contient 92 à 96% de fer, 3 à 4% de carbone et 1 à 4% des éléments tels que le phosphore,
le souffre, le silicium, le manganèse. Pour avoir un matériau facilement façonnable, il faut
affiner la fonte en éliminant le carbone et une grande partie des autres éléments considérés
comme impuretés.
a) Affinage par fusion oxydant
Il s’effectue en insufflant de l’air, de l’oxygène pur ou une combinaison air-oxygène.

On distingue deux procédés : ceux utilisant des convertisseurs et ceux utilisant des fours à soles.
1˚) Affinage aux convertisseurs
 Le convertisseur Thomas : la fonte est introduite dans le convertisseur et mélangée à

une certaine quantité de chaux nécessaire à l’élimination du phosphore.
L’air soufflé dans la masse en fusion provoque la combustion du silicium, du carbone

et du phosphore.
 Le convertisseur Linz-Donavity (LD) : l’acier est obtenu en insufflant de l’oxygène pur

soit à la surface du bain liquide, soit à travers le bain, soit en combinant les deux.
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Bien des caractéristiques mécaniques des aciers obtenus par ce procédé sont
inférieures à celles des aciers obtenus par le procédé Siemens-Martin, ces aciers présentent une
ductilité et une soudabilité meilleure.
2˚) Affinage aux fours à soles

 Le four Siemens-Martin : permet l’affinage de toutes sorte des fontes en le mélangeant
avec des ferrailles et de la chaux. Il peut aussi fonctionner avec des charges constituées
principalement de ferrailles. Ce procédé est beaucoup plus lent. Cette lenteur permet de
suivre les transformations du métal de façon plus précise afin d’obtenir les
caractéristiques voulues. Il en résulte des aciers fins et spéciaux. Par contre cette lenteur
freine la productibilité et favorise une consommation élevée d’énergie.
 Le four électrique : son fonctionnement est comparable à celui du four Siemens-Martin.
La grande différence est que le chauffage est effectué à l’aide d’un courant électrique.
Cependant, l’avantage essentiel est que les réactions d’affinage s’effectuent en
atmosphère neutre et non plus oxydant. Ceci permet l’élaboration des aciers fins et
inoxydables.
Le four électrique est utilisé aussi bien pour la fabrication des aciers spéciaux que pour
celles des aciers courants.
b) Affinage par fusion désoxydante
Lors de l’affinage par fusion oxydante, l’oxydation des impuretés fait qu’une partie du
fer est aussi oxydée. Il faut donc procéder à une désoxydation de l’acier.
Vers la fin des opérations d’affinage, on ajoute des éléments qui ont plus d’affinité
pour l’oxygène par rapport au carbone : manganèse, silicium, aluminium.
II.1.2. Traitements thermiques et mécaniques

Ces traitements permettent d’améliorer et de modifier les propriétés d’un acier.
II.1.2.1. Traitements thermiques
1˚) Le recuit de régénération ou d’affinage structural
Il consiste à chauffer l’acier à une température de 30 à 50˚C supérieure au point de
transformation en austénite qui se situe entre 912 et 727˚C, suivi d’un maintien pendant une
courte période à cette température, puis d’un refroidissement à l’air.
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Le but de ce traitement est de régulariser la structure du métal, d’affiner ses grains et

de diminuer les conséquences négatives des déformations à chaud et à froid que la pièce a subi.
2˚) Le recuit de détente

Il consiste à chauffer la pièce à une température comprise entre 550 et 650˚C, suivi
d’un maintien à cette température puis d’un refroidissement lent. Le but de cette opération est
d’atténuer les contraintes résiduelles dans la pièce moulée, forgée, soudée ou laminée.
3˚) Le durcissement par trempe

Il consiste à chauffer à une température supérieure au point de transformation du métal
en austénite, suivi d’un maintien à cette température, puis d’un refroidissement rapide.
L’acier d’une pièce qui a subi un durcissement par trempe est caractérisé par une dureté
plus élevée. Cette dureté de grande fragilité et de l’existence des contraintes résiduelles.
En général, une pièce trempée ne peut pas être utilisée comme telle, elle doit subir un
revenu.
4˚) Le revenu après la trempe
L’opération de revenu doit être effectuée aussitôt après la trempe terminée.
Le revenu consiste à chauffer le métal à une température relativement basse (inferieure

au point de transformation en austénite) pour diminuer la dureté de l’acier et d’éliminer une
partie des tensions, puis à maintenir cette température et à refroidir plus ou moins rapidement.
II.1.2.2. Traitement mécaniques

 Le laminage modifie la structure cristalline originelle de l’acier. Les cristaux sont
fragmentés, resserrés, entre eux et orientés, donnant plus de cohésion à la pièce. Il en
résulte une différence de comportement entre le sens longitudinal et transversal : les
propriétés mécaniques de l’acier sont améliorées dans la direction du laminage, mais
diminuées dans le sens perpendiculaire. Ce phénomène est le "corroyage".
 Les opérations de pliage et d’étirage, souvent effectuées à froid, engendrent des
déformations plastiques dues au dépassement de la limite élastique de l’acier.
Ces déformations ont pour conséquence un "écrouissage" du métal.
L’écrouissage a pour effet d’augmenter la limite d’élasticité dans la direction de
l’allongement et de diminuer la ductilité et la ténacité.
L’écrouissage trouve plusieurs applications en génie civil : profilés laminés à froid,
câbles étirés pour ponts suspendus, quelques types des barres d’armature, etc…
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II.1.3. Caractéristiques de l’acier

II.1.3.1. Acier de construction
Les valeurs de calcul normalisées des principales caractéristiques des aciers de
construction sont les suivantes :
 Module d’élasticité longitudinal : 𝐸 = 210 000 𝑁/𝑚𝑚²

 Module d’élasticité transversal ou module de glissement :
E
𝐺= = 81 000 𝑁/𝑚𝑚²
2(1 + ν)
 Coefficient de contraction latérale (de Poisson) : ν = 0,3
 Coefficient de dilatation thermique : 𝛼 𝑇 = 10 − 5/˚𝐶
 Charge volumique : 𝛾 = 78,5.103 𝑁/𝑚3
N.B. : L’Eurocode 3 propose un coefficient de dilatation thermique 𝛼 𝑇 = 1,2. 10−5 /˚𝐶.

Il existe plusieurs types de classification des aciers basés soit sur leur composition
chimique (aciers alliés, aciers non alliés, etc…), soit sur leurs caractéristiques mécaniques.
En construction métallique, c’est la classification du deuxième type qui est qui est
couramment utilisée : on distingue un acier par sa nuance et sa qualité.
a) Nuance d’acier
La nuance d’un acier est définie par sa limite d’élasticité 𝑓𝑦 . Un acier ayant une valeur
nominale de la limite d’élasticité 𝑓𝑦 = 235 𝑁/𝑚𝑚² est appelé acier FeE235 (Fe pour le fer, E
pour la limite d’élasticité).
Le tableau ci-dessous donne la désignation et quelques caractéristiques des principaux

aciers de construction :
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Nuance des aciers Limite Résistance Allongement Désignation ou

d’élasticité à la de rupture ɛ𝒓 utilisation
S/A 161 EN10 027-1 S/A 161
𝒇𝒚 [N/mm²] traction 𝒇𝒖 [%]
(1989) (1992) 1979 [N/mm²]
(2)
(1)
FeE235 S 235 Fe 360 235 360 26 Acier doux
FeE275 S 275 275 430 21 Acier pour
profilés creux
FeE355 S 355 Fe 510 355 510 22 Acier à haute
résistance
FeE460 S 460 460 550 17 Acier à grain fin
N.B. :
 S/A 161 (1989) : norme suisse de 1989
 EN 10 027-1 (1992) : norme européenne de 1992
 S/A 161 (1979) : norme suisse de 1979
 (1) : valeurs de calcul valables pour des épaisseurs ≤ 16 𝑚𝑚
 (2) : valeurs minimales valables pour des épaisseurs ≤ 40 𝑚𝑚
En plus des nuances reprises dans le tableau ci-dessus, on utilise aussi l’acier
inoxydable austénitique dans le domaine de construction. Les caractéristiques mécaniques
varient beaucoup selon le type d’alliage et de traitement thermique :
 Module d’élasticité (relativement bien défini) : 190 à 200 𝑘𝑁/𝑚𝑚²

 Limite d’élasticité 𝑓𝑦 : 200 à 950 𝑁/𝑚𝑚²
 Allongement à rupture 𝜀𝑟 = 4 à 40%
Ce type d’acier résiste à la corrosion.
b) Qualité d’acier
Les constructions soudées ont révélé que l’acier pouvait être sensible à un type de ruine
appelé "rupture fragile". Pour mesurer la résistance à ce type de ruine, on soumet les aciers à
l’essai de résilience.
L’essai de résilience est effectué sur le pendulaire de Charpy. Celui-ci indique

l’énergie utilisée pour rompre une éprouvette entaillée normalisée (ISO).
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La résilience est donc l’énergie ramenée ou non à la section sous entaille de

l’éprouvette. Elle se note :
 KV dans le cas d’une éprouvette ISO à entaille en V en 𝐽𝑜𝑢𝑙𝑒𝑠

 KCV dans le cas d’une éprouvette ISO à entaille en V en 𝐽𝑜𝑢𝑙𝑒𝑠/𝑐𝑚²
Il est donc possible de différencier les aciers les uns des autres et de définir la qualité
d’un acier, que l’on symbolise par une lettre.
Les aciers les plus couramment utilisés sont les suivants :

 Fe E235 B, C et D
 Fe E275 B, C et D
 Fe E355 B, C, D et DD
 Fe E460 KGN et Fe E460 KTN
B désigne un acier de basse qualité et DD un acier de haute qualité.

Notons que le risque de rupture fragile d’une structure métallique dépend également
de la température de service et de la dimension de l’élément de construction.
 Influence de la température
Si la basse température rend l’acier fragile, la haute température, quant à elle, réduit les
différentes caractéristiques de l’acier de construction.
La ruine d’éléments porteurs en acier est provoquée par l’influence de trois causes :
 Perte de rigidité (diminution de 𝐸)

 Perte de résistance (diminution de 𝑓𝑦 et 𝑓𝑢 )
 Dilatation
La figure ci-dessous montre l’évolution du module d’élasticité E et de la limite d’élasticité

en fonction de la température :
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fy, E (% de leur valeur à 20°c
100
E
80
60
40 fy
20
0 100 200 300 400 500 600 700 T[°]
 Fatigue
Sous l’effet des charges répétées, certains éléments de la construction peuvent se

fissurer, particulièrement dans des zones situées aux droits des attaches ou des joints soudés.
II.1.3.2. Aciers d’armature et de précontrainte

Les aciers d’armature et de précontrainte se distinguent des aciers de construction non
seulement par la forme, mais également par leur mode de fabrication, leur composition
chimique et leurs propriétés mécaniques.
Ils sont caractérisés par leur limite supérieure ou apparente d’élasticité fy

correspondant dans ce dernier cas à un allongement permanent de 0,2%.
Le module d’élasticité des aciers d’armature et de précontrainte varie peu. On admet

qu’il est égal à celui d’acier de construction :
𝐸𝑠 = 𝐸𝑎 = 210 000 𝑁/𝑚𝑚²

Le tableau ci-dessous donne les valeurs de limite d’écoulement (ou limite d’élasticité),
de résistance à la traction ainsi que le type de surface :
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Limite d’écoulement
Types d’aciers Résistance à la Surface
Valeurs de Valeur traction 𝒇𝒕𝒌
calcul [𝑵/𝒎𝒎²] d’essai
[𝑵/𝒎𝒎²]
[𝑵/𝒎𝒎²]
S235 220 235 Lisse
Acier S500 460 500 Profilée
d’armature
S550 520 550 Profilée
Fils étirés 1410 à 1670 1570 à 1840 Lisse/profilée
Acier de Torons 1590 à 1670 1770 à 1860
précontrainte
Barres écrouis 830 à 1000 1030 à 1230 Lisse/profilée
N.B : Pour plus de détails se référer à la norme S/A 162
II.2. L’aluminium
II.2.1. Elaboration
L’aluminium est tiré de la bauxite, un hydrate naturel d’alumine mélangé avec de
l’oxyde de fer et de la silice. La production industrielle de l’aluminium se fait en deux étapes :
 Préparation de l’alumine calcinée (Al2O3) à partir de la bauxite ;

 Réduction de l’alumine par électrolyse.
Il faut, pour cela, une importante quantité d’énergie des manutentions importantes. 4
à 6 tonnes de bauxite donnent et d’alumine et finalement 1 tonne d’aluminium.
L’alumine, sous forme de poudre blanche, est mélangée dans la cryolithe. L’addition
de la cryolithe permet d’abaisser le point de fusion du bain électrolytique de 2000°C à 1000°C,
température à laquelle l’alumine est soluble dans la cryolithe.
Le four est constitué par la cuve d’électrolyse elle-même. L’anode (pôle positif) est
constituée par des électrodes de charbon, et la cathode (pôle négatif), par le revêtement de
carbone aggloméré du fond de la cuve.
Pour maintenir la température de fusion de l’alumine dissoute et de la décomposer en

aluminium et en oxygène, on fait passer un puissant courant électrique de 80 000 à 150 000 A
sous une tension de 4,5 à 5 V.
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II.2.2. Propriétés
L’aluminium peut être livré en :
 Feuilles laminées ;
 Fil et en barres profilées obtenues par tréfilage et filage à la presse.
On distingue deux types d’aluminium :
 L’aluminium vierge : obtenu lors de la première fusion et coulé en lingots dans

l’usine productrice
 L’aluminium de seconde fusion : obtenu par refonte des déchets dans les usines
de laminage.
L’aluminium est un métal mou. Pour avoir des caractéristiques recherchées, on y

adjoint d’autres métaux pour obtenir des alliages d’aluminium.
Les caractéristiques des différents alliages d’aluminium varient beaucoup. Le tableau

ci-dessous donne une idée de leurs domaines de variation :
Charge volumique 𝛾 26 à 29 𝑘𝑁/𝑚3

Limite apparente d’élasticité 𝜎0.2 100 à 620 𝑁/𝑚𝑚²
Résistance à la traction 𝑓𝑢 300 à 700 𝑁/𝑚𝑚²
Allongement de rupture ɛ𝑟 5 à 30%
Module d’élasticité 𝐸 70 à 80 𝑘𝑁/𝑚𝑚²
Coefficient de dilatation thermique 𝛼𝑇 2,4.10 − 5 °𝐶
II.3. Produits lamines

Le laminage consiste à écraser le métal, préalablement chauffé, entre deux cylindres
dont les sens de rotation sont opposés.
Une première phase de dégrossissage est effectuée dans un laminoir spécial appelé
"blooming" ou "slabbing", suivant que le produit doit présenter une section carrée (bloom) ou
rectangulaire (brame).
Pour la finition, le matériel à utiliser varie selon la forme des produits finis : des
cylindres cannelés sont utilisés pour des profilés, et des cylindres lisses pour des tôles.
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Ir KALALA Wilfried
II.3.1. Profilés en double té

On peut les classer en deux groupes :
a) Les profilés en double té à ailes étroites : le moment d’inertie 𝐼𝑧 étant plus petit que
le moment d’inertie 𝐼𝑦 , ils sont principalement utilisés comme éléments fléchis. On
distingue :
 Les IPE : l’épaisseur des ailes est constante
 Les INP : les faces internes des ailes sont inclinées.
b) Les profilés en double té à larges ailes : 𝐼𝑧 est plus élevé que dans le cas précèdent.
Ils trouvent des multiples applications. On distingue :
 Le HEA : qui est le plus léger pour une distance entre ailes égale ou pour une
inertie égale ;
 Le HEB : de poids (masse) moyen ;
 Le HEM : le plus lourd sous les mêmes conditions.
Il faut noter que la distance entre les faces intérieures des ailes est identique pour des
profilés HEA, HEB et HEM de même numéro.
Les profilés HHD qu’on trouve sur le marché depuis quelques années ont été
spécialement créés pour la réalisation des colonnes des bâtiments.
Ailes étoilées Longues ailes
IPN 300 IPE 300 HEA 300 HEB 300 HEM 300 HHD 320*451
𝑚 [𝑘𝑔⁄𝑚] 54.2 42.2 88.3 117 238 451

2]
𝐴[𝑚𝑚 6900 5380 11300 14900 30300 57400
𝐼𝑦 [106 𝑚𝑚 4]
98.0 83.6 182.6 251.7 592.0 1492
𝐼𝑧 [106 𝑚𝑚 𝑎]
4.51 6.04 63.1 85.6 194.0 406.1
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Ir KALALA Wilfried
N.B. : Les profilés en té peuvent être obtenus à partir des profilés en double té IPE, HEA et
HEM en effectuant une coupe à mi-hauteur de l’âme.
II.3.2. Les profilés en U

Ils sont souvent utilisés comme éléments secondaires. On distingue :
 Les séries UNP avec les faces internes des ailes inclinées
 Les séries UAP à épaisseur d’ailes constante
UAP 300
UPN 300
z z
y y y y
z z
𝑚 [𝑘𝑔⁄𝑚] 56.2 42.2

𝐴[𝑚𝑚2 ] 5880 5860
𝐼𝑦 [106 𝑚𝑚4 ] 80.03 81.7
𝐼𝑧 [106 𝑚𝑚𝑎 ] 4.95 5.62
II.3.3. Les fers marchands

Les fers marchands comprennent :
 Les cornières à ailes égales ou inégales
 Les fers T à âme haute (TPH) et les fers T à semelle large (TPB). Il ne faut pas le
confondre avec les demi-profilés IPET, HEAT, HEBT obtenus en coupant les doubles
tés.
 Les fers 2, essentiellement utilisés comme éléments secondaires
 Les fers plats utilisés par exemple dans la réalisation des poutres composées soudées de
petites dimensions ou pour raidir les plaques
 Les fers ronds et les fers carrés, utilisés comme barres de treillis ou de contreventement.
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Ir KALALA Wilfried
II.3.4. Produits plats

Parmi les produits plats on distingue :
 Les larges-plats : ce sont des feuilles d’aciers laminées à chaud sur les quatre faces, leurs
dimensions varient dans les limites suivantes : largeur 160 à 600 mm, épaisseur 5 à 50
mm
 Les tôles sont laminées à chaud seulement sur les grandes faces ; elles sont subdivisées
selon les normes en trois catégories :
1°) les tôles fortes, épaisseur t ≥ 5 mm
2°) les tôles moyennes, 5 mm ˃ t ≥ 3 mm
3°) les tôles fines t < 3 mm
Les tôles fines ont un emploi limité en construction métallique en raison de leur souplesse
et de leur faible épaisseur (danger de corrosion).
Large plat FLB Tôles BLE
Bord laminé
Bord laminé
Sens du Sens du
laminage laminage
5 à 50 (100) 4mm
1000 à 2000
160 à 600 (2000)
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Ir KALALA Wilfried
Chapitre III :
ASSEMBLAGES BOULONNES
III.1. Généralités
III.1.1. Rôles des assemblages
Un assemblage est un dispositif qui permet de réunir et de solidariser plusieurs pièces
entre elles, en assurant la transmission et la répartition des diverses sollicitations entre les
pièces, sans générer des sollicitations parasites notamment de torsions.
Pour réaliser une structure métallique, on dispose des pièces individuelles, qu’il
convient d’assembler, soit bout à bout, soit concourantes.
De façon générale, on distingue deux catégories d’assemblages :
 Les assemblages indémontables : les rivets, les soudures, les collages, etc…
 Les assemblages démontables : les boulons et les vis
Pour conduire les calculs selon les schémas classiques de RDM, on distingue :
 Les assemblages articulés : qui transmettent uniquement les efforts normaux et

tranchants
 Les assemblages rigides : qui transmettent en outre les divers moments
III.1.2. Fonctionnement des assemblages

