HIDROCICLONES

1. DEFINICION
Los hidrociclones son equipos destinados principalmente a la separación de suspensiones sólido –
líquido, y son usados industrialmente en casi todos los sectores.
Se fabrican en dos tipos de ejecución: poliuretano o polímeros (diseño integral) o construcción en
acero-elastómero con carcasa metálica y revestimiento interior en diferentes tipos de elastómeros
según la aplicación. También se suministran hidrociclones en materiales especiales resistentes a
la corrosión y a altas temperaturas para procesos muy específicos.
Su sistema de construcción modular, en geometría cónica o cilíndrica, permite el intercambio de
piezas entre hidrociclones de diversos tipos y materiales constructivos, y así seleccionar el
modelo de hidrociclón adecuado para una aplicación específica
2. PARTES DE UN HIDROCICLON
El HIDROCICLÓN consiste de:
 una parte cónica seguida por una cámara cilíndrica, en la cual existen una entrada
tangencial para la suspensión de la alimentación (Feed).
 La parte superior del hidrociclones presenta un tubo para la salida de la suspensión
diluida (overflow)
 la parte inferior existe un orificio de salida de la suspensión concentrada (underflow).
 El ducto de alimentación se denomina inlet, el tubo de salida de la suspensión diluida se
denomina vortex,
 Y el orificio de salida del concentrado se denomina apex, tal como se puede observar en
el siguiente esquema de las partes del hidrociclon.
3. FUNCIONAMIENTO:
 La suspensión es bombeada bajo presión, y entrando al HIDROCICLÓN a través del tubo
de alimentación se genera un movimiento de tipo espiral descendente debido a la forma
del equipo y la acción de la fuerza de gravedad. A razón de este movimiento se produce
una zona de muy baja presión a lo largo del eje del equipo, por lo que se desarrolla un
núcleo de aire en ese lugar. A medida que la sección transversal disminuye en la parte
cónica, se superpone una corriente interior que genera un flujo neto ascendente también
de tipo espiral a lo largo del eje central del equipo, lo que permite que el flujo encuentre
en su camino al vortex que actúa como rebalse.
 Las partículas en el seno del fluido se ven afectadas en el sentido radial por dos fuerzas
opositoras: una hacia la periferia del equipo debido a la aceleración centrífuga y la otra
hacia el interior del equipo debido al arrastre que se mueve a través del HIDROCICLÓN.
Consecuentemente, la mayor parte de las partículas finas abandonarán el equipo a través
del vortex, y el resto de las partículas, mayoritariamente los gruesos, saldrán a través del
apex. En la siguiente figura se puede observar la trayectoria de flujos dentro del
HIDROCICLÓN.
 Básicamente los cuatro parámetros independientes que permiten variar las condiciones de
operación son: la densidad de la pulpa, la caída de presión en la alimentación, el diámetro
del vortex y el diámetro del ápex. El tamaño de corte y la eficiencia de la separación son
controlados mediante el ajuste de estos parámetros.
 El diámetro del HIDROCICLÓN puede variar desde una pulgada hasta dimensiones que
pueden alcanzar las 70 pulgadas. HIDROCICLONES de mayor diámetro producen
separaciones gruesas e HIDROCICLONES de menor diámetro producen separaciones
finas.
3.1flujo de cuerda:
 Si la concentración de solido es alta, talvez no haya espacio suficiente para la salida de
todos los sólidos. Esto causa una condición como descarga de cuerda
 El flujo de chorro o cuerda, los sólidos se agrupan cerca de la salida y solamente saldrán
las partículas más grandes del cono hasta el tapar del cono.
 Antes del taponamiento la velocidad de la salida será lenta y los muchos solidos que no
pueden salir del cono se volverán a entrar con el fluido. Esto puede formar desgaste
inferior del cono.
4. TEORÍA DEL HIDROCICLON:
Las diferentes necesidades han obligado a los investigadores y constructores a desarrollar equipos
que en ocasiones guardan poco parecido con la imagen de un hidrociclón convencional.
Para ello parece necesario intentar clasificarlos, detallando sus diferencias constructivas y
campos de aplicación.
De acuerdo a su geometría podrían clasificarse en dos grandes grupos: Cónicos y Cilíndricos.
Dentro del primer grupo se incluirían los cónicos de cono pronunciado y los de cono tendido. El
segundo grupo recogería los cilíndricos de fondo plano y descarga periférico, y los cilíndricos
con descarga central.
Cabría mencionar también dos tipos de hidrociclones relativamente nuevos: El hidrociclón criba
y el Ciclón Aireado (Air-Sparged Cyclone). Estos equipos, aún recibiendo el nombre de
hidrociclones, se alejan, en su aplicación, de aquellos.
4.1. Hidrociclones cónicos:
Como anteriormente se mencionó los hidrociclones cónicos, o convencionales, podrían
subclasificarse de acuerdo al ángulo de su parte cónica.
4.1.1 cono pronunciado, convencionales:
Este grupo recogería los hidrociclones con ángulo menor de 20º, caracterizados por un cuerpo
relativamente largo debido a su conicidad. Este tipo de diseño se acompaña con partes cilíndricas
de gran longitud (mayor que una vez el diámetro), y toberas de alimentación y rebose de
pequeñas dimensiones, para aumentar el tiempo de residencia.
Esto, debido a la gran altura libre de vórtice, (distancia entre el borde inferior de la tobera de
rebose y el vértice de la parte cónica), y su influencia inversamente proporcional al tamaño de
corte, los hace los más adecuados para clasificaciones finas, como se requiere en operaciones de
clarificación y espesado.
En general, solamente los hidrociclones de pequeño y medio diámetro, hasta 250 mm, se
construyen con conicidad pronunciada.
 Suelen operar a presiones medias, entre 150 y 400 kPa, obteniendo tamaños de corte entre
2 micras y 30 micras. Es este tipo el más difundido, especialmente en el tratamiento de
minerales industriales donde a menudo se requieren clasificaciones más finas

