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DIN EN 14730-1

Bahnanwendungen –
Oberbau –
Aluminothermisches Schweißen von Schienen – Teil 1: Zulassung der
Schweißverfahren;
Deutsche Fassung EN 14730-1:2006
Railway applications –
Track –
Aluminothermic welding of rails – Part 1: Approval of welding processes;
German version EN 14730-1:2006
Applications ferroviaires –
Voie –
Soudage des rails par aluminothermie – Partie 1: Approbation des procédés de soudage;
Version allemande EN 14730-1:2006

Gesamtumfang ?? Seiten

Normenausschuss Schienenfahrzeuge (FSF) im DIN


DIN EN 14730-1:2006-08

Beginn der Gültigkeit


EN 14730-1:2006 wurde am 12. Juni 2006 angenommen.

Nationales Vorwort
Dieses Dokument wurde vom Technischen Komitee CEN/TC 256 „Eisenbahnwesen” erarbeitet, dessen
Sekretariat vom DIN (Deutschland) gehalten wird.

Das zuständige deutsche Gremium ist der Arbeitsausschuss „NA 087-01-01 AA Schienenschweißen” im
Normenausschuss Schienenfahrzeuge (FSF).

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CEN/TC 256
Datum: 2006-08

EN 14730-1:2006

CEN/TC 256

Sekretariat: DIN

Bahnanwendungen — Oberbau — Aluminothermisches Schweißen von


Schienen — Teil 1: Zulassung der Schweißverfahren
Applications ferroviaires — Voie — Soudage des rails par aluminothermie — Partie 1 : Approbation des procédés
de soudage

Railway applications — Track — Aluminothermic welding of rails — Part 1: Approval of welding processes

ICS:

Deskriptoren

Dokument-Typ: Europäische Norm


Dokument-Untertyp:
Dokument-Stage: Annahme
Dokument-Sprache: D

STD Version 2.2


EN 14730-1:2006 (D)

Inhalt Seite

Vorwort ................................................................................................................................................................4
Einleitung.............................................................................................................................................................5
1 Anwendungsbereich .............................................................................................................................5
2 Normative Verweisungen......................................................................................................................5
3 Begriffe ...................................................................................................................................................6
4 Bereitzustellende Informationen durch das Eisenbahnunternehmen .............................................7
5 Zulassungsverfahren ............................................................................................................................7
5.1 Allgemeines............................................................................................................................................7
5.2 Merkmale des Schweißverfahrens .......................................................................................................7
5.3 Allgemeine Anforderungen...................................................................................................................8
5.4 Erste Übereinstimmungsprüfung.........................................................................................................8
5.5 Erweiterung der ersten Übereinstimmungsprüfung ....................................................................... 10
5.6 Einzureichende Unterlagen zum Antrag auf Zulassung ................................................................. 10
5.6.1 Arbeitsanweisung ............................................................................................................................... 10
5.6.2 Zeichnung mit den erforderlichen Abmessungen........................................................................... 11
5.6.3 Bandbreite und Toleranzen der chemischen Analyse .................................................................... 12
5.7 Vorbereitung und Aufteilung der Schweißungen............................................................................ 12
6 Zulassungsverfahren bei Änderung des Schweißverfahrens nach der Zulassung .................... 13
7 Laborprüfungen .................................................................................................................................. 16
7.1 Sichtprüfung der Oberfläche ............................................................................................................. 16
7.1.1 Unbehandelte Oberfläche der Schweißung ..................................................................................... 16
7.1.2 Geschliffene Oberfläche der Schweißung ....................................................................................... 16
7.1.3 Sichtbare Wärmeeinflusszone........................................................................................................... 17
7.2 Härteprüfung der Fahrflächen ........................................................................................................... 17
7.3 Biegebruchprüfung ............................................................................................................................ 18
7.4 Innere Begutachtung.......................................................................................................................... 18
7.4.1 Integrität der Schweißung.................................................................................................................. 18
7.4.2 Aufgeschmolzener Bereich – Form und Abmessung ..................................................................... 21
7.4.3 Mikroskopische Untersuchung ......................................................................................................... 22
7.4.4 Breite der weich geglühten Zone ...................................................................................................... 22
7.5 Dauerfestigkeitsprüfung .................................................................................................................... 23
7.6 Chemische Analyse ............................................................................................................................ 23
Anhang A (informativ) Schritte des Zulassungsverfahrens......................................................................... 25
Anhang B (informativ) Empfohlener Ablauf für Laborprüfungen................................................................ 26
Anhang C (normativ) Ultraschallprüfung von aluminothermischen Schweißungen ................................ 27
C.1 Prüfung der Schweißung im Kopfbereich (keine Flächenfehler)................................................... 27
C.2 Prüfung der Schweißung im Kopfbereich (Flächenfehler)............................................................. 27
C.3 Prüfung der Schweißung im Steg- und Kopfbereich (Flächenfehler) ........................................... 27
C.4 Prüfung der Schweißung im mittleren Fußbereiches ..................................................................... 27
C.5 Prüfung der Schweißung im Übergangsbereich Steg/Fuß............................................................. 27
C.6 Prüfung der Schweißung im Fußauslauf.......................................................................................... 28
Anhang D (normativ) Verfahren zur FRY-Ätzung.......................................................................................... 29
Anhang E (normativ) Verfahren zur Ermittlung der Oberflächenhärte....................................................... 30
Anhang F (normativ) Durchführung der Biegeprüfung................................................................................ 31

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EN 14730-1:2006 (D)

Seite

Anhang G (normativ) Verfahren zur Dokumentation von Fehlern in der Bruchfläche ..............................32
Anhang H (normativ) Ultraschallprüfung für aluminothermische Schweißungen an Schnittproben......34
H.1 Grundlagen ..........................................................................................................................................34
H.2 Geräte ...................................................................................................................................................34
H.3 Vorbereitung der Proben ....................................................................................................................34
H.4 Kalibrierung .........................................................................................................................................34
H.5 Durchführung der Prüfung .................................................................................................................35
H.6 Dokumentation ....................................................................................................................................35
Anhang I (normativ) Verfahren zur mikroskopischen Untersuchung der sichtbaren
Wärmeeinflusszonen und des aufgeschmolzenen Grundwerkstoffes der Schweißung .............36
Anhang J (normativ) Verfahren zur Bestimmung der Breite der weich geglühten Zone ..........................37
J.1 Bestimmung der Härte ........................................................................................................................37
J.2 Beurteilung der Härtewerte ................................................................................................................38
J.2.1 Allgemeines .........................................................................................................................................38
J.2.2 Mittlere Härte der Schienen ................................................................................................................38
J.2.3 Bestimmung der Härtelinie.................................................................................................................38
J.2.4 Ermittlung der Breite der weich geglühten Zone .............................................................................39
J.2.5 Unregelmäßiger Härteverlauf in der Schiene ...................................................................................39
Anhang K (normativ) Verfahren zu Dauerfestigkeitsprüfung von aluminothermischen
Schweißungen .....................................................................................................................................40
K.1 Anwendungsbereich ...........................................................................................................................40
K.2 Aufbau der Prüfeinrichtung................................................................................................................40
K.3 Kalibrierungsmaßnahme ....................................................................................................................41
K.3.1 Allgemeines .........................................................................................................................................41
K.3.2 Prüfkörper ............................................................................................................................................41
K.3.3 Vorbereitung des Prüfkörpers ...........................................................................................................41
K.3.4 Instrumentierung .................................................................................................................................42
K.3.5 Prüfverfahren .......................................................................................................................................42
K.4 Bestimmung der Dauerfestigkeit .......................................................................................................45
K.4.1 Allgemeines .........................................................................................................................................45
K.4.2 Treppenstufenverfahren .....................................................................................................................45
K.4.3 Beispiel einer Datenauswertung der Dauerschwingprüfung nach dem
Treppenstufenverfahren .....................................................................................................................47
K.4.4 „Past-the-post“-Prüfverfahren ...........................................................................................................48
Anhang L (informativ) A–Abweichungen........................................................................................................49

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EN 14730-1:2006 (D)

Vorwort
Dieses Dokument (EN 14730-1:2006) wurde vom Technischen Komitee CEN/TC 256
„Eisenbahnwesen“ erarbeitet, dessen Sekretariat vom DIN gehalten wird.

Diese Europäische Norm muss den Status einer nationalen Norm erhalten, entweder durch Veröffentlichung
eines identischen Textes oder durch Anerkennung bis Februar 2007, und etwaige entgegenstehende
nationale Normen müssen bis Februar 2007 zurückgezogen werden.

Entsprechend der CEN/CENELEC-Geschäftsordnung sind die nationalen Normungsinstitute der folgenden


Länder gehalten, diese Europäische Norm zu übernehmen: Belgien, Dänemark, Deutschland, Estland,
Finnland, Frankreich, Griechenland, Irland, Island, Italien, Lettland, Litauen, Luxemburg, Malta, Niederlande,
Norwegen, Österreich, Polen, Portugal, Rumänien, Schweden, Schweiz, Slowakei, Slowenien, Spanien,
Tschechische Republik, Ungarn, Vereinigtes Königreich und Zypern.

Die Norm EN 14730, Bahnanwendungen ― Oberbau ― Aluminothermisches Schweißen von Schien besteht
aus zwei Teilen:

⎯ Teil 1: Zulassung der Schweißverfahren

⎯ Teil 2: Qualifizierung aluminothermischer Schweißer, Zertifizierung von Betrieben und Abnahme von
Schweißungen

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EN 14730-1:2006 (D)

Einleitung
Diese Norm definiert das Zulassungsverfahren für aluminothermische Schweißverfahren an Schienen in einer
Werkstatt, die durch ein Labor geprüft werden. Diese Laborzulassung bietet dem Eisenbahnunternehmen
ausreichende Informationen für Prüfungen im Oberbau, sofern diese gefordert sind.

1 Anwendungsbereich
Diese Norm definiert Laborprüfungen und Anforderungen zur Zulassung eines aluminothermischen
Schweißverfahrens an unter Werkstattbedingungen hergestellten Schweißungen.

Diese Norm umfasst die Verbindung von Vignolschienen, wie in EN 13674-1 beschrieben, des gleichen Profils
und gleicher Stahlsorte.

Die Erfüllung der Anforderungen dieser Norm bedingt jedoch nicht notwendigerweise die Eignung des
Schweißprozesses für spezifische Bedingungen im Oberbau und im Betrieb.

Die Norm berücksichtigt nicht die Schweißungen von unterschiedlichen Schienen-Querschnitten,


unterschiedlich abgenutzten Schienen und unterschiedlichen Stahlsorten.

Zusätzlich zu den in dieser Norm definierten Anforderungen sind auch die in Abschnitt 4 beschriebenen
Forderungen zu dokumentieren. Für die Übereinstimmung mit dieser Norm sind sowohl die definierten
Anforderungen als auch die zu dokumentierenden Dinge zu erfüllen.

2 Normative Verweisungen
Die folgenden zitierten Dokumente sind für die Anwendung dieses Dokuments erforderlich. Bei datierten
Verweisungen gilt nur die in Bezug genommene Ausgabe. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte
Ausgabe des in Bezug genommenen Dokuments (einschließlich aller Änderungen).

