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Schweißlexikon

MIG/MAG

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Schweißlexikon MIG/MAG

INHALTSVERZEICHNIS
1. Vorwort 4
2. Das Verfahren 4
2.1 Allgemeines 4
2.2 Stromart 5
3. Zusatzwerkstoff und Hilfsstoffe 5
3.1 Drahtelektrodensorten 5
3.2 Technische Lieferbedingungen
für Drahtelektroden und
Fülldrahtelektroden 7
3.3 Schutzgase 8
3.4 Eigenschaften des Schweißgutes 11
4. Fugenvorbereitung 11
4.1 Fugenformen 11
4.2 Anbringen der Fugenflanken 11
4.3 Badsicherungen 12
4.4 Formieren 13
5. Schweißgeräte 13
5.1 Schweißstromquellen 14
5.2 Drahtvorschubgeräte 17
5.3 Schlauchpaket und Brenner 18
5.4 Steuerung 19
6. Werkstoffübergang beim
MIG/MAG-Schweißen 21
6.1 Lichtbogenbereiche 21
6.2 Kurzlichtbogen 21
6.3 CO2-Lichtbogenprozess
(Langlichtbogen) 22
6.4 Sprühlichtbogen 22
6.5 Übergangslichtbogen 23
6.6 Impulslichtbogen 23
6.7 Sonderformen des
Werkstoffübergangs 24
7. Einstellen der Schweißparameter 25
7.1 Einstellen bei konventionellen
Schweißgeräten 25
7.2 Synergetische Einstellung
von Schweißprozessen 26
7.3 Stabilisierung / Regelung
der MIG/MAG-Prozesse 27

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8. Durchführen des Schweißens 29 12.3 Schweißen von Füll- und
8.1 Zünden des Lichtbogens 29 Decklagen von un- und
niedriglegiertem Stahl 50
8.2 Brennerführung 30
12.4 Schweißen von Kehlnähten mit
8.3 Beenden des Schweißens 30
tiefem Einbrand an un- und
8.4 Schweißparameter 30 niedriglegiertem Stahl 52
8.5 Neue Verfahren und Prozesse 34 12.5 Schweißen mit konstantem
a) Das Schweißverfahren Einbrand und konstanter Leistung
Impulslichtbogen 34 an un-, niedrig- und hochlegiertem
b) Die Schweißprozesse Stahl 54
EWM forceArc / forceArc puls 35 12.6 Schweißen unter Verwendung
c) Die Schweißprozesse von 100% CO2 an un- und
coldArc XQ / coldArc puls XQ 36 niedriglegiertem Stahl 55
d) Die Schweißprozesse 12.7 Schweißen von Vollanschlüssen
rootArc XQ / rootArc puls XQ 36 bei Kehlnähten an un-, niedrig- und
hochlegiertem Stahl 56
e) Der Prozess superPuls 37
12.8 Schweißen in Zwangspositionen
f ) Position Weld 37 ohne Tannenbaumtechnik an un-,
g) Regelverfahren EWM wiredArc 37 niedrig- und hochlegiertem Stahl 58
h) Der Schweißprozess 12.9 Schweißen und Löten von
acArc puls XQ 37 Dünnblechen aus un-, niedrig-,
i) Der Schweißprozess hochlegiertem Stahl und verzinkten
MIG/MAG-Tandem 38 Blechen 60
8.6 Möglichkeiten des Mechanisierens 39 12.10 Schweißen von Füll- und Decklagen
an hochlegiertem Stahl 62
9. Arbeitssicherheit 39
12.11 Schweißen von Aluminium und
10. Besonderheiten
Aluminiumlegierungen 64
verschiedener Werkstoffe 41
12.12 Schweißen von Aluminium
10.1 Un- und niedriglegierte Stähle 42
und Aluminiumlegierungen in
10.2 Hochlegierte Stähle und Zwangspositionen ohne Tannen-
Nickelbasislegierungen 43 baumtechnik 65
10.3 Aluminium und 12.13 Schweißen von Aluminium-
Aluminiumlegierungen 44 Überlappnähten 66
10.4 Sonstige Werkstoffe 45 12.14 Schweißen von Aluminium-
11. Anwendung des Kehlnähten 67
MIG/MAG-Schweißens 45 12.15 Auftragschweißen 68
11.1 Fertigungszweige 45 13. Schrifttum 70
11.2 Anwendungsbeispiele 46 Impressum 70
12. Schweißprozesse 47
12.1 Übersicht 47
12.2 Wurzelschweißen an un- und
niedriglegiertem Stahl 48

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1. Vorwort siert anwenden. Diese Broschüre klärt über


die Besonderheiten des Verfahrens auf und
Das MIG/MAG-Schweißen (Bild1) ist eines
gibt Hinweise für die zweckentsprechende
der jüngeren Lichtbogenschweißverfahren.
Anwendung.
Es stammt aus den USA, wo es 1948 erstmals
angewendet wurde. Kurze Zeit später kam
es nach Europa. Beim MIG/MAG-Schweißen
wurden zunächst inerte Gase wie Helium ver-
2. Das Verfahren
wendet sowie Argon, das nur geringe Men- 2.1 Allgemeines
gen an aktiven Bestandteilen (z. B. Sauerstoff ) Der nach EN 14610 für Europa gültige Ober-
enthielt. Deshalb hieß das Verfahren abge- begriff für alle Lichtbogenschweißverfahren,
kürzt S.I.G.M.A.-Schweißen („Shielded Inert bei denen eine Drahtelektrode unter Schutz-
Gas Metal Arc“). In Russland wurde ab 1953 gas abgeschmolzen wird, ist „gasgeschütztes
anstelle der teuren, inerten Gase mit Kohlen- Metall-Lichtbogenschweißen“ (Prozess-Nr.
dioxid (CO2) ein aktives Gas zum Schweißen 13). In Deutschland war der Oberbegriff frü-
genutzt. Das war möglich, weil es inzwischen her Metall-Schutzgasschweißen. Die Norm
auch höher legierte Drahtelektroden gab. Sie erklärt das Verfahren wie folgt: „Ein Lichtbo-
gleichen den höheren Abbrand beim heiße- gen brennt zwischen dem Werkstück und der
ren Aktivgasschweißen aus und sichern die abschmelzenden Drahtelektrode“. Nach Art
Materialqualität. des verwendeten Schutzgases wird weiter
Das MIG/MAG-Schweißen ist heute in fast unterteilt in Metall-Inertgasschweißen (MIG),
allen metallverarbeitenden Branchen, vom Prozess-Nr. 131, wenn inerte Gase (z. B. Argon,
Handwerksbetrieb bis zum industriellen Helium) verwendet wird, und Metall-Aktiv-
Großbetrieb, sehr beliebt. Es ist an sich schon gasschweißen (MAG), Prozess-Nr. 135, wenn
teilmechanisiert und lässt sich mit wenig Auf- aktive Gase (Mischgase, wie z. B. Argon mit
wand auch vollmechanisiert oder automati- CO2 oder O2 im Gemisch) eingesetzt werden.

Bild 1: Manuelles MIG/MAG-Schweißen

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Weitere Varianten sind in EN 14610 Fülldraht- 2.2 Stromart
schweißen mit aktivem Gasanteil (Prozess-Nr. Von neueren Ausnahmen abgesehen, wird

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136) und Fülldrahtschweißen mit inertem das MIG/MAG-Schweißen mit Gleichstrom,
Gas (Prozess-Nr. 137). ggf. in gepulster Form, ausgeführt. Dabei
Beim MIG/MAG-Schweißen (Bild 2) wird eine liegt der Pluspol der Stromquelle an der Elek-
Drahtelektrode (5) von der Spule durch einen trode (Drahtspitze) und der Minuspol am
Vorschubmotor zugeführt und unmittel- Werkstück. Bei einigen wenigen Fülldrähten
(z. B. selbstschützenden Fülldrähten) wird mit
umgekehrter Polarität geschweißt. In jüngs-
ter Zeit wird für sehr spezielle Anwendungs-
fälle, z. B. zum MIG-Schweißen sehr dünner
Aluminiumbleche, auch Wechselstrom mit
3 5 besonderer Kennlinie eingesetzt.

4
3. Zusatzwerkstoff und
Hilfsstoffe
3.1 Drahtelektrodensorten
Drahtelektroden für das MIG/MAG-Schwei-
ßen von unlegierten Stählen und Feinkorn-
1 baustählen sind in EN 14341 genormt. Die
Norm unterscheidet nach der chemischen
2
Zusammensetzung elf Sorten von Schweiß-
Bild 2: Prinzip des Metall-Schutzgasschweißens drähten. Sie enthält auch solche Schweiß-
(MIG/MAG) drahtsorten, die nur in anderen Ländern
Europas üblich sind. In Deutschland werden
aus der Zusammenstellung in Tabelle 1 für
bar vor dem Austritt aus dem Brenner durch unlegierte Stähle vor allem die Sorten G2Si1,
die Stromdüse (4) elektrisch kontaktiert und G3Si1 und G4Si1 verwendet. Sie enthalten
gespeist. So kann der Lichtbogen (2) zwi- in der genannten Reihenfolge zunehmend
schen Drahtelektrodenende und Werkstück Silizium (Si) und Mangan (Mn). Der jeweilige
(1) brennen. Das Schutzgas strömt aus der Anteil beträgt dabei im Mittel 0,65 bis 0,9 %
Schutzgasdüse (3) aus, die die Drahtelekt- Silizium und 1,10 bis 1,75 % Mangan. Für Fein-
rode konzentrisch umgibt. Dadurch werden kornstähle kommen auch die Sorten G4Mo,
Lichtbogen und Schweißgut vor den atmo- G3Ni1 und G3Ni2 zur Anwendung (Bild 3).
sphärischen Gasen Sauerstoff, Wasserstoff
EN 17632 enthält Fülldrahtelektroden zum
und Stickstoff geschützt. Das Schutzgas hat
Schweißen dieser Stähle. Nach der Zusam-
neben der Schutzfunktion noch weitere Auf-
mensetzung der Füllung werden hier Rutilty-
gaben. Es bestimmt die Zusammensetzung
pen, basische Typen und Metallpulvertypen
der Lichtbogenatmosphäre, beeinflusst
(Bild 4) unterschieden. Neben den Füll-
deren elektrische Leitfähigkeit und damit
drähten zum MIG/MAG-Schweißen sind in
auch die Schweißeigenschaften. Daneben
EN 17632 auch selbstschützende Fülldrähte
beeinflusst das Schutzgas durch Zu- und
genormt, die ohne zusätzlich zugegebenes
Abbrandvorgänge die chemische Zusam-
Schutzgas verschweißt werden. Drahtelekt-
mensetzung des entstehenden Schweißguts.
roden für das Schweißen warmfester Stähle
Es hat also auch eine metallurgische Wirkung.

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Tabelle 1: Beispiel Drahtelektrode

DIN EN14341 Drahtelektrode G 46 2 M G4 Si 1


Tabelle 1a Tabelle 1d
Tabelle 1b Tabelle 1c

Tabelle 1a Tabelle 1b
Kennziffer für die Festigkeit und Kennzeichen für
Dehnungseigenschaften des Schweißgutes die Kerbschlagarbeit
Kennziffer Mindeststreck- Zugfestigkeit Mindestbruch- Kenn- Temperatur für Mindest-
grenze1 (N/mm2) (N/mm2) dehnung 2 % zeichen kerbschlagarbeit 47 J (°C)
35 355 440-570 22 Z Keine Anforderung
38 380 470-600 20 A + 20
42 420 500-640 20 0 0
46 460 530-680 20 2 - 20
50 500 580-720 18 3 - 30
1
Es gilt die untere Streckgrenze (ReL). Bei nicht eindeutiger 4 - 40
Streckgrenze ist die 0,2 % (Rp0,2) anzuwenden. 5 - 50
2
Messlänge ist gleich dem fünffachen Probendurchmesser. 6 - 60

Tabelle 1c
Kennzeichen für das Schutzgas
Kennzeichen Bedeutung
M Wenn die Einteilung mit dem Schutzgas EN 439-M2, Mischgas ohne Helium,
durchgeführt worden ist.
C Wenn die Einteilung mit Schutzgas EN 439-C1, Kohlendioxid, durchgeführt worden ist.

Tabelle 1d
Kurzzeichen für die chemische Zusammensetzung von Drahtelektroden
Kurz- Chemische Zusammensetzung in % (m/min) 1, 2, 3
zeichen C Si Mn P S Ni Mo Al Ti und Zr
G0 Jede andere vereinbarte Zusammensetzung
G2Si1 0,06-0,14 0,5-0,8 0,9-1,3 0,025 0,025 0,15 0,15 0,02 0,15
G3Si1 0,06-0,14 0,7-1,0 1,3-1,6 0,025 0,025 0,15 0,15 0,02 0,15
G4Si1 0,06-0,14 0,8 1,2 1,6-1,9 0,025 0,025 0,15 0,15 0,02 0,15
G3Si2 0,06-0,14 1,0-1,3 1,3-1,6 0,025 0,025 0,15 0,15 0,02 0,15
G2Ti 0,04-0,14 0,4-0,8 0,9 -1,4 0,025 0,025 0,15 0,15 0,05-0,2 0,05-0,25
G3Ni1 0,06-0,14 0,5-0,9 1,0-1,6 0,02 0,02 0,8-1,5 0,15 0,02 0,15
G2Ni2 0,06-0,14 0,4-0,8 0,8-1,4 0,02 0,02 2,1-2,7 0,15 0,02 0,15
G2Mo 0,08-0,12 0,3-0,7 0,9 -1,3 0,02 0,02 0,15 0,4-0,6 0,02 0,15
G4Mo 0,06-0,14 0,5-0,8 1,7-2,1 0,025 0,025 0,15 0,4-0,6 0,02 0,15
GG2Al 0,08-0,14 0,3-0,5 0,9-1,3 0,025 0,025 0,15 0,15 0,35-0,75 0,15
1
Falls nicht festgelegt: Cr ≤ 0,15, CU ≤ 0,35 und V ≤0,03. Der Anteil an Kupfer im Stahl plus Umhüllung
darf 0,35 % nicht überschreiten.
2
Einzelwerte in der Tabelle sind Höchstwerte.
3
Die Ergebnisse sind auf dieselbe Stelle zu runden wie die festgelegten Werte unter Anwendung von
ISO 31-0, Anhang B, Regel A.

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Bild 3: MAG-Schweißen im Schienenfahrzeugbau

sind in DIN EN 21952, Fülldrahtelektroden 3.2 Technische Lieferbedingungen für


für diese Stähle in EN 17634 genormt. Die Drahtelektroden und Fülldraht-
Drahtelektroden reichen von der mit Molyb- elektroden
dän legierten Variante über Drähte mit 1 %, Drähte, Stäbe und Drahtelektroden zum
2,5 %, 5 % und 9 % Chrom bis zur Drahtelek- Schutzgasschweißen werden durch Kalt-
trode mit 12 % Chrom. Weitere Legierungs- ziehen hergestellt, Fülldrahtelektroden bei
elemente sind Vanadium und Wolfram. Füll- bestimmten Herstellungsverfahren auch
drahtelektroden sind lieferbar mit bis zu 5 % durch Kaltwalzen oder Falzen.
Chrom-Anteil. Genormte Durchmesser und zulässige
Drahtelektroden zum Schweißen nichtros- Grenzmaße für Drahtelektroden und Füll-
tender und hitzebeständiger Stähle sind in drahtelektroden finden sich in EN 544. Die
DIN EN 14343 genormt, Fülldrahtelektroden Durchmesser reichen von 0,6 bis 4,0 mm.
für diese Stähle in DIN EN 17633. Die Normen Bei Massivdrähten zum MIG/MAG-Schwei-
unterscheiden Zusätze für martensitisch/fer- ßen sind die gebräuchlichsten Durchmesser
ritische Chromstähle, austenitische Stähle, 0,8 mm, 1,0 mm, 1,2 mm und 1,6 mm. Die
ferritisch/austenitische Stähle und vollaus- Fülldrähte beginnen meist erst bei 1,0 mm
tenitische, hochkorrosionsbeständige Stähle Durchmesser. Dafür werden sie aber auch
sowie spezielle und hitzebeständige Typen. noch in dickeren Abmessungen wie 2,4 oder
Für Drahtelektroden zum Schweißen von 3,2 mm benutzt.
Aluminium und Aluminiumlegierungen liegt Unlegierte und niedriglegierte Drahtelektro-
eine entsprechende Euronorm vor: EN ISO den kommen in der Regel mit verkupferter
18273. Oberfläche zum Einsatz. Die Verkupferung

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Bild 4: MSG-Schweißen hochfester Stähle im Kranbau mit Fülldrähten

dient dem Korrosionsschutz, verringert den Schutzgase zum Lichtbogen-Schweißen und


Gleitwiderstand beim Fördern und verbes- -Schneiden genormt. Die Schutzgase wer-
sert die Stromkontaktierung. Fülldrahtelekt- den in sieben Gruppen und jeweils in weitere
roden können nur verkupfert werden, wenn Untergruppen unterteilt (Tabelle 2).
sie einen geschlossenen Mantel ohne Spalt Die Gruppe R enthält Argon-Wasserstoff-Ge-
besitzen. Hochlegierte Drähte lassen sich mische, die eine reduzierende Wirkung
nicht galvanisch oder im Bad verkupfern. Sie haben. Die Gase der Gruppe R1 finden neben
werden mit weißblanker Oberfläche gelie- Argon und Helium Anwendung beim WIG-
fert. Auch Schweißdrähte aus Aluminium und Plasmaschweißen, die Gase der Unter-
kommen mit blanker Oberfläche zum Ein- gruppe 2 mit höherem Wasserstoffgehalt (H)
satz. Weil sich in die weiche Oberfläche des dagegen beim Plasmaschneiden und zum
Aluminiums Ziehmittel eindrücken können, Wurzelschutz (Formiergase).
die später beim Schweißen zur Porenbildung
führen, wird bei Qualitätsdrähten vor dem In der Gruppe I sind die inerten Gase zusam-
Fertigziehen ein Schälzug durchgeführt. mengefasst, darunter Argon (Ar) und Helium
(He) sowie Argon/Helium-Gemische. Sie wer-
Drahtförmige Schweißzusätze zum Schutz- den beim WIG-, MIG-, und Plasmaschweißen
gasschweißen werden auf Haspel-, Dorn- eingesetzt sowie zum Wurzelschutz.
oder Korbspulen geliefert. Daneben gibt es
Großgebinde wie Fass-Spulen. In der großen M-Gruppe, die weiter in M1,
M2 und M3 unterteilt ist, sind die Mischgase
Weiterführende Informationen: Handbuch zum MAG-Schweißen zusammengefasst.
EWM-Schweißzusatzwerkstoffe Auch hier gibt es in jeder Gruppe drei bzw.
vier Untergruppen. Die Gase sind von M11
3.3 Schutzgase bis M33 nach ihrem Oxidationsverhalten
Schutzgase zum MIG/MAG-Schweißen fin- geordnet. M11 verhält sich schwach oxidie-
den sich in EN 14175. In dieser Norm sind alle rend, M33 ist am stärksten oxidierend. Haupt-

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Tabelle 2: Einteilung der Schutzgase für Lichtbogenschweißen und -schneiden (EN 14175)

