La Guía GEMMA

1. Presentación de la Guía GEMMA

La automatización de máquinas y de procesos industriales debe contemplar todos los

posibles estados en que se puede encontrar una máquina o proceso. No solamente se debe
contemplar en el programa el simple funcionamiento normal automático, sino las
situaciones de fallo, de parada de emergencia, los procesos de rearme y puesta en marcha
de la máquina, las marchas de test, el control manual.

Un programa de autómata debe considerar prioritario la detección de los posibles defectos

de la parte operativa y el ejecutar la parada de emergencia, cuyo tratamiento será
largamente descrito. Asimismo una cuestión fundamental es el rearme de la máquina,
debiendo contemplar el caso de que la producción deba continuar en el estado previo a la
emergencia, o si ya no es posible continuar, el proceso debe ser iniciado de nuevo.

Todo programa de autómata debe contemplar estos casos, con el objetivo de reducir al
mínimo los tiempos de parada de las maquinas y hacer simple el proceso de rearranque y
los cambios de modo de funcionamiento, por ejemplo paso de control manual a control
automático.

Se expondrá una forma organizada de elaborar los programas de autómatas, para que se
contemplen las situaciones anteriores.

En un principio todo programa de autómata deberá implementar :

 Producción normal automática

 Control manual de la máquina
 Marcha de test
 Posicionamiento de la máquina en la posición inicial
 Gestión de la parada de emergencia
 Gestión de rearme de la máquina

La guía GEMMA (Guía para el estudio de los modos de marchas y paradas), es una
representación organizada de todos los modos o estados en que se puede encontrar un
proceso de producción automatizado, igualmente representa los saltos o transiciones que se
dan de un estado a otro.

Estos estados se organizan en tres grupos principales:

 Parada y puesta en marcha.

 Fallo de la parte operativa.
 Funcionamiento.
1.2 . Representación gráfica convencional

La representación estándar de la guía GEMMA superpone dos diagramas. El primer

diagrama es conceptual y representa algunas situaciones en forma de rectángulos grises. La
guía GEMMA distingue cinco situaciones relevantes:

 PZ: Existencia o no de energía de alimentación sobre el global operario-

automatismoproceso.

 Tres familias de modos de marchas y paradas

A: Procedimientos de parada.
F: Procedimientos de funcionamiento.
D: Procedimientos de fallo.

 Producción de piezas o material continúo.

Fig 1. Presentación de la primera parte de la Guía GEMMA

Las siglas corresponden a la notación original de la guía en francés. La figura 1 ilustra las
cinco situaciones sobre una representación bidimensional. A la izquierda, tenemos el
rectángulo asociado al control con/sin alimentación y que tiene la función de alimentación
eléctrica del sistema automatizado. Este concepto viene impuesto originalmente por las
normas de seguridad consideradas en la concepción de la guía, e ilustra el caso en que, sin
alimentación, el accionamiento de los pulsadores de marcha y paro no provoca ninguna
acción, así como ante una falta de alimentación el automatismo deja de ejercer control
automático. A continuación, se añade el rectángulo conocido por la etiqueta genérica A
(procedimientos de parada), cuya función principal es la de reconocer los posibles estados
de reposo del sistema. A la derecha, se dispone el rectángulo asociado al funcionamiento,
que se conoce por la etiqueta F (procedimientos de funcionamiento) y engloba no tan sólo
el funcionamiento normal automático sino el funcionamiento de verificación y pruebas por
parte del operario. Finalmente, se añade en la parte inferior el rectángulo asociado a D
(procedimientos de fallo), pues se entiende que estos procedimientos engloban la presencia
de defectos en el producto, la presencia de fallos de los dispositivos (actuadores, sensores)
y el tratamiento de situaciones de emergencia.
Sobre este esquema se añade un quinto rectángulo denominado producción, este ilustra que
Producción presenta intersección con las demás familias de procedimientos A, F y D, ello
indica que la guía GEMMA diferencia situaciones en las que no se está produciendo
producto alguno (operaciones de verificación, mantenimiento, emergencia).
A continuación, el segundo diagrama de la representación de la guía GEMMA resulta más
detallista. Cada familia PZ, A, F o D se detalla en una serie de estados o modos con la
finalidad de mostrar cómo la guía GEMMA puede adaptarse a un gran número de
situaciones y problemas. En este punto, es necesario definir la lista de modos, y
representarlos de forma gráfica mediante rectángulos más pequeños

Fig.2 Representación convencional de la guía GEMMA, únicamente con los 16 modos

 GRUPO F. PROCEDIMIENTOS DE FUNCIONAMIENTO

Designa los diferentes estados en los procesos de producción y obtención de productos. El

proceso de producción no solo está compuesto por el estado de producción normal o
automática sino también por los estados de: marchas de preparación y de cierre, las
marchas de test y las marchas de verificación.