EN 473, Zerstörungsfreie Prüfung — Qualifizierung und Zertifizierung von Personal der zerstörungsfreien
Prüfung — Allgemeine Grundlagen

EN 13674-1, Bahnanwendungen — Oberbau — Schienen — Teil 1: Vignolschienen ab 46 kg/m

EN ISO 6506-1, Metallische Werkstoffe — Härteprüfung nach Brinell — Teil 1: Prüfverfahren


(ISO 6506-1:2005)

EN ISO 6507-1, Metallische Werkstoffe — Härteprüfung nach Vickers — Teil 1: Prüfverfahren


(ISO 6507-1:2005)

EN ISO 7500-1:2004, Metallische Werkstoffe — Prüfung von statischen einachsigen Prüfmaschinen — Teil 1:
Zug- und Druckprüfmaschinen — Prüfung und Kalibrierung der Kraftmesseinrichtung (ISO 7500-1:2004)

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EN 14730-1:2006 (D)

3 Begriffe
Für die Anwendung dieses Dokuments gelten die folgenden Begriffe.

3.1
aufgeschmolzener Grundwerkstoff
Bereich, der sich beim Ätzen eines Längsschliffes durch die Schweißung als Schweißmetall zeigt

3.2
sichtbare Wärmeeinflusszone
HAZ (WEZ)
die Bereiche beiderseits des aufgeschmolzenen Grundwerkstoffe in der die Mikrostruktur des
Schienenstahles augenscheinlich durch den Wärmeeinfluss des Schweißverfahren verändert wurde. Sichtbar
wird dieser Bereich durch eine FRY-Mikro-Ätzung

3.3
weich geglühte Zone
Teil der sichtbaren Wärmeeinflusszone, gekennzeichnet durch eine geringere Härte

3.4
Blatteisen
dünne Metallfladen auf der Oberfläche der Schiene neben dem Schweißwulst, hervorgerufen durch eine
Spalte zwischen der Form und der Schiene

3.5
Oberflächenfehler
alle Fehler, die nach normaler Endbearbeitung auf der Oberfläche der Schweißung sichtbar sind

3.6
innere Fehler
alle Fehler, die sich nach der Probenteilung oder an den Bruchflächen nach einer Biegeprüfung oder
Dauerfestigkeitsprüfung zeigen und bis dahin nicht als Oberflächenfehler bestimmt wurden

3.7
Schwingbreite der Spannung
der Spannungsbereich für die Dauerfestigkeitsprüfung, und ist die maximale Spannung minus der minimalen
Spannung

3.8
Eisenbahnunternehmen
entweder die Eisenbahnbehörde oder der Eigentümer als Betreiber einer Eisenbahn-Infrastruktur oder ein in
der Betreiberverantwortung stehendes Unternehmen

3.9
Verfahrensanbieter
Unternehmen, welches ein nach dieser Norm anerkanntes aluminothermisches Schweißverfahren anbietet
und als Lieferant von Verbrauchsstoffen, Vorrichtungen und Werkzeugen für das Schweißverfahren vom
Eisenbahnunternehmen zugelassen ist

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EN 14730-1:2006 (D)

4 Bereitzustellende Informationen durch das Eisenbahnunternehmen


Die folgenden Informationen müssen vom Eisenbahnunternehmen vollständig bereitgestellt werden. Zur
Einhaltung dieser Norm sind sowohl die in dieser Norm definierten Anforderungen als auch die nachfolgend
dokumentierten Angaben zu erfüllen:

a) Alle Beschränkungen, bezüglich der Art des Vorwärmens.

b) Maximal erlaubte Anzahl und/oder Größe von Sand- oder Schlackeeinschlüssen der unbehandelten
Oberfläche der Schweißung.

c) Alle Beschränkungen der Schweißwulstgeometrie nach dem Entfernen der Speiser (nicht die des
geschliffenen Schienenkopfes).

d) Die maximal zulässige Größe und Anzahl der Poren auf den geschliffenen Flächen, wenn das
Eisenbahnunternehmen höhere Anforderungen als in 7.1.2 stellt.

e) Alle zusätzlichen Anforderungen bei zerstörungsfreien Prüfungen.

f) Welche Kategorien zur Breite der sichtbaren Wärmeeinflusszone gelten soll (siehe 7.1.3).

g) Welche der beiden Formeln zur Ermittlung der Mindestbruchlast für die Stahlsorte R320Cr angewendet
werden soll (siehe 7.3).

h) Alle Begrenzungen, bezüglich der Tiefe (weniger als 2 mm) der mit der Schienenoberfläche
möglicherweise unverschweißten Schweißwulstecken.

i) Welche Kategorie zur Breite der Weichglühzone gelten soll (siehe 7.4.4).

j) Die Dauerfestigkeitsanforderungen in Bezug auf den Mittelwert und die Standardabweichung der
Dauerfestigkeit für die Auswertung nach dem Treppenstufenverfahren oder die untere Grenze oder
Oberspannung im Schienenfuß für die Auswertung nach dem „Past-the-post“-Prüfverfahren (siehe 7.5.2).

k) Welcher der beiden Härtebereiche für die Schienen-Stahlsorte R260 in 7.2, Tabelle 5 gefordert ist.

5 Zulassungsverfahren

5.1 Allgemeines

Ein Überblick der notwendigen Schritte für die Zulassung, entsprechend dieser Norm, ist im informativen
Anhang A gegeben.

5.2 Merkmale des Schweißverfahrens

Die Zulassung umfasst ein einzelnes Schweißverfahren, gekennzeichnet durch:

a) den Namen des Verfahrens;

b) eine Zeichnung des Gießsystems;

c) die charakteristische Geometrie des Schweißwulstes und der Speiseranordnung, wie in 5.6.2 und Bild 1
aufgeführt;

d) eine Arbeitsanweisung, entsprechend 5.6.1.

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EN 14730-1:2006 (D)

5.3 Allgemeine Anforderungen

Die nachfolgend beschriebenen allgemeinen Anforderungen müssen erfüllt werden:

a) Die Anwendung des Schweißverfahrens muss in Gleisen mit einer maximalen Überhöhung von 180 mm
möglich sein. Es muss im Gleis auf oder neben den Gleisen oder in einem Werk ausführbar sein.

b) Die aluminothermische Schweißportion muss so verpackt sein, dass bei Lagerung unter
vorgeschriebenen Bedingungen die Gefahr einer Feuchtigkeitsaufnahme vermieden wird. Die Portion
muss durch eine Kennzeichnung auf der Verpackung identifizierbar sein.

c) Die Formen müssen für das zu verschweißende Schienenprofil vorgefertigt und durch eine
Kennzeichnung auf der Verpackung identifizierbar sein.

d) Der Tiegelabstich muss automatisch erfolgen (automatisches Abstechen) und muss eine
Schutzvorrichtung haben, die das Spritzen einschränkt.

e) Die Vorwärmung muss sich nach allen Einschränkungen des Eisenbahnunternehmens richten, wie es in
Abschnitt 4 a) beschrieben ist. Die Vorwärmgeräte müssen ohne spezielle Vorkehrungen bei
Temperaturen bis herunter auf 0 °C einsetzbar sein.

f) Das Verfahren darf keine Beschädigung der Schienen verursachen.

5.4 Erste Übereinstimmungsprüfung

g) Für das Zulassungsverfahren müssen die Schienenprofile (siehe EN 13674-1) in folgende Gruppen
eingeteilt werden:

Tabelle 1 — Schienenprofilgruppen

Gruppe Schienenprofile

1 60E1, 60E2
2 54E1, 54E2, 54E3, 55E1, 56E1
3 46E1, 46E2, 46E3, 46E4, 49E1, 49E2, 49E3, 50E1, 50E2,
50E3, 50E4, 50E5, 50E6, 52E1
4 49E4

h) Die Erst-Übereinstimmung mit dieser Norm muss durch Prüfungen entsprechend Kategorie 1 in Tabelle 2
unter Verwendung der Schienenstahlsorte R220 oder R260 mit einem Profil der Gruppe 1 oder 2 der
Tabelle 1 erreicht werden. Die Übereinstimmung mit allen akzeptierbaren spezifizierten Kriterien sowie
mit den vom Eisenbahnunternehmen nach Abschnitt 4 dokumentierten Anforderungen müssen nachge-
wiesen werden. Eine Abfolge der Prüfungen findet sich im informativen Anhang B. Ein Prüfling kann für
unterschiedliche Prüfungen verwendet werden.

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EN 14730-1:2006 (D)

Tabelle 2 — Prüfschema

Anzahl der Prüfungen


Kategorie 3c
R200
R220
Nach Kategorie Kategorie R260
Prüfung Abschnitt 1a 2b R260Mn R320Cr R350HT R350LHT
A Härteprüfung 7.2 6 keine 6 6 ______ 6 ________
B Sichtprüfung der Oberfläche 7.1.1
alle alle alle alle _____ alle _______
7.1.2
C Sichtbare Wärmeeinflusszone 7.1.3 2 2 2 2 ______ 2 ________
D Biegebruchprüfung 7.3 6 2 2 6 ______ 6 ________
E Ultraschallprüfung - Anhang H 7.4.1.1 5 2 keine keine keine keine
F Dauerfestigkeitsprüfung 7.5 n* keine keine n* keine n*
G Schmelzbereich – Fehlerbild 7.4.1 5 2 keine keine keine keine
7.3 (6) (2) (2) (2) ______ 2 ________
7.5.3 (n*) keine keine (n*) keine n*
H Schmelzbereich
7.4.2 5 2 keine keine keine keine
- Form und Abmessungen
I Chemische Analyse 7.6 3 keine 3 3 ______ 3 ________
J Weichglühzone
7.4.4 2 2 2 2 ______ 2 ________
- Härteverteilung
K Struktur
- aufgeschmolzener 7.4.3.3 1 keine 1 1 ______ 1 ________
Grundwerkstoff
- Wärmeeinflusszone 7.4.3.2 1 keine 1 1 ______ 1 ________
L Ultraschallprüfung- Anhang A 5.7 d) alle alle alle alle alle alle

ANMERKUNG 1 n* benötigte Anzahl der Schweißproben für einen Durchlauf bei dem Treppenstufenverfahren oder
dem „Past-the-post“-Prüfverfahren. Normalerweise sind zehn Proben für das Treppenstufenverfahren und drei für das
„Past-the-post“-Prüfverfahren erforderlich.

ANMERKUNG 2 ____X ____ zeigt, dass die Prüfung einer Stahlsorte die andere(n) Stahlsorten abdeckt.

ANMERKUNG 3 ( ) Begutachtung der Bruchflächen nach der Biegebruchprüfung und Dauerfestigkeitsprüfung.

a Kategorie 1: Die Erst-Übereinstimmungsprüfung ist mit der Schienenstahlsorte R220 oder R260 und einem Profil aus der
Schienenprofilgruppe 1 oder 2 (siehe Tabelle 1) durchzuführen.
b Kategorie 2: Prüfung an einem Profil aus jeder der verbleibenden Schienenprofilgruppen, mit dem Ziel der Erweiterung der
Zulassung auch für diese Gruppen.
c Kategorie 3: Erforderliche Prüfungen für die Erweiterung der Zulassung für andere Schienenstahlsorten. Prüfungen an einem
Schienenprofil sind repräsentativ für alle Profilgruppen, die nach Kategorie 1 und 2 zugelassen sind.