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Kurz- Komponenten in Volumenprozent
bezeichnung 1

redu- reak- übliche Bemer-


oxidierend inert zierend tions- Anwendung kungen
Gruppe Kenn-
zahl
träge
CO2 O2 Ar He H2 N2
1 > 0 bis 15 WIG,
Plasma-
schweißen,
R Rest 2 Plasma-
2 > 15 bis 35
schneiden,
Wurzelschutz
1 100 MIG,
2 100 WIG,
I Plasma- inert
schweißen,
3 Rest > 0 bis 95 Wurzelschutz
1 > 0 bis 5
> 0 bis 5
2 schwach
M1 oxidie-
3 rend
> 0 bis 3
4 > 0 bis 5
1 > 5 bis 25
2 Rest 2
M2 > 3 bis 10
3 > 0 bis 5 MAG
4 > 5 bis 25 > 0 bis 8
1 > 25 bis 50
M3 2 > 10 bis 15
3 > 5 bis 50 > 8 bis 15
1 100 stark oxi-
C
2 Rest > 0 bis 30 dierend

1 100 reaktions-
Plasma- träge
F schneiden,
2 > 0 bis 50 Rest Wurzelschutz reduzie-
rend
1
Wenn Komponenten zugemischt werden, die nicht in der Tabelle aufgeführt sind, so wird das
Mischgas als Spezialgas und mit dem Buchstaben S bezeichnet.
2
Argon kann bis zu 95 % durch Helium ersetzt werden.

bestandteil dieser Gase ist Argon. An aktiven misch. Letzteres hat allerdings in Deutsch-
Komponenten sind Sauerstoff (O2) oder Koh- land kaum Bedeutung. Die Gase der Gruppe
lendioxid (CO2) bzw. Sauerstoff und Kohlen- C sind am stärksten oxidierend, weil das CO2
dioxid (Dreikomponenten-Gase) zugemischt. bei der hohen Temperatur des Lichtbogens
In der Reihe der Gase zum MAG-Schweißen zerfällt. Dabei entstehen neben Kohlenmon-
folgen in der Gruppe C das reine Kohlen- oxid auch große Mengen Sauerstoff.
dioxid und ein Kohlendioxid-Sauerstoffge-
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Tabelle 3: Bezeichnungsbeispiel für eine Draht / Schutzgas-Kombination nach DIN EN 440

Kennziffer für die Festigkeits- und Dehnungseigenschaften des Schweißgutes

Kennziffer Mindeststreckgrenze Zugfestigkeit Mindestbruchdehnung


N/mm2 N/mm2 %
35 355 440 bis 570 22
38 380 470 bis 600 20
42 420 500 bis 640 20
46 460 530 bis 680 20
50 500 560 bis 720 18

Kennziffer für die Kerbschlagarbeit


des Schweißgutes

Kennziffer Temperatur für Mindestkerb-


schlagarbeit 47 J °C
Z keine Anforderungen
A +20
0 0
EN 440 – G 46 3 M G3Si1 2 -20
3 -30
Bezeichnungsbeispiel für eine Draht /
Schutzgas-Kombination nach DIN EN 440 4 -40
5 -50
6 -60

In der Gruppe F finden sich schließlich gieumsatz im Lichtbogen erhöht sich. Daraus
Stickstoff (N) und ein Stickstoff-Wasser- resultiert ein besseres Einbrandverhalten: Der
stoff-Gemisch. Beide Gase können beim bei argonreichem Schutzgas typische finger-
Plasmaschneiden und Formieren verwendet förmige Einbrand in der Nahtmitte wird mit
werden. Neben dem Oxidationsverhalten aktiven Gasanteilen breiter.
ändern sich mit der Zusammensetzung des Die benötigte Schutzgas-Durchflussmenge
Gases auch die elektrischen und physika- eines MIG/MAG-Systems liegt gemäß einer
lischen Eigenschaften im Lichtbogenraum Faustregel bei 10 bis 12 Liter/Minute pro Mil-
und damit die Schweißeigenschaften. Durch limeter Drahtdurchmesser. Brenner mit klei-
den Zusatz von Helium zu Argon verändern nen Gasdüsenöffnungen benötigen etwas
sich u. a. der Energieumsatz im Lichtbogen- weniger, Brenner mit großen Düsenöffnun-
prozess und die Wärmeeinbringung in das gen etwas mehr Gasdurchsatz. Weil Alumi-
Werkstück. Das führt zu einem energierei- nium beim MIG-Schweißen zu hoher Oxida-
cheren Lichtbogen und damit zu einem bes- tion neigt, werden die Durchflussmengen
seren Einbrandverhalten. etwas höher eingestellt, bei Ar/He-Mischga-
Werden aktive Komponenten (O2, CO2) bei sen wegen der geringen Dichte von Helium
Mischgasen zugemischt, werden beim sogar merklich höher.
Abschmelzen der Drahtelektrode u. a. feinere Das aus Flasche oder Ringleitung zur Verfü-
Tropfen gebildet und das Schmelzbad zeigt gung stehende Gas wird zunächst im Druck
ein besseres Fließverhalten. Auch der Ener- reduziert. Die eingestellte Durchflussmenge

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kann an einem Manometer, das zusammen Zugfestigkeit, Dehnung und Kerbschlag-
mit einer Staudüse justiert ist, oder an einem arbeit des Schweißgutes in tabellarischer

MIG/MAG
Durchflussmengenmesser mit Schwebekör- Form in den entsprechenden Normen.
per abgelesen werden. Moderne Schweißge- Diese Werte sind aber nicht Bestandteil des
räte verfügen bisweilen über elektronische Bezeichnungssystems.
Gas-Regelventile. Auf den Einfluss der Schutz- Eine Drahtelektrode zum MAG-Schweißen
gase auf den Schweißprozess wird später bei des warmfesten Stahles 13 CrMo 4.5 hat
der Beschreibung der verschiedenen Licht- nach EN 21952 die Bezeichnung EN 21952 -
bogenarten noch näher eingegangen. G CrMo1Si.
Eine Drahtelektrode zum MAG-Schweißen
3.4 Eigenschaften des Schweißgutes des korrosionsbeständigen CrNi-Stahles mit
Bei der Auswahl einer Draht-Schutzgas-Kom- der Werkstoffnummer 1.4302 hat nach EN
bination als Schweißzusätze für unlegierte 14343 folgende Bezeichnung: EN 14343 -
Stähle und Feinkornbaustähle geht es in ers- G 19 9 L.
ter Linie darum, die Eigenschaften des Grund- Die Bezeichnung einer Drahtelektrode zum
werkstoffs bei Festigkeit und Zähigkeit auch MIG-Schweißen des Werkstoffes AlMg 5 lau-
im Schweißgut zu erreichen. Dazu bietet die tet EN 18273 - G AlMg5Mn.
EN 14341 Hilfen an. Ähnlich wie bei Stabelek-
Weiterführende Informationen:
troden gibt es ein Bezeichnungssystem, aus
Handbuch EWM-Schweißzusatzwerkstoffe
dem die Mindestwerte von Streckgrenze und
Bruchdehnung, sowie die Festigkeit und die
Kerbschlagarbeit des Schweißgutes entnom- 4. Fugenvorbereitung
men werden können. Das Bezeichnungssys- 4.1 Fugenformen
tem wird in Tabelle 3 veranschaulicht.
Bild 5 zeigt die wichtigsten Fugenformen, die
Im gewählten Beispiel wird eine Drahtelekt- beim MAG-Schweißen von Stahl zur Anwen-
rode G3Si1 unter Mischgas (M) verschweißt. dung kommen.
Das Schweißgut dieser Draht-Schutz-
Weil der Prozess ein so gutes Einbrandver-
gas-Kombination hat eine Mindeststreck-
halten zeigt, können bei Nähten mit Ste-
grenze von 460 N/mm2 („46“), eine Zug-
gen (I-, Y,- DY- Nähten) im Vergleich zum
festigkeit von 530 bis 680 N/mm2 und eine
E-Hand-Schweißen größere Blechdicken
Mindestdehnung von 20 %. Eine Kerbschlag-
ohne Ausfugen durchgeschweißt werden.
arbeit von 47 Joule wird bis zu einer Tempe-
Bei größeren Materialdicken empfiehlt sich
ratur von -30 °C („3“) erreicht. Ein ähnliches
aber ein Ausfugen von der Rückseite, um
System gibt es auch zur Charakterisierung
Fehler zu vermeiden. Die Steghöhe richtet
von Fülldrahtelektroden in EN 17632.
sich nach der anwendbaren Stromstärke.
Bei den warmfesten Stählen, den korrosi-
Weil Aluminiumwerkstoffe Wärme besser
ons- und hitzebeständigen Stählen und bei
ableiten, sind bei größeren Dicken größere
Aluminiumwerkstoffen gilt die Regel, dass
Öffnungswinkel von 70 bis 90 Grad ratsam.
das Schweißgut möglichst artgleich dem zu
schweißenden Grundwerkstoff oder etwas
höher legiert sein soll, um die erforderli- 4.2 Anbringen der Fugenflanken
chen Werkstoffeigenschaften zu erreichen. Fügekanten werden bei un- und niedrigle-
Für Drahtelektroden und Fülldrahtelektro- gierten Stählen in der Regel durch autogenes
den warmfester und korrosions- bzw. hit- Brennschneiden angeschrägt. Hochlegierte
zebeständiger Stähle finden sich Angaben Stähle und die Metalle, die mit dem MIG-Ver-
über die Mindestwerte von Streckgrenze, fahren geschweißt werden (z. B. Aluminium),

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können mit dem Plasmastrahl schmelzge- Fugenformen nach EN 9692-1


schnitten werden. Die Oxidationen, die beim Stoßart Werkstückdicke Skizze
thermischen Trennen entstehen, müssen (mm)
nicht unbedingt entfernt werden. In Sonder- einseitig 3-8
I-Naht
fällen kann es dennoch notwendig werden. beidseitig < 8
Auf die Besonderheiten des Werkstoffs Alu-
minium in dieser Hinsicht wird an anderer V-Naht einseitig 3-10 mit
Gegenlage 3-40
Stelle noch näher eingegangen.
Bei speziellen Anforderungen und geringen
Toleranzen kann auch ein mechanisches Y-Naht einseitig 5-40 mit
Gegenlage > 10
Bearbeiten der Fugenflanken empfohlen
werden. Das gilt besonders für Rohr-Stumpf-
stöße. Bei der mechanisierten Fertigung
kommen die modernen Möglichkeiten des
Präzisionsplasmaschneidens oder des Laser-
strahlschneidens zum Tragen. X-Naht beidseitig > 10

4.3 Badsicherungen
Beim manuellen Arbeiten beobachtet der
Schweißer den Schweißvorgang und kann
durch Einstellung der richtigen Stromstärke,
einseitig >12 mit
der Stellung des Lichtbogens in der Fuge und U-Naht Gegenlage > 12
der Schweißgeschwindigkeit eine gleich-
mäßige Wurzellage erreichen, selbst wenn
der Spalt variiert. Beim vollmechanischen
V-Naht einseitig 3-10 mit
Schweißen müssen dagegen alle Größen, Gegenlage 3-30
von Schweißfugengeometrie und eingestell-
tem Spalt bis zu den richtigen Schweißpara-
metern mit Schweißgeschwindigkeit und Kehlnaht- einseitig > 2
Abschmelzleistung, passend gewählt sein. T-Stoß
Um das Wurzelschweißen zu erleichtern,
werden deshalb beim maschinellen Schwei-
ßen oft Badsicherungen verwendet (Bild 6). Kehlnaht- einseitig > 2
Wenn der Wurzelspalt nicht zu sehr variiert, Eckstoß beidseitig > 3
können Wurzelstege als natürliche Badsiche-
rung dienen, z. B. bei I- oder Y-Fugen (interne
Badsicherungen). Abhängig von der Steg- Kehlnaht-
höhe müssen die Parameter beim Schweißen Überlapp- einseitig > 2
stoß
der ersten Lage so gewählt werden, dass der
Steg nicht vollständig aufgeschmolzen wird.
Der verbleibende Rest des Stegs kann dann
Kehlnaht-
beim Schweißen der Gegenlage, mit oder Doppel- beidseitig > 2
ohne Ausfugen, erfasst werden. kehlnaht
Künstliche (externe) Badsicherungen beste
Bild 5

12 www.ewm-group.com
hen z. B. aus Metall. Bei den meisten Metallen Das Formieren verhindert oder vermindert
und Legierungen wird Kupfer verwendet; die zumindest die Bildung von Oxidationen und

MIG/MAG
Unterlage darf nicht angeschmolzen werden. Anlauffarben auf der Wurzelrückseite. Das ist
Auch Keramikunterlagen werden inzwischen z. B. beim Schweißen von korrosionsbestän-
in zahlreichen Varianten als Badsicherung digen Stählen wichtig, denn die oxidierten
angeboten. Die Unterlage soll das spontane Bereiche der Schweißverbindung werden
Durchfallen des Schweißgutes an kritischen anfälliger für Korrosion. Sie müssen ggf. nach
Stellen verhindern. So wird das schmelzflüs- dem Schweißen durch Bürsten, Strahlen oder
sige Metall aufgefangen und eine korrekte Beizen entfernt werden.
Wurzelraupe gebildet. Die Badsicherung Beim Schweißen von Rohren werden die
formt auch die Unterseite der Wurzellage. Enden der Rohre versperrt; das Formiergas
Dazu ist sie meist mit einer Nut versehen. muss kontrolliert in den Innenraum einströ-
men. Beim Schweißen von Blechen strömt es
aus Öffnungen der Badsicherung aus.
Als Formiergas können Argon oder ein
Argon/Wasserstoff-Gemisch verwendet wer-
den. Vielfach können aber auch die preis-
werten Formiergase der Gruppe F in DIN EN
I-Stoß
14175 eingesetzt werden. Sie bestehen z. B.
aus einem Wasserstoff/Stickstoff-Gemisch.
Auch reiner Stickstoff kann unter bestimm-
ten Umständen zum Formieren verwendet
Y-Stoß werden.

5. Schweißgeräte
Geräte zum MIG/MAG-Schweißen bestehen
V-Naht auf Cu-Schiene aus der Stromquelle, der Steuerung und dem
Drahtvorschubgerät mit Schlauchpaket und
Bild 6: Typische Fugenformen und Badsicherun- Brenner. Für verschiedene Anwendungsfälle
gen beim maschinellen MSG-Schweißen können diese als Kompaktgeräte oder als
Dekompaktgeräte mit externem Drahtvor-
schubgerät zum Einsatz kommen.
4.4 Formieren Beim Kompaktgerät (Bild 7) sind Strom-
Unter Formieren ist die Zugabe von Schutz- quelle, Steuerung und Drahtvorschubge-
gas an die Nahtrückseite zu verstehen. Sie rät in einem Gehäuse untergebracht. Der
verhindert, dass der hoch erhitzte Werkstoff Operationsradius entspricht der Länge des
dort unmittelbar der Atmosphäre ausgesetzt Brennerschlauchpaketes, meist 3 bis 5 Meter.
ist (Oxidation). Das ist beim WIG- und MIG/ Dementsprechend kommen Kompaktgeräte
MAG­Schweißen* meist unverzichtbar, damit hauptsächlich an festen Arbeitsplätzen, z. B.
die Wurzel nicht wieder ausgefugt werden in Schweißkabinen oder an Fertigungsbän-
muss. Beim MAG-Schweißen von Wurzel- dern, zum Einsatz.
lagen ist das Formieren häufig nicht erfor- Bei dekompakten Geräten (Bild 8) befindet
derlich. Hier kommt es auf das verwendete sich der Drahtvorschubantrieb separat in
Material an. einem Gehäuse und ist über ein Zwischen-
schlauchpaket mit der Stromquelle und der

13
Schweißlexikon MIG/MAG

Steuerung verbunden. Das Drahtvorschub-


gerät kann zum Werkstück transportiert wer-
den. Dadurch kann sich der Operationsradius
um bis zu 40 Meter gegenüber dem Kom-
paktgerät vergrößern. Universalgeräte wer-
den deshalb meist an wechselnden Arbeits-
plätzen und auf Baustellen eingesetzt. Bild
9 zeigt das MIG/MAG-Multiprozess-Inver-
ter-Impulsschweißgerät Titan XQ puls mit
Expert-2.0-Steuerung in der Stromquelle und Bild 7: Kompaktes, stufengeschaltetes MIG/MAG-
HP-XQ-Steuerung im Drahtvorschubgerät. Schweißgerät mit integriertem Drahtantrieb

5.1 Schweißstromquellen
Die Schweißstromquelle hat die Aufgabe,
den Schweißprozess mit der benötigten elek-
trischen Energie zu versorgen. Dazu gehört,
dass die hohe Spannung des Netzes auf
ungefährliche und für das Schweißen sinn-
volle Werte herabgesetzt wird; zugleich wird
die benötigte hohe Stromstärke zur Verfü-
gung gestellt. Da beim MIG/MAG-Schweißen,
von Ausnahmen abgesehen, nur Gleichstrom
verwendet wird, kommen als Stromquellen
nur Gleichrichter-Geräte bzw. Inverter zur
Anwendung.
Bild 8: Dekompaktes, stufengeschaltetes MIG/MAG-
Der sog. Schweißgleichrichter besteht aus
Schweißgerät mit separatem Drahtantrieb und
dem Netztransformator und einem nachge- Wasserkühlung
schalteten Gleichrichtersatz (sog. Dioden).
Während der Transformator die hohe Span-
nung und niedrige Stromstärke des Ver-
sorgungsnetzes in elektrische Leistung mit
niedriger Spannung (10 bis 50 V) und hoher
Stromstärke (50 bis 500 A) umwandelt, richtet
der Gleichrichtersatz den vom Trafo geliefer-
ten Wechselstrom bzw. Drehstrom in Gleich-
strom um.
Für unterschiedliche Schweißaufgaben wer-
den unterschiedliche Ströme und Spannun-
gen benötigt. Daher müssen die Stromquel-
len einstellbar sein. Bei einfachen Geräten
zum MIG/MAG-Schweißen werden dazu Win-
dungsanzapfungen am Transformator mit
einem Stufenschalter umgeschaltet.
Bild 10 zeigt das Prinzip eines stufengeschal-
teten Gerätes. Bild 9: MIG/MAG-Multiprozess-Inverterschweiß-
gerät Titan - XQ

14 www.ewm-group.com
Durch Abgreifen von mehr oder weniger Modernere MIG/MAG-Geräte sind mit Inver-
Windungen der Primärspule verändert sich tern als Stromquellen ausgestattet. Der

MIG/MAG
das Übersetzungsverhältnis des Trafos und Inverter ist eine elektronisch gesteuerte und
damit die Spannung auf der Sekundärseite. geregelte, primär getaktete Stromquelle.
Bei etwas aufwändigeren Stromquellen wird Nachdem über Jahrzehnte analoge und
der Strom im Gleichrichterteil mit einem sekundär getaktete elektronische Strom-
steuerbaren Gleichrichter (sog. Thyristoren) quellen verwendet wurden, hat sich die
verstellt. Bild 11 zeigt das Schema einer sol- Entwicklung inzwischen auf solche primär
chen Anlage. getakteten Geräte konzentriert. Sie nutzen
ein völlig anderes Arbeitsprinzip als konven-
Durch entsprechendes Ansteuern der Thy-
tionelle Stromquellen (Bild 12).
ristoren werden mehr oder weniger große
Teile der Wechselstromhalbwellen genutzt. Die vom elektrischen Versorgungsnetz gelie-
Dadurch verändert sich die Schweißspan- ferte Leistung (Spannung, Strom, 50 Hz) wird
nung. Diese relativ einfache Technik ist inzwi- zunächst über einen Diodensatz gleichge-
schen überholt. richtet und danach durch schnel