F1. Producción normal. Representa el GRAFCET que realiza la producción normal de la

maquina. Es el estado más importante, va representado por un rectángulo de paredes más
gruesas que los demás. El estado de producción normal suele ser en funcionamiento
automático, por lo cual el GRAFCET asociado se le denomina GRAFCET de producción
normal automática.

F2. Marcha de preparación. Son las acciones previas a la producción normal o

automática como por ejemplo el calentamiento de los hornos.

F3. Marcha de cierre. Corresponde a la fase de vaciado y/o limpieza que muchas
maquinas deben llevar a cabo antes de parar o de cambiar algunas características del
producto.

F4. Marchas de verificación sin orden. El operario siempre dentro de las condiciones de
seguridad, puede hacer mover los accionadores. De esta forma podrá posicionar la maquina
en el estado que quiera y también podrá ver el correcto funcionamiento.

F5. Marcha de verificación con orden. El operario selecciona el ritmo deseado y la

maquina realizará un ciclo completo de funcionamiento.

F6. Marcha de test. El autómata comprueba el buen funcionamiento de los accionadores y

captadores de la máquina.

GRUPO A: PROCEDIMIENTOS DE PARADA

Este grupo contiene todos los modos de funcionamiento en los que el sistema está parado,
los que llevan a una parada del sistema y los que permiten pasar el sistema de un estado de
defecto a un estado de parada para volver a poner en marcha el sistema. Estos procesos se
ejecutan normalmente a petición del operador y también cuando se arranca para efectuar un
posicionamiento inicial.

A1. Parada en el estado inicial. Es el estado inicial del GRAFCET. La maquina esta en
reposo.

A2. Parada solicitada al final de ciclo. Después de solicitar la parada, el autómata que
estaba produciendo de manera normal cuando llega al final del ciclo se para.
A3. Parada solicitada en un estado determinado. Es una parada solicitada por el operario
para que la maquina se pare en un estado determinado.

A4. Parada obtenida. Es un estado de paro en un estado intermedio del ciclo de la

maquina distinto del estado inicial.

A5. Preparación para puesta en marcha después de defecto. En este estado se corrigen
los fallos de las maquinas después de una parada de emergencia.

A6. Puesta del sistema en el estado inicial. La máquina es puesta por el autómata
programable de una forma automática en el estado inicial.

A7. Parada del sistema en un estado determinado. Se realiza cuando operario decide
poner la maquina en un estado concreto. Este tipo de paradas se realiza cuando se ha
efectuado una parada de emergencia.

GRUPO D: PROCEDIMIENTOS DE DEFECTO O FALLO

Engloba los procesos de fallo, activados por un fallo propio de la máquina o también a
petición del operador al pulsar la seta de emergencia.

D1. Parada de emergencia. En este estado se debe llevar la máquina a una situación
segura tanto para el operario como para el producto. Esta situación implica normalmente la
parada de los accionadores. Una vez superada esta situación el autómata deberá proseguir
sus acciones por lo tanto conviene memorizar el estado anterior a la parada de emergencia.

D2. Diagnostico y/o tratamiento de los defectos. El autómata deberá de dar las pistas de
donde se encuentra el fallo más o menos, pero la reparación del defecto tendrá que ser
realizada por el operador.

D3. Producción a pesar de los defectos. En este estado el autómata deberá seguir
trabajando a pesar de que no trabaje correctamente ya que por ejemplo la pieza que está
dañada está siendo sustituida por algún operario.

2. METODOLOGÍA PARA SEGUIR EN LA IMPLEMENTACIÓN DE UN

AUTOMATISMO

Una vez expuesta la guía GEMMA, se muestra en que etapas del desarrollo de un
automatismo será utilizada. Para ello en primer lugar se describirán los pasos a seguir en la
implementación de un automatismo. A los distintitos pasos se les denomina etapas, E:

E1. Determinar los aspectos generales del proceso y generar el GRAFCET de producción
de primer nivel (descriptivo).
E2. Determinar los elementos del proceso y seleccionar los detectores, indicadores y
actuadores necesarios.

E3. Representar el GRAFCET de producción de segundo nivel (tecnológico y operativo).

E4. Estudiar los diferentes estados de GEMMA para determinar que estados son necesarios
en el automatismo y realizar su descripción.