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EN 14730-1:2006 (D)

5.5 Erweiterung der ersten Übereinstimmungsprüfung

Die Erst-Übereinstimmung kann wie nachfolgend erweitert werden:

Das zuständige Eisenbahnunternehmen legt die Anforderungen nach Abschnitt 4 a) bis k) fest, und jeder der
nachfolgenden Punkte muss erfüllt werden:

a) Auf andere Gruppen der Schienenprofile nach Tabelle 1 [siehe 5.4 a)] durch Prüfungen nach Kategorie 2
der Tabelle 2 [siehe 5.4 b)], die von einem Profil der entsprechenden Gruppe hergeleitet werden kann.
Nichterfüllung einer Prüfung bedeutet die Nichtübereinstimmung der Gruppe, der das Schienenprofil
zugeordnet ist.

b) Auf andere Schienen-Stahlsorten durch Prüfungen nach Kategorie 3 der Tabelle 2 [siehe 5.4 b)].
Nichterfüllung in einer Prüfung bedeutet die Nichtübereinstimmung mit der Schienenstahlsorte. Prüfungen
an einem Schienenprofil decken alle Profile in den Kategorien 1 und 2 ab.

c) Auf Verfahrensänderungen in den Grenzen und mit dem Prüfumfang entsprechend Abschnitt 6.
Nichterfüllung der relevanten Prüfungen nach Tabelle 3 bedeutet Nichtübereinstimmung für die
Verfahrensänderung.

5.6 Einzureichende Unterlagen zum Antrag auf Zulassung

Dem Antrag auf Zulassung sind folgende Unterlagen/Dokumente beizufügen:

5.6.1 Arbeitsanweisung

Der Verfahrensanbieter muss ein Handbuch vorlegen, in dem alle Verbrauchsstoffe und Geräte beschrieben
sind. In dem Handbuch müssen alle Arbeitsschritte zur Herstellung einer Schweißung beschrieben sein. Für
Zulassungsprüfungen im Labor müssen die Forderungen zur Ausrichtung der Stöße und zu den
Schleifarbeiten nicht berücksichtigt werden. Die Arbeitsanweisung muss die kritischen Parameter und deren
sichere Grenze benennen. Sie muss folgende Angaben enthalten:

a) Anzahl der Personen, die zur Ausführung einer Schweißung erforderlich sind;

b) Übersicht der Ausrüstung;

c) Portionen für jede Schienen-Stahlsorte und jedes Schienenprofil;

d) Anforderungen an die Bearbeitung der Schienenenden;

e) Grenzabweichung für eine nominale Schweißlücke bis 30 mm beträgt ±2 mm und ±3 mm für eine
Schweißlücke von 30 mm bis 50 mm und ±5 mm für Schweißlücken über 50 mm:

f) Einzelheiten zur Vorwärmung;

g) Zeit zwischen Zündung und Abstich der Portion;

h) Kritische Zeitspannen des Verfahrens;

i) Zeit (oder Temperatur), nach der ein Zug die Schweißung überfahren kann;

j) Sicherheits-Anweisungen/Informationen.

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EN 14730-1:2006 (D)

5.6.2 Zeichnung mit den erforderlichen Abmessungen

Eine Zeichnung, wie in Bild 1 gezeigt, aus der die unten aufgeführten Abmessungen hervorgehen:

a) Breite des Wulstes (W1). Die Abwicklung des Schweißwulstes muss vollständig beschrieben und
dimensioniert werden;

b) maximale Dicke des Wulstes im Schnitt BB (D1 und D2);

c) minimale Dicke des Wulstes im Schnitt BB (d1 und d2);

d) Speiser-Querschnitt am Fuß;

e) Speiser-Querschnitt in der neutralen Achse;

f) Anzahl der Speiser;

g) Ort (Anordnung) der Speiser.

Die Abmessungen W, D und d und die Querschnitte der Speiser sind Nominal-Abmessungen, wie sie in den
Zeichnungen für die Modelle zur Produktion der Formen verwendet werden.

Legende
1 bildliche Darstellung der Abwicklung des Schweißwulstes
2 Speiser-Querschnitt in der neutralen Achse in mm2
3 25 % der Fußbreite
4 Speiser-Querschnitt am Fuß in mm2
5 Längsachse unter dem Schienenfuß

Bild 1 — Abmessungen aus dem Formenmodell

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EN 14730-1:2006 (D)

5.6.3 Bandbreite und Toleranzen der chemischen Analyse

Für die Bandbreite und Toleranzen der chemischen Analyse, siehe 7.6.1.

5.7 Vorbereitung und Aufteilung der Schweißungen

a) Die Schweißungen für die Prüfungen sind entsprechend der Arbeitsanweisung (siehe 5.6.1) unter
Aufsicht der zulassenden Stelle, die vom Eisenbahnunternehmen anerkannt ist, herzustellen. Die
Schweißungen für Prüfungen müssen an neuen Schienen hergestellt werden. 50 % der Schweißungen
zur Prüfung müssen mit einer maximalen Schweißlücke und 50 % mit einer minimalen Schweißlücke
ausgeführt werden.

b) Die Schweißlücke wird nach dem Ausrichten (Überhöhung) an beiden Seiten des Schienenkopfes (oder
auf der Fahrfläche), in der Stegmitte und an beiden Fußaußenkanten gemessen. Die maximale bzw.
minimale Schweißlücke ist die maximale bzw. minimale Lücke, die an einem der vorgenannten Orte
gemessen wird.

c) Bei den Schweißungen, die für die Prüfungen nach Tabelle 2 vorgesehen sind, müssen die
Schweißlücken innerhalb des angegebenen Bereiches sein. Bei Schweißungen, die für die Prüfung nach
Tabelle 1 Prüfung H in Kategorie 1 vorgesehen sind, sind drei Proben mit der kleinsten und zwei Proben
mit der größten erlaubten Schweißlücke herzustellen. Für die Kategorie 2 der Tabelle 2 ist eine
Schweißung mit der größten und eine Schweißung mit der kleinsten erlaubten Lücke herzustellen. Die
Messung ist mit einer Genauigkeit von ±0,5 mm durchzuführen.

d) Alle Schweißungen werden mit Ultraschall mit den in Anhang C aufgeführten Verfahren geprüft und das
Prüfergebnis dokumentiert.

e) Mit Ausnahme der Schweißungen für die Prüfung H, sind möglichst viele der Schweißungen mit einer
Ultraschallanzeige in folgender Weise den Prüfungen zuzuordnen:

⎯ Echoanzeige aus dem Steg oder Fuß — Dauerschwingprüfung (Prüfung D);

⎯ Echoanzeige aus dem Kopf — Prüfen der Integrität der Schweißung (Prüfung G).

Weitere Schweißungen mit Echoanzeigen sind zufällig den anderen Prüfungen zuzuordnen.

f) Die Anzahl der Prüfungen sind in Übereinstimmung mit den betreffenden Teilen der Tabellen 2 und 3
festzulegen. Der Verfahrensanbieter muss die Reihenfolge der Prüfungen bestimmen.

g) Wenn die Prüfbedingungen wegen ein oder mehrerer Fehler in den Schienen nicht erfüllt werden, sind
Wiederholungsprüfungen auf einer Eins-zu-eins-Basis durchzuführen.

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EN 14730-1:2006 (D)

6 Zulassungsverfahren bei Änderung des Schweißverfahrens nach der Zulassung


6.1 Die nachfolgend genannten Änderungen bedürfen einer Zulassung.

6.1.1 Jede geometrische Abmessung, aufgeführt in 5.6.2:

a) Breite des Wulstes (W);

b) Dicke des Wulstes (D);

c) Dicke des Wulstes (d);

d) Querschnitt des Speisers am Fuß;

e) Querschnitt des Speisers in der neutralen Achse;

f) Anordnung und Position der Speiser;

g) Anzahl der Speiser.

Eine geänderte Zeichnung muss zur Verfügung gestellt werden.

6.1.2 Tiegelsystem

⎯ Jede Änderung der chemischen Eigenschaften bei den Hauptbestandteilen des Feuerfestmaterials;

⎯ Änderungen der inneren Geometrie des Tiegelsystems, die die durch die Zeichnung des Verfahrens-
anbieters gegebenen Toleranzen überschreiten.

6.1.3 Abstichsystem

⎯ Jede chemische Änderung bei den Hauptbestandteilen des Feuerfestmaterials des Tiegelstöpselkörpers;

⎯ jede geometrische Abweichung des Tiegelstöpselkörpers gegenüber der Zeichnung des Verfahrens-
anbieters;

⎯ alle Abweichungen gegenüber dem ursprünglichen Auslösemechanismus.

6.1.4 Vorwärmsystem

⎯ Jede Änderung der Geräte oder kritischer Parameter;

⎯ jede Änderung des Energieträgers (oxidierend oder reduzierend);

⎯ jede Änderung der Arbeitsdrücke oder Vorwärmzeiten außerhalb der ursprünglich definierten Toleranzen.

6.1.5 Schweißportion

⎯ Änderungen des Gewichtes über die ursprünglich vom Lieferanten angegebenen Herstellungstoleranzen
und Änderungen in dem vom Verfahrensanbieter gegebenen Bereich für die Elemente.

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EN 14730-1:2006 (D)

6.1.6 Schweißlücke

Die erste Übereinstimmungsprüfung für ein Schweißverfahren erfolgt an der größten oder kleinsten
Schweißlücke, wie in 5.6.1 e) festgelegt.

Wenn die größte Lücke die angegebene maximale Lücke der ersten Übereinstimmungsprüfung überschreitet,
erfolgt die Prüfung bei der neuen maximalen Lückenweite. Wenn die kleinste Lücke die angegebene minimale
Lücke der Erstzulassung unterschreitet, erfolgt die Prüfung bei der neuen minimalen Lücke.

Die Schweißlücke wird entsprechend 5.7 b) gemessen.

6.2 Änderungen der Schweißportion müssen nach Tabelle 2 Kategorien 1 und 3 geprüft werden, jedoch
ohne Dauerfestigkeitsprüfung.

6.3 Wenn die anstehende Änderung innerhalb des/der in Tabelle 3 aufgeführten Bereiches/Bereiche liegt,
werden die Prüfungen entsprechend dieser Tabelle 3 durchgeführt. Die Änderung wird anerkannt, wenn die
Kriterien für jede erforderliche Prüfung erfüllt werden. Hauseigene Laboreinrichtungen müssen durch das
Eisenbahnunternehmen anerkannt sein.

6.4 Änderungen, die aus den Grenzen der in Tabelle 3 aufgeführten Bereiches oder Bereiche fallen, sind
nur zulässig, wenn die Anforderungen der Ersten Übereinstimmung entsprechend der Tabelle 2 nachweislich
erfüllt sind.

6.5 In allen Fällen sind die Auswirkungen der Änderung mit den Werten, die in der ersten
Übereinstimmungsprüfung, wie in 5.4 festgelegt, ermittelt wurden, zu bewerten.

Werden mehrere Änderungen gleichzeitig vorgenommen, so ergibt sich die Anzahl der durchzuführenden
Prüfungen nach Tabelle 3 anhand der dort aufgeführten höchsten Prüfungsanzahl dieser Änderungen, z. B.
Änderungen der Vorwärmung und der Schweißlücke erfordern sechs Prüfungen nach A (nicht zwölf), eine
nach C, usw.

6.6 Die erneute Zulassung für die Verfahrensänderungen nach Tabelle 3 wird an einem Profil der Gruppe 1
oder 2 nach Tabelle 1 mit der Schienenstahlsorte R260 durchgeführt und muss alle Profile und Stahlsorten für
die bestehende Zulassung beinhalten.