4.1.2. Cono tendido:

Los hidrociclones de cono tendido o ancho, mayor de 20º, son usados principalmente para
clasificar tanto por tamaño como por densidad (clasificación selectiva). El ángulo de su parte
cónica varía entre 20º y 45º, aunque excepcionalmente pueden encontrarse hidrociclones de hasta
l60º.
Se construyen en diámetros comprendidos entre 250 mm y 1250 mm, aunque algunos fabricantes
construyen modelos de hasta 2000 mm.

Como es lógico al disminuir el tiempo de residencia de la pulpa en el interior del hidrociclón, por
su menor longitud, aumenta el tamaño de separación. Ello trae como consecuencia que estos
hidrociclones no alcancen una elevada recuperación de sólidos, (referida a la descarga), pero si
presentan una mejor selectividad.
La presión de operación suele ser menor a 150 kPa, aunque nunca menor de 20 kPa pues sino no
se consigue una columna central de vacío estable.
Generalmente se operan entre 30 kPa y 100 kPa y pueden alcanzar cortes entre 30 micras y 150
micras.
4.2. Hidrociclones cilíndricos:
Podrían incluirse dentro de la clasificación anterior, como hidrociclones de cono tendido, pero
debido a que exteriormente no se aprecia nada más que su cuerpo cilíndrico por su ángulo de
180º, es decir fondo perpendicular a la pared lateral, y también porque su campo de aplicación
difiere notablemente de aquellos, merecen un tratamiento diferenciado.
No suponen realmente una nueva teoría, pues ya a principios de siglo pueden encontrarse las
primeras aplicaciones de este tipo de ciclones.
4.2.1. Con descarga periférica
Consisten, básicamente en un ciclón convencional del cual se ha eliminado su zona cónica,
remplazándola por una parte cilíndrica de similar longitud. El fondo del ciclón es plano y la
extracción del producto grueso se realiza tangencialmente por la zona baja de la pared cilíndrica.
Como quiera que este diseño provoca una descarga muy diluida, debido al corto circuito,
(partículas finas en suspensión en el líquido acompañando a la descarga) la eficiencia de
separación se reduce.
Hace unos 30 años que uno de los principales fabricantes de hidrociclones KREBS, comercializó
un tipo de hidrociclones, conocidos como EE que basándose en este diseño de descarga
tangencial, conectó dos unidades. Un primera de gran diámetro y pared cilíndrica y una segunda
convencional, cónica de menor diámetro. Este diseño no tuvo mucha aceptación al menos a
escala industrial, quizás debido a los elevados desgastes que podrían esperarse en la zona de
transición debido a la alta concentración de sólidos