3
4
2

5
1
DC-Ausgang

1 Netzanschluss
2 Stufenschalter
3 Transformator
4 Gleichrichter
5 DC-Ausgang
Bild 10: Prinzip einer Schweißstromquelle mit Stufenschaltung

2
3

5
1

1 Netzanschluss
4 2 Transformator
3 Thyristor-Satz
4 Steuer-Elektronik
5 DC-Ausgang
Bild 11: Prinzip einer stufenlosen Schweißstromquelle mit Thyristor-Steuerung

15
Schweißlexikon MIG/MAG

2 3 4 5 6

1 7

50 kHz

1 Netzanschluss (50/60 Hz) 5 Sekundär-Gleichrichter (Dioden)


2 Primär-Gleichrichter (Dioden) 6 Mittelfrequenz-Drossel
3 Wechselrichter (Transistoren) 7 DC-Ausgang
4 Mittelfrequenz-Transformator

Bild 12: Blockschaubild einer modernen Inverter-Stromquelle

les Umschalten in kurze Blöcke zerteilt. Die-


ses so genannte „Takten“ erledigen schnell

U [V]
arbeitende elektronische Schalter, die 1
IGBT-Transistoren.
Die ersten transistorisierten Inverter arbei-
teten mit Taktfrequenzen von etwa 20 kHz.
3 2
Inzwischen sind mit weiterentwickelten
Transistor-Schaltern Frequenzen von bis zu 4
100 kHz möglich.
Nach dem schnellen Umschalten („Takten“) I [A]
der Leistung auf der Primärseite wird diese auf 1 Konstantspannungskennlinien
2 flach fallende Kennlinien
die sekundärseitig erforderliche Leistung bei
3 steil fallende Kennlinien
hoher Stromstärke und niedriger Spannung 4 Konstantstromkennlinien
transformiert. Hinter dem Trafo entsteht eine
etwa rechteckförmige Wechselspannung, die Bild 13: U/I-Kennlinen
anschließend wieder gleichgerichtet wird
(Dioden). Die hohe Schaltfrequenz hält die
erforderliche Masse des bei hoher Frequenz Verhältnis zwischen den Ein-/Ausschalt-Zei-
arbeitenden Trafos sehr klein; sie ist stark von ten bei niedrigsten Verlusten verändert. Um
der Schaltfrequenz abhängig. So ist es mög- impulsförmige Stromverläufe zu erzeugen,
lich, Leichtgewichtsstromquellen mit hohem wird das Verhältnis der Ein-Ausschalt-Zei-
Wirkungsgrad herzustellen. ten durch die Steuerung zyklisch verändert.
Auf ähnliche Weise kann der Strom auch
Bei modernen Schweißgeräten werden viele
beim Start und beim Stopp des Schweißvor-
Funktionen, die bei konventionellen Strom-
gangs beliebig hoch- bzw. heruntergefahren
quellen mit üblichen Komponenten der Elek-
werden.
trotechnik wie Widerstände, Drosseln, Kon-
densatoren und Schaltern erreicht werden, Die Invertertechnik machte die präzise
durch die Steuerung elektronisch gelöst. Die geregelte Stromquelle möglich, die von der
Steuerung dieser Stromquellen ist deshalb Schweißtechnik schon lange gefordert wor-
mindestens ebenso wichtig wie das Leis- den war. Ein elektronischer Regler misst als
tungsteil. Um die Ausgangsleistung zu ver- Kontrollgerät permanent Schweißstrom und
stellen, wird z. B. bei getakteten Quellen das -spannung und vergleicht diese Werte

16 www.ewm-group.com
mit den eingestellten Sollwerten. Ändern schubgeschwindigkeiten zwischen 1 und 20
sich die aktuellen Istwerte, z. B. durch uner- m/min üblich, bei Hochleistungsvarianten

MIG/MAG
wünschte Veränderungen im Schweißablauf, bis zu 30 m/min.
so regelt die Steuerung innerhalb einiger Der Drahtvorschubantrieb muss die Ober-
Mikrosekunden (typ. 0,1 ms) korrigierend fläche der Drahtelektrode schonend behan-
nach. Auf ähnliche Weise kann u. a. auch der deln. Die Drahtvorschubrollen müssen des-
Kurzschlussstrom im Schweißprozess auf halb einen ausreichend großen Durchmesser
sinnvolle Werte begrenzt werden. Aus der besitzen, damit die Flächenpressung der
beschriebenen Technologie ergeben sich Drahtoberfläche nicht zu groß wird.
deutlich bessere Wirkungsgrade bei minima-
len Leerlaufverlusten und ein sehr guter cos Gegenüber einem 2-Rollen-Antrieb kann bei
φ (phi) der Invertergeräte. 4-Rollen-Antrieben der Draht mit geringe-
rem Anpressdruck und trotzdem schlupffrei
Das elektrische Verhalten der hier diskutier- gefördert werden. Bei 4-Rollen-Antrieben
ten Schweißgeräte („Quellen“) ist im ein- werden vielfach alle Rollen miteinander ver-
fachsten Fall durch die Form bzw. Lage der zahnt und gemeinsam von einem (leistungs-
U/I-Kennlinie des Gerätes gekennzeichnet. starken) Motor angetrieben.
Es kann eine Konstantspannungskennlinie
sein oder eine sog. Konstantstromkennlinie. Bild 14 gestattet einen Blick in ein Draht-
Dazwischen ist grundsätzlich jede andere vorschubgerät mit 4-Rollen-Antrieb. Dabei
Form einer U/I-Kennlinie von flach fallend ergibt sich eine 3-Punkt-Auflage des Draht-
bis steil fallend machbar (siehe Diagramm in umfangs zwischen den Rollen, die bei opti-
Bild 13). Diese, auch „statische Kennlinie der maler Traktion oberflächenschonend ist. Bei
Quelle“ genannte, Beschreibung hat einen Fülldrähten werden häufig gerändelte Rollen
wichtigen Einfluss auf den Betrieb und die und bei weichen Drähten U-Nut-Rollen ver-
Stabilität eines jeden Lichtbogenprozesses. wendet (Bild 15).
Eine schonende Behandlung der Drahtober-
5.2 Drahtvorschubgeräte fläche ist wichtig, weil Drahtabrieb (Metall-
partikel) mit ins Schlauchpaket gefördert
Im Drahtvorschubgerät bewegt sich die wird und es so nach kurzer Zeit verstopfen
Drahtelektrode durch Drahtvorschubrollen
in wählbarer Geschwindigkeit auf den Licht-
bogenprozess zu. Sie wird dabei von der
Spule abgezogen und durch das Schlauch-
paket geschoben. An dessen Ende befindet
sich der Schweißbrenner.
Die Drahtvorschubrollen werden durch einen
Gleichstromgetriebemotor angetrieben, der
sich in der Umdrehungsgeschwindigkeit stu-
fenlos verstellen lässt.
Bei modernen Geräten, die einen geregelten
Schweißprozess gestatten, wird die Motor-
drehzahl und damit die Drahtvorschubge-
schwindigkeit durch einen Drehzahlgeber
gemessen und belastungsunabhängig prä-
zise geregelt.
Bild 14: Modernes Drahtvorschubgerät mit
Beim MIG/MAG-Schweißen sind in der Regel 4-Rollenantrieb
– je nach Drahtdurchmesser – Drahtvor-

17
Schweißlexikon MIG/MAG

kann. Verstärkter Metallabrieb entsteht auch, len verwendet, wird dafür ein Schlauch aus
wenn die Drahtvorschubrollen verschlissen verschleißfestem Kunststoff (z. B. Teflon)
oder beschädigt sind. Ihr Zustand muss des- benutzt. Kunststoffführungen haben einen
halb regelmäßig kontrolliert werden. Neue günstigeren Reibungskoeffizienten als Stahl.
Drahtvorschubrollen müssen frei von Graten Mit der Steuerleitung können Steuersignale
an und in den Nuten sein. vom Brenner aus an die Steuerung versendet
Die Andruckkraft der Drahtvorschubrollen ist werden. Am Brennerhandgriff befindet sich
einstellbar und muss abhängig vom Drahttyp der Brennertaster, mit dem die zum Schwei-
nach Angaben des Geräteherstellers gewählt ßen notwendigen Funktionen gesteuert wer-
werden (Skala an den Druckhülsen). den können.
Die Bilder 16-18 zeigen einige gebräuchli-
5.3 Schlauchpaket und Brenner che Brennertypen. Am häufigsten werden
Das Schlauchpaket, das den MIG/MAG-Bren- gebogene Brenner (Bild 16) verwendet. Sie
ner mit dem Schweißgerät bzw. dem Draht- besitzen ein geringes Gewicht und der Licht-
vorschubgerät verbindet, enthält alle bogen erreicht die Schweißstelle meist gut.
notwendigen Versorgungsleitungen: die Eine besondere Technik bietet der Brenner in
Schweißstromleitung, die Schutzgaslei- Bild 17 durch die integrierte Fernbedienung
tung, den Drahtzuführungsschlauch und die im Griff.
Steuerleitung. Bei Anlagen, die für höhere Ein weiterer Brennertyp ist der Push-Pull-
Stromstärken ausgelegt sind, gehören auch Brenner (Bild 18). Beim Push-Pull-Antrieb
die Kühlwasserzuführung und -rückführung zieht ein im Brennerhandgriff montierter
dazu. Drahtvorschubmotor die Drahtelektrode,
Bei wassergekühlten Brennern liegt die während der Antrieb, der sich im Gerät befin-
Stromleitung in der Wasserrückführung. Der det, den Draht ins Schlauchpaket schiebt.
Querschnitt der Leitung ist somit geringer Damit lassen sich selbst weiche und dünne
und das Schlauchpaket leichter und flexib- Drähte sicher fördern. Ein Push-Pull-Antrieb
ler als bei Brennern ohne Wasserkühlung. wird auch häufig bei Roboteranlagen und
Der Drahtführungsschlauch besteht beim bei mechanisierten Schweißanlagen ein-
Schweißen von un- und niedriglegiertem gesetzt, um die Drahtelektrode über große
Stahl aus einer Drahtführungsspirale. Wer- Wege sicher transportieren zu können. Beide
den Drahtelektroden aus Chrom-Nickel-Stahl Antriebe müssen mit elektronischen Mitteln
sowie aus Aluminium und anderen Metal- synchronisiert werden.

z. B. UNI-Rollen für Ø 1 mm z. B. Ø 1 mm mit U-Nut z. B. Ø 1 mm mit V-Nut,


bis 1,2 mm mit V-Nut (blau/rot) (blau/gelb): für Aluminium gerändelt (blau/orange):
für Edelstahl, Stahl für Fülldraht

Bild 15: Drahtantriebsrollen mit unterschiedlichen Nut-Geometrien

18 www.ewm-group.com
An Roboteranlagen werden inzwischen auch
kleinbauende, leistungsstarke Drahtantriebs-

MIG/MAG
systeme am Roboterhandgelenk genutzt, die
die Drahtelektrode ohne weitere Antriebs-
technik über einen reibungsarmen Förder-
weg direkt aus einem Drahtfass fördern.
Bild 19 zeigt das Schnittbild eines modernen
Brenners.
Der Stromübergang von der Stromdüse auf
die Drahtelektrode ist wegen der hohen
Spitzenströme (400 bis 600 A) nicht unkri-
tisch. Eine zuverlässige Kontaktierung und
damit ein störungsfreier und reproduzierba-
Bild 16: Standard-MIG/MAG-Brenner zum rer Schweißprozess sind nur möglich, wenn
manuellen Schweißen der Draht eine blanke, metallische Oberflä-
che zeigt und – aufgrund seiner Krümmung
(„Dressur“) oder durch brennerseitige Maß-
nahmen – an die Stromdüseninnenbohrung
(„Zwangskontakt“) angedrückt wird. Bei Stö-
rungen an dieser Stelle blockiert die Draht-
bewegung meist kurzzeitig und unregelmä-
ßig und beeinträchtig den Schweißprozess
damit erheblich.

5.4 Steuerung
An der Steuerung des Schweißgerätes kön-
nen verschiedene Funktionen eingestellt
werden. So kann von 2-Takt- auf 4-Takt-Be-
Bild 17: MIG/MAG-Brenner mit integriertem Display trieb umgestellt werden. Dazu kann eine
Einschleichgeschwindigkeit der Drahtelek-
trode beim Zünden und eine Rückbrand-
zeit des Lichtbogens beim Beenden des
Schweißens eingestellt werden. Durch die
einstellbare niedrige Geschwindigkeit der
Drahtelektrode beim Zünden wird der Zünd-
vorgang sicherer, weil der zu Beginn noch
schwach auf dem kalten Werkstoff bren-
nende Lichtbogen durch den nachdrücken-
den Draht nicht sofort wieder erstickt wird.
Die eingestellte Rückbrandzeit verhindert
ein Festbrennen der Elektrode im Endkrater.
Dafür wird die Drahtförderung schon etwas
eher abgeschaltet als der Schweißstrom. Ist
die Rückbrandzeit allerdings zu lang ein-
gestellt, kann der Draht an die Stromdüse
Bild 18: MIG/MAG-Brenner mit Push-Pull-
Antrieb und wechselbarem Brennerhals zurück- und dort festbrennen. Ein weiteres

19
Schweißlexikon MIG/MAG

Höher dimensionierte Querschnitte bei Stromdüse und Schraubsockel stellen


eine optimale Wärmeableitung bei hoher Belastung sicher.

Bild 19: Schnittbild eines MIG/MAG-Schweißbrennerkopfes

Programm kann verhindern, dass nach dem bare Schweißergebnisse sichergestellt.


Beenden des Schweißens ein zu großer Trop- Inverterschweißgeräte der aktuellen Gene-
fen am Drahtende zurückbleibt, der beim ration können an Netzspannungen in einem
erneuten Zünden stören würde. Hier wird erweiterten Bereich um die Nennspannung
der am Draht gebildete Tropfen unmittel- von bis zu -25% / +20% arbeiten und erleich-
bar vor dem Beenden des Schweißens durch tern damit den Betrieb an unterschiedlichen
einen Stromimpuls abgelöst. Moderne MIG/ Einsatzorten. Veränderungen der Netzspan-
MAG-Anlagen gestatten auch ein rampen- nung in dem genannten Bereich haben keine
förmiges Hochfahren des Stromes zu Beginn Auswirkungen auf den Schweißprozess.
und ein entsprechendes Absenken am Ende
der Schweißnaht. Die Geräte haben dank der modernen Elek-
tronik einen hohen Wirkungsgrad während
Eine weitere Funktion, die Softstart-Technik, des Schweißens und einen geringen Energie-
zündet mit niedrigem Strom und reversie- verbrauch in Leerlaufphasen. Dazu schalten
render Drahtbewegung und macht so einen diese Geräte bei längerem Stillstand die Kühl-
spritzerarmen und zuverlässigen Prozessbe- kreislaufpumpe und den Gerätelüfter aus, so
ginn möglich. dass der Energieverbrauch im Standby sehr
Mit sogenannten Verfahrensumschaltungen niedrige Werte annimmt.
zwischen Lichtbogenarten mit erhöhter oder
niedriger Wärmeeinbringung lassen sich
Schweißnähte auf unterschiedlichste Weise
umsetzen und gestalten.
Der Schweißstromkreis in den Leitungen
zwischen Gerät und Lichtbogenort besitzt Drahtelektrode
bestimmte Werte für den Ohm’schen Wider-
stand und die Induktivität. Sie sind abhängig
von Kabellänge, Querschnitt und Geometrie
der Verlegung und verändern unter Umstän-
den die Kurvenformen von Strom und/oder
Spannung und damit die Schweißergeb-
nisse. Moderne Anlagen sind in der Lage, die
Werte Widerstand und Induktivität der Lei-
tungen zu ermitteln und deren Einflüsse zu
Bild 20: Schema der Wirkung des Pincheffektes [1]
kompensieren. Damit werden reproduzier-

20 www.ewm-group.com
Spannung U [V]

MIG/MAG
ILB = Impulslichtbogen
KLB = Kurzlichtbogen
ÜLB = Übergangslichtbogen
SLB = Sprühlichtbogen

Stromstärke I [A]
Bild 21: Lage der Arbeitsbereiche

Mit der elektronischen Anmeldefunktion umgebenden Magnetfeld und ist eine radial
kann verhindert werden, dass Unbefugte das nach innen gerichtete Kraft (Bild 20). Sie
Gerät starten oder eingestellte Parameter schnürt das schmelzflüssige Elektrodenende
verstellen können. ein und „kneift“ einzelne Tropfen von diesem
In kritischen Anwendungsfällen sollten „ab“ (engl. to pinch = abkneifen).
Schweißdaten laufend aufgezeichnet und DIN 1910-4 unterscheidet und beschreibt die
bestimmte Parameter überwacht werden. Im in Tabelle 4 aufgeführten Lichtbogenarten.
Verbund zahlreicher aktiver Schweißgeräte Die bei gleichförmigem Strom typischen
können die Daten in einem Netzwerk zentral Werkstoffübergangsformen treten teils im
zusammenfließen. Die Mikrorechnersysteme unteren Leistungsbereich, d. h. bei niedrigen
moderner Schweißgeräte sind dazu in der Stromstärken und Spannungen, teils im mitt-
Lage (siehe ewm Xnet). leren bzw. im oberen Leistungsbereich auf.
Weiterführende Informationen: www.ewm- Bild 21 zeigt schematisch ihre Lage im
group.com/sl/prospekte U/I-Diagramm.
Der Impulslichtbogen steht über einen
6. Werkstoffübergang beim sehr breiten Leistungsbereich hinweg zur
MIG/MAG-Schweißen Verfügung.
6.1 Lichtbogenbereiche
Je nach eingestellten Schweißparametern 6.2 Kurzlichtbogen
und verwendetem Schutzgas stellen sich Der Kurzlichtbogen tritt im unteren Leis-
beim MIG/MAG-Schweißen unterschiedliche tungsbereich bei niedrigen Stromstärken
Werkstoffübergangsformen, die Lichtbogen- und Lichtbogenspannungen auf. Sein Name
betriebszustände, ein. Dabei wirken sowohl beschreibt nicht nur, dass es sich hier um
physikalische Phänomene wie Oberflächen- einen geometrisch kurzen Lichtbogen han-
spannung und Viskosität der Metallschmelze, delt, sondern er wird auch wegen der Art
Schwerkraft und Plasmaströmung, als auch des Tropfenübergangs Kurz(schluss)lichtbo-
elektrische Kräfte wie die Lorentzkraft mit. gen genannt. Bild 22 zeigt die Stationen des
Besonders die letztgenannte elektromagne- Tropfenübergangs.
tische Kraft hat einen dominierenden Ein- Unter Einfluss der Lichtbogenwärme bildet
fluss auf Tropfenübergänge, die im freien sich am Elektrodenende ein kleiner Tropfen
Flug erfolgen. Die Lorentzkraft, hier auch (a), der dank des kurzen Lichtbogens durch
Pinch-Effekt genannt, resultiert aus dem

21
Schweißlexikon MIG/MAG

Tabelle 4

Lichtbogenarten nach DIN 1910-4


Benennung Werkstoffübergang
Sprühlichtbogen feinst- bis feintropfig > praktisch kurzschlussfrei
Langlichtbogen grobtropfig >nicht kurzschlussfrei
Kurzlichtbogen feintropfig >im Kurzschluss

Impulslichtbogen Tropfengröße und Tropfenfrequenz einstellbar >


praktisch kurzschlussfrei

die Drahtbewegung schon bald Kontakt mit 6.3 CO2-Lichtbogenprozess


dem Schmelzbad bekommt. Es entsteht ein (Langlichtbogen)
Kurzschluss: Der Lichtbogen erlischt (b). Der Der besondere CO2-Lichtbogen tritt im mitt-
Tropfen wird durch die Oberflächenspannun- leren und oberen Leistungsbereich auf, wenn
gen vom Schmelzbad aufgenommen. Danach mit reinem CO2 oder unter hoch CO2-haltigen
zündet der Lichtbogen wieder (c). Dieser Vor- Mischgasen geschweißt wird. Kennzeich-
gang wiederholt sich in nicht regelmäßigen nend sind Tropfen mit großem Volumen und
Abständen je nach verwendetem Schutzgas vermehrtem Spritzerauswurf. Der tiefe Ein-
ca. 20 bis 100 Mal in der Sekunde. Während brand reduziert in bestimmten Anwendun-
der Kurzschlussphase steigt der Strom ver- gen die Bindefehlergefahr.
zögert an. Wegen der geringen Größe des
Der CO2-Lichtbogenprozess wird in Europa
Tropfens ist die Kurzschlussphase kurz und
selten eingesetzt.
es kommt nicht zu übermäßig hohen Strom-
spitzen. Die Anstiegsgeschwindigkeit des
Stromes wird bei konventionellen Strom- 6.4 Sprühlichtbogen
quellen durch eine angepasste Drossel im Unter Argon und argonreichen Mischgasen
Schweißstromkreis wird auf sinnvolle Werte umhüllt der Lichtbogen am Tropfenansatz
begrenzt. Damit wird der Lichtbogen nach das untere Elektrodenende, so dass sich der
dem Kurzschluss sanft und ohne wesent- Pinch-Effekt bei ausreichender Stromstärke
liche Spritzerbildung wiedergezündet. Bei optimal einstellen kann. Das Drahtende
Inverterschweißgeräten verhindert die elekt- schnürt sich dabei ein; einzelne Tropfen wer
ronische Steuerung/Regelung (Software) fle-
xibel, dass der Strom im Tropfenkurzschluss
überhöht ansteigt.
Der Kurzlichtbogen ist ein relativ „kalter“ Pro-
zess mit niedriger umgesetzter elektrischer
Leistung, geringem Einbrand und zähflie-
ßender Schmelze. Er tritt unter allen Schweiß-
schutzgasen auf und eignet sich besonders
zum Schweißen von Wurzellagen, von dün-
nen Blechen und in Zwangslagen.

