INFORME DE PREPARACIOÓN DE PROBETAS Y ENSAYO DE DUREZA

CIENCIAS DE LOS MAYERIALES

ING JAIRO ANDRES CORAL CAMPANA

PRESENTANDO POR:

CRISTIAN ANDRES BAQUERO 69466

YEISON FAJARDO CUBILLOS 73504

DANIELA BOHORQUEZ 73796

FABIAN GALVIS CARDENAS 68400

CARLOS ANDRES PUENTES 69957

ALEXANDER HERNANDEZ 73137

LAURA CASTAÑEDA RINCON 72331

UNIVERSIDAD INCCA DE COLOMBIA

INGENIERIA INDUSTRIAL
 INTRODUCCION

En la práctica que realizada y teniendo en cuenta la preparación de las 15

probetas las cuales se trabajaron en tres equipos, se busca estudiar las
microestructuras de los metales o las aleaciones de los metales, observando
en el microscopio las estructuras que se forman en los diversos tipos de
tratamientos térmicos.
La preparación de muestras metalográficas, es producir una superficie pulida
que represente una microestructura específica que pueda ser observada a
través del microscopio, observando el material se puede identificar sus
características principales como lo es, masa, forma, color y tamaño, pero no
son las únicas que presentan estos materiales, realizándoles pruebas se puede
identificar algunas propiedades tales como temperatura de fusión, tenacidad,
elasticidad, dureza.

Teniendo en cuenta el tipo de material que se está trabajando se le realizara

distintos procedimientos para la toma de dureza, realizando comparaciones
cualitativas entre materiales, buscando una definición para el termino dureza,
diferenciando las clases de durómetros que existen, determinar las ventajas y
desventajas de la medición con respecto a la dureza, esto permitirá realizar
comparaciones entre materiales y tener en cuenta el material que sea más
apropiado para la industria.

.
 OBJETIVOS

 Identificar el tipo de dureza que se aplica.

 Utilizar la microscopia óptica en la caracterización de los materiales.

 Llevar a cabo la preparación de las muestras para su observación

metalográfica.

 Identificar los métodos de estudio metalográfico.

 Analizar la resistencia de las probetas teniendo en cuenta cada uno de

los procesos realizados.

 Identificar las fases y estructuras típicas de los materiales.

 MARCO TEORICO

DEFINICIONES DE DUREZA

La dureza es una condición de la superficie del material, no representa ninguna

propiedad de la materia y está relacionada con las propiedades elásticas y
plásticas del material. Si bien, es un término que nos da idea de solidez o
firmeza, no existe una definición única acerca la dureza. Pero algunas de estas
definiciones son:

1. Resistencia a la dentición permanente bajo cargas estáticas o dinámicas

(dureza por penetración).
2. Absorción de energía bajo cargas de impacto o dinámicas (dureza por
rebote)
3. Resistencia a la abrasión (dureza por desgaste).
4. Resistencia al rayado (dureza por rayado).

En general; se entiende por dureza entonces, resistencia de un material a la

deformación plástica.

Los métodos desarrollados para medir la dureza consisten en producir una

deformación local, en el material que se ensaya, a través de un identador. Para
que un valor de dureza sea útil y permita su comparación debe estar
acompañada de la indicación del método utilizado y las condiciones del ensayo.
Los diferentes métodos utilizados más comunes para medir la dureza se
pueden clasificar en dos grandes grupos según la forma de aplicación de la
carga:

 Ensayos estáticos en lo que la carga se aplica en forma estática o

cuasi-estática. En este caso un identador se presiona contra la superficie
de ensayo con una carga que se aplica en forma relativamente lenta. En
general la medida de dureza en este tipo de ensayo resulta del cociente
de la carga aplicada y el área de la huella que deja el identador en la
superficie, como es el caso de los métodos Brinell, Vickers y Knoop, o
bien es una medida de la profundidad de la identación como en el
ensayo Rockwell.

 Ensayos dinámicos en los que la carga se aplica en forma de impacto.

En este caso el identador es lanzado sobre la superficie a ensayar con
energía conocida y el valor de dureza se obtiene a partir de la energía
de rebote del penetrador luego de impactar en la muestra, como sucede
en el método de Shore y en el de Leeb.

