Relatório Final - Mateus - Corrigido

RELATÓRIO FINAL DE INICIAÇÃO CIENTÍFICA
CÂMPUS SÃO JOÃO DA BOA VISTA
DESENVOLVIMENTO DE UM SISTEMA BASEADO NA

AQUISIÇÃO E NO TRATAMENTO DE IMAGENS PARA
IDENTIFICAÇÃO E ACOMPANHAMENTO DE TRINCA
OCASIONADA POR FADIGA MECÂNICA
ALUNO: MATEUS RIBEIRO DA SILVA

COLABORADOR: RAUL GASPARI SANTOS
ORIENTADOR: EMERSON DOS REIS
JULHO DE 2017.
i
RESUMO
A fadiga mecânica causada, por carregamentos dinâmicos em estruturas mecânicas,

possui um grande impacto nas indústrias por ser a causa da formação de trincas em materiais
que posteriormente podem se propagar e causar uma fratura no objeto, consequentemente
acarretando prejuízos sociais e econômicos para a empresa. Existem muitos sistemas de
medição e acompanhamento de trinca, que visam entender mais sobre a fadiga mecânica. Este
trabalho consiste em desenvolver um sistema de medição de trinca através da aquisição e
processamento de imagem, que fornecerá informações sobre o comprimento da trinca,
posteriormente podendo ser comparado com outros sistemas de medição. O trabalho
consistirá no uso de uma câmera digital convencional para a aquisição e o software
MATLAB® para o processamento de imagens. Todo o conceito necessário para o
desenvolvimento de tal sistema será baseado na literatura.
Palavras-chave: Fadiga Mecânica, Medição de trinca, Processamento de imagem.
ABSTRACT
The mechanical fatigue, caused by dynamical loads in mechanical structures, has a

great industrial impact because it is the cause of crack's formation in materials, which can,
later, propagate and provoke a fracture in the object, therefore, it brings social and economic
harm to the company. There are many systems to measure and follow cracks, witch intent a
bigger understanding about mechanical fatigue. This research consists in developing a
crack's measurement system through the acquisition and image processing, which reveals
informations about the crack's size, witch can, later, be compared to other measurement
systems. The research uses an usual digital camera and the MATLAB software to process the
images. All the concept necessary to develop this system is based in the literature.
KEYWORDS: Mechanical fatigue, Crack measurement, Image processing.
ii
SUMÁRIO
CAPÍTULO 1..............................................................................................................................1
INTRODUÇÃO..........................................................................................................................1
1.1 Motivação à Pesquisa e Justificativa.................................................................................1

1.2 Objetivos...........................................................................................................................2
1.3 Delineamento do Relatório................................................................................................3
CAPÍTULO 2..............................................................................................................................5
REVISÃO DA LITERATURA..................................................................................................5
2.1 Materiais de Construção Mecânica...................................................................................5

2.1.1 Materiais cristalinos e a sua estrutura.........................................................................6
2.1.3 Propriedades mecânicas dos materiais......................................................................13
2.1.4 Materiais utilizados em projetos aeronáuticos..........................................................17
2.1.5 Características das ligas de alumínio 2000 e 7000...................................................19
2.2 Teoria das Falhas Estáticas.............................................................................................24

2.2.1 Mecânica da fratura..................................................................................................25
2.3 Fadiga Mecânica.............................................................................................................29

2.3.1 Mecanismos da falha por fadiga mecânica...............................................................30
2.3.2 Modelos de falha por fadiga mecânica.....................................................................32
2.3.3Fatores que interferem na fadiga mecânica...............................................................37
2.4 Medição Da Trinca Por Tratamento De Imagem............................................................39

2.4.1 AsNormas ASTM para Medição de Trincas.............................................................41
2.4.2 Aquisição de Imagem...............................................................................................43
2.4.3 Processamento de imagem........................................................................................49
iii
CAPÍTULO 3............................................................................................................................65
BANCADA EXPERIMENTAL...............................................................................................65
3.1 Descrição da Bancada.....................................................................................................65

3.2 Máquina de Ensaio Dinâmico.........................................................................................66
3.3 Câmera Digital................................................................................................................66
3.4 Ajuste da Câmera Digital e Resolução do Sistema.........................................................67
CAPÍTULO 4............................................................................................................................69
PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL....................................................................................69
4.1 Procedimento de Partida..................................................................................................69

4.1.1 Máquina de ensaio dinâmico....................................................................................69
4.1.2 Câmera Digital..........................................................................................................71
4.1.3 Calibração.................................................................................................................73
4.2 Procedimento de Teste....................................................................................................74

4.2.1 Configuração do ensaio............................................................................................74
4.2.2 Realização do ensaio.................................................................................................80
4.3 Procedimento de Parada..................................................................................................82

4.3.1 Câmera digital...........................................................................................................82
4.3.2 Máquina de ensaio dinâmico....................................................................................82
CAPÍTULO 5............................................................................................................................83
REDUÇÃO DE DADOS..........................................................................................................83
5.1 Determinação da Curva de Calibração e Incerteza do Sistema..................................83

5.2 Algoritmo de Análise de Imagens e Comprimento da Trinca.........................................87
5.2.1 Descrição do método................................................................................................88
5.2.2 Descrição do programa.............................................................................................88
CAPÍTULO 6............................................................................................................................93
APRESENTAÇÃO DE RESULTADOS..................................................................................93
6.1 Determinação da Curva de Calibração e Incerteza do Sistema..................................93