(a) (b) (c)

Bild 22: Tropfenübergang beim Kurzlichtbogen

22 www.ewm-group.com
gang, teils im Kurzschluss, teils im freien
Flug, typisch. In diesem Bereich bilden sich

MIG/MAG
verstärkt Spritzer, auch unter argonreichen
Mischgasen. Die Wärmeeinbringung und Ein-
brandtiefe liegen im Mittelfeld zwischen den
oben genannten Prozessen (Bild 24). Wenn
möglich, wird dieser Lichtbogen vermieden.

6.6 Impulslichtbogen
Kennzeichen des Impulslichtbogens ist ein
von der Stromquelle erzwungener schneller,
regelmäßiger Wechsel zwischen Phasen mit
hoher und Phasen mit niedriger Leistung.
Bild 23: Tropfenübergang beim Sprühlichtbogen Parameter sind bei dieser Lichtbogenbe-
triebsart, je nach „Modulation“ (Regelung
den von der Elektrode abgelöst (Bild 23). Der statt „Regel-Prinzip“) der Stromquelle, die
Werkstoffübergang ist dabei kurzschlussfrei Drahtvorschubgeschwindigkeit, der Grund-
und spritzerarm. strom oder die Grundspannung, der Impuls-
strom oder die Impulsspannung, die Impuls-
Der Sprühlichtbogen tritt bei argonreichen dauer und die Impulsfrequenz. Wie Bild 26
Schutzgasen im oberen Leistungsbereich zeigt, löst sich unter Einwirkung des Pinch-Ef-
auf. Bei dieser Lichtbogenart bildet sich ein fekts in der Impulsphase jeweils ein Tropfen
großes, heißes Schmelzbad, so dass der Pro- von der Elektrodenspitze ab, sofern die Para-
zess normalerweise nicht für Zwangslagen- meter korrekt gewählt sind. Es kommt so
schweißungen (PC-PF, Bild 25) geeignet ist. zu einem regelmäßigen, feintropfigen und
spritzerarmen Schweißprozess.
6.5 Übergangslichtbogen Der Impulslichtbogen ist nahezu über dem
Zwischen dem Kurzlichtbogen einerseits gesamten Leistungsbereich einsetzbar und
und dem Sprüh- oder Langlichtbogen ande- bei niedrigen und mittleren Strömen auch
rerseits stellt sich der Übergangslichtbogen bedingt für das Schweißen in Zwangslagen
ein. Dafür ist ein gemischter Werkstoffüber- geeignet.

3
1: Drahtelektrode
2: Schmelze
a) b) c) 3: Lichtbogen

Bild 24: Tropfenübergang beim Übergangslichtbogen

23
Schweißlexikon MIG/MAG

6.7 Sonderformen des Werkstoffübergangs Bei Stromstärken, die über denen des kon-
Neben den vorher beschriebenen Standard- ventionellen Sprühlichtbogens liegen – also
lichtbogenarten gibt es Sonderformen, die bei Drahtvorschubraten beim 1,2 mm-Draht
erst in den vergangenen Jahren mehr in den z. B. von mehr als 18 m/min – tritt unter
Vordergrund getreten sind. Mischgasen der Hochleistungssprühlicht-
bogen auf. Dieser bringt allerdings einen so
tiefen, unter Umständen schneidenden, Ein-
PA brand, dass dadurch Fehler in der Naht auf-
treten können.
Werden die freie Drahtlänge und die Span-
PB
nung erhöht, beginnt der Lichtbogen in
diesem Leistungsbereich zu rotieren und
der Einbrand verbreitert sich. Der rotie-
rende Lichtbogen wird eingesetzt, wenn die
Abschmelzleistung gesteigert werden soll.
PC Auch wenn die Schweißgeschwindigkeit
für Füll- und Decklagen bei Stumpfnähten
PF/PG und für Kehlnähte an dickwandigen Bau-
teilen erhöht werden soll, kommt der rotie-
rende Lichtbogen zum Einsatz. Die Gefahr
PD der Porenbildung durch Gasverwirbelung ist
PE dabei hoch; der Prozess ist mit großer Vor-
sicht zu benutzen.
Bild 25: Schweißpositionen nach DIN EN 6947
Stromstärke I [A]

Zeit t [ms]

Bild 26: Tropfenübergang beim Impulslichtbogen

24 www.ewm-group.com
U [V]

MIG/MAG
1

4
3
2 1 Lichtbogen lang
2 Lichtbogen kurz
3 SQ-Kennlinie
4 AP

I [A]

Bild 27: Lichtbogenbereiche beim MIG/MAG-Schweißen

Der Hochleistungskurzlichtbogen ist ein Pro- einer bestimmten Kennlinie (Stufe) an den
zess mit einem Werkstoffübergang im typi- Grob- und Feinstufenschaltern des Schweiß-
schen Kurzschlussübergangsbereich. Er tritt gerätes gewählt. Zusammen mit einer dazu
bei Stromstärken im Bereich des konven- passenden, einzustellenden Drahtvorschub-
tionellen Sprühlichtbogens, aber wesentlich geschwindigkeit wird eine günstige Licht-
niedrigerer Lichtbogenspannung, auf. bogenlänge erreicht. Bild 27 zeigt, wie sich
Die genannten Hochleistungsvarianten des die Lage des Arbeitspunktes ändert, wenn
MIG/MAG-Schweißens werden, von Aus- die Einstellungen der Stromquelle und der
nahmen abgesehen, nur vollmechanisiert Drahtvorschubgeschwindigkeit verändert
angewendet. werden.
Der Arbeitspunkt (AP) ist der Schnittpunkt
7. Einstellen der zwischen der eingestellten Quellenkennlinie
und der Lichtbogenkennlinie. Er ist durch die
Schweißparameter Stromstärke Is(AP) und die Spannung Us(AP)
7.1 Einstellen bei konventionellen gekennzeichnet. Wird die Drahtvorschub-
Schweißgeräten geschwindigkeit erhöht, so verkürzt sich der
Im Gegensatz zum E-Hand-Schweißen und Lichtbogen und der Arbeitspunkt wandert
zum WIG-Schweißen sind zur Einstellung von auf der Quellenkennlinie nach rechts – die
MIG/MAG-Anlagen zwei Stellvorgänge not- Stromstärke steigt. Wird die Drahtförder-
wendig. Das wird am Beispiel der relativ ein- geschwindigkeit verringert, wandert der
fachen Einstellung eines stufengeschalteten AP dagegen nach links. So kann über das
Gerätes (Schweißgleichrichter) erläutert. Potentiometer für den Drahtvorschub die
Für das MIG/MAG-Schweißen werden Kons- gewünschte Stromstärke eingestellt werden.
tantspannungsquellen oder – in den meisten Mit der höheren Drahtgeschwindigkeit ver-
Fällen – solche mit flach fallender U/I-Kenn- kürzt sich allerdings der Lichtbogen. Damit
linie eingesetzt. Die in etwa gewünschte er nicht zu kurz wird, muss gleichzeitig die
Spannung wird deshalb durch Einstellen Spannung entsprechend angehoben werden

25
Schweißlexikon MIG/MAG

Für eine höhere Spannung muss am Stufen- Bild 28 sind die Arbeitsbereiche für eine Si/
schalter eine höher liegende Kennlinie einge- Mn-legierte Stahl-Drahtelektrode und zwei
stellt werden, ist eine Verringerung der Licht- verschiedene Mischgase dargestellt.
bogenspannung gewünscht, eine niedrigere. Alle Arbeitspunkte innerhalb der skizzier-
Üblicherweise verlaufen die Quellenkennli- ten Arbeitsbereiche führen zu günstigen
nien fallend. Wird also ein gewünschter Para- Schweißbedingungen. Nach unten heraus-
meter verstellt, verändert sich der andere fallende Arbeitspunkte bedeuten zu kurze
ebenfalls geringfügig. Nur bei Konstantspan- Lichtbögen, oberhalb liegende Arbeits-
nungsquellen (waagerechte SQ-Kennlinie) punkte führen zu überlangen Lichtbögen.
gibt es diese gegenseitige Beeinflussung Die Arbeitsbereiche gelten immer nur für
nicht. eine bestimmte Kombination von Drahtelek-
Für optimale Verhältnisse beim Schweißen troden- und Schutzgastyp.
darf der Lichtbogen weder zu kurz noch Beim Schweißen mit der Impulslichtbo-
zu lang sein. Bei einem zu kurzen Licht- gen-Technik ist der Werkstoffübergang weit-
bogen gibt es häufig Tropfenkurzschlüsse gehend kurzschlussfrei. Bei niedrigen und
und damit Spritzer. Die Kurzschlüsse sind mittleren Stromstärken verschieben sich
an einem typischen knatternden Geräusch die Bereichsgrenzen hier zu etwas höheren
zu erkennen, das vom Lichtbogen ausgeht. Lichtbogenspannungen.
Mit zunehmender Länge des Lichtbogens
steigt die Gefahr, dass Umgebungsluft in den
Lichtbogenbereich eintritt. Damit wird u. a. 7.2 Synergetische Einstellung
von Schweißprozessen
die Gefahr von Poren und Einbrandkerben
größer. Den zu langen Lichtbogen erkennt Die Bedienung moderner Schweißgeräte
der Schweißer optisch sowie am zischenden wird durch die Vielfalt der Funktionen und
Geräusch des Lichtbogens. Der Bereich güns- Parameter immer schwieriger. An modernen
tiger Arbeitspunkte läuft in etwa diagonal MIG/MAG-Geräte lassen sich Schweißpara-
durch das U/I-Diagramm. Das ist der Arbeits- meter jedoch ganz einfach einstellen.
bereich, in dem geschweißt werden sollte. In Diese Entwicklung begann schon vor Jahr-
Spannung Us [V]

2 % / C O 2 18%
Ar 8
%
9 2 % / CO 2 8
Ar
1

1 Sprühlichtbogen
2 2 Übergangslichtbogen
3 Kurzlichtbogen
3

Stromstärke Is [A]
Bild 28: Arbeitsbereiche für zwei Argon-Mischgase

26 www.ewm-group.com
zehnten mit der sog. „Einknopfbedienung“,
bei der über nur einen Drehknopf die Leis-

MIG/MAG
tung durch eine stufenlose Kennlinienver-
stellung der Quelle (Spannung) und gleich-
zeitig die Drahtvorschubgeschwindigkeit
passend verstellt werden konnte. Über einen
optionalen zweiten Knopf war eine gewisse
Korrektur des Arbeitspunktes möglich.
Inzwischen gehört es zum Standard vieler
MIG/MAG-Geräte, wie z. B. den EWM-Multi-
prozessgeräten Titan XQ, Phoenix puls, Tau-
rus Synergic S oder Picomig Synergic / puls
(Bild 29), dass die an sich komplizierte Ein- Bild 29: Bedienung Picomig
stellung moderner Gerätetechnik wesentlich
ßen konstant gehalten (siehe Kapitel Draht-
einfacher wird. Die idealen „Arbeitskennli-
vorschubgeräte). Liefert das Schweißgerät
nien“ für häufige Schweißaufgaben sind im
eine stabile Spannung – also Konstantspan-
Gerät gespeichert. Der Bediener des Geräts
nungsverhalten? oder eine flach fallende
stellt mittels Tipptasten oder durch Aus-
U/I-Kennlinie (siehe Bild 27) – an den Licht-
wahl in entsprechenden Menüs nur noch
bogenprozess, kann ein „einfacher“ Lichtbo-
den sogenannten JOB ein. Dazu gehören der
genprozess (z. B. im Sprühlichtbogenbetrieb)
zu schweißende Werkstoff, der gewünschte
das Gleichgewicht von freier Drahtlänge und
Drahtdurchmesser, das Material des Drahts
Lichtbogenlänge selbst stabil halten. Äußere
oder Schweißzusatzwerkstoffs und das ange-
Störungen, z. B. durch Abstandsänderungen,
schlossene Schutzgas. Damit ist die vorpro-
werden zwar nicht komplett eliminiert, aber
grammierte, ideale Arbeitskennlinie für die
der Schweißprozess bleibt grundsätzlich
Schweißaufgabe („Synergic-Kennlinie“) auf-
stabil.
gerufen. Die Leistung lässt sich nun an einem
Potentiometer / Spannungskorrektur (in Volt) Das ist im folgenden Diagramm (Bild 32)
stufenlos einstellen. Für individuelle Wün- anschaulich erläutert: Durch eine von außen
sche zur günstigsten Lichtbogenlänge steht einwirkende Abstandsänderung zwischen
ein Korrekturknopf zur Verfügung. Die Bilder Brenner und Werkstück (a->b) verschiebt
30 und 31 zeigen Steuerungen moderner sich die Lichtbogenprozess-Kennlinie im
Schweißanlagen, die viele weitergehende U/I-Diagramm nach rechts; es entsteht ein
Einstellungen gestatten. neuer Arbeitspunkt AP2 bei vergrößertem
Schweißstrom. Der höhere Strom führt zu
7.3 Stabilisierung / Regelung einer stärkeren Abschmelzleistung des Drah-
der MIG/MAG-Prozesse tes. Dadurch wird wiederum der Lichtbo-
gen länger. Er bildet mit der kürzeren freien
MIG/MAG-Lichtbogenprozesse bleiben nicht
Drahtlänge ein neues Gleichgewicht. Wird
von sich aus stabil: Die Zuführgeschwindig-
der ursprüngliche Abstand zwischen Bren-
keit der Drahtelektrode und die Spannung
ner und Werkstück wieder erreicht (b->c),
müssen grundsätzlich gleich sein. Nur so
stellt sich ein Gleichgewicht zwischen Draht-
kann ein Gleichgewicht von freier Drahtlänge
und Lichtbogenlänge wie unter (a) ein. Der
und Lichtbogenlänge gehalten werden.
Arbeitspunkt liegt wieder auf AP1.
Dazu müssen bestimmte Voraussetzungen
gelten: Üblicherweise wird die Drahtzuführ- Die beschriebenen Ausgleichsvorgänge lau-
geschwindigkeit beim MIG/MAG-Schwei- fen im Zehntel-Sekunden-Bereich ab. Der

27
Schweißlexikon MIG/MAG

dass der Strom im Schweißstromkreis über-


mäßig ansteigt; der Schweißprozess wird so
nicht gestört (siehe Bild 32). Verkürzt sich der
Abstand, reagiert der Prozess u. a. mit häufi-
geren Tropfenübergängen, vergrößert sich
der Abstand, mit geringeren. So bleibt der
Prozess stabil, solange die Abstandsänderun-
gen nicht ruckartig auftreten.
Beim Lichtbogenschweißen mit Impulstech-
nik (siehe Bild 26) ist die Stabilisierung kom-
plizierter, denn die Grundphasen müssen mit
niedriger Leistung über eine steile Kennlinie
Bild 30: Bedienung eines synergieprogrammierten stromgeregelt betrieben werden. Damit ent-
MIG/MAG-Gerätes (High-Tech) fällt die Stabilisierung in diesen Phasen. In
vielen Fällen werden die (kurzen) Pulsphasen
über eine flache Kennlinie spannungsgere-
gelt betrieben. So kann die prozesseigene
„innere“ Stabilisierung wirken.
Dieses einfache Verfahren der Stabilisie-
rung versagt bei niedrigen Pulsfrequenzen
mit langen Grundphasen ohne Stabilisie-
rung genauso wie bei NE-Drahtwerkstoffen.
Stattdessen wird hier der gesamte Pulspro-
zess stromgeregelt betrieben: Er läuft über
steile Quellenkennlinien in allen Phasen. Das
Gleichgewicht zwischen freier Drahtlänge
und Lichtbogenlänge muss dann allerdings
Bild 31: Bedienung eines synergieprogrammierten über eine komplizierte, elektronisch unter-
MIG/MAG-Gerätes (Standard) stützte Regelung hergestellt werden. Diese
Technik misst permanent Strom und Span-
Vorgang wird in der Schweißtechnik (nicht
nung und nutzt Informationen am Schweiß-
ganz korrekt) als „innere Regelung“ oder (bes-
prozess. Dabei legt sie ein Lichtbogenmodell
ser) als „innerer Selbstausgleich“ bezeichnet.
zugrunde. Der mittlere Schweißstrom wird,
Weist das Schweißgerät dagegen eine steil abhängig von den Messergebnissen, in geeig-
fallende oder Konstantstromkennlinie? auf, neter Form verstellt. So wird ungewollten
wie sie in anderen Schweißverfahren (z. B. Veränderungen im Prozess entgegengewirkt.
WIG) verwendet werden, ist ein stabiler MIG/
Die Parameter dieses Lichtbogenmodells
MAG-Prozess nicht möglich. Es kann keine
sind abhängig von Werkstoffen, Schutzgasen,
oder keine ausreichende Stromveränderung
Betriebsarten, Arbeitsbereichen und vielen
I entstehen.
weiteren Einflussgrößen. Die Hersteller der
Kurze Unterbrechungen des Lichtbogens Schweißgeräte ermitteln diese Parameter mit
durch Tropfenübergänge im Kurzschluss großem Aufwand in ihren Laboren und lassen
(zwischen Drahtspitze und Schmelzbad), sie in die auf Mikrorechner basierenden Elek-
wie sie z. B. in den Prozessen „Kurzlichtbo- troniksysteme einfließen (siehe hierzu auch
gen“ und „Übergangslichtbogen“ auftre- Kapitel 7.2 – Synergic-Programmierung).
ten, werden durch eine angepasste Drossel
(Induktivität) abgefangen. Sie verhindert,
28 www.ewm-group.com
1