Les principaux modes d’assemblages sont :
 Le rivetage
 Le boulonnage
 Le soudage
 Le collage
Ils correspondent à deux types de fonctionnement distincts :
a) Fonctionnement par obstacle

b) Fonctionnement par adhérence
III.1.3. Classification des assemblages

Les assemblages peuvent être classés en fonction de :
19
Ir KALALA Wilfried
 De leur rigidité
 De leur résistance
III.1.3.1. Classification par rigidité

a) Assemblages désignés comme articulations
Un assemblage peut être considéré comme articulé s’il ne peut développer des
moments significatifs qui seraient susceptibles d’exercer une influence défavorable sur les
éléments de la structure. Ces assemblages doivent être capables de transmettre les efforts
calculés lors de leur conception ainsi que d’accepter les relations qui en résultent.
b) Assemblages rigides
Un assemblage peut être considéré comme rigide si sa déformation n’a pas

d’influences significatives sur la répartition des efforts et des moments dans la structure, ni sur
la déformation d’ensemble de la structure.
Les déformations des assemblages rigides ne doivent pas réduire la résistance de la

structure supérieure à 5%. Les assemblages rigides doivent être capables de transmettre les
efforts et les moments calculés lors de leur dimensionnement.
c) Assemblages semi-rigides
Les assemblages qui satisfont aux critères des deux précédents sont appelés semi-
rigides.
III.1.3.2. Classification par résistance
a) Assemblages articulés
Idem que ci-dessus.

b) Assemblages à résistance complète
On peut considérer qu’un assemblage est à résistance complète si sa résistance de

calcul est au moins égale à la plus grande des résistances des éléments structurés connectés.
c) Assemblage à résistance partielle
La résistance de ces types d’assemblages est par définition inférieure à celle de

l’élément structural assemblé.
III.2. Boulons et rivets

III.2.1. Caractéristiques mécaniques des boulons
On distingue deux types de boulons :
20
Ir KALALA Wilfried
 Les boulons à charpente métallique ;

 Les boulons à haute résistance.
Ces deux types de boulons se différencient par leur nuance d’acier. Les premiers sont
constitués d’un acier dont la résistance à la traction 𝑓𝑢𝑏 est de 400 à 500 N/mm², alors que celle
de l’acier des boulons à haute résistance 𝑓𝑢𝑏 est de 800 à 1000 N/mm².
La classe de qualité d’un boulon permet d’en déterminer les caractéristiques selon les
règles suivantes :
1°) Le premier chiffre de la classe de qualité multiplié par 100 donne la résistance à la
traction 𝑓𝑢𝑏 de l’acier du boulon en N/mm².
2°) Le produit des deux chiffres multiplié par 10 donne la limite d’élasticité 𝑓𝑦𝑏 de l’acier
du boulon.
Le deuxième chiffre correspond donc au rapport entre la limite d’élasticité 𝑓𝑦𝑏 et la

résistance à la traction 𝑓𝑢𝑏 .
Les classes de qualité des boulons de charpente métalliques sont : 4.6 et 5.6.
Les classes de qualité des boulons à haute résistance sont : 8.8 et 10.9.
Notons que l’Eurocode 3 ajoute les classes de qualité 4.8, 5.8 et 6.8 à celles citées plus
haut.
Le tableau suivant donne les valeurs des caractéristiques mécaniques des boulons selon
leurs classes de qualité :
Classes 4.6 4.8 5.6 5.8 6.8 8.8 10.9
𝑓𝑦𝑏 (N/mm²) 240 320 300 400 480 640 900
𝑓𝑢𝑏 (N/mm²) 400 400 500 500 600 800 1000
N.B. : La norme Eurocode utilise la notion de boulon ordinaire à la place de boulon de

charpente.
III.2.2. Caractéristiques mécaniques des rivets

Les rivets sont le plus ancien moyen d’assemblage utilisé en construction métallique.
Leur emploi est actuellement limité ; on préfère les boulons, les boulons à anneau et la soudure
à leur place. Les rivets bruts sont des pièces métalliques formées d’une tige cylindrique et d’une
tête ronde.
21
Ir KALALA Wilfried
Le refroidissement rapide du rivet après sa pose provoque un faible durcissement du

matériau. Ceci explique que l’acier du rivet est, à la base, moins résistant que l’acier des pièces
à assembler. Après la pose et le refroidissement, les caractéristiques du rivet deviennent presque
identiques à celles des pièces assemblées.
LES RIVETS A ANNEAU (RIVELONS)

Ce sont des éléments d’assemblage qui tiennent à la fois du rivet (il a même forme de
tête et introduit une force de précontrainte) et du boulon (une partie de sa tige est rainurée).
III.2.3. Mise en place

 Boulons non précontraints
La mise en place des boulons non précontraintes au moyen d’une clé ne nécessite pas
d’applications particulières. Il faut seulement veiller à ce que les pièces à assembler soient en
contact.
 Boulons précontraints
Pour les boulons à haute résistance, l’acier employé permet de les pré-contraindre en
les serrant très fortement. Ce serrage provoque une forte pression sur les pièces assemblées,
autour des boulons. Cette pression empêche un glissement relatif des pièces assemblées : on
parle alors d’assemblage précontraint.
La mise en précontrainte, obtenue de préférence par serrage des écrous, exige un

contrôle soigneux de ce serrage. Ce contrôle peut être fait par l’une de deux méthodes
suivantes :
a) La première méthode consiste à mesurer le couple de serrage appliqué à l’écrou pour

obtenir la précontrainte nécessaire. Ce couple est obtenu au moyen d’une clé
dynamométrique manuelle ou d’une clé à chocs pneumatique ou électrique, qui se
déclenche lorsque le couple nécessaire est atteint.
b) La deuxième méthode est un procédé dit "combiné". Il consiste à appliquer à l’écrou
environ 75% du couple nécessaire pour obtenir la précontrainte requise, puis à donner
à l’écrou un quart de tour supplémentaire.
 Rivets
Lors de la pose, les rivets sont chauffés puis introduits dans les tours des pièces à
assembler. La partie du rivet dépassant les pièces est refoulée de manière à remplir le trou et à
22
Ir KALALA Wilfried
former la deuxième tête. La tige empêche ainsi le glissement des éléments assemblés et assure
la transmission des efforts, tandis que les têtes tiennent la tige en place.
Lors de la mise en place des rivets, l’acier est porté à 1000°C. Son refroidissement
peut créer une précontrainte qui peut donner à l’assemblage une résistance au glissement
semblable à celle obtenue avec des boulons précontraints.
Contre
bouterolle
Rivet brut chauffé

do = d+1mm
Bouterolle
Martelage
III.2.4. Dispositions constructives

a) Diamètre du trou "𝒅𝟎 "
Quel que soit le type de boulon, le jeu normal entre la tige de boulon et le trou des
pièces à assembler est fixé à :
 2 mm pour les diamètres des boulons d inférieurs ou égaux à 24 mm : do = d+2 mm pour

d ≤ 24 mm ;
 3 mm pour les diamètres des boulons égaux ou supérieurs à 27 mm : do = d+3 mm pour
d ≥ 27 mm ;
 L’Eurocode propose, pour des diamètres de boulons d ≤ 14 mm, do = d+1mm.
Lorsque le jeu est de 0.3mm, on parle des « boulons ajustés ». Leur emploi offre
l’avantage de créer des assemblages avec un mouvement relatif possible très petit. Cependant,
la réalisation des trous doit être possible.
b) Positionnement des boulons

Les distances entre axes des boulons ainsi qu’entre axes des boulons et bords des
pièces (pinces) sont limitées par :
23
Ir KALALA Wilfried
 Des valeurs minimales :

 Pour faciliter la mise en place des boulons,
 Pour permettre le passage des clés,
 Pour éviter le déchirement des tôles.
 Des valeurs maximales
 Pour conserver un bon embout entre les pièces assemblées (e qui augmente le
frottement et limite les risques de corrosion),
 Pour éviter des assemblages trop longs.
d0
p1 e1
e2
p2
Sens de
transmission de
l effort
Le tableau ci-dessous donne des indications sur les valeurs usuelles à donner à
l’entraxe des boulons et à la pièce. Il faut de plus tenir compte des exigences particulières pour
la mise en œuvre, ou autrement dit prévoir une place suffisante pour manœuvrer les clés de
serrage manuels ou pneumatiques.
Valeurs usuelles (mm) Valeurs minimales (mm)

Boulons
𝒑𝟏 , 𝒑𝟐 𝒆𝟏 𝒆𝟐 𝒑𝟏 , 𝒑𝟐 𝒆𝟏 𝒆𝟐
M12 40 25 20 35 20 15
M16 50 35 25 40 25 20
M20 60 40 30 45 30 25
M24 70 50 40 55 35 30
M27 80 55 45 65 40 35
L’Eurocode 3donne les valeurs minimales suivantes :

𝑒1 = 1.2𝑑0 , 𝑒2 = 1.5𝑑0 , 𝑝1 = 2.2𝑑0 et 𝑃2 = 3.0𝑑0
24
Ir KALALA Wilfried
c) Effet de la longueur de l’assemblage

L’étude des assemblages sollicités au cisaillement a mis en évidence l’influence de la
longueur de l’assemblage sur la charge de ruine. Les plus grandes déformations se situent aux
extrémités de de l’assemblage ; les boulons des extrémités sont donc plus sollicités que les
boulons centraux.
Tous les boulons d’un assemblage sollicité au cisaillement ne transmettent pas la

même charge. Les vérifications d’un assemblage dont la distance entre le premier et dernier
boulon d’une tôle dépasse 15 fois le diamètre 𝑑 du boulon, on tiendra compte de ce phénomène
en multipliant la résistance ultime théorique par un facteur de réduction 𝛽 donné par :
1 − (𝑙 − 15𝑑)
𝛽=
200𝑑
Avec :
 0.75 ≤ 𝛽 ≤ 1
 𝑙: Longueur de l’assemblage
d) Section nette-lignes de rupture
La section nette 𝐴𝑛𝑒𝑡 est la section qui présente la plus courte ligne de rupture. Elle
est, bien sûr, inférieure à la section brute 𝐴 et dépend du nombre de trous qu’elle traverse et de
leur disposition.
An
𝐴𝑏 = 𝑡. 𝑏
{
𝐴𝑛 = 𝑡(𝑏 − 2𝑑0
F F
b 𝑡: Épaisseur de la pièce
𝑑0 : diamètre du trou
An1 An2
𝐴𝑏 = 𝑡. 𝑏
{ 𝐴𝑛,1
F F 𝐴𝑛 = {
b 𝐴𝑛,2
La résistance ultime en traction vaut :

𝐴
𝑁𝑢 = 0.9𝑓𝑢 × 𝛾𝑛𝑒𝑡
𝑀2
25
Ir KALALA Wilfried
Avec 𝛾𝑀2 = 1.25

e) Effet de levier
Un assemblage dont les boulons travaillent en traction doit être composé de tôles
suffisamment rigides (c.-à-d. épaisseur suffisante). Dans le cas contraire, les tôles peuvent
fléchir. Cette déformation de plaque a pour conséquence la création d’une force 𝑄, appelée
force de levier.
Cette force de levier augmente l’effort de traction dans les boumons et peut donc
provoquer une rupture prématurée des boulons.
N N
d w
t
Pb b a
𝑁
𝑃𝑏 = +𝑄
2
Une estimation de la force de levier peut être trouvée avec la formule suivante :
𝑤𝑡 4
0.5 − ( ) 𝑁
30𝑎𝑏 2 𝐴
𝑄={ 4 }
𝑎 𝑎 𝑤𝑡 2
[( ) + 1] + 2
𝑏 3𝑏 6𝑎𝑏 𝐴
III.3. Dimensionnement des boulons

III.3.1. Boulons ordinaires
Le joint boulonné ci-dessous montre que le boulons assurent la transmission des efforts
à l’intérieur de l’assemblage.
Ils sont donc sollicités par une pression latérale transmise par contact avec les tôles,
qui les fléchit et les cisaille.
26
Ir KALALA Wilfried
F F
Pour autant que les pièces assemblées soient plaquées les unes contre les autres, on
peut négliger la flexion de la tige des boulons. Il ne reste ainsi à vérifier que les deux
phénomènes suivants :
 Le cisaillement des boulons,

 La pression latérale sur les pièces assemblées, l’acier de ces dernières ayant en général
une résistance moins élevée que celle de l’acier de boulons.
a) Résistance au cisaillement
La résistance au cisaillement d’une section cisaillée d’un boulon est donnée par les
relations suivantes :
1
𝐹𝑣 = 𝜏 𝐴
𝛾𝑀𝑏 𝑢𝑏 𝑏
Avec :
 𝐴𝑏 = 𝐴 : aire de la section brute du boulon si le plan de cisaillement passe par la

partie non filetée du boulon ;
 𝐴𝑠 : aire de la section résistante en traction du boulon si le plan de cisaillent passe
par la partie filetée du boulon ;
 𝜏𝑢𝑏 : contrainte ultime de cisaillement de l’acier du boulon ;
 𝛾𝑀𝑏 : marge supplémentaire pour la résistance des moyens d’assemblage (𝛾𝑀𝑏 =
1.25)
𝑓𝑢𝑏
𝜏𝑢𝑏 =
√3
27
Ir KALALA Wilfried
Avec :𝑓𝑢𝑏 : valeur de calcul de résistance à la traction de l’acier du boulon.
De ce qui précède, la résistance ultime d’une section cisaillée dans la tige d’un boulon
peut être calculée par la relation suivante, quelle que soit la classe de qualité de son acier :
𝐹𝑣 = 0.5𝑓𝑢𝑏 𝐴
Si la section cisaillée se trouve dans la zone de filetage, il faut replacer la section 𝐴 de
la tige par la section 𝐴𝑠 . Pour les boulons en acier 10.9, la norme SIA 161 impose encore une
réduction de la résistance au cisaillement de 20% de cette valeur. On a donc :
𝐹𝑣 = 0.5𝑓𝑢𝑏 𝐴𝑠 Pour les aciers 4.6, 5.6 et 8.8
𝐹𝑣 = 0.4𝑓𝑢𝑏 𝐴𝑠 Pour les aciers 10.9
L’Eurocode donne, par ailleurs, des valeurs de dimensionnement supérieures à celles

trouvées avec les relations ci-dessus.
Ce sont des relations que nous allons utiliser dans le cadre de ce cours :
𝐴𝑏 Pour les aciers 4.6, 5.6 et 8.8

𝐹𝑣 = 0.6𝑓𝑢𝑏 ×
𝛾𝑀𝑏
𝐴𝑏
𝐹𝑣 = 0.5𝑓𝑢𝑏 × pour les aciers 4.8, 5.8, 6.8, et 10.9
𝛾𝑀𝑏
b) Résistance à la pression diamétrale des pièces assemblées

Lorsque l’on charge l’assemblage, on observe un glissement relatif des pièces qui se
mettent en contact avec le boulon.
La force 𝐹 dans le tirant se transmet d’abord au boulon ensuite aux couvre-joints

supérieur et inférieur.
Les pressions subies par les pièces au droit des surfaces de contact appelées « pressions
latérales » ou « pressions diamétrales »
On prendra l’hypothèse que la pression de contact est uniformément repartie sur la

hauteur des tôles.
La ruine par pression latérale peut se manifester par l’arrachement de la pince 𝑒1 . La

résistance ultime à la pression latérale est donc influencée par la distance 𝑒1 séparant les boulons
du bord de la pièce dans la direction de l’effort.
28
Ir KALALA Wilfried
La résistance ultime à la pression latérale de chacune des pièces assemblées s’exprime

par :
1 𝑒1 𝑒1
𝐿𝑅 = ( ) 𝑓𝑢 . 𝑑. 𝑡 = 0.8 ( ) . 𝑓𝑢 . 𝑑. 𝑡 ≤ 2.4𝑓𝑢 . 𝑑. 𝑡
𝛾𝑀𝑏 𝑑 𝑑
Or, les pièces usuellement utilisées sont données par 𝑒1 ≈ 2𝑑,
𝐿𝑅 = 1.6𝑓𝑢 . 𝑑. 𝑡
L’Eurocode 3 donne la résistance de calcul à la pression diamétrale par la formule

suivante :
𝑡
𝐹𝐵 = 2.5𝛼. 𝑓𝑢 . 𝑑.
𝛾𝑀𝑏
Avec :
 𝐹𝐵 : résistance de calcul à la pression diamétrale,

 𝑓𝑢 : résistance à la traction de l’acier de la pièce assemblée,
 𝑑 : diamètre de la tige du boulon,
 𝑡 : épaisseur de la pièce assemblée,
 𝛾𝑀𝑏 : facteur de résistance pour les assemblages boulonnés.
𝛾𝑀𝑏 = 1.25
 𝛼 : coefficient donné par la plus petite des valeurs suivantes :
𝑒1 𝑝1 1 𝑓𝑢 𝑏
, − , ,1
3𝑑0 3𝑑0 4 𝑓𝑢
c) Résistance à un effort de traction

Dans les assemblages sollicités à la traction, les forces se transmettent d’un élément à
un autre directement par l’intermédiaire des boulons.
F
F
29
Ir KALALA Wilfried
Dans ce cas, nous allons considérer la résistance à la traction dans les boulons donnés
par l’Eurocode 3 :
𝐴𝑠
𝐹𝑇 = 0.9𝑓𝑢𝑏
𝛾𝑀𝑏
d) Assemblages sollicités simultanément au cisaillement et à la traction
Les boulons soumis à des efforts combinés de traction 𝑇 et de cisaillement 𝑉 doivent
satisfaire aux conditions suivantes :
𝑉 𝑇
+ ≤1
𝐹𝑣 1.4𝐹𝑇
e) Quelques caractéristiques des boulons
M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24 M27 M30
Diamètre de la tige 𝑑 [𝑚𝑚] 12 14 16 18 20 22 24 27 30
Diamètre du trou 𝑑0 [𝑚𝑚] 14 16 18 20 22 24 26 30 33
Section de la tige 𝐴[𝑚𝑚2 ] 113 154 201 254 314 380 452 573 707
Section résistante 𝐴𝑠 [𝑚𝑚2 ] 84 115 157 192 245 303 353 459 561
III.3.2. Boulons précontraints

a) Principe
Pour certaines constructions, le déplacement relatif des pièces de l’assemblage n’est
pas toléré sous l’effet des charges de service. Pour cela, il existe deux possibilités :
 Prévoir des boulons ajustés (jeu entre boulon et trou = 0.3mm),

