Informe Final Plantas

Diseño
Diseño de
de plantas
plantas II
Facultad de Ingeniería – Semestre 2019-II
Fecha de presentación: 03 de marzo de 2020
DISEÑO DE UNA PLANTA PARA LA PRODUCCIÓN DE ACETONA A PARTIR DE ALCOHOL

ISOPROPÍLICO POR DESHIDROGENACIÓN CATALÍTICA
1 OPCIONES DE DISEÑO
en ingeniería de procesos, un buen diseño de la planta determina el futuro del proyecto en el que se
interviene; y la competencia nacional e internacional para el mercado tiene la eficacia de encontrar
soluciones a los problemas y fomentar una política de toma de iniciativas, así como incorporar
innovación en tecnologías y procesos. Por lo tanto, tener una idea clara de la metodología, la
creatividad y el conocimiento es esencial para garantizar lo que desea obtener como producto o
servicio.
La acetona se usa ampliamente en la industria, en la fabricación de metacrilato de metilo (MMA), Ácido
metacrílico, metacrilatos, bisfenol A, entre otros, pero también se puede usar como:
 Disolvente para la mayoría de los plásticos y fibras sintéticas

 Ideal para diluir resinas de fibra de vidrio.
 Limpieza de prendas de lana y pieles.
 Limpie las herramientas de fibra de vidrio y disuelva las resinas epoxi.
 Limpieza de microcircuitos y componentes electrónicos.
 Se utiliza como componente volátil en algunas pinturas y barnices.
 Es útil en la preparación de metales antes de pintar.
En la producción de acetona se presentan diferentes métodos, de los cuales tres son destacados:
proceso de cumeno, proceso de oxidación de polipropileno y el proceso de deshidrogenación de
alcohol isopropílico. El proceso de Cumene es el más común en todo el mundo, pero como
subproducto, el benceno (carcinógeno) reduce la pureza de la acetona y aumenta los costos de
producción por separación. La oxidación del polipropileno tiene una baja conversión de acetona y la
pureza de los reactivos debe ser del 99%. En la deshidrogenación de IPA, se obtiene acetona de alta
pureza, el IPA se puede usar en agua solución, y la conversión de acetona es alta y no tiene sustancias,
que son significativamente peligrosas para la salud. Este proceso nos deja como el principal producto
de acetona del cual se mencionaron sus múltiples usos, y como productos secundarios: Hidrógeno,
ampliamente utilizado en la industria química: síntesis de amoníaco, procesos de refinería, tratamiento
de carbón, entre otros. En este informe, optamos por el proceso de deshidrogenación de IPA, que
ofrece grandes ventajas y resultados con bajos costos de producción.

Diseño de plantas I 2
- OPCION 1
El presente informe muestra el desarrollo del diseño de una planta para la producción de acetona a
partir de alcohol isopropílico por deshidrogenación catalítica, que debe ajustarse a una capacidad de
20000 toneladas por año, óptima, controlable, con bajos niveles de contaminantes y bajo costo de
producción.
Diagrama de bloques del proceso base

El estudio de caso base trata sobre la producción de acetona a partir del alcohol isopropílico por
reacción de deshidrogenación en la fase gaseosa del alcohol isopropílico en presencia del catalizador,
luego se somete a enfriamiento, condensación y purificación (separación de impurezas del producto -
IPA, agua) Para obtener acetona con alta pureza (99.9%), con dicho El diagrama de bloques del proceso
base sería el siguiente:
En el diagrama de bloques que se muestra, se presentan las principales operaciones que conforman el
proceso, que se justifican por los siguientes motivos:
 MEZCLADO: La concentración de IPA en el alimento es diferente de la recirculada desde la parte

superior de la columna de destilación de IPA, que contiene pequeñas cantidades del producto
(acetona) que no se pudieron separar en la columna de destilación de acetona. Por esta razón,
es necesario mezclar estas dos corrientes antes de ingresar al vaporizador, para homogeneizar
las propiedades de la mezcla.
La mezcla resultante de IPA, agua y una cantidad depreciable de acetona requiere ser vaporizada, ya
que la reacción de deshidrogenación catalítica se lleva a cabo en la fase gaseosa para mejorar el
contacto entre el catalizador y la mezcla de reactivos.
 REACTOR: Para llevar a cabo la reacción es necesario poner la mezcla de alimentación en

contacto con el catalizador, suministrar el calor de reacción porque es endotérmico, alimentar
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los reactivos y retirar los productos de manera que favorezca la cinética y selectividad. Todas
estas operaciones deben llevarse a cabo en un reactor que permita que los reactivos se
conviertan en los productos deseados.
 CONDENSADOR Y ENFRIAMIENTO: La corriente de salida del reactor está a altas temperaturas,
por esta razón es necesario enfriar esta corriente, condensar los vapores de IPA, acetona y agua
para mejorar la separación de las fases líquida y gaseosa en la pestaña Flash.
La corriente de salida del reactor está compuesta de producto (acetona), agua, alcohol isopropílico sin
reaccionar e hidrógeno. Para separar el producto deseado de los otros componentes, es necesario
llevar a cabo varias operaciones de separación, que son:
 SEPARADOR DE FASES: La formación de una fase líquida y gaseosa después del enfriamiento
permite utilizar una separación instantánea, lo que permite separar todo el hidrógeno de la fase
líquida porque tiene una solubilidad baja (insignificante). En la fase gaseosa, el hidrógeno y los
vapores de IPA, acetona y agua estarán en equilibrio con sus líquidos.

 DESTILACIÓN DE ACETONA: El separador de fase líquida se alimenta a la columna de

destilación, que está compuesta de agua, IPA, acetona y trazas de hidrógeno. La separación en
esta operación se lleva a cabo aprovechando la diferencia de volatilidades de los 3
componentes, esto permite obtener el producto (acetona) a la especificación deseada (99.9%)
con una pequeña cantidad de IPA en la parte superior como los componentes más ligeros. Y una
corriente de fondo que consiste en IPA, agua y una cantidad insignificante de acetona que se
separará en el siguiente paso.
 DESTILACIÓN DE IPA: La alimentación de esta columna está formada por los fondos de la
columna de destilación de acetona. Esta operación permite obtener una corriente de IPA y
acetona (insignificante) por parada para recircular al proceso y una corriente de fondo formada
por IPA y agua, cuya concentración está limitada por la capacidad del sistema de tratamiento de
aguas residuales.
Diagrama de flujo del proceso del caso base
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- OPCION 2
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La tecnología seleccionada para el proceso de obtención de acetona es el proceso vía cumeno, o

también llamado el método Hock, denominado así por quien la descubrió, Heinrich Hock en Alemania
Todas las grandes entidades en la producción de productos químicos utilizan este método
principalmente para producir fenol de alta calidad, obteniendo como subproducto acetona de calidad.
El proceso se puede dividir en dos etapas, una primera etapa de oxidación en la que el cumeno
reacciona con oxígeno para dar hidroperóxido de cumeno (HPC), y otra etapa de escisión en un medio
ácido, en la que el HPC se divide en fenol y acetona
Por cada kilogramo de fenol se obtienen 0,6 kg de acetona, aproximadamente. En primer lugar, se
realiza una oxidación del cumeno a HPC con aire desecado y libre de gas carbónico, también puede ser
aire enriquecido con oxígeno.
El oxígeno a la salida que no ha reaccionado se le denomina aire gastado, junto con el nitrógeno. El
porcentaje de este oxígeno se mantiene entre un 2 y un 3 %, tomando como límite superior un 4 %, para
evitar así que se creen atmosferas explosivas con el HPC.
Al salir de la etapa de oxidación, el HPC lleva a una etapa de concentración en un evaporador con el fin
de separar el HPC de los reactivos y devolverlos a la etapa de oxidación. Luego de la etapa de
concentración, llega la etapa de escisión del HPC en la que se descompone en acetona y fenol en un
medio ácido.
Tras la escisión queda una mezcla de acetona, fenol y otros compuestos, es necesario neutralizar la
mezcla para eliminar la acidez.
Por último, el producto llega a la etapa de separación, en la que los productos finales, acetona y fenol,
se obtienen con una calidad alta y se separan de los demás productos no deseados formados durante el
proceso.
Una de sus grandes ventajas y de sus razones de elección, es que es un proceso muy estudiado y
mejorado para hacerlo más eficiente, aprovechando la materia prima y sin malgastar otros productos
de gran valor, como el ácido sulfúrico.
Con el uso de tecnología avanzada en el proceso se minimiza la producción de productos no deseados y
maximizando la conversión de fenol y acetona, y junto a un sistema de control avanzado se optimiza la
mejora de la eficiencia de los equipos y aumenta la calidad de los productos. Además, tiene un bajo
impacto ambiental y un reducido coste de tratamiento.
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En la estructura entrada-salida se analiza el volumen de control del proceso completo. Solo se tienen en
cuenta las corrientes de entrada y salida. Las corrientes intermedias del proceso, como el HPC, se
asumen que reaccionan completamente. Se asume que el cumeno que sale por la evaporación se
separa idealmente asumiéndose una separación ideal de fenol y acetona
A continuación se representa una entrada=salida (Figura ) para las condiciones expuestas. Para
terminar de definir la estructura entrada-salida hay que realizar algunas decisiones que hay que
considerar y que se muestran a continuación:
Es necesario comprobar que todos los productos abandonan el proceso en corrientes de salida, con
excepción de un producto intermedio que se recupera hasta agotarse dentro del proceso, en este caso
ese es el HCP. Para comprobar esto se comprueban las entradas y salidas del proceso (Tabla ). El
número de corrientes de salida será el número de grupos menos el número de corrientes de
recirculación.
Una vez vista la estructura entrada-salida global, se mira un poco más de cerca y se distinguen sus
diferentes etapas (Figura ).
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Diagrama de bloques con recirculación
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2 RUTA QUIMICA
La Acetona es una sustancia química presente en la naturaleza, contenida en plantas (cebollas,
tomates, uvas), en alimentos tales como la leche, árboles, en los gases volcánicos, en incendios
forestales; en el cuerpo humano, se encuentra como uno de los metabolitos de la sangre y como un
producto de la descomposición de la grasa corporal. Está presente en los gases de combustión de los
vehículos, el humo del tabaco y rellenos de seguridad.
Es un líquido incoloro con un olor dulce similar al de las frutas y un sabor característico. Se evapora
fácilmente, es inflamable y muy soluble tanto en agua como en solventes orgánicos tales como el éter,
metanol, y etanol.1
La Acetona se usa en la fabricación de plásticos, fibras, drogas y otros químicos. También se usa como
solvente y los procesos industriales aportan una mayor cantidad de acetona al ambiente que los
procesos naturales.1
La acetona es el compuesto más simple y más importante del grupo de las cetonas. Es un excelente
disolvente y también un precursor de muchos otros productos químicos. La producción de acetona en
2015 fue de 6 millones de toneladas. La mayoría de la acetona viene de la coproducción con el fenol a
partir del cumeno.
El alcohol isopropílico o isopropanol es un compuesto orgánico que pertenece a una de las familias más
importantes de la química orgánica: los alcoholes, tal como su nombre lo indica. Es un compuesto
químico líquido, incoloro, de fuerte olor, volátil e inflamable. Es un ácido y base débil a la vez, similar al
agua, dependiendo del pH de la solución y/o a la presencia de un ácido o una base más fuertes que
él. La tabla 1 muestra las propiedades físicas y químicas de esta sustancia.
El alcohol isopropílico se emplea como ingrediente principal de varios productos de la industria
farmacéutica, química, comercial y de uso doméstico. Por sus propiedades antimicrobianas es
ampliamente usado como antiséptico sobre la piel y mucosas, y como desinfectante en materiales
inertes.
Es muy útil como solvente, ya que tiene una baja toxicidad, y además es utilizado como aditivo de la
gasolina. Asimismo, es la materia prima para la síntesis de otros compuestos orgánicos al sustituir el
grupo funcional hidroxilo (OH). De esta manera, este alcohol es muy útil y versátil para obtener otros
compuestos orgánicos; como alcóxidos, halogenuros de alquilo, entre otros compuestos químicos.
PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS
La Acetona en estado puro es esencialmente inerte a la oxidación de aire bajo condiciones ambientales
normales. Su estabilidad química disminuye significativamente en presencia de agua; puede reaccionar
violentamente y en ocasiones de forma explosiva especialmente en recipientes confinados 2
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La Acetona presenta las reacciones típicas de las cetonas saturadas. Estas reacciones incluyen adición,
óxido – reducción y condensación, generando alcoholes, ácidos y aminas. La reactividad química de la
Acetona es muy importante a nivel comercial en la síntesis de Metil Metacrilato, Alcohol Diacetona,
Bisfenol A y otros derivados 3
El alcohol isopropílico tiene una absorbancia máxima a 204 nm en un espectro ultravioleta-visible. A
diferencia del etanol o metanol, el alcohol isopropílico se puede separar a partir de soluciones acuosas
mediante la adición de una sal como el cloruro de sodio, sulfato de sodio, o cualquiera de otras sales
inorgánicas. El alcohol es mucho menos soluble en soluciones salinas que en agua sin sal. El proceso se
denomina coloquialmente desalado y hace que el alcohol isopropílico se concentre para separarse en
distintas capas.
Siendo un alcohol secundario, el alcohol isopropílico puede ser oxidado con acetona dando como
resultado la correspondiente cetona. Esto también puede lograrse utilizando agentes oxidantes tales
como ácido crómico o por deshidrogenación del alcohol isopropílico sobre un catalizador de cobre
calentado. Los datos de esta sustancia se encuentran en la tabla 2.
Tabla 1. Tomada de hoja de seguridad de acetona (Escuela de química –Costa Rica)
Propiedades físico químicas de la acetona

Estado Liquido
Peso molecular 58,08
Color Sin color
Olor Picante, dulce y penetrante
Umbral olfativo No disponible
Ph 2,5
Punto de fusión -95,3 °c
Punto de ebullición 55,8 - 56,6 °c
Punto de inflamación -18 °c
Tasa de evaporación No aplica
Límites de explosión Inferior: 2,5% v/v , superior: 13% v/v
Presión de vapor a 20°C 24kpa
Densidad relativa de vapor 2
Densidad relativa (agua =1) 0,8
Solubilidad en agua Completamente soluble
Miscible en alcohol, éter, cloroformo,
Solubilidad en otros disolventes etc.
(Log pow) -0,24
Temperatura de autoinflamación 465 °c
Temperatura de descomposición 235 °c
Viscosidad 3,06e-4 upa*s
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Tabla 2. Tomada de hoja de seguridad de alcohol isopropílico (Química universal. LTDA)
Propiedades fisicoquímicas del alcohol isopropílico