MIG/MAG
a b c 2

c
U [V]

AP 1 b

a AP 2
1 MIG/MAG-Brenner
2 Werkstück
b 4 3 Lichtbogen-Kennlinien
I
4 SQ-Kennlinie

I1 I2 I [A]

Bild 32: Stabilisierung der Lichtbogenlänge (Delta-I-Regelung)

8. Durchführen des Schweißens Moderne Schweißgeräte unterstützen den


gewünschten, wiederholbaren Ablauf des an
Der MIG/MAG-Schweißer braucht eine gute
sich kritischen Zündvorgangs mit Elektronik.
Ausbildung, sowohl im praktischen Schwei-
ßen, als auch bei den theoretischen Beson- Das Zünden sollte normalerweise nicht
derheiten des Verfahrens. Sie sind im Folgen- außerhalb der Fuge und möglichst an Stellen
den beschrieben: erfolgen, die später wieder aufgeschmolzen
werden. An nicht überschweißten Zündstel-
8.1 Zünden des Lichtbogens len können sich u.U. Risse bilden.
Wurde die Brennertaster betätigt, setzt Gelegentlich versagt der oben beschriebene
sich die Drahtelektrode (mit verminderter optimale Zündvorgang und es gibt eine kurz
Geschwindigkeit, sog. „Einschleichgeschwin- aufeinander folgende Mehrfachzündung mit
digkeit“) in Bewegung. Gleichzeitig wird die knallenden Geräuschen und wegfliegenden
Stromzufuhr gestartet und das Schutzgas Drahtstücken. Das ist ein deutliches Zeichen
beginnt zu strömen. Beim Berühren der Draht- für Fehler in folgenden Bereichen: dicke
spitze auf der Werkstückoberfläche entsteht oxidierte Kugel am Drahtende, schlecht
ein erster Kontakt, über den sofort ein hoher leitende Werkstückoberfläche, Wackel-
Strom fließt. Wegen der hohen Stromdichte kontakte zwischen Werkstück und Masse-
an der Elektrodenspitze wird an der Berüh- anschluss, Defekte / Unterbrechungen in
rungsstelle Material hoch erhitzt. Das ist die den Schweißkabeln oder Brennerleitungen,
Voraussetzung für die Bildung eines Licht- falsch gewählte Schweißparameter oder
bogens. Wenn der Lichtbogen stabil brennt, falsch gewählte Einschleichgeschwindigkeit
wird automatisch auf die vorgewählte Draht- (sofern manuell einstellbar). Auch eine unge-
vorschubgeschwindigkeit hochgeschaltet. eignete Kontaktierung der Drahtelektrode

29
Schweißlexikon MIG/MAG

in der Stromdüse des Brenners, z. B. durch 8.3 Beenden des Schweißens


Abnutzung, kann u. a. zu Zündschwierigkei- Am Ende der Naht darf der Lichtbogen nicht
ten führen. plötzlich abgeschaltet und der Brenner weg-
gezogen werden. Vor allem bei dickeren
8.2 Brennerführung Blechen können so in großvolumigen Rau-
Der Brenner wird in Schweißrichtung etwa pen tiefe Endkrater entstehen. Deshalb ist
10° bis 20° geneigt und kann schleppend es günstiger, den Lichtbogen langsam vom
oder stechend geführt werden (Bild 33). Der Bad abzuziehen oder ein Endkraterfüllpro-
Abstand zwischen dem freien Drahtende gramm einzustellen, wenn es das verwen-
dete Schweißgerät hergibt. Dazu sollte eine
gewisse Nachströmzeit des Schutzgases
< 20°
eingestellt werden, damit das letzte, noch
flüssige Schweißgut unter der Schutzgas-
abdeckung erstarren kann. Das ist aber nur
wirksam, wenn der Brenner auch eine Zeit-
lang am Ende der Naht verweilt.

8.4 Schweißparameter
Die untere Grenze der möglichen Anwen-
dung des MIG/MAG-Verfahrens liegt bei
Bild 33: Anstellung des Brenners in Stahl bei etwa 0,5 mm und bei Aluminium-
Schweißrichtung werkstoffen bei etwa 1 mm Materialdicke.
Wurzellagen und Dünnbleche werden meist
mit dem (weiterentwickelten) Kurzlichtbo-
genverfahren oder im unteren Leistungsbe-
und dem Werkstück, also der Unterkante
reich des Impulslichtbogens geschweißt. Für
der Stromdüse und dem Ansatzpunkt des
Füll-, Deck- und Gegenlagen an dickeren Ble-
Lichtbogens, sollte etwa 10 bis 12 Mal Draht-
chen wird mit höherer Leistung der Sprüh-
durchmesser [mm] betragen. Bei einem zu
oder Impulslichtbogen eingestellt.
stark geneigtem Brenner besteht die Gefahr,
dass Luft in das Schutzgas eingewirbelt wird Richtwerte für geeignete Schweißdaten zum
und Fehler entstehen können. Stechende Schweißen von Stumpf- und Kehlnähten
Brennerführung ist in der Regel beim Schwei- können den Tabellen 5 bis 9 entnommen
ßen mit Massivdrähten üblich, schleppende werden.
Führung beim Einsatz von Schlacke führen- Die Strom- und Spannungswerte, die dem
den Fülldrähten. Leicht schleppend wird der Schweißer zur Information dienen, können
Brenner generell in der Position PG geführt. an den eingebauten Messinstrumenten oder
Fallnahtschweißen (Pos. PG, fallend) kommt Displays abgelesen werden. Beim Impuls-
hauptsächlich bei dünneren Blechen vor. schweißen zeigen die Anzeigeinstrumente
Bei dickerem Material besteht die Gefahr, den (arithmetischen) Mittelwert von Strom-
dass durch vorlaufendes Schweißgut Binde- stärke und Schweißspannung an. Er resul-
fehler entstehen. Diese Bindefehler können tiert aus Impuls- und Grundphase bei ein-
auch in anderen Positionen auftreten, wenn gestellter Pulsfrequenz. Die Tabellen können
mit zu geringer Schweißgeschwindigkeit deshalb auch als Richtwerte für das MIG/
geschweißt wird. Breites Pendeln sollte des- MAG-Impulsschweißen dienen. Sind keine
halb, von der Position PF (steigend) abgese- Messgeräte eingebaut, kann ggf. mit exter-
hen, möglichst vermieden werden. nen Messgeräten gearbeitet werden.

30 www.ewm-group.com
Tabelle 5

MIG/MAG
Richtwerte für das MAG-­Schweißen von Stumpfnähten an un-­und niedriglegiertem Stahl.
Drahtelektrode: G3Si1/G4Si1 – Schutzgas: Mischgas M2.1 – Werte nach [1] und [2]

Öffnungswinkel °

Stegabstand mm
Blechdicke mm

Drahtvorschub

spannung Volt
Drahtelekrode
Durchm. mm

Stromstärke

Lichtbogen-
Fugenform

Position

Ampere
m/min

Lage
1,0 0,8 3,8 70 18
0 PA
1,0 4,3 125
2,0
I – 1,5 PG 0,8 7,1 130 19
1
2,0 PA 4,8 135
4,0
2,5 PG 5,4 160 20
4,3 125 19
PA 1,0
8,4 205 22 2
6,0
4,7 130 19 1
PG
5,4 170 20 2
2,0 3,1 135 18 1
PA 1,2 2
8,1 270 28
8,0 3
1
PF 1,0 3,7 100 17
2
3,2 135 19 1
PA 1,2 2
9,0 290 28
10,0 2,5 3
1
PF 1,0 4,5 120 18
2
V 50
3,2 130 19 1
2
PA 3
9,2 300 29
4
15,0
5
3,2 130 19 1
PF 2
3,0 1,2 4,2 160 20
3
3,8 140 19 1
2
3
20,0 PA
9,5 310 29 4
5
6

31
Schweißlexikon MIG/MAG

Tabelle 6

Richtwerte für das MAG-­Schweißen von Stumpfnähten an nicht rostendem CrNi-­Stahl 1.4541.
Drahtelektrode: G199L – Schutzgas: Mischgas M1.2 – Werte nach [2]

Öffnungswinkel °

Drahtelektrode
Blechdicke mm

Drahtvorschub

pannung Volt
Lichtbogens-
Durchm. mm
Stegabstand

Stromstärke
Fugenform

Position

Ampere
m/min

Lage
mm
1,0 0 PG 0,8 4,0 70 15
1,5 PA 3,5 100 16
2,0 I –
2,0 PG 4,0 105 1
17
4,0 2,5 4,3 115
3,4 95 15
6,0 1,0
10,0 200 26 2
4,4 110 16 1
8,0 2
PA 10,0 200 26
V 60 2,0 3
3,0 110 17 1
2
12,0 1,2
8,0 250 28 3
4

Tabelle 7

Richtwerte für das MIG-­Schweißen von Stumpfnähten an Aluminiumwerkstoffen.


Drahtelektrode: GRAlMg5 – Schutzgas: Argon – Schweißposition PA – Werte nach [1] und [2]
Öffnungswinkel °

Steghöhe mm *)

Drahtelektrode
Blechdicke mm

Drahtvorschub

spannung Volt
Durchm. mm

Stromstärke

Lichtbogen-
Fugenform

Ampere
m/min

Lage

2,0 2,0 0,8 5,0 110 20


I –
4,0 4,0 1,2 3,1 1
170 22
6,0 6,0
70 1,5
8,0 6,8 220 2
26
1,6 6,2 200 1
10,0 2,0 6,0 170 24 2
Y
7,2 230 G
60
13,7 240 26 1
12,0 1,5 1,2 12,2 220 2
15,6 250 28 G
*) ohne Stegflächenabstand G= Gegenlage

32 www.ewm-group.com
Tabelle 8

MIG/MAG
Richtwerte für das MAG-­Schweißen von Kehlnähten an un-­und niedrig-
legiertem Stahl. Drahtelektrode: G3Si1/G4Si1 – Schutzgas: Mischgas M2.1
Werte nach [1]

Drahtvorschub

spannung Volt
Drahtelekrode
Durchm. mm

Stromstärke

Lichtbogen-
a-Maß mm

Lagenzahl
Position

Ampere
1,0
PA/PB m/min
3,8 65 17
PG
0,8
PA/PB 7,3 130 19
2,0
PG 7,1 100 20
PB 10,6 215 23
3,0 1
PG 1,0 9,0 210 22
4,0 PA/PB 10,7 220 23
5,0
PB 1,2 9,5 300 29
6,0
PF 1,0 4,7 115 18
PB 1,2 9,5 300 29 3
8,0
PF 1,0 4,8 130 19 2
PB 9,5 300 29 3
10,0 1,2
PF 4,2 165 19 2

Tabelle 9

Richtwerte für das MAG-­Schweißen von Kehlnähten an nichtrostendem


CrNi-­Stahl 1.4541. Drahtelektrode: G 19 9 L – Schutzgas: Mischgas M1.2
Werte nach [2]
Drahtelektrode

Drahtvorschub

spannung Volt
Durchm. mm

Stromstärke

Lichtbogen-
a-Maß mm

Lagenzahl
Position

Ampere
m/min

PB 6,5 100 17
2,0 0,8
PG 7,0 110 18
PB 9,0 200 24
3,0 1
PG 1,0 8,8 195 22
4,0 10,4 220 26
5,0 PB
1,2 8,0 250 28
6,0 3

33
Schweißlexikon MIG/MAG

Die normale Berechnung der Streckenergie metrien – zu günstigen Gefüge- und Festig-
Es = Us · Is · eta / vs [kJ/mm] aus den o.g. Mit- keitszuständen führen (typ. 5…20s).
telwerten führt bei Impuls- und Kurzlichtbo- Auf der Basis einer mehrdimensionalen
gen-Prozessen zu nennenswerten Fehlern; Wärmeausbreitungsberechnung können
auch Spannungsabfälle auf den Schweiß- moderne Schweißgeräte-Steuerungen T8/5-
kabeln müssen berücksichtigt werden. Nur Werte ermitteln und nach Schweißende
die korrekte elektronische Berechnung der anzeigen (z. B. EWM-Titan XQ-Gerät mit
Leistung, wie sie in den EWM-Multimatrix- Expert-XQ-Steuerung).
und Titan-XQ-Schweißgeräten angeboten
wird, liefert bei allen Prozesstypen und Sys- Weiterführende Informationen: https://www.
temen fehlerfreie Angaben. Die Werte für ewm-group.com/de/titan-xq.html
thermische Wirkungsgrade, etwa von MIG/
MAG-Prozessen, werden in der Schweißtech- 8.5 Neue Verfahren und Prozesse
nik pauschal mit 0,8 angesetzt; abhängig a) Der Schweißprozess Impulslichtbogen
vom gewählten Prozesstyp gibt es kleinere Durch zyklisches Umschalten von niedriger
Differenzen (siehe EN 1011-1). Lichtbogenleistung zu hoher Lichtbogen-
Wird die Streckenenergie bestimmt, liefern leistung im Millisekunden-Bereich wird eine
sog. T8/5-Messungen unter Umständen synchrone Tropfenablösung bewirkt. Das
bessere Ergebnisse, um den evtl. kritischen Verfahren kann von niedrigen über mittlere
Wärmeeintrag beim Schweißen wärme- bis zu hohen Drahtgeschwindigkeiten einge-
empfindlicher Werkstoffe zu bestimmen. setzt werden, wobei die Impulsfrequenz zwi­
Diese Messungen sind meist relativ einfach schen 20 und 400 Hz (Impulse pro Sekunde)
durchzuführen: Die Zeit des Temperaturab- variiert wird.
falls in der Naht (Wärmeeinflusszone, WEZ) Die steuernde und regelnde Elektronik garan-
von 800 auf 500 °C wird mit einem Thermo- tiert in allen Bereichen ein stabiles Lichtbo-
element-Messsystem bestimmt. Die Werk- genverhalten. Beim Schweißen unlegierter
stofflieferanten machen in ihren Datenblät- Stähle müssen argonreiche Schutzgase ein-
tern Angaben zu empfohlenen Zeiten, die gesetzt werden (> 80% Ar).
– abhängig von Blechdicken und Nahtgeo-

Standard-Sprühlichtbogen forceArc® XQ

60° 30°

10 mm 10 mm
MI 1159 MI1161

11 Raupen 5 Raupen
50% kürzere Schweißzeit
MI1161

Bild 34: Vergleich von V-Nähten im Standard-Verfahren zu EWM forceArc-Technik ( t = 20 mm )

34 www.ewm-group.com
Durch die superPuls-Technik sind bei Alumi- beherrscht werden können (30° anstelle 60°);
nium gleichmäßige Nähte an dünnen Ble- Wurzel- und Flankenerfassung sind hervor-

MIG/MAG
chen und geschuppte Nähte an dickeren Ble- ragend. Es müssen deutlich weniger Lagen
chen gleichermaßen möglich. geschweißt werden. Die Schweißzeit ist kür-
Die hinterlegten Synergieprogramme im zer – eine Halbierung ist möglich –, Mate-
Schweißgerät machen die Einstellung rial wird erheblich eingespart und durch die
und Bedienung einfach, sauberer und geringere Wärmeeinbringung gibt es weni-
spritzerärmer. ger Verzug (Bild 34). (-> Zitate aus der o.g.
forceArc-Website)
Weiterführende Information: Gerätekatalog,
www.ewm-group.com/de -> EWM Lichtbo- Dank des kurzen Lichtbogens gibt es weniger
genfilm: Impulslichtbogen Alu Einbrandkerben und Spritzer. Stickout-Län-
genänderungen werden elektronisch aus-
b) Die Schweißprozesse EWM forceArc XQ / geregelt; besonders lange Drahtenden in
forceArc puls XQ engen Fugen werden beherrscht.
Allg. Bezeichnung nach DVS MB 0973-1: Der typische tiefe Einbrand führt beim
Modifizierter Sprühlichtbogen Schweißen von Kehlnähten an dicken Ble-
chen zu besonders günstigen Anschluss-
Wie oben bereits beschrieben, können mit
querschnitten ohne kritische Randkerben,
der Sprühlichtbogen-Funktion bei hohen
wie sie für dynamisch hoch belastete Konst-
Drahtvorschubgeschwindigkeiten große
ruktionen gefordert werden.
Abschmelzleistungen erzielt werden. Die
damit verbundenen hohen Ströme sichern Die Bilder in der o.g. EWM-Produktübersicht
einen günstigen Einbrand; allerdings wird „forceArc“ zeigen auch den ungewöhnlich
hier meist ungewollt hohe Wärme in das tiefen Einbrand an Kehlnähten bei hoher
Werkstück eingebracht. Das bringt in Bezug Blechdicke. So können an beidseitig
auf Streckenenergie und Verzug Nachteile.
Werden moderne Elektronik und weiterent-
wickelte Prozessregelung eingesetzt, können
bei höheren Strömen die Lichtbogenlänge
und damit die Wärmeeinbringung deutlich
reduziert werden. So erreicht die Einbrand-
tiefe hohe Werte. Ein solcher Prozess mit
„forciertem Lichtbogen“ kann bei größeren
Blechdicken ungewöhnlich tief eindringen
und die Flanken hervorragend erfassen.
Schnelle Regeleingriffe der elektronischen
Steuerung verhindern die bei kurzen Licht-
bögen normalerweise auftretende starke
Spritzerbildung.
15
Die Bilder aus der EWM-Produktübersicht
MIG/MAG (https://www.ewm-group.com/ 35° 35°
de/innovation-forschung/schweissverfah-
ren-mig-mag.html -> forceArc) zeigen deut-
lich, dass mit dem tiefen Einbrand und dem S355, 15 mm, Öffnungswinkel 35°
richtungsstabilen Lichtbogen bei der Naht- Bild 35: Vollanschluss durch Einsatz der force-
vorbereitung wesentlich engere Fugen Arc-Technik