Recientemente, hace unos 3 años, esta "vieja idea" reapareció en el mercado con la variante de
introducir una inyección de agua, en la cámara de conexión entre los dos hidrociclones. De este
modo el agua actúa diluyendo la alimentación al segundo ciclón, mejorando así la eficacia de
separación.
Este tipo de hidrociclones debería presentar ventajas operativas en procesos de tratamiento de
minerales industriales, donde se opera normalmente a bajas concentraciones de sólidos
4.2.2. Cilíndricos con descarga central. Fondo plano
Difiere este diseño del anterior en que la descarga se realiza de modo convencional, es decir, a
través de un orificio central
Con el fin de ampliar el campo de trabajo de los hidrociclones hacia tamaños de corte mayores,
por encima de las 150 micras surgió, basándose en la cama de sólidos que se crea en los ciclones
de cono obtuso, el desarrollo de los llamados ciclones de fondo plano, mejor llamados por su
inventor el Prof. Dr. Helmut Trawinski de Amberger Kaolinwerke Gmbh Ciclones CBC
(Circulating Bed Cyclone) o (Circulating Bed Classifier), ciclones de lecho circulante o
clasificadores del lecho circulante.
Se explicaba anteriormente que el lecho "fluido" creado en la zona inferior de los ciclones de
cono ancho, no es un lecho estacionario, sino que está dotado de un movimiento de convención
alrededor del núcleo central, lo cual favorece la reclasificación de partículas, ligeras o de pequeño
tamaño, mal clasificadas, que en su movimiento constante son en algún momento arrastradas por
el torbellino interior o principal, siendo finalmente evacuadas con el rebose superior.
Este principio no puede ser aprovechado en un ciclón cónico, porque un aumento de la altura del
lecho provocaría rápidamente la obstrucción de la boquilla de descarga, debido a la fricción de
las partículas con la pared cónica (efecto silo), pero si puede ser desarrollado, alejando la pared
del orificio de descarga, para lo cual se elimina la zona cónica, prolongando al mismo tiempo la
zona cilíndrica y "cerrando" el ciclón con un fondo horizontal o casi, con un ángulo comprendido
entre l60º-l80º.
El lecho fluido creado en el fondo del ciclón actúa como un "colchón", amortiguando las
variaciones en la alimentación, tanto en caudal como en concentración de sólidos.

5.- CARACTERÍSTICAS DEL DISEÑO DE UN HIDROCICLON

 Es un dispositivo de forma cilindro-cónico con una entrada y dos salidas.
 Usa una fuerza centrífuga para acelerar la tasa de sedimentación de pulpas.
 El propósito común es el de separar las partículas de acuerdo a su tamaño.
 Separa las partículas de acuerdo a su tasa relativa de decantación.
5.1.- diámetro del cono
Los conos con diámetros grandes permiten manejar altos galonajes, sin embargo la eficiencia de
separación y rendimiento es baja.
5.2.- ángulo del cono
Un pequeño ángulo del cono genera una reducida zona de arrastre.
Esto significa de pocas partículas pequeñas serán arrastradas x el vórtice generado obtenido
mejor punto de corte. Sin embargo largos conos tienden a taparse muy fácilmente.
5.4.- diámetro de entrada
La eficiencia del cono es inversamente proporcional al diámetro de la entrada de alimentación.
Por lo tanto un pequeño diámetro mejora el punto de corte. Sin embargo el diámetro debe ser lo
suficiente para manejar el flujo al cono.
5.5.- diámetro del vértice
El diámetro del vértice determinara la humedad de los sólidos descargados.
 Demasiado grande: Mucho líquido será descargado.
 Demasiado pequeño: Taponamientos pueden presentarse.
5.6.- vórtice generado
Este tendrá que tener un diámetro suficientemente pequeño para facilitar una entrada suave de
fluido en el cono. Sera lo suficientemente grande para manejar la cantidad liquida.
Un vórtice demasiado pequeño generara solidos muy húmedos.
6.- PARAMETROS DEL FLUJO
Parámetros de flujo que afectan la eficiencia del hidrocución son:
 Galonaje
 Velocidad tangencial
 Cabeza de alimentación
Estos parámetros son controlados por las bomba centrifuga que alimenta el hidrocución. Una
óptima cabeza de alimentación es uno de los factores para una óptima descarga del cono. Lo
óptimo es una descarga en spray, lo cual implica que hay una buena remoción de solidos con
mínima perdida de fluido
7. EFICIENCIA DE LA SEPARACION
 La eficiencia de los separadores del hidrociclon depende de cuatro factores :
-Parámetros de diseño del hidrociclon
Diámetro/Longitud/entrada/Vértice, etc...
-Parámetros de Flujo - Cabeza de Alimentación
-Propiedades del Fluido – Viscosidad.
-Propiedades de las Partículas – Densidad
8. CABEZA DE ALIMENTACION
Se calcula como:

P=0,052× Mw × H
 Normalmente 75 ft de cabeza

9. TAMAÑO Y FORMA DE LAS PARTICULAS

Características de las partículas:
-Tamaño y forma de las partículas
-Densidad de las partículas
-Concentración de solidos
10. TIPOS DE HIDROCICLONES
DESARENADORES DESARCILLADORES

11. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL HIDROCICLON

El hidrociclon tiene como gran ventaja separar particulas de distinto tamaño sin necesidad de una
maya. Esto se logra por medio de la gravedad y la rotacion en un movimiento helicoidal, donde
toda la masa es ingresada por un orificio en la parte superior llamada Feed bajando por los
costados hasta las paredes se vuelven mas estrechas haciendo que las particulas de menor
volumen suban por el centro saliendo por una costilla (Overflow) a su destino y las particulas
mas grandes y densas caigan por inercia en la parte inferior (underflow) donde se volvera a
reducir su tamaño.
Otras ventajas del hidrociclon es que separa el material de manera constante y sin interrupción en
el proceso. Este proceso puede ser repetido varias veces para una mejor selección del material
optimizando tiempo y recursos al poder reciclar el agua entrante.
Entre las desventajas de los hidrociclones podemos mencionar los siguientes.
Son inflexibles, esto significa que los hidrociclones son rigidos en su forma y construcción lo que
permite poca posibilidad de variazion del diseño, esto debido a que los materiales usados para la
construcción de los hidrociclones son materiales rigidos metálicos los que no tienen ningún tipo
de flexibilidad.
La capacidad y la eficiencia se relacionan de manera inversa es decir se logra aumentar una pero
se disminuye otra.
Su elevado consumo de energía también es una desventaja, esto debido a que los hidrociclones
utilizados en minería son equipos de grandes dimensiones o los ocupan con grandes cargas de
material y para generar el movimiento necesario, se necesita una fuerte ingesta de energía.
El alto grado de desgaste que tienen los hidrociclones se debe a que se utiliza con cargas pesadas
se daña el material además que se le agrega agua lo cual pese a que utilicen metal anticorrosivo lo
corroe de alguna forma.
12. REGLAS OPERACIONALES
El numero de conos debe ser el suficiente para manejar la totalidad de la circulación
Uso el desander cuando en las zarandas no pueda usar mallas mayores a 140mesh
No use la misma bomba centrifuga para alimentar el desander ydesilter, cada unidad debe tener
su propia bomba.
Las centrifugas o los mudcleaner pueden ser usado para procesar el desague de los hidrociclones
Entre pozos o en periodos de stand by largos limpie, los manifolds de los hidrociclones, chequee
el desgaste menor de los conos
13. RENDIMIENTO
El rendimiento de un ciclón depende de tamaño de las partículas. En general, cuanto más
pequeñas sean las partículas, peor rendimiento, y cuanto más grandes sean, mejor rendimiento. El
rendimiento de un ciclón puede definirse como el flujo másico de partículas sólidas separadas
mps, divido por el flujo másico de partículas entrantes en el ciclón mpe.
 Control Visual
Debe comprobarse la ausencia de pérdidas de agua y señales de corrosión en el cuerpo del filtro.
 Vaciado del tanque
El tanque o cámara de sedimentación de la arena debe lavarse, abriendo la válvula de salida, con
tanta frecuencia como sea necesario. Esto se hace para evitar que se llene ya que con el tanque
lleno el filtro deja de ser efectivo y la suciedad penetra en el equipo. La apertura de la válvula
puede ser manual, a cargo del operario, o automática, programada por tiempo (después de haber
calculado y decidido cuánto tiempo puede pasar antes de que el colector de recogida se llene).
 DESGASIFICADORES. 
1. DEFINICION
El desgasificador ha sido diseñado para remover gas del lodo y llevarlo lejos de las instalaciones
de perforación. Se usa para mantener la densidad del lodo y, por consiguiente, para mantener la
presión hidrostática constante. La emulsión del gas del lodo se compone de burbujas de gas de
diferentes tamaños atrapados en el lodo. Las burbujas pueden ser removidas naturalmente gracias
a las diferentes capacidades de flotabilidad debido a las diferentes densidades. El tiempo
requerido para efectuar todo el proceso depende de las caracteristicas del lodo (densidad,
viscosidad, thizothropia) y generalmente resulta demasiado largo para las exigencias practicas
operacionales.
2. PRINCIPIOS OPERACIONALES
El desgasificador, cuando se siguen los procedimientos correctos, permite un proceso de
remoción del gas más rápido. El procedimiento de remoción del gas del desgasificador se basa en
los siguientes principios:
 REDUCCION DEL ESPESOR DE FLUIDO CONTAMINADO: la cantidad de gas que
se este removiendo es directamente proporcional a la superficie de fluido expuesta.
 DEPRESION: la depresion aumenta el empuje de las burbujas flotadoras y la velocidad
hacia arriba.
 SACUDIDA MECANICA: un crecimiento de la turbulencia del fluido del lodo ayuda a
liberar las burbujas de gas.
 ACCION CENTRIFUGA: el movimiento centrífugo impartido al lodo
emulsionado empuja las partículas pesadas (lodo) hacia afuera: ellas tienden a esparcirse
en la pared, mientras que las burbujas de gas, debido a su liviandad, tienden a separarse
del lodo y a moverse hacia el centro.
3. TIPOS DE DESGASIFICADORES
Adoptando los principios operacionales descritos arriba, se pueden distinguir las siguientes dos
tipologías:
3.1 DESGASIFICADOR ATMOSFERICO: 
Tambien llamado separador vertical o poor boy degasser, en el desgasificador, el gas es removido
por:
 Reducción del espesor del fluido.
 Sacudida mecánica.
 Acción centrífuga.
 La capacidad del proceso del desgasificador depende de la geometría del tubo de descarga,
donde puede crearse una presión para prevenir que el gas salga flotando, con el consiguiente
peligro de explosión. No siempre garantiza una separación completa entre el gas y el lodo, pero
es extremadamente funcional y sencillo y no requiere ningún equipo particular o mantenimiento.
VACUUM DEGASSER:
Para   aumentar la capacidad del desgasificador, se crea un vacío en el   desgasificador mismo,
sumando así su efecto a la típica acción atmosférica   del desgasificador (mecánica, centrífuga y
reductora de espesor). El desgasificador   vacío se instala en el circuito del lodo y resulta
particularmente útilen   caso de altos porcentajes de gas y/o siempre que las separaciones sean  
particularmente molestas (alta viscosidad del lodo). El chorro de agua puede trabajar sea como un
desgasificador atmosférico que como un desgasificador vacío. El vacío se crea con un chorro de
agua dentro de un “tubo Venturi”