6.2 Algoritmo de Análise de Imagens e Comprimento da Trinca.........................................95
CAPÍTULO 7............................................................................................................................99
iv
CONCLUSÕES E SUGESTÕES.............................................................................................99
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS...................................................................................101
APÊNDICE A.........................................................................................................................103
PROCEDIMENTO DE CONFECÇÃO DO CORPO DE PROVA........................................103
APÊNDICE B.........................................................................................................................104
PROGRAMA DE PROCESSAMENTO DE IMAGEM........................................................104
v
LISTA DE FIGURAS
Figura. 2.1.Tipo de arranjo cristalino: (a) Estrutura cristalina; (b) Célula Unitária. Adaptado
de Callister e Rethwisch (2010)..................................................................................................7
Figura. 2.2. Estrutura CFC. Adaptado de Shackelford (2008)....................................................8
Figura. 2.3. Estrutura CCC. Adaptado de Shackelford (2008)...................................................8
Figura. 2.4. Estrutura HC. Adaptado de Shackelford (2008)......................................................9
Figura. 2.5. Linha de discordância e vetor de Burgers. Adaptado de Callister e Rethwisch
(2010)........................................................................................................................................11
Figura. 2.6. Discordância helicoidal e vetor de Burgers. Adaptado de Callister e Rethwisch
(2010)........................................................................................................................................11
Figura 2.7.Contorno de grão. Adaptado de Shackelford (2008)...............................................12
Figura. 2.8. Imperfeição de macla. Adaptado de Callister e Rethwisch (2010).......................13
Figura. 2.9. Gráfico de deformação de um material. Adaptado de Callister e Rethwisch
(2010)........................................................................................................................................15
Figura 2.10. Gráfico de deformação. Adaptado de Callister e Rethwisch (2010)....................16
Figura. 2.11. Uso do alumínio na aeronáutica. Adaptado de Dursun e Soutis (2013)..............18
Figura. 2.12. Comparação entre as ligas de alumínio. Adaptado de Dursun e Soutis (2014).. 21
Figura. 2.13. Navio tanque da 2ª Guerra Mundial. Adaptado de Norton (2013)......................24
Figura. 2.14.Modelo de Griffith.Adaptado de Meyers e Chawla (2008)..................................26
Figura. 2.15.Modos de aplicação de carga. Adaptado de Budynas e Nisbett (2011)...............27
Figura 2.16.Modelo de modo I para cálculo de KI. Adaptado de Budynas e Nisbett (2011).. .28
Figura. 2.17.Curva de Wöhler. Adaptado de Norton (2013)....................................................30
Figura 2.18.Marcas de praia. Adaptado de Norton (2013).......................................................32
Figura 2.19.Diagrama S-N. Adaptado de Budynas e Nisbett (2011)........................................33
Figura 2.20.Diagrama ε-2N.Adaptado de Meyers e Chawla (2008)........................................34
Figura 2.21.Gráfico que relaciona o crescimento da trinca com o intervalo de intensidade de
tensão. Adaptado de Norton (2013)..........................................................................................36
vi
Figura 2.22.Influência da razão R no gráfico.Adaptado de Norton (2013)..............................37
Figura 2.23.Adoçamento de uma peça. Adaptado de Callister e Rethwisch (2010)................38
Figura 2.24.Etapas do processamento de imagem. Adaptado de Moeslund (2012).................40
Figura 2.25. Modelo C (T) segundo a norma E399-12.............................................................42
Figura 2.26. Limites de desvio da trinca, segundo a norma E647-13a.....................................43
Figura 2.27.Espectro Eletromagnético. Adaptado de Moeslund (2012)...................................46
Figura 2.28.Modelo de sensor luminoso. Adaptado de Moeslund (2012)................................47
Figura 2.29.Resoluções de níveis de cinza.Adaptado de Moeslund (2012).............................47
Figura 2.30Bayer Pattern e Quantização. Adaptado de Moeslund (2012)...............................48
Figura 2.31. Brilho e contraste em uma imagem. Adaptado de Moeslund (2012)...................50
Figura 2.32. Mapeamento Linear. Adaptado de Moeslund (2012)...........................................51
Figura 2.33. Mapeamentos logaritmo e exponencial. Adaptado de Moeslund (2012).............52
Figura 2.34. Histogramas de imagem. Adaptado de Moeslund (2012)....................................53
Figura 2.35. Alongamento de Histograma. Adaptado de Moeslund (2012).............................54
Figura 2.36. Subtração de imagens. Adaptado de Solomon (2011)..........................................55
Figura 2.37.Elementos estruturantes. Adaptado de Moeslund (2012)......................................57
Figura 2.38.Dilatação e erosão. Adaptado de Solomon (2011)................................................58
Figura 2.39.Aplicações de dilatação e erosão. Adaptado de Moeslund (2012)........................59
Figura 2.40.Exemplos utilizando elemento estruturante 7x7. Adaptado de Moeslund (2012).60
Figura 2.41.Detecção de borda. Adaptado de Moeslund (2012)..............................................61
Figura 2.42.Método grass-fire recursivo. Adaptado de Moeslund (2012)...............................62
Figura 2.43.Características tabeladas de BLOBs. Adaptado de Moeslund (2012)...................63
Figura 2.44.Classificação de BLOBs. Adaptado de Moeslund (2012).....................................64
Figura 3.1. Bancada experimental............................................................................................66
Figura 3.2. Corpo de prova (CDP)............................................................................................68
Figura 4.1. Módulo hidráulico..................................................................................................70
Figura 4.2. Controlador.............................................................................................................70
Figura 4.3. Painel da máquina...................................................................................................71
Figura 4.4. Câmera digital........................................................................................................72
Figura 4.5. Nivelador digital da câmera....................................................................................73
Figura 4.6. Padrão de calibração...............................................................................................74
Figura 4.7. Tela inicial WaveMatrix.........................................................................................75
Figura 4.8. Criação de método..................................................................................................75
Figura 4.9. Configuração da rampa de subida..........................................................................76
vii
Figura 4.10. Escolha da opção “AbsoluteRampWaveForm”....................................................76
Figura 4.11. Configuração da rampa de subida........................................................................77
Figura 4.12. Escolha da opção “CyclicWaveForm”..................................................................77
Figura 4.13. Configuração dos parâmetros da onda cíclica do ensaio......................................78
Figura 4.14.Definição da tensão mínima..................................................................................79
Figura 4.15. Botão “Home”......................................................................................................80
Figura 4.16. Apresentação dos gráficos de monitoramento......................................................80
Figura 4.17. Aviso antes do inicio do teste...............................................................................81
Figura 5.1. Distâncias de medição............................................................................................84
Figura 5.2. Fluxograma do algoritmo.......................................................................................88
Figura 5.3. Ajuste de contraste.................................................................................................90
Figura 5.4. Conversão para binário...........................................................................................91
Figura 5.5. Medição, em pixels, do objeto................................................................................92
Figura 6.1. Curva de calibração................................................................................................94
Figura 6.2. Medições realizada pelo programa.........................................................................96
Figura 6.3. Gráfico com filtro...................................................................................................97
viii
LISTA DE TABELAS
Tabela. 2.1. Elementos de ligas e propriedades gerais. Adaptado de Russell e Lee (2005).....19
Tabela. 2.2.Tratamentos mecânicos. Adaptado de Russell e Lee (2005).................................22
Tabela. 2.3.Tratamentos térmicos. Adaptado de Russell e Lee (2005)....................................23
Tabela. 2.4.Comparação entre tensões de escoamento. Adaptado dos catálogos de ligas da
Alcoa S.A (2010)......................................................................................................................23
Tabela 2.5.Tabelas verdade dos operadores.............................................................................55
Tabela 5.1. Distribuição de t-Student.......................................................................................86
Tabela 5.2. Critério de Chauvenet. Valores de ΔR0 para cada número de amostras...............87
Tabela 6.1. Medidas de comprimento dos segmentos..............................................................93
Tabela 6.2. Valores de desvio individual..................................................................................94
Tabela 6.3. Resultados para cálculo do desvio padrão de ajuste..............................................95
ix
LISTA DE ABREVIATURAS
DIC: Digital ImageCorrelation