Estado Liquido
Peso molecular 60,1
Color Sin color
Olor Etanol
Densidad 0,8 g/cm^3 a 25°c
Ph 6
Punto de fusión -97,8°c
Punto de ebullición 107 °c
Punto de inflamación 45°c
Límites de explosión 5,5-36,5 vol%
Presión de vapor a 20°C 45,4mm Hg a 25°C
Densidad relativa de vapor 2,08
Densidad relativa (agua =1) 79%
Solubilidad en agua 1e6 a 25°c
Alcohol, eter y acetona es menor al 10%, soluble en
Solubilidad en otros disolventes benceno
PRODUCCIÓN DE ACETONA
Los procesos de producción de acetona empezaron a surgir a partir de la Primera Guerra Mundial
debido a su creciente demanda. Actualmente el proceso más utilizado en la producción de acetona es
el proceso vía cumeno, existen varias formas de producir acetona Todos los procesos han sido
consultados en [4] y [5].
Método del cumeno: Proceso característico promovido para la fabricación de fenol como producto
principal, y acetona como subproducto. Éste fue desarrollado en la década de los 50’s y es uno de los
procesos comerciales más importantes para la obtención de estos productos. El cumeno es oxidado pal
hacer burbujear aire u oxígeno hacia hiperóxido de Cumeno, y éste a su vez es descompuesto bajo
condiciones ácidas y térmicas hacia la producción de fenol y acetona
C6H5CH(CH3)2 + O2  C6H5C(CH3)2OOH (medio ácido)  C6H5OH + CH3COCH3
Método de Isopropil Alcohol: se puede obtener acetona mediante la deshidrogenación catalítica de
alcohol isopropílico vaporizado, calentado e introducido en un reactor a 250-270 ºC. Los vapores de
acetona son parcialmente condensados y pasan a un separador líquido-vapor. La acetona es separada
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del hidrógeno y extraída en una planta de enfriamiento. El hidrógeno obtenido tiene una pureza del 99
% y la acetona se purifica con 3 columnas rectificadoras obteniéndose con una pureza del 99,5 %.
𝐶𝐻3 − 𝐶𝐻𝑂𝐻 − 𝐶𝐻3 + 𝑄 → 𝐶𝐻3 − 𝐶𝑂 − 𝐶𝐻3 + 𝐻2
Método del Propileno: Uno de los procesos más importantes es a partir del propileno, obtenido del
craqueo del petróleo. Con la adición de ácido sulfúrico al propileno se obtiene sulfato de ácido de
isopropilo. Posteriormente mediante hidrólisis se produce alcohol isopropílico. Finalmente, mediante
oxidación, o deshidrogenación, en presencia de catalizadores metálicos, como el cobre, a temperaturas
entre 300-400 ºC se transforma el ácido en acetona.
𝐶𝐻3 − 𝐶𝐻 = 𝐶𝐻2𝐻2𝑆𝑂4 ⇒ (𝐶𝐻3)2𝐶𝐻𝑂𝑆𝑂2𝑂𝐻𝐻2𝑂 ⇒ (𝐶𝐻3)2𝐶𝐻𝑂𝐻𝐶𝑢++𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 ⇒ 𝐶𝐻3 − 𝐶𝑂 − 𝐶𝐻3.
JUSTIFICACIÓN DE RUTA QUÍMICA
Para la justificación de la Ruta química a seleccionar, se comparan los costos relacionados a la
producción de acetona, basado en los precios del mercado actual de reactivos y productos y la
respectiva estequiometría de cada reacción. En este proyecto se estudió las dos vías más comunes para
la síntesis de acetona industrial, vía cumeno y deshidrogenación de alcohol isopropílico.
 Reacción por deshidrogenación de alcohol isopropílico

(CH3)CHOH + Q  (CH3)CO + H2
Tabla 3. Costo de la Ruta química por deshidrogenación de alcohol isopropílico
Alcohol
Estquiometría Acetona H2
isopropílico
Lbmol 1 1 1
Peso molecular 60,01 58,08 2,01588
Lb 60,01 58,08 2,01588
0,0347086
Lb/lb acetona 1,0332 1 8
Dolar/lb 0,4423 4,5359 0,2820
PROFIT (USD/lb
acetona producida) 4,0886
Reacción de la ruta química por cumeno

Por ley de Hess, se halla la reacción global:
C6H5CH(CH3)2 + O2  C6H5CH(CH3)2OOH
C6H5CH(CH3)2OOH  C6H5OH + CH3CoCH3
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C6H5CH(CH3)2 + O2  C6H5OH + CH3CoCH3

Tabla 4. Costo de la ruta química vía cumeno
Estequiometría C9H12 O2 C6H5OH C3H6O

Lbmol 1 1 1 1
120,191
Lb/lbmol 6 31,9988 94,1112 58,0791
120,191
Lb 6 31,9988 94,1112 58,0791
Lb/lb acetona 1,2771 0,3400 1 0,6171
USD/lb 0,4536 0,03 0,5669 4,5359
PROFIT (USD/ lb
acetona producida) 2,7767
Como se puede observar en el PROFIT de esta ruta química presenta una ganancia positiva y tentadora
para la producción de acetona por esta reacción pero; la vía por deshidrogenación de alcohol
isopropílico es mucho más beneficiosa económicamente, por lo tanto es la ruta seleccionada para este
proyecto.
La ruta de deshidrogenación es más rentable porque presenta mayor beneficio económico, además
que la via del cumeno tiene un grado de complejidad en el diseño, montaje, y funcionamiento de la
planta, que acarrearía costos operacionales, y de mantenimiento superiores y adicionales a la ruta
seleccionada. En los siguientes avances el proyecto se especificarán los costos operativos y de equipos
y servicios para la planta de acetona.
2.1 MODIFICACION Y PROPUESTA DE MEJORA EL DISEÑO DE LA PLANTA
Recuperación del hidrógeno para la venta: El hidrógeno puede ser licuado a una temperatura
extremadamente baja, su punto de licuefacción es 20.38ºK (-252,77 ºC), lo que permite almacenarlo
como un líquido criogénico (a baja presión y baja temperatura). El hidrógeno es normalmente licuado
en un complejo proceso multi-estado que incluye el uso del nitrógeno líquido y una secuencia de
compresores. Todo el tiempo son necesarios procedimientos especiales para controlar las
proporciones de los dos tipos de moléculas de hidrógeno, conocidas como orto-hidrógeno (con spin
paralelo) y para hidrógeno (con spin antiparalelo). Si no se hiciera así en los tanques de distribución y
almacenamiento el orto-hidrógeno espontáneamente podría convertirse en para hidrógeno en un
período de días o semanas (el hidrógeno normal está compuesto de tres cuartas partes de orto
hidrógeno y una cuarta parte de para-hidrógeno), liberándose suficiente calor para vaporizarse la
mayoría del líquido. Por lo que para este almacenamiento son necesarios unos tanques super aislados a
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baja presión, con objeto de evitar que el hidrógeno pase a vapor, lo que puede ocurrir si se aumenta
demasiado la presión dentro de los recipientes.
•Variación condiciones de operación: Efecto del tamaño del reactor: Puede optimizarse el proceso
descrito aumentando la presión desde la atmosférica, hasta una presión alrededor de 17 atm. La
variable de optimización de diseño final en la sección de reacción del proceso es el tamaño del reactor.
Dado que la conversión en el reactor se fija al 90% y la presión del reactor se fija a 17.5 atm por la presión
del absorbedor de 17 atm, la temperatura requerida del reactor no cambia a medida que cambia el
número de tubos. El trabajo térmico requerido tampoco cambia. Entonces, lo único que aumenta a
medida que disminuye el número de tubos es la temperatura del medio de calentamiento. Dado que se
supone que se usa energía de alta temperatura para proporcionar este calor (horno de combustión), el
nivel de temperatura no afecta el costo de la energía. El diagrama PFD del proceso se puede observar
en la Figura 1.
Sin embargo, sí afecta las temperaturas de la pared en el reactor, lo que podría afectar la actividad del
catalizador si existe una limitación de alta temperatura. La literatura sugiere un límite de 773 K.
El uso de tubos de 300, 250, 200, 150 y 100 en el reactor proporciona temperaturas medias de
calentamiento de 752, 754, 761, 778 y 826 K, respectivamente. Por lo tanto, se selecciona un reactor con
200 tubos para estar bien por debajo de la limitación máxima de temperatura del catalizador. El costo
de capital del reactor en el diseño de Turton con 450 tubos es de $ 378,000. El costo de capital del
reactor de 200 tubos es de $ 223,000. La tabla 5 nos muestra la comparación económica del caso base
propuesto por turton y las modificaciones de Luyben.
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Tabla 5. Comparación económica
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Figura 1. Diagrama PFD propuesta planta Acetona vía deshidrogenación IPA
3 CINETICA Y DISEÑO DEL REACTOR
El reactor es el punto de partida para los cálculos. Los valores de temperatura para las corrientes
entrantes y salientes están el rango de los 350 ° C. La reacción que tiene lugar en el interior es
endotérmica, por esta razón el reactor tiene que ser calentado. Para calentar, se usa sal fundida del
horno.
La reacción que ocurre en el reactor está en fase de vapor. Entonces, el alcohol isopropílico se vaporiza
primero y luego se pasa del reactor. El proceso es continuo. Como la deshidrogenación del alcohol
isopropílico es la reacción endotérmica, se debe suministrar calor al reactor para mantener la
temperatura a 350 ° C. Para fines de calentamiento se usa la sal fundida. La sal fundida se hace circular a
través del horno de pequeña escala donde se calienta y su temperatura se eleva por encima de los 350 °
C y esta sal fundida calentada se utiliza para proporcionar el calor a la reacción durante el proceso.
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- 3.1 Reacción química

La reacción se produce en fase de vapor a una temperatura de 350 ° C y una presión de 1,8 a 2 bares en
presencia de catalizador.
CH 3−CHOH −CH 3(v ) Catalyst CH 3−CO−CH 3( v ) + H 2( g) ∆ H=+62.9 KJ /mol
→
Isopropyl alcohol Acetone Hydrogen
Reacciones secundarias:
A una temperatura inferior a 325 ° C, se espera que ocurra la siguiente reacción, y se obtiene éter (di-
isopropil éter) como producto en lugar de acetona
2 CH 3 −CHOH −CH 3( v ) → ( CH 3 )2 CH −O−CH ( CH 3 )2( aq)+ H 2 O (l )
Isopropyl alcohol Di-isopropyl ether Water

A la temperatura más alta (> 350 ° C), se espera que la reacción de deshidratación sea significativa y se
forme propileno.
CH 3−CHOH −CH 3(v ) →CH 2=CH −CH 3( v ) + H 2 O ( v )
Isopropyl alcohol Propylene Water
Por lo tanto, las condiciones de temperatura adecuadas para la reacción son entre 325 ° C y 350 ° C
- 3.2 Selección de catalizador:

La experimentación de ensayo y error y el análisis científico proporcionan orientación para la selección
del catalizador. Hay algunas categorías del catalizador que son adecuadas para algún propósito. Por
ejemplo, se sabe que el platino, el cobre y los elementos de metales relacionados, como el paladio,
catalizan la oxidación y la deshidrogenación de hidrocarburos. Como nuestra reacción deseada es la
reacción de deshidrogenación de hidrocarburos (alcohol isopropílico), el catalizador utilizado para el
proceso pertenece a esta categoría. Uno de los factores considerados en la selección del catalizador es
su frecuencia de rotación (TOF).
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- 3.2.1 Frecuencia de rotación

La frecuencia de rotación del catalizador se define como la cantidad de reactivo convertida en producto
por el catalizador en la unidad de tiempo. Para las aplicaciones industriales más relevantes, la
frecuencia de rotación está en el rango de 10−2-102 s – 1
- La frecuencia de rotación del catalizador de cromitos cu es 0.026 por segundo

- El TOF del cobre con soporte de SiO2 es 0.052 por segundo doble que el del catalizador de
cromitos de cobre.
- El platino (con una frecuencia de rotación de 0,66 por segundo) tiene el TOF alto para este
proceso, pero es costoso.
- Entonces, el catalizador adecuado para este proceso es el cobre con soporte de SiO 2. En la tabla
1 contiene las características del catalizador.
- Tabla 1. Características catalizador SiO2- Cu
Tabla . Características catalizador SiO2- Cu
Área de superficie 31,01 m3/kg

Densidad aparente 2481.80kg/m3
Bulk density 850.10 kg/m3
- 3. 3 Cinética de reacción:
La reacción para formar acetona a partir de alcohol isopropílico es endotérmica con un calor de
reacción estándar de 62,9 kJ / mol. La reacción se controla cinéticamente y ocurre en la fase de vapor
sobre un catalizador. La cinética de reacción para esta reacción es de primer orden con respecto a la
concentración de alcohol y puede estimarse a partir de la siguiente ecuación:
Donde Ea = 72.38 MJ/Kmol and ko = 3.51 × 105 m 3 gas/m3 bulk catalyst*s
- 3.4 Conversión vs temperatura

La conversión de isopropil alcohol a acetona con la temperatura es:
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Tabla 2 Temperatura de reacción vs conversión IPA
Temperature Conversion
(°C) %
300 46.3
310 55.4
320 64.6
330 73.4
340 83.5
350 90.0
- 3.5 Selección del tipo de Reactor usado en el proceso
Elección del reactor (Batch, CSTR o PFR)

La selección del tipo de reactor para un proceso dado está sujeta a una serie de
consideraciones
a) Temperatura y presión de la reacción.
b) Necesidad de eliminación o adición de los reactivos y productos.
c) Patrón requerido de la entrega del producto.
d) Consideración de uso del catalizador, como el requisito de partículas sólidas de
catalizador y el contacto con reactivos y productos fluidos.
e) Costo relativo del reactor.
Algunas pautas para la selección del reactor son:

 Para una conversión de hasta el 90%, el rendimiento de cinco o más CSTR
conectados en serie se acerca al de PFR.
 Los reactores por lotes son los más adecuados para la producción a pequeña escala,
reacciones muy lentas o aquellas que requieren monitoreo y control intensivo. Para
grandes operaciones se utiliza CSTR o PFR
 Los CSTR se utilizan para la fase líquida lenta y las reacciones de suspensión. Para las
reacciones en fase gaseosa, PER es más preferible.
 Para reacciones endotérmicas se usa el reactor de flujo de tapón. Para la reacción
exotérmica que tiene un gran aumento de temperatura durante la reacción, los
reactores de reciclaje son la mejor opción.
- 3.6 Alimentación al reactor:
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Para el diseño de la planta, se partió de los datos de la alimentación de dos corrientes de

residuo de un proceso anterior, donde se desea recuperar y producir acetona al 99.9%. Los
datos se encuentran consignados en la tabla 2.
Tabla 2. Alimentación disponible de corrientes de desecho con IPA y Acetona.
- 3.7 Balance de materia a través del reactor:

Para un reactor PBR tenemos que el balance de materia es:
' d nA
F A ¿w −F A ¿w +Δw +r A Δw= (1)
dt
Al tomarlo como estado estacionario:
F A ¿w −F A ¿w +Δw +r A ' Δw=0
Despejando r A y dividiendo entre Δw nos queda:

F A ¿W + ΔW −F A ¿W
=r A '
Δw
lim A ambos lados:
Aplicando el Δw →0
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d FA '
=r A (2)
dw
F A=F A 0 ( 1− X A )
d F A =−F A 0 dX A (3)
Reemplazando (3) en (2):

dX A −r A
= (4 )
dw F A 0
La velocidad de reacción −r A =k C A, donde k es la constante de velocidad de reacción:

−E
RT
k =k 0 e
Para este tipo de reactores se tiene la ecuación diferencial en términos del peso del catalizador, por lo
cual, debemos relacionar la velocidad de reacción con respecto al catalizador, como se muestra a
continuación:
' rA k CA
r A= = (5)
( 1−ε ) ρcat ( 1−ε ) ρcat

−E
dX A k 0 e RT C A
=
dw (1−ε ) ρ cat F A 0
FA
Pero C A= :
V̇
−E
dX A k 0 e RT (1− X A )
= (6)
dw (1−ε )ρ cat
Aplicando gases ideales:
V̇ F T P0
= T
V̇ 0 F T 0 T 0 P
FT T P0
V̇ =V̇ 0
FT 0 T 0 P
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Entrada Cambio Salida

IPA Fao -FaoXa Fao-FaoXa
Acetona Fpo FaoXa Fao + Fpo
Tabla estequiométrica
F A0 T P0
(
V̇ =V̇ 0 1+
FT 0
XA
T0 P )
(7 )