 Prévoir des boulons précontraints.
Etant des boulons à haute résistance, les boulons précontraints sont constitués d’un
acier à haute limite élastique.
Un boulon HR comporte une rondelle insérée à la tête. Il est serré fortement, ce qui a
pour effet de lui communiquer un effort de précontrainte qui agit parallèlement à son axe ; cet
effort agit donc perpendiculairement aux plans de contact des pièces. Le frottement entre les
pièces assemblées va donc influencer le comportement des assemblages avec boulons
précontraints.
30
Ir KALALA Wilfried
Traction Fp dans le boulon

précontraint
F/2
F
F/2
Action du boulons sur les

Lignes des forces comprimant pièces assemblées
les pièces assemblées
Si 𝐹𝑝 est l’effort de précontrainte axial dans le boulon et 𝐹𝑆 l’effort de cisaillement

(effort de glissement) transmis par l’assemblage et sollicitant ledit boulon, il faut vérifier que
l’interface des pièces en contact puisse transmettre l’effort tangent, sans glissement soit :𝐹𝑠 ≤
𝜇𝐹𝑝
Fp
Fs
Fp
Axe boulon
b) Précautions de constructions
Un bon assemblage par boulons HR exige que des précautions élémentaires soient
prises, notamment :
 La tête du boulon ne doit pas poinçonner les pièces assemblées : d’où l’interposition des
rondelles ;
 La force de précontrainte doit être appliquée à sa valeur de calcul : d’où l’importance
du couple de serrage et la nécessité d’utiliser des clés dynamométrique ou pneumatique.
 Le coefficient de frottement 𝜇 doit correspondre à sa valeur de calcul : cela nécessite
une préparation des surfaces pour effacer toute trace de rouille ou de calamine, de
graisse, etc.
 Le serrage doit être effectué progressivement dans un ordre préétabli, afin de ne pas
déformer les platines d’appui et préserver leur planéité. C’est pourquoi les boulons HR
ont une troisième appellation de « boulons à serrage contrôlé »
31
Ir KALALA Wilfried
c) Assemblage résistant au glissement

1°) Résistance au glissement : elle est donnée par :
𝐹𝑝
𝐹𝑠 = 𝑘𝑠 . 𝑚. 𝜇.
𝛾𝑀𝑠
Avec :
 𝐹𝑝 : la force de précontrainte
 𝑚 : le nombre d’interface de frottement
 𝑘𝑠 : coefficient fonction de de la dimension des trous de perçage et vaut :
𝑘𝑠 = 1.0 Pour les trous à tolérances normales (III.2.4)
𝑘𝑠 = 0.85 Pour les trous circulaires surdimensionnés et pour les trous oblongs courts
𝑘𝑠 = 0.7 Pour les trous oblongs longs
 𝛾𝑀𝑠 : coefficient partiel de sécurité qui vaut :
 A l’ELU :
𝛾𝑀𝑠 = 1.25 Pour les trous à tolérances normales, ainsi que pour les trous oblongs
dont le grand axe perpendiculaire à l’axe de l’effort
𝛾𝑀𝑠 = 1.40 Pour les trous surdimensionnés ainsi que pour les trous oblongs dont
l’axe est parallèle à l’axe de l’effort
 A l’ELS
𝛾𝑀𝑠 = 1.10 Pour les trous à tolérances normales, ainsi que pour les trous oblongs
dont le grand axe est perpendiculaire à l’axe de l’effort.
 𝜇 : coefficient de frottement. Le tableau suivant donne les valeurs de 𝜇 en fonction de
la classe de traitement de surface.
32
Ir KALALA Wilfried
Type de surface Classe 𝝁

Surface décapé par grenaillage ou sablage A 0.5
 Avec enlèvement de toutes les plaques de rouille non adhérents
et sans piqures de corrosion
 Métallisées par projection d’aluminium
 Métallisées par projection d’un revêtement à base de zinc
garantissant un coefficient un coefficient de frottement 𝜇 ≥
0.5
Surface décapé pour grenaillage ou sablage et recouvertes d’une B 0.4
couche de peinture ou silicate de zinc alcalin d’épaisseur 50 à 80mm
Surface nettoyée par brossage métallique ou à la flamme avec C 0.3
enlèvement de toutes les plaques de rouille non adhérentes
Surfaces non traitées D 0.2
2°) Précontrainte : l’effort de précontrainte autorisé dans les boulons vaut :

𝐹𝑝 = 0.7𝑓𝑢𝑏 . 𝐴𝑠
d) Assemblages sollicités simultanément au cisaillement et à la traction

La résistance au glissement d’un assemblage sollicité simultanément au cisaillement
et à la traction est inférieur à celle calculée ci-dessus : la force de traction va diminuer la
pression de contact entre les pièces assemblées.
La résistance au glissement par boulon doit être calculée suivant la formule :
(𝐹𝑝 − 0.8𝐹𝑇 )
𝐹𝑣 ≤ 𝐹𝑠 = 𝑘𝑠 . 𝑚. 𝜇.
𝛾𝑀𝑠
Fv
F FT
33
Ir KALALA Wilfried
e) Assemblage par platines sollicités par un moment fléchissant et un effort

tranchant
M˃0
 Résistance de l’assemblage à l’effort tranchant 𝑽

Il faut vérifier que l’effort de cisaillement 𝑉1 par boulon soit tel que :
𝑉 𝐹𝑝
𝑉1 = ≤ 𝑘𝑠 . 𝑚. 𝜇.
𝑛 𝛾𝑀𝑠
 Résistance de l’emballage au moment fléchissant
Le moment résistant 𝑀𝑅 de l’assemblage est obtenu par la somme des produits des
efforts de traction dans les rangées des boulons situés dans la zone de tendue par leurs distances
respectives au centre de résistance de la zone comprimée (axe neutre de la semelle comprimée) :
𝑀𝑅 = 𝑁1 𝑑1 + 𝑁2 𝑑2 + ⋯ = ∑ 𝑁𝑖 𝑑𝑖
Effort 𝑁𝑖 dans les boulons :

𝑁1 𝑁2 𝑁3
= = =⋯
𝑑1 𝑑2 𝑑3
𝑀𝑅 = 𝑁1 𝑑1 + 𝑁2 𝑑2 + 𝑁3 𝑑3+⋯
𝑁1 2 𝑑1 𝑑1
= (𝑑1 + 𝑁2 𝑑2 + 𝑁3 𝑑3 +⋯)
𝑑1 𝑁1 𝑁1
𝑁1 2
= (𝑑 + 𝑑22 + 𝑑32 + ⋯ )
𝑑1 1
D’où :
𝑀𝑅 . 𝑑1
𝑁1 =
∑ 𝑑𝑖2
34
Ir KALALA Wilfried
Soit :
𝑀𝑅 . 𝑑𝑘
𝑁𝑘 = ≤ 𝑛𝐹𝑝
∑ 𝑑𝑖2
Avec 𝑛 : nombre des boulons par rangée
N1
N2
N3 M d1
d2
N4 d4 d3
Il convient parallèlement de vérifier la résistance de l’âme du poteau :
 Dans la zone tendue

 Dans la zone comprimée
 Dans la zone cisaillée
Zone tendue
Zone cisaillée M
Zone comprimée
 Résistance de l’âme du poteau dans la zone tendue :
𝑏𝑒𝑓𝑓
𝐹𝑡 = 𝑓𝑦 . 𝑡𝑤𝑐 .
𝛾𝑀𝑜
Avec :
 𝑡𝑤𝑐 : épaisseur âme poteau

 𝑏𝑒𝑓𝑓 = 𝑝: entraxe rangé boulons
35
Ir KALALA Wilfried
 Résistance de l’âme du poteau dans la zone comprimée

Ame raidie :
𝜎𝑛
𝐹𝑐 = 𝑓𝑦 . 𝑡𝑤𝑐 [1.25 − 0.5𝛾𝑀0 ]
𝑓𝑦
Avec 𝜎𝑛 : contrainte normale de compression dans l’âme du

plateau due à l’effet de compression et au moment
fléchissant.
f) Couple de serrage
La théorie et l’expérience montrent que pour exercer dans le boulon de diamètre « 𝑑 »
un effort de traction 𝐹𝑝 , on doit appliquer à l’écrou un effort de torsion 𝑀𝑡 .
𝑀𝑡 = 𝐶. 𝑑. 𝐹𝑝
Où 𝐶 est un coefficient dont la valeur moyenne vaut 𝐶 = 0.18

36
Ir KALALA Wilfried
CHAP IV :
LES ASSEMBLAGES SOUDES
IV.1. Introduction
Tout comme les boulons, la soudure est un moyen d’assemblage qui permet de relier
des pièces élémentaires d’une structure. Une soudure implique une liaison intime de la matière
obtenue par fusion ou plastification.
On appelle « soudage », l’opération qui consiste à réaliser un joint soudé destiné à

relier entre elles deux ou plusieurs parties d’un assemblage en assurant la bonne continuité de
la matière.
Un joint soudé est constitué par la soudure et les zones influencées thermiquement du
métal de base.
La soudure, quant à elle, est la partie du joint soudé constitué par le métal d’apport
fondu.
Une anomalie est une imperfection interne ou externe d’un joint soudé.
Un défaut est une anomalie ou un groupe d’anomalies dont la taille et /ou le nombre
dépassent une valeur limite normalisée.
La réalisation d’une soudure exige :
a) L’existence d’une source de chaleur suffisante pour obtenir la fusion ou la

plastification du matériau. Cette source peut être d’origine :
 Electrique : résistance, arc, plasma,
 Chimique : combustion des gaz
 Mécanique : friction
b) Une aptitude du matériau à être soudé : la soudabilité. La soudabilité à haute
température dépend des qualités propres du matériau, mais également divers
paramètres limitatifs tels que :
 Les modifications de la structure physico-chimique du matériau,
 L’apparition des fissures et des criques au refroidissement,
 L’apparition des déformations géométriques dues aux effets de dilatation
et retrait
37
Ir KALALA Wilfried
 La naissance des contraintes internes,

 Etc.
Les principaux avantages qu’offre l’emploi de la soudure sont :
 La réalisation d’assemblages rigides, donc peu déformable,

 Une diminution du temps de préparation des pièces de l’assemblage par rapport
au boulonnage,
 Une simplification des assemblages,
 Une amélioration de l’apparence de la construction,
 La résistance d’un assemblage étanche,
Les inconvénients en sont :
 Le métal de base doit être soudable,

 Le contrôle des soudures est nécessaire et onéreux,
 Le contrôle de soudeurs est aléatoire,
 Le soudage exige une main d’œuvre qualifiée et un matériel spécifique.
IV.2. Procédés de soudage

Parmi les procédés de soudage, on distingue :
a) Le procédé par pression :
Les pièces chauffées jusqu’à l’état plastique sont assemblées par pression simple ou
martelage (forgeage)
b) Le procédé par résistance électrique :
Les pièces sont superposées et placées entre deux électrodes-presses qui réalisent des
soudures par points. Ce procédé est indiqué pour les tôles fines seulement.
c) Le procédé par friction :
Il permet de raboter deux pièces, dont une au moins est de révolution. La rotation
rapide d’une pièce, appliquée sur l’autre, plastifie le métal qui flue. Ce procédé nécessite un
usinage extérieur pour ébavurer les bourrelets.
d) Le procédé chimique au chalumeau oxyacétylénique
Il utilise la combustion d’oxygène et d’acétylène, d’une température de 3000°c ; le

métal d’apport étant fourni par des baguettes d’acier fusible.
38
Ir KALALA Wilfried
Ce procédé, bien que peu utilisé en construction métallique, il est très utilisé en
chaudronnerie et en serrurerie.
e) Le procédé par bombardement électronique :
Le bombardement électronique provoque la fusion du métal par conversion de

l’énergie cinétique des électrons en énergie thermique.
f) Le procédé au LASER :
Dans ce procédé, le laser émet un faisceau de photons et une lentille focalise l’effet
thermique du rayonnement sur un point très concentré.
D’une très grande précision, ce procédé est surtout utilisé en mécanique de précision
et en horlogerie.
g) Le procédé à l’arc du plasma :
Un arc électrique est établi entre une électrode on fusible en tungstène et les pièces.
Une torche injecte de l’argon, qui, fortement ionisé par l’arc (état plasma), acquiert une grande
vitesse.
L’énergie thermique provenant de l’arc, de l’énergie cinétique des atomes et de la

recombinaison ions-électron permet d’atteindre une température de 15000°c. ce procédé est peu
utilisé en construction métallique du fait de son coût.
h) Les procédés à l’arc électrique :
Ces sont les procédés les plus utilisés en construction métallique. On distingue des
procédés à électrodes fusibles et à électrodes non fusibles.
h.1. Procédé à électrodes non fusibles (TIG)
L’arc est produit entre une électrode de tungstène non fusible et les pièces, sous jet
d’argon qui est u gaz inerte ; d’où l’appellation de procédé TIG : Tungten Inert Gaz.
Le métal d’apport est obtenu par fusion d’une baguette indépendante.
Ce procédé peut être semi-automatique ou automatique.

39
Ir KALALA Wilfried
h.2. Procédé à électrodes fusibles
Un arc électrique est créé entre une électrode fusible (cathode) et les pièces à souder
(anode), grâce à un générateur de courant (alternatif ou continu) de faible voltage, mais de fort
ampérage (de 50 à 600A)
La cathode émet de électrons qui sont bombardés sur l’anode à grande vitesse,
provoquant l’ionisation de molécules sous le choc et donc une élévation de température. Celle-
ci entraine à la fois la fusion de la cathode et de l’anode. Les particules fondues de la cathode
sont projetées sur l’anode, au travers de l’arc et déposent.
1°) procédé à électrode enrobées
Les électrodes sont enrobées d’une gaine réfractaire. Lors de la fusion, cet enrobage
donne naissance à un laitier qui a pour rôle de :
 Ralentir le refroidissement de l’acier (pas de trempe)

 Protéger l’acier contre l’absorption néfaste de l’oxygène et de l’azote
atmosphériques qui le rendent fragile.
 Améliorer la nature du métal d’apport par inclusion d’éléments réducteurs
 Créer une torche de gaz incandescent qui canalise les particules de métal fondu
et les accélère, ce qui autorise les soudures verticalement, en as et en plafond.
 Stabiliser l’arc électrique, grâce à l’inclusion de sels à faible tension
d’ionisation, permettant ainsi d’utiliser une source courant alternatif.
2°) Procédé à électrodes nues
Cette technique consiste à noyer l’arc électrique dans un jet de gaz et permet de
s’affranchir des divers inconvénients précités tout en gardant les électrodes nues. Il s’agit du :
 Procédé MIG (Metal Inert Gas) qui consiste à utiliser une électrode en
atmosphère protectrice (dans un gaz inerte tel que l’argon)
 Procédé MAG (Metal Active Gas) qui utilise du gaz carbonique qui n’est pas
inerte en se décomposant.
IV.3. Dispositions constructives

A. Soudure bout à bout
Jusqu’à des épaisseurs des pièces de 5 à 6mm, les soudures peuvent être effectuées sur
des pièces non chanfreinées.
40
Ir KALALA Wilfried
Au-delà de 6mm, il est recommandé de réaliser des chanfreins sur des rives
d’assemblage.
Les chanfreins en V et U permettent de souder sans retourner la pièce, mais donnent

lieu à des déformations angulaires fortes lors du refroidissement.
Pour éliminer les phénomènes de déformations ou des contraintes internes, les

chanfreins en double U ou en double V sont avantageux si les cordons sont excentrés
simultanément sur les deux faces, par tronçons alternés.
40 à 60° 35 à 60°
a
3 à 15mm 3 à 15mm
En V En demi-V
40 à 60°
2
2a3 δ >30
12 à 50mm
En double En U
V(X)
8 à 10°
>10
En demi-U
B. Soudure en T
35 à 60° 35 à 60°
˃10mm
5 à 40mm
En demi-V En demi-V avec reprise à

double (K) l envers
41
Ir KALALA Wilfried
35 à 60°
5 à 40 mm
En demi-V
C. Soudure d’angle
IV.4. Déformations et contraintes résiduelles

Le soudage de l’acier exige des températures élevées qui vont provoquer une dilatation
locale des pièces. Lors du refroidissement de la zone du cordon de soudure, mes deux
conséquences suivantes peuvent avoir lieu :
 Si la contraction n’est pas empêchée par les éléments qui entourent la soudure et le zone
de soudure, il se produit ses déformations des pièces de l’assemblage ;
 Si la masse froide autour de de la soudure empêche cette dernière de se contracter ou si
les pièces sont bridées, il se crée des contraintes internes dans la soudure et les pièces à
assembler.
Pour remédier à ces conséquences, il est possible :
a) Dans le premier cas :

 Soit de donner aux pièces des prédéformations initiales inverses, qui
compenseront les déformations de retrait ;
 Soit de redresser les pièces à froid, sous presse ;
 Soit d’effectuer des cordons par tronçons discontinus et espacés dans le
temps.
 Soit de préchauffer les pièces pour éviter un refroidissement brusque.
b) Dans le second cas :
 Soit d’assouplir le bridage, ce qui autorise de faibles déformations
acceptables ;
42
Ir KALALA Wilfried
 Soit de post chauffer les pièces. Si cela est possible, on peut réduire les
contraintes résiduelles par un traitement thermique.
De façon générale, quelques autres précautions élémentaires doivent être prises :
 Eviter l’assemblage des pièces de trop grande différence d’épaisseurs, car il

y a risque de déformation de la pièce la plus mince et risque de fissuration
du cordon de soudure au refroidissement ;
 Eviter les assemblages par soudure pour des pièces d’épaisseur supérieure à
30mm ;
 Réaliser des cordons de diamètre supérieur à 4mm (𝑎 ≥ 4𝑚𝑚) et de
longueur supérieure à 50mm (𝑙 > 50𝑚𝑚)
 Veiller à une bonne corrélation entre l’épaisseur du cordon et l’épaisseur de
la plus faible des pièces à assembler ;
 Eviter une concentration de soudures dans un assemblage, cela pouvant
créer un état tridimensionnel de contrainte.
A chaud Après refroidissement
Contraintes
Pièces transversales
bridées
Contraintes
longitudinales
43
Ir KALALA Wilfried
IV.5. Anomalies et contrôle de qualité

Les principales anomalies qui peuvent être présentes dans les soudures sont
représentées ci-dessous. On distingue celles relatives à une configuration externe ou interne de
la soudure.
CONFIGURATION EXTERNE CONFIGURATION INTERNE
Inclusion, pores
Surépaisseur Sous épaisseur Manque de pénétration
caniveaux Fissure Défaut de collage

Décalage des bords
Du point de vue du comportement de l’assemblage vis-à-vis de la fatigue et de la

rupture fragile, les anomalies les plus dangereuses sont, par ordre décroissant :
 Les fissures,
 Les défauts de collage,
 Les défauts de pénétration,
 Les inclusions,
 Les porosités.
IV.6. Qualité de soudure

La qualité de la soudure est à spécifier selon les exigences relatives à la structure. De
façon générale, on définit les classes de qualités suivantes :
1°) QA : qualité spéciale,
2°) QB : qualité supérieure,
3°) QC : qualité normale
4°) QD : qualité minimale
Le choix de la classe de qualité est dicté par les critères suivants :
1°) les conséquences d’une rupture pour l’utilisateur ou l’environnement,