ASTM:American Society for Testing and Materials
FEA: Fator de Empacotamento Atômico
CCC: Cúbica de Corpo Centrado
CFC: Cúbica de Face Centrada
HC: Hexagonal Compacta
MFLE: Mecânica da Fratura Linear-Elástica
CCD: Charge Coupled Devide
CMOS: Complementary Metal-Oxide-Semiconductor
NTSC: National Television Standard Committee
PAL: Phase Alternating Line
GIF: Graphics Interchange Format
JPEG: Joint Photographic Experts Group
PNG: Portable Network Graphics
BLOB: Binary Large Object
LRT: Limite de Resistência à Tração
x
LISTA DE SÍMBOLOS
Nd número de lacunas presentes

Ed quantidade de energia necessária para formar uma lacuna
T Temperatura em Kelvin
k constante de Boltzmann
N número de sítios atômicos
σ máx tensão máxima que ocorre na extremidade do eixo maior da elipse
σ carga aplicada
a comprimento da elipse
b largura da elipse
σcr tensão crítica
E módulo de elasticidade
γ densidade de energia de superfície
KI fator de intensidade de tensão
β fator de modificação da intensidade de tensão
∆ε amplitude total de deformação
σ’F constante de resistência à fadiga
ε’F constante de ductilidade de fadiga
B expoente de resistência à fadiga
C expoente de ductilidade de fadiga
N número de ciclos
A constante experimental de cada material
m constante experimental de cada material
Kth fator de intensidade de tensão do ponto limite inicial
Kc intensidade crítica de tensão
E energia de um fóton
h constante de Planck
xi
c velocidade da luz
λ comprimento da onda
g distância entre o objeto e a lente
x distância entre a lente e a interceptação entre os raios
f comprimento focal
P força aplicada no corpo de prova
Pmáx força máxima aplicado no corpo de prova
S constante de incremento de brilho na imagem
Se limite de endurecimento
SEE desvio padrão de ajuste
ai valor da amostra
aci valor encontrado a partir da curva de calibração
U incerteza do sistema
Bi resolução do instrumento de medição
tα-v constante de t-Student
α probabilidade para um teste bicaudal
v grau de liberdade
Na número de amostras
K número de coeficientes da curva ajustada
CI intervalo de confiança
ΔR desvio individual da amostra
xii
CAPÍTULO 1
INTRODUÇÃO
Neste capítulo, serão descritos as justificativas que abrangem a importância da proposta

deste projeto. Além das motivações expostas, os objetivos do trabalho serão estabelecidos,
definindo um rumo coerente para o desenvolvimento do projeto de pesquisa. Ao fim do
capítulo, serão descritos, de maneira sucinta, a proposta dos demais capítulos deste relatório.
1.1 Motivação à Pesquisa e Justificativa
A falha por fadiga é um problema encontrado em muitos ramos da indústria, logo o

estudo da mesma é importante já que a prevenção de trincas geradas por essa falha pode evitar
acidentes que poderiam vir a ocasionar perdas tanto econômicas quanto de vidas.
Apesar dos esforços em pesquisa acerca deste assunto, os mecanismos da propagação da
trinca ainda não são completamente conhecidos, e muitos métodos de análise de trinca estão
sendo utilizados e refinados para a melhor compreensão deste tema que vêm sendo estudado
desde o século XIX, tendo como pioneiro o engenheiro alemão August Wöhler que testou
eixos que eram solicitados com cargas alternadas, deste modo induzindo a falha por fadiga
nos mesmos (NORTON, 2013).
A falha por fadiga está associada aos concentradores de tensão presentes numa
determinada peça. Tais pontos de concentração podem ser desde pequenas imperfeições
presentes na estrutura cristalina do material até pequenas ranhuras na superfície da peça que
podem ser vistas a olho nu. Estando esta peça de determinado material metálico sujeita à
tensões variantes, ou seja, cargas que variam sua intensidade ao longo do tempo, microtrincas
são nucleadas e, logo depois, se começa a propagação de trinca (MEYERS; CHAWLA,
2008). O estágio de crescimento da trinca é uma etapa importante no estudo de falhas por
fadiga, pois através da taxa de propagação da trinca é possível estudar o comportamento da
1
mesma. Ensaios mecânicos realizados em laboratório, com cargas dinâmicas aplicadas em
corpos de prova, são utilizados para se avaliar as propriedades sob fadiga mecânica, os quais
causam o aparecimento de trincas monitoradas através de métodos óticos, térmicos, elétricos
ou mecânicos(BUDYNAS; NISBETT, 2011). Dentre os processos de monitoramento de
trinca, métodos óticos baseados em processamento de imagens, como por exemplo DIC
(Digital ImageCorrelation), são amplamente utilizados para medição de trincase através de
correlações de imagens tiradas da peça durante o ensaio. Com o custo de um sistema de
aquisição de imagem adequado, e contando comumaestrutura computacional e um algoritmo
eficaz, este método proporciona medições precisas, que podem ser comparadas com outros
métodos (MAHAL et al., 2015).
Neste trabalho,se propõe desenvolver um sistema de aquisição e processamento de
imagem para a medição e acompanhamento de trincas. No decorrer deste documento, serão
apresentados os objetivos, justificativas, toda a teoria envolvida, além dos materiais e métodos
experimentais, visando assim o sucesso na implementação deste projeto.
Visto que falhas por fadiga causam grandes prejuízos para qualquer área da indústria, é
de grande importância o estudo acerca deste campo de pesquisa, pois mesmo que já se tenha
muito conteúdo acerca de falhas por fadiga mecânica, ainda não é algo totalmente
estabelecido (NORTON, 2013). O ramo de pesquisa sobre fadiga mecânica possui uma ampla
gama de sistemas que monitoram trinca através de sensores, com o objetivo de estudar o
comportamento da mesma. Deste modo, tendo como base a necessidade da medição do
comprimento de uma trinca, foi proposto um sistema que através do uso de uma câmera
digital convencional para aquisição de imagem, processará as imagens adquiridas através de
algoritmos que serão implementados, a fim de se obter o tamanho da trinca através das
imagens obtidas durante o ensaio mecânico. Este sistema apesar de simples, apresenta grande
utilidade por servir de parâmetro para outros tipos de sensores que também monitoram a
trinca, além de promover a automatização do processo de medição, já que não é preciso o uso
de instrumentos analógicos, como réguas, para se medir a trinca.
1.2 Objetivos
O objetivo geral deste trabalho foi desenvolver um sistema de aquisição e