−E
dX A k 0 e RT ( 1−X A ) T0 P
= (8 )
dw F A0 T P0
( 1−ε ) ρcat V̇ 0 1+
( X
FT 0 A )
La ecuación (8) es el balance de moles para nuestro reactor, donde XA está en función de w, T y P.
Ecuación de Ergun en función del peso del catalizador
dP β0 P0 T F A0
=
dw A c (1−ε ) ρcat P T 0
1+ X
FT 0 A ( )
G(1−ε ) 150(1−ε )µ
Donde β 0=
ρ0 g c D p ε 2 Dp [+1,356
]
Se opta por asumir una caída de presión constante a lo largo del lecho (Heurística) como promedio de
los rangos determinados para este tipo de reactor
Pa Pa
2740 <∆ PB < 4400
m m
Pa
∆ P B=0.15 psi=3368.18
m
Ecuación de Ergun para flujo turbulento
ṁ0
1
π D2it
∆P 4 m0
[ ]
(1−ε )
= 3
∗ 1.76
L ρ gas ρ p ε 1
π D2it
4
Resolviendo esta ecuación se obtiene un valor de D i=1.30 m
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Teniendo el diámetro se procede a hallar el valor del flux másico G
kg
ṁ
G= =
( 2.08 )
s
At π 2
D
4 i
π 2 π
At = D = ( 130 )2=1.327 m 2
4 4
Kg /s
G=1.7122
m2
G 1−∅ 150 ( 1−∅ ) μ

∆ P=
ρ gc D p
∗ 3 ∗
∅ ( )[ Dp
+1.75 G
]
−5
1.7122 0.55 ( 150 ) ( 0.55 ) ( 1.26 x 10 )
∆ P=
[ ](
( 1.092 ) ( 1 )( 0.005 ) 0.453 0.005
+1.75 ( 1.7122 ) )
∆ P=20250.568 Pa
∆ P 20250.568 Pa
LR = =
∆ PB 3368.18 Pa/m
LR =6.012 m
∆ P=∆ PB ( L I +0.914 m )
LI =5.098 m
w=ρ cat (1−∅ ) A 1 L I =( 2000 ) ( 0.55 ) (1.327 )( 5.098 ) =7441.5506
w cat =7441.5506 kg
Luego, por heurística

Dt =12 D p
Dt =12∗( 0.005 m )=0.060m
π
Ac /t = ( 0.060 m )2 =2.8274 x 10−3 m 2
4
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A1 1.327 m2
= =469 tubos
A c/ t 2.8274 x 10−3 m2
wcat 7441.5506 kg
= =15.866
¿ tubos 469 tubo
4 TERMODINAMICA
Cuando un sistema termodinámico se encuentra en un estado de equilibrio determinado, cada variable
termodinámica tomará un valor concreto característico de ese estado de equilibrio. Si hacemos que el
sistema evolucione hacia otro estado de equilibrio, las variables termodinámicas se modificaran. Las
variables termodinámicas también se denominan funciones de estado, ya que su valor depende sólo del
estado de equilibrio y no del camino seguido para alcanzarlo
En el proceso de producción de acetona por medio de la deshidrogenación de IPA, la corriente que sale
del reactor del reactor, que contiene acetona, hidrógeno, agua, IPA sin reaccionar y demás
componentes entrantes en la corriente de alimento y que no participan en la reacción como lo es el
isobutileno, la Metil Etil cetona (MEK), Ácido acético y pentanol como componente pesado, se enfrían
en dos intercambiadores de calor antes de entrar en el separador de fase. El vapor que sale del
separador se lava con agua para recuperar más acetona, y luego este líquido se combina con el líquido
del separador y se envía a la sección de separación.
Esta mezcla a separar involucra azeótropos formados por dos componentes principales presentes en la
reacción, aunque no se forme azeótropo entre ellos si lo hacen con otras sustancias presentes en la
mezcla y pueden en cualquier caso intervenir con el proceso, estas sustancias principales como el IPA
con un punto de ebullición de 82,4 °C siendo el punto de ebullición más alto a condiciones normales, la
acetona con un punto de ebullición de 56,2 °C y por último el metanol con un punto de ebullición de
64,7 °C, que aunque no participa en la reacción, es de interés en la sección de separación ya que forma
azeótropo negativo con el producto deseado acetona (aproximadamente 87% de acetona) y el otro
azeótropo negativo formado en la mezcla es el de IPA y agua (aproximadamente a 12% de agua) el cual
es recirculado nuevamente al proceso.
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SUSTANCIA
PROPIEDADES Metano
Isopropanol Acetona Hidrogeno
l
Peso molecular 60,1 58,08 32,04 2
Punto de fusión (°C) -89 -94,6 -97,8

Punto de ebullición normal (°C) 82,4 56,2 64,7 -253
Densidad del liquido 0,79 0,7844 0,791
Calor de vaporización (Kj/mol) 39,9 29,1 35,2
Azeótropos con agua (°C/fracción molar del agua a

80,3 / 0,126
1 atm)
Azeótropos con acetona (°C/fracción molar de 55,5 /

acetona a 1 atm) 0,879
Temperatura de auto ignición (°C) 399 465 464

Entalpia de formación (Kj/mol) -318,1 -248,4 -239,1
Tabla 1. Propiedades de las sustancias importantes en el proceso.
En la Tabla 1 se muestran las principales propiedades físicas de los productos principales obtenidos en
el reactor, que se tienen en cuenta para los procesos de separación involucrados
TERMODINÁMICA DEL PROCESO
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En el equilibrio de un gas con un líquido puede y debe separarse en dos tipos de problemas de
separación:
1. La separación de compuestos orgánicos volátiles de un gas como el nitrógeno.
2. La separación del gas de un líquido.
Para este sistema, el gas típicamente es escasamente soluble en el líquido, y debido a esto, los modelos
de solución como la ecuación de NRTL estiman con precisión la presión de vapor de los orgánicos
volátiles, tales como los trabajados (Acetona, IPA, Metanol, isobutileno, la Metil Etil cetona (MEK),
Ácido acético y pentanol). Además, se prefiere el modelo NRTL debido a su capacidad mejorada para
corregir los cambios de temperatura
Por tanto, el modelo NRTL es seleccionado para la actividad líquida con Peng-Robinson para la fase de
vapor. La ecuación de estado de Peng-Robinson puede adaptar para predecir equilibrios líquido-vapor,
mucho mejor que Van der Waals y además se ajusta a las necesidades del gas Hidrogeno producido en
la reacción que al ser un gas inerte esta ecuación es válida para el mismo.
Existen diferentes modelos termodinámicos para solucionar los sistemas según su estado, entre los
mas conocidas están: los modelos de Margules, Van Laar, Wilson, NRTL y UNIQUAC para los sistemas
en fase liquida y vapor, mientras que para los gases se utilizan mas las ecuaciones cubicas que modelan
mejor el comportamiento de estos en un proceso, estas ecuaciones son comúnmente las ecuaciones
ecuación Virial, Peng Robinson, Soave-Redlick-Kwong entre otras.
COMPUESTO MODELO ESTADO
Compuestos orgánicos acuosos NRTL Liquido
Alcoholes Wilson Liquido
Alcoholes y Fenoles Wilson Liquido
Alcoholes, Cetonas y Éteres Wilson o Margules Liquido
Hidrocarburos C4-C18 Wilson Liquido
Aromáticos Wilson o Margules Liquido
Sistemas de hidrocarburos Soave-Redlick-Kwong (SRK) Gaseoso
Hidrocarburos no polares Grayson-Streed-Choa-Seeder (GS) Gaseoso
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Sistemas de hidrocarburos, Bueno Gaseoso

Peng Robinson (PR)
para sistemas criogénicos.
Sistema de gas de una sola Gaseoso
Benedict-Webb-Rubin-Starling
especie
(BWRS)
Compresión de gas
Tabla 2. Modelo usado de acuerdo con el compuesto para los líquidos y gases
EQUILIBRIO DE FASE
Por medio de un tren de separación se extrae el producto deseado del resto de componentes
presentes en la mezcla, para los sistemas binarios se realizan los diagramas de equilibrio liquido –vapor
correspondiente al producto deseado (Acetona) para los rangos de presión y temperatura estimadas
para predecir los azeótropos formados, Para la solubilidad parcial de los líquidos se utiliza el modelo de
NRTL.
Para describir la solubilidad del gas se pueden emplear tres métodos: Coeficientes de Henry para
soluciones diluidas, ecuaciones de estado y definición asimétrica de fugacidad del componente con
líquido - modelado de actividad.
Por tanto, se emplea el modelo de actividad para predecir el comportamiento ya que este es quien mejor
se ajusta a la realidad derivado de la adecuación de estado NRTL P-PENG ROBIMSON.
Con el modelo seleccionado se utiliza una regresión del programa de simulación aspen plus para
construir y evaluar los diagramas de fase y en donde advierte la presencia de azeótropos en la mezcla,
haciendo dificultosa la destilación y separación del componente deseado (Acetona), sin embargo, es
posible realizar una separación usando una destilación simple evitando los puntos azeotrópicos y aun
así obtener una composición deseada de acetona. Los diagramas mostrados a continuación fueron
realizados a tres presiones diferentes (0,1 bar, 1 bar y 5 bar).
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Figura 1. Diagrama Txy Acetona-Metanol a diferentes presiones.
la Figura 1 podemos apreciar que la presión es de gran importancia en el sistema azeotrópico Acetona-
Metanol debido a que la composición del azeótropo se ve seriamente afectada al cambio de presiones,
siendo adecuado hacer una destilación a bajas presiones para favorecer la obtención de la acetona ya
que además la volatilidad relativa de este compuesto también aumenta a presiones bajas y favorece la
separación.
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Figura 2. Diagrama Txy Acetona-Isobutileno a diferentes presiones.
Figura 3. Diagrama Txy Acetona-Pentanol a diferentes presiones.
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Figura 4. Diagrama Txy Acetona-IPA a diferentes presiones.
Figura 5. Diagrama Txy Acetona-MEK a diferentes presiones.
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Figura 6. Diagrama Txy Acetona-agua a diferentes presiones.
Figura 7. Diagrama Txy Acetona-Ácido acético a diferentes presiones.
Observando las figuras 2, 3, 4, 5, 6 y 7 podemos inferir que la mezcla binaria Acetona-Isobutileno,

Acetona-Pentanol, Acetona-IPA, Acetona-agua Acetona-MEK y Acetona-Ácido acético no forma
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azeótropo en ningún punto, sin embargo, sin embargo según la literatura a altas presiones el sistema
Acetona-Agua puede formar un azeótropo.
Figura 8. Diagrama Txy IPA-Agua a diferentes presiones.
De la Figura 8 podemos notar que la composición del azeótropo IPA-Agua no se ve afectada

drásticamente con la presión, hecho que sugiere que el tren de destilación puede operar a condiciones
de presión que favorezcan la obtención de acetona teniendo en cuenta además que a menor presión la
temperatura de ebullición de los compuestos disminuye, hecho que lleva a minimizar los costos
energéticos en la destilación y así poder tener un buen funcionamiento del proceso.
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En la Tabla 4 a continuación se pueden apreciar los parámetros de NRTL de interacción binaria de los
compuestos utilizados para desarrollar el modelo termodinámico y obtener los diagramas de equilibrio
anteriormente mostrados (Figura 1, 2, 3, 4, 5, 6 ,7 y 8). Y en la Tabla 5 se muestran los puntos
azeotrópicos a las diferentes presiones simuladas (0,1bar, 2 bar y 5 bar).
Component Component
Aij Aji Bij Bji Cij
ei ej
Acetona Metanol 0 0 88,3797 126,178 0,3
Acetona IPA -2,5922 2,6905 878,177 -654,801 0,3
Acetona Agua -3,0768 7,9385 1203,73 -2099,67 0,3
Acetona MEK -0,0101 -0,0392 347,931 -241,207 0,3
Metanol IPA 0 0 73,4166 13,4629 0,3
Metanol Agua -2,626 4,8241 828,387 -1329,54 0,3
Metanol Isobutileno 0 0 435,531 790,535 0,47
Metanol Pentanol -0,867 2,7417 1144,74 -1421,23 0,3
Metanol MEK 0 0 168,895 91,6198 0,3
IPA Agua -1,3209 6,621 432,9 -1429,28 0,3
IPA Pentanol 0 0 191,952 -186,702 0,3
IPA MEK 0 0 16,3456 203,906 0,3
Agua Pentanol 2,3356 -5,221 831,165 2254,91 0,39
Agua Pentanol 0 0 1092,82 195,378 0,3
Pentanol MEK 0 0 539,615 -112,941 0,3
Tabla 4. Parámetros NRTL de interacción binaria.
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Azeótropo a 0,1 bar Azeótropo a 2 bar Azeótropo a 5 bar

Temperatura de 75,057 Temperatura de 105,684
Temperatura
°C °C
Fracción Fracción Fracción Fracción Fracción Fracción
molar másica molar másica molar másica
Acetona 0,672 0,788 0,525 0,667
No presenta
Metanol 0,328 0,212 0,475 0,333
Temperatura Temperatura Temperatura de 111,038 °C
Acetona 0,972 0,991
No presenta No presenta
Agua 0,028 0,009
Temperatura de 97,879
Temperatura de 32,342°C Temperatura de 125,859°C
°C
IPA 0,679 0,876 0,672 0,873 0,656 0,864
Agua 0,321 0,124 0,328 0,127 0,344 0,136
Tabla 5. Datos de puntos azeotrópicos a las diferentes presiones.
DIAGRAMA DE CURVAS DE RESIDUO
Una curva de residuo representa la evolución con el tiempo de la composición del residuo en una
destilación simple. La gran utilidad de los mapas de curvas de residuo radica en que, dado que las líneas
de residuo son sólo función del equilibrio líquido-vapor, se suelen utilizar para representar este tipo de
equilibrio en el caso de mezclas ternarias
De acuerdo con la ecuación de Rayleigh:

donde representa la fracción molar del componente i en los W moles de residuo que permanecen en
el calderín, representa la fracción molar del componente i en el vapor (destilado instantáneo) en
equilibrio con y W representa el número de moles de residuo que queda en el calderí, a continuación
en la figura 9 se muestra el diagrama de residuos para el sistema IPA- acetona.
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Figura 9. Diagrama de residuos para el sistema IPA-Acetona-Agua
Con base a los diagramas mostrados, se puede concluir que la Acetona se puede conseguir por
destilación, mientras que el Isopropanol debe recircularse. Para recuperar el producto de Acetona
solamente se necesita de una destilación simple del producto en las condiciones expuestas en la
literatura. La destilación de acetona se ve favorecida a bajas temperaturas, ya que su volatilidad relativa
se aumenta en dichas condiciones, lo cual es conveniente en una mezcla con Metanol cómo es el caso
de estudio, la corriente de producto de acetona se puede conseguir con una columna de destilación, el
producto se conseguiría de la corriente superior (con pequeñas cantidades de IPA, Metanol), mientras
que en la corriente de fondos sale los demás componentes (IPA, metanol, agua, iso-butanol, MEK,
pentanol), la corriente de recirculado de IPA se consigue al destilarlo de los demás componentes en
una segunda columna de destilación, este recirculado se lleva al mezclador al inicio del proceso,
mientras que los demás componentes son desechados.
Figura 10.
Curva de
residuos
para el
sistema IPA-
Acetona-
Agua
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CONSTANTE DE EQUILIBRIO TERMODINÁMICO
De acuerdo con la ruta escogida la reacción se produce en fase de vapor a una temperatura de 623 K y
una presión de 1,8 a 2 bares en presencia de catalizador.
Debemos calcular las constantes de equilibrio termodinámico de las reacciones involucradas, para
determinar en qué punto se mantienen constantes las concentraciones y los reactivos en el tiempo.
(r )
Δg°
K Eq =e
[ RT ] Ec . 1
Δ g ° (r )=∑ v g °fk Ec .2
 La ecuación 1 determina las constantes de equilibrio.