35
Schweißlexikon MIG/MAG

Leistungsspitze, die wegen ihrer hohen Plas-


madrücke unvermeidlich Spritzer erzeugt.
Der coldArc XQ-Prozess unterdrückt diese
kritische Leistungsspitze mit hohem techni-
schem Aufwand im Schweißgerät und senkt
damit den Spritzerauswurf auf ein Minimum.
Das macht diesen Prozess für Sichtnähte
wertvoll.
Die besonders niedrige Wärmeeinbringung
reduziert Verzug und Anlauffarben. Mit dem
kälteren Schmelzbad können große Wurzel-
Bild 36: a-Maß und Einbrand bei forceArc puls spalte hervorragend überbrückt werden.
Schweißen oder MIG-Löten in Zwangslagen
werden deutlich leichter.
geschweißten Nähten Vollanschlüsse sicher
erreicht werden (Bild 35). Der Prozess coldArc XQ ist einsetzbar an un-,
niedrig- und hochlegierten Stählen sowie an
Der Prozess forceArc ist einsetzbar an un-,
hochfesten Feinkornstählen und kann manu-
niedrig- und hochlegierten Stählen sowie an
ell oder automatisiert betrieben werden.
hochfesten Feinkornstählen und kann manu-
ell oder automatisiert betrieben werden. In der Variante coldArc puls XQ kann zusätz-
liche Wärme kontrolliert eingebracht wer-
In der Variante forceArc puls kann bei ver-
den. So kann die Naht besser benetzt oder
gleichsweise längerem Lichtbogen kontrol-
verbreitert werden, z. B. für Zwischen- und
liert Wärme eingebracht werden. Das ist u.
Decklagen im Übergangsbereich.
a. beim Schweißen von Decklagen sinnvoll,
damit die Flanken bei geringer Nahtwölbung Durch Zuschalten von Positionweld bzw.
weich anfließen. Ein Anwendungsbeispiel superPuls und den automatischen Wechsel
zeigt Bild 36. (https://www.ewm-group.com/ zwischen coldArc XQ und coldArc puls XQ
de/innovation-forschung/schweissverfah- wird ein ausgezeichnetes, unkompliziertes
ren-mig-mag.html -> forceArc puls). Schweißen in steigender Position ohne „Tan-
nenbaum-Technik“ möglich.
c) Die Schweißprozesse Weiterführende Information: https://www.
coldArc XQ / coldArc puls XQ ewm-group.com/de/innovation-forschung/
Allg. Bezeichnung nach DVS MB 0973-1: Gere- schweissverfahren-mig-mag.html
gelter, spritzerarmer Kurzlichtbogenprozess
Der Kurzlichtbogen ist beim Werkstoff-
d) Die Schweißprozesse rootArc XQ /
rootArc puls XQ
übergang vom Draht zum Schmelzbad
kurzschlussbehaftet und bringt somit Der wärmeminimierte, richtungsstabile Kurz-
niedrigeWärme ein (Bild22).Lichtbogenbrenn- lichtbogen arbeitet im niedrigen Leistungs-
phasen wechseln sich mit Kurzschlusspha- bereich und ist ideal zum Wurzelschweißen
sen zyklisch ab. Beim coldArc-Prozess wird in unterschiedlichen Positionen. Mit der
der Stromanstieg im Lichtbogen-Kurzschluss neuen RCC-Invertertechnologie (Rapid Cur-
durch elektronische Steuerungstechnik rent Control) wurde der Schweißprozess
(EWM Rapid Current Control Technologie) rootArc XQ noch einmal optimiert. Der Licht-
begrenzt. Der Kurzschluss wird aufgelöst, bogen ist druckvoll und richtungsstabil und
indem die feine Brücke aus flüssigem Metall schmilzt die Kanten des Werkstücks gut auf.
getrennt wird. Dadurch entsteht jedoch eine So überbrückt er Spalte perfekt, erfasst die

36 www.ewm-group.com
Flanken sicher und ist optimal fürs Wurzel- f ) Positionweld
schweißen in jeder Position. Positionweld kombiniert die bewährten

MIG/MAG
Im Vergleich zum E-Hand- und WIG-Schwei- EWM-Prozesse für sicheren Einbrand und
ßen kann mit höherer Geschwindigkeit gleichmäßiges Nahtaussehen in Zwangspo-
geschweißt werden; auch die Abschmelzleis- sitionen: beim steigenden Schweißen kann
tung ist höher. Die Nahtoberfläche ist flach der Brenner gerade – ohne Tannenbaum-
und glatt, was Nacharbeit spart. Bei Bedarf technik – geführt werden. So kann schneller
kann die Wärmeeinbringung durch Pulsüber- und mit weniger Wärme geschweißt werden.
lagerung steigen (superPuls). Unter anderem Parameter müssen nicht aufwendig gefun-
über die Brennertaste kann im laufenden den werden; die Schweißleistung muss ledig-
Prozess zwischen beiden Versionen umge- lich an die jeweilige Blechdicke angepasst
schaltet werden. Der Schweißprozess wird werden.
bei manuellen und mechanisierten Anwen- Weiterführende Information: https://www.
dungen eingesetzt. ewm-group.com/de/innovation-forschung/
Weiterführende Information: https://www. schweissverfahren-mig-mag.html
ewm-group.com/de/innovation-forschung/
schweissverfahren-mig-mag.html g) EWM wiredArc - Schweißen mit konstan-
tem Einbrand
e) Der Schweißprozess superPuls Die besonders beim manuellen MIG/
Allg. Bezeichnung nach DVS MB 0973-1: MAG-Schweißen unvermeidlichen Abstands-
Kombinierte Prozessvarianten änderungen zwischen Brenner und Werk-
stück führen bei den klassischen Prozessen
Es ist sinnvoll, unterschiedliche Prozesse
durch Änderung der Stickout-Länge (freies
zu kombinieren, wenn eine anspruchsvolle
Drahtende) zu einer spürbaren Stromände-
Schweißaufgabe mit einem Prozess nicht
rung. Bei größer werdendem Abstand verrin-
optimal gelöst werden kann. Zwei unter-
gert sich der Schweißstrom deutlich und die
schiedliche Prozesse können in der super­
Einbrandtiefe wird geringer. Die Nahtqualität
Puls-Funktion angewählt werden; das
ist gefährdet. EWM wiredArc hilft dabei, die
Schweißgerät wechselt rhythmisch zwi-
unerwünschten Stromänderungen durch
schen beiden Prozessen und zwischen zwei
aktiven, elektronischen Eingriff in den Draht-
Leistungsniveaus.
vorschub auszugleichen. Die Einbrandtiefe
Im Fall von coldArc XQ- und Impulslicht- wird also bei Bauteilen mit schwer zugängli-
bogen-Technik erzeugt die Impulslichtbo- chen Stellen, bei denen eine Abstandsände-
genphase die notwendige Wärme, um die rung unumgänglich ist, konstant gehalten.
Fugenflanken einer Naht in Zwangsposition
Weiterführende Informationen:
anzuschmelzen. Die folgende Kurzlichtbo-
https://www.ewm-group.com/de/innovati­on-
genphase lässt das entstandene Schmelzbad
forschung/schweissverfahren-mig-mag.html
schnell erstarren.
Dadurch ergibt sich u. a. eine sehr gleichmä-
h) Der Schweißprozess acArc puls XQ
ßige Schuppung der Naht – sehr vorteilhaft
beim Aluminium-Schweißen –, eine nied- Beim Schweißprozess acArc puls XQ wech-
rige Wärmeeinbringung und ein einfaches selt die Polarität im Prozessverlauf zwischen
Modellieren der Naht. Steignähte können Positiv (Impuls) und Negativ. Möglich macht
sehr gut beherrscht werden. Die Umschalt- das die schnelle digitale Stromregelung
parameter werden automatisch proportional durch die neue EWM RCC (Rapid Current
zur Prozessleistung angepasst. Control)-Invertertechnologie.

37
Schweißlexikon MIG/MAG

+
1

AC-Impulslichtbogen
+
2
3

0 -
-
4

+ Positive Phase - Negative Phase


1 2 3 4

Tropfenbildung in Tropfenablösung Grundstromphase Reinigung und Vorwär-


der Pulsphase nach der Pulsphase mung des Drahtes in
der negativen Phase

Der Schweißprozess acArc puls XQ

Da die Polarität zwischen Werkstück und Schweißnähte sind das Ergebnis. Der Schweiß-
Schweißdraht wechselt, verlagert sich die prozess acArc puls XQ wird im manuellen und
Wärme vom Material auf den Schweißzu- automatisierten Bereich eingesetzt.
satzwerkstoff. Die Wärme am Werkstück
wird minimiert. So können auch dünne Alu- i) Der Schweißprozess MIG/MAG-Tandem
miniumbleche perfekt geschweißt werden. Um die Leistung zu steigern, wird seit Jahren
Zudem werden Luftspalte hervorragend ein MSG-Tandem-Schweißprozess eingesetzt.
überbrückt. Hier werden zwei MSG-Prozesse innerhalb
Das Prinzip: In der positiven Pulsphase bil- eines großen (ovalen) Brenners dicht hin-
det sich der Tropfen und löst sich kurz vor tereinander angeordnet. Die beiden Strom-
der anschließenden Grundstromphase ab. kreise sind untereinander elektrisch isoliert
Während der negativen Phase wird der Draht und werden aus zwei Stromquellen und zwei
gereinigt und vorgewärmt. Der nächste Trop- Drahtantrieben versorgt. Dieses Schweiß-
fen wird in der anschließenden Positiv-Phase verfahren kann nur vollmechanisiert oder
abgelöst. automatisiert – z. B. durch Einsatz von Robo-
Neben Schweißrauchemissionen und tern – betrieben werden. Damit lassen sich
Schmauchspuren werden so auch Magnesi- besonders hohe Schweißgeschwindigkeiten
um-Oxide stark reduziert. Saubere, glänzende an dünnen Blechen und hohe Abschmelz-
38 www.ewm-group.com
leistungen an dicken Blechen realisieren. Das Weiterführende Information:

MIG/MAG
Verfahren ist beim Stahl- und beim Alumini- Katalog Schweißtechnisches Zubehör,
um-Schweißen einsetzbar. www.ewm-group.com/sl/prospekte

8.6 Möglichkeiten des Mechanisierens 9. Arbeitssicherheit


Beim teilmechanischen MIG/MAG-Schwei- Gemäß der Vorgaben aus der Gefahrenstoff-
ßen werden Schweißzusatz und Schutzgas verordnung und dem jetzigen technischen
bereits mechanisiert zugegeben; auch die Stand des Arbeitsschutzes beim Schweißen
Lichtbogenlänge wird automatisch gere- müssen entstehende Schweißrauche abge-
gelt. Nur die Schweißfortschrittsbewegung saugt werden.
wird manuell vorgenommen. Eine Vollme- Durch den Einsatz von modernen innovati-
chanisierung ist mit einfachen Mitteln mög- ven EWM Schweißprozessen kann die Emis-
lich: Der Brenner wird eingespannt und in sion von schädlichen Schweißrauchen deut-
Schweißgeschwindigkeit mit einem Fahrwa- lich reduziert werden.
gen über das Werkstück bewegt. Alternativ
Wissenschaftliche Untersuchungen machen
wird der Brenner stationär aufgehängt und
deutlich, dass die digital modifizierten inno-
z. B. ein rotationssymmetrisches Bauteil in
vativen Prozesse coldArc®, forceArc® und
einer Drehvorrichtung unter dem Brenner
forceArc puls® die Schweißrauchemissionen
bewegt. Die gleichförmige Bewegung stellt
signifikant verringern und die Gefährdung
grundsätzlich eine hohe und reproduzier-
für Schweißer und Bediener deutlich redu-
bare Nahtqualität sicher. Allerdings muss
zieren. Diese Erkenntnisse finden Anwen-
die Brennerspitze in der realen Fuge mithilfe
dung auch in der BGI 593 – Schadstoffe beim
geeigneter Maßnahmen genau geführt wer-
den (Bild 37). Schweißen und bei verwandten Verfahren.

Der MIG/MAG-Prozess ist auch für schwierige Der coldArc®-Prozess entwickelt bis zu 75 %
Mechanisierungsaufgaben geeignet, wenn weniger Emissionen bei gleicher Abschmelz-
z. B. mehrere Brenner gleichzeitig an einem leistung als der Kurzlichtbogenprozess (Bild
Werkstück schweißen. Nicht umsonst ist das 38). forceArc® kann die Emissionen aufgrund
MIG/MAG-Schweißen deshalb auch das Ver- des höheren Schweißrauchniederschlags auf
fahren, das mit Abstand am häufigsten beim der Werkstückoberfläche um bis 40% redu-
Lichtbogenschweißen mit Industrierobotern zieren (Bild 39).
zum Einsatz kommt.

2,5
Emissionsrate in mg/s

1,5

0,5

0
Kurzlichtbogen coldArc®
Bild 37: Vollmechanisches MSG-Orbitalschweißen Bild 38: Emissionsrate coldArc®
39
Schweißlexikon MIG/MAG

7 DIN EN 169 genormt. Es gibt verschiedene


6 Schutzstufen, die auf dem Glas dauerhaft
Emissionen in mg/s

lesbar aufgebracht sein müssen. Beim MIG/


5
MAG-Schweißen werden, je nach angewand-
4 ter Stromstärke, Filter der Schutzstufen 8 bis
3 15 eingesetzt. Dabei gehört die Stufe zu 8
den geringeren Strömen; 15 ist den höheren
2
Stromstärken zugeordnet.
1
Die ultraviolette Strahlung schädigt schon
0 nach kurzer Einwirkzeit die Haut. Daher muss
Sprühlichtbogen forceArc®
die Schutzkleidung den Körper vollständig
Bild 39: Emissionen forceArc® abdecken.
Die höchste elektrische Gefährdung geht
Beim Schweißen von hochlegierten (CrNi) von der Leerlaufspannung aus. Das ist die
Werkstoffen sinkt die Emissionsrate von höchste Spannung, die an der eingeschal-
forceArc puls® um das 4,5-fache im Vergleich teten Stromquelle zwischen den Anschluss-
zum Impulslichtbogen (Bild 40) – ein wesent- buchsen anliegt, wenn der Lichtbogen nicht
licher Beitrag zum Gesundheitsschutz des brennt. Nach dem Zünden des Lichtbogens
Schweißers. ist die Spannung wesentlich geringer, beim
Der Schweißer muss sich ferner vor der Strah- MIG/MAG-Schweißen etwa zwischen 15 bis
lung des Lichtbogens und vor elektrischen 40 Volt. Nach der UVV VBG 15 dürfen Strom-
Gefahren schützen. Gegen die infrarote und quellen für Gleichstrom im normalen Betrieb
die intensive ultraviolette Strahlung trägt einen Scheitelwert der Leerlaufspannung
der MIG/MAG-Schweißer in der Regel einen von max. 113 Volt aufweisen. Bei Wechsel-
Kopfschirm, der ihm beide Hände freihält. stromanlagen, die in speziellen Fällen beim
In diesen Schutzschirm ist der Schweißer- MIG/MAG-Schweißen eingesetzt werden,
schutzfilter integriert. Diese Filter sind nach beträgt dieser Wert ebenfalls 113 Volt.

6 Glasfaserfilter nach
dem Schweißen
5
Emissionsrate in mg/s

2 Impuls
1

0
3 6 9 12
Drahtvorschub in mm
forceArc® puls Impuls forceArc® puls
Bild 40: Emissionsraten in Abhängigkeit vom Drahtvorschub bei forceArc puls® und Impuls

40 www.ewm-group.com
MIG/MAG
Bild 41: MAG-Schweißen im Stahlbau

Der Effektivwert ist jedoch auf max. 80 Volt und Gasdüse herstellen. Sie wird damit span-
begrenzt. Bei erhöhter elektrischer Gefähr- nungsführend. Berührt die Gasdüse dann das
dung, wie beim Schweißen in engen Räu- am Masseanschluss liegende Bauteil, kann
men oder auf großen Eisenmassen, gelten es zu einem zerstörenden Kurzschlussstrom
herabgesetzte Werte für Wechselstrom (z. B. kommen.
ein Scheitelwert von 68 Volt und ein Effek- In den meisten Fällen besteht eine Verbin-
tivwert von 48 Volt). Neuere Schweißstrom- dung zwischen dem Bauteil, das am Masse-
quellen, die diese Forderung erfüllen, tragen anschluss liegt, und einem geerdeten System
nach DIN EN 60974-1 das Zeichen „S“. Ältere (Schutzleiter PE). Berührt die spannungs-
Stromquellen können dagegen noch mit „K“ führende Drahtspitze nun beliebige Metall-
(Gleichstrom) oder „42 V“ (Wechselstrom) teile des umgebenden Systems, fließt ein
gekennzeichnet sein. Gegen elektrische vom Schweißgerät getriebener hoher Strom,
Schläge schützt sich der Schweißer mit unbe- der unmittelbar zerstörende Wirkung hat.
schädigten Schweißer-Handschuhen aus Schutzleitersysteme sind hier stark gefährdet
Leder, gut isolierender Arbeitskleidung und und müssen an Schweißarbeitsplätzen von
entsprechendem Schuhwerk am wirkungs- einer Elektrofachkraft regelmäßig geprüft
vollsten vor Stromschlägen. werden!
Der Schweißer sollte darüber aufgeklärt sein,
dass nach dem Start des Schweißgerätes
über den Brennerschalter die Leerlaufspan- 10. Besonderheiten
nung (> 60V) und während des Schweißens verschiedener Werkstoffe
die Arbeitsspannung (15…40V) an der Draht- Es wurde schon gesagt, dass das MIG/
elektrode sowie an der Stromdüse anliegen. MAG-Verfahren sich für das Schweißen einer
Auch die Drahtspule und der Antrieb im großen Palette von Werkstoffen eignet. Im
Drahtvorschubgerät führen diese Spannung. Folgenden werden einige Besonderheiten
Im Schweißbetrieb können Spritzer, die in behandelt, die sich bei den verschiedenen
die Gasdüse eindringend, in ungünstigen Werkstoffen ergeben.
Fällen eine Verbindung zwischen Stromdüse

41
Schweißlexikon MIG/MAG

Bild 42: MIG-Aluminium-Schweißen

10.1 Un- und niedriglegierte Stähle gut durch Vermischung relativ viel Kohlen-
Un- und niedriglegierte Stähle werden unter stoff aufnimmt. Dadurch besteht die Gefahr,
Mischgasen M1, M2, M3 oder seltener unter dass es zu Heißrissen kommt. Alle Maßnah-
reinem Kohlendioxid geschweißt (Bild 40). men, die den Einbrand und damit die Ver-
Wegen der geringeren Spritzerbildung, vor mischung reduzieren, schaffen hier Abhilfe.
allem im oberen Leistungsbereich, domi- Dazu zählen niedrige Stromstärken ebenso
nieren in Europa aber die Mischgase. Diese wie Schweißen auf dem etwas vorlaufenden
Stähle lassen sich im Allgemeinen in guter Schweißgut. Dabei muss die Gefahr von Bin-
Qualität mit dem MAG-Verfahren schweißen. defehlern beachtet werden.
Eine Ausnahme bilden hochkohlenstoff- Poren in der Schweißnaht entstehen durch
haltige Sorten, wie E 360 (früher St 70), mit unterschiedliche Ursachen wie einge-
ca. 0,45 % Kohlenstoff. Der große Einbrand schleuste Luft durch mangelhafte Schutzgas-
des Prozesses bewirkt, dass das Schweiß- abdeckung, Ausgasungen aus Verschmut-
zungen oder Restfeuchte der Werkstücke. Ist

Schutzgas

Argon Argon / Helium Argon / Helium


50/50 50/50

260 A / 27 V 260 A / 32 V 260 A / 32 V


VS 100% VS 100% VS 140%

Bild 43: Einbrandprofil bei verschiedenen Schutzgasen. Werkstoff : AlMg3, Draht-Dm. 1,6mm

42 www.ewm-group.com
die Schutzgasmenge korrekt eingestellt, ver- neben der Naht zurückbleiben, sind beim
hindert das Poren. Spritzer in der Schutzgas- Schweißen korrosionsbeständiger Stähle