E5. Definir sobre GEMMA los caminos de evolución entre los distintos estados.

E6. Diseñar los elementos que componen el pupitre del operador y su ubicación.

E7. Definir sobre GEMMA las condiciones de evolución entre los distintos estados.

E8. Preparar el GRAFCET completo de segundo nivel a partir del de producción

representado antes y de la GEMMA

E9. Escoger la tecnología de control: numero de autómatas programables, tipo de entradas

y salidas, reguladores industriales, bus de comunicaciones,…

E10. Representar el GRAFCET de tercer nivel concreto (a nivel de autómata)

E11. Instalación, implementación, puesta a punto y pruebas.

3. ELABORACIÓN DE UN GRAFCET COMPLETO

En la elaboración de un GRAFCET completo se pueden utilizar dos métodos.

 Enriquecimiento del GRAFCET de base

- Consiste en adicionar a la secuencia de funcionamiento normal las condiciones de

maniobra
- Da lugar a un único GRAFCET, FRECUENTEMENTE COMPLEJO
- Se reserva a sistemas sencillos

 Descomposición en tareas coordinadas

- Consiste en múltiples GRAFCETs, cada uno con una tarea particular a realizar.
- Ventajas:
- Facilita la automatización de cada tarea
- Simplifica los GRAFCETs a realizar
- Facilita el mantenimiento y posibles modificaciones del programa
- Permite testar los subsistemas de uno en uno y a medida
- Permite adicionar o eliminar tareas fácilmente.
 Inconvenientes:

- La coordinación entre GRAFCETs puede resultar compleja

- Aumenta de estados en total
- Resulta difícilmente aplicable a sistemas cableados debido a que aumenta la
complejidad.

Hay dos tipos de coordinación: la vertical y la horizontal. Las características de cada una
se citan a continuación:

 Coordinación vertical o jerarquizada:

Consiste en un GRAFCET “MAESTRO” que gobierna los otros GRAFCETs

“ESCLAVOS”.

Los GRAFCETs “ESCLAVOS” son llamados por el GRAFCET “MAESTRO”, para ello
no es necesario que un GRAFCET finalice antes de activarse otro.

 Coordinación horizontal:

No hay un GRAFCET “MAESTRO”, los GRAFCETs se llaman unos a los otros y,

preferentemente, un GRAFCET debe terminar antes de empezar otro.

Se utiliza cuando hay pocas tareas a realizar y las relaciones entre ellas son limitadas.

El número de estados a utilizar es menor que en la coordinación vertical.

4. EJEMPLO

Figura 3.Estación automatizada para producción de arroz con leche.

El sistema opera así:

Zona de llenado: Se vierte leche y arroz sobre el recipiente de cocción situado sobre una
báscula. La báscula está tazada para pesar las cantidades adecuadas. Primero se vierte arroz
utilizando la válvula VARROZ hasta que la báscula indica mediante BARROZ que se ha
vertido la cantidad adecuada. A continuación se vierte VLECHE hasta que la salida digital
BLECHE de la báscula se active. El recipiente lleno lo toma el cilindro EL hacia la cinta
CC en dirección a la cocción.

Zona de cocción: El recipiente se lleva de la cinta CC al primer fuego disponible CX (con

X=1,2,3) mediante el cilindro ECX correspondiente (los sensores SPX indican la posición
del recipiente). Cada cilindro ECX es movido por un conjunto motor-variador con 2
entradas digitales: MECXA para el avance y MECXR para el retroceso.

Cada cilindro tiene 3 finales de carrera FECXC, FECXM y FECXL para posición C (corta:
recipiente de cinta a cocción), M (media: recipiente en cocción) y L (larga: recipiente en
cinta de vaciado). La cocción dura exactamente 10 minutos. Cada zona CX tiene una señal
CXO para activar y mantener el fuego. Pasados los 10 minutos se desactiva el fuego y el
cilindro ECX lleva el recipiente a la cinta de vaciado CV. Cuando un cilindro lleva un
recipiente a la zona de cocción retrocede a posición corta si es que un fuego a derecha está
libre, lo anterior con el fin de permitir el paso de otro recipiente.

Zona de vaciado: Donde la máquina VAC se encarga de vaciarlos y enviar el producto a la

envasadora. La máquina VAC tiene la entrada digital VACO para ordenar vaciado y la
salida VACT para indicar el final. A continuación el recipiente es depositado sobre la cinta
de retorno CR mediante el cilindro EV.

Zona de retorno: El cilindro ER los envía hacia la cinta de llenado (CL).