44
Ir KALALA Wilfried
2°) le degré de sollicitation du joint soudé
3°) le type de détail de construction
4°) la sensibilité du détail de construction à la fatigue ou à la rupture fragile
5°) type de comportement (élastique ou plastique) de la section.
La classe de qualité d’une soudure aura une influence sure :
 Les mesures à prendre lors de sa déformation ;

 Le type et l’étendu des contrôles à effectuer,
 Les tolérances à respecter concernant le nombre et la taille des anomalies
 Les coûts de fabrication
Notons qu’une soudure de classe normale de qualité QC est en générale suffisante pour
les constructions usuelles.
Le contrôle de qualité sert à garantir que les valeurs mesurées des anomalies ne
dépassent pas les valeurs limites de la classe de qualité correspondante. Il existe deux catégories
de méthodes de contrôle :
 Les contrôles destructifs s’appliquant à des éprouvettes

 Et les contrôles non destructifs.
Parmi les premiers on distingue : les macrographies, les micrographies, les essais de
dureté, les essais de traction, les essais de pliage, les essais de résilience.
Les contrôles non destructifs sont : clamer visuel, clamer par ressuage, examen e
magnétoscopie, examen par radiographie et examen par ultrasons.
IV.7. Calcul des cordons et soudures

IV.7.1. Soudure bout à bout
Les soudures bout à bout ne se calculent pas. On admet qu’il y a continuité de matière,
donc continuité des pièces, deux conditions :
 Que l’épaisseur de la soudure soit au moins égale à l’épaisseur de la plus faible

des pièces assemblées
 Que le métal d’apport ait des caractéristiques mécaniques au moins égales a
celles du métal de base.
45
Ir KALALA Wilfried
IV.7.2. Soudures d’angle

IV.7.2.1. Dimension de gorge
L’épaisseur « a » d’un cordon d’angle est appelée gorge de la soudure.
 La valeur minimale 𝑎𝑚𝑖𝑛 de la gorge d’un cordon d’angle transmettant un

effort est fixé en fonction de l’épaisseur 𝑡𝑚𝑎𝑥 de la plus grande des pièces à
assembler :
 𝑎𝑚𝑖𝑛 = 4𝑚𝑚 pour 𝑡𝑚𝑎𝑥 ≤ 17𝑚𝑚
 𝑎𝑚𝑖𝑛 = 5𝑚𝑚 pour 𝑡𝑚𝑎𝑥 = 18 à 25𝑚𝑚
 𝑎𝑚𝑖𝑛 = 6𝑚𝑚 pour 𝑡𝑚𝑎𝑥 ≥ 26𝑚𝑚
 Pour une question géométrique, l’épaisseur maximale 𝑎𝑚𝑎𝑥 de la gorge est
limitée par l’épaisseur 𝑡𝑚𝑖𝑛 de la plus mince pièce à assembler :
𝑎𝑚𝑎𝑥 = 0.7𝑡𝑚𝑖𝑛
t2
t1
a a
𝑡𝑚𝑎𝑥 = 𝑚𝑎𝑥(𝑡1 , 𝑡2 )
𝑡𝑚𝑖𝑛 = 𝑚𝑖𝑛(𝑡1 , 𝑡2 )
Dans le cas d’un cordon d’angle posé des deux côtés d’une tôle, il faudrait éviter de
bruler totalement la tôle lors du soudage et que le joint soudé ne puisse plus être suffisamment
plastifié :𝑎𝑚𝑎𝑥 = 0.5𝑡.
a
46
Ir KALALA Wilfried
IV.7.2.2. Longueur des cordons d’angles
Les cordons d’angle doivent avoir une longueur totale ininterrompue d’au moins
40mm si l’on veut tenir compte pour une transmission de forces. Les cordons d’angle plus
couverts sont considérés comme soudures constructives uniquement, sous transmission
d’efforts.
IV.7.2.3. Etablissement d’une formule générale expérimentale
φ
σp
Ʈp
Soit le cas particulier d’un cordon d’angle en forme d’un triangle rectangle isocèle
⃗ situé dans un plan perpendiculaire à l’axe longitudinale
sollicité par le vecteur sollicitation 𝜑
du cordon. Si l’on considère la section des gorges ABCD d’un tronçon de cordon d’angle de
figure ci-dessus, le vecteur contrainte 𝜑 agissant sur cette section se décompose en une
contrainte normale 𝜎𝑝 et une contrainte tangentielle 𝜏𝑝 , toutes deux perpendiculaires à l’axe du
cordon.
Les essais statiques sur les assemblages en acier ont montré que le lieu géométrique
des extrémités des vecteurs 𝜑𝑟 , où 𝑟 signifiant l’effort de rupture représentant des contraintes
moyennes de rupture du cordon, calculés sur la section des gorges, est une ellipse d’équation :
2 2
𝜎𝑝,𝑟 + 1.8𝜏𝑝,𝑟 = 𝑅𝑟2
Pour la pratique, le lieu géométrique des extrémités du vecteur 𝜑 représentant les

contraintes limites est une ellipse d’équation :
47
Ir KALALA Wilfried
2 2
𝜎𝑝,𝑟 + 1.8𝜏𝑝,𝑟 = (𝛼. 𝜎𝑟 )2
Avec :
 𝜎𝑟 , la limite élastique du métal d’apport

 𝛼, un coefficient de la résistance du cordon lorsque son épaisseur augmente :
𝛼 = 1 pour 𝑎 ≤ 4𝑚𝑚
1
𝛼 = 0.8 (1 + ) pour 𝑎 ≥ 4𝑚𝑚
𝑎
𝛼 a été trouvé expérimentalement par le Professeur VANDER PERRE.
Dans le cas d’un état triple de contraintes avec en plus la composante tangentielle 𝜏𝑙 ,
contraintes de cisaillement parallèle à l’axe du cordon de soudure, l’équation ci-dessus devient :
𝜎𝑝2 + 1.8(𝜏𝑝2 + 𝜏𝑙2 ) = (𝛼. 𝜎𝑟 )2
φ Ʈl
σp
Ʈp
Quelques exemples
1)
n P
d H
m
48
Ir KALALA Wilfried
Soit le cordon de soudure de soudure mn.
Sous l’action de 𝑃, la section de gorge est soumise à des contraintes normales 𝜎𝑥 qui
sont dues au moment 𝑀 = 𝑃. 𝑑 et à des contraintes tangentielles qui sont dues à l’effort
tranchant 𝑇 = 𝑃.
Sous l’action de 𝐻, cette section de gorge sera soumise à un moment 𝐻. 𝑑 qui va

engendrer 𝜎𝑝 et 𝜏𝑝 𝜏𝑝 . Il y aura aussi 𝜏𝑙 due à l’effort tranchant 𝑇 = 𝐻.
2) Poutre double té, composée par soudure avec deux plats horizontaux, fléchie et cisaillée.
Dans cet ensemble, les cordons sont soumis à des contraintes normales axiales dues au
moment 𝑀 tandis que l’effort tranchant 𝑇𝑦 provoque une contrainte tangentielle 𝜏𝑙 par théorème
de réciprocité des contraintes tangentielles. Toutefois, les recherches expérimentales ont montré
que 𝜎𝑙 est négligeable dans tous les cas.
Conclusion
Les dimensions des cordons d’angle doivent être tels que les contraintes moyennes 𝜎𝑝 ,
𝜏𝑝 , 𝜏𝑙 définies ci-haut vérifient la formule générale :
√𝜎𝑝2 + 1.8(𝜏𝑝2 + 𝜏𝑙2 ) ≤ 𝛼𝜎𝑟
Pour question de conformité avec le reste du cours, désignons la limite élastique 𝜎𝑟

par 𝑓𝑦 , et la formule générale devient :
√𝜎𝑝2 + 1.8(𝜏𝑝2 + 𝜏𝑙2 ) ≤ 𝛼𝑓𝑦

49
Ir KALALA Wilfried
Calcul de 𝜎𝑝 , 𝜏𝑝 , 𝜏𝑙 et contrôle des dimensions d’un cordon
Ʈp
σp Section de gorge
Sections fictives obtenues après

rabattement de la section de
gorge
Sur la section rabattue, la projection des contraintes (𝜎𝑝 , 𝜏𝑝 , 𝜏𝑙 ) donne les contraintes
(𝑛, 𝑡𝑝 , 𝑡𝑙 ).
 Projection sur le plan vertical :
𝜎𝑝 = (𝑛 + 𝑡𝑝 )/√2
𝜏𝑝 = (−𝑛 + 𝑡𝑝 )/√2
𝜏𝑙 = 𝑡𝑙
 Projection sur le plan horizontal :
𝜎𝑝 = (𝑛 + 𝑡𝑝 )/√2
𝜏𝑝 = (−𝑛 + 𝑡𝑝 )/√2
𝜏𝑙 = 𝑡𝑙
IV.7.2.4. Application de la formule générale
1. Cordon d’angle frontal
N
N 2N
50
Ir KALALA Wilfried
𝑎 : hauteur de gorge du cordon

𝑙 : longueur du cordon = 𝑙𝑟é𝑒𝑙 − 2𝑎
2𝑎 : cratère d’extrémités
Calculons les sollicitations 𝑛, 𝑡𝑝 , 𝑡𝑙
𝑁
𝑛= ; 𝑡 = 𝑡𝑝 = 0
𝑎. 𝑙 𝑙
tp
Les sollicitations sur le plan bissecteur donnent (par projection)
(−𝑛 + 𝑡𝑝 ) 𝑛
𝜏𝑝 = =
√2 √2
𝑛
𝜎𝑝 =
√2
𝜏𝑙 = 0
Or, on sait que : √𝜎𝑝2 + 1.8(𝜏𝑝2 + 𝜏𝑙2 ) ≤ 𝛼. 𝑓𝑦
𝑛2 𝑛2
Donc √ 2 + 1.8 ≤ 𝛼. 𝑓𝑦
2
𝑁 2
Avec 𝑛 = 𝑎.𝑙, on a :𝑁 ≤ 𝑎. 𝑙√2.8 𝛼. 𝑓𝑦 qui peut s’écrire :
𝑁 ≤ 0.85𝛼. 𝑎. 𝑙. 𝑓𝑦
2.a) Cordon latéral
tp
tl
l
2N 2N n
𝑛=0
𝑡𝑝 = 0
2𝑁 𝑁
𝑡𝑙 = =
2𝑎𝑙 𝑎. 𝑙
51
Ir KALALA Wilfried
Les sollicitations sur le plan bissecteur deviennent :
√𝜎𝑝2 + 1.8(𝜏𝑝2 + 𝜏𝑙2 ) ≤ 𝛼𝑓𝑦
En remplaçant chaque terme par sa valeur on a :

𝑁
√1.8 ≤ 𝛼𝑓𝑦
𝑎𝑙
Ce qui conduit à l’expression :
𝑁 ≤ 0.75𝛼. 𝑎. 𝑙. 𝑓𝑦
2.b) Cordon latéraux de longueurs différentes
Coupe α-α
α
a
l
A N N+N
e
e
B
N b
l a
Appelons :
 𝑁 : l’effort repris par le cordon de dimension l, a
 𝑁’: l’effort repris par rapport à A et B et donnent :
𝑒′
𝑁 ∗ 𝑏 = (𝑁 + 𝑁 ′ )𝑒′ 𝑁= (𝑁 + 𝑁 ′ )
𝑏
𝑁 ′ ∗ 𝑏 = (𝑁 + 𝑁 ′ )𝑒 Qui donnent 𝑒
𝑁′ = (𝑁 + 𝑁 ′ )
𝑏
D’où, d’après les cordons latéraux :
𝑁 ≤ 0.75𝛼. 𝑎. 𝑙. 𝑓𝑦
𝑁 ≤ 0.75𝛼′. 𝑎′. 𝑙′. 𝑓𝑦
52
Ir KALALA Wilfried
On connait l’effort à transmettre 𝑁’ + 𝑁 et les caractéristiques des profilés à assembler

𝑒′ 𝑒
𝑒’, 𝑒, 𝑏. On calcule alors 𝑁’ et 𝑁 par 𝑁 = (𝑁 + 𝑁 ′ ) et 𝑁′ = 𝑏 (𝑁 + 𝑁 ′ ). On choisit ensuite
𝑏
𝑎, 𝑙, 𝑎’, 𝑙’ de façon que 𝑁 ≤ 0.75𝛼. 𝑎. 𝑙. 𝑓𝑦 et 𝑁 ′ = 0.75𝛼′. 𝑎′. 𝑙′. 𝑓𝑦 ; c’est-à-dire :
𝑁 + 𝑁 ′ ≤ 0.75(𝛼. 𝑎. 𝑙 + 𝛼.′ 𝑎′ . 𝑙′)𝑓𝑦
3. Cordons d’angle d’une poutre composée soudée, fléchie et cisaillée
A M
1
2
T
 𝜎𝑙 due à 𝑀 est très négligeable
 𝜏𝑙 = 𝑡𝑙 due à 𝑇
𝑇.𝑆𝑥
 Pour les cordons (1), 𝜏𝑙 = 𝐼 car on a deux cordons de hauteur de gorge 𝑎1
𝑥 .2𝑎1
𝐼𝑥 : moment d’inertie de la section par rapport à l’axe neutre X-X

𝑆𝑥 : moment statique des deux semelles par rapport à l’axe neutre X-X
 Pour le cordon (2), on procèdera de la même manière que pour (1) ; on prendra
seulement le moment statique de la semelle au-dessus.
La formule de la résistance de soudure (avec 𝜎𝑝 = 𝜏𝑝 = 0)est donnée par √1.8𝜏𝑙 ≤

𝛼 𝑓𝑦 .
D’où 𝜏𝑙 ≤ 0.745 𝛼𝑓𝑦 permet de trouver 𝑎1 ou de vérifier sa valeur
𝑇𝑆𝑥
𝜏𝑙 = ≤ 0.745 𝛼 𝑓𝑦
𝐼𝑥 . 2𝑎1
4. Cordon d’angle oblique
Vue en plan
y
N γ
N 2N
N 2N
y
x +
53
Ir KALALA Wilfried
Décomposons 𝑁 suivant 𝑥, 𝑦, 𝑥 étant parallèle au cordon porte 𝜏𝑙 et 𝑦 étant

perpendiculaire au cordon porte 𝑛.
𝑁 sin 𝛾 −𝑁 cos 𝛾
𝑛= , 𝑡𝑙 = , 𝑡𝑝 = 0
𝑎𝑙 𝑎𝑙
Ce qui donne sur le plan bissecteur :
𝑁 sin 𝛾 −𝑁 cos 𝛾 −𝑁 cos 𝛾
𝜎𝑝 = , 𝜏𝑝 = , 𝜏𝑙 =
𝑎𝑙√2 𝑎𝑙√2 𝑎𝑙
La formule de la résistance s’écrit :
𝑁 2.8
√ 𝑠𝑖𝑛2 𝛾 + 1.8 𝑐𝑜𝑠 2 𝛾 ≤ 𝑓𝑦
𝛼𝑎𝑙 2
𝛼𝑎𝑙𝑓𝑦
𝑁=
√1.4𝑠𝑖𝑛2 𝛾 + 1.8𝑐𝑜𝑠 2 𝛾
𝜋
Si 𝛾 = 2 , 𝑁 ≤ 0.85 𝛼𝑎𝑙𝑓𝑦
5. Cordons latéraux, frontaux et obliques

Lorsque les cordons latéraux, frontaux, et obliques sont employés simultanément dans
le même assemblage, la résistance de ces derniers n’est pas égale en général à la somme des
résistances individuelles des cordons.
a. Calcul des cordons latéraux et un frontal
a1a2
l2
N N
l1
b
l2 a2
a1
 Si 𝑙2 ≥ 1.5𝑙1, on considère que seuls les cordons latéraux reprennent l’effort 𝑁. La

formule de résistance devient :
𝑁 ≤ 2 × 0.75. 𝛼2 . 𝑎2 . 𝑙2 . 𝑓𝑦
54
Ir KALALA Wilfried
 Si 0.5𝑙1 ≤ 𝑙2 ≤ 1.5𝑙1, on considère que les cordons latéraux réagissent comme s’ils
étaient seuls alors que le cordon frontal ne reprend que le 1⁄3 de ce qu’il pouvait
reprendre s’il était seul.
1
𝑁 ≤ (2 × 0.75. 𝛼2 . 𝑎2 . 𝑙2 . 𝑓𝑦 ) + ( 0.85 𝛼1 . 𝑎1 . 𝑙1 . 𝑓𝑦 )
3
N.B. : Si 𝑎1 = 𝑎2 = 𝑎: 𝑁 ≤ 2𝑎 (1.5 𝑙2 + 0.28 𝑙1 )𝑓𝑦
 Si 𝑙2 < 0.5𝑙1, le cordon frontal réagit comme s’il était seul et les cordons latéraux
reprennent le tiers de ce qu’ils devaient reprendre s’ils étaient seuls.
1
𝑁 ≤ 0.85 𝛼1 𝑎1 𝑙1 𝑓𝑦 + 2 × 0.75𝛼2 𝑎2 𝑓𝑦
3
N.B. : Si 𝑎1 = 𝑎2 = 𝑎, 𝑁 ≤ 𝛼𝑎(0.5 𝑙2 + 0.85𝑙1 )𝑓𝑦
b. Cordons latéraux + cordons obliques
a2
l 2
ᵧ
N l1 N
l 2
a2
a1
𝑙2′ +𝑙2′′
 Si > 1.5𝑙1 seuls les cordons latéraux travaillent :
2
𝑁 ≤ 0.75𝛼2 𝑎2 (𝑙2′ + 𝑙2′′ )𝑓𝑦
𝑙2′ +𝑙2′′
 Si 0.5 𝑙1 ≤ < 1.5𝑙1 , on a :
2
1 𝛼1 𝑎1 𝑙1 𝑓𝑦
𝑁 ≤ 0.75 𝛼2 𝑎2 (𝑙2′ + 𝑙2′′ )𝑓𝑦 + 2
1
⏟+ 2 𝑠𝑖𝑛 𝛾 √1.4 𝑠𝑖𝑛2 𝛾 + 1.8𝑐𝑜𝑠 2 𝛾
Cordon oblique
55
Ir KALALA Wilfried
𝑙2′ +𝑙2′′
 Si < 0.5𝑙1 , on a :
2
𝛼1 𝑎1 𝑙1 𝑓𝑦 1
𝑁≤ + × 0.75𝛼2 𝑎2 (𝑙2′ + 𝑙2′′ )𝑓𝑦
√1.4 𝑠𝑖𝑛2 𝛾 + 1.8𝑐𝑜𝑠 2 𝛾 3
6. Cordons d’angle soumis à flexion dans le plan d’assemblage

a. Cas des cordons verticaux
a1
M/l a1
l1 G M
T/2 T T/2
M/l
l
𝑀 𝑇
Chaque cordon doit reprendre un effort dû 𝑀 et égal à , et un effort dû à 𝑇 égal à
𝑙 2
Comme les cordons sont identiques, nous allons vérifier le cordon le plus sollicité (c’est-
𝑇 𝑀
à-dire où et ont le même sens)
2 𝑙
𝑀 𝑇
𝑁= +
𝑙 2
Il s’agit d’un cordon latéral. D’où :
𝑀 𝑇
𝑁= + ≤ 0.75 𝛼1 𝑎1 𝑙1 𝑓𝑦
𝑙 2
b. Cas de deux cordons horizontaux sollicités par 𝑴 et 𝑻
a2
M/h
M
h T M
M/h
56
Ir KALALA Wilfried
𝑀
 Suite à 𝑀, chaque cordon reprend un effort parallèle à l’axe du cordon ; d’où la
ℎ
contrainte 𝜏𝑙 :
𝑀
𝜏𝑙 =
ℎ𝑙2 𝑎2
𝑇
 Suite à 𝑇, chaque cordon reprend un effort normal à l’axe de la gorge :
2
Ceci conduit à une contrainte tangentielle 𝜏𝑝 et une contrainte normale 𝜎𝑝 telles que :
𝑛 𝑛
𝜎𝑝 = et 𝜏𝑝 =
√2 √2
La formule de la résistance de la soudure devient :
1 𝑀2
√0.35𝑇 2 + 1.8 ≤ 𝑓𝑦
𝛼2 𝑎2 𝑙2 𝑅2
c. Cas de deux cordons horizontaux et de deux cordons verticaux
l2 a1
l1 M
h
T
a2
Ce cas est la somme des cas 𝑎 et 𝑏
 Soient 𝑀1 et 𝑀2 les composantes de 𝑀 selon les cordons verticaux et horizontaux

respectivement.
En considérant que chaque paire de cordon prend une part de moment
proportionnellement au moment qu’elle aurait pris si elle était seule :
 Si l’on a que deux verticaux avec 𝑇 = 0, alors