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EN 14730-1:2006 (D)

Tabelle 3 — Verfahrensänderungen

Eigenes Externb
Labora
Anzahl der Prüfungen (Prüfung, wie in Tabelle 2 festgelegt)
Prüfungen A C D F G H I J K
Anzahl der
sichtbare Biege- HAZ erforderlichen
Härtereihe HAZ bruch- Dauer- Fehler- Schmelz- Chemische (WEZ)
Bereich Bereich Schweißungen
Mittellinie (WEZ) prüfung festigkeit bild bereich Analyse Härte Gefüge
6.1.1 a) Wulstbreite W ±3 mm ±10 mm — — — — 4 4 — — — 4

6.1.1 b) Wulstdicke (D) ±2 mm ±6 mm — — — — 4 4 — — — 4


c
6.1.1 c) Wulstdicke (d) ±2 mm ±4 mm — — — nc 4 4 — — — 4+n

6.1.1 d) Speiserquerschnitt/Fuß ±10 % ±30 % — — — — 4 4 — — — 4

6.1.1 e) Speiserquerschnitt neutrale Achse ±10 % ±40 % — — — — 4 4 — — — 4

6.1.1 f) Speiseranordnung/Position ±5 mm ±10 mm — — 6 — 4 4 — — — 10

6.1.1 g) Speiseranordnung/Anzahl — alle — — 6 — 4 4 — — — 10

6.1.2 Tiegelsystem — alle — — 6 — — — 3 — — 9

6.1.3 Abstichsystem — alle — — 6 — — 4 3 — — 10

6.1.4 Vorwärmsystem — alle 6 1 6 — 4 4 — 2 — 10

6.1.6 Schweißlücke — alle 6 1 6 — 4 4 — 2 — 10


a Eigenes Labor – durchgeführt durch den Verfahrensanbieter.

b Extern – durchgeführt durch ein vom Eisenbahnunternehmen anerkanntes Prüflabor.

c n: Eine Berechnung nach dem Treppenstufenverfahren oder dem „Past-the-post“-Prüfverfahren. Üblicherweise werden zehn Prüflinge für das Treppenstufenverfahren und drei Prüflinge für das „Past-the-
post“-Prüfverfahren benötigt.

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EN 14730-1:2006 (D)

7 Laborprüfungen

7.1 Sichtprüfung der Oberfläche

7.1.1 Unbehandelte Oberfläche der Schweißung

Nach dem Entfernen der Formen und dem Feinschliff muss die unbearbeitete Wulstoberfläche einer
Sichtprüfung auf Ungänzen unterzogen werden. Das Verfahren wird anerkannt, wenn:

⎯ keine Risse mit einer Länge größer 2 mm an der Oberfläche vorliegen. Verbindungen zwischen
Schweißwulst und Schiene bzw. Blatteisen mit der Schiene sind keine Risse;

⎯ keine Poren mit einer Abmessung größer 3 mm vorliegen. Je Prüfstück darf die Anzahl der Poren
zwischen 2 mm bis 3 mm höchstens drei betragen, ausgenommen im Blatteisen;

⎯ Schlacke oder Sandeinschlüsse die Grenzen der Tabelle 4 nicht überschreiten. Fehler dürfen sich nicht in
den Schienenquerschnitt fortsetzen oder den Übergangsbereich Wulst-Schiene berühren.

Tabelle 4 — Maximale Größe von Schlacke- oder Sandeinschlüssen


Maße in Millimeter
Äußere Abmessung Tiefe
(max.) (max.)

10 3
15 2
20 1

Die Anzahl und Größe der Schlacken- oder Sandeinschlüsse darf die vom Eisenbahnunternehmen
festgelegten Werte nicht überschreiten [siehe Abschnitt 4 b)];

⎯ Der Zustand an der Oberfläche muss nach dem Entfernen der Speiser (anders als an dem geschliffenen
Kopf) den Anforderungen des Eisenbahnunternehmens entsprechen. [siehe Abschnitt 4 c)].

7.1.2 Geschliffene Oberfläche der Schweißung

Der Schienenkopf und die geschliffene Wulstoberfläche auf beiden Seiten des Schienenkopfes müssen die
nachfolgenden Bedingungen erfüllen:

⎯ es dürfen keine Risse vorhanden sein. Verbindungen zwischen Schweißwulst und Schiene bzw.
Blatteisen mit der Schiene sind keine Risse;

⎯ es dürfen keine Ungänzen (Poren, Schlacke, Sandeinschluss, Metallspritzer) mit einer Abmessung
größer 1 mm oder dem vorgegebenen Grenzwert, festgelegt durch das Eisenbahnunternehmen, wenn
dieser kleiner 1 mm ist [siehe Abschnitt 4 d)], vorhanden sein;

⎯ Ungänzen mit den Abmessungen bis 2 mm dürfen in dem schraffierten Bereich 1 des Bildes 2 bei nicht
mehr als 10 % aller Schweißungen auftreten oder bei weniger als zehn Schweißungen einmal bei einer
Schweißung;

⎯ alle zusätzlich gestellten Anforderungen für die zerstörungsfreie Werkstoffprüfung durch das
Eisenbahnunternehmen [siehe Abschnitt 4 e)].

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EN 14730-1:2006 (D)

Legende
1 Bereich mit einem Radius von 2 mm
2 Schienenkopf
3 Schweißwulst
4 Schienensteg

Bild 2 — Geschliffener Bereich des Wulstes

7.1.3 Sichtbare Wärmeeinflusszone

Nach einer FRY-Ätzung nach Anhang D wird die sichtbare Breite der Wärmeinflusszonen beidseits der
Schweißung in der Mitte der Fahrfläche gemessen. Die Breite darf 20 mm, 30 mm oder 40 mm, entsprechend
den Angaben des Eisenbahnunternehmens [siehe Abschnitt 4 f)], nicht überschreiten. Die sichtbare Wärme-
einflusszone muss sich symmetrisch zur Längsachse der Schiene und symmetrisch zur Querachse der
Schweißung ausdehnen.

7.2 Härteprüfung der Fahrflächen

Die Messungen sind nach Anhang E durchzuführen.

Der Mittelwert aus drei Härtemessungen einer jeden Schweißung muss in den entsprechenden Wertebereich
der Stahlsorte der Tabelle 5 fallen.

Tabelle 5 — Bereich der äußeren Härte auf der Fahrfläche

Härtebereich
HBW
Härte der unbeeinflussten
Schienenfahrfläche
Stahlsorte
Referenzwerte Mittellinie Schweißung
R200 200 bis 240 230 ± 20
R220 220 bis 260 250 ± 20
R260 260 bis 300 280 ± 20
R260 260 bis 300 300 ± 20
R260Mn 260 bis 300 280 ± 20

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EN 14730-1:2006 (D)

Tabelle 5 (fortgesetzt)

Härtebereich
HBW
Härte der unbeeinflussten
Schienenfahrfläche
Stahlsorte
Referenzwerte Mittellinie Schweißung
R320Cr 320 bis 360 330 ± 20
R350HT 350 bis 390 350 ± 20
R350LHT 350 bis 390 350 ± 20

ANMERKUNG Bevor die Härteprüfung durchgeführt wird, müssen 0,5 mm von der Fahrfläche durch schleifen
abgetragen werden.

ANMERKUNG Um eine perlitische Struktur zu garantieren, liegen die Härten in der Mittellinie der Schweißung bei
chromlegierten und wärmebehandelten Schienen unterhalb deren Härte. Ein Härteprofil auf der Fahrfläche in Längsachse
der Schiene zeigt wechselnde Härtewerte in Abhängigkeit des Anteils der Legierungsbestandteile. So steigt die relative
Härte zum Rand der Schweißung wegen des steigenden Legierungsanteils an. Um einen korrekten Mittelwert zu
erreichen, wird ein niedrigerer Wert in der Mittellinie der Schweißung nötig.

7.3 Biegebruchprüfung

Die Einzelheiten der Biegebruchprüfung sind in Anhang F beschrieben.

Die Mindestbruchlast F [kN], auf 5 gerundet, wird aus der Gleichung F = 0,0032 ⋅ S bestimmt (entsprechend
einer Mindest-Biegefestigkeit von 800 MPa). Dabei ist S (mm3) das Widerstandsmoment bezüglich des
Schienenfußes, aufgeführt in EN 13674-1.

Für die Stahlsorte R320Cr kann das Eisenbahnunternehmen in seinen Anforderungen auch F = 0,003 ⋅ S
festlegen. Welche Gleichung zur Anwendung kommt, ist zu dokumentieren.

Die Bruchflächen sind, entsprechend 7.4.1.5, zu untersuchen und nach Anhang G zu dokumentieren.

Kann der Ursprung für etwaige Ultraschallanzeigen nicht durch die Biegebruchprüfung bestätigt werden, so
werden keine weiteren Untersuchungen gefordert.

7.4 Innere Begutachtung

7.4.1 Integrität der Schweißung

7.4.1.1 Der Kopf-, Steg- und Fußbereich des die Schweißung enthaltenden Schienenstückes (siehe
Bild 3) wird, entsprechend Anhang H, mit Ultraschall untersucht. Die Lage eines möglichen Fehlers ist so zu
dokumentieren, dass eine spätere Begutachtung mittels eines Schnittes durch den Fehler möglich ist.

18
EN 14730-1:2006 (D)

Legende
1 Kopf
2 Schienenprofil
3 Profil der Schweißung
4 Steg
5 Fuß

Bild 3 — Kopf, Steg und Fuß der Schiene

19
EN 14730-1:2006 (D)

7.4.1.2 Das die Schweißung enthaltende Schienenstück wird nach folgendem Schema geschnitten:

⎯ senkrechter Längsschnitt in der Symmetrieebene (siehe Schnitt 1 in Bild 4);

⎯ senkrechter Längsschnitt im Fuß (siehe Schnitt 2 in Bild 4);

⎯ Schnitte mindestens 5 mm von einem durch die Ultraschallprüfung (siehe Anhang H) lokalisierten Fehlers.
Die Größe aller Fehler wird durch fortschreitendes Schleifen und Messen bis zur größten Ausdehnung
des jeweiligen Fehlers bestimmt.

Legende
1 senkrechter Längsschnitt auf der Mittellinie
2 senkrechter Längsschnitt im Bereich der Fußspitze

Bild 4 — Schnitte durch die Schweißungen

7.4.1.3 Die augenscheinliche Prüfung der Schnitte (poliert mit 220er Körnung) darf keine Anzeichen
ungenügender Bindung (Kaltschweißen) zwischen Schiene und Schweißgut zeigen.

Am Übergang Wulst-Schienenoberfläche dürfen maximal 2 mm unverschweißt bleiben, es sei denn, das


Eisenbahnunternehmen legt in seinen bereitzustellenden Informationen weniger fest [siehe Abschnitt 4 h)].

7.4.1.4 Die größten Ausdehnungen aller sich zeigenden Poren-, Schlacken-, Sand- oder metallischen
Einschlüsse werden gemessen und dokumentiert. Zeigen sich Mehrfachfehler in einem kleineren Abstand als
1 mm, werden sie als Einzelfehler gezählt und registriert. Die maximalen Anmessungen jedes Fehlers müssen
mit einer Bandbreite von 1 mm für die Kopf-, Steg- und Fußbereiche eingruppiert werden und für die Anzahl
der geschnittenen Schweißungen, welche in jeder Kategorie nach Prüfung G in Tabelle 2 und Tabelle 3
untersucht wurden, aufsummiert werden.

20
EN 14730-1:2006 (D)

Die Gruppen staffeln sich wie folgt:

⎯ größer als 0 mm bis 1 mm;

⎯ größer als 1 mm bis 2 mm;

⎯ größer als 2 mm bis 3 mm usw.

In jedem ermittelten Bereich der Schweißung für Prüfung G nach Tabellen 2 und 3:

⎯ ist nur ein Fehler mit einer Größe von 2 mm im Bereich des Kopfes oberhalb der Schnittlinie AA des
Bildes 3 zulässig.