processamento de imagem para a medição e acompanhamento de trincas decorrentes de
2
regime por fadiga, no qual o processo de medição do comprimento da trinca (a) foi baseado
na norma ASTM E647-13.
Tendo ciência do objetivo principal, foi necessário estabelecer objetivos específicos
para o melhor desenvolvimento do trabalho, deste modo organizando-se de forma metódica os
passos a serem cumpridos no decorrer do projeto. Os objetivos específicos foram os
seguintes:
1. Revisar a literatura sobre materiais, falhas estáticas, falhas por fadiga mecânica e
processamento de imagem;
2. Estudar a norma ASTM E647-13 afim de entender os padrões de medição da
trinca;
3. Avaliar os recursos da câmera digital disponibilizada pelo campus e pesquisar se
há a possibilidade de criar uma interface entre a câmera e o computador;
4. Pesquisar os recursos disponíveis pela toolbox de processamento de imagem do
software MATLAB® disponibilizado pela instituição;
5. Realizar testes iniciais de aquisição de imagem através da câmera digital e se
ambientar com questões de iluminação do local de testes e posicionamento da
câmera em relação ao corpo de prova;
6. Estabelecer um padrão para a aquisição de imagem, afim de calcular as
distorções causadas pela lente da câmera e implementar uma calibração;
7. Propor, testar e implantar um sistema de aquisição e processamento de imagem
para a medição de trincas ocasionadas de regimes de fadiga.
1.3 Delineamento do Relatório
No capítulo 2 encontram-se todos os conceitos e fundamentos utilizados para o

embasamento teórico deste projeto de pesquisa. Nele são descritas a teoria que abrange os
conceitos relacionados com a falha por fadiga mecânica, abordando desde a estrutura
cristalina do material metálico até a sua fratura, causada por cargas variantes no tempo.
Após todo o embasamento teórico, segue-se com a descrição da bancada experimental,
onde, no capítulo 3, são citados todos os materiais utilizados com suas respectivas
especificações, abordando também a utilidade de cada um para o sistema. No capítulo 4 são
descritos os procedimentos experimentais, sendo assim um tópico importantíssimo para o
3
relatório, pois através dele, é possível entender de forma coesa os processos realizados para a
realização dos ensaios de fadiga e da aquisição das imagens que serão utilizadas no
processamento.
No capítulo 5 são descritos os métodos de redução dos dados obtidos nos testes
realizados. Os métodos abrangem o sistema de calibração e o programa utilizado para
processamento de imagem executado no MATLAB™2010. Após a condensação dos
resultados obtidos, os mesmos serão analisados e discutidos no capítulo 6. Por fim, no
capítulo 7, serão dadas as conclusões e sugestões deste trabalho, baseando-se nos resultados
adquiridos no final do trabalho.
4
CAPÍTULO 2
REVISÃO DA LITERATURA
O sistema de medição de trincas por aquisição e tratamento de imagem a ser

desenvolvido neste trabalho, apesar de conter um objetivo simples de medir o tamanho de
uma trinca afim de avaliar a taxa de crescimento da mesma, irá requerer uma série de
conceitos e definições acerca dos mecanismos presentes no processo de falha de um material
e também do sistema de imagem que será implementado para a análise da trinca. Para tal, é
necessário que se esclareça desde os fenômenos microscópios que causam as falhas nos
materiais até os mecanismos macroscópicos condicionados pelo ambiente em que o material
está e as cargas aplicadas no mesmo.
Na sequência os assuntos tratados neste capítulo abordarão, primeiramente, conceitos de
materiais e suas propriedades, além de aprofundar nas características das ligas de alumínio
das séries 2000 e 7000. Logo após, serão abordados os mecanismos de falhas estáticas e
principalmente falhas dinâmicas que causam a fadiga mecânica, estudando os modelos que
englobam os estágios da trinca e sua propagação. Por fim, serão descritas as normas
necessárias para a realização desta pesquisa e também conceitos sobre aquisição e
processamento de imagem, que são os alicerces deste trabalho.
2.1 Materiais de Construção Mecânica
Desde os primórdios da humanidade, os materiais de construção mecânica têm

desempenhado um papel fundamental na vida dos seres humanos, como por exemplo, o uso
das pedras lascadas para a caça. Com o desenvolvimento do conhecimento humano acerca dos
materiais e suas propriedades, saímos da idade das pedras lascadas até chegarmos nos dias
5
atuais, no qual possuímos uma infinidade de materiais com diferentes propriedades e
aplicações(NAVARRO, 2006).
A ciência dos materiais estuda as propriedades dos materiais e relaciona com as
estruturas dos mesmos. Através dessas correlações estudadas, a engenharia de materiais cria
novos produtos visando sanar as necessidades dos projetos em questão, e para isso, utilizam-
se métodos de tratamento necessários e adequados para o material em questão (CALLISTER;
RETHWISCH, 2010).
Os materiais são classificados em: metais, cerâmicas, polímeros e compósitos. Cada
material apresenta uma configuração atômica característica, que define suas propriedades
mecânicas, térmicas e elétricas. Dentre todos os tipos de materiais, os metais possuem grande
presença tanto nas indústrias quanto no nosso cotidiano, apresentando assim uma grande
versatilidade(CALLISTER; RETHWISCH, 2010).
As propriedades gerais que os materiais metálicos possuem, como por exemplo a boa
condutividade elétrica ou térmica, são explicadas através da estrutura atômica dos mesmos.
Por possuírem no máximo três elétrons na camada de valência, os metais são muito mais
propensos a perder estes elétrons livres do que um material que possua cinco elétrons na
camada de valência, logo a circulação de elétrons em materiais metálicos é mais intensa, o
que é explicado pelo conceito de ligação metálica (CALLISTER; RETHWISCH, 2010).
Visto que a parte microscópica dos materiais, tanto metálicos quanto de qualquer outro
tipo, influencia diretamente na parte macroscópica do mesmo, serão abordados alguns
conceitos fundamentais para se entender o comportamento, principalmente mecânico, dos
materiais.
2.1.1 Materiais cristalinos e a sua estrutura
Um material cristalino é aquele que possui seus átomos organizados de forma periódica
por uma longa distância, em relação as medidas atômicas. Desta forma, quando o material
sofrer o processo de solidificação, os átomos se arranjarão tridimensionalmente e
repetidamente (CALLISTER; RETHWISCH, 2010).
O arranjo no qual cada átomoestá posicionado no espaço, é chamado de estrutura
cristalina, e a mesma influencia diretamente nas propriedades dos sólidos cristalinos. Para o
melhor entendimento desse conceito de estrutura cristalina, é utilizado o modelo atômico da
6
esfera rígida, no qual essas esferas representam átomos, como é mostrado na Fig. 2.1
(CALLISTER; RETHWISCH, 2010).
Figura. 2.1.Tipo de arranjo cristalino: (a) Estrutura cristalina; (b) Célula Unitária. Adaptado
de Callister e Rethwisch (2010).
Como os sólidos cristalinos são dispostos em longas estruturas cristalinas repetitivas, o