𝑀1
≤ 0.75 𝛼1 𝑎1 𝑙1 𝑓𝑦 ou 𝑀1 ≤ 0.75 𝛼1 𝑎1 𝑙𝑙1 𝑓𝑦
𝑙
57
Ir KALALA Wilfried
 Si l’on a que deux cordons horizontaux avec 𝑇 = 0, alors

𝑀 = 𝑀1 + 𝑀2 Soit : 𝑀1 = 0.75 𝛼1 𝑎1 𝑙1 𝑙𝑓𝑦 + 0.75 𝛼2 𝑎2 𝑙2 ℎ𝑓𝑦
𝑀1 𝑀 𝑀2 𝑀
Exprimons que 𝑀1 = et 𝑀2 =
𝑀 𝑀
0.75𝑙 𝛼1 𝑎1 𝑙1 𝑙𝑓𝑦 𝑀
𝑀1 =
0.75𝑙 𝛼1 𝑎1 𝑙1 𝑓𝑦 + 0.75 𝛼2 𝑎2 𝑙2 ℎ𝑓𝑦
D’où :
𝑙 𝛼1 𝑎1 𝑙1 𝑀
𝑀1 =
𝑙 𝛼1 𝑎1 𝑙1 + 𝛼2 𝑎2 𝑙2 ℎ
De même :
ℎ 𝛼2 𝑎 2 𝑙 2 𝑀
𝑀2 =
𝑙 𝛼1 𝑎1 𝑙1 + 𝛼2 𝑎2 𝑙2 ℎ
 Soient 𝑇1 et 𝑇2 les composantes verticaux de 𝑇 suivant les cordons verticaux et

horizontaux :
𝑇1
 Si on a 𝑀 = 0, deux cordons verticaux reprennent chacune un effort (cordon
2
latérale) :
𝑇1
≤ 0.75 𝛼1 𝑎1 𝑙1𝑓𝑦 soit 𝑇1 ≤ 1.5 𝛼1 𝑎1 𝑙1 𝑓𝑦
2
 Si on a 𝑀 = 0, deux cordons verticaux et horizontaux : 𝑇 = 𝑇1 + 𝑇2
Exprimons ensuite 𝑇1 et 𝑇2 en fonction de 𝑇 :
𝑇1 𝑇 1.5 𝛼1 𝑎1 𝑙1 𝑇 𝑇2 𝑇 1.5 𝛼2 𝑎2 𝑙2 𝑇
𝑇1 = = et 𝑇2 = =
𝑇 1.5 𝛼1 𝑎1 𝑙1 + 1.7𝛼2 𝑎2 𝑙2 𝑇 1.5 𝛼1 𝑎1 𝑙1 + 1.7𝛼2 𝑎2 𝑙2
La formule de résistance est :

√1.4 𝑁 𝑀ℎ
≤ 𝑓𝑦 ou + ≤ 0.85 𝛼2 𝑓𝑦
𝛼2 ∑ 𝑎𝑙 2𝐼
Ainsi, les cordons verticaux sont sollicités par 𝑀1 et 𝑇1 .
Chaque cordon reprend un effort :
𝑀1 𝑇2
𝑁= + ≤ 0.75 𝛼1 𝑎1 𝑙1 𝑓𝑦
𝑙 𝛼
58
Ir KALALA Wilfried
Soit
𝛼1 𝑎1 𝑙1 𝑀 0.75 𝛼1 𝑎1 𝑙1 𝑇
+ ≤ 𝑓𝑦
𝛼1 𝑎1 𝑙1 𝑙 + 𝛼2 𝑎2 𝑙2 ℎ 1.50𝛼1 𝑎1 𝑙1 + 1.7 𝛼2 𝑎2 𝑙2
Les cordons horizontaux sont sollicités par 𝑀2 et 𝑇2 . De la même façon que ci-dessus,
on obtient :
1 𝑀2
√0.35𝑇22 + 1.8 2 ≤ 𝑓𝑦
𝛼2 𝑎2 𝑙2 ℎ2
En remplaçant 𝑀2 et 𝑇2 par leurs expressions, on a :
1.01𝑇 2 1.8𝑀2
√ + ≤ 𝑓𝑦
(1.5𝛼1 𝑎1 𝑙1 + 1.7𝛼2 𝑎2 𝑙2 )2 (𝛼1 𝑎1 𝑙1 𝑙 + 𝛼2 𝑎2 𝑙2 ℎ)2
7. Cordon d’angle fixant une poutrelle sur une colonne
l2
a1
M l1
T h1 h
l3
a3 a2
 On considère que les cordons attachés à l’âme reprennent tout l’effort tranchant 𝑇.
D’où :
𝑇
𝜏𝑙 =
2𝑎1 𝑙1
 𝑁 et 𝑀 sollicitent tous les cordons, on a :
𝑁 𝑀𝑦
𝑛= +
∑
⏟ 𝑎𝑙 ⏟
𝐼
Traction Flexion
 ∑ 𝑎𝑙 = 2𝑎1 𝑙1 + 2𝑎2 𝑙2 + 4𝑎3 𝑙3
𝑎1 𝑙13 𝑎23 𝑙2 𝑎2 ℎ 2 𝑙2 𝑎33 𝑙3 𝑎3 𝑙3 ℎ12

 𝐼=2 + 2( + ) + 4( + )
12 12 12 12 4
59
Ir KALALA Wilfried
 Vérification es cordons horizontaux extérieurs

𝑁 𝑀𝑦
𝑛= + ; 𝑡𝑝 = 0
∑ 𝑎𝑙 𝐼
Ainsi :
𝑛𝑝
𝜎𝑝 =
√2
𝑛
𝜏𝑝 = −
√2
𝜏𝑙 = 0
La formule de résistance de la soudure devient :
1.4
√ 2 𝑛 ≤ 𝑓𝑦
𝛼
𝑁 𝑀ℎ
Ou + ≤ 0.85 𝛼 𝑓𝑦
∑ 𝑎𝑙 2𝐼
 Les cordons verticaux
𝑁 𝑀𝑙1
𝑛= +
∑ 𝑎𝑙 2𝐼
𝑡𝑝 = 0
𝑇
𝑡𝑙 =
2𝑎1 𝑙1
𝑛 𝑛
D’où 𝜎𝑝 = ; 𝜏𝑝 = − ; 𝜏𝑙 = 𝑡𝑙
√2 √2
Alors, la formule de résistance de la soudure devient :
√1.4𝑛2 + 1.8𝜏𝑙2 ≤ 𝛼1 𝑓𝑦
Soit :
𝑁 𝑀𝑙1 2 0.45𝑇 2
1.4 ( + ) + 2 2 ≤ 𝛼12 𝑓𝑦2
∑ 𝑎𝑙 2𝐼 𝑎1 𝑙1
8. Assemblage soumis à la torsion uniforme

La torsion étant uniforme, le moment de torsion (effort intérieur) est contant. Cette
torsion n’engendre que des contraintes de cisaillement et pas des contraintes normales.
60
Ir KALALA Wilfried
a
Mt
d
𝐴: L’aire de la section transversale délimité par son axe moyen

𝜋
𝐴= (𝑑 + 2𝑎)2
4
La contrainte tangentielle due à la torsion vaut :
𝑀𝑡
𝜏𝑙 = formule de BREDT
2𝑎𝐴
𝜎𝑝 = 𝜏𝑝 = 0
La formule de résistance à la soudure devient :
√1.8𝜏𝑙 ≤ 𝛼𝑓𝑦
D′ où: 𝜏𝑙 ≤ 0.745 𝛼𝑓𝑦
Règle de bonne pratique

𝑎 > 4𝑚𝑚 (Hauteur de gorge)
𝑙 ou ℎ ≥ 50𝑚𝑚 (Longueur ou hauteur de cordon)
IV.7.3. Méthode de calcul suivant Eurocode 3

Formule fondamentale
Elle exprime que les composantes de la contrainte moyenne rapportée à la section de
gorge du cordon de soudure doivent satisfaire à la condition :
𝑓𝑢
𝛽𝑤 √𝜎𝑝2 + 3(𝜏𝑝2 + 𝜏𝑙2 ) ≤
𝛾𝑀𝑤
Avec des coefficients 𝛽𝑤 et 𝛾𝑀𝑤 variables selon la nuance d’acier :
Nuances d’acier
𝒇𝒚 𝒇𝒖 𝜸𝑴𝒘 𝜷𝒘 𝜷𝒘 𝜸𝑴𝒘
235 𝑀𝑃𝑎 360 𝑀𝑃𝑎 1.25 0.80 1.00

275 𝑀𝑃𝑎 430 𝑀𝑃𝑎 1.30 0.85 1.10
355 𝑀𝑃𝑎 510 𝑀𝑃𝑎 1.35 0.90 1.20
61
Ir KALALA Wilfried
IV.7.3.1 Cordons reliant des pièces orthogonales

a. Cordons frontaux
N N
l
N/2 l
N/2
N N
l
N
N
Tl
La décomposition de l’effort N donne :
√2 𝑁𝑛 𝑁√2
𝑁𝑛 = 𝑁 ; 𝑒𝑡 𝜎𝑝 = =
2 𝑎 ∑ 𝑙 2𝑎 ∑ 𝑙
√2 𝑇 𝑁√2
𝑇𝑝 = 𝑁 ; 𝑒𝑡 𝜏𝑝 = =
2 𝑎 ∑ 𝑙 2𝑎 ∑ 𝑙
𝑇𝑙 = 0; 𝑒𝑡 𝜏𝑙 = 0
La formule fondamentale devient donc :
2𝑁 2 6𝑁 2 𝑓𝑢
𝛽𝑤 = √ + ≤
4𝑎2 (∑ 𝑙)2 4𝑎2 (∑ 𝑙)2 𝛾𝑀𝑤
62
Ir KALALA Wilfried
Soit :
𝑁√2
𝑎 ∑ 𝑙 ≥ 𝛽𝑤 𝛾𝑀𝑤
𝑓𝑢
b. Cordons latéraux
N N
l
𝑁
Dans ce cas, 𝜎𝑝 = 𝜏𝑝 = 0 et 𝜏𝑙 =
𝑎∑𝑙
N D’où :
N 𝑁√3
𝑓𝑢
N
N/2
N/2
c. Cordons obliques
N
l
(π/2)-α
α
𝑁 sin 𝛼
𝜎𝑝 = 𝜏𝑝 =
√2𝑎 ∑ 𝑙
𝑁 cos 𝛼
𝜏𝑙 =
𝑎∑𝑙
La formule de résistance donne :
𝑁√3 − 𝑠𝑖𝑛2 𝛼
𝑓𝑢
IV.7.3.2. Cordons reliant des pièces obliques

Désignons par 𝜃 l’angle d’une des faces d’assemblage avec la perpendiculaire à l’autre
face.
63
Ir KALALA Wilfried
Ʈp
(π/4)-(Ɵ/2)
σp
σp
(π/4)-(Ɵ/2)
Ʈp
De la même façon, on distingue les cordons frontaux, latéraux et obliques.

a. Cordon frontaux
 Pour l’angle obtus :

𝑁 𝜋 𝜃
𝜎𝑝 = cos ( − )
𝑎∑𝑙 4 2
𝑁 𝜋 𝜃
𝜏𝑝 = sin ( − )
𝑎∑𝑙 4 2
𝜏𝑙 = 0
La formule de résistance devient ainsi :
𝑁√2 − sin 𝜃
𝑓𝑢
 Pour l’angle aigu, un calcul analogue conduit à :
𝑁√2 + sin 𝜃
𝑓𝑢
b. Cordons latéraux
De la même façon que pour les pièces horizontales, on vérifie quel que soit l’angle,
obtus ou aigu que :
𝑁√3
𝑓𝑢
64
Ir KALALA Wilfried
c. Cordons obliques
Si 𝛼 est l’angle que fait le cordon avec la direction de l’effort, on établit :
 Pour un angle obtus :
𝑁√3 − (1 + sin 𝜃)𝑠𝑖𝑛2 𝛼

𝑓𝑢
 Pour un angle aigu :
𝑁√3 − (1 − sin 𝜃)𝑠𝑖𝑛2 𝛼
𝑓𝑢
IV.7.3.3. Formule enveloppe

La formule enveloppe dispense de tous les calculs précédents et place en sécurité
quelle que soit l’orientation de l’effort et du cordon de soudure :
𝑁√3
𝑓𝑢
IV.7.3.4. Assemblage des pièces fléchies
Cordons entre âme et semelles d’une poutre reconstituée.
tf
tw d h
y y
tf
 Soient 𝑉 l’effort tranchant, 𝑆 le moment statique d’une semelle par rapport à 𝑦 et 𝐼 le

moment d’inertie de la section complète par rapport à 𝑦.
 Considérons l’attache d’une semelle sur l’âme, soit deux cordons
𝑉𝑆
𝜎𝑝 = 𝜏𝑝 = 0 et 𝜏𝑙 =
2𝑎𝐼
𝑓
La formule fondamentale 𝛽𝑤 √𝜎𝑝2 + 3(𝜏𝑝2 + 𝜏𝑙2 ) ≤ 𝛾 𝑢 s’écrit alors :
𝑀𝑤
𝑉𝑆√3 𝑓𝑢
𝛽𝑤 ≤
2𝑎𝐼 𝛾𝑀𝑤
Où :
𝛽𝑤 𝛾𝑀𝑤 𝑉𝑆√3
𝑎≥ (1)
2𝐼𝑓𝑢
65
Ir KALALA Wilfried
 Si on limite le moment d’inertie de la section au moment des deux semelles, sans tenir
compte de l’âme, on se place en sécurité. On a :
𝑑 2 𝑑
𝐼 = 2𝑏𝑡𝑓 ( ) et 𝑆 = 𝑏𝑡𝑓
2 2
Donc :
𝐼
=𝑑
𝑆
𝑓𝑢 𝑉
 Ecrivons que 𝜏𝑙 ≤ , avec 𝜏𝑙 =
√3 𝑑𝑡𝑤
Soit :
𝑓𝑢 𝑑𝑡𝑤
𝑉≤ (2)
√3
En considérant (1) et (2), l’épaisseur utile du cordon de soudure s’écrit :
𝛽𝑤 𝛾𝑀𝑤 √3 𝑓𝑢 𝑑𝑡𝑤
𝑎≥
2𝑑𝑓𝑢 √3
𝑡𝑤
Soit : 𝑎 ≥ 𝛽𝑤 𝛾𝑀𝑠 2
66
Ir KALALA Wilfried
CHAPITRE V :
CONCEPTION ET DIMENSIONNEMENT DES BARRES ET
POUTRES A AME PLEINE FLECHIES ET CISAILLEES
V.1. Conception
V.1.1. Généralités
Lorsqu’une section droite est soumise à un moment fléchissant au point le plus éloigné
de l’axe neutre, la contrainte max ne doit pas dépasser la contrainte admissible (MCA) ou la
contrainte de rupture (MEL).
Il en résulte qu’aux autres points, on a 𝜎 < 𝜎𝑎𝑑𝑚 c’est-à-dire que le matériau n’est pas
bien utilisé .
En outre, les efforts 𝜎𝑑𝐴 où 𝐴 est l’aire de la section droite ont par rapport à l’axe
neutre des moments plus petits car les bras de levier petits.
Pour ces deux raisons, les éléments 𝑑𝐴 voisins de l’axe neutre contribuent peu à
résister au moment de flexion extérieur.
Pour utiliser le matériau de la meilleure façon possible, il convient de diminuer la
matière au voisinage de l’axe neutre et de la concentrer aux deux noyaux éloignés de cet axe
unis entre eux seulement par une âme mince. On aboutit ainsi aux poutres en double té, soit
simples obtenues par laminage, soit par composées obtenus en revêtant ou en soudant.
On aboutit également aux poutres en caisson, éventuellement aux poutres en U.