MIG/MAG
düse oder Instabilitäten des Prozesses sollten ein bedeutender Nachteil. Sie müssen voll-
vermieden werden. Sie können zu Verwirbe- ständig abgebürstet, gebeizt oder gestrahlt
lungen des Schutzgasstromes und damit zu werden, bevor das Bauteil in Betrieb geht,
Poren führen. Kohlendioxid als Schutzgas denn sie verschlechtern die Korrosionsbe-
macht den Prozess unempfindlicher gegen ständigkeit. Der Säuberungsaufwand ist bei
Porenbildung: Bei Mischgasen nimmt die MAG-geschweißten Nähten größer als beim
Empfindlichkeit mit steigendem CO2-Ge- E-Hand-Schweißen. Dort verhindert die
halt ab. Einzelne Poren sind meist unkritisch. Schlackenabdeckung auch noch bei höhe-
Größere Ansammlungen sind zu vermeiden ren Temperaturen, dass Sauerstoff mit der
(siehe auch DVS MB 0913). Nahtoberfläche in Berührung kommt. Ein
Teil der wirtschaftlichen Vorteile des teilme-
chanischen Schweißens kann deshalb durch
10.2 Hochlegierte Stähle und die höheren Nacharbeitungskosten wieder
Nickelbasislegierungen verloren gehen. CO2-haltige Mischgase ver-
Auch diese Werkstoffgruppe lässt sich prinzi- halten sich in dieser Hinsicht etwas günstiger
piell mit dem MIG/MAG-Prozess gut schwei- als O2-haltige. Sie werden deshalb zuneh-
ßen. Als Schutzgase für hochlegierte Stähle mend verwendet. Ist der Kohlendioxidanteil
werden Argon/Sauerstoff-Gemische mit 1-5 % im Schutzgas allerdings zu hoch, führt das im
Sauerstoff (M11) oder Argon mit CO2-Ge- Lichtbogen zerfallende Gas zur Aufkohlung
halten bis zu 2,5 % (M12) verwendet. Oxi- und zur Oxidation des Schweißgutes und
dationen, die nach dem Schweißen auf und

Bild 44: MAG-Schweißen eines LKW-Aufliegers

43
Schweißlexikon MIG/MAG

Bild 45: MAG-Schweißen eines Trichters aus CrNi-Stahl

damit zu einer geringeren Korrosionsbestän- unter Argon MIG-geschweißt. Bei Reinnickel


digkeit. Der zulässige CO2-Gehalt ist deshalb und einigen Legierungen können geringe
auf max. 5 % begrenzt. Wasserstoffzusätze die Oberflächenspan-
Beim Schweißen korrosionsbeständiger nungen verringern und so die Nahtzeich-
Stähle muss jede Überhitzung vermieden nung verbessern.
werden. Dabei wird Chromkarbid ausge-
schieden, was den Stahl spröde und anfäl-
10.3 Aluminium und
liger für Korrosion machen kann. Überle-
Aluminiumlegierungen
gierter Zusatzwerkstoff kann diesen Effekt
kompensieren. Die Wärmeeinbringung muss Aluminiumwerkstoffe werden grundsätzlich
kontrolliert und dem Werkstoff eventuell in MIG-geschweißt (Bild 42, Seite 42).
Abkühlpausen zwischendurch die Gelegen- Als Schutzgas wird im Regelfall Argon
heit zum Zwischenabkühlen geboten wer- (100 %) verwendet. Weil Aluminium Wärme
den. Bei den Werkstoffen aus der Gruppe der sehr gut ableitet, ist der Zusatz von Helium
vollaustenitischen Stähle vermeidet „kaltes“ hier besonders wirkungsvoll. Helium verbes-
Schweißen auch Heißrisse. sert, wie bereits erwähnt, u. a. die Wärme-
Da austenitische Stähle durch Wasserstoff einbringung in das Werkstück. Der Einbrand
nicht verspröden, können dem Argon zur wird tiefer und breiter, wie es schematisch in
Leistungssteigerung (Erhöhung der Schweiß- Bild 43 (Seite 42) gezeigt wird.
geschwindigkeit) auch einige Prozent Was- Wo der tiefere Einbrand nicht gebraucht
serstoff beigemischt werden. Wegen der wird, z. B. beim Schweißen dünner Bleche,
Porengefahr sollte der H2-Gehalt aber nicht kann entsprechend schneller geschweißt
über 5 % liegen. Duplexstähle, eine Zweipha- werden. Weil der Werkstoff Wärme gut leitet,
senstruktur aus Austenit und Ferrit, bilden müssen dickere Querschnitte von Aluminium
mit Wasserstoff dagegen mehr Risse. vorgewärmt werden. Das wärmere Schweiß-
Nickelbasislegierungen werden in der Regel gut hat so mehr Zeit zum Entgasen, was den
ausreichenden Einbrand sichert und die
44 www.ewm-group.com
Porenanfälligkeit verringert. Bei Verwendung geschweißt. Reinkupfer muss wegen der gro-
von heliumhaltigen Schutzgasen – üblich ßen Wärmeleitfähigkeit relativ hoch vorge-

MIG/MAG
sind Gehalte von 25 oder 50 % – muss nur wärmt werden, um Bindefehler zu vermeiden.
gering oder – bei geringeren Wanddicken – Das Schweißgut von Bronzedrähten, z. B. sol-
überhaupt nicht vorgewärmt werden. Das chen aus Aluminium- oder Zinnbronze, besitzt
gleicht den höheren Preis der heliumhaltigen gute Gleiteigenschaften. Es wird deshalb für
Gase teilweise wieder aus. Auftragschweißungen an Gleitflächen ver-
Die hochschmelzende Oxidhaut kann beim wendet. Bei diesen Schweißungen auf Eisen-
MIG-Schweißen leicht auf dem Bad beseitigt werkstoffen muss der Einbrand durch geeig-
werden, weil der Pluspol an der Elektrode nete Maßnahmen möglichst gering gehalten
liegt (kathodische Reinigung). Dennoch ist werden, da Eisen in Kupfer nur schlecht lös-
es ratsam, die Oxidschichten auf dem Werk- lich ist. Es wird in Form von Kügelchen im
stück unmittelbar vor dem Schweißen durch Schweißgut eingeschlossen und vermindert
Schaben oder Bürsten zu entfernen, denn so die Gebrauchseigenschaften.
sie sind hygroskopisch und bringen Wasser- Ähnlich sind die Bedingungen beim MIG-Lö-
stoff ins Schweißgut. Wasserstoff ist neben ten. Dieses Verfahren wird z. B. zum Verbin-
eingewirbelter Luft die Hauptursache für den verzinkter Bleche im Automobilbau ein-
Porenbildung beim Schweißen von Alumi- gesetzt. Als Zusätze werden Drahtelektroden
niumwerkstoffen. Ist Aluminium flüssig, kann aus Silizium- oder Zinnbronze verwendet.
Wasserstoff relativ leicht darin gelöst wer- Der niedrigere Schmelzpunkt dieser Bron-
den. Im festen Zustand ist dieses Gas dage- zen verringert die Zinkverdampfung. Es ent-
gen fast gar nicht im Metall löslich. Jeglicher stehen weniger Poren; der Schutz durch die
Wasserstoff, der beim Schweißen aufgenom- Zinkschicht bleibt bis nahe an die Naht heran
men wurde, muss deshalb das Schweißgut und auch auf der Rückseite der Bleche erhal-
vor der Erstarrung verlassen, wenn keine ten. Auch hier sollte möglichst kein Einbrand
Poren auftreten sollen. Das ist vor allem bei in den Stahlwerkstoff hinein entstehen.
dickeren Querschnitten nicht immer mög- Die Bindung sollte, wie beim Hartlöten, nur
lich. Schädlich ist besonders Feuchtigkeit auf durch Diffusions- und Adhäsionskräfte erfol-
den Werkstücken in kalter Umgebung. Gänz- gen. Das wird durch angepasste Schweiß-
lich porenfreie Nähte sind deshalb, gerade parameter und eine besondere Brenner-
bei größeren Wanddicken, bei Aluminium- haltung erreicht, durch die der Lichtbogen
werkstoffen nicht zu erreichen. Die günstige ausschließlich auf dem flüssigen Schmelzbad
Wirkung einer Vorwärmung wurde bereits brennt.
erwähnt.
Bei Si-Gehalten von etwa 1 % bzw. Mg-Gehal-
ten von etwa 2 % neigen AlMg- und AlSi-Legie- 11. Anwendung des
rungen zu Heißrissen beim Schweißen. Dieser MIG/MAG-Schweißens
Legierungsbereich sollte durch Auswahl des 11.1 Fertigungszweige
Schweißzusatzes vermieden werden. Meist Der Anteil des Verfahrens liegt unter allen
verhält sich die nächst höherlegierte Draht- Lichtbogenschweißverfahren nach einer
elektrode besser als eine artgleiche. neueren Statistik bei ca. 80 %.
Es gibt kaum einen Industriezweig, in dem
10.4 Sonstige Werkstoffe das MIG/MAG-Schweißen nicht angewendet
Außer den genannten Werkstoffen wer- wird. Hauptanwendungsgebiete sind
den Kupfer und Kupferlegierungen in nen-
nenswertem Maße mit dem MIG-Verfahren

45
Schweißlexikon MIG/MAG

der Fahrzeugbau, wo z. B. Kraftfahrzeuge, satz des MIG/MAG-Prozesses verdeutlichen.


Lokomotiven und Schienenfahrzeuge gefer- Bild 41 (Seite 41) zeigt die Anwendung des
tigt werden. Hier wird zunehmend auch der MAG- Schweißens im Stahlbau. An Trägern,
Werkstoff Aluminium verwendet. Weitere wie sie im Bild zu sehen sind, kommen an den
wird es im Stahl- und Brückenbau, im Schiff- Ecken Kehlnähte oder Doppel-HV-Nähte vor.
bau und im Maschinenbau eingesetzt. Im Bei längeren Trägern müssen auch Stumpf-
Kran- und Baggerbau werden zunehmend nähte quer zur Hauptbelastungsrichtung
höherfeste Stähle verwendet. Dafür eignet geschweißt werden. Sie müssen besonders
sich das MAG-Verfahren besonders, denn fehlerfrei sein; das ist gesondert festgelegt.
das Schweißgut besitzt einen niedrigen
Wasserstoffgehalt. Deshalb entstehen keine Bild 44 (Seite 43) zeigt das MAG-Schweißen
Kaltrisse. Etwas unterrepräsentiert ist das eines LKW-Aufliegers aus Stahl. Damit der
MAG-Schweißen im Kessel-, Apparate- und Schweißer problemlos alle zu schweißenden
Rohrleitungsbau. Dort werden wegen der Stellen erreichen kann, wurde das Drahtvor-
geforderten ausgezeichneten Gütewerte des schubgerät an einem beweglichen Ausleger-
Schweißgutes vielfach noch basische Stab- arm montiert.
elektroden verschweißt oder im Unterpulver- Um die Qualität der Schweißnähte zu sichern,
verfahren gearbeitet. wird bei modernen EWM Schweißgeräten
Aber nicht nur in der Industrie, sondern auch die Qualitätsmanagement Software Xnet 2.0
im Handwerk findet sich kaum eine Werk- verwendet. Damit kann zwischen Soll- und
statt, in der nicht MAG-geschweißt wird. Dies Ist-Werten verglichen werden. Dies zeigt Bild 45
trifft sowohl auf Kfz-Werkstätten als auch auf (Seite 44) bei dem das MAG-Schweißen eines
Schlossereien und kleine Stahlbaubetriebe zu. Trichters aus CrNi-Stahl angewendet wird.
Damit die relativ weichen Aluminiumdrähte
11.2 Anwendungsbeispiele ohne Schwierigkeiten gefördert werden,
wird hier sinnvollerweise mit einem Push-
Einige ausgesuchte Anwendungsbeispiele Pull-Antrieb geschweißt.
sollen abschließend den zweckmäßigen Ein-

46 www.ewm-group.com
12. Schweißprozesse
12.1 Übersicht

MIG/MAG
a) Schweißen von un- und
niedriglegiertem Stahl
· Wurzelschweißen rootArc® XQ
· Schweißen von Füll- und Decklagen forceArc puls® XQ
· Schweißen von Kehlnähten
mit tiefem Einbrand forceArc puls® XQ
· Schweißen unter Verwendung von
100% CO2 coldArc® XQ / rootArc® XQ

b) Schweißen von un-, niedrig- und


hochlegiertem Stahl
· Schweißen von Vollanschlüssen bei
Kehlnähten forceArc puls® XQ
· Schweißen in Zwangspositionen
ohne Tannenbaumtechnik Positionweld
· Schweißen mit konstantem Einbrand
und konstanter Leistung wiredArc® XQ / wiredArc® puls XQ

c) Schweißen und Löten von un-, niedrig-


und hochlegiertem Stahl und verzinkten
Blechen
· Schweißen und Löten von Dünnblechen coldArc® XQ

d) Schweißen von hochlegiertem Stahl


· Schweißen von Füll- und Decklagen forceArc puls® XQ

e) Schweißen von Aluminium und


Aluminiumlegierungen
· Schweißen von Aluminium und
Aluminiumlegierungen Impulslichtbogen XQ
· Schweißen in Zwangspositionen
ohne Tannenbaumtechnik Positionweld
· Schweißen von Aluminium-
Überlappnähten acArc puls XQ
· Schweißen von Aluminium-Kehlnähten acArc puls XQ + Positionweld

f ) Auftragschweißen
· Cladding, Hartauftragen

47
Schweißlexikon MIG/MAG

12.2 Wurzelschweißen an un- und niedrig- · Schnelle digitale Regelung des Prozesses,
legiertem Stahl leicht zu führen und zu kontrollieren
Schweißprozess: rootArc® XQ · Verwendung handelsüblicher Schweiß-
Vorteile: brenner ohne zusätzliche Drahtbewegung
· Perfekte Spaltüberbrückung · Schweißen auch bei langen Schlauchpa-
· Gute Wurzelausprägung und sichere Flan- keten ohne zusätzliche Spannungsmess-
kenerfassung leitung durch RCC-Leistungsmodul (Rapid
Current Control)
· Hoher Lichtbogendruck für das Wurzel-
schweißen in allen Positionen · Für manuelle und mechanisierte Anwen-
dungen
· Hohe Schweißgeschwindigkeit und Ab-
schmelzleistung im Vergleich zum WIG- · Flache, glatte Nahtoberfläche und nahezu
oder E-Hand-Schweißen spritzerfreier Prozess für weniger Nach-
arbeit
· Spritzerarmer Prozess

Wurzelschweißung mit Luftspalt, ohne Badstütze

1 3

Nahtvorbereitung einer Wurzelschweißung am Wurzel


Rohr, 60° Öffnungswinkel mit 3 mm Luftspalt

2 4

60°
15

Vorderseite Rohrschweißung, Wandstärke 15 mm,


Öffnungswinkel 60°

48 www.ewm-group.com
Wurzelschweißung PC mit Luftspalt, Wurzelschweißung PC mit Luftspalt,
ohne Badstütze ohne Badstütze

MIG/MAG
Vorderseite Vorderseite

Wurzel Wurzel

3 15° 4

5 10
Blechdicke 5 mm Blechdicke 10 mm, Fase einseitig
Luftspalt 3 mm 15 Grad, Luftspalt 4 mm

49
Schweißlexikon MIG/MAG

12.3 Schweißen von Füll- und Decklagen Standard-Sprühlichtbogen


von un- und niedriglegiertem Stahl
Schweißprozess: forceArc puls® XQ
Vorteile:
· Leicht erlernbar auch für den ungeübten 60°
Schweißer durch schnelle digitale Rege-
lung des Prozesses, nahezu spritzerfrei,
Reduzierung von Einbrandkerben
· Hervorragende Wurzel- und Flankenerfas-
sung durch tiefen Einbrand
· Modifizierter, wärmeminimierter, rich-
tungsstabiler Impulslichtbogen 11 Raupen
· Reduzierung des Schweißnahtvolumens
möglich, Potential für mehr als 50% kür- forceArc® XQ
zere Schweißzeiten in der Produktion,
manuell und automatisiert
· Perfektes Schweißen auch mit sehr langen
Drahtenden (Stickout) 30°
· Hervorragende Spaltüberbrückung auch
im hohen Leistungsbereich
· Hervorragende Benetzung der Material-
oberfläche, glatte Nahtoberfläche auch
bei stark oxidierten oder verschmutzten
Blechen
· Qualifiziert durch Verfahrensprüfungen
5 Raupen
(Prozessnr. 135) nach DIN EN ISO 15614-1
50% kürzere Schweißzeit

Das Schweißen mit reduziertem Nahtvolu- Unveränderte mechanisch-technologische


men wurde von unabhängigen Instituten Eigenschaften
mehrmals untersucht und bestätigt. Die
EWM-Schweißprozesse forceArc® XQ und for- Einen vollständigen Fachbericht, der die Vor-
ceArc puls® XQ ermöglichen eine Verkürzung teile aufzeigt, finden Sie im Internet unter dem
der Schweißzeiten im Vergleich zum Stan- folgenden Link: www.ewm-group.com/sl/
dard-Sprühlichtbogenverfahren um bis zu fachbericht
50%. Durch einen reduzierten Öffnungswin-
kel werden Ressourcen geschont bei gleich-
zeitig unveränderten mechanisch-technolo-
gischen Eigenschaften.

50 www.ewm-group.com
Vollanschluss, einseitig geschweißter Stumpf- Vollanschluss,
stoß bei reduziertem Öffnungswinkel beidseitig geschweißter T-Stoß

MIG/MAG
60°
30

35° 35°
20

S355, 20 mm, Öffnungswinkel 60° S235, 30 mm, Öffnungswinkel 35°


9 Schweißraupen, Standard-Sprühlichtbogen 8 Schweißraupen

Vollanschluss,
beidseitig geschweißter Stumpfstoß

30° 30°

20 50

S355, 20 mm, Öffnungswinkel 30° S355, 50 mm, Öffnungswinkel 30°


4 Schweißraupen, forceArc puls® XQ 15 Schweißraupen

51
Schweißlexikon MIG/MAG

12.4 Schweißen von Kehlnähten mit tiefem


Einbrand an un- und niedriglegiertem
Stahl
bis zu
Schweißprozess: forceArc puls® XQ
Vorteile:
65%
· Reduzierung der Anzahl von Schweiß-
lagen bei Kehlnähten Energieersparnis
· Hervorragende Wurzel- und Flankenerfas-
sung durch tiefen Einbrand
· Modifizierter, wärmeminimierter, richtungs-
stabiler Sprühlichtbogen
· Perfektes Schweißen in schmalen Fugen
auch mit sehr langen Drahtenden
(Stickout) bis zu
· Schnelle Ausregelung von Stickoutlängen-
veränderugen, Stickoutlängen bis zu
70%
40 mm prozesssicher
· Verlagerung der Kräfte in das Bauteilinnere Reduzierte Fertigungszeit
durch den tiefen Einbrand, kleineres Naht- (Schweißen, Nacharbeit)
volumen durch große wirksame Naht-
dicke nach DIN EN ISO 17659:2005-09,
kleinere Wärmeeinbringung in das Bauteil
· Qualifiziert durch Verfahrensprüfungen
(Prozessnr. 135) nach DIN EN ISO 15614-1
· Schnelle digitale Regelung des Prozesses, bis zu
leicht erlernbar und direkt einsetzbar
unabhängig vom Brenneranstellwinkel 50%

Weitere Informationen
Niedrigere Materialkosten
www.ewm-group.com/sl/forcearctitan

bis zu
35%

Geringere Schweißrauchemissionen

52 www.ewm-group.com
Schweißen mit tiefem Einbrand nach DIN EN 1090
Der forceArc puls® XQ Prozess ermöglicht durch die Berücksichtigung der wirksamen Nahtdicke bei Kehl-

MIG/MAG
nähten einlagige Schweißungen bis a = 8 mm gegenüber a = 5 mm bei Verfahren ohne tiefen Einbrand.