conceito de célula unitária é fundamental para a análise da geometria e do arranjo dos átomos
no interior da estrutura cristalina. Uma célula unitária pode ser definida como um bloco
construtivo da estrutura cristalina. Outros dois importantes conceitos da estrutura cristalina
são: fator de empacotamento atômico (FEA) e o número de coordenação. O FEA é a relação
da soma dos volumes de cada átomo da célula, pelo volume da célula unitária e o número de
coordenação é a quantidade de átomos vizinhos (átomos em contato) de um átomo da
estrutura cristalina (CALLISTER; RETHWISCH, 2010).
Cada tipo de material possui certos tipos de arranjos, que podem apresentar maior
complexidade que outros. Visto que os metais são de maior interesse para este trabalho, serão
discutidas as três estruturas cristalinas mais presentes, sendo elas: cúbica de face centrada
(CFC), cúbica de corpo centrado (CCC) e hexagonal compacta (HC) (SHACKELFORD,
2008).
Começando pela estrutura CFC, temos que sua geometria é cúbica e seus átomos estão
distribuídos em todos os vértices e faces do cubo, como exemplo de alguns metais com essa
configuração, temos: alumínio, platina, cobre e chumbo. O número de coordenação para a
estrutura CFC é 12, pois, pegando como exemplo um átomo que esteja em uma face do cubo,
quatro átomos presentes nos vértices ao redor da face em questão, estarão em contato com o
átomo da face, também há mais quatro átomos que estão em faces diferentes que estarão em
contato com o átomo em questão, e por último há quatro átomos dos vértices de outra célula
7
unitária, e somando todos temos 12 átomos vizinhos. O FEA da estrutura CFC é de 0,74. A
estrutura CFC é mostrada na Fig. 2.2 (CALLISTER; RETHWISCH, 2010).
Figura. 2.2. Estrutura CFC. Adaptado de Shackelford (2008).
A estrutura CCC, semelhantemente à CFC, possui geometria cúbica, porém ao invés de

haver um átomo em cada face do cubo, há apenas um no centro do cubo, como mostrado na
Fig. 2.3. Alguns exemplos de metais com estrutura CCC, são: cromo, ferro, tungstênio,
tântalo e etc. O número de coordenação é de 8, seguindo o mesmo raciocínio desenvolvido
para a estrutura CFC e seu FEA é de 0,68.
Figura. 2.3. Estrutura CCC. Adaptado de Shackelford (2008).
A estrutura cristalina HC, diferentemente das duas anteriores, possui uma geometria
hexagonal e seus átomos estão dispostos nos vértices, na face superior e inferior, e há a
disposição de três átomos localizados entre os planos superiores e inferiores, tal arranjo pode
ser visto através da Fig. 2.4. Entre alguns metais que possuem esta estrutura, temos: cobalto,
titânio, zinco e etc. O número de coordenação e o FEA da estrutura HC é semelhante à CFC,
tendo respectivamente, 12 e 0,74 (CALLISTER; RETHWISCH, 2010).
8
Figura. 2.4. Estrutura HC. Adaptado de Shackelford (2008).
Até o momento, foram abordadas as principais estruturas cristalinas nos metais,

ondeasredes cristalinas apresentavam uma sequência perfeita de átomos, não havendo nenhum
espaço com falta ou lotação de átomos. Porém, as estruturas não são vistas de uma maneira
idealna prática, os materiais apresentam espaços vazios entre as redes cristalinas, espaços
preenchidos com átomos excedentes ou vazios e, além disso, ocorrem impurezas que afetam
diretamenteas propriedades mecânicas dos materiais(CALLISTER; RETHWISCH, 2010).
2.1.2 Imperfeições nos sólidos cristalinos
Um defeito ou imperfeição pontual está diretamente ligado com a posição atômica dos
átomos,e entre os defeitos pontuais mais simples está a lacuna que é um espaço vazio entre a
rede cristalina do sólido.Todos os sólidos apresentam esse tipo de defeito pontuale é
praticamente impossível encontrar um sólido que não contenha lacunas(CALLISTER;
RETHWISCH, 2010).O número de lacunas está diretamente ligado a temperatura, pois
quantomaior a excitação dos átomos, maior será a probabilidade de um átomo saltar da sua
posição atual para outra, e esse número pode ser encontrado através da Eq. (2.1) (RUSSELL;
LEE, 2005).
−Ed
N d =N e ( kT ) (2.1),
onde,Nd é o número de lacunas presentes, Ed é a quantidade de energia necessária para afirmar

uma lacuna, T é a temperatura em Kelvin, k é a constante de Boltzmann e N é o númerode
sítios atômicos.
9
Outro defeito pontual existente, é o auto intersticial e, diferentemente da lacuna, que é
umespaço vazio, possui um átomo presente num espaço que não é ocupado em estruturas
cristalinas perfeitas. O átomo que ocupa esse espaço vazio pode ser, ou não, igual aos outros
átomos da rede cristalina (RUSSELL; LEE, 2005).Esse tipo de defeito é menos frequente do
que o de lacunas, pois, como o espaço vazio é menor do que o átomo, a energia de formação
acaba sendo consequentemente maior, além de causar grandes distorções na rede
(CALLISTER; RETHWISCH, 2010).
Em uma rede cristalina é muito improvável que exista apenas um tipo de átomo, em
algum espaço terá um átomo diferente da maioria, neste caso há uma impureza na estrutura do
sólido. Nenhum material consegue ser 100% puro, nem com a utilização de técnicas
avançadas.O nível de impureza contido no metal pode alterar, de maneira drástica, as
propriedades dos materiais, como por exemplo,a adição de impurezas nos semicondutores,
que alteram as propriedades de condução elétrica (RUSSELL; LEE, 2005)
Quando há a mistura de materiais ou a inserção de impurezas, como por exemplo,
ligasmetálicas, é formada a solução sólida que segue o mesmo princípio de uma solução
líquida.Nessas soluções ocorrem defeitos devido à presença de impurezas na composição, e
esses defeitos podem ser substitucionais ou intersticiais. Em defeitos substitucionais, os
átomos externos (impurezas) ocupam lacunas ou substituem átomos da rede cristalina, já os
defeitos intersticiais ocorrem quando uma impureza ocupa os espaços vazios entre os
átomos,semelhantemente ao defeito visto anteriormente, porém, ao invés de ser um átomo do
hospedeiro, uma impureza irá preencher o vazio(CALLISTER; RETHWISCH, 2010).
Além dos defeitos pontuais vistos anteriormente, existem defeitos lineares que não
ocorrem deforma particular em um espaço, mas estão ligados diretamente com o alinhamento
dos átomos. Dentre os defeitos lineares estão as discordâncias que podem ser arestas, espirais
ou a junçãodas duas que forma as discordâncias mistas. A discordância aresta ou cunha, é um
defeitocausado pelo término de uma fileira de átomos dentro da rede cristalina, essa linha
édenominada de linha de discordância, no qual esse defeito é responsável por algumas
deformações na rede, como mostrado na Fig. 2.5.
10
Figura. 2.5. Linha de discordância e vetor de Burgers. Adaptado de Callister e Rethwisch
(2010).
Muitas estruturas cristalinas possuem discordância e são geralmente causadas nos

processos de solidificação ou contrações térmicas. Esses defeitos estão relacionados com a
deformação plástica, presente nos metais, e sem esses defeitos os movimento relativos entre
os átomos seria dificultado, logo, a deformação estaria restrita à difusão, geminação e
formação da banda de torção (RUSSELL; LEE, 2005).A discordância espiral foi denominada
assim devido a trajetória da sua linha de discordância que é helicoidal ou espiralada, sendo
causadas por tensões de cisalhamento na estrutura, as distorções causadas na rede podem ser
vistas na Figura. 2.6.O vetor de Burgers, como mostrado na Fig 2.5, indica a magnitude e
direção de distorção da rede cristalina, para as discordâncias em arestas o vetor de Burgers é
perpendicular à linha de discordância, enquanto para as helicoidais, o vetor é paralelo, e para
discordâncias mistas não é nem perpendicular e nem paralelo (CALLISTER; RETHWISCH,
2010).
Figura. 2.6. Discordância helicoidal e vetor de Burgers. Adaptado de Callister e Rethwisch