67
Ir KALALA Wilfried
L’effort tranchant exige la présence de la matière près de l’axe neutre où la contrainte

de cisaillement est maximale. Mais pour de longue protée où l’acier est économique, l’influence
du moment fléchissant est prépondérante par rapport à celle de l’effort tranchant ; c’est donc le
moment fléchissant qui détermine la forme du profil.
*Charge centrale : 𝑀 = 𝑘1 𝑝𝑙 * Charge repartie : 𝑇 = 𝑘1 𝑝𝑙

𝑇 = 𝑘1 𝑝 𝑀 = 𝑘2′ 𝑝𝑙 2
M,T M T,M
M
T
l l
V.1.2. Profils
Parmi les poutrelles laminées en double Té, nous distinguons :
 Les séries à ailes étroites

 Les séries à ailes larges (poutrelles Grey)
Parmi les poutrelles à ailes étroites, nous avons des séries IPN et des séries IPE.
La hauteur de ces dernières séries varie en très 80 et 600mm, et leur longueur entre 8
et 15m.
Parmi les poutrelles à longues ailes, il y a 3 séries caractérisées par les épaisseurs
relatives croissantes des parois désignées par les symboles HEA, HEB, HEM.
Les dimensions des poutrelles Grey sont les suivantes :
 Petits profils : 100𝑚𝑚 ≤ 𝑏 ≈ ℎ ≤ 300𝑚𝑚

 Gros profils : 𝑏 = 300𝑚𝑚 ≤ ℎ ≤ 1000𝑚𝑚
N.B : Il faut également choisir pour ce type de poutres un profil économique léger HEA sauf si
la place manque pour placer HEA ; perdre alors HEB ou HEM.
68
Ir KALALA Wilfried
Pour les poutres de grande dimension, il faut recourir à la poutre composée. Si la portée
est très grande, les solutions économiques ne sont pas les barres ou poutres à âme pleine mais
en treillis, à âmes ajourées ou autres (suspendues, haubanées).
V.1.3. Choix de la forme de la poutre en élévation

La plupart des poutres à âmes pleines sont réalisées avec une âme de hauteur constante.
Cependant, il peut être intéressant voire utile d’employer une poutre à hauteur variable, par
exemple en découpant un profilé laminé obliquement le long de l’âme, puis en soudant les deux
parties après retournement d’une d’entre elles.
Lorsqu’un grand pont-route franchit un fleuve navigable, le gabarit de navigation

impose souvent une hauteur de construction très réduite au centre de la poutre médiane ; ce qui
n’est possible qu’en augmentant fortement la hauteur de la poutre au droit des appuis
intermédiaires.
Hauteur de construction
réduite
gabarit
69
Ir KALALA Wilfried
V.1.4. Choix de la hauteur de la poutre

𝐿 𝐿
La hauteur de la poutre (I hauteur de l’âme) varie entre 30 et 8 selon l’importance des
charges et destination de la poutre, 𝐿 étant la portée (distance entre appuis fixes successifs). On
pourra se faire une idée de la hauteur de la poutre à l’aide du tableau suivant :
Hauteur de la
Destination de la poutre
poutre
Poutre très fortement chargée (entretoises, longrine d’un pont-rail, 𝐿 𝐿
à
ponts roulants lourds et leurs voies de roulement) 12 7
Poutre de pont-rail de petite portée (10 à 20m) 𝐿 𝐿

à
15 12
Poutre e pont-rail de portée grande (50m) 𝐿 𝐿

à
20 15
Poutre de charpentes (halles d’usine, bâtiments, etc.) 𝐿 𝐿

à
25 15
Poutre de pont route 𝐿 𝐿

à
25 15
Poutre de grand pont > 100𝑚 𝐿 𝐿

à
30 20
Poutre de rigidité des ponts haubanées 𝐿 𝐿

à
80 50
Poutre de pont suspendu 𝐿 𝐿

à
500 100
V.1.5 choix de l’épaisseur de l’âme

L’épaisseur de l’âme doit satisfaire les conditions suivantes :
a. Résister à l’effort tranchant et éventuellement combiné avec le moment fléchissant.
Ʈ1 √𝜎12 + 3𝜏12 < 𝜎𝑎𝑑𝑚

σ1
𝜎𝑐 = √𝜎12 + 3𝜏12 < 𝜎𝑎𝑑𝑚 (𝜎𝑟 )
√𝜎12 + 3𝜏12 < 𝜎𝑎𝑑𝑚

70
Ir KALALA Wilfried
𝜎𝑐 = √𝜎 2 + 3𝜏 2 < 𝜎𝑎𝑑𝑚 (𝜎𝑟 )

b. Ne pas être inférieure à 8mm à cause des dangers de corrosion ; pour des poutres
des bâtiments ou halles bien protégés (couverts), on peut descendre jusqu’à 6mm
voire 4mm
c. Vérifier au voilement
ℎ
𝑀𝑣 𝑀 2 6𝑀
𝜎= = 3 𝜎 = 2
𝐼 𝑎ℎ 𝑎ℎ
12
𝑄𝑆𝑛
h 𝜏=
𝐼𝑎
𝑆𝑛 et 𝐼 étant des fonctions de l’épaisseur a
a
Von Mises et Tresca permettent d’écrire :
√𝜎 2 + 3𝜏 2 < 𝜎𝑎𝑑𝑚 (𝜎𝑟 )
V.1.6. Choix des semelles

Les semelles ont ordinairement une longueur de 400 à 800mm qui, dans des grands
ponts, peut être portée à 1200mm voire 1500mm. L’épaisseur des semelles varie de 12 à 40mm
avec une limite à 70mm.
La variation de la section de la semelle peut obtenu soit en changeant la section de

semelle, soit par adjonction de semelle supplémentaire dites renfort.
(a) (b)
I II
I I II
Coupe I-I Coupe I-II
 La solution (a) est couteuse car grosses soudures, contraintes résiduelle et fort
retrait
 La solution (b) est économique mais requiert beaucoup de soin.
71
Ir KALALA Wilfried
Autres procédés de jonction semelle-âme.
Cordon en K
V.2. Dimensionnement
On détermine les poutres à âmes pleines en flexion par la formule :
𝑀𝑦
𝜎=
𝐼
Pour réaliser au mieux l’égale résistance de la poutre à la flexion par variation de
section ou du nombre de semelles, on procède comme suit :
1er
2ème
Premier plat de renfort
Profil de base
M(x) Max: section grande
x
𝑀𝑥 < 𝑀𝑚𝑎𝑥  ℎ𝑥 < ℎ
On trace la courbe en enveloppe des moments sur laquelle le moment résistant du profil
de base (âme, semelle plus petit), puis celui du profil successif obtenu par adjonction des
semelles de renfort ou par changement de section des semelles.
L’épure obtenue s’appelle « épure de tôle », elle permet d’étudier la longueur des
semelles, leur nombre, leur importance. Les longueurs théoriques doivent être prolongées d’une
surlongueur. Le dimensionnement par cisaillement se fait par la relation :
𝑇𝑆𝑛
𝜏=
𝐼𝑒
Avec :
 𝑆𝑛 : moment statique
 𝐼 : moment d’inertie de toute la section
 𝑒 : épaisseur
 𝑇 : effort tranchant
A la jonction semelle-âme, il faut vérifier : 𝜎𝑐 = √𝜎 2 + 3𝜏 2 ≤ 𝜎𝑎𝑑𝑚 (𝜎𝑟 ).

72
Ir KALALA Wilfried
CHAPITRE VI :
CONCEPTION ET DIMENSIONNEMENT DES BARRES,
POUTRES FLECHIES ET COMPRIMEES : VERIFICATION
AU FLAMBAGE
VI.1. Théorie de flambage

Dans le calcul des pièces fléchies et comprimées à la fois, on se borne d’habitude à
ajouter obliquement les constantes de compression à celles de flexion. Ce calcul est basé sur la
supposition que la pièce déformée coïncide avec la pièce non déformée c’est-à-dire sur
l’hypothèse de linéarisation géométrique. Cette considération n’est plus valable.
Pour fixer les idées, considérons une poutre chargée à la fois des forces transversales
et axiales :
Suite à 𝑝 [𝑘𝑛/𝑚] Suite à 𝑝 [𝑘𝑛]

𝑀𝑝𝑚𝑎𝑥 𝜎=𝑝
P(N/m)
P Comp.
V1
V2
V3 Traction
𝑃𝑙 2 𝑀𝑝 𝑣
𝑀𝑝𝑚𝑎𝑥 = , 𝜎𝑝 =
8 𝐼
Supposons que les charges transversales soient appliquées seules ; elles provoquent
une déformée transversale en flexion 𝑉1 = 𝑓1 (𝑥).
 Appliquons maintenant les forces axiales de compression, il nait de ce fait des moments
additionnels, de la forme 𝑀1 = 𝑃𝑉1.
 Ces moments ont eux-mêmes pour effet d’accroitre la flexion de la pièce et de lui donner
une déformée transversale 𝑉2 = 𝑓2 (𝑥)
 Il nait de ce fait des nouveaux moments de flexions 𝑀2 = 𝑃𝑉2 et ainsi de suite.
Ce processus de déformation est limité c.-à-d. si la série ∑ 𝑉 = 𝑉1 + 𝑉2 + 𝑉3 + ⋯ est

convergente, la poutre prend une configuration déformée stable bien déterminée.
73
Ir KALALA Wilfried
Mais au contraire, si la série est divergente, la poutre est instable sous la forces qui la
sollicitent et va flamber : d’où le phénomène de flambement.
Dans le cas de flambage, les formules établies tiennent compte des déformations qui
ne peuvent être causées par des accroissements de charges infinies.
Cependant, les procédures de calcul des poutres flambées varient d’un pays à l’autre,
d’une profession à l’autre, en obéissant à des normes précises.
Dans le cadre de ce cours, nous nous limiterons à une étude générale ayant un caractère
universel.
VI.2 Charge critique d’Euler 𝑭𝒄𝒓

x
F < Fcr
2
F = Fcr = π EI/L
B
L C1
y
L/2
A y
y
Prenons le cas d’une poutre parfaitement droite avant déformation, articulée à ses deux
extrémités A et B et chargée (𝐹 ) rigoureusement suivant son axe ou sa ligne moyenne 𝑥.
Si 𝑀𝑓 est le moment de flexion, la théorie de la flexion simple donne une relation entre
𝑀𝑓 et la déformation 𝑦.
x
y Mf =F.y
F
X
A
74
Ir KALALA Wilfried
𝑀𝑓 = −𝐸. 𝐼. 𝑦 ′′
De plus, une coupure de la poutre ci-dessus à une distance 𝑥 quelconque donne :
𝑀𝑓 = 𝐹. 𝑦
Ce qui peut aussi s’écrire :
𝐸. 𝐼. 𝑦 ′′ + 𝐹. 𝑦 = 0
La résolution de cette équation différentielle donne :
𝑛𝜋𝑥
𝑦 = 𝐶1 sin = (𝑛 = 1,2,3, … . ) C1 étant la flèche dans la section médiane
𝐿
En remplaçant 𝑦 dans l’équation différentielle ci-dessus on a :
𝑛2 𝜋 2 𝐸𝐼
𝐹=
𝐿2
Pour 𝑛 = 1, on trouve :
𝜋 2 𝐸𝐼
𝐹𝐶𝑟 = 2
𝐿
𝐹𝐶𝑟 Est la charge critique
Si :
 𝐹 < 𝐹𝐶𝑟 : compression usuelle, la poutre reste droite, elle est dite en équilibre stable.
 𝐹𝐶𝑟 = 𝐹 : la poutre peut rester droite ou fléchie (flamber) avec une flèche égale a 𝐶1 ;
elle est en équilibre neutre. Notons que 𝐶1 = 𝑦𝑚𝑎𝑥 est en général petit
 𝐹 > 𝐹𝐶𝑟 : il y a instabilité en position droite (équilibre instable) avec une forte tendance
au flambage 𝐶1 augmentera très rapidement avec un léger accroissement de 𝐹
Le flambage se produit suivant un axe perpendiculaire à l’axe du moment quadratique

le plus faible.
y y
z
z
75
Ir KALALA Wilfried
Pour les deux sections, 𝐼𝑦 < 𝐼𝑧 , le flambage se produit dans le plan (𝑥, 𝑧).
Notes sur la longueur effective de flambage « 𝐿𝑒 »
(1) (2)
P
P
L=Le
Le =dl
(3) (4) (5)
l/2 l/4
Le = l Le =l/2
Le =0.7l
l/4
(6)
Le˃˃2h 2h
Les charges critiques 𝐹𝐶𝑟 sont obtenues en remplaçant 𝐿 par 𝐿𝑒 dans la formule
générale de la charge critique d’Euler :
𝜋 2 𝐸𝐼
𝐹𝐶𝑟 =
𝐿2𝑒
VI.3. contrainte critique 𝝈𝑪𝒓

La contrainte critique 𝜎𝐶𝑟 correspond à la charge critique 𝐹𝐶𝑟 . La flèche 𝐶1 = 𝑦 étant
faible, 𝜎𝐶𝑟 peut être considérée comme une contrainte de compression.
Posons 𝐼 = 𝑆𝜌2 , avec 𝑆 l’aire de la section droite et 𝜌 le rayon de giration :

76
Ir KALALA Wilfried
𝐹𝐶𝑟 𝜋 2 𝐸𝐼 𝜋 2 𝐸𝑆𝜌2 𝜋 2 𝐸𝜌2

𝜎𝐶𝑟 = = 2 = =
𝑆 𝐿𝑆 𝐿2 𝑆 𝐿2
Qui peut aussi s’écrire :
𝐸𝜋 2 𝐸𝜋 2
𝜌𝐶𝑟 = =
𝐿 2 2
(𝜌)
𝐿
Avec  = l’élancement de la poutre. Il caractérise la flexibilité de la poutre et
𝜌
permet de classer les poutres ou colonnes (courtes ou longues).
Remarque
Le graphe proposé ci-dessous donne la représentation de 𝜎𝐶𝑟 en fonction de

l’élancement  pour un acier non allié usuel (𝐸 = 200 𝐺𝑃𝑎) et pour un alliage d’aluminium
courant (𝐸 = 70 𝐺𝑃𝑎).
Ʈr (Mpa) Droite Re=240Mpa
2
Courbe σcr = π E/(l/ρ2 )
Alliage d aluminium
Re = 180MPa
0 200 ʎ
62 91
L’allure des courbes est hyperbolique et celles-ci ne sont pas valables que si 𝜎𝐶𝑟 < 𝑅𝑒 ,
𝑅𝑒 étant la limite élastique des matériaux. En conséquence, pour l’acier indiqué, la formule de
𝜎𝐶𝑟 est utilisable lorsque  > 91, alors que pour l’aluminium  > 62.
Si  < 91, les contraintes obtenues à l’aide de la formule sont supérieures à la limite
élastique 𝑅𝑒 .
Il faut donc que 𝜎 < 𝜎𝑐 . Mais cette condition ne suffit pas. La formule d’Euler n’est
valable que pour  > 110.
77
Ir KALALA Wilfried
Donc pour des pièces courtes, on peut avoir 𝜎 < 𝜎𝑐 et la barre peut cependant flamber.
Dans ce cas, connaissant le métal utilisé, il faut relever sa résistance élastique 𝑅𝑒 .
VI.4. Procédures de calcul

VI.4.1. Cas de poutres en acier
a. Méthode simplifiée d’Euler
Le principe est que la charge critique d’Euler 𝐹𝐶𝑟 ne doit jamais être atteinte.
Appelons :
 𝐹𝑎𝑑𝑚 : la charge admissible par la poutre :

𝜋2𝐸
 𝐶𝑟 = √ : l’élancement critique
𝑅𝑒
𝐿𝑒
 = : l’élancement
𝜌
𝐼
 𝜌 = √ : rayon de giration de la section
𝑆
 𝑅𝑝𝑐 : résistance pratique en compression du matériau

 𝑘 : coefficient de sécurité adopté pour la construction
 𝑠 : coefficient de sécurité habituel
La formule fondamentale est donnée par :
𝐹𝐶𝑟 2𝑅𝑒
𝑘= = = 2𝑠
𝐹𝑎𝑑𝑚 𝑅𝑝𝑐
Poutres courtes Poutres moyennes Poutre longues

 < 𝟐𝟎 𝟐𝟎 ≤  ≤ 𝟏𝟎𝟎 (∗)  < 𝟏𝟎𝟎 (∗)
Calcul de compression Calcul à partir de Rankine Calcul à partir d’Euler
𝐹𝑎𝑑𝑚 = 𝑅𝑝𝑐 𝑆 𝑅𝑝𝑐 𝑆 𝑅𝑝𝑐 𝑆

𝐹𝑎𝑑𝑚 = 𝐹𝑎𝑑𝑚 =
 2
 2
1 + ( ) 2 ( )
𝐶𝑟 𝐶𝑟
(∗) La méthode s’utilise aussi avec des poutres ou poteaux en fonte avec 80 à la
place de 100 comme limite.
b. Méthode de Duteil
Cette méthode, normalisée en France pour certaines études, est valable dans tous les
cas d’élancement  de poutres en acier. La méthode repose sur des résultats expérimentaux et
78
Ir KALALA Wilfried
consiste à chercher la valeur limite d’affaissement σs de la contrainte de compression σc dans

une poutre.
La méthode prend en compte les contraintes de compression dues au moment

fléchissant engendré par la flèche f résultant du flambage. Les étapes de détermination :
𝐼 𝐿𝑒
1) Déterminer 𝐿𝑒, 𝐼, 𝜌 = √ ,  =
𝑆 𝜌
𝜋2𝐸
2) La contrainte critique σCr =
2
1
3) 𝜎0 = (𝜎𝐶𝑟 + 1.3𝑅𝑒 )
2
𝐹𝑠
4) contrainte d' affaissement de la pièce σs = mais on ne connait pas 𝐹𝑠 . Mais
𝑆
DTEIL a démontré que : 𝜎𝑠 = 𝜎0 − √𝜎02 − 𝜎𝐶𝑟 𝑅𝑒

𝐹 𝜎𝑠
5) vérifier que : 𝜎𝑐 = ≤
𝑆 𝛼
𝛼 : coefficient de sécurité
Construction mécanique : 2 ≤ 𝛼 ≤ 15
Construction métallique : 1.3 ≤ 𝛼 ≤ 1.5
c. Euler-formule de la parabole
Cette méthode est normalisée dans de nombreux pays tels que les Etats-Unis et sert
de base à un certain nombre de normes internationales. Elle se rapproche de celle d’Euler-
Rankine.
Dans cette méthode 𝐶𝑟 est différent de celui de la méthode de Euler-Rankine c’est-
à-dire :
2𝜋 2 𝐸
𝐶𝑟 = √
𝑅𝑒
σadm est la contrainte admissible à ne pas dépasser.
 La formule classique d’Euler.

79
Ir KALALA Wilfried
2
Parabole : σ = σ0 - ʎ
0.6 Re
2
Euler: σ = a/ʎ
0.261 Re
ʎcr ʎ=Le/ρ
Poutres courtes Poutre

et moyennes élancées
𝑎 et 𝛼2 sont des facteurs de sécurité.
Poutres moyennes et courtes Poutres élancées

(𝟎 ≤  ≤ 𝑪𝒓 ) (𝑪𝒓 ≤  ≤ 𝟐𝟎𝟎)
5 3  1  3 23
𝛼1 = + ( ) − ( ) 𝛼2 = ≈ 1.92
3 8 𝐶𝑟 8 𝐶𝑟 12
𝑅𝑒  2 𝑅𝑒  2 𝜋 2 𝐸
𝜎𝑎𝑑𝑚 = ( ) =
𝜎𝑎𝑑𝑚 =
𝛼1
[1 − ( ) ]
𝐶𝑟 2𝛼2 𝐶𝑟 𝛼2  2
𝑠𝑖  = 𝑐𝑟 alors 𝛼1 = 𝛼2 = 1.91; 𝛼1 varie entre 1.66 et 1.92
VI.4.2. Poutres en alliage d’aluminium

Les fabricants proposent des spécifications dont le forme générale est indiquée par le
graphe ci-dessous :
σadm σadm = Rcp

Rpc
σadm =a-bʎ
2
σadm = a/ʎ
ʎ
0 ʎ1 ʎ2
Les coefficients de sécurité sont intégrés aux formules.