4. SISTEMA COMBIMADO
5. INSTALACIÓN Y OPERACIÓN
DESGASIFICADOR ATMOSFERICO: 
  Los desgasificadores atmosféricos deben descargar horizontalmente a través de la
superficie del tanque para que permita el rompimiento de las burbujas de gas.
 El tipo vacío deben descargar abajo de la superficie del lodo.
 Para la operación de los desgasificadores se usan, por lo general, bombas centrífugas (más
comerciales).
 La bomba centrífuga debe suministrar la cabeza alimentadora necesaria. La ubicación de
la succión de esta centrifuga debe ser lo más lejos de la succión del desgasificador.
 Instalar un manómetro para controlar la cabeza Desgasificadores
DESGASIFICADO TANQUE DE SUCCION
• Proveer suficiente capacidad al desgasificador para tratar al menos el total del volumen de
la tasa de circulación.
• Los desgasificadores deben estar ubicados corriente abajo de las zarandas y corrriente
arriba de cualquier equipo que requiera bomba centrífuga. El succionador debe estar
ubicado corriente abajo de la trampa de arena. Y su entrada cerca al fondo (1ft) del
compartimiento (Bien agitado).
• El flujo para igualar la succión y la descarga debe ser alta (Rebose visible). Igualación
baja no asegura el buen funcionamiento del proceso del gasificado.
6.- MANTENIMIENTO
Los desgasificadores no requieren de mucho mantenimiento, hay que lubricar las bombas y
calcular su tamaño correspondiente.
7.- VENTAJAS
 Se usan para no dañar los equipos del taladro
 Atmosférico son aceptables en lodo sin peso y baja viscosidad
 Tanque vacío son superiores a los atmosféricos y muy tratados en lodos pesados y alta
viscosidad
8.- DESVENTAJAS
9.- PARÁMETROS
10.- RENDIMIENTO
Normalmente el desgasificador ingresa el flujo de un tanque próximo ala zaranda y descarga el
fluido desgasificado en un tanque de aguas abajo y hacia un tanque de succion
También se usan desgasificadores en la línea de flujo que minimizan la cantidad de gas que va
alas zarandas