 El término de la Energía estándar de Gibbs se calcula a partir de la Ecuación 2.
En la Tabla 6 se muestran valores de la entalpia estándar de formación y energía de Gibbs estándar de

formación evaluadas a la temperatura de operación del reactor (623 K) y a la temperatura de referencia
(298 K).
Entalpia de formación Energía de Gibbs de

Compuesto
estándar formación estándar
Acetona -248,4 -152,7

IPA -318,1 -180,3
Hidrogeno 0 0
Tabla 6. Energías de Gibbs de formación y entalpias de formación de las sustancias.
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Determinamos la constante de equilibrio de la reacción mediante la ecuación de Van’t Hoft

representada en la ecuación 3. Teniendo en cuenta que para la reacción de deshidrogenación tenemos
que la entalpia estándar de formación y la energía de Gibbs de formación son 69,7 y 27,6
respectivamente, este hecho nos indica que la reacción es endotérmica y es favorecida a altas
temperaturas.
K eq − Δ h ° 298 1 1
ln
( K eq(298) )
=
R [ −
T 298 ]
Ec . 3
La tabla 7 muestras los valores obtenidos de las constantes de equilibrio a diferentes temperaturas
incluyendo la temperatura de operación del reactor (623 K).
T (K) 1/T K Ln (K)

300 0,003333333 1,011391887 0,011327488
350 0,002857143 1,015437553 0,015319607
400 0,0025 1,01848242 0,018313696
450 0,002222222 1,02085696 0,020642432
500 0,002 1,022760578 0,022505421
550 0,001818182 1,024320724 0,024029684
600 0,001666667 1,025622663 0,025299904
623 0,001605136 1,026151852 0,025815739
650 0,001538462 1,026725596 0,026374705
700 0,001428571 1,027671911 0,027295963
Tabla 7. Valores de la constante de equilibrio a diferentes temperaturas.
Para determinar con seguridad que tipo de reacción se lleva a cabo la construcción de una gráfica de
Ln(K) Vs 1/T utilizando los valores de la entalpia estándar de formación y energía de Gibbs estándar de
formación evaluadas a la temperatura de operación del reactor (623 K) y a la temperatura de referencia
(298 K). de la tabla 6.
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LN (Keq) Vs 1/T
0.03
0.03
0.02
LN (Keq)
0.02
0.01
0.01
0
0 0 0 0 0 0
1/T (K)
Figura 11. Grafica de Ln(K) Vs 1/T.
Observando en la figura 11 que la pendiente de la figura es negativa con una constante de equilibrio de
1,0261 a 623 K (Temperatura de operación del reactor). Podemos decir con certeza que la reacción que
se lleva acabo es endotérmica.
Ahora mediante la Ecuación 4 se caculo el calor absorbido por la reacción en el reactor considerando
que la temperatura en el reactor no cambia por el sistema de calentamiento permanente en el mismo.
NC T
Q̇=∑ Δ ṅ k Δ h° f ,298 + ∫ Δ ( ṅ Cp ) dT Ec .4
k=1 298
Para la determinación de los calores específicos de las sustancias importantes se consultó la base de
datos del NIST y la literatura de Penington R. para la acetona, Ivash E. para el metanol y Green J. para el
IPA y se obtuvieron los siguientes resultados:
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Cp Acetona a 1 bar
200
180 f(x) = − 0 x³ − 0 x² + 0.16 x + 31.47
160 R² = 1
140
Cp (j/mol K)
120
100
80
60
40
20
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
T (K)
Figura 12. Datos experimentales de Cp de acetona.
Cp Isopropanol a 1 bar
250
200 f(x) = − 0 x² + 0.26 x + 21.43

R² = 1
Cp (j(mol K)
150
100
50
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
T (K)
Figura 13. Datos experimentales de Cp de IPA.
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Cp Metanol a1 bar
120
100
f(x) = − 0 x³ + 0 x² + 0.04 x + 30.02
Cp (j/mol K)
80 R² = 1
60
40
20
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
T (K)
Figura 14. Datos experimentales de Cp de Metanol.
Podemos calcular la capacidad calorífica de los componentes importantes en la reacción y en la

destilación con la ecuación mostrada en cada grafico (Figura 12,13 y 14 ) siendo para la acetona la
siguiente.
Cp(acetona)=−2∗10−8∗T 3−1∗10−5∗T 2+ 0,1604∗T +31,468
Para el IPA se tiene lo siguiente.
Cp(IPA) =−9∗10−5∗T 2 +0,257∗T +21,432
Y por último para el metanol.
Cp(metanol )=−2∗10−8∗T 3 + 4∗10−5∗T 2 +0,0463∗T +30,018
Aplicando la ecuación 4 tenemos que:
∆H
ni no ∆n Cp f
Com (k (k (kj (kj/k (kj/
pone mo mo mol mol* km
nte l/h) l/h) /h) K) ol)
- -
78. 15. 63. 92.5 217.
IPA 81 76 05 4 1
Acet 16. 79. 62. 74.5 -
ona 87 81 94 261.
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1
Hidro 63. 63. 28.8
geno 0 05 05 4 0
Δnk* -
ΔH°,2 2745.
98 479
Δnk* 672.7
Cp 45
Q -
(kj/h) 2072.
734
2 DISEÑO DE TREN DE SEPARACION

Modelo experimental del sistema de separación:
Figura 1. Sistema de separación
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5.1 Separador FLASH
Si el líquido saturado es de dos o más componentes, el vapor producido tras la escisión se encuentra
enriquecido en el componente más volátil que el líquido remanente. Para una correcta destilación flash,
la temperatura y presión dentro del tanque ha de ser tal que se consigan dos componentes, un líquido y
un vapor.
A una presión total, P, la temperatura del flash debe ser entre el punto de rocío y el punto de burbuja
de una mezcla, por lo tanto:
T (Punto de burbuja) <T (Flash) <T (Punto de rocío)
Figura 2. Esquema del tanque de líquido flash. Nota: la alimentación puede precalentarse para vaporizar
el alimento parcialmente.
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La función de este equipo es separar el hidrogeno de las corrientes. Para el diseño del separador flash,
primero se hace la verificación para saber si la mezcla se puede o no separar a las condiciones
especificadas, para esto se analizan las k de equilibrio liquido-vapor.
Se sigue el algoritmo de Rachford & Rice, resolviendo la ecuación:
n
z i (1−k i)
f ( ψ ) =∑ =0 (1)
i=1 1+ψ (1−ki)
De donde se obtiene la fracción de vapor, la cual se usa para calcular las composiciones del líquido con:
zi
x i= (2)
1+ ψ (ki−1)
Y del vapor:
y i=k i x i (3)
 SEPARADOR FLASH #1
Para el primer separador flash se tienen las siguientes condiciones de operación:
Temperatura 30°C
Presión 1,9 bar
Fracción de Vapor 0.296221
Flujo de vapor (lb/h) 4077.677
Flujo de líquido (lb/h) 13921.7
Tabla 1. Condiciones de operación del separador flash 1.
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Figura 3. Separador flash simulado en ASPEN PLUS®
Se empleó ASPEN PLUS® para calcular las fracciones de cada uno de los componentes en la mezcla
obteniendo los siguientes resultado
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Diseño de plantas I
45
Componente Fracción Molar Fracción Molar vapor

líquido
Acetona 0.339467 0.234862
Isopropanol 0.085220 0.017433
Metanol 0.099389 0.014908
Ácido Acético 0.028531 0.000650
Pentanol 0.008361 0.000139
Agua (H2O) 0.438837 0.100386
Propeno 0.000147 0.006078
Hidrogeno 0.000048 0.625543
Tabla 2. Fracciones molares a la salida del separador flash 1.
Para el dimensionamiento del tambor de destilación se emplea un

procedimiento empírico en el cual primero se describe para tambores
verticales y después se ajusta para el cado de los tambores horizontales (1).
I. Calculo de la velocidad permisible de vapor (U perm).
ρ L− ρv
U perm=K tamb
√ ρv
( 4)
Uperm (ft/s): velocidad máxima permisible del vapor en la sección transversal máxima.
ρL y ρv : densidades de líquido y vapor.
Ktamb (ft/s): constante empírica que depende del tipo de tambor.
Blackwell (1984) ajustó la correlación de Watkins (1967) con la ecuación:
𝐾𝑡𝑎𝑚𝑏 = exp[𝐴 + 𝐵 ln 𝐹𝑙𝑣 + 𝐶 (ln 𝐹𝑙𝑣)2 + 𝐷 (ln 𝐹𝑙𝑣)3 + 𝐸 (ln 𝐹𝑙𝑣)4] (5)
Donde;
W L ρv
F lv=
√
W v ρL
(6)
46
WL y WV: flujos de líquido y vapor (peso por hora).
Las constantes son (Blackwell, 1984):
A=-1.877447809; B=-0.814580459; C=-0.187074408; D=-0.01452286; E=-0.0010148551
Generalmente los valores de Ktamb varían entre 0.1 a 0.35
En Aspen Propierties® se obtuvieron los valores:
𝑊𝐿 = 13921.7 𝑙𝑏/ℎ; 𝑊𝑣 = 4077.677 𝑙𝑏/ℎ; 𝜌𝑣 = 0.0461037 𝑙𝑏/𝑝𝑖𝑒2; 𝜌𝐿 = 51.75485 𝑙𝑏/ft2
Y consecutivamente se calculan los valores de Flv, Ktamb, y uperm :
𝐹𝑙𝑣 = 0.101899444
𝐾𝑡𝑎𝑚𝑏 = 0.428488536 ft/𝑠
𝑢𝑝𝑒𝑟𝑚 = 14.35004692 𝑝𝑖𝑒/𝑠
II. Calculo del área transversal.
Wv
Ac = (7)
u perm (3600) ρv
Ac =1.712068824 ft 2
III. Calculo del diámetro.
Al ser vertical el tambor,

47
4 Ac
D=
√ π
(8)
D=1.476439545 ft
Por sobredimensionamiento se aumenta al múltiplo siguiente de 6 pulgadas,
𝐷𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜 = 1.5 ft
IV. Calculo de la altura total del separador.
Figura 4. Variables de un separador flash
A través de la literatura y heurísticas se pudo determinar los valores mínimos de h v

= 48 in (4 ft) y para h f =18 in (1.5 ft). También se encontrar que h L se puede obtener a
partir del volumen de reserva (V golpe) que se desee, y a su vez V golpe se determina a
partir del flujo de líquido y el tiempo de residencia que va de 1 a 5 minutos:
V golpe
h L= ( 9)
π D 2 /4
𝑉𝑔𝑜𝑙𝑝𝑒 = 𝑄𝐿 ∙ 𝑡 (10)
48
El tiempo mínimo para el equilibrio en una separación instantánea es de 1min y

conociendo que el flujo volumétrico del líquido QL=4.483218 pie3/min se calcula:
𝑉𝑔𝑜𝑙𝑝𝑒 = 4.483218 ft3
ℎ𝐿 = 2.53698242 ft
Finalmente se obtiene la altura total (hT),
ht =4+1.5+2.53698242=8.03698242 ft
Existe una relación para tambores verticales de destilación la cual dice que “ htotal /D
va de 3,0 a 5,0” con la cual podemos comprobar la
htotal hv +h f +h L
= (11)
D D
4+ 1.5+2.53698242
=5.358
1.5
Que debe ser de 3 a 5, como en este caso es superior a 5 debe usarse un tanque de
evaporación instantánea horizontal.
V. Calculo del diámetro ajustado a un tambor horizontal.
Para los tambores horizontales Blackwell (1984) recomienda usar;
𝐾ℎ𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 = 1.25 𝐾𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙
𝐾ℎ𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 = 0.53561067 ft/𝑠

49
Se calcula Ac con la ecuación (7) y se determina empíricamente el área transversal A T

que es:
Ac
AT = (12)
0.2
Ac =1.369655059 ft 2
AT =6.848275297 ft 2
Y entonces el diámetro del tambor horizontal es:
4 AT
D horizontal =
√ π
(13)
D horizontal =2.95287909 ft
D corregido =3 ft
VI. Calculo de la longitud ajustada a un tambor horizontal.
El intervalo de la relación de longitud/diámetro de los tambores horizontales

también está entre 3 y 5 por lo que en este caso escogeremos el valor de 4 para
calcular la longitud del tambor horizontal:
L=4 D(13)
L=12 ft
50
Flash 1
Tipo de tanque Horizontal
Diámetro 0.914 m
Longitud 3.66 m
Tabla 3. Dimensiones del separador flash 1
 SEPARADOR FLASH #2
Con este separador se busca separar la acetona que se fue con el hidrogeno en la corriente del
tope del separador flash #1 en fase gaseosa.
Porcentaje (%) de Acetona recuperada
100
95
90
85
80
75
70
65
60
55
2 4 6 8 10 12
Presión (bar)
Figura 5. Datos de relación entre el aumento de presión
En este separador se eleva la presión a 8 bares para recuperar la acetona por el fondo. Cabe
resaltar que no se eleva más de esta porque llega un punto en que el aumento de presión no
afecta en gran medida la recuperación de acetona.
Con los cálculos que realizaron anteriormente para el separador flash 1, se procede a
determinar de la misma manera los datos para el separador flash 2, tanto para los flujos de las
corrientes como para las dimensiones de este.
Temperatura 30°C
Presión 8 bar
Fracción de Vapor 0.664354

51
Flujo de vapor (lb/h) 667.545

Flujo de líquido (lb/h) 3410.132
Tabla 4. Condiciones de operación del separador flash 2.
Componente Fracción Molar liquido Fracción Molar vapor
Acetona 0.63216127 0.06756937

Isopropanol 0.0500819 0.00185741
Metanol 0.04204718 0.00236951

Ácido Acético 0.0019258 1.1235x10-5
Pentanol 0.00041363 9.9781x10-7

Agua (H2O) 0.26924162 0.0298406
Propeno 0.00292143 0.01518757

Hidrogeno 0.00120724 1.86248868
Tabla 5. Fracciones molares a la salida del separador flash 2.
Flash 2
Tipo de tanque Horizontal

Diámetro 0.457 m
Longitud 1.829 m
Tabla 6. Dimenciones del separador flash
5.2Torre de destilación
Es una unidad utilizada en la destilación de mezclas líquidas para separar la mezcla en sus
partes componentes o fracciones, en función de las diferencias en las volatilidades. Fenske
(1932) obtuvo una ecuación para destilación binaria y de varios componentes a reflujo total para
determinar las etapas mínimas ideales que debe tener la torre.
( FR A )dest ( FR B )cola
N min =
ln
[ ( 1−( FR A )dest )( 1−( FRB ) cola) ] (14)
lnα AB
Dónde:
52
Nmin: cantidad de contactos de equilibrio, incluyendo al vaporizador parcial a reflujo total.
αAB = volatilidad relativa del componente A respecto a B.
Underwood dedujo un procedimiento algebraico ingenioso para resolver el sistema; en su

derivación se asume que las volatilidades relativas son constantes en la región entre los dos
puntos de infinitud y que las relaciones de reflujo interno se relacionan, demostrándose que
existe al menos una raíz común entre ambas expresiones:
c
α i FZi
∆ V alim=V min −V́ alim =∑ (15)
i=1 α i −ϕ
V alim =F ( 1−q ) (16)
En donde q es el estado térmico de la alimentación y r es el componente de referencia con

respecto al cual se evalúan las volatilidades relativas.
La ecuación 2 se resuelve iterativamente para una raíz Ɵ que satisfaga: 1<Ɵ<αCL; luego, con un
valor obtenido de Ɵ, se resuelve la ecuación 3, obteniéndose el valor del reflujo mínimo.
 Ecuación para el flujo de vapor mínimo en la zona de rectificación:

C
α i( DX i , dest )
V min =∑ (17)
i=1 α i−ϕ
 Ecuación para la curva, usando el ajuste de Liddle:

Para 0 ≤ x ≤0.01
N −N min
=1.0−18.5715 x (18)
N +1
Mientras que para 0.01 < 𝑥 < 0.90,

N −N min 0.002743
=0.545827−0.591422 x + (19)
N +1 x
Y para 0.90 < 𝑥 < 1.0,

N −N min
=0.16595−0.16595 x (20)
N +1
 Ecuación para el cálculo del plato mínimo de alimentación:
X LK Z
N E min =
ln
[( ) ( ) ]
/ LK
X HK dest Z HK
(21)
lnα LK −HK
53
 Ecuación para el cálculo del plato real de alimentación:

N E min N F
= (22)
N min N
 Ecuación para el cálculo de la recuperación de IPA en el destilado:
Nmin
∝CB
( FRc )dest = (23)
( FRB )cola Nmin
+∝CB
1−( FR B )cola
 Ecuación de Perry, para el cálculo de la altura de la torre:
Na−1
0.8 Ht=Na∗c+ [ 10 ]
∗c (24)
 Ecuación para el cálculo del parámetro de flujo:
0.5
L ρv
Flv= [ ][ ]
V ρl
(25)
 Ecuación para el cálculo de la velocidad superficial:
ρv
K 1=Uf ∗
[ ( ρl−ρv )0.5
(26)
]
 Condiciones de funcionamiento (generalmente fijas):

1. Composición del alimento y cantidad.
2. Relación de reflujo (esto puede ser parte de la inicial)
3. Condición térmica del alimento (en el punto de ebullición, todo vapor, líquido subenfriado).
4. Grado, tipo o cantidad de fraccionamiento o separación, incluyendo composiciones de arriba
o abajo.
5. Presión de funcionamiento de la columna o temperatura de condensación de gastos generales
(determinado por la temperatura de medio refrigerante), incluido el tipo de condensación, es
decir, total o parcial.
6. Desbordamiento molal constante de etapa a etapa (teórico) para sistemas ideales simples
siguiendo la ley de Raoult. Se aplican técnicas más complicadas para los no ideales.
54
Es esencial establecer de forma realista las condiciones de condensación de los vapores

superiores de destilación, y cualquier limitación en la temperatura de los fondos a una caída de
presión estimada a través del sistema. Se deben realizar cálculos preliminares para el número de
bandejas o la cantidad de embalaje para desarrollar una caída de presión del sistema bastante
razonable. Con esto logrado, se pueden establecer las condiciones de la columna superior e
inferior, y se realizan cálculos más detallados. Para bandejas, esto puede ser 0.1 psi/bandeja real
para ser instalado ya sea atmosférica o superior, y utilizar 0.05 psi/bandeja equivalente para
vacío bajo (no baja presión absoluta). Debido a que las operaciones de baja presión requieren
columnas de gran diámetro, utilice presiones para operaciones tan bajas como sea necesario
para lograr la separación.
Para la destilación de alto vacío, Eckles et al. sugiere utilizar una película delgada o un proceso
por lotes convencional para instalaciones de tipo industrial; sin embargo, hay muchas bandejas
y columnas empaquetadas que funcionan tan bajo como 4 mm Hg, los abs Eckles sugieren "alto
vacío" se toma como 5 mm Hg, y que la destilación molecular sea 0.3 - 0.003 mm Hg presión, y
la destilación de trayectoria sin obstrucciones se producen en 0.5 - 0.02 mmHg. Estos dos
últimos se pueden clasificar como procesos de evaporación. Las reglas generales de Eckles se
pueden resumir:
1. No utilice una presión más baja de lo necesario, ya que la eficiencia de separación y el
rendimiento disminuyen a medida que disminuye la presión. El requisito de la
temperatura de los fondos para evitar el sobrecalentamiento de los materiales sensibles
al calor puede llegar a ser controlador.
2. Al separar componentes volátiles como una sola corriente de los fondos de baja
volatilidad, utilice un proceso de trayectoria molecular o sin obstrucciones, ya sea
película delgada o por lotes
3. Al separar un producto volátil de impurezas volátiles, la destilación por lotes suele ser
la mejor.
4. No agregue una columna empaquetada a un sistema evaporador de película delgada,
porque surgen complicaciones.
 Calculo del diámetro de la columna
En este caso se tienen disponibles dos variedades distintas: tipo BX y CY.
• Tipo BX gause packing, es diseñado para aplicaciones que requieren un alto número de
etapas teóricas con baja caída de presión.
• Tipo CY gause packing, diseñado para uso en columnas de diámetros pequeños y para
separaciones que requieren un mayor número de etapas teóricas.
Este tipo de relleno tiene características especiales, formulas y gráficos propios, los cuales han
sido obtenidos desde el manual “Gauze structured packing” de KOCH-GLITSCH . En él se
encuentra la fórmula para calcular el “packing factor” (Fs), factor que representa
características geométricas y de diseño del empaque.
G
Fs=V v √ ρ v = ∗ ρ
360 0 A ρv √ v
55
Donde:
G = Velocidad del vapor en [Kg/hr]
Vv = Velocidad del vapor en [m/seg]
ρv = Densidad del vapor [kg/m3 ]
A = Área de la sección transversal [m2 ]
Elegir diferentes diámetros de columna
Calcular el área con cada diámetro seleccionado en el paso 2, de acuerdo a la siguiente

ecuación
D2
A=π
4
Calcular la velocidad del gas en [m/s] y en [kg/h] con la ecuación de Fs
Obtener el valor de HETP desde la figura 2
Figura 6. Valores de HETP
 Calculo de eficiencia global y numero de platos reales
Una vez que se ha encontrado el número de etapas de equilibrio, necesarias para determinada
operación, debe especificarse el equivalente a ellas en términos de platos reales, debido a que,
en general, las corrientes de producto se desvían de sus condiciones de equilibrio.
56
Para esto se define la eficiencia del plato, la cual varía de un plato a otro pero en general, para
minimizar la complejidad de los cálculos se utiliza una eficiencia global para la torre cuya
definición es:
N Ideal
Eo=
N Real
Limitaciones de la transferencia de materia y calor.
- Separación incompleta de las fases.
- Configuración de flujo y efectos de mezclado.
-Arrastre del líquido por el vapor.
Eo =0,52782−0,27511∗log (∝LK∗μ FL )+ 0,0923∗(log (∝LK∗μ FL ))2
∝LK = tensión superficial del liquido

μ FL= viscosidad del liquido
Con N Min que corresponde a los números de platos ideales y la eficiencia se
determina el número de platos reales.
 COLUMNA DE DESTILACIÓN # 1
57
Figura 7. Columna de destilación 1
Continuando con el diseño tren de separación, se han calculado las composiciones que ha de
entrar en la primera columna de destilación con el flujo que sale del mezclador de 328.9
kmol/h (Anexo, tabla 21). Usando el programa Aspen Plus® se simula esta torre.
Componentes Fracción molar

Acetona 0.51438575
Isopropanol 0.05070304
Metanol 0.11748037
Ácido Acético 0.02286983

Pentanol 0.0065112
Agua (H2O) 0.27880833

Propeno 0.00036732
Hidrogeno 0.00014564
Isobutileno 0.00730715
Metil Etil cetona 0.00142145
Tabla 7. Fracciones molares de entrada a la columna de destilación 1.
Con estas como las composiciones de entrada a la primera columna de destilación se simula en
Aspen, pero para esta tarea se necesitan ingresar parámetros de diseño, los cuales se obtienen
por el método rápido de Fenske – Underwood - Gilliland (F.U.G) el cual se usa para diseñar
torres de destilación multicomponentes el cual nos arroja los siguientes resultados:
Número de platos teóricos 15

Eficiencia torre 0,75
Numero platos reales 20
Plato de alimentación
Altura torre (m) 12,31875
Diámetro torre (m) 1,28602539
9
Espaciado entre plato (m) 0,45
Tabla 8. Datos de diseño de la C-1.
58
Con las concentraciones (Tabla 6) y los flujos de entrada (Anexo, tabla 21) se obtiene los datos
de destilado y fondo para la primera columna de destilación:
Destilado Fondo
Especie flujo molar Fracción molar Especie Flujo molar Fracción molar
kmol/hr kmol/hr
ACETO-01 293,1901 0,7834 ACETO-01 15,3789 0,0893
METHA-01 47,3237 0,1264 METHA-01 38,6197 0,2243

ISOPR-01 7,5246 0,0201 ISOPR-01 16,1280 0,0937
ISOBU-01 0 0 ISOBU-01 0 0
WATER 26,2304 0,0701 WATER 92,3368 0,5362
1-PEN-01 0 0 1-PEN-01 2,1613 0,0125

ACETI-01 0,0007 0 ACETI-01 7,5906 0,0441
D 374,3 B 172,2
Tabla 9. Datos de destilado y fondo de las diferentes especies en la C-1.
Con los balances de materia encuentra que el único componente distribuido es el IPA, así que
se calcula su recuperación fraccional en destilados a partir de la Ec. (23):
( FRc )dest
Acetona 0,633
Metanol 0,2157
Isopropanol 0,0314
Isobutileno 0
Agua 0,1196
Pentanol 0
Ácido acético 0
Tabla 9. Cálculo de la recuperación de IPA en el destilado.
En esta columna se coloca un venteo en el tanque de condensación por donde salen los no
condensables, los cual son hidrogeno, Isobutileno, Propeno y MEK
59
Venteo
Propeno 0,137489
Isobutileno 3.05348
Hidrogeno 0,0545145
Metil Etil cetona 0,532049
Tabla 10. Flujos molares de los componentes que salen por venteo.
 COLUMNA DE DESTILACIÓN 2
A la columna de destilación dos, entra un flujo de 374.3 kmol/h, el cual proviene de la

corriente del destilado de la primera columna y a su vez con este se calcula las composiciones
de entrada de cada componente.
Esta columna tiene la particularidad que va a separar una mezcla binaria, por lo cual se decidió
emplear el método grafico de Mc Cabe Thiele para la determinar los platos teóricos y con ellos
los demás datos. Los datos obtenidos fueron corroborados en la simulación en Aspen Hysys:
1. Se dibuja la curva de equilibrio. Esta se realiza con las concentraciones en equilibrio,

proporcionadas por el programa Aspen Hysys de la corriente del fondo de la columna 1.
2. Se pasa la diagonal, la cual tiene como ecuación X=Y.
3. Para iniciar con el trazado de las etapas de la columna es necesario ubicar sobre la
diagonal los datos de composición de alimentación (Z f), la composición de destilado
(XD) y la composición de fondo (XB)
Zf = 0.5, XD=0.5, XB=0.05
4. Se traza la línea de alimentación. Para esta se debe saber qué tipo de alimentación se
tiene, si es vapor sobrecalentado, vapor saturado, mezclas de fases, liquido subenfriado
o liquido saturado. En este caso se tiene el ultimo tipo (liquido saturado) por lo cual se
puede inferir que su pendiente será igual a 1 y para corroborar estar afirmación se tiene
la siguiente ecuación:
Hv−hf
φ= (27)
Hv−hl
(−2.046 ×105 ) −(−2.305 ×105 )

φ= =1.04 ≈ 1
(−2.046 ×105 ) −(−2.287 ×105 )
60
Las entalpias son las que nos proporciona Aspen Hysys en la primer columna 1.
5. Calcular Rmin. el área de enriquecimiento de una columna son las etapas que se
encuentran por encima de la línea de alimentación para su cálculo se necesita la
siguiente ecuación:
XD
b= (28)
R+ 1
Donde b es la intersección con el eje Y, R es el reflujo y X D la fracción del destilado.
Trazamos una línea que parta desde X D y cruce por la intersección entre la línea de
alimentación y la curva de equilibrio y finalice en el eje Y, con esto obtenemos el valor mínimo
de b y lo reemplazamos en la ecuación (28),
0.5
0.1235=
Rmin+1
Rmin=3.05
6. Calcular R, esto a partir de Rmin,
R=2× Rmin=2× 3.05=6.104
7. Calcular b real. En el paso 5 se calculó R min a través de la ecuación (28), ahora que ya se
tiene el valor real de R se procede a calcular b,
0.5
b= =0.070
6.104+1
Una vez tenemos el valor de b se puede trazar la línea de enriquecimiento, que va desde X D
hasta el nuevo valor de b. Una vez trazada la línea solo se tendrá en cuenta la sección de esta
que va desde XD hasta su intersección con la línea de alimentación.
El área de agotamiento consta de las etapas que están por debajo de la línea de alimentación y
para trazar su línea ya no es necesario realizar cálculos, ya que esta va desde la intersección de
la línea de alimentación con la línea de enriquecimiento hasta X B.
61
8. Trazar las etapas de equilibrio. Ya con las líneas de operación dibujadas se procede a
realizar el trabajo consecutivo del trazado de etapas, el cual inicia dibujando una línea
horizontal desde XD hasta la curva de equilibrio y luego una línea vertical hasta la línea
de agotamiento. En este nuevo punto se inicia el mismo procedimiento hasta llegar a
XB, teniendo en cuenta que al pasar la línea de alimentación la vertical debe llega a la
línea de agotamiento.
Estos pasos se realizaron en el programa Geogebra, obteniendo la siguiente gráfica:
Figura 8. Método de Mc Cabe Thiele para determinar el número de etapas de la columna 2

62
Figura 9. Método de Mc Cabe Thiele para determinar el número de etapas de la columna 2 (continuación)
Se observa que según la gráfica se tiene un numero de veinte (20) platos teórico, de los cuales
el número nueve (9) es el plato de alimentación.
Asumiendo una eficiencia de la columna del 75% el número platos reales seria,
20
¿ Platos reales= =26.6666 ≈ 27
0.75
Finalmente el número real del plato de alimentación real con una eficiencia del 75% será,
9
¿ Plato alimentación= =12
0.75
63

Plato de alimentación 12

7
Acetona 0,7834
Metanol 0,1264
Isopropanol 0,0201
Isobutileno 0
Agua 0,0701
Pentanol 0
Ácido acético 0
Empleando los mismos pasos aplicados en la columna 1, se simula es Aspen Plus esta nueva
torre para obtener los datos del destilado y del fondo:
Destilado Fondo
Especie flujo molar Fracción molar Especie Flujo molar Fracción molar
kmol/hr kmol/hr
ACETO-01 137,6879 0,6334 ACETO-01 155,5022 0,9911
METHA-01 46,8506 0,2155 METHA-01 0,4731 0,003

ISOPR-01 6,8249 0,0314 ISOPR-01 0,6997 0,0045
WATER 26,0004 0,1196 WATER 0,23 0,0015
1-PEN-01 0 0 1-PEN-01 0 0
ACETI-01 0 0 ACETI-01 0,0007 0
D 217,4 B 156,9

64
Tanto a la columna dos como la columna tres son alimentadas por la primera columna, con
distintos flujos. La corriente de entrada de esta columna se tiene el flujo de fondo de la C-1 el
cual es de 172,215187 kmol/h y con el cual se calculan las composiciones de entrada a esta.
Acetona 0,089279229
Metanol 0,223469127
Isopropanol 0,092843865
Isobutileno 0
Agua 0,537446721
Pentanol 0,012634239
Ácido Acético 0,044326819
Con los pasos empleados en las en la primera columna del método de F.U.G se calculan los
siguientes datos:


Una vez se tienen los datos de diseño, se simula es Aspen Hysys esta nueva torre obteniendo
los siguientes datos del destilado y del fondo:
Destilado Fondo
Especie flujo molar Fracción Especie Flujo molar Fracción
kmol/hr molar kmol/hr molar
ACETO-01 15,3752 0,206664721 ACETO-01 0 0

METHA-01 38,484 0,5172 METHA-01 0 0
65
ISOPR-01 15,909 0,2138 ISOPR-01 0,0799 0,0008173

WATER 4,62694 0,0622 WATER 87,91186 0,8988

1-PEN-01 0 0 1-PEN-01 2,16112 0,02224
ACETI-01 0 0 ACETI-01 7,590688 0,07804

D 74,39701 B 97,8181
La corriente de entrada de alimentación a la columna cuatro viene del destilado de la columna