ANMERKUNG 1 Die Erkenntnisse über die Integrität der Schweißung, die aus diesem Abschnitt gewonnen werden,
dienen als Bezug zu den entsprechenden Prüfungen im Abschnitt 6 bei Änderung des Verfahrens.

ANMERKUNG 2 Bereiche mit Mikro-Poren oder Bereiche interdentritischer Schrumpfungen zählen nicht als
Einzelfehler und bleiben daher unberücksichtigt.

7.4.1.5 Die Bruchflächen aus den Biegebruchprüfungen nach 7.3 und jede nach den
Dauerschwingversuchen nach 7.5.3 sind einer augenscheinlichen Prüfung zu unterziehen, und die
Ergebnisse sind entsprechend Anhang G mit den Abmessungen der größten Poren-, Schlacke-, Sand- oder
metallischen Einschlüssen zu dokumentieren. Eine Zusammenstellung dieser Fehler ist für jede Testgruppe
entsprechend 7.4.1.4 zu erstellen.

In jedem ermittelten Bereich der Schweißung für Prüfung G nach Tabellen 2 und 3:

⎯ ist insgesamt nur ein Volumenfehler größer als 2 mm im Kopfbereich über der Schnittlinie AA im Bild 3
erlaubt.

7.4.1.6 Die oben genannten Aufschreibungen müssen für jedes Eisenbahnunternehmen zugänglich sein.

7.4.2 Aufgeschmolzener Bereich – Form und Abmessung

7.4.2.1 Nach der FRY-Ätzung, entsprechend Anhang D, werden die Abmessungen des aufge-
schmolzenen Bereiches durch Schnitte, dargestellt in Bild 4, ermittelt.

7.4.2.2 Der Mindestabstand „X“ (siehe Bild 5) zwischen dem ursprünglichen Schienenende und der
Schmelzlinie muss überall mindestens 3 mm betragen.

Für die Ermittlung von „X“ sind Messpunkte anzubringen, um die Ursprungsposition der Schienenenden zu
bestimmen.

21
EN 14730-1:2006 (D)

Legende
* Markierungen an der Schienenfußspitze
1 Schmelzlinie
2 Schienenenden vor dem Schweißen
3 Schienenkopf
4 Schienenfuß

Bild 5 — Form des Schmelzbereiches im geätzten vertikalen Längsschnitt

7.4.2.3 Der Schmelzbereich soll eine annähernd symmetrische Form zur Schweißlücke ausweisen.

7.4.3 Mikroskopische Untersuchung

7.4.3.1 Allgemeines

Die Prüfstücke für die mikroskopischen Untersuchungen werden entsprechend Anhang I entnommen und
präpariert.

7.4.3.2 Sichtbare Wärmeeinflusszone

Die sichtbare Wärmeeinflusszone darf bei 100-facher Vergrößerung keine bainitischen oder martensitischen
Strukturen aufweisen. Das Gefüge ist zu dokumentieren.

7.4.3.3 Aufgeschmolzener Grundwerkstoff

Die Struktur des aufgeschmolzenen Grundwerkstoffes muss der vom Verfahrensanbieter festgelegten
Struktur entsprechen und darf bei 100-facher Vergrößerung keine bainitischen oder martensitischen
Strukturen aufweisen. In Ausnahmefällen kann das Eisenbahnunternehmen vollständige bainitische
Strukturen erlauben. Das Gefüge ist zu dokumentieren.

7.4.4 Breite der weich geglühten Zone

Das Verfahren für die Bestimmung der Breite der weich geglühten Zone ist in Anhang J beschrieben.

Der Bereich der weich geglühten Zone beiderseits der Schweißung darf eine der folgenden Breite haben und
muss mit den bereitzustellenden Informationen des Eisenbahnunternehmens [siehe Abschnitt 4 i)]
übereinstimmen.

22
EN 14730-1:2006 (D)

Tabelle 6 — Bandbreiten der weich geglühten Zone

Wärmebehandelte Nicht wärmebehandelte


Kleiner oder gleich Schiene Schiene
20 mm 9 9
30 mm 9 9
40 mm 9 9
50 mm 9 —
60 mm 9 —

7.5 Dauerfestigkeitsprüfung

7.5.1 Die Dauerfestigkeit wird nach dem Treppenstufenverfahren oder dem „Past-the-post“-Prüfverfahren,
entsprechend Anhang K, ermittelt.

7.5.2 Die Dauerfestigkeit, ausgedrückt als Mittelwert und die Standardabweichung der Dauerfestigkeit, für
das Treppenstufenverfahren oder der Mindestwert der Oberspannung im Schienenfuß für das „Past-the-post“-
Prüfverfahren muss den bereitzustellenden Informationen des Eisenbahnunternehmens entsprechen [siehe
Anhang 4 j)].

7.5.3 Alle Prüfstücke, die den Dauerschwingversuch ungebrochen überstehen, werden anschließend in
der Biegebruchvorrichtung gebrochen um die Bruchflächen zu untersuchen.

Bei dem Treppenstufenverfahren sind die Bruchflächen eines bei der Dauerschwingprüfung gebrochenen
Prüfstückes augenscheinlich zu untersuchen. Geht der Bruch von einem Bereich unvollständiger Bindung aus,
wird das Schweißverfahren nicht zugelassen.

Die Bruchflächen aller wie auch immer gebrochenen Schweißungen werden bezüglich Integrität nach 7.4.1.5
überprüft.

7.6 Chemische Analyse

7.6.1 Der Anbieter muss die Mittelwerte der Konzentration für jedes Element der Tabelle 7 aufführen. Der
aktuelle Wert darf den gegebenen Toleranzbereich nicht übersteigen und muss innerhalb der dort erlaubten
Bandbreite liegen.

7.6.2 Die chemische Analyse wird an der Fahrfläche, wenigstens 5 mm von der Querachse der
Schweißung, sowie 5 mm vom Rand des aufgeschmolzenen Grundwerkstoffes im Schweißgut vorgenommen.
Das Ergebnis der Analyse muss sich in dem vom Verfahrensanbieter festgelegten Bereich bewegen.

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EN 14730-1:2006 (D)

Tabelle 7 — Chemische Komponenten

Erlaubter Bereich
% Schienen-Stahlsorte
Element Minimum Maximum Toleranzbereich EN 13674-1

Kohlenstoff 0,30 0,55 ± 0,12 R200


0,35 0,70 ± 0,12 R220
0,40 0,75 ± 0,12 R260, R260Mn
0,50 0,85 ± 0,12 R320Cr, R350HT, R350LHT

Silizium 0,00 1,20 ± 0,25 alle

Mangan 0,40 1,00 ± 0,20 R200


0,45 1,20 ± 0,20 R220
0,50 1,40 ± 0,20 R260, R320Cr, R350HT, R350LHT
0,50 1,60 ± 0,20 R260Mn

Phosphor 0,00 0,035 ⎯ alle

Schwefel 0,00 0,030 ⎯ alle

Chrom 0,00 0,20 ⎯ R200, R220, R260, R260Mn


0,00 0,80 ± 0,20 R320Cr, R350HT, R350LHT

Molybdän 0,00 0,10 ⎯ alle

Nickel 0,00 0,10 ⎯ alle

Aluminium 0,02 0,60 ± 0,20 alle

Kupfer 0,00 0,20 ⎯ alle

Zinn 0,00 0,02 ⎯ alle

Antimon 0,00 0,02 ⎯ alle

Titan 0,00 0,05 ⎯ alle

Niob 0,00 0,01 ⎯ alle

Vanadium 0,00 0,25 ⎯ R200, R220, R260, R260Mn


0,00 0,45 ⎯ R320Cr
0,00 0,65 ⎯ R350HT, R350LHT

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EN 14730-1:2006 (D)

Anhang A
(informativ)

Schritte des Zulassungsverfahrens

Erste
Übereinstimmungsprüfung
Ein Profil aus den Schiengruppen 1 oder 2
Schienensorte 220 oder 260
Prüfung: Tabelle 2 Kategorie 1

Erweiterung der Übereinstimmungsprüfung

Andere Profile Andere Schienensorten Verfahrensänderung


(wenn verlangt) (wenn verlangt) Änderungen aufgeführt in
Ein Profil aus den Gruppen 1 R200, R220 R260, R260Mn, Abschnitt 6
oder 2 (wenn zutreffend) 3 und 4 R350HT, R350LHT Prüfung: Tabelle 3 (oder
Prüfung: Tabelle 1 Kategorie 2 Prüfung: Tabelle 1 Kategorie 3 Tabelle 2 für Portionen) ent-
sprechend der Art der Änderung

Jeder der oben aufgeführten Schritte kann durch die folgenden Einzelschritte erbracht werden:

Abgabe der Unterlagen für die Übereinstimmungsprüfung


- Angaben der erforderlichen Übereinstimmung
- Verfahrensangabe
- Zeichnung des Gießsystems
- Arbeitsanweisungen

Prüfung Verfahrenseinhaltung
bezüglich Standardanforderungen

Hergestellte Schweißproben des Antragstellers


- Bezeugung durch die zulassende Stelle
- Überprüfung der Einhaltung der Verfahrensanweisung

Ultraschalluntersuchungen der Prüfschweißungen


(siehe Anhang C)

Aufteilung der Prüflinge für die Prüfung

Durchführung der Prüfung entsprechend den


Anweisungen des Antragstellers (ein Prüfablauf ist im
informativen Anhang B als Anleitung gegeben)

Feststellung des Prüfergebnisses und Zertifizierung

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EN 14730-1:2006 (D)

Anhang B
(informativ)

Empfohlener Ablauf für Laborprüfungen

Prüflinge/Test-Schweißungen

A: Härte der Schweißnahtmitte

B: Begutachtung der Oberfläche


Sichtprüfung

C: Sichtbare Wärmeeinflusszone

L: Ultraschalluntersuchung nach
Anhang C

D: Biegeprüfung
E: Ultraschallprüfung
nach Anhang H
Prüfung der Integrität
der Bruchfläche
G: Integrität des
aufgeschmolzenen
Grundwerkstoffes

H: Aufgeschmolzener
Grundwerkstoff
Form und Abmessung

J: Wärmeeinflusszone
Härteverlauf

K: Struktur
I: Chemische Analyse Schmelzzone und
Wärmeeinflusszone

F: Dauerfestigkeitsprüfung

Integrität der Bruchfläche

26
EN 14730-1:2006 (D)

Anhang C
(normativ)

Ultraschallprüfung von aluminothermischen Schweißungen

C.1 Prüfung der Schweißung im Kopfbereich (keine Flächenfehler)


Prüfkopf — 70°-SE-Schwinger, Transversal-Welle, Frequenz 2 MHz.

Prüfposition — Schienenfahrfläche.

Fehlergrenze — alle Echos größer als von einer 5-mm-Flachbodenbohrung.

C.2 Prüfung der Schweißung im Kopfbereich (Flächenfehler)


Prüfkopf — zwei 70°-Einzelschwinger, Transversal-Welle, Frequenz 2 MHz.

Zusätzliche Ausstattung — Vorrichtung zum Führen der Prüfköpfe im Tandemverfahren.

Prüfposition — Seitenfläche des Schienenkopfes.

Fehlergrenze — alle Echos größer als von einer 10-mm-Flachbodenbohrung.

C.3 Prüfung der Schweißung im Steg- und Kopfbereich (Flächenfehler)


Prüfkopf — zwei 45°-Einzelschwinger, Transversal-Welle, Frequenz 2 MHz.

Zusätzliche Ausstattung — Vorrichtung zum Führen der Prüfköpfe im Tandemverfahren.

Prüfposition — Schienenfahrfläche.