Kraftfluss bei Standardkehlnähten Besserer Kraftfluss durch tiefen Einbrand

Wirksame
Nahtdicke

a-Maß
Definition wirksame Nahtdicke nach DIN EN S355, 10 mm, wirksame Nahtdicke von
ISO 17659;2005-09 8 mm nach DIN EN ISO 17659:2005-09

Schweißen mit tiefem Einbrand bei langem Stickout


10

35°

10

Blechdicke Stegblech 10 mm, Öffnungswinkel 35°

53
Schweißlexikon MIG/MAG

12.5 Schweißen mit konstantem Einbrand · Flache, gleichmäßige Nahtoberfläche und


und konstanter Leistung an un-, niedrig- nahezu spritzerfreier Prozess für weniger
und hochlegiertem Stahl Nacharbeit
Schweißprozesse: wiredArc® XQ / · Leicht zu erlernen und zu kontrollieren
wiredArc® puls XQ
Vorteile: Standard
· Schweißprozess mit konstant hoher Ein- Eine Änderung des freien Drahtendes (sog.
brandtiefe unabhängig von der Änderung Stickout) verursacht bei Standard-Schweiß-
des freien Drahtendes (sog. Stickout) prozessen (Bild 43) eine Änderung der Ein-
· Nahezu spritzerfreies Schweißergebnis brandtiefe. Besonders das Schweißen mit
durch schnelle digitale Regelung des länger werdendem Stickout kann zu einer
Schweißprozesses nicht ausreichenden Erfassung des Wurzel-
· Die digitale Prozessregelung bietet einen fußpunktes (Bindefehler) führen.
konstanten Schweißstrom
· Die Streckenenergie und Wärmeeinbrin- wiredArc XQ
gung bleiben nahezu konstant trotz Ände- Mit dem EWM wiredArc XQ (Bild 44) bleibt der
rungen des freien Drahtendes Einbrand bei einer Änderung des freien Drah-
· Möglichkeit zur Reduzierung des Naht- tendes (sog. Stickout) konstant. Die innova-
öffnungswinkels und somit des Schweiß- tive Regelung hält den Schweißstrom und die
nahtvolumens Wärmeeinbringung nahezu konstant.

12 mm Stickout 30 mm Stickout
Bild 43: Standard-
Schweißprozess

Bild 44: wiredArc XQ

54 www.ewm-group.com
12.6 Schweißen unter Verwendung von · Schnelle Prozessregelung durch den Ein-
100% CO2 an un- und niedriglegiertem satz modernster Mikroelektronik

MIG/MAG
Stahl · Spritzerreduziertes Schweißen, wie bei
Schweißprozesse: coldArc® XQ / Mischgas
rootArc® XQ / Standard
· Schweißen auch bei langen Schlauchpa-
Vorteile: keten ohne zusätzliche Spannungsmess-
· Digital geregelter Prozess für einen sprit- leitung durch RCC-Leistungsmodul (Rapid
zerarmen Tropfenübergang, dank RCC- Current Control)
Leistungsmodul (Rapid Current Control) · Leicht zu führen und zu kontrollieren

Wurzelschweißung PC mit Luftspalt, Wurzelschweißung PA mit Luftspalt,


ohne Badstütze ohne Badstütze

S355, Blechdicke 3 mm, mit G3Si1 im S355, Blechdicke 3 mm, mit G3Si1 im
Durchmesser 1,2 mm unter 100 % CO2 Durchmesser 1,2 mm unter 100 % CO2

55
Schweißlexikon MIG/MAG

12.7 Schweißen von Vollanschlüssen bei Ausschleifen oder Ausfugen der Wurzel-
Kehlnähten an un-, niedrig- und hoch- gegenseite
legiertem Stahl · Hervorragende Wurzel- und Flankener-
Schweißprozess: forceArc puls® XQ fassung durch tiefen Einbrand
Vorteile: · Hohe Prozessstabilität beim Schweißen
· Gute Spaltüberbrückung auch im hohen auf dem Schmelzbad sogar mit kleinem
Leistungsbereich, leicht erlernbar und Nahtöffnungswinkel
direkt einsetzbar · Perfektes Schweißen auch mit sehr langen
· Erheblich geringere Schweißrauch-Emis- Drahtenden (Stickout)
sionen gegenüber dem Schweißen mit · Auch in engen und schmalen Fugen mit
Impulslichtbogen sehr langen Drahtenden
· Sicherer Vollanschluss auch ohne Luftspalt, · Schnelle Ausregelung von Stickoutlängen-
daher montagefreundlich veränderungen, Stickoutlängen bis zu
· Reduzierung des Nahtöffnungswinkels 40 mm prozesssicher
möglich, dadurch kleineres Schweißnaht-
volumen und Verminderung der Raupen-
anzahl ermöglicht hohe Kosteneinsparung
· Beidseitig geschweißte Vollanschlüsse im
Stumpf- oder der Wurzelgegenseite ohne

Zeitersparnis durch den Einsatz von forceArc puls® XQ in der Produktion

100%

80%
Fertigungszeit

60%

40%

20%

Standard forceArc puls®


Schweißprozess

Montage

Strahlen, Schleifen
Weitere Informationen
Schweißen www.ewm-group.com/sl/ersparnis

56 www.ewm-group.com
Einseitig geschweißte Kehlnaht Vollanschluss beidseitig geschweißt

MIG/MAG
5 15

35° 35°

S355, 5 mm auf 10 mm S355, 15 mm, Öffnungswinkel 35°

Vollanschluss beidseitig geschweißt Vollanschluss beidseitig geschweißt

10

35°

40° 40°
10

35°
1.4301, 10 mm, Öffnungswinkel 40° 1.4301, 10 mm, doppelseitiger Vollanschluss am
Stumpfstoß mit einem Öffnungswinkel von 35°

57
Schweißlexikon MIG/MAG

12.8 Schweißen in Zwangspositionen ohne · Wärmeminimierter Prozess mit niedrigerer


Tannenbaumtechnik an un-, niedrig- Lichtbogenleistung und Streckenenergie
und hochlegiertem Stahl · Flache, gleichmäßig geschuppte Naht-
Schweißprozess: Positionweld oberfläche und nahezu spritzerfreier
Vorteile: Prozess für weniger Nacharbeit
· Hohe Schweißgeschwindigkeiten im Ver- · Einfach einzustellen und leicht zu führen
gleich zu der traditionellen Tannenbaum-
technik
· Konzentrierter digital modifizierter Im-
pulslichtbogen
· Nahezu spritzerfreies Schweißergebnis
durch schnelle digitale Regelung des
Schweißprozesses
· Ab Werk optimal eingestellter Wechsel
zwischen niedriger und hoher Schweiß-
leistung

58 www.ewm-group.com
Steignaht, lineare Brennerführung ohne Tannen- Überkopfschweißen, einfaches Handling
baumtechnik

MIG/MAG
5 5

5 5

S355, Blechdicke 5 mm S355, Blechdicke 5 mm

Steignaht, lineare Brennerführung ohne Tannen- Überkopf schweißen, einfaches Handling


baumtechnik

5 5

5
5
1.4301 Blechdicke 5 mm 1.4301 Blechdicke 5 mm

59
Schweißlexikon MIG/MAG

12.9 Schweißen und Löten von Dünnblechen · Schweißen auch bei langen Schlauch-
aus un-, niedrig-, hochlegiertem Stahl paketen ohne zusätzliche Spannungs-
und verzinkten Blechen messleitung durch RCC-Leistungsmodul
Schweißprozesse: coldArc® XQ / · Minimale Spritzerbildung, minimaler Ein-
coldArc® puls XQ fluss auf die Korrosionsbeständigkeit
Vorteile:
· Wärmeminimierung durch digital gesteu-
erten Tropfenübergang im Kurzschluss,
dank RCC-Leistungsmodul (Rapid Current
Control)
· Flache, glatte Nahtoberfläche und nahezu
spritzerfreier Prozess, weniger Anlauffar-
ben und Verzug reduziert die Nacharbeit,
ausgezeichnete Benetzung der Oberflächen
beim Löten
· Kein Durchfallen der Schmelze, sichere
Flankenerfassung auch mit Kantenversatz
· Optimal eingestellte Prozessleistung, ruhi-
ger und stabiler Schweißprozess
· Schnelle digitale Regelung des Prozesses,
leicht zu führen und zu kontrollieren

60 www.ewm-group.com
MIG/MAG
Schweißen von unlegierten Blechen Schweißen von hochlegierten Blechen

Schweißen von verzinkten Blechen Löten von verzinkten Blechen

Löten von hochfesten Blechen z. B. Usibor® Löten von hochlegierten (CrNi) Blechen

61
Schweißlexikon MIG/MAG

12.10 Schweißen von Füll- und Decklagen an · Schnelle digitale Regelung des Prozesses,
hochlegiertem Stahl leicht zu führen und zu kontrollieren
Schweißprozess: forceArc puls® XQ · Konstante Nahtoberfläche bei unter-
Vorteile: schiedlichen Brennerstellungen
· Konzentrierter digital modifizierter Im- · Bis zu 30 % Gesamtkosteneinsparung
pulslichtbogen · Senkung von Lohn-, Schweißzusatz
· Nahezu spritzerfreies Schweißergebnis material-, Schutzgas- und Energiekosten
durch schnelle digitale Regelung des Verkürzung der Produktionszeit
Schweißprozesses · Bis zu 15 % niedrigere Wärmeeinbringung
· Weniger Schweißrauch-Emissionen im Ver- · Weniger Nacharbeit (Richten, Schleifen,
gleich zum Impulslichtbogenschweißen Putzen) durch reduzierten Verzug, An-
· Wärmeminimierter Prozess mit niedrigerer lauffarben und Spannung
Lichtbogenleistung und Streckenenergie · Minimierung von Nebenzeiten durch
im Vergleich zum Impulslichtbogen um kürzere Wartezeiten bei Mehrlagen-
bis zu 20% reduziert schweißung
· Möglichkeit zur Reduzierung des Naht- · Bis zu 20 % höheres a-Maß
volumens durch kleinere Nahtöffnungs · Symmetrische Nahtausbildung durch
winkel beim Mehrlagenschweißen tiefen, konzentrierten Einbrand mit
· Symmetrisch ausgebildete Kehlnähte mit sicherer Wurzelerfassung
maximal erreichbarer Nahtdicke (a-Maß) · Nahezu spritzerfrei
· Geringe Zwischenlagentemperatur / Redu- · Minimierung von Nacharbeit, auch bei
zierung von Nebenzeiten Blechen mit verzunderter oder stark ver-
· Flache, glatte Nahtoberfläche und nahezu unreinigter Oberfläche
spritzerfreier Prozess für weniger Nach-
arbeit, minimale Anlauffarben

Vorderseite: Rückseite:
Kleinere Wärmeeinbringung bei forceArc Geringe Wärmeeinbringung bei forceArc
puls® XQ, weniger Oxidation der Oberfläche, puls® XQ, weniger Oxidation der Oberfläche
dadurch bessere Optik

62 www.ewm-group.com
forceArc puls® XQ hat im oberen Leistungs- · Reduzierung von Verzug, Anlauffarben
bereich eine bis zu 15% niedrigere Wärme- und Spannungen

MIG/MAG
einbringung im Vergleich zum Impulslicht- · Weniger Nacharbeit (Richten, Schleifen,
bogen. Das führt zu weniger Anlauffarben Putzen)
und weniger Verzug im Bauteil.
· Weniger Abbrand von Legierungsele-
Vorteile: menten und dadurch höhere Korrosions-
· Weniger Wärmeeinbringung beständigkeit
· Minimierte Streckenenergie

5,7 mm 4,8 mm

Prozess DV in m/min Streckenenergie Vs in m/min a-Maß


in kJ/mm
forceArc puls® XQ 13 1,21 (-15%) 0,45 5,7 (+15%)
Impuls 13 1,44 0,45 4,8

63
Schweißlexikon MIG/MAG

12.11 Schweißen von Aluminium und · Spritzerfreies Zünden durch reversierendes


Aluminiumlegierungen Drahtvorschubgerät
Schweißprozess: · Zuverlässiger Prozess schon ab 1 mm
Impulslichtbogen XQ
· Schnelle digitale Regelung des Prozesses,
Vorteile: leicht zu führen und zu kontrollieren
· Schnelle und stabile Prozessregelung
durch den Einsatz modernster Micro-
prozessortechnik
· Ruhiger, stabiler Tropfenübergang, weniger
Schmauch auf der Oberfläche
· Persönlich angepasste Nahtoptik durch
frei einstellbare Funktion Superpuls

Beidseitiges Schweißen von Aluminium im Schiffbau

64 www.ewm-group.com
12.12 Schweißen von Aluminium und · Flache, gleichmäßig geschuppte Naht-
Aluminiumlegierungen in Zwangs- oberfläche und nahezu spritzerfreier

MIG/MAG
positionen ohne Tannenbaumtechnik Prozess für weniger Nacharbeit
Schweißprozess: Positionweld · Schnelle digitale Regelung des Prozesses,
Vorteile: leicht zu führen und zu kontrollieren
· Konzentrierter digital kontrollierter Impuls-
lichtbogen
· Ab Werk optimal eingestellter Wechsel
zwischen niedriger und hoher Schweiß-
leistung
· Hohe Schweißgeschwindigkeiten im Ver-
gleich zu der traditionellen Pendeltechnik

Schweißen in steigender Position, einfaches Handling

4
AlMg5, Blechdicke 4 mm

Überkopfschweißen, einfaches Handling

AlMg5, Blechdicke 4 mm

65
Schweißlexikon MIG/MAG

12.13 Schweißen von Aluminium- gen ist hervorragend zum manuellen sowie
Überlappnähten auch zum automatisierten Schweißen geeig-
Schweißprozess: acArc puls XQ net. Durch die Reduzierung der Schweiß-
acArc puls XQ ist der optimale Lichtbogen rauchemissionen wird der Schweißer weni-
zum Aluminiumschweißen im Dünnblechbe- ger belastet und die Schweißnähte bleiben
reich. Der einfach zu kontrollierende Lichtbo- sauber.

Vorteile: · Perfektes Aluminiumschweißen, auch von


· Saubere Schweißnähte durch stark redu- dünnen Blechen
zierte Magnesium-Oxide dank geringerer · Hervorragende Luftspaltüberbrückung,
Tropfentemperatur auch bei automatisierten Anwendungen
· Weniger Schweißrauchemissionen · Minimierter Wärmeeintrag, kein Durch-
· Stabiler Lichtbogen, auch bei großem Luft- fallen des Bleches
spalt
· Reduzierter Wärmeeintrag ins Blech

1,5 mm Luftspalt

1,5 mm Blechdicke
Überlapp-Naht: Blechdicke 1,5 mm | 1,2 mm AlMg 4,5 Draht | Argon 100 % | 69 A | 15,4 V |
Schweißgeschwindigkeit 70 cm/min. | Luftspalt 1,5 mm

66 www.ewm-group.com
12.14 Schweißen von Aluminium-Kehlnähten

MIG/MAG
Schweißprozess: acArc puls XQ +
Positionweld

Mit acArc puls XQ schweißen Sie Bleche mit · Einfache und sichere Handhabung des
nur 1,0 mm Materialstärke auch manuell, Lichtbogens für manuelles und automa-
dank geringer Wärmeeinbringung, ohne tisiertes Schweißen
durchzufallen. · Saubere Schweißnähte durch stark redu-
Vorteile: zierte Magnesium-Oxide
· Minimierter Wärmeeintrag · Weniger Schweißrauchemissionen
· Höhere Schweißgeschwindigkeit

Kehlnaht:
Blechdicke 1,0 mm | 1,2 mm AlMg 4,5 Draht | Ar-
gon 100 % | 48 A | 14,1 V |
Schweißgeschwindigkeit 60 cm/min.

Mit Positionweld erzeugen Sie MIG-Schweiß- Vorteile:


nähte in perfekter WIG-Optik. Auch das · MIG-Schweißen in WIG-Optik
Schweißen in Zwangspositionen ist mit Posi-
· Einfaches Schweißen in Zwangslagen
tionweld ganz leicht.
· Hervorragend zum Verbinden unterschied-
licher Blechdicken

Kehlnaht:
Blechdicke 2 mm | 1,2 mm AlMg 4,5 Draht |
Argon 100 % | 73 A | 15,4 V |
Schweißgeschwindigkeit 45 cm/min.

67
Schweißlexikon MIG/MAG

12.15 Auftragschweißen
Schweißprozesse: Cladding /
Hartauftragen
Vorteile:
· Geringe Aufmischung durch für das Auf-
tragschweißen optimal eingestellte Pro-
zesse
· Gleichmäßiger Aufbau der Auftragung,
minimaler Zerspanungsaufwand
· Hohe Prozessstabilität durch digital ge-
regelten Lichtbogen, minimierte Spritzer-
bildung
· Leicht zu bedienen und einzustellen

68 www.ewm-group.com
Auftragschweißen von Flossenrohrwänden

MIG/MAG
Korrosionsbeständige Auftragschweißung von Alloy 625 Ni-Basis Werkstoff

MAG + Heißdraht Auftragschweißen für höhe- · Noch bessere Eigenschaften der aufgetra-
re Abschmelzleistung genen Schichten
Neue Prozessvariante, Kombination eines · Einfacher Aufbau und Einstellung des
MAG- Schweißprozesses mit einem zusätz- Prozesses
lich zugeführten Heißdraht. · Geeignet zum Cladding und zum Hartauf-
· Bis zu 13,8 kg Abschmelzleistung für eine tragen (Panzern)
deutlich höhere Produktivität Weitere Informationen
· Minimale Aufmischung www.ewm-group.com/sl/hartauftrag

69
Schweißlexikon MIG/MAG

13. Schrifttum
[1] R. Killing: Handbuch der Schweißver­
fahren, Teil 1: Lichtbogenschweißen, Fach­
buchreihe Schweißtechnik, Band 76/I,
DVS-Verlag Düsseldorf 1999
[2] G. Aichele: Leistungskennwerte für
Schweißen und Schneiden, Fachbuchreihe
Schweißtechnik, Band 72, DVS Verlag Düssel­
dorf 1994
[3] U. Reisgen, L. Stein: DVS-Fachbücher, Band
161, Grundlagen der Fügetechnik – Schwei-
ßen, Löten, Kleben

Impressum
Die MIG/MAG-Fibel, 6. Ausgabe
Aus der Schriftenreihe EWM-Wissen – rund
ums Schweißen
Alle Rechte vorbehalten.
Nachdruck, auch auszugsweise, verboten.
Kein Teil dieser Broschüre darf ohne schrift-
liche Einwilligung von EWM in irgendeiner
Form (Fotokopie, Mikrofilm oder ein anderes
Verfahren), reproduziert oder unter Verwen-
dung elektronischer Systeme verarbeitet,
vervielfältigt oder verbreitet werden.

© EWM AG
Dr.-Günter-Henle-Str. 8
D-56271 Mündersbach
Fon: +49 2680.181-244
Fax: +49 2680.181-0
mailto: info@ewm-group.com
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