3 con un flujo de 72,4727804 kmol/h, con el que se calculas las composiciones de entrada:
Especie Fracción molar

Acetona 0,206664721
Metanol 0,5172
Isopropanol 0,2138
Isobutileno 0
Agua 0,0622
Pentanol 0
Ácido Acético 0
Con el método de F.U.G empleado en la columna 1 y 3 se calculan los siguientes datos:
Numero de platos teóricos 11



66
Ya con los datos de diseño, se simula es Aspen Hysys esta nueva torre obteniendo los
siguientes datos del destilado y del fondo:
Destilado Fondo
Especie flujo molar Fracción Especie Flujo molar Fracción
kmol/hr molar kmol/hr molar
ACETO-01 15,3236 0,30133 ACETO-01 0,05156 0,002385

METHA-01 34,7325 0,6830 METHA-01 1,9496355 0,0845511
ISOPR-01 0,7954 0,0156425 ISOPR-01 14,3482192 0,699048

WATER 0,00076 0,00000149 WATER 4,627 0,2140

1-PEN-01 0 0 1-PEN-01 2 0
ACETI-01 0 0 ACETI-01 0 0
D 50,852 B 21,6203
Anexos
Datos obtenidos del FLASH1 en Aspen Plus®
Component Mole Alimento Liquido Vapor

Flow
ACETO-01 KMOL/HR 79.2738 55.8467 23.4270
ISOPR-01 KMOL/HR 15.7588 14.0198 1.7389
METHA-01 KMOL/HR 17.8379 16.3508 1.4871
ACETI-01 KMOL/HR 4.7586 4.6937 0.0649
1-PEN-01 KMOL/HR 1.3893 1.3754 0.0139
67
WATER KMOL/HR 82.208 72.1944 10.0133

PROPY-01 KMOL/HR 0.6304 0.0241 0.6063
HYDRO-01 KMOL/HR 62.405 0.0079 62.397
Mole Flow KMOL/HR 264.26 164.51 99.748
Mass Flow LB/HR 17999.38 13921.7 4077.68
Volume Flow CUFT/MIN 615.408 4.4832 1474.09
Temperature °C 30 30 30
Pressure BAR 1.9 1 1
Vapor Fraction 0.2962 0 1
Liquid Fraction 0.7038 1 0
Solid Fraction 0 0 0
Molar Enthalpy CAL/MOL -48519.06 -64975.56 -19751.69
Mass Enthalpy CAL/GM -1570.443 -1692.747 -1065.197
Enthalpy Flow CAL/SEC -3561600 -2969300 -547280
Molar Entropy CAL/MOL-K -42.5079 -56.4580 -13.0205
Mass Entropy CAL/GM-K -1.3759 -1.4708 -0.7022
Molar Density MOL/CC 0.0002527 0.0216 3.98E-05
Mass Density LB/CUFT 0.4875 51.7549 0.0461
Average Molecular 30.8951 38.3847 18.5427
Weight
Datos obtenidos del FLASH2 en Aspen Plus®
Component Mole Alimento Liquido Vapor

Flow
ACETO-01 KMOL/HR 23.4270 21.1648 2.2622
ISOPR-01 KMOL/HR 1.7389 1.6767 0.0623
METHA-01 KMOL/HR 1.4871 1.4077 0.0793
ACETI-01 KMOL/HR 0.0649 0.0645 0.000376
1-PEN-01 KMOL/HR 0.01389 0.01385 3.34E-05
WATER KMOL/HR 10.0133 9.0142 0.99906
68
PROPY-01 KMOL/HR 0.6063 0.0978 0.5085

HYDRO-01 KMOL/HR 62.3967 0.04042 62.3563
Mole Flow KMOL/HR 99.7481 33.4801 66.2680
Mass Flow LB/HR 4077.677 3410.132 667.545
Volume Flow CUFT/MIN 301.1096 1.1395 123.2095
Temperature °C 222.3294 30 30
Pressure BAR 8 8 8
Vapor Fraction 0.4528 0 1
Liquid Fraction 0.5472 1 0
Solid Fraction 0 0 0
Molar Enthalpy CAL/MOL -17631.26 -61265.27 -2676.778
Mass Enthalpy CAL/GM -950.8441 -1326.062 -585.8276
Enthalpy Flow CAL/SEC -488520 -569770 -49273.52
Molar Entropy CAL/MOL-K -11.7587 -62.3829 -5.7135
Mass Entropy CAL/GM-K -0.63413 -1.3502 -1.2504
Molar Density MOL/CC 0.0001950 0.01729 0.0003166
Mass Density LB/CUFT 0.2257 49.8779 0.09030
Average Molecular 18.5428 46.2009 4.5692
Weight
Datos obtenidos del mezclador en Aspen Plus®
Compone Mol DESECHO FONDO1 FONDO2 MIX-OUT

nt Flow e
ACETO-01 KMOL/HR 93.7174 55.8467 21.1648 170.7289
ISOPR-01 KMOL/HR 1.1322 14.0198 1.6767 16.8288
METHA-01 KMOL/HR 21.2342 16.3508 1.4077 38.9927
ACETI-01 KMOL/HR 2.8325 4.6937 0.0645 7.5907
1-PEN-01 KMOL/HR 0.7719 1.3754 0.01385 2.1611
WATER KMOL/HR 11.3302 72.1944 9.0142 92.5388
PROPY-01 KMOL/HR 0 0.02411 0.0978 0.1219
69
HYDRO-01 KMOL/HR 0 0.00792 0.04042 0.04834
ISOBU-01 KMOL/HR 2.4253 0 0 2.4253

METHY-01 KMOL/HR 0.4718 0 0 0.4718
Mole Flow KMOL/HR 133.915 164.513 33.480 331.908
Mass Flow KG/HR 6803.89 6314.78 1546.81 14665.47
Volume Flow L/MIN 142.27 126.951 32.267 314.346
Temperature °C 25 30 30 25.378
Pressure BAR 1.0132 1 8 1
Vapor Fraction 0 0 0 0.0001012
Liquid Fraction 1 1 1 0.9999
Solid Fraction 0 0 0 0
Molar Enthalpy CAL/MOL -59833.27 -64975.56 -61265.27 -62526.53
Mass Enthalpy CAL/GM -1177.649 -1692.747 -1326.062 -1415.098
Enthalpy Flow CAL/SEC -2225700 -2969300 -569770 -5764700
Molar Entropy CAL/MOL-K -67.4952 -56.4580 -62.3829 -61.3673
Mass Entropy CAL/GM-K -1.3285 -1.4708 -1.3502 -1.3889
Molar Density MOL/CC 0.0157 0.02160 0.01730 0.0176
Mass Density GM/CC 0.7971 0.8290 0.7990 0.7776
Average 50.8074 38.3847 46.2009 44.185

Molecular
Weight
3 INTERCAMBIADORES DE CALOR
INTERCAMBIADOR 1: EVAPORADOR ANTES DEL REACTOR
Este evaporador tiene la función de preparar las condiciones de la mezcla para

alimentar al reactor, por ello se requiere un fluido calefactor a una temperatura
alta, por encima de 350°. Para llevar a cabo el diseño del evaporador es
necesario conocer la temperatura de la corriente de entrada a éste, la cual es la
corriente resultante del mezclado de la corriente del tope de la columna de
destilación 2 (Corriente 17) la cual es recirculada y mezclada con la corriente de
entrada a la planta (Corriente 1). Realizando el balance de energía en el
mezclador de obtiene la temperatura de la corriente 2.
Los datos de las composiciones y flujo de las corrientes 17 y 2 son conocidas.
Con un balance másico se obtiene lo que se debe alimentar en la corriente 1.
Tabla 1. Datos de composiciones y flujo de corrientes 17 y 2.
Corriente 17 Corriente 2
Componentes F17 x(i) Fo x(i)

(Kmol/h) Kmol/h
Isopropanol (A) 1,3483 0,940 78,7900 0,391
0 6
Acetona (B) 0,0858 0,0598 16,8700 0,0838
Agua (C) 0,0000 0,0000 81,5780 0,405
4
Metanol (D) 0,0002 0,0002 17,8340 0,088
6
Ácido Acético 0,0000 0,0000 4,7580 0,0236
(E)
Pentanol (F) 0,0000 0,0000 1,3890 0,006
9
Hidrogeno (G) 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Total 1,4343 1,000 201,2190 1,000
0 0
Realizando el balance de masa por componentes:
Se obtienen los siguientes resultados:
Tabla 2. Composiciones y flujo de corriente 1
COMPONENTES F1 x (i)
(Kmol/h)
Isopropanol (A) 77,4417 0,387
6
Acetona (B) 16,7842 0,084
0
Agua (C) 81,5780 0,4083
Metanol (D) 17,8338 0,089
3
Ácido Acético 4,7580 0,0238
(E)
Pentanol (F) 1,3890 0,007
0
Hidrogeno (G) 0,0000 0,0000
Total 199,7847 1,000
0
Es necesario conocer los Cp para poder realizar el balance de energía.
Tabla 3. Valores de Cp para cada componente en las corrientes 2 y 17.
Corriente 2 Corriente 17
Componente Cp (kJ/kmol K)
Isopropanol (A) 36,18 101,
6 5
Acetona (B) 11,55 102
Agua (C) 38,89 -
8
Metanol (D) 22,57 45,3
2
Ácido Acético 137 -
(E)
Pentanol (F) 212,3 -
Las temperaturas de las corrientes son las siguientes:
Tabla 4. Temperaturas de las corrientes.
Corriente T °C TK
s
1 25 298
17 100,3 373,3
BALANCE DE ENERGÍA
En el mezclador no ocurre reacción y es un sistema adiabático, por lo tanto:

Del balance de energía de obtiene :
T2=298,815k =25,815 K
Conociendo la temperatura de entrada al evaporador se procese a realizar el

cálculo de diseño del mismo, para ello se debe calcular la masa de vapor de
agua de calentamiento necesaria para que la mezcla salga a la temperatura
requerida.
Se calcula el calor de la mezcla que es el fluido frío, considerando que no hay

pérdidas de calor del fluido caliente (vapor de agua) hacia el exterior; es decir,
el calor que pierde el vapor de agua se cede totalmente a la mezcla.
Tabla 5. Cambio de entalpia de vaporización.
Componentes Hvap (Hfg) KJ/mol

Isopropanol (1) 39.9665
Acetona (2) 29.1
Agua (3) 39.7512
Metanol (4) 35.244
Ácido Acético 11.53
(5)
Pentanol (6) 41.2323
Se Calcula la entalpia de vaporización promedio.
Por lo tanto, la masa de vapor de agua necesaria :
DISEÑO DEL EVAPORADOR
Para iniciar el diseño del intercambiador de calor es necesario especificar las

dimensiones de la coraza y de los tubos, se ha escogido un arreglo triangular
para tener una mayor área de transferencia de calor.
Tabla 6. Dimensiones del evaporador.
Coraza F. Tubos F.
Caliente Frío
DI (plg) 17,25 0,782
DE (plg) 1
Pasos 1 2
Espesor (plg) 0,065
Nt 106 106
BWG 12
Esp Defl (plg) ft 31 2,58333333
3
Área trans 0,479
(plg)
Pt (plg) 1,25
Np 4
Tabla 7. Temperaturas de entrada y salida del evaporador.
Temperatura Fluido Caliente (Vapor de Temperatura Fluido Frío

Agua) (Mezcla)
Entrada T1 (°C) (F) 125 257 Entrada t1 (°C) (F) 25 77
Salida T2 (°C) (F) 115 239 Salida t2 (°C) (F) 118 244,4
Se calcula la temperatura media logarítmica.
Para realizar el diseño del intercambiador tomamos los cálculos diseño implementados
en el libro Process Heat Transfer de Donald Kern (Kern, 1983). Luego de calcular la
𝐿𝑀𝑇𝐷 es necesario calcular la 𝐿𝑀𝑇𝐷 Corregida siendo ésta la que se va a
implementar en los cálculos.
Se obtiene 𝐹𝑇 de la Figura 18. Del Kern.
Ft=0,84
Se Multiplica la LMTD por el factor d corrección para obtener la LMTD

corregida.
LMTD corregida=58,50 °F *0,84= 49,14
CÁLCULOS DEL COEFICIENTE CONVECTIVO DEL LADO DE LA CORAZA
Se procede a realizar el cálculo del coeficiente convectivo del lado de la coraza

por donde pasa el fluido caliente (vapor de agua). Para esto es necesario
realizar los siguientes cálculos.
Se calcula el área superficial de transferencia de calor del lado de la coraza.
Cálculo del flujo superficial:
Cálculo del diámetro equivalente:

Cálculo número de Reynolds:
Con el número de Reynolds calculado se puede demostrar que el flujo por la

coraza es turbulento.
CALCULO DE LA CAÍDA DE PRESIÓN EN LA CORAZA
Para realizar este cálculo es necesario tener el factor de fricción del lado de la
coraza. Éste se obtiene de la Figura 29 del libro, en la cual se grafica el número
de Reynold calculado para obtener f.
F=0,00012
INTERCAMBIADOR 2: PRECALENTADOR
Se realiza un balance de energía en el precalentador con el objetivo de determinar el flujo del fluido de
calentamiento que se necesita para elevar la temperatura de la mezcla hasta 355°C. LA composición de las
corrientes 3 y 4 se encuentran en la tabla 13.
Tabla 13. Datos de composiciones y flujo de corriente 3 y 4.
Componentes Fo x(i) M
Kmol/h (g/mol)
Isopropanol (A) 78.7900 0.3916 60.1
Acetona (B) 16.8700 0.0838 58.08
Agua (C) 81.5780 0.4054 18.015
Metanol (D) 17.8340 0.0886 32.04
Ácido Acético 4.7580 0.0236 60.052
(E)
Pentanol (F) 1.3890 0.0069 88.15
Total 201.2190 1.0000 40.5698
Con esta información se realiza el balance de energía para el volumen de control:
Por medio del simulador Aspen HYSYS se obtienen los datos de calor específico para la mezcla. De
esta forma, a 118°C, Cp=90.00 kJ/kmol °C y a 355 °C, Cp=122.6 kJ/kmol °C. En este rango de
temperaturas, el valor promedio es:
Para iniciar el diseño del intercambiador de calor es necesario especificar las dimensiones
de la coraza y de los tubos, se ha escogido un arreglo triangular para tener una mayor
área de transferencia de calor.
Dimensiones del intercambiador tubo y coraza

Coraza F. Caliente Tubos F. Frío
DI (mm) 914.4 23.29
DE (mm) 923.25 25.4
Pasos 1 2
Espesor (mm) 9.525 2.108
Nt 106
BWG 14
Esp Defl (mm) 457.2
Pt pulg 1.25
Longitud tubos 0.4064
(m)
Np 4
Temperatura F. Temperatura F. Frío

Caliente
entrada T1 °C 600 Entrada t3 118
°C
salida T2 °C 450 salida t4 °C 355
(39)
CÁLCULO DE LA CAÍDA DE PRESIÓN EN LA CORAZA
Para realizar este cálculo es necesario tener el factor de fricción del lado de la coraza, este
es obtenido mediante la ecuación de Swamee-Jain conociendo el número de Reynolds y la
rugosidad del acero (5*10-5 m):
0.25
La caída de presión en la coraza es permitida. El valor máximo recomendado es de 10 psi o