Fehlergrenze — alle Echos größer als von einer 10-mm-Flachbodenbohrung.

C.4 Prüfung der Schweißung im mittleren Fußbereiches


Prüfkopf — 45°-Einzelschwinger, Transversal-Welle, Frequenz 2 MHz oder 4 MHz.

Prüfposition — Schienenfahrfläche.

Fehlergrenze — alle Echos größer als von einer 10-mm-Flachbodenbohrung.

C.5 Prüfung der Schweißung im Übergangsbereich Steg/Fuß


Prüfkopf — 70°-Einzelschwinger, Transversal-Welle, Frequenz 2 MHz oder 4 MHz.

Prüfposition — obere Fläche des Überganges Steg/Fuß beiderseits der Schweißung.

Fehlergrenze — alle Echos größer als von einer 5-mm-Flachbodenbohrung.

27
EN 14730-1:2006 (D)

C.6 Prüfung der Schweißung im Fußauslauf


Prüfkopf — 70°-Einzelschwinger, Transversal-Welle, Frequenz 2 MHz oder 4 MHz.

Prüfposition — obere Fläche des Fußes zur Kante hin, beiderseits der Schweißung.

Fehlergrenze — alle Echos größer als von einer 5-mm-Flachbodenbohrung.

Tabelle C.1 — Positionierung der Prüfköpfe

Prüfanordnung
1 Prüfung des Kopfes auf nicht ein 70°-SE-Schwinger
flächige Fehler von beiden Seiten

2 Prüfung des Kopfes auf zwei 70°-Einzelschwinger


flächige Fehler (TX & RX)

3 Prüfung des Steges auf zwei 45°-Einzelschwinger


flächige Fehler in einer Tandem-
Führungsorrichtung

4 Prüfung des mittleren ein 45°-Einzelschwinger


Fußbereiches von beiden Seiten

5 Prüfung des Überganges ein 70°-Einzelschwinger


Steg/Fuß

6 Prüfung der Fußkanten ein 70 °-Einzelschwinger

Anzahl der notwendigen


6 oder 7
Prüfköpfe

28
EN 14730-1:2006 (D)

Anhang D
(normativ)

Verfahren zur FRY-Ätzung

Viele der Makrostrukturen lassen sich durch Ätzen nach der FRY-Methode erkennen. Dieses Ätz-Verfahren
wird nachfolgend beschrieben.

Das Ätzmittel besteht aus folgenden chemischen Komponenten (für 10 l):

⎯ 1,875 kg wässriger Kupferchloridlösung (CuCI2.2H20),

⎯ 5l verdünnte Salzsäure (HCI 1,18 g/ml - 35 %),

⎯ 4,2 l destilliertes Wasser.

Bei der Ätzung bei Raumtemperatur muss eine ausreichende Einwirkzeit (mindestens 30 min) gegeben sein,
damit sich die Grenzlinien der verschiedenen Strukturen deutlich zeigen. Die Probe ist mit Schleifpapier mit
mindestens 220er Körnung zu schleifen.

29
EN 14730-1:2006 (D)

Anhang E
(normativ)

Verfahren zur Ermittlung der Oberflächenhärte

Die Härteprüfung nach Brinell muss entsprechend EN ISO 6506-1 ausgeführt werden unter Verwendung von:

⎯ 10 mm Wolframkarbid-Kugel;

⎯ Prüflast 3 000 kg;

⎯ Auflastzeit 15 s.

Entsprechend Bild E.1 wird in der Schweißung im Schnittpunkt der Vertikalachse der Schiene mit der
Fahrfläche eine zum Schienenprofil tangential liegende ebene Prüffläche geschliffen.

Legende
1 Schienenkopf-Mittellinie
2 Mittellinie der Schweißung
3 Fahrfläche

Bild E.1 — Ortsfestlegung für die Härtemessung

Je Schweißung sind drei Härtewerte, wie in Bild E.1 gezeigt, zu nehmen.

30
EN 14730-1:2006 (D)

Anhang F
(normativ)

Durchführung der Biegeprüfung

Die hauptsächlichen Abmessungen für die Biegeprüfungsvorrichtung sind in Bild F.1 dargestellt.

Legende
1 Last
2 Schweißung
25 mm ≤ r ≤ 70 mm
Probenlänge mindestens = 1 150 mm
Belastungsgradient ≤ 60 kN/s

Bild F.1 — Anordnung zur Biegeprüfung

Die Last auf die Schienenfahrfläche wird über einen einzelnen Laststempel aufgebracht. Die Prüfung erfolgt
kontinuierlich bis zum Bruch.

Die Kraft muss unter Verwendung einer Kraftmessdose, geprüft nach ISO 7500-1:2004, Klasse 2.0,
gemessen werden.

31
EN 14730-1:2006 (D)

Anhang G
(normativ)

Verfahren zur Dokumentation von Fehlern in der Bruchfläche

Für jede Schweißung ist ein Profilgitter (siehe Bild G.1) anzufertigen, in dem die Fehler dargestellt werden.
Das Dokument muss die nachfolgend aufgeführten Details enthalten:

⎯ Art des Fehlers;

⎯ Abmessung an der Oberfläche;

⎯ Form;

⎯ Lage (Ort);

⎯ Tiefe der Poren;

⎯ ob die Oberfläche gebrochen ist.

Das Dokument muss die Prüfstück-Nummer/Identifikation enthalten und angeben, ob der Bruch aus der
Biegeprobe oder der Dauerschwingprüfung stammt.

Auf dem Prüfdokument eines Bruches ohne erkennbare Fehler ist deutlich zu vermerken: „Keine sichtbaren
Fehler“.

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EN 14730-1:2006 (D)

Bild G.1 — Profilgitter

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EN 14730-1:2006 (D)

Anhang H
(normativ)

Ultraschallprüfung für aluminothermische Schweißungen an


Schnittproben

H.1 Grundlagen
Die beschriebenen Prüfmethoden beziehen sich auf ein Ultraschall-Verfahren zur Prüfung von
aluminothermischen Schweißungen an Schienen für geschnittene Proben. Das Verfahren ist geeignet, um
senkrechte Querfehler (Bindefehler), große Gasporen und Heißrisse, die durch Bewegung der Schienen
verursacht wurden, zu erkennen. Dieses Verfahren muss es erlauben, die Lage der Fehler zum
Schienenquerschnitt und näherungsweise die Querausdehnung zu bestimmen. Ist eine genauere
Größenbestimmung erforderlich, sind auch andere geeignete Ultraschall-Prüfmethoden anzuwenden. Das
Prüfpersonal muss entsprechend EN 473 qualifiziert sein.

H.2 Geräte
Von den Eisenbahnunternehmen zugelassenes Ultraschallprüfgerät.

Sende/Empfangs-Prüfkopf 0°, 20 mm Durchmesser, Frequenz 4 MHz bis 5 MHz.

Metrischer universaler Kalibrierköper für die Grundeinstellung.

H.3 Vorbereitung der Proben


Der Abschnitt der Schiene mit der aluminothermischen Schweißung muss durch zwei parallele Schnitte
hergestellt werden, jeweils ein Schnitt auf jeder Seite der Schweißung mit gleichem Abstand zum
Schweißwulst. Die Schnitte müssen rechtwinklig zur Längsachse und parallel zum Wulst verlaufen. Der
Abstand der Schnittflächen muss zwischen 180 mm und 200 mm bei Standard-Lückenweiten und zwischen
210 mm und 230 mm bei größeren Lückenweiten betragen.

H.4 Kalibrierung
Justierbereich — unter Verwendung des metrischen Kalibrierkörpers ist der Justierbereich des Ultraschall-
gerätes einzustellen.

Für aluminothermische Schweißungen mit Standard-Lückenweite bis 30 mm muss der Justierbereich auf
10 mm je Skalenteil (beispielsweise 400 mm volle Bildschirmbreite) kalibriert sein.

Für aluminothermische Schweißungen mit Lücken über 30 mm muss der Justierbereich auf 20 mm pro
Skalenteil (beispielsweise 400 mm volle Bildschirmbreite) kalibriert sein.

Empfindlichkeit/Verstärkung — Ankoppeln des Prüfkopfes auf das geschnittene Profil. Die Verstärkung des
Rückwandechos (der gegenüberliegenden Schnittfläche) ist auf 100 % Bildschirmhöhe einzustellen. Die
Verstärkungseinstellung ist für jede Probe in dieser Weise vorzunehmen.

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EN 14730-1:2006 (D)

H.5 Durchführung der Prüfung


Das Ankoppeln des Prüfkopfes erfolgt auf einer Seite des geschnittenen Profils mit der Verstärkung für die
volle Bildschirmhöhe. Mit dem Prüfkopf ist die gesamte Querschnittsfläche zu überstreichen. Dabei sind
Echos vor dem Rückwandecho sowie die Bereiche, in denen das Rückwandecho auf unter 50 % der
Bildschirmhöhe absinkt, zu registrieren.

Die Bereiche, in denen Echos auftauchen, oder Bereiche, in denen das Rückwandecho absinkt, sind auf der
Prüffläche zu markieren.

Treten Echos auf, ist unter Verwendung der Zeitbasis die Lage (Tiefe) unterhalb der untersuchten Fläche zu
berechnen. In diesen Fällen sind die Lage und die entsprechenden Amplituden zu registrieren.

Die Prüfung ist von der gegenüberliegenden Seite aus zu wiederholen.

H.6 Dokumentation
Die Ausdehnung und Tiefe von festgestellten Fehlern wird auf den Proben markiert und zum Zweck weiterer
Untersuchungen dokumentiert.

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EN 14730-1:2006 (D)

Anhang I
(normativ)

Verfahren zur mikroskopischen Untersuchung der sichtbaren


Wärmeeinflusszonen und des aufgeschmolzenen Grundwerkstoffes der
Schweißung

Die Proben für die mikroskopischen Untersuchungen werden entsprechend Bild I.1 entnommen. Sie sind zur
Untersuchung vorzubereiten und mit 4 % Nital (Salpetersäure) zu ätzen.

Legende
1 Breite der sichtbaren Wärmeeinflusszone entlang der Längs-Mittellinie auf der Fahrfläche
2 sichtbare Wärmeeinflusszone
3 unbeeinflusster Schienenstahl
4 aufgeschmolzener Grundwerkstoff
5 zu untersuchender Bereich des aufgeschmolzenen Grundwerkstoffes
6 zu untersuchender Bereich der sichtbaren Wärmeeinflusszone

Bild I.1 — Probenlagen für die mikroskopischen Untersuchungen

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EN 14730-1:2006 (D)

Anhang J
(normativ)

Verfahren zur Bestimmung der Breite der weich geglühten Zone

J.1 Bestimmung der Härte


Der Härteverlauf im Bereich der weich geglühten Zone wird nach Vickers nach EN ISO 6507-1 bei einer Last
von 30 kg bestimmt.

Es wird eine Härtereihe zwischen 3 mm und 5 mm unter der Fahrfläche in der Längsebene der Schiene
ermittelt.

Die Härtereihe muss beidseitig durch die Schweißung bis 20 mm in das unbeeinflusste Schienen-
Grundmaterial verlaufen. Messungen sind im Abstand von 2 mm, wie in Bild J.1 dargestellt, durchzuführen.

Legende
1 zwischen 3 mm und 5 mm
2 Schienenstahl
3 unbeeinflusstes Schienen-Grundmaterial
4 aufgeschmolzener Grundwerkstoff

Bild J.1 — Härteermittlung in der Längsachse der Schiene

Die gemessenen Härtewerte sind in Tabellenform und als Grafik darzustellen.