MÉTODO BRINELL. Fue propuesto por el ingeniero sueco Johan August

Brinell en 1900, siendo el método o ensayo más antiguo para medir la dureza.
Este ensayo se utiliza en materiales blandos (de baja dureza) y muestras
delgadas. El ensayo de dureza Brinell consiste en presionar la superficie del
 material a ensayar con una bolilla de acero muy
duro o carburo de tungsteno, produciéndose la
impresión de un casquete esférico
correspondiente a la porción de la esfera que
penetra Fig. 1. El valor de dureza, número de
Brinell HB, resulta de dividir la carga aplicada P
por la superficie del casquete, por lo que:

P kg
HB=
[ ]
πhD mm2

La profundidad h del casquete impreso se mide directamente en la máquina,

mientras la carga se mantiene aplicada de modo de asegurar un buen contacto
entre la bolilla y el material. Otra manera de determinar el número HB es
partiendo del diámetro d de la impresión lo cual tiene la ventaja de que se
pueden efectuar tantas mediciones como se estimen necesarias y en
microscopios o aparatos especialmente diseñados para tal fin. Para aquello la
fórmula queda definida así:
2P
HB=
πD(D−√ D 2−d 2 )
En algunos materiales la penetración de la bolilla origina una craterización Fig.
2.a y en otros una depresión Fig. 2.b. En estos casos los valores obtenidos a
partir de la medición de h no coinciden con los obtenidos en función de d, ya
que la profundidad h medida no corresponde al casquete cuyo diámetro es d,
sino al de diámetro d1, cuya determinación exacta en forma práctica es
dificultosa.

La carga a aplicar depende del material a

probar y del cuadrado del diámetro de la bola del penetrador, es decir: P=K.D 2,
donde K es el coeficiente empleado para cada clase de material, siendo estos
mayor para los materiales duros y menor para los materiales blandos. Para

MATERIALES K(coeficiente)
Hierro y aceros 30
Cobre, bronce y latones 10
Aleaciones ligeras 5
Estaño y plomo 2.5

MÉTODO ROCKWELL. Se define la dureza Rockwell como un método de

ensayo por identación por el cual, con el uso de una máquina calibrada, se
fuerza un identador cónico esferoidal de diamante (penetrador de diamante), o
una bola de acero endurecido (acero o carburo de tungsteno), bajo condiciones
específicas contra la superficie del material a ser ensayado, y se mide la
profundidad permanente de la impresión bajo condiciones específicas de carga.
a) PENETRADOR DE DIAMANTE. Este tipo de penetrador debe emplearse
en pruebas de dureza para las escalas A, C y D. Consiste en un cono de
diamante cuyo ángulo es de 120º ± 0.5º. La punta es un casquete
esférico con un radio de 0.2 mm. La forma del casquete y el valor del
radio del penetrador tienen influencia importante en el valor de la dureza.
Por lo cual es necesario comparar los resultados obtenidos con un
penetrador patrón sobre piezas patrón de diferentes durezas.

b) PENETRADOR ESFÉRICO DE ACERO.- Este tipo de penetrador debe

emplearse en los ensayos de dureza para las escalas B, E y F. Consiste
en un balín de acero templado y pulido, con un diámetro de 1.588 mm ±
0.003 mm; Excepto para la escala E, que tiene un diámetro de 3.175 mm
± 0.004 mm. Dicho balín debe estar pulido y no debe presentar defectos
superficiales.

En los dos tipos de penetrador debe evitarse

la acumulación en el penetrador de: polvo, tierra, grasa o capas de óxidos,
dado que esto afecta los resultados de la prueba.

En el siguiente cuadro se verán las escalas de dureza Rockwell.

Entre el número de Rockwell y la profundidad de la impronta h existe la
siguiente dependencia:
h
 Para el cono de diamante : HR=100−
0.002
h
 Para la bola de acero : HR=130−
0.002
Finalmente para dar el número de dureza en este tipo de ensayo se utiliza:
PHRE; donde P es la carga utilizada y E es la escala con que se midió.

.
 REALIZACION DEL ENSAYO

PASO A PASO

1- Se tomó una varilla de acero 1020 de 50 cm de largo, para poder sacar

una probeta de 3cm de largo.

2- Se cortó la varilla con una segueta y se dejó la probeta de 3 cm.

3- Se le hizo una marca a cada probeta para el proceso de enfriado, el

identificada cada una de ellas, la probeta de aceite se marcó con tres
líneas.

4- Después de tener las probetas con sus respectivas marcas se colocaron

en el horno a 880 grados centígrados durante 30 minutos.
5- Se retiraron las probetas del horno pasados los 30 minutos
correspondientes.

6- La probeta de 3 líneas fue la que se enfrió con aceite, y se dejó enfriar

alrededor de 10 minutos.

7- Después se procedió a lavar, para quitar los residuos de aceite que

habían quedado en la probeta.
 8- Después se procedió a hacer el procedimiento de lijado para obtener
brillo espejo a la probeta, el cual el calibre de las lijas fueron las
siguientes: 80, 120, 220, 320, 400, 600, 1000, 1200. Con cada una de las
lijas se le paso a la probeta para eliminar imperfecciones y poder ver bien
los diferentes granos.

9- Después de pasarle los diferentes tipos de lijas a la probeta, se procedió

a pasar la probeta por el paño, para obtener el brillo espejo.