La cinta CC se pone en marcha (si no lo estaba) cada vez que un nuevo recipiente es
depositado. Si un recipiente alcanza el sensor CCS y no hay cocción disponible, la cinta se
para hasta tener fuego. Toda cinta igual se para si no hay recipientes en ella. Cuando un
recipiente espera en CCS, el cilindro EL introduce el siguiente recipiente una vez llenado
(si lo hay) y no retrocede (se bloquea), con el fin de no acumular recipientes. Igual, la cinta
CL se para cuando un recipiente alcanza CLS y EL está bloqueado. ER sólo puede
introducir un nuevo recipiente en CL y no puede retroceder hasta que el recipiente en CLS
se desbloquee.

La cinta CR se para sí teniendo recipientes ER está en bloqueo. La cinta CV se para si hay

un recipiente en la zona de vaciado y otro alcanza el sensor CVS. Los cilindros EL, EV y
ER son movidos por un motor-variador con dos entradas digitales: EXA para solicitar
avance y EXR para solicitar retroceso. Asociado a cada cilindro hay dos finales de carrera
para indicar posición mínima de retroceso (FEXM) y posición máxima (FEXL).

El sistema tiene dos modos de funcionamiento controlados por un conmutador en el pupitre

de control:
· Modo automático: El ya descrito. Existente pulsadores PA y PP para iniciar y parar. Con
la orden de paro, el sistema no llena más recipientes y permite terminar la cocción y
vaciado de los presentes.

· Modo manual supervisado: mediante pulsadores se pueden mover todos los elementos del
sistema.

· Paro de emergencia: se activa mediante un pulsador biestable en el pupitre de control o

mediante el sensor MO de detección de monóxido de carbono en la zona de cocción. Existe
pulsador de rearme mediante el cual el operador indica que ya no hay situación de
emergencia.

4.1 Ejemplo de automatización

Se realizará el siguiente ejemplo, inicialmente se automatizará todo el proceso de

producción de arroz con leche para luego aplicarle la guía GEMMA paulatinamente,
describiendo cada uno de los procesos.

Figura 4. GRAFCET de la Zona de llenado (modo automático)

Figura 5. GRAFCET de la Zona de Cocción (modo automático)
Figura 6. GRAFCET de la Zona de Vaciado y Zona de Retorno (modo automático)
 Figura 7. Estudio de la Guía GEMMA

En el grafico anterior se puede observar que están disponibles los estados A1, A2, y F1. Al
encontrarse en el estado A1 (Parada en el estado inicial) se puede llegar a F1 (Producción
Normal) tan solo con encender la maquina (variable A).

Se quiere mejorar el GRAFCET anterior, incorporando la posibilidad de que el proceso

funcione ciclo a ciclo o de forma automática.

Figura 8. GRAFCET de activación para cada ciclo

Para ello se modificó el GRAFCET anterior añadiendo una variable (PASOa) a algunas
transiciones, y mediante la implementación de otro GRAFCET (figura 8) se logró con un
pulsador monoestable (el cual se mostrará más adelante en el panel de control) incorporar la
posibilidad de que el proceso funciones de una forma ciclo a ciclo. Las modificaciones para
al GRAFCET de modo automático se muestran a continuación.

Figura 9. GRAFCET de la Zona de llenado (modo ciclo a ciclo)

Figura 10. GRAFCET de la Zona de Cocción (modo ciclo a ciclo)
 Figura 11. GRAFCET de la Zona de Vaciado y Zona de Retorno (ciclo a ciclo)

Nótese la presencia de la variable PASOa en algunas transiciones, esta es la variable que

limita que el proceso se haga de forma automática.

Estudio actual de la GUÍA GEMMA, en operación normal y ciclo a ciclo.

 Figura 12: estudio de GEMMA en modo ciclo a ciclo

En el grafico anterior se puede observar que están disponibles los estados A1, A2, F5 y F1.
Al encontrarse en el estado A1 (Parada en el estado inicial) se puede llegar a F1
(Producción Normal) tan solo con encender la maquina (variable A). Para lograr estar en
F5 estando en A1 se debe pulsar el botón paso a paso (PASO). Para estar de nuevo en el
estado A1 se debe esperar a que el proceso de ciclo a ciclo haya terminado.