80
Ir KALALA Wilfried
A titre indicatif, deux alliages sont proposés :
Alliage 6061-T6 : 𝑹𝒆 ≈ 𝟐𝟒𝟎 𝑴𝑷𝒂 Alliage 2014-T6 : 𝑹𝒆 ≈ 𝟑𝟗𝟎 𝑴𝑷𝒂

0 ≤  ≤ 9.5 ∶ 𝜎𝑎𝑑𝑚 = 131 𝑀𝑃𝑎 = 𝑅𝑝𝑐 0 ≤  ≤ 1.2 ∶ 𝜎𝑎𝑑𝑚 = 𝑅𝑝𝑐 = 193 𝑀𝑃𝑎
9.5 <  ≤ 66 ∶ 𝜎𝑎𝑑𝑚 = 139 − 0.868 (𝑀𝑃𝑎) 12 <  ≤ 55 ∶ 𝜎𝑎𝑑𝑚 = 212 − 1.58 (𝑀𝑃𝑎)
350 372
𝑎 ≥ 66 ∶ 𝜎𝑎𝑑𝑚 = (𝐺𝑃𝑎)  ≥ 55 ∶ 𝜎𝑎𝑑𝑚 = (𝐺𝑃𝑎)
2 2
VI.5. Cas des charges excentrées : Formule de la sécante
x
-F x
B
-F B
e
f
x
L/2
y A y
F F
A
e
VI.5.1. Déformation
𝐿
Le moment fléchissant et maximal au milieu de la poutre c’est-à-dire à 𝑥 = 2
𝑀𝑓𝑚𝑎𝑥 = 𝐹(𝑒 + 𝑓)
Mais en un point quelconque d’abscisse 𝑥 ,

𝑀𝑓 = 𝐹(𝑒 + 𝑦)
L’intégration de cette équation différentielle 𝐸𝐼𝑦 ′′ = −𝑓(𝑒 + 𝑦) donne :

𝑘𝐿
𝑦 = 𝑒 (tan sin 𝑘𝑥 + cos 𝑘𝑥 − 1)
2
Avec :
𝐹
 𝑘2 =
𝐸𝐼
𝑘𝐿
 𝑓 = 𝑦𝑚𝑎𝑥 = 𝑒 (sec − 1)
2
81
Ir KALALA Wilfried
𝑒𝑘 2 𝐿2 𝑒𝐹𝐿2 1
𝑓≈ = : après développement de de sec 𝜃 = avec 𝜃petit.
8 8𝐸𝐼 cos 𝜃
VI.5.2. Formule de la sécante

La contrainte dans la poutre résulte de l’addition de la contrainte de compression avec
la contrainte due à la flexion.
𝐹 𝑀𝑓𝑚𝑎𝑥 𝐹 𝑒𝐹 𝑘𝐿
𝜎𝑚𝑎𝑥 = + = + (sec )
𝑆 𝐼 𝑆 𝐼 2
𝑣 𝑣
𝐼
En posant : 𝜌2 = , on obtient :
𝑆
𝐹 𝑒𝑣 𝐿 𝐹
𝜎𝑚𝑎𝑥 = [1 + 2 sec ( √ )] ≤ 𝑅𝑒
𝑆 𝜌 2𝜌 𝐸𝑆
Avec :
𝑒𝑣
 : est le taux d’excentration
𝜌2
𝐿
 =  : est l’élancement
𝜌
82
Ir KALALA Wilfried
Chapitre VII :
ACTIONS SUR LES PAROIS ET FOND DES SILOS ET
AUTRES ENCEINTES DE STOCKAGE DES MATERIAUX
PULVERULENTS OU GRANULEUX
VII.1. Introduction
Lorsqu’on remplit ou lorsqu’on vide une enceinte de stockage des matériaux
pulvérulents ou granuleux, il s’exerce des actions sur les parois et sur le fond.
Comme matériaux nous avons :
 Le ciment,
 Le clinker,
 Le plâtre,
 Le blé,
 Le maïs (poudre),
 Sucre granulé (petits grains)
 Le riz,
 Les minerais.
VII.2. Le classement des enceintes de stockage des matériaux pulvérulents

On distingue cinq familles d’enceintes caractérisées par les paramètres suivants :
𝐻 𝐻0 𝐻𝑖
; ;
𝑟ℎ 𝐻 𝑟ℎ
VII.2.1. Silos
Talus de
Hs volume
Hs=0
V/S
Section intérieure d aire

S et de périmètre L Ho=H
Ho
Hi Hi=0
83
Ir KALALA Wilfried
𝑑
 𝐻𝑠 = tan 𝜑′
2
𝑉 1
 = 𝐻
𝑆 3 𝑠
𝑆
 𝑟ℎ = : (rayon hydraulique)
𝑙
 𝜑 ′ : Angle de frottement entre grains te parois
Les silos sont définis par :
𝐻
 ≥ 3.5
𝑟ℎ
 𝑟ℎ ≤ 6 à 12.5𝑚
𝐻0
 ≥ 06
𝐻
VII.2.2. Silos-réservoir
Volume Définitions :
total V du 𝐻
Hs 0.5 ≤ <3à5
talus 𝑟ℎ
V/S 𝐻
≥0
{ 𝑟ℎ
H Ho
𝐻
≥3à5
𝑟ℎ
Hi 𝑟ℎ ≥ 6 à 12.5
𝐻0
{ 𝐻 > 0.6
VII.2.3. Silos-trémies
Variante
supérieure 𝐻0
≤ 0.3 à 0.5
Hs = 0 𝐻
𝐻
≥2
H=Ho 𝑟ℎ
𝐻𝑖
≥ 0.5 à 1
{ 𝑟ℎ
Hi = 0
84
Ir KALALA Wilfried
VII.2.4. Magasin de stockage
Variante
supérieure
Hs = 0 𝐻
≤ 0.5 à 1.5
𝑟ℎ
𝐻𝑖
H=Ho ≈0
𝐻
𝐻0
{ 𝐻 ≥ 0.6
Hi = 0
VII.2.5. Halls de stockage
Hs 𝐻0
≤ 0.3 à 0.5
V/S 𝐻
𝐻𝑖
H ≈0
𝐻
Ho
Section
d aire S
VII.3. Définitions mécaniques de base
VII.3.1. Cote et contrainte
 Soit 𝑧 la cote d’un point de paroi à position du plan horizontal de référence, orienté
positivement ver le bas.
 Si (𝑧) la composante horizontale de la contrainte exercée par le massif sur la paroi
lorsqu’elle est verticale i(01, 1, 02, 2, 3’, 1’, …,j).
VII.3.2. Etats d’équilibre

L’indice 𝑖 définit l’état d’équilibre considéré :
 Puisqu’au début du remplissage d’un silo cylindrique, le matériau commence par
s’appuyer sur le fond , on peut présumer qu’il tend à s’établir au cours de cette
opération un état d’équilibre correspondant à la contrainte verticale 𝑞𝑖 maximale, c’est-
à-dire à l’état limite 01.
85
Ir KALALA Wilfried
 Au contraire, au cours de la vidange, et, en particulier dès qu’il s’établit un régime

permanant, on peut supposer qu’il y a un état d’équilibre et qu’il correspond à la
contrainte 𝑞2′ verticale la plus faible possible c’est-à-dire un état 02.
VII.4. Relations entre contraintes au voisinage de la paroi
𝑛 = 𝑞 ′′
Avec 𝑛 les composantes horizontales de 𝑞 ′′
Etat 01 : 𝑞01 la plus petite possible
tan 𝛿 2
1 − √1 − (tan 𝜑) sin 𝜑
01 = cos2 𝛿
tan 𝛿 2
1 + √1 − (tan 𝜑) sin 𝜑
Etat 02 : 𝑞02 max
tan 𝛿 2
1 + √1 − (tan 𝜑) sin 𝜑
02 = cos2 𝛿
tan 𝛿 2
1 − √1 − (tan 𝜑) sin 𝜑
VII.5. Lois générales des contraintes en fonction de la hauteur
𝑛(𝑧) = (𝑧)𝑞(𝑧)
2 2 𝑢
tan 𝛿 tan 𝛿
𝑛01 (𝑧) = 𝛾𝑓 𝑖 (𝑧) exp [− ∫ 𝑖 (𝑢)𝑑𝑢] . ∫ exp [∫  (𝑤)𝑑𝑤] 𝑑𝑢
𝑟ℎ 𝑟ℎ 𝑖
0 0 0
𝑖 ∈ {01, 02, 1, … 𝑗}
VII.6. Loi des contraintes en fonction de la hauteur pour le premier état

d’équilibre
𝛾𝑓 𝑟ℎ tan 𝛿
𝑛1 = 𝑘111 [1 − exp (− ) 𝑖 𝑧]
tan 𝛿 𝑟ℎ
𝑘111 = 1.15
1 = 01
La formules ci-dessus correspond à un graphe asymptote, la limite état

86
Ir KALALA Wilfried
𝑛1 = 𝑘111 𝑛0
Avec :
𝛾𝑓 𝑟ℎ
𝑛0 =
tan 𝛿
VII.7. Loi des contraintes en fonction de la hauteur par le second état

d’équilibre
2
tan 𝛿 ′ tan 𝛿
𝑛0𝑖 = 𝛾𝑓 𝑖 (𝑧) exp [− 0  (𝑧)] ∫ exp [ 0 (u)] 𝑑𝑢
𝑟ℎ 0 𝑟ℎ
𝑢
′ = ∫ ′ (𝑤)𝑑𝑤
0
Avec :
𝑟ℎ0
′ (𝑤) =
𝑟ℎ
VII.8. Théorie pratique applicable aux silos proprement dits

L’étude précédente est trop complexe, surtout pour l’état 2. Il faut donc chercher des
formules pratiques.
VII.8.1. Formule donnant 𝒏𝒊 𝐞𝐭 𝑽𝒊

V est la contrainte verticale à prendre en compte au niveau z.
 On considère une vidange normale
 𝛾𝑓 = 𝑔𝛾 = 9.8𝛾
 𝑛1 , 𝑛2 sont des composantes horizontales de l’action 𝑛 sur les parties latérales
 Etats 1,2
• 𝑛1 = 1.15 [1 − exp (1 (𝑧 − ℎ"))]
tan 𝛿 𝑟ℎ
tan 𝛿 2
1 − √1 − (tan 𝜑) sin 𝜑
• 1 = cos 2 𝛿
tan 𝛿 2
1 + √1 − (tan 𝜑) sin 𝜑
87
Ir KALALA Wilfried
• 𝑛2 = 1.15 [1 − exp (2 (𝑧 − ℎ′′))]
tan 𝛿 𝑟ℎ
Avec :
2 = cos2 𝛿
𝑆 𝑟𝑖
𝑟ℎ = ; 𝑟ℎ = pour un cercle de rayon 𝑟𝑖
𝐿 2
𝑛𝑖
• 𝑉𝑖 = 1.35 ( + 𝛾𝑓 ℎ′′) ; 𝑖 𝜖{1,2}
𝑖
1
• ℎ′′ = 𝑟ℎ tan 𝛿 pour les silos de scetion circulaire ou polygonale
2
𝑎 𝑎
• ℎ′′ = (3 − ) tan 𝛿
8 𝑏
Pour les silos de section rectangulaire de petit côté 2a et grand coté 2b
VII.8.2. valeurs numériques de 𝜸 et 𝝋

Matériau 𝒌𝒈⁄ Angle de frottement
Masse volumique 𝜸 [ ]
𝒎𝟑 interne 𝝋 [°]
Ciment 𝐻 − 10
1500 (1 + ) 𝑎𝑣𝑒𝑐 𝐻 𝑒𝑛 𝑚 28°
500
Clinker 1500 à 1600 33°
Plâtre 𝐻 − 10
1250 (1 + ) 𝑎𝑣𝑒𝑐 𝐻 𝑒𝑛 𝑚 25°
500
Blé 800 26°
Mais 800 24°
Farine de blé 𝐻 − 10
900 (1 + ) 𝑎𝑣𝑒𝑐 𝐻 𝑒𝑛 𝑚 20°
500
Sucre granulé 920 30°
En générale Valeur mesurée à l’œdomètre sous
une pression de 11bar avec presque 0.85 de la valeur mesurée
le même correctif que pour le pour les produits mis
ciment
88
Ir KALALA Wilfried
Essais spécifiques
Masse volumique 𝝋 (°)
𝒌𝒈/𝒎𝟑
charbon 970 29°
fèves 840 22°
Riz 870 29°
Les valeurs de 𝛿 se déduisent de celles de 𝜑 par le tableau :
Valeur de 𝐭𝐚𝐧 𝜹⁄𝐭𝐚𝐧 𝝋
Types de Exemples Parois à cannelures Parois à béton non Parois en béton

produit horizontales revêtus revêtu d’une
intérieurement peinture
Poudres Ciment, plâtre, 0.87 0.80 0.5
farine
Petits grains Blé, mais, sucre 0.87 0.75 0.5 (sucre
seulement)
Gros grains clinker 0.87 0.70
𝑛3 = 𝑛2 + 0.1𝑛1
Lorsque l’orifice est contre ou sur la paroi latérale. Si le silo est circulaire, il faut en
outre rendre en compte un moment d’ovalisation :
𝑀𝑜,𝑣 = 𝜇(𝑛3 − 𝑛2 )𝑟𝑖2
Avec : −0.04 < 𝜇 ≤ 0.12
𝜇 = 0.04 Pour les silos de la 3ème catégorie.
VII.8.3. Modes numériques de calcul des actions

Posons :
𝑧. ℎ" 1.15 𝑛𝑖
𝜉= ; 𝑛 = ; 𝑉𝑖 = ; 𝑖 𝜖{1,2}
𝑟ℎ tan 𝛿 𝛾𝑓 . 𝑟ℎ
1.15
𝑉𝑖 = (1 − 𝑒 −𝑖 tan 𝛿.𝜉 ), 𝑖 𝜖{1,2}
tan 𝛿
𝑛𝑖
𝑉 = 1.35 ( + 𝛾𝑓 . ℎ")
𝑖
89
Ir KALALA Wilfried
Posons :
1.35
′
𝜏𝑠𝑖 =  ,
1.15 𝑖
Alors :
′
𝑉𝑖 (𝑧) = 𝜏𝑠𝑖 . 𝑛𝑖 (𝑧) + 1.35𝛾𝑓 . ℎ" , 𝑖 𝜖{1,2}
L’action tangentielle est donnée par :

𝑇𝐼 (𝑧) = 𝛾𝑓 . (𝑧 − ℎ"). 𝑟ℎ − 𝜏𝑠𝑖 𝑛𝑖 . 𝑟ℎ
Des tables fournissent des valeurs de :

𝑛 ′ ′ ′ ′
𝛿, , 𝜏𝑠𝑖 ; 𝜏12 ; 𝜏𝑠1 ; 𝜏𝑠2
𝛾𝑓 . 𝑟ℎ
90
Ir KALALA Wilfried
CHAP VIII :
CALCUL DE L’ANNEAU CIRCULAIRE SOUMIS A DES
PRESSIONS UNIFORMES
Les ouvrages contenant de matériaux granuleux ou pulvérulents, les liquides ou des

boues ainsi que des conduites transportant des fluides sont souvent de forme circulaire. D’où
l’importance de l’analyse rigoureuse e ces ouvrages.
VIII.1. Données
n
Comme données, on a :
 La pression extérieure 𝑛′
 La pression intérieure 𝑛
re  Le rayon intérieur 𝑟𝑖
 Rayon extérieur 𝑟𝑒
e  L’épaisseur 𝑒
ri
n
VIII.2. Sollicitations en en point de l’anneau

n
Mo = Mo
No = No
re V=0
ri
n
Mo
V=0
V=0
91
Ir KALALA Wilfried
VIII.3. Anneau circulaire épais à des pressions uniformes

VIII.3.1. contraintes 𝒏𝒔 suivant des tangentes au cercle à une distance 𝒓 du centre
𝒓 𝝐 [ 𝒓𝒊 , 𝒓 𝒆 ]
𝑛′ . 𝑟𝑒2 𝑟𝑖2 𝑛. 𝑟𝑖2 𝑟𝑒2
𝑛𝑠 = (1 + 2 ) − ( + 1)
2𝑒. 𝑟𝑛 𝑟 2𝑒. 𝑟𝑛 𝑟 2
VIII.3.2. Contrainte 𝒏𝒓 suivant les rayons

𝑛𝑟 = (1 − 2 ) − ( − 1)
2𝑒. 𝑟𝑛 𝑟 2𝑒. 𝑟𝑛 𝑟 2
VIII.3.3. Valeur de l’effort normal de l’excentricité

𝑟𝑖
𝑟𝑖 + 𝑟𝑒
𝑁 = ∫ 𝑛𝑠 𝑑𝑟 avec 𝑟𝑚 =
𝑟𝑒 2
𝑟𝑖
𝑀 = ∫ 𝑛𝑠 (𝑟 − 𝑟𝑚 ) 𝑑𝑟
𝑟𝑒
En développant les deux intégrales donnent :

•𝑁 = (𝑒 + 𝑒 2 ) − (𝑒 + 𝑒 2 )
2𝑒. 𝑟𝑛 𝑟 2𝑒. 𝑟𝑛 𝑟
D’où :
𝑁 = 𝑛′ 𝑟𝑒 − 𝑛 𝑟𝑖
𝑟𝑒 𝑟𝑒 𝑟𝑖 𝑟𝑒
• 𝑀 = 𝑛′ 𝑟𝑒 [( + 𝑟𝑖2 𝐿 ) − 𝑟𝑚 ] − 𝑛𝑟𝑖 [ (𝑒𝑟𝑚 + 𝑟𝑒2 𝐿 ) − 𝑟𝑚 ]
2𝑒𝑟𝑚 𝑟𝑖 2𝑒𝑟𝑚 𝑟𝑖
D’où :
𝑟𝑒 𝑟𝑖 𝑟𝑒
𝑀 = 𝑛′ 𝑟𝑒 [(𝑒𝑟𝑚 + 𝑟𝑖2 𝐿 ) − 𝑟𝑚 ] − 𝑛𝑟𝑖 [ (𝑒𝑟𝑚 + 𝑟𝑒2 𝐿 ) − 𝑟𝑚 ]
𝑟𝑖 2𝑒𝑟𝑚 𝑟𝑖
Ce moment est constant tout le long de l’anneau.
Pour 𝑒⁄𝑟𝑖 petit, l’expression simple du moment est donnée par :
𝑒 𝑒 ′
𝑀=− [𝑛 𝑟𝑒 (1 − 𝜉) − 𝑛 𝑟𝑖 (1 − 𝜉′)]
12 𝑟𝑚
Avec :
𝑒 𝑒
𝜉, 𝜉 ′ = 𝑓 ( , )
𝑟𝑖 𝑟𝑒
L’excentricité 𝑒𝑖𝛼 de l’effort normal est donnée par :
92
Ir KALALA Wilfried
𝑒 𝑒
𝑒𝑖𝛼 = −
12 𝑟𝑚
Cette excentricité conduit à des contraintes extérieures dont la variation par rapport à
1 𝑒
la contrainte moyenne est de l’ordre de ± (2) (𝑟 ).
𝑚
93
Ir KALALA Wilfried
CHAP IX :
SILOS A CEREALES : LA CONCEPTION
IX.1. Introduction
Les silos à céréales constituent une construction industrielle extrêmement rependue,
même si l’on donne au terme « silo » l’acception précise que nous avons déjà définie.
Pour ce type d’ouvrages, les parties constructrices possibles sont multiples. Cependant,
les silos à céréales ont tous cette caractéristique commune d’être constitués de batteries de
cellules accolées et situées à proximité immédiate d’une tour technique.
Selon le mode d’extraction des parois, la position du fond par rapport au sol et le
procédé de vidange, on aboutit à des solutions beaucoup plus variées que l’on peut aussi bien
employer le béton armé que l’acier. Au point de vue de l’aspect extérieur, il y a cependant
convergence vers deux grands types de résultats : les silos classiques de 30 à 40m de hauteur
données par une tour d’une cinquantaine de mètres de hauteur environ d’une part, les silos de
15 à 20m de hauteur, un peu plus fréquents depuis plus de deux décennies d’autre part. Quant
à la forme de la section au plan des cellules, deux principales options sont très utilisées :
 Section carrée ou rectangulaire d’une part,