Imágenes de las probetas en el microscopio

1020 Aceite

100

200

50

1020 Agua

100
 200 50

1020 Aire

100 200

50

1020 Revenido

100 200

50

1020 Salmuera

100 200
 50

1020 Testigo

100 200

50

1045 aceite

100 200

50

1045 Agua
 100 200

50

1045 Aire

100 50

1045 Revenido

100 200

50

1045 Salmuera
 100 200

50

1045 Testigo

100 200

50

4140 Aceite

100 200
 50

4140 Agua

100 200

50

4140 Aire

100 200

50

4140 Revenido
 100 50

4140 Testigo

100 200

50

Análisis

En las diferentes muestra e imágenes tomadas de cada probeta y con su

respectivo ataque químico, nos damos cuenta como se ven los granos en cada
probeta y como le afecta a cada una los diferentes procesos de enfriado. Estas
imágenes se tomaron en el microscopio con diferentes aumentos (50, 100, 200)
y de esa manera poder observar más claro los componentes internos de las
probetas.
 ENSAYO ROCKWELL (HR)

TABLA CON DATOS OBTENIDOS

2 PROMEDIO
TRATAMIENTOS PROBETAS 1 MEDICION MEDICION 3 MEDICION HRA
1020 60 58 58.5 58.8

SIN TRATAMIENTO 1045 62 61.5 62.5 62.0

4140 63 61.5 65 63.2

1020 52 54 53.5 53.2

ACEITE 1045 48 48.5 50 48.8

4140 66 69.5 70.5 68.7

1020 45.5 50 45.5 47.0

AIRE
4140 62 60 62.5 61.5

1020 81 84 80.1 81.7

SALMUERA
1045 52.6 52.6 53 52.7

1045 54.5 51.5 52 52.7

REVENIDO
4140 72 73 72.5 72.5

AGUA 1020 56 57 53 55.3

 1045 43.5 43.4 44 43.6

4140 81.5 78.5 77 79.0

Se procede a calcular la profundidad de penetración hecha por cada material,

mediante la siguiente fórmula:

f =δ=( 100−HR ) × 0.002(mm)

PROMEDIO
TRATAMIENTO PROBETAS HRA PROFUNDIDA DE PENETRACION RESULTADO (mm)
1020 58.8 (100 - 58.8) *0.002 0.082
SIN
1045 62.0 (100 - 62) *0.002 0.076
TRATAMIENTO
4140 63.2 (100 - 63.2) *0.002 0.074
1020 53.2 (100 - 53.2) *0.002 0.094
ACEITE 1045 48.8 (100 - 48.8) *0.002 0.102
4140 68.7 (100 - 68.7) *0.002 0.063
1020 47.0 (100 - 47) *0.002 0.106
AIRE
4140 61.5 (100 - 61.5) *0.002 0.077
1020 81.7 (100 - 81.7) *0.002 0.037
SALMUERA
1045 52.7 (100 - 52.7) *0.002 0.095
1045 52.7 (100 - 52.7) *0.002 0.095
REVENIDO
4140 72.5 (100 - 72.5) *0.002 0.055
1020 55.3 (100 - 55.3) *0.002 0.089
AGUA 1045 43.6 (100 - 43.6) *0.002 0.113
4140 79.0 (100 - 79) *0.002 0.042

OBSERVACIONES
Metalográfica
  Este ensayo se realizó con el fin de obtener toda la información posible
frente a la estructura de los diferentes, utilizando el microscopio donde
pudimos observar la estructura de algunas muestras, donde pudimos
deducir el tipo de aleación que se tiene, contenido de carbono y tamaño
de grano.

 Podemos relacionar los resultados obtenidos en las muestras con las

propiedades físicas y mecánicas que se desean obtener de un material
para un uso determinado, pudimos observar en las diferentes
estructuras los siguientes componentes: ferrita, austenita, perlita,
austenita y martensita.

Dureza

 Las maquinas deberán ser calibradas al inicio y al final de todos los

ensayos.

 Aplicando la carga inicial se debe coincidir la aguja con el cero del

indicador de dureza, tratando que la aguja este vertical y apuntando
hacia arriba.

 La profundidad hallada en el ensayo Rockwell, indica menos dureza

para el material.
 CONCLUSIONES

 Podemos mejorar las propiedades mecánicas combinando materiales

como por ejemplo la combinación del aluminio con el cobre que es
conocida como duraluminio.

 El material más apropiado para el uso en ingeniería seria el aluminio,

debido a que presenta una dureza regular y es liviano.

 Una de las partes fundamentales es el desbaste y pulido de cada pieza

debido a que se debe tener mucho cuidado al momento de manipular la
probeta sobre la máquina, ya que un mal desbaste o pulido impedirá su
plena observación en el microscopio.

 Concluimos que los materiales con mayor dureza son los que tienen
una composición con arto porcentaje de carbono, en nuestro ensayo los
aceros 1020 y 1045 son los que presentan mayor dureza frente al resto
de los materiales.
 BIBLIOGRAFIA

LIBROS

 Manufactura ingeniería y tecnología “Cuarta edición”

Autor: Steven R. Schmid.
 Ciencias e Ingenieria delos Materiales 1
Autor: William D. Callister, Jr