37
EN 14730-1:2006 (D)

J.2 Beurteilung der Härtewerte

J.2.1 Allgemeines

Die gemessene Härte ist wie in Bild J.2 grafisch darzustellen.

mm

Legende
1 Linie 1
2 Linie 2
3 Schweißnahtmittellinie

ANMERKUNG Abbildung nicht maßstabsgerecht.

Bild J.2 — Typischer Härteverlauf in einer Schweißung

J.2.2 Mittlere Härte der Schienen

Die mittlere Härte der Ausgangsschienen wird auf beiden Seiten der Schweißung durch Ermittlung von
mindestens zehn Härtewerten im Abstand von 2 mm im unbeeinflussten Bereich der Schienen gewonnen.
Eine Linie der mittleren Härte der Schiene wird auf beiden Seiten der Schweißung in der Grafik dargestellt
(Linie 1).

J.2.3 Bestimmung der Härtelinie

Die Härtelinie der gemessenen Punkte (Linie 2) wird „X“ Härtepunkte unterhalb der Linie der mittleren Härte
aufgetragen. Der Wert „X“ variiert mit der Stahlsorte der Schiene:

⎯ X = 10 bei: Stahlsorte R200, Stahlsorte R220, Stahlsorte R260, Stahlsorte R260Mn,


Stahlsorte R320Cr

⎯ X = 25 bei: Stahlsorte R350 HT, Stahlsorte R350 LHT.

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EN 14730-1:2006 (D)

J.2.4 Ermittlung der Breite der weich geglühten Zone

Die Breite der weich geglühten Zone wird als Abstand zwischen den Punkten A und B im Bild J.2 bestimmt.

J.2.5 Unregelmäßiger Härteverlauf in der Schiene

In einigen Fällen können Schienen im unbeeinflussten Bereich große Standardabweichungen gegenüber der
mittleren Härte aufweisen. Dabei können einzelne Messwerte unterhalb Härtelinie (Linie 2) liegen. Bei der
Bestimmung der Breite der weich geglühten Zone dürfen diese Messwerte dann ignoriert werden, wenn:

a) nicht mehr als ein Messwert aus der Messreihe zur Bestimmung der mittleren Härte der Schiene
unterhalb der Linie 2 liegt;

b) dieser Messwert weiter als 4 mm von Punkt A des Bildes J.2 entfernt ist.

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EN 14730-1:2006 (D)

Anhang K
(normativ)

Verfahren zu Dauerfestigkeitsprüfung von aluminothermischen


Schweißungen

K.1 Anwendungsbereich
Dieser Anhang beschreibt das Treppenstufenverfahren (siehe K.4.2) zur Durchführung eines
Dauerschwingversuches an Schweißungen mit 5 Mio. Lastspielen. Die Druck-/Zug-Spannungen im Fuß sind
auf eine angenommene äußere Faser des Fußes der Schweißung zu beziehen, die sich bei Abwesenheit der
Schweißung an der Grundschiene einstellen würde.

Das „Past-the-post“-Prüfverfahren (siehe K.4.4) beschreibt die Prüfung an drei Schweißungen, wobei keine
Probe bei der festgelegten Spannung brechen darf.

Die Beziehung zwischen der angelegten Last und der nominalen Spannung in der äußeren Faser ist durch
eine ungeschweißte mit Dehnungsmessstreifen versehene Schiene, die mit der Testfrequenz belastet wird,
festzustellen.

K.2 Aufbau der Prüfeinrichtung


K.2.1 Die Biegeprüfung wird nach der Vier-Punkt-Methode durchgeführt, wobei der Schienenfuß unter
Zugspannung steht.

Die innere Spannweite (W) muss mindestens 150 mm zuzüglich der Schweißwulstbreite unter dem Fuß
betragen. Die äußere Spannweite (L) muss die innere Spannweite um mindestens zweimal die Schienenhöhe
überragen, und ist symmetrisch bezüglich der inneren Spannweite.

L ≥ W + 2·H

Legende
1 Schiene 3 Auflager
2 Schweißnaht

Bild K.1 — Anordnung zur Dauerschwingprüfung

40
EN 14730-1:2006 (D)

K.2.2 Die innere und äußere Spannweite sind zu dokumentieren.

K.2.3 Der Abstand von der Mittellinie des Laststempels zu den Belastungspunkten ist zu messen und zu
dokumentieren. Die korrespondierenden Abstände auf jeder Seite der Mittellinie des Laststempels dürfen
nicht mehr als 3 mm abweichen.

K.2.4 Der Radius der Rundungen der Belastungspunkte darf nicht kleiner als 40 mm sein. Im Kontakt-
bereich Belastungspunkt/Schienen dürfen keine Quer- oder Rotationsbewegungen auftreten. Damit werden
Reibungen zwischen Probestück und Belastungspunkt minimal gehalten.

ANMERKUNG Als Folge einer hohen Flächenbelastung können von den Auflagerstellen Risse ausgehen. Es ist daher
ratsam, eine Anordnung zu wählen, die die Flächenbelastung minimiert. Flächenbelastungen werden vorzugsweise durch
eine Verlängerung der Auflagerabstände minimiert. Damit wird die notwendige Kraft reduziert und das Biegemoment
beibehalten.

K.2.5 Die aufgebrachte Kraft ist mit einer für die Dauerfestigkeit abgestimmten und kalibrierten
Kraftmessdose nach EN ISO 7500-1:2004, Klasse 1.0 zu messen.

ANMERKUNG Abhängig von den Auflagerabständen ist eine 500-kN- oder 1000-kN-Presse für die meisten Anwendungen
ausrechend.

K.3 Kalibrierungsmaßnahme

K.3.1 Allgemeines

Dieser Abschnitt beschreibt die Bestimmung zwischen der nominalen äußeren Faserspannung und der
aufgebrachten Last.

K.3.2 Prüfkörper

Der Prüfkörper ist ein Ausschnitt einer neuen aus dem gleichen Profil und Stahlsorte bestehenden Schiene,
mit einer Länge, die die äußere Spannweite der Prüfvorrichtung um nicht mehr als 100 mm überschreitet.

K.3.3 Vorbereitung des Prüfkörpers

Ein Dehnmessstreifen ist an dem Schienenfuß, wie in Bild K.2 gezeigt, anzubringen. Es ist ein
Dehnungsmessstreifen mit einem nominellen Widerstand von 350 Ω und einer Dehnlänge von 6 mm zu
verwenden. Der Dehnungsfaktor muss mit einer Fehlergrenze von 1 % bekannt sein. Drei gleiche
Dehnungsmessstreifen sind an einem anderen Schienenstück gleicher Stahlgüte anzubringen.

Legende
1 Mittellinien von Dehnungsmessstreifen und Schienenfuß

Bild K.2 — Anordnung des Dehnungsmessstreifens

ANMERKUNG Detaillierte Angaben zum Anbringen und Verwendung der Dehnungsmessstreifen siehe Hersteller-
angaben.

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EN 14730-1:2006 (D)

K.3.4 Instrumentierung

Ein digitales Voltmeter mit einer Genauigkeit von 1/1 000 zur Erfassung der Spitzen bei der eingestellten
Prüffrequenz, ist zu verwenden.

K.3.5 Prüfverfahren

K.3.5.1 Die Schiene ist so in der Prüfvorrichtung zu positionieren, dass sich der Dehnungsmessstreifen direkt
unter dem Laststempel befindet. Die Schiene muss so angeordnet sein, dass sich beim Aufbringen der
Druckkraft eine Zugspannung im Schienenfuß einstellt. Der unabhängige Block grenzt an den Prüfkörper an.
Die Dehnungsmessstreifen werden zu einer Wheatston´schen Messbrücke zusammengeschaltet, wie
schematisch in Bild K.3 gezeigt. Eine Konstantspannungsquelle von etwa 9 DC wird zwischen die Punkte A
und B, positiv an A, negativ an B, angelegt.

Zur Stabilisierung des Messsystems ist diese Spannung 1 h vor der Durchführung von Messungen zu
aktivieren. Die Spannung ist zu messen und als U0 zu dokumentieren.

Legende
1 Dehnungsmessstreifen auf dem Prüfkörper
2, 3, 4 unbelastete Dehnungsmessstreifen auf dem unabhängigen Block

Bild K.3 — Verdrahtung schematisch

ANMERKUNG Die elektrische Verbindungen zwischen dem aktiven Dehnungsmessstreifen und den Dummys müssen
von gleicher Länge und verdrillt sein.

K.3.5.2 Die nominale äußere Faserspannung ist σ. Für die Wertebereiche σj, aufgeführt in Tabelle K.1, ist
Usig nach der Gleichung zu berechnen:

Usig = (σj · gf · U0) / (2 · E) (K.1)

Dabei ist:

Usig die gemessene Spannung zwischen C und D, wenn σ von 0 bis σj ansteigt;

gf der Dehnungsfaktor des Messstreifens auf der Schiene;

U0 die Speisespannung der Messbrücke;

E das Elastizitätsmodul, gegeben mit 210 GPa.

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EN 14730-1:2006 (D)

K.3.5.3 Eine zyklische Kraft in Form einer Sinuswelle ist mit einer Frequenz, wie sie bei dem
Dauerschwingversuch verwendet wird, aufzubringen. Für k = 1 bis 8 (siehe Tabelle K.1) variiert die minimal
und maximal aufzubringende Kraft bis die maximalen und minimalen Werte von Usig verbunden mit den
Paarweisen Werten von σj erreicht werden. Die zugehörigen Kräfte, angezeigt durch die Kraftmessdose, sind
aufzuzeichnen. In jeder Stufe ist dieser Vorgang über den gesamten Spannungsbereich dreimal zu
wiederholen.

Tabelle K.1 — Werte für σj (MPa) für die Usig zu brechnen ist

σj σj
k
(MPa) (MPa)
1 15 150
2 17 170
3 19 190
4 21 210
5 23 230
6 25 250
7 27 270
8 29 290

K.3.5.4 Nach dieser Grundeinstellung sind die Prüfungen durchzuführen und die Ergebnisse, wie in
Tabelle K.2 gezeigt, aufzuschreiben.

K.3.5.5 Unter Verwendung dieser in Tabelle K.2 erfassten Daten ist eine dynamische Kalibrierungskurve, die
die maximale zyklische Spannung und die Spannungsbreite als Funktion der über die Messdose erfassten
Kraft und über die verwendete Frequenz wiedergibt, zu erstellen.

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EN 14730-1:2006 (D)

Tabelle K.2 — Ergebnisse der Kalibrierung


Durchschnittliche Durchschnittliche Durchschnittliche
σj Usig. Zugehörige Kraft Kraft σj Usig Kraft Kraft
k (MPa) (v) (kN) Fk min (kN) (MPa) (v) (kN) Fk max (kN) ∆Fk (kN)
1 15 150

2 17 170

3 19 190

4 21 210

5 23 230

6 25 250

7 27 270

8 29 290

a ∆Fk = Fk max – Fk min

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EN 14730-1:2006 (D)

K.4 Bestimmung der Dauerfestigkeit

K.4.1 Allgemeines

Das Eisenbahnunternehmen hat entsprechend Abschnitt 4 j) und 7.5.1 die Möglichkeit, entweder das
Treppenstufenverfahren (siehe K.4.2) oder das „Past-the-post“-Prüfverfahren (siehe K.4.4) auszuwählen.

K.4.2 Treppenstufenverfahren

K.4.2.1 Probestücke

Zehn Probestücke sind erforderlich. Die Schweißung muss sich mit einer Genauigkeit ±10 mm in der Mitte
des Probestückes befinden. Die Länge der Proben darf höchstens 100 mm länger als die äußere Spannweite
sein.