68.93 kPa.
INTERCAMBIADOR 3: ENFRIADOR
Para llevar a cabo el diseño del enfriador, se calcula la temperatura de salida del equipo,
dicha temperatura será la temperatura de rocío de la mezcla, mediante la ley de Raoult .
Los resultados de los cálculos de las fracciones molares en fase líquida se encuentran en la
tabla 14. Se realiza un nuevo cálculo de composiciones debido a que el hidrógeno es un gas
no condensable, lo que desarrollaría un error en las ecuaciones.
Los datos de la corriente de entrada al enfriador se contemplan en la tabla 14.
Tabla 14. Datos de la corriente de entrada al enfriador.
Componentes 𝐹𝑖 (kmol/h) 𝑦𝑖
Acetona 81,662 0,307
Isopropanol 14,215 0,053
Agua 81,727 0,307
Hidrógeno 64,757 0,243
Metanol 17,875 0,067
Pentanol 1,392 0,005
Ácido Acético 4,769 0,018
TOTAL 266,397 1,000
Tabla 15. Cálculo de la temperatura de rocío de un sistema multicomponente con la ley de raoult
P (kPa) = 192,00
𝑦𝑖 A B C 𝑇𝑠𝑎𝑡 (°𝐶) 𝑥𝑖
𝑖
Acetona 0,405 14,3145 2756,22 228,06 76,259 0,169
2-Propanol 0,070 16,6796 3640,2 219,61 99,088 0,050
Agua 0,405 16,3872 3885,17 230,17 118,911 0,567
Metanol 0,089 16,5785 3638,27 239,5 81,873 0,037
Pentanol 0,007 7,1776 1314,56 168,16 516,469 0,117
Ácido acético 0,024 15,0717 3580,8 224,65 140,209 0,060
1,000 1,000
Tabla 16. Cálculo de la temperatura de rocío mediante sustitución sucesiva.
Proceso iterativo usando el método de sustitución sucesiva

𝑇𝑐𝑎𝑙𝑐
𝑃𝑠𝑎𝑡 𝑃𝑠𝑎𝑡 4 𝑠𝑎𝑡
𝑇 (°𝐶) 1𝑃
𝑠𝑎𝑡
𝑃𝑠𝑎𝑡
2 3
(𝑘𝑃𝑎) 𝑃5 𝑃𝑠𝑎𝑡
6 𝑃∗𝑠𝑎𝑡 𝛿𝑇
(𝑘𝑃𝑎 ∗) (𝑘𝑃𝑎) (𝑘𝑃𝑎) (𝑘𝑃𝑎) (𝑘𝑃𝑎) (𝑘𝑃𝑎) (°C)
100, 371,7 199,8 102,2 1, 353,7 9,8 483, 110,8 10,6

2 0 6
110, 483,6 288,1 147, 1,0 489,4 11, 454,0 108,2 -2,6
8 5 8
108,2 454,0 263,8 135,0 1,0 452,6 11,3 460,8 108,8 0,6
108, 460, 269,3 137,9 1,0 461,0 11,4 459,2 108,7 -0,1
8 8
108, 459,2 268,0 137,2 1,0 459,0 11,3 459,5 108,7 0,0
7
Como resultado obtenemos que la temperatura de salida del enfriador es de 108,7 °C.
DISEÑO DEL ENFRIADOR
Para realizar el diseño del enfriador se llevará a cabo el mismo procedimiento que se ha
venido trabajando. Los datos de diseño con los que se trabajarán se encuentran en la
siguiente tabla.
Tabla 17. Datos de diseño del enfriador.

Tabla 19. Flujos,
composiciones y entalpias
de
evaporización de la
corriente f.
COMPONENTE S C (i) F(i) Composiciones Hvap (Hfg)

Kmol/m^3 Kmol/ X(i) KJ/Kmol
h
Isopropanol (A) 0.00177623 10.7343 0.0534 41169.35
3
Acetona (B) 0.010203472 61.662 0.3066 28289.029
6
Agua (C) 0.01021334 61.7223 0.3069 42454.253
Metanol (D) 0.002230159 13.4775 0.067 35244
Ácido Acético
0.000595038 3.596 0.0179 11530
(E)
Pentanol (F) 0.00017367 1.0496 0.0052 41232.3
6 2
Hidrógeno (g) 0.00809172 48.9007 0.2431 0
9
Total/Promedio 201.143 1 26684.0374
3
Tabla 20. Propiedades del fluido frio (agua) que corre por la carcasa.
Cp(Btu/(Lb*F)) µ 𝜌(Lb/ft^3) k(Btu/

(Lb/(ft*h)) (h*ft*°F))
0.99 4.80E- 62.07 0.36
9 04
Tabla 21. Propiedades del fluido caliente (corriente f) que corre por los tubos.
k Pm Densidad C
u Lb/ft h S
Btu/h.ft.°F Kg/Kmol Lb/ft^3 Btu/Lb
°F
0.610902 483.89141
3.6625905 30.2226218 39.67516339 83.1145133
3 4
7
Tabla 22. Calor y flujo másico de agua necesario para condensar la corriente f.
Calor de condensación (KJ/h) 8280926.56

7
Masa de agua requerida (Lb/h) 436481.090
9
Tabla 23. Valor de la media logarítmica de temperaturas.
Calculo de la MLDT
DTI 64
DT 66.35
2
MLDT 65.1679383
°C
Tabla 24. Valor de la media logarítmica con el factor de corrección.
Corrección del MLDT

R 1.235
S 0.130975769
F 0.995134026
t
MLDT 64.8508328
Tabla 25. Dimensiones del intercambiador tubo y coraza.
Coraza F. frio Tubos F. caliente

DI pul 39 1.28
DE pul 1.5
Pasos 1 1
Espesor pul 0.109
Nt 30 307
7
BWG 12
Esp Defl 10 0.83333333
pulg/ft
Area trans pul 1.29
Pt pulg 1.875
Np 4
DISEÑO DE TUBERIA, BOMBAS
En la industria química se hace necesario el uso de equipos para el transporte de
reactivos o productos que están en fase líquida o gaseosa, en este punto es necesario
seleccionar equipos que cumplan con los requerimientos necesarios de potencia así
como de seguridad a la hora de presentarse inconvenientes en las fábricas. Además, en
la industria se manejan todo tipo de fluidos que pasan a través de diferentes tipos de
accesorios y equipos, que se utilizan para lograr un objetivo, por tanto, el flujo de un
líquido en una tubería viene acompañado de una pérdida de energía, que suele
expresarse en términos de energía por unidad de peso de fluido circulante, que se
denomina pérdida de carga y que tiene dimensiones de longitud.
Para este estudio de la planta para la producción de acetona, se realizará el diseño de 8
bombas, ubicadas en secciones estratégicas que en su mayoría apuntan a las salidas de
ciertas unidades de procesos. Las condiciones para el transporte de los fluidos de la
planta son las siguientes:
Bombas PUMP-01 PUMP-02 PUMP- PUMP- PUMP- PUMP-06 PUMP- PUMP-
03 04 05 07 08
Sustancia Isopropan Mezcla Mezcla Ligeros R-IPA Mezcla Metano Acetona
ol l
Posición ALIMENT SALIDA SALIDA FONDO
O REACTO ABS CD1
R
Fracción de 1 1 1 1 1 1 1 1
Liquido
Temperatura 25,0000 70,0000 126,7420 55,9850 131,408 133,2340 95,9240 83,8560
(°C) 0
Presión succión 101,3250 101,3250 30,3975 20,2650 18,2385 10,1325 15,1980 10,1325
(kPa)
Presión descarga 202,6500 126,6560 150,000 101,3250 101,325 101,3250 101,325 101,3250
(kPa) 0 0 0
Flujo (kg/h) 5624,3200 8322,00 8142,00 1582,560 562,432 5997,00 1185,37 15118,87
00 00 0 0 80 92 50
Densidad 786,3000 905,916 907,801 1097,65 982,036 877,6070 792,000 784,000
(kg/m3) 0 0 00 0 0 0
Viscosidad (Pa-s) 0,0034 0,0119 0,0119 0,0010 0,0034 0,0119 0,0411 0,0022
Caudal (m3/h) 7,1529 9,1863 8,9689 1,4418 0,5727 6,8334 1,4967 19,2843
DETERMINACIÓN DIÁMETROS TUBERÍA

Los factores que afectan la velocidad de flujo satisfactoria en los sistemas de fluidos
son numerosos. Algunos de los más importantes son el tipo de fluido, el tipo de
conducto o tubo y las dimensiones de los mismos. Por esto, se hace necesario conocer
los lineamientos generales de las velocidades de flujo en sistemas de potencia de fluido
como los estudiados.
Hasta este punto se hace posible conocer las propiedades fisicoquímicas de los fluidos
y de igual forma su caudal, pero en el diseño deseado no se proporciona información
alguna sobre el diámetro de la tubería a utilizar. En función del caudal volumétrico y los
límites de velocidad permitidos para hidrocarburos en estado líquido como los
manejados en la planta, se procede a calcular un intervalo de diámetros, los cuales se
ajustan a los límites de velocidad estipulados para garantizar un flujo turbulento sin
generar peligros en la planta. Según la literatura, la velocidad debe estar comprendida:
Tabla 2. Velocidades mínimas y máximas recomendadas para hidrocarburos líquidos.
Línea Velocidad Velocidad
máxima mínima (m/h)
(m/h)
Succión 7920 2160
Descarga 27000 8640
Para el problema estudiado, se tienen secciones de entrada y salida a una bomba, se

hace necesaria la elección de dos diámetros de tuberías para la zona de succión y
descarga. Por definición, el caudal volumétrico está dado por el producto del área
seccional de la tubería y la velocidad lineal del fluido que recorre la misma, se realizan
los siguientes cálculos de diámetros partiendo de la premisa que se usará tubería
cilíndrica de acero forjado tal como lo recomienda el Perry para fluidos derivados del
petróleo, se obtienen los siguientes rangos de diámetros:
4Q 4Q
Dmax =
√ πVmin √
; Dmin =
πVmax
Como muestra de cálculo, en este informe se realizará todo el desarrollo matemático
para el diseño y elección de la primera bomba tal como lo indica la literatura. De esta
forma, para la denominada PUMP-01:
PARA LA LÍNEA DE SUCCIÓN:
m3 m3
Dmax =
√
π 2160
(
4 7,87
h
m
(
h
)
=0,0649 m; Dmin =
) √
4 7,87
π 7920
h
m
h
(
(
)
=0,0339m
)
PARA LA LÍNEA DE DESCARGA:
m3 m3
Dmax =
√ (
4 7,87
(
π 8640
h
m
h
)
=0,0325 m; Dmin =
) √
4 7,87
π 27000
h
m
h
(
(
)
=0,0184 m
)
La metodología planteada por Robert Mott, indica que para garantizar seguridad en el
flujo y para evitar cualquier tipo de presurización en la tubería, se debe tomar el
promedio de los diámetros calculados. De esta manera, se realizó un promedio de los
diámetros determinados y se eligió el diámetro inmediatamente superior a ese valor,
en el catálogo de tubería de acero forjado ASME/ANSI B36.10/19:
Tabla 3. Dimensiones de las tuberías a utilizar según la norma ASME/ANSI B36.10/19.
Bombas PUMP-01 PUMP-02 PUMP-03 PUMP-04 PUMP-05 PUMP-06 PUMP-07 PUMP-08

Dmax 0,0649 0,0736 0,0727 0,0292 0,0184 0,0635 0,0297 0,1066
Tubería
SUCCIÓN
(m)
Dmin 0,0339 0,0384 0,0380 0,0152 0,0096 0,0331 0,0155 0,0557
Tubería
SUCCIÓN
(m)
D Tubería 0,0494 0,0560 0,0553 0,0222 0,0140 0,0483 0,0226 0,0811
SUCCIÓN
(m)
D 3/2 3 3 2 1-1/2 3 1-1/2 3
Nominal
SUCCIÓN
Dmax 0,0325 0,0368 0,0364 0,0146 0,0092 0,0317 0,0149 0,0533
Tubería
DESCARG
A (m)
Dmin 0,0184 0,0208 0,0206 0,0082 0,0052 0,0180 0,0084 0,0302
Tubería
DESCARG
A (m)
D Tubería 0,0254 0,0288 0,0285 0,0114 0,0072 0,0248 0,0116 0,0417
DESCARG
A (m)
D 2 2 2 1/2 3/4 2 3/4 1-1/2
Nominal
DESCARG
A
Reynolds 5,7251,E+ 2,1444,E+ 2,1233,E+0 1,2153,E+0 2,0233,E+ 1,7917,E+ 2,1972,E+0 1,4575,E+
SUCCIÓN 07 07 7 8 07 07 6 08
Reynolds 1,0410,E+ 3,8992,E+ 3,8608,E+ 2,2099,E+ 3,6790,E+ 3,2578,E+ 3,9953,E+ 2,6502,E+
DESCARG 08 07 07 08 07 07 06 08
A
Teniendo así una dimensión acero nominal para cada tubería y un diámetro interno se
pudo determinar la velocidad lineal real de flujo para la determinación del régimen de
flujo, para cada tubería se tiene régimen turbulento, lo cual es ideal para el proceso ya
que, a menor turbulencia hay una menor interacción de los remolinos formados por el
flujo, esto implica que la frecuencia con la que se disipa la energía cinética y se
transforma en calor, es menor. Esto permite deducir, que las pérdidas de energía
generadas por la fricción (y por consiguiente el consumo de energía), para un caudal
volumétrico fijo, disminuye en la medida en que la tubería es de mayor tamaño. Para
aumentar la turbulencia podría haber sido óptimo trabajar con el diámetro máximo
posible, sin embargo, una tubería de mayor diámetro genera una inversión económica
mayor que para líneas de flujo industrial no es recomendado.
PERDIDAS POR FRICCIÓN
A medida que un fluido fluye por un conducto, tubo o algún otro dispositivo, ocurren
pérdidas de energía debido a la fricción que hay entre el líquido y la pared de la tubería;
tales energías traen como resultado una caída en la presión entre dos puntos del
sistema de flujo. Las pérdidas por fricción se presentan porque al estar el fluido en
movimiento habrá una resistencia que se opone a dicho movimiento (fricción al fluir),
convirtiéndose parte de la energía del sistema en energía térmica (calor), que se disipa
a través de las paredes de la tubería por la que circula el fluido.
En estructuras largas como las que se presentan comúnmente en la industria, las
pérdidas por fricción son muy importantes, por lo que ha sido objeto de investigaciones
teórico experimentales para llegar a soluciones satisfactorias de fácil aplicación. En
dinámica de fluidos, la ecuación de Darcy-Weisbach es una ecuación empírica que
relaciona la pérdida de carga hidráulica (o pérdida de presión) debido a la fricción a lo
largo de una tubería dada con la velocidad media del flujo del fluido. Esta fórmula
permite la evaluación apropiada del efecto de cada uno de los factores que inciden en
la pérdida de energía en una tubería. Es una de las pocas expresiones que agrupan
estos factores. La ventaja de esta fórmula es que puede aplicarse a todos los tipos de
flujo hidráulico (laminar, transicional y turbulento), debiendo el coeficiente de fricción
tomar los valores adecuados, según corresponda.
L v2 0,25
h f =f ;f= 2
D 2g 1 5,74
[(
log
3,7
ε
+ 0,9
D ℜ
)]
Donde f, el factor de fricción, para el régimen turbulento viene dado por la ecuación de
Swamee y Jain, que no solo se relaciona con el numero adimensional previamente
mencionado, sino que también se requieren valores de rugosidad y diámetro de la
tubería, los cuales están tabulados en manuales dependiendo del material. Para este
diseño, al desconocer la distribución espacial de cada unidad de proceso en la planta, se
decidió partir de lo recomendado por la literatura para la ubicación de las bombas y la
longitud de tuberías para la cual estas deben ser adaptadas.
Tabla 4. Longitudes recomendadas para línea de succión y descarga.
Línea Longitud (m)
Succión 1-2
Descarga 4-5
De esta manera se obtuvo para la bomba 1, como muestra de cálculo:

PARA LA LÍNEA DE SUCCIÓN:
0,25 (1 ) ( 5040,3224 )2
f= 2
=0,0260 ; hf =( 0,0260 ) =0,0301 m
1 5,74 ( 0,0820 ) 2 ( 9,8 ) ( 3600 )2
[(
log
3,7
0,00024
+
0,0820 (1,288 x 108)0,9
)]
De igual forma se realizó para la línea de descarga y se obtuvo, para todo el conjunto de
bombas:
Tabla 5. Factor de fricción y pérdida de carga en líneas de succión y descarga.
Bombas PUMP-01 PUMP- PUMP- PUMP- PUMP- PUMP- PUMP- PUMP-

02 03 04 05 06 07 08
f SUCCIÓN 0,0301 0,0290 0,0291 0,0389 0,0459 0,0303 0,0387 0,0261
f DESCARGA 0,0372 0,0357 0,0358 0,0496 0,0598 0,0375 0,0493 0,0317
hf SUCCIÓN (m) 0,0609 0,0518 0,0526 0,1755 0,3283 0,0628 0,1713 0,0321
hf DESCARGA 7,3151 6,1932 6,2925 21,7313 41,5731 7,5424 21,1848 3,7980
(m)
PERDIDAS MENORES
Además de las pérdidas de energía por fricción, hay otras pérdidas "menores"
asociadas con los problemas en tuberías. Se considera que tales pérdidas ocurren
localmente en el disturbio del flujo. Estas ocurren como resultado de cualquier
alteración del flujo provocado por curvaturas o cambios en la sección por la cual se
traslade el fluido. Son llamadas pérdidas menores porque pueden despreciarse con
gran frecuencia, particularmente en tuberías largas donde las pérdidas debidas a la
fricción son altas en comparación con las pérdidas locales. Sin embargo, en el caso de
estudio, teniendo en cuenta que se utilizan tuberías cortas y con un considerable
número de accesorios, el efecto de las pérdidas locales será grande y deberán tenerse
en cuenta. Las pérdidas menores son provocadas generalmente por cambios en la
velocidad, sea magnitud o dirección. En el caso de que entre las dos secciones de
aplicación del Principio de Bernoulli existan puntos en los que la línea de energía sufra
pérdidas localizadas estas vendrán dadas por la presencia de las salidas de depósito,
codos, cambios bruscos de diámetro, válvulas, etc. En general, todas las pérdidas
localizadas son solamente función de la velocidad, viniendo ajustadas mediante
expresiones experimentales del tipo:
v2
h Acc =K
2g
Los coeficientes K se encuentran tabulados en la literatura técnica especializada, o
deben ser proporcionados por los fabricantes de piezas para conducciones, tal como se
muestra, en la tabla que contiene la instrumentación ajena al control que se
desarrollará para el informe final:
Tabla 6. Coeficientes de perdida por accesorios.
Accesorio K Diagrama
Codo estándar 0,40
Válvula antirretorno 2,50
Válvula de compuerta 0,19
Válvula de seguridad 1,67
Válvula de alivio 2,30
Válvula de instrumentación 3,40
Entrada y salida 1,00
Uniones estándar 0,14
En este caso, no se conoce a cabalidad los accesorios necesarios para conectar las
líneas de flujo con las unidades de proceso, sin embargo, la sumatoria de este
coeficiente para líneas de descarga de bombas suele ser entre 4-5, lo cual corresponde
a un promedio entre las pérdidas generadas por accesorios tales como codos, uniones,
válvulas, etc. De esta forma se obtuvo para cada bomba:
Tabla 7. Perdidas por accesorios para cada bomba.
Bombas PUMP- PUMP- PUMP- PUMP- PUMP- PUMP- PUMP- PUMP-

01 02 03 04 05 06 07 08
hAcc SUCCIÓN (m) 0,5000 0,5000 0,5000 0,5000 0,5000 0,5000 0,5000 0,5000
hAcc DESCARGA 6,2506 6,2506 6,2506 6,2506 6,2506 6,2506 6,2506 6,2506
(m)
Como se asumió que como la sección de succión es muy corta en comparación a la de

descarga para cada bomba, entonces estas pérdidas serían prácticamente
despreciables, tal como se evidencia en la tabla.
ANÁLISIS CON BASE A LA ECUACIÓN DE BERNOULLI

Estableciendo como puntos de referencia, las superficies de cada tanque abierto, se
parte de la ecuación global de energía:
P1 v 21 P2 v22
+ Z1 + +h A −h R −h L= + Z 2+
γ 2g γ 2g
Los términos que contienen expresiones de presión se conservan, teniendo en cuenta
que, en cada unidad de proceso las presiones manejadas no son necesariamente
iguales debido a las condiciones de operación requeridas.
Los términos que contienen expresiones relacionadas con el movimiento del fluido, se
hacen igual a cero, teniendo en cuenta que, en los puntos de referencia (columnas de
destilación, reactor, separador y tanques de almacenamiento) el diámetro es
considerablemente mayor al de la tubería a manejar, por ende, los valores de velocidad
tienden a cero en estos puntos.
El termino de energía adicionada al fluido se conserva, teniendo en cuenta que, la
bomba presente el sistema, impulsada por un motor eléctrico, hala el fluido de la línea
de succión y le agrega energía mientras lo mueve hacia el tubo de descarga, por ende,
el fluido en la línea de descarga tiene un nivel mayor de energía, lo que da como
resultado una carga de presión más elevada.
Con base a lo anterior, para el caso en estudio, el balance global de energía se reduce a:
P2 −P 1
h L= +( Z 1−Z 2)+h A
γ
A su vez, las pérdidas de energía, pueden ser expresadas para este caso:
h L =hf + h Acc
Teniendo en cuenta lo ya dicho para las perdidas por fricción y las perdidas por
accesorios en las líneas de flujo, en la ecuación general de pérdidas de energía según lo
establecido anteriormente, se obtiene:
f 1 L1 V 21 V 22 f 2 L2
h L=
D1
+ (
2 g D2
+ K prom )
Para el caso de la determinación de la cabeza estática (hs), se asumió que, en la
distribución espacial de la planta, solo se necesitaría aumentar la altura del fluido en las
bombas conectadas a la alimentación de las columnas de destilación, ya que para estas
se hace necesario llevar el fluido hasta un plato ubicado a una altura superior a la
ubicación de la linea de succión de la bomba.
A partir de esto y de los datos condensados en las tablas 5 y 7, se obtuvo la cabeza
dinámica necesaria para la elección de cada bomba:
Tabla 8. Perdidas de energía y cabeza dinámica de cada bomba.

01 02 03 04 05 06 07 08
hL SUCCIÓN (m) 0,5609 0,5518 0,5526 0,6755 0,8283 0,5628 0,6713 0,5321
hL DESCARGA 13,5657 12,4438 12,5431 27,9819 47,8237 13,7931 27,4355 10,0486
(m)
hs (m) 0,0000 4,4875 8,5333 0,0000 0,0000 9,6428 0,0000 0,0000
hA (m) 27,2759 20,3364 35,0729 36,1930 57,2853 34,6017 39,203 22,4498
3
DETERMINACIÓN NPSH DISPONIBLE

Al momento de elegir una bomba, se hace necesario conocer plenamente este factor,
ya que, es un parámetro importante en el diseño de un circuito de bombeo que ayuda a
conocer la cercanía de la instalación a la cavitación. Conociendo la temperatura de
operación para cada bomba, se parte de su fórmula general:
NPS H D =hsp +h s−h vp−hL 1
Para la determinación de la carga por presión de vapor de cada sección de flujo, se
consultaron los datos termodinámicos condensados en anteriores informes y
obtenidos a partir de la base de datos del NIST. De esta forma:
Tabla 9. Calculo del NSPH para cada bomba.

01 02 03 04 05 06 07 08
hs (m) 0,5609 0,5518 0,5526 0,6755 0,8283 0,5628 0,6713 0,5321
hA (m) 13,5657 12,4438 12,5431 27,9819 47,823 13,7931 27,4355 10,048
7 6
hsp (m) 0,0000 4,4875 8,5333 0,0000 0,0000 9,6428 0,0000 0,0000
hvp (m) 27,2759 20,336 35,072 36,193 57,285 34,601 39,203 22,449
4 9 0 3 7 3 8
NSPHa 13,1493 11,4131 11,3894 9,4195 10,528 11,7812 13,0547 13,1879
(m) 4
Cada catálogo de bombas suministra un valor de NSPH requerido para evitar la

cavitación, la heurística dice que, para evitar el daño de la bomba ante condiciones
normales de flujo, el NSPH requerido debe ser mayor al calculado para el diseño, según
la siguiente relación:
NSPHa>1,1 NSPHr
SELECCIÓN DEL TIPO DE BOMBA

La selección del tipo de bomba adecuado, depende exclusivamente de dos factores ya
conocidos hasta este punto. El caudal volumétrico y la cabeza dinámica total. Para cada
una de las bombas. Tomando como ejemplo la bomba 1.
Figura 1. Grafico selección tipo de bomba.
Para cada una de las bombas el punto de operación estuvo dentro de los límites para la
utilización de bombas centrifugas. Esto es adecuado, porque estas comercialmente
presentan una relación costo/beneficio muy óptima y su reemplazo en caso de daño
permite un reemplazo mucho más rentable que el mantenimiento de la misma.
SELECCIÓN DE BOMBAS
Se utilizó el catálogo de la fabricante de bombas HIDROMAC y se eligió su línea de
trabajo AZ para bombas centrifugas de uso industrial, ya que, entre las especificaciones
de estas se encuentra su sello mecánico o empaquetadura y son utilizadas para el
bombeo de agua y líquidos limpios o turbios en aplicaciones como: servicios generales,
suministro de agua, drenaje, riego o servicios industriales para fluidos no pesados, aire
acondicionado, sistemas contra incendio.
Bomba PUMP-01 PUMP-02 PUMP-03 PUMP-04 PUMP-05 PUMP-06 PUMP-07 PUMP-08
Fabricant HIDROMA HIDROMAC HIDROMAC HIDROMA HIDROMAC HIDROMAC HIDROMA HIDROMAC
e C C C
Serie AZ AZ AZ AZ AZ AZ AZ AZ
Modelo 40-160A 40-200A 40-200A 25-160A 25-160A 32-200A 25-160A 32-160A
Clase 11/4x2x7A 1/4
1 x2x9A 1/4
1 x2x9A 1x1¼x6A 1x1¼x6A 1¼x1½x9A 1x1¼x6A 1¼x1½x7A
Carga (m) 27,2759 20,3364 35,0729 36,1930 57,2853 34,6017 39,2033 22,4498
Capacidad 7,8682 10,1049 9,8658 1,5859 0,6300 7,5167 1,6464 21,2127
(m3/h)
Eficiencia 63 56 59 56 68
(%)
Impulsor 0,146 0,190 0,210 0,135 0,135 0,228 0,135 0,159
(m)
Potencia 1,5 2,0 3,0 1,0 1,0 3,0 1,0 1,0
(HP)
NPSH 3,5 1,9 1,3 1,5 1,5 10,0 1,5 1,5
Requerido
(m)
Velocidad 1750 1750 1750 3500 3500 1750 3500 1750
(RPM)
Para cada caudal y carga estática se seleccionó una bomba, con un 80% de
sobredimensionamiento en el flujo como mínimo en cada caso. De esta manera, se
obtuvo:
Tabla 8. Referencias de bombas seleccionadas.
Se puede ver que cada una de las bombas seleccionadas cumple con las características
de flujo determinadas previamente y además de esto, su NSPH se encuentra alejado del
calculado, por lo que, no debería presentarse cavitación.
ANÁLISIS DE RENDIMIENTO BOMBAS
Cada bomba seleccionada se mostrará la relación P-Q-Rendimiento por cada bomba.
Según el resumen de condiciones de trabajo dadas en la tabla 9:
Figura 2. Análisis de rendimiento bomba 1.


Figura 5. Análisis de rendimiento bomba 4,5,7.

Informe Final Plantas

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Diseño

DISEÑO DE UNA PLANTA PARA LA PRODUCCIÓN DE ACETONA A PARTIR DE ALCOHOL

 Disolvente para la mayoría de los plásticos y fibras sintéticas

Diagrama de bloques del proceso base

 MEZCLADO: La concentración de IPA en el alimento es diferente de la recirculada desde la parte

 REACTOR: Para llevar a cabo la reacción es necesario poner la mezcla de alimentación en

 DESTILACIÓN DE ACETONA: El separador de fase líquida se alimenta a la columna de

Diagrama de flujo del proceso del caso base

La tecnología seleccionada para el proceso de obtención de acetona es el proceso vía cumeno, o

Diagrama de bloques con recirculación

Propiedades físico químicas de la acetona

Tabla 2. Tomada de hoja de seguridad de alcohol isopropílico (Química universal. LTDA)

Propiedades fisicoquímicas del alcohol isopropílico

 Reacción por deshidrogenación de alcohol isopropílico

Reacción de la ruta química por cumeno

C6H5CH(CH3)2 + O2  C6H5OH + CH3CoCH3

Estequiometría C9H12 O2 C6H5OH C3H6O

2.1 MODIFICACION Y PROPUESTA DE MEJORA EL DISEÑO DE LA PLANTA

Tabla 5. Comparación económica

Figura 1. Diagrama PFD propuesta planta Acetona vía deshidrogenación IPA

3 CINETICA Y DISEÑO DEL REACTOR

- 3.1 Reacción química

Isopropyl alcohol Acetone Hydrogen

Isopropyl alcohol Di-isopropyl ether Water

Isopropyl alcohol Propylene Water

- 3.2 Selección de catalizador:

- 3.2.1 Frecuencia de rotación

- La frecuencia de rotación del catalizador de cromitos cu es 0.026 por segundo

Tabla . Características catalizador SiO2- Cu

Área de superficie 31,01 m3/kg

Donde Ea = 72.38 MJ/Kmol and ko = 3.51 × 105 m 3 gas/m3 bulk catalyst*s

- 3.4 Conversión vs temperatura

Tabla 2 Temperatura de reacción vs conversión IPA

- 3.5 Selección del tipo de Reactor usado en el proceso

Elección del reactor (Batch, CSTR o PFR)

Algunas pautas para la selección del reactor son:

- 3.6 Alimentación al reactor:

Para el diseño de la planta, se partió de los datos de la alimentación de dos corrientes de

- 3.7 Balance de materia a través del reactor:

Despejando r A y dividiendo entre Δw nos queda:

Reemplazando (3) en (2):

La velocidad de reacción −r A =k C A, donde k es la constante de velocidad de reacción:

Reemplazando (5) en (4):

Aplicando gases ideales:

Entrada Cambio Salida

Reemplazando (7) en (6):

Resolviendo esta ecuación se obtiene un valor de D i=1.30 m

Teniendo el diámetro se procede a hallar el valor del flux másico G

G 1−∅ 150 ( 1−∅ ) μ

w=ρ cat (1−∅ ) A 1 L I =( 2000 ) ( 0.55 ) (1.327 )( 5.098 ) =7441.5506

Luego, por heurística

Dt =12∗( 0.005 m )=0.060m

Punto de fusión (°C) -89 -94,6 -97,8

Azeótropos con agua (°C/fracción molar del agua a

Azeótropos con acetona (°C/fracción molar de 55,5 /

Temperatura de auto ignición (°C) 399 465 464

TERMODINÁMICA DEL PROCESO

1. La separación de compuestos orgánicos volátiles de un gas como el nitrógeno.

2. La separación del gas de un líquido.

COMPUESTO MODELO ESTADO

Compuestos orgánicos acuosos NRTL Liquido

Alcoholes Wilson Liquido

Alcoholes y Fenoles Wilson Liquido