(2010).
11
Os defeitos planares ou interfaciais, ocorrem através do plano das estruturas e são
contornos que possuem duas dimensões e separam regiões do material que possuem diferentes
estruturas e orientações cristalográficas, as imperfeições referentes à esse defeito são: as
superfícies externas, contornos de grãos, contorno de maclas, falhas de empilhamento e
contorno de fase (CALLISTER; RETHWISCH, 2010).
Os grãos são pequenos cristais que possuem todos os átomos na mesma orientação. Os
contornos de grãos são ‘linhas’ que separam os grãos que possuem diferentes orientações
cristalográficas em um poli cristalino, como mostradas na Fig. 2.7. Essa propriedade
superficial ocorre quando dois cristais em crescimento se encontram, causando essa divisão
(RUSSELL; LEE, 2005).Nos contornos de grãos há uma energia interfacial semelhante à
energia de superfície encontrada nos defeitos de superfície externa, onde essa energia vem dos
átomos de superfície que não possuem o número total de átomos vizinhos ligados a eles, logo
esses átomos da superfície estão em um estado de energia maior. A área do grão está
relacionada com a quantidade de energia interfacial, sendo que, quanto maior o grão menor
será a energia e quanto menor o grão maior será a energia, e isso se deve ao fenômeno que
ocorre semelhantemente em defeitos de superfície externa, no qual o material tende a reduzir
sua área total de superfície afim de diminuir a energia de superfície, que é expressa em
unidade de energia por unidade de área (J/m²)(CALLISTER; RETHWISCH, 2010).
Figura 2.7.Contorno de grão. Adaptado de Shackelford (2008).
As imperfeições de macla são uma particularidade dos contornos de grão, e ocorre

quando há uma simetria espelhada entre os átomos de um lado do contorno, com os átomos
12
do outro lado do contorno, onde essa região de simetria é chamada de macla, como pode ser
visto na Fig. 2.8. As imperfeições de macla são causados por forças de cisalhamento e
tratamentos térmicos de recozimento(CALLISTER; RETHWISCH, 2010).
Figura. 2.8. Imperfeição de macla. Adaptado de Callister e Rethwisch (2010).
Os defeitos volumétricos são geralmente causados em processos de fabricação do

material. Esses defeitos incluem porosidades, trincas, inclusões e etc. Os defeitos
volumétricos na maior parte das vezes é visto como um sério problema a ser resolvido, porém
há particularidades em que tais defeitos podem melhorar certas propriedades do material,
como por exemplo a relação de momento/peso de flexão (RUSSELL; LEE, 2005).
Tais imperfeições ou defeitos encontrados nas redes cristalinas do sólido, ocasionam em
propriedades mecânicas, que são importantes para o estudo de materiais, pois saber os limites
e resistências dos materiais é algo crucial na área de projetos que exigem um estudo mais
aprofundado.
2.1.3 Propriedades mecânicas dos materiais
Em um projeto mecânico, é necessário que o engenheiro conheça as características de

cada tipo dematerial, afim de ter um amplo leque de escolhas e selecionar o material que se
encaixe noprojeto proposto. Cada material possui suas propriedades mecânicas, térmicas e
13
elétricas. Neste tópico será desenvolvida a parte de propriedades mecânicas, enfatizando as
principais propriedades dos metais e suas definições.
Quando um material passa por um processo de escolha, ele é submetido à ensaios que
visam determinar suas propriedades, sendo elas: deformação elástica, deformação plástica,
limite de escoamento, limite de resistência à tração, ductilidade, tenacidade e etc. Em um
ensaio de ruptura por tração, o material é submetido à uma tensão de tração repetitiva com
umafrequência específica, afim de alongar o corpo de prova e adquirir gráficos de
alongamento edeformação. No gráfico de deformação, há duas regiões de importante análise,
que são a regiãode deformação elástica e plástica. Numa deformação elástica, o material sofre
um alongamento, porém é temporário e volta ao estado inicial quando não há mais tensão
mecânica aplicada, diferentemente daelástica, na deformação plástica, o material sofre uma
deformação permanente e é dito que ocorpo de prova sofreu um escoamento, no entanto,
mesmo que um material escoe, ainda há uma pequena parcela de recuperação elástica. Em um
gráfico de tensão × deformação, há uma região linear que é representada pela região de
deformação elástica e a área não linear é a deformação plástica. O limite de escoamento é
determinado pela intersecção da curva do gráficocom uma reta paralela à reta de crescimento
linear da deformação elástica, onde essa retaparalela é deslocada em 0,2% no eixo da
deformação. A determinação do limite de escoamento indica a tensão necessária para ocorrer
esse escoamento de 0,2% no corpo de prova (SHACKELFORD, 2008). Além do limite de
escoamento, há outra propriedade importante chamada de módulo de Young ou módulo de
elasticidade, no qual é fornecida a resistência do material à deformação elástica, ou seja, é a
resistência do material à deformação permanente, este valor é encontrado como sendo a
inclinação da reta na região elástica do gráfico de tensão por deformação, de acordo com a
Fig. 2.9 (SHACKELFORD, 2008).
14
Figura. 2.9. Gráfico de deformação de um material. Adaptado de Callister e Rethwisch
(2010).
Depois que ocorre o escoamento no corpo de prova, o gráfico apresenta um crescimento

mais sutil até um ponto máximo de tensão, que é determinado como limite de resistência à
tração. Quando se passa desse limite, a deformação no material passa a não ser mais uniforme
pelomesmo e começa a se concentrar numa região que sofrerá o estiramento, que é o
fenômenoque antecede a fratura do material. A carga aplicada ao corpo de prova no momento
da fraturaé determinado como a resistência à fratura (CALLISTER; RETHWISCH, 2010).
Quando um material é dúctil, pode-se dizer que o mesmo apresenta uma boa resistência
à deformação antes da fratura, além de apresentar sinais de que irá falhar através
doestiramento, diferentemente de um material frágil. A ductilidade é definida como sendo
opercentual de alongamento na fratura (SHACKELFORD, 2008).
15
Figura 2.10. Gráfico de deformação. Adaptado de Callister e Rethwisch (2010).
O gráfico de tensão-deformação, ilustrado na Fig. 2.10, é de grande importância para a