PARADA DE EMERGENCIA

Existen diferentes mecanismos para realizar una parada de emergencia y pueden ser
combinados entre ellos, estos son:

• Inhibiendo las acciones asociadas a las etapas; las ordenes que van a los preaccionadores
se detienen utilizando acciones condicionadas.
• Inmovilizando la evolución GRAFCET, esto se logra bloqueando la receptibilidad de las
transiciones.
• Retornando al estado inicial, si es el caso de varios GRAFCETs simples se desactivan
todas las etapas activas y se fuerza a la etapa inicio. Si el caso es un solo GRAFCET o
varios complejos, se procede a desactivar las etapas activas y se fuerzan las etapas iniciales
• Realizando alguna acción especial antes de volver al inicio, se desactivan todas etapas
activas y se maniobra hacia una secuencia particular
• Realizando algunas especiales antes de volver al inicio, se procede desactivando las
etapas activas y se hacen tareas particulares según las diferentes situaciones.

Figura 12. GRAFCET parada de emergencia

Haciendo uso de un botón biestable se ejecuta el paro de emergencia, el cual, mediante

acciones de forzado quita las marcas de todos los GRAFCETs y detiene todas acciones que
se estén realizando, al pulsar nuevamente el botón se desenclava y se sale del modo paro de
emergencia, los elementos que hayan quedado en un estado diferente al reposo vuelven a él,
dejando el sistema listo para ser reiniciado.
 Figura 13: Guía GEMMA modo parada de emergencia

Para llegar al estado de parada de emergencia D1. Solo basta con presionar el botón Paro de emergencia
(Paroemer) estando en cualquiera de sus etapas.
MODO MANUAL

El sistema puede realizar cualquier movimiento o unos determinados movimientos preestablecidos.

Figura 14: GRAFCET modo manual parte 1

Figura 14: GRAFCET modo manual parte 2

Figura 14: GRAFCET modo manual parte 3

En este modo se puede pasar a cualquier acción debido a que el GRAFCET esta diseñado para que
la marca inicie los procesos independientemente de cuál acción se esté realizando, sin tener un
orden determinado, es posible también realizar dos acciones simultaneas. Este modo es utilizado
para verificación de procesos individuales y el estado del hardware.

Figura 15: guía GEMMA modo manual

En la figura anterior se muestra como para llegar al estado F4 (marcha de verificación sin orden), es
necesario encontrase en la etapa A1 y seleccionar el modo manual (M).

PARO FIN DE CICLO

Al presionar el botón monoestable de paro de fin de ciclo, el proceso que se estaba ejecutando normalmente
se produce solo hasta acabar el ciclo completo y el sistema pasa a estar en su estado inicial.
 Figura 16: GRAFCET paro fin de ciclo

Este GRAFCET termina el proceso de llenado de la olla que se encuentre presente, retirando las
marcas del GRAFCET automático y haciendo uso de un contador, determina el número de ollas en
las bandas para que el ciclo finalice cuando no haya ollas presentes en las bandas. El sistema queda
en su estado inicial.

Figura 17: guía GEMMA parada fin de ciclo

La parada de fin de ciclo se puede obtener estando en F1 y presionando el botón paro fin de ciclo
(paro) y al terminar este ciclo el proceso se encontrará nuevamente en el estado incial.

MARCHA DE PREPARACIÓN

En esta etapa se consideró que la única preparación previa a la producción es el precalentamiento de

los hornos. Como se observa en el siguiente grafico

Figura 18: GRAFCET de marcha de preparación

Este GRAFCET podría ser llamado el inicial, pues este evoluciona de su primera etapa solo
encendiendo el sistema, dando paso a la selección de modo de operación como se muestra en el
siguiente GRAFCET
 Figura 19: GRAFCET de selección de modo de operación

El GRAFCET de la figura 19 es el encargado de seleccionar el modo de operación, ya sea Manual

Automático o Paso a Paso, este pone marcas y sensibiliza algunas variables presentes en los demás
GRAFCET de modo que opere según las necesidades del usuario. Es como en el modo Automático
la variable PASOa se sensibiliza permanentemente, de este modo se diferencia entre el modo
Automático y el Paso a Paso.
 Figura 20: guía GEMMA para marcha de preparación

Para encontrarse el estado (F2) solo basta con poner la maquina en funcionamiento (A) y esta
quedara a la espera de la orden para selección de modo (automático, manual o paso a paso).

El proceso de producción del arroz con leche es manipulado según las exigencias del operario a
través de un tablero de control mostrado a continuación

Figura 21: tablero de control

El tablero de control esta constituido por botones monoestables como: el botón de Paro de fin de
ciclo, el botón Paso a Paso y los botones de selección de modo de operación (Automático, Paso a
Paso y Manual) y botones Biestables como el Encendido, el Paro de Emergencia y cada uno de los
controles del modo manual (cintas transportadoras, pistones, válvulas y hornos)