 Section circulaire avec as de carreau d’autre part.
XI.2. Exemple de dimensionnement : capacité unitaire des cellules
Soit un silo à blé de 120 000 𝑞 à dimensionner dans les conditions ci-après :
 𝛾𝑏𝑙é = 850 𝑘𝑔/𝑚3

 Coffrages glissants
 Section horizontale : circulaire par l’as de carreau
 Vidange excentrée avec légère insufflation d’air
 Le diamètre 𝑑 le plus avantageux est compris entre 5 et 6m
 Coffrages glissants : ℎ des cellules de 25 à 30m est aisée à obtenir
 Fond plat, pas de volume perdu inferieure. On peut d’ailleurs non plus
l’augmenter sensiblement par trémie suspendue car l’option coffrage glissant
exige qu’il y ait au départ des fondations.
94
Ir KALALA Wilfried
 Au contraire, on peut augmenter le volume perdu vers le haut de 3m par

exemple, en centrant sur chaque cellule le point de déversement.
Ainsi, la superficie utile intérieure unitaire de la section horizontale des cellules
sera alors comprise entre 19.6 et 50 m2. En effet pour :
a) 𝑑 = 5, 𝑆 = 19.6𝑚2
b) 𝑑 = 6, 𝑆 = 28.27𝑚2
c) 𝑑 = 7, 𝑆 = 38.6𝑚2
d) 𝑑 = 8, 𝑆 = 50.26𝑚2
Dans ces conditions :
𝑑
𝐻𝑠 = tan 𝜑 ′ et 𝜑 ′ = arctan(1.5 tan 𝜑)
2
Dans le cas du blé, 𝜑 = 26°
Et,
7
𝐻𝑠 = (1.5 tan 26°) = 2.56𝑚 𝑝𝑜𝑢𝑟 𝑑 = 7𝑚
2
𝑉 1
= 𝐻 ≈ 0.8𝑚
𝑠 3 𝑠
Avec 𝑑 = 7𝑚, 𝐻 = 30𝑚, la capacité unitaire de la cellule de section circulaire est de :
38.48(30 + 0.80) = 1185𝑚3
Or la capacité totale à stocker est de :
120 000 × 100

= 15 000𝑚3
800
Le nombre des cellules sera donc donnée par :
15000
= 12.658
1185
On prend le nombre entier immédiatement inférieur, c’est-à-dire 12 cellules

circulaires.
Comme disposition des cellules, on aura deux rangées constituées en 2 batteries de 6

cellules séparées par un joint.
95
Ir KALALA Wilfried
En réalité, les 12 cellule circulaires conduisent à une capacité totale de 14 220 𝑚3 qui
est inférieure 15 000𝑚3 demandée.
Pour absorber (stocker) le restant de blé, il faut donc amener les 4 as de carreau en
cellules dont la capacité unitaire est de l’ordre de 30% de la cellule à section circulaire, soit :
4 × 0.30 × 1185 = 1420𝑚3 .
Ce qui donne une capacité totale installée de :
14 220 + 1 420 = 15 640 𝑚3 qui est supérieure à 15 000𝑚3 .
IX.3. Divers modes d’exécution

1°. Exécution des parois des cellules et de la tour par des coffrages glissants
2° ou utilisation des éléments préfabriqués
Les silos à coffrages glissants ont souvent 30 à 40 m de hauteur totale, alors que les
silos préfabriqués dépassent rarement 15 à 20m de hauteur totale.
Du point de vu aspect et manutention, le matériau utilisé dans le cas des silos à

coffrages glissants est le béton armé (plus rarement le béton précontraint)
Dans le cas de la préfabrication, les cellules ont une section rectangulaire ou carrée.
Les éléments des parois peuvent être :
 Des plaques préfabriquées en béton armé de 16 à 25cmd’épaisseur d’une faible

portée.
 Des profilés en oméga en béton armé ou en acier.
IX.4 La position du fond

Il faut opter entre un silo surélevé c’est-à-dire le fond est placé au-dessus du sol et un
silo à galerie dont le fond est au ras du sol enterré.
Dans le premier cas, on est conduit à aménager, entre le fond et la surface de dessus
du sol, un volume entièrement occupé par les bandes transporteuses, les trémies et goulottes,
les circulations diverses. Ce volume a donc toute la superficie du plan du silo et une hauteur de
2.5 à 5m.
Dans le deuxième cas, on adopte un fond plat ou incliné au ras du sol ou enterré.
96
Ir KALALA Wilfried
IX.5 Manutention et entretien des grains

La tour, qui jouette les cellules et qui est plus haute qu’elles, contient les appareils de
manutention, de traitement et d’entretien des céréales.
Au-dessus de ces cellules se trouvent des bandes transporteuses qui partent de la tour,
distribuent le blé aux cellules. Les bandes sont protégées par un hall de 3 à 4m de hauteur qui
surmonte les cellules. Ce qui permet de laisser celles-ci ouvertes à leur partie supérieure.
IX.6 Vidange des grains

La vidange des grains se fait soit par gravité, soit à l’aide d’une insufflation d’air sous
faible pression (vidange mécanique anormale).
Dans la vidange par gravité, il faut une trémie au fond incliné, ce qui diminue souvent
la partie utile du volume construit, sauf dans le cas de trémie enterrée (mais il se pose un
problème d’étanchéité)
Dans la vidange mécaniquement anormale, on peut avoir un fond plat, donc utilisation
de la totalité du volume construit dans tous les cas.
Il existe en fait une possibilité d’utiliser tout le volume construit tout en maintenant la
vidange par gravité. C’est celle de la trémie suspendue. La forme classique de cette solution est
le trône de cône ou de pyramide dont la grande base est la même que celle de la section courante
de la cellule. Mais on peut aussi rapporter une trémie métallique au-dessus d’une ouverture
importante d’un fond en forme de dalle horizontale épaisse en béton armé ou en béton
précontraint.
La vidange excentrée résulte de deux considérations :
 La 1ère est tout simplement qu’en excentrant les vidanges des deux rangées de
cellules, on rapproche leurs orifices. On peut donc disposer une seule bande au
lieu de deux, on fait ainsi une économie.
 La seconde est que l’on observe que la vidange se fait plus facilement lorsqu’elle
est excentrée que lorsqu’elle est centrée.
IX.7 Ventilation des grains

La ventilation des grains dans les silos actuels n’est pas toujours assurée. Quand elle
l’est, elle se réalise par des tubes posés sur fond, plat ou incliné, des cellules.
97
Ir KALALA Wilfried
Lorsqu’il y a une galerie, on s’en sert comme de graine de ventilation ; lorsqu’il n’y a
pas de graine de ventilation, il faut réfléchir au danger d’explosion que présentent les poussières
créées par les manutentions et prendre des dispositions préventives convenables.
98
Ir KALALA Wilfried
Table des matières

CHAP I : .................................................................................................................................................... 1
INTRODUCTION ....................................................................................................................................... 1
I.1. Notion de sécurité ........................................................................................................................ 1
I.2. Etas limites .................................................................................................................................... 2
I.2.1. Etat limite de service (ELS) ..................................................................................................... 2
I.2.2. Etat limite ultime (ELU) .......................................................................................................... 3
I.3. Actions et combinaisons d’actions ................................................................................................ 3
I.3.1. Actions .................................................................................................................................... 3
I.3.2. Combinaison d’actions à l’état limite ultime (ELU) ................................................................ 3
I.3.3. Combinaisons d’actions à l’état limite de service (ELS) ......................................................... 4
I.3.4. Valeurs unités des déformations............................................................................................ 5
Chapitre II : .............................................................................................................................................. 6
MATERIAUX DE CONSTRUCTION ............................................................................................................. 6
II.1. L’acier ........................................................................................................................................... 6
II.1.1. Elaboration de l’acier............................................................................................................. 6
II.1.2. Traitements thermiques et mécaniques ............................................................................... 7
II.1.3. Caractéristiques de l’acier ..................................................................................................... 9
II.2. L’aluminium ................................................................................................................................ 13
II.2.1. Elaboration .......................................................................................................................... 13
II.2.2. Propriétés ............................................................................................................................ 14
II.3. Produits lamines ......................................................................................................................... 14
II.3.1. Profilés en double té ........................................................................................................... 15
II.3.2. Les profilés en U .................................................................................................................. 16
II.3.3. Les fers marchands .............................................................................................................. 16
II.3.4. Produits plats ....................................................................................................................... 17
Chapitre III : ........................................................................................................................................... 18
ASSEMBLAGES BOULONNES.................................................................................................................. 18
III.1. Généralités ................................................................................................................................ 18
III.1.1. Rôles des assemblages ....................................................................................................... 18
III.1.2. Fonctionnement des assemblages ..................................................................................... 18
III.1.3. Classification des assemblages ........................................................................................... 18
III.2. Boulons et rivets ........................................................................................................................ 19
III.2.1. Caractéristiques mécaniques des boulons ......................................................................... 19
III.2.2. Caractéristiques mécaniques des rivets ............................................................................. 20
III.2.3. Mise en place...................................................................................................................... 21
99
Ir KALALA Wilfried
III.2.4. Dispositions constructives .................................................................................................. 22

III.3. Dimensionnement des boulons................................................................................................. 25
III.3.1. Boulons ordinaires.............................................................................................................. 25
III.3.2. Boulons précontraints ........................................................................................................ 29
CHAP IV : ................................................................................................................................................ 36
LES ASSEMBLAGES SOUDES................................................................................................................... 36
IV.1. Introduction .............................................................................................................................. 36
IV.2. Procédés de soudage ................................................................................................................ 37
IV.3. Dispositions constructrices ....................................................................................................... 39
A. Soudure bout à bout ............................................................................................................. 39
B. Soudure en T.......................................................................................................................... 40
C. Soudure d’angle..................................................................................................................... 41
IV.4. Déformations et contraintes résiduelles................................................................................... 41
IV.5. Anomalies et contrôle de qualité .............................................................................................. 43
IV.6. Qualité de soudure.................................................................................................................... 43
IV.7. Calcul des cordons et soudures................................................................................................. 44
IV.7.1. Soudure bout à bout .......................................................................................................... 44
IV.7.2. Soudures d’angle ................................................................................................................ 45
CHAPITRE V : .......................................................................................................................................... 66
CONCEPTION ET DIMENSIONNEMENT DES BARRES ET POUTRES A AME PLEINE FLECHIES ET
CISAILLEES.............................................................................................................................................. 66
V.1. Conception ................................................................................................................................. 66
V.1.1. Généralités .......................................................................................................................... 66
V.1.2. Profils................................................................................................................................... 67
V.1.3. Choix de la forme de la poutre en élévation ....................................................................... 68
V.1.4. Choix de la hauteur de la poutre......................................................................................... 69
V.1.5 choix de l’épaisseur de l’âme ............................................................................................... 69
V.1.6. Choix des semelles .............................................................................................................. 70
V.2. Dimensionnement ...................................................................................................................... 71
CHAPITRE VI : ......................................................................................................................................... 72
CONCEPTION ET DIMENSIONNEMENT DES BARRES, POUTRES FLECHIES ET COMPRIMEES :
VERIFICATION AU FLAMBAGE ............................................................................................................... 72
VI.1. Théorie de flambage ................................................................................................................. 72
VI.2 Charge critique d’Euler 𝑭𝒄𝒓 ....................................................................................................... 73
VI.3. contrainte critique 𝝈𝑪𝒓 ............................................................................................................ 75
VI.4. Procédures de calcul ................................................................................................................. 77
100
Ir KALALA Wilfried
VI.4.1. Cas de poutres en acier ...................................................................................................... 77

VI.4.2. Poutres en alliage d’aluminium.......................................................................................... 79
VI.5. Cas des charges excentrées : Formule de la sécante ................................................................ 80
VI.5.1. Déformation ....................................................................................................................... 80
Chapitre VII : .......................................................................................................................................... 82
ACTIONS SUR LES PAROIS ET FOND DES SILOS ET AUTRES ENCEINTES DE STOCKAGE DES MATERIAUX
PULVERULENTS OU GRANULEUX .......................................................................................................... 82
VII.1. Introduction ............................................................................................................................. 82
VII.2. Le classement des enceintes de stockage des matériaux pulvérulents ................................... 82
VII.2.1. Silos ................................................................................................................................... 82
VII.2.2. Silos-réservoir.................................................................................................................... 83
VII.2.3. Silos-trémies ...................................................................................................................... 83
VII.2.4. Magasin de stockage ......................................................................................................... 84
VII.2.5. Halls de stockage ............................................................................................................... 84
VII.3. Définitions mécaniques de base .............................................................................................. 84
VII.3.1. Cote et contrainte ............................................................................................................. 84
VII.3.2. Etats d’équilibre ................................................................................................................ 84
VII.4. Relations entre contraintes au voisinage de la paroi ............................................................... 85
VII.5. Lois générales des contraintes en fonction de la hauteur ....................................................... 85
VII.6. Loi des contraintes en fonction de la hauteur pour le premier état d’équilibre ..................... 85
VII.7. Loi des contraintes en fonction de la hauteur par le second état d’équilibre ......................... 86
VII.8. Théorie pratique applicable aux silos proprement dits ........................................................... 86
VII.8.1. Formule donnant 𝒏𝒊 𝐞𝐭 𝑽𝒊 ................................................................................................ 86
VII.8.2. valeurs numériques de 𝜸 et 𝝋 .......................................................................................... 87
VII.8.3. Modes numériques de calcul des actions ......................................................................... 88
CHAP VIII : .............................................................................................................................................. 90
CALCUL DE L’ANNEAU CIRCULAIRE SOUMIS A DES PRESSIONS UNIFORMES ....................................... 90
VIII.1. Données .................................................................................................................................. 90
VIII.2. Sollicitations en en point de l’anneau ..................................................................................... 90
VIII.3. Anneau circulaire épais à des pressions uniformes ................................................................ 91
VIII.3.1. contraintes 𝒏𝒔 suivant des tangentes au cercle à une distance 𝒓 du centre , 𝒓 𝝐 𝒓𝒊, 𝒓𝒆
....................................................................................................................................................... 91
VIII.3.2. Contrainte 𝒏𝒓 suivant les rayons ..................................................................................... 91
VIII.3.3. Valeur de l’effort normal de l’excentricité ....................................................................... 91
CHAP IX : ................................................................................................................................................ 93
SILOS A CEREALES : LA CONCEPTION .................................................................................................... 93
101
Ir KALALA Wilfried
IX.1. Introduction............................................................................................................................... 93
XI.2. Exemple de dimensionnement.................................................................................................. 93
IX.3. Divers modes d’exécution ......................................................................................................... 95
IX.4 La position du fond ..................................................................................................................... 95
IX.5 Manutention et entretien des grains ......................................................................................... 96
IX.6 Vidange des grains...................................................................................................................... 96
IX.7 Ventilation des grains ................................................................................................................. 96

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2016-2017

Par Ir KALALA Wilfried

I.1. Notion de sécurité

a) En ce qui concerne la conception d’une structure, ces imperfections peuvent conduire

 Sous – estimer des charges (permanentes, mais surtout variable),

 Une mauvaise conception des assemblages,

 Ne pas prendre en compte les effets de la dilatation.

b) Pour la fabrication des éléments :

 La limite élastique d’un acier n’est pas déterminée avec précision,

d) En ce qui concerne le montage sur site :

 Les modes de calcul prennent en compte les structures en phase définitive, et

Deux démarches sont possibles pour assurer la sécurité d’une construction :

a) La première est « la méthode aux contraintes admissibles ». Il s’agit de vérifier que la

b) La seconde méthode consiste à vérifier que la contrainte en service, majorée (ou

I.2. Etas limites

On distingue deux types d’états – limites :

I.2.1. Etat limite de service (ELS)

 Fissurations prématurées ou excessives des structures en béton,

I.3. Actions et combinaisons d’actions

I.3.2. Combinaison d’actions à l’état limite ultime (ELU)

Lorsque plusieurs charges variables indépendantes agissent simultanément sur une

c) Actions variables et permanentes agissant simultanément

𝟏. 3 + 1.5 (𝑄1𝐾 + ∑ 𝜓0𝑖 . 𝑄𝑖𝑘 ) ou 𝑄1𝑘 > 𝑄𝑖𝑘

1.0𝐺 + 1.5 (𝑄1𝑘 + ∑ 𝜓0𝑖 𝑄𝑖𝑘 )

I.3.3. Combinaisons d’actions à l’état limite de service (ELS)

En cas de combinaison de plusieurs actions variables, on conserve la valeur des calculs

1.0𝐺 + 𝑄1𝑘 + ∑ 𝜓1 𝑄𝑖𝑘

I.3.4. Valeurs unités des déformations

 Toitures en général : 𝑓 < 𝑙/200

Il va donc s’agir de montrer, dans ce chapitre, les comportements et de définir les

La fonte du haut-fourneau et assez fragile et ne se prête ni au forgeage, ni au laminage.

a) Affinage par fusion oxydant

Il s’effectue en insufflant de l’air, de l’oxygène pur ou une combinaison air-oxygène.

1˚) Affinage aux convertisseurs

 Le convertisseur Thomas : la fonte est introduite dans le convertisseur et mélangée à

L’air soufflé dans la masse en fusion provoque la combustion du silicium, du carbone

 Le convertisseur Linz-Donavity (LD) : l’acier est obtenu en insufflant de l’oxygène pur

2˚) Affinage aux fours à soles

b) Affinage par fusion désoxydante

II.1.2. Traitements thermiques et mécaniques

Le but de ce traitement est de régulariser la structure du métal, d’affiner ses grains et

2˚) Le recuit de détente

3˚) Le durcissement par trempe

Le revenu consiste à chauffer le métal à une température relativement basse (inferieure

II.1.2.2. Traitement mécaniques

II.1.3. Caractéristiques de l’acier

 Module d’élasticité longitudinal : 𝐸 = 210 000 𝑁/𝑚𝑚²

N.B. : L’Eurocode 3 propose un coefficient de dilatation thermique 𝛼 𝑇 = 1,2. 10−5 /˚𝐶.

Le tableau ci-dessous donne la désignation et quelques caractéristiques des principaux

Nuance des aciers Limite Résistance Allongement Désignation ou

 Module d’élasticité (relativement bien défini) : 190 à 200 𝑘𝑁/𝑚𝑚²

Ce type d’acier résiste à la corrosion.

L’essai de résilience est effectué sur le pendulaire de Charpy. Celui-ci indique

La résilience est donc l’énergie ramenée ou non à la section sous entaille de

 KV dans le cas d’une éprouvette ISO à entaille en V en 𝐽𝑜𝑢𝑙𝑒𝑠

Les aciers les plus couramment utilisés sont les suivants :

B désigne un acier de basse qualité et DD un acier de haute qualité.

 Perte de rigidité (diminution de 𝐸)

La figure ci-dessous montre l’évolution du module d’élasticité E et de la limite d’élasticité

fy, E (% de leur valeur à 20°c

0 100 200 300 400 500 600 700 T[°]

Sous l’effet des charges répétées, certains éléments de la construction peuvent se

II.1.3.2. Aciers d’armature et de précontrainte

Ils sont caractérisés par leur limite supérieure ou apparente d’élasticité fy