análise de um material, pois através do mesmo, é possível identificar se um material é frágil
ou dúctil, além de mostrar diversas outras informações, como por exemplo o limite de
resistência ao escoamento de um material. Como pode-se notar a partir do gráfico, materiais
com grande ductilidade, são capazes de se deformar e absorver mais energia (área do gráfico)
do que materiais com pouca ductilidade. Sendo assim, materiais dúcteis apresentam
escoamento depois de uma certa tensão, já materiais frágeis apresentam apenas uma
deformação elástica, e fraturam com escoamento mínimo (NORTON, 2013).
Outra propriedade mecânica importante, é o módulo de resiliência, que é representado
como sendo a área sob o gráfico de tensão por deformação até o momento do escoamento,
logo, a resiliência é a quantidade de energia que um material consegue absorver quando o
mesmo sofre deformação elástica e de recuperar a energia com a retirada da tensão aplicada.
(JR; RETHWISCH, 2009).A quantidade de energia por volume que um material consegue
absorver antes de sofrer a fratura é chamada de tenacidade. A tenacidade tem grande
importância para oestudo da mecânica da fratura, que será abordada mais adiante e está
totalmente ligada nas aplicações principalmente das ligas de alumínio na indústria aeronáutica
(NORTON, 2013).
16
A dureza é uma propriedade mecânica definida como a resistência à deformação
plástica emum ponto de desgaste, e diferentemente das anteriores, possui ensaios específicos
para sua determinação, sendo eles Brinell, Vickers e Rockwell (NORTON, 2013).
2.1.4 Materiais utilizados em projetos aeronáuticos
A escolha dos materiais em projetos aeronáuticos é de grande importância, pois a

questão do peso da aeronave interfere muito em sua performance, e escolher materiais que
satisfaçam esse problema e ainda resistam bem às condições de fadiga, temperatura, corrosão,
disponibilidade, custo e outros fatores, é um fator impactante para todo projetista
aeronáutico(TORENBEEK, 2013).
Os compósitos (compostos formados por dois ou mais materiais), são amplamente
utilizados em várias partes das aeronaves, sendo elas: leme, estabilizador horizontal,
estabilizador vertical, algumas partes das asas, bico do avião, capota do motor e etc. Dentre os
compósitos mais usados estão: fibras de vidro, fibra de aramida e fibra de carbono. Esses
materiais eram usados para estruturas secundárias até 1980, quando começou-se a aplicar a
fibra de carbono principalmente nas asas do avião e o uso de compósitos nas aeronaves só têm
crescido nos últimos anos (TORENBEEK, 2013).O uso de compósitos nessa indústria se deve
muito à taxa de resistência-peso, no qual possuem bons índices de resistência à tração, rigidez
e tenacidade, além de algumas fibras serem resistentes à altas temperaturas, como por
exemplo, as fibras de aramidas que são termoplásticos tolerantes à combustão (CALLISTER;
RETHWISCH, 2010).
Alguns dos materiais utilizados para situações de alta temperatura são: titânio, magnésio
e ligas de níquel. O titânio, possui uma melhor taxa de resistência-peso e é mais rígido do que
o alumínio, além de suportar temperaturas tão altas quanto o aço e ainda possuir uma boa
resistência corrosiva. Este metal possui um grande potencial para ser o material ideal para a
indústria aeronáutica, porém, seu custo é muito elevado, e suas ligas apresentam uma grande
dificuldade de fabricação. O titânio é geralmente utilizado em componentes da turbina das
aeronaves (RAYMER, 2012).
Diferentemente do titânio, o magnésio é barato e fácil de ser fabricado, possuindo uma
boa relação de resistência-peso, tolerância à altas temperaturas, é inflamável e sensível à
corrosão. O magnésio é usado em montagens de motores, pneus, tanques de combustível, asas
e etc. É aconselhável que não se use este metal, a menos que seja necessário um ganho
17
significante de perda de peso para a aeronave. Em caso de uso, é necessário que o magnésio
não seja utilizado em áreas de difícil inspeção e que possuam tendência à corrosão
(RAYMER, 2012).
As ligas de níquel são usadas em aeronaves hipersônicas e de reentrada, geralmente
encontram-se nos motores. Essas ligas são mais pesadas e difíceis de serem fabricadas
(RAYMER, 2012).
O alumínio é de longe o material aeronáutico mais utilizado, e isso se deve as suas
características sendo elas sua boa relação resistência-peso, resistência à corrosão e possuem
um custo moderado, diferentemente dos compósitos que apresentam um alto custo e alguns
problemas de reparo e fabricação. Dentre as ligas mais utilizadas no setor aeronáutico, as
séries 2000 e 7000, sendo comumente usadas nas asas e na fuselagem. Na Fig. 2.11 são
mostrados gráficos com a porcentagem do uso de alumínio em alguns Boeings. As ligas de
alumínio podem ter suas propriedades de resistência e rigidez alteradas pelo tipo de
tratamento e a junção com outros metais, que serão discutidos adiante (RAYMER, 2012).
Apesar das ligas 2000,6000 e 7000 estarem em alta entre as ligas utilizadas, a liga de
alumínio-lítio apresenta melhor resistência, rigidez e tolerância à fadiga do que as demais
ligas de alumínio, porém, apresenta uma baixa resistência à fratura e o custo é elevado
(TORENBEEK, 2013).
Figura. 2.11. Uso do alumínio na aeronáutica. Adaptado de Dursun e Soutis (2013).
18
2.1.5 Características das ligas de alumínio 2000 e 7000
O alumínio é um elemento metálico da família 13 (IIIA), que possui número atômico 13