K.4.2.2 Durchführung

K.4.2.2.1 Das Probestück wird so in der Prüfeinrichtung positioniert, dass die Mitte der Schweißung mit
einem Grenzabmaß von 3 mm mit der Mitte des Laststempels übereinstimmt.

K.4.2.2.2 Die Maximalspannung, bezogen auf die von dem Eisenbahnunternehmen geforderte Mindest-
dauerfestigkeit bei 5 Mio. Lastspielen, ist zu bestimmen.

BEISPIEL Wenn die mittlere Dauerfestigkeit nicht geringer als eine Spannung von 230 MPa sein soll und das Verhältnis
von Unterspannung zur Oberspannung (R) 0,1 ist, dann ist die maximale Spannung 230/(1 – R) = 256 MPa.

Aus der Kalibrierungskurve, erstellt in K.3.5.5, werden die maximale Kraft und der Kraftbereich aus den
Werten der maximalen Spannung und Spannungsbreite ermittelt.

K.4.2.2.3 Die Schweißung wird unter Verwendung einer sinusförmigen, zyklischen Last belastet, sodass
der Maximalwert der Kraft und der Kraftbereich, hergeleitet in K.4.2.2.2, erreicht werden. Die angezeigte Last
und der Lastbereich müssen innerhalb von 2 % zu den geforderten Nenn-Werten eingehalten werden. Die
Schwingprüfung wird so lange durchgeführt, bis entweder der Bruch eintritt, oder 5 Mio. Lastspiele erreicht
sind.

K.4.2.2.4 Bricht die Schweißung, ist als Ergebnis „nicht erfüllt“ („Fehler“) zu dokumentieren. Überlebt die
Schweißung, ist dies als „bestanden“ („Durchläufer“) zu vermerken. Der Bereich des Lastwechsels und die
nominale Faser-Spannung sind ebenfalls zu dokumentieren.

K.4.2.2.5 Ist das Prüfergebnis „Durchläufer“, wird die Prüfung an einem anderen Prüfling wiederholt, wobei
der zyklische Kraftbereich um einen Wert angehoben wird, der einer Erhöhung der Nominalspannung im Fuß
von 10 MPa entspricht. Ist das Prüfergebnis „Fehler“, wird die Prüfung an einem anderen Prüfling wiederholt,
wobei der zyklische Kraftbereich um einen Wert herabgesetzt wird, der einer Erniedrigung der
Nominalspannung im Fuß um 10 MPa entspricht. In beiden Fällen muss die minimale aufgebrachte Last 10 %
der maximalen sein.

K.4.2.2.6 Die Prüfung wird so lange fortgesetzt, bis zehn Proben getestet sind.

K.4.2.3 Datenanalyse

K.4.2.3.1 Nur „Fehler“ oder nur „Durchläufer“ treten auf

Es ist keine Datenanalyse erforderlich.

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EN 14730-1:2006 (D)

K.4.2.3.2 Beide Ergebnisse „Fehler“ und „Durchläufer“ treten auf

Die Mittelwerte und die Standardabweichung der Dauerfestigkeit werden wie folgt bestimmt:

Zunächst ist die niedrigere Ereignishäufigkeit von „erfüllt“ oder „nicht erfüllt“ zu bestimmen. Die mittlere
Dauerfestigkeit σm wird bestimmt nach:

A
σm = σo + d ( ± 0,5) (K.2)
N

Dabei ist:

σo der niedrigste Spannungsbereich (MPa), bei dem die weniger häufigen Resultate erzielt wurden;

d 10 MPa;

A Σ i ·ni, wobei i von 0 bis z geht;

N Σ ni; Anzahl der geringeren Häufigkeit;

Dabei ist:

ni die Anzahl der geringeren Häufigkeit für den i-ten Spannungswert oberhalb σo;

i die Anzahl der Merkmale für Spannungswerte (i = 0 für σo);

In der Gleichung ist [A/N] +0,5 zu verwenden, wenn die Häufigkeit von Proben mit dem Merkmal
„erfüllt“ geringer ist und [A/N] -0,5, wenn die Häufigkeit von Proben mit dem Merkmal „nicht erfüllt“ geringer ist.

Die Standardabweichung wird bestimmt nach

⎛ B ⋅ N - A2 ⎞
s = 1,62 ⋅ d ⋅ ⎜ + 0,029 ⎟ (K.3)
⎜ N 2 ⎟
⎝ ⎠

Dabei ist:

B = Σ i2 · ni

K.4.2.3.3 Dokumentation

Für jede Prüfserie müssen folgende Werte dokumentiert werden:

⎯ die innere und äußere Spannweite des Prüfaufbaus (siehe K.2.2);

⎯ der Abstand der Mitte des Laststempels zu den Auflagerstellen (siehe K.2.3);

⎯ Ergebnisse der dynamischen Kalibrierung (siehe K.3.5.4);

⎯ die mittlere Dauerfestigkeit und die Standardabweichung für 5 Mio. Lastwechsel, berechnet nach den in
K.4.2.3.2 gegebenen Verfahren.

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EN 14730-1:2006 (D)

Für jede Prüfung sind zu dokumentieren:

⎯ der verwendete Kraftbereich;

⎯ die auf die äußere Biegelinie umgerechnete Nominalspannung;

⎯ diskretes Prüfergebnis, gekennzeichnet durch „Fehler“ oder „Durchläufer“;

⎯ bei einem Bruch, Bestimmung des Bruchausganges.

K.4.2.4 Kriterien für Annahme oder Ablehnung

K.4.2.4.1 Alle Ergebnisse sind „Fehler“

Das Verfahren ist nicht akzeptabel.

K.4.2.4.2 Alle Ergebnisse sind „Durchläufer“

Das Verfahren ist akzeptabel.

K.4.2.4.3 Beide Ergebnisse „Fehler“ und „Durchläufer“ treten auf

Die mittlere Dauerfestigkeit muss den vom Eisenbahnunternehmen festgelegten Wert erreichen, und die
Standardabweichung muss geringer als die vom Eisenbahnunternehmen festgelegt sein

Ist die berechnete Standardabweichung s ≤ 5,3 MPa, ist die Standardabweichung gering und ist als zufrieden
stellend zu erachten, wie auch immer der Wert, gegeben durch Gleichung K.3, streut.

K.4.3 Beispiel einer Datenauswertung der Dauerschwingprüfung nach dem


Treppenstufenverfahren

Tabelle K.3 — Beispiel der Ergebnisse nach dem Treppenstufenverfahren

σ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 i ni i · ni i2 · ni

230 x 2 1 2 4
220 0 x x 0 1 2 2 2
210 0 x 0 0 0 1 0 0
200 0
N 4
A 4
B 6

Anzahl der Fehler (X): 4 geringere Häufigkeit

Anzahl der Durchläufer (0): 6

Die niedrigste Spannung, in der Fehler auftreten, (σ0) ist 210 MPa. Der Versagensfall (Fehler) tritt mit
geringerer Häufigkeit auf, die Gleichung K.2 ist wie folgt anzuwenden:

⎛A ⎞ ⎛4 ⎞
σm = σ0 + d ⋅ ⎜ ± 0,5 ⎟ = 210 + 10 ⋅ ⎜ − 0,5 ⎟ MPa = 215 MPa
⎝ N ⎠ ⎝ 4 ⎠

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EN 14730-1:2006 (D)

Die Standardabweichung nach Gleichung K.3 ist:

⎛ B ⋅ N − A2 ⎞ ⎛ 2 ⎞
s = 1,62 ⋅ d ⋅ ⎜ + 0,029 ⎟ = 1,62 ⋅ 10 ⋅ ⎜ 6 ⋅ 4 − 4 + 0,029 ⎟ MPa = 8,6 MPa
⎜ N 2 ⎟ ⎜ 4 2 ⎟
⎝ ⎠ ⎝ ⎠

K.4.4 „Past-the-post“-Prüfverfahren

K.4.4.1 Prüfkörper

Drei Prüfkörper sind erforderlich. Die Schweißung muss sich mit einer Genauigkeit von ±10 mm in der Mitte
des Prüfkörpers befinden. Die Länge der Proben darf höchstens 100 mm länger als die äußere Spannweite
sein.

K.4.4.2 Durchführung

K.4.4.2.1 Das Probestück wird so in der Prüfeinrichtung positioniert, dass die Mitte der Schweißung mit
einem Grenzabmaß von 3 mm mit der Mitte des Laststempels übereinstimmt.

K.4.4.2.2 Die maximal aufzubringende Spannung ist durch das Eisenbahnunternehmen festzulegen. Die
aufzubringende Mindestspannung muss 10 % der Maximalspannung sein. Kein Fehler darf während des
Durchlaufens von 5 Mio. Schwingungen auftreten.

Aus der Kalibrierungskurve, erstellt in K.3.4.5, werden die maximale Kraft und der Kraftbereich aus den
Werten der maximalen Spannung und Spannungsbreite ermittelt.

K.4.4.2.3 Die Schweißung wird unter Verwendung einer sinusförmigen, zyklischen Last belastet, sodass
der Maximalwert der Kraft und der Kraftbereich erreicht werden. Die angezeigte Last und der Lastbereich
müssen innerhalb von 2 % zu den geforderten Nenn-Werten eingehalten werden. Die Schwingprüfung wird so
lange durchgeführt, bis entweder der Bruch eintritt, oder 5 Mio. Lastspiele erreicht sind. Wenn der Prüfkörper
bricht, ist als Ergebnis „Fehler“ zu dokumentieren. Im Überlebensfall ist „Durchläufer“ zu dokumentieren.

K.4.4.3 Dokumentation

Für jede Prüfserie müssen folgende Werte dokumentiert werden:

⎯ die innere und äußere Spannweite des Prüfaufbaus (siehe K.2.2);

⎯ der Abstand der Mitte des Laststempels zu den Auflagerstellen (siehe K.2.3);

⎯ Ergebnisse der dynamischen Kalibrierung (siehe K.3.5.4);

⎯ die auf die äußere Biegelinie umgerechnete Nominalspannung (siehe K.4.4.2.2).

Für jede Prüfung sind zu dokumentieren:

⎯ diskretes Prüfergebnis, gekennzeichnet durch „Fehler“ oder „Durchläufer“;

⎯ bei einem Bruch, Bestimmung des Bruchausganges.

K.4.4.4 Kriterien für Annahme oder Ablehnung

Wenn irgendein Prüfkörper vor dem Erreichen der 5 Mio. Lastwechsel bricht, wird das Verfahren
zurückgewiesen.

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EN 14730-1:2006 (D)

Anhang L
(informativ)

A–Abweichungen

A-Abweichung: Nationale Abweichung, die auf Vorschriften beruht, deren Veränderung zum gegenwärtigen
Zeitpunkt außerhalb der Kompetenz des CEN/CENELEC-Mitglieds liegt.

Diese Europäische Norm fällt nicht unter eine EG-Richtlinie.

In den betreffenden CEN/CENELEC-Ländern gelten diese A-Abweichungen anstelle der Festlegungen der
Europäischen Norm so lange, bis sie zurückgezogen sind.

Schweiz:

Ausführungsbestimmungen zur Eisenbahnverordnung vom 2002-12-01, Artikel 31, Seite 9N, 6, Abschnitt 5:

Die minimale Durchbiegung beim statischen Biegeversuch (Basis 1000 mm, Zugspannung im Schienenfuß)
beim Bruch beträgt ungeachtet der Profilgröße und Stahlgüte 10 mm.

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