e massa de aproximadamente 27 u.a (unidades atômicas), possuindo estrutura cristalina cúbica
de face centrada. A densidade do alumínio é de 2,7g/cm³ e um ponto de fusão de 660ºC. O
alumínio é o mais abundante de todos os metais, representando 8,3% da crosta terrestre
(RUSSELL; LEE, 2005). Este material e suas ligas são destacados por sua boa taxa de
resistência-peso, alta condutividade tanto elétrica quanto térmica, boa resistência à corrosão,
possui 1/3 da rigidez do aço e possui custo razoável (BUDYNAS; NISBETT, 2011). O
alumínio “puro” apresenta grande ductilidade, boa resistência contra corrosão, e é geralmente
utilizado na superfície das ligas afim de protegê-las contra ações corrosivas.
As ligas da série 2000 e 7000 serão discutidas mais profundamente neste tópico do que as
restantes, porém, é possível ver as principais características e impurezas gerais de cada série
na Tab. 2.1.
Tabela. 2.1. Elementos de ligas e propriedades gerais. Adaptado de Russell e Lee (2005).
Série Elementos de Liga Características Gerais
Alumínio com alta pureza. Acima de Grande condutibilidade e
1000
99,00% ductilidade, baixa resistência.
Alta resistência, média resistência à
2000 Cu (Cobre)
corrosão
3000 Mg (Magnésio) Boa fluidez, média resistência
4000 Si ( Silício) Boa resistência à corrosão
Resistência média, boa resistência à
5000 Mg (Magnésio)
corrosão
Boa resistência à corrosão e
6000 Si (Silício) e Mg (Magnésio)
soldabilidade
Envelhecimento natural, boa relação
7000 Zn (Zinco)
de resistência-peso
8000 Outros elementos Al-Li, Al-Sn, Al-Ni-Fe, entre outros
A liga 2000 é formada a partir da dissolução do cobre no alumínio, que é feita em altas
temperaturas, onde a concentração de Cu pode varia entre 0,7% até 6,8% dependendo da liga.
Além do Cu, outros elementos como Mg, Si e Mn podem aperfeiçoar as características da
liga, onde o Mg dentre os outros elementos, possui uma maior concentração, variando entre
19
0,02% até 1,9% do peso (THE ALUMINUM ASSOCIATION, 2015). O Mg em específico
acelera o processo de endurecimento por precipitação e aumenta os níveis de resistência
quando a liga for envelhecida. As ligas da série 2000 apresentam uma boa reposta ao
endurecimento por precipitação, porém são vulneráveis à rupturas à quente e requerem uma
maior realimentação de metal líquido para evitar cavidades no seu processo de formação
(RUSSELL; LEE, 2005). As ligas 2000 são usadas para usos críticos de fadiga por serem
tolerante a estes danos. Uma das ligas mais utilizadas na fuselagem de aeronaves têm sido a
2024 por apresentar um limite de escoamento moderado, uma boa resistência à propagação de
trincas e por ter uma boa tenacidade à fratura(DURSUN; SOUTIS, 2014).
A série 7000 é amplamente utilizada na indústria aeronáutica por possuir as maiores
resistências do que as outras ligas de alumínio. Sua composição conta principalmente com a
adição de zinco, que pode variar de 0,8% até 12% e por apresentar problemas com corrosão,
são adicionados alguns elementos afim de melhorar a resistência à corrosão da liga, como por
exemplo o cobre, que pode chegar a 2,8% dependendo da liga (THE ALUMINUM
ASSOCIATION, 2015). As primeiras ligas 7000 apresentavam alguns problemas de baixa
concentração de precipitação nos contornos de grão, o que deixava a liga mais vulnerável à
formação de trincas por corrosão. Este problema foi solucionado adicionando-se Cu à liga,
pois o mesmo diminui as zonas de precipitação livre, aumentando a concentração de
precipitação nos contornos de grão. Porém, como necessita-se de uma concentração acima de
1,5% a 2%, o processo de precipitação da liga é alterado, além do fato de que o Cu pode
causar trincas na solidificação do material, sendo assim, essas ligas não são soldáveis
(RUSSELL; LEE, 2005). Dentre as ligas 7000 com maior resistência está a 7075 que é
amplamente utilizada para estrutura de aeronaves, devido a sua relação resistência-peso e por
ser relativamente barata. Outra liga utilizada é a 7475, que é uma versão modificada da 7075 e
foi desenvolvida para aplicações que exigem alta resistência, tenacidade à fratura e resistência
à propagação de fadiga, em ambientes corrosivos ou no ar. A principal diferença entre as 7075
e 7475 é a quantidade de ferro e silício presente na composição de cada um, sendo a primeira
composta por 0,90%, enquanto a 7475 contém apenas 0,22%. Devido à essas mudanças na
liga 7075, os grãos presentes em 7475 são mais finos, e por isso apresenta uma das maiores
tenacidades à fratura e também uma melhor resistência à corrosão. Na Fig. 2.12 é ilustrada
uma comparação entre as ligas 2024-T3, 7075-T6 e 7475-T7351, onde nota-se que a liga
7475-T7351 apresenta a maior resistência à fadiga dentre as 3 três (DURSUN; SOUTIS,
2014).
20
Figura. 2.12. Comparação entre as ligas de alumínio. Adaptado de Dursun e Soutis (2014).
Os processamentos térmicos são responsáveis pelas mudanças nas propriedades

mecânicas dos metais e é através desses tratamentos que são obtidas as diversas ligas. Alguns
desses processos são:fundição, trabalho a frio, trabalha a quente, recozimento, forjamento,
entre outros(CALLISTER; RETHWISCH, 2010).
O processo de recozimento é utilizado para aliviar tensões, reduzir a resistência e
aumentar a ductilidade e a tenacidade do material. Esse tratamento consiste em expor o
material à altas temperaturas durante um extenso período, e depois resfriá-lo lentamente. O
recozimento pode ser divido em três etapas: aquecimento do material até a temperatura
requerida, mantimento da temperatura ao longo do tempo e o resfriamento (CALLISTER;
RETHWISCH, 2010).As condições de solução as propriedades mecânicas da liga e o
diagrama de tensão-deformação podem ser restauradas através do recozimento, por esse
motivo, esse processo é empregado principalmente em materiais que não foram endurecidas
(NORTON, 2013).
Tabela. 2.2.Tratamentos mecânicos. Adaptado de Russell e Lee (2005).

Designaçã
Descrição
o
21
Apenas o encruamento. O nível de
H1x encruamento é definido por x, variando de
2 a 8, que é o mais intenso.
Encruamento seguido de recozimento. O

tratamento é feito a frio por encruamento,
e logo após o material é recozido para se
H2x
atingir os níveis de resistências desejados.
O x varia de 2 a 8, e expressa o nível de
intensidade do tratamento.
Encruamento e estabilização. É usado para

amolecer ligas Al-Mg, que após serem
encruadas, são aquecidas à baixas
H3x temperaturas, aumentando sua ductilidade
e estabilizando suas propriedades
mecânicas. O x varia de 2 a 8, e expressa o
nível de intensidade do tratamento.
As ligas de alumínio são classificadas através de um número de quatro dígitos que

determinam a impureza adicionada ao metal, e caso a liga seja fundida colocado um ponto
decimal entre os dois últimos dígitos (CALLISTER; RETHWISCH, 2010). Seguido dos
quatro dígitos, é determinado o tipo de tratamento que o alumínio sofreu, podendo ser:
F,O,H,W e T. Dentre as cinco designações, as letras H e T se destacam, no qual a letra H
indica que a liga sofreu um processo de encruamento e é acompanhada por mais dois dígitos,
nos quais o primeiro digito indica o tratamento com ou sem algum tratamento adicional e o
segundo indica características do tratamento. A letra T indica o tratamento térmico utilizado
no alumínio, e é seguido por um ou mais dígitos que indicam o tipo de tratamento térmico
utilizado. Na Tab. 2.2 são mostradas as designações para encruamento e a Tab. 2.3 é referente
aos tratamentos térmicos.
Tabela. 2.3.Tratamentos térmicos. Adaptado de Russell e Lee (2005).

Designaçã
o Descrição
22
Resfriado de temperaturas altas de
T1 fabricação e envelhecido naturalmente
(temperatura ambiente ).
T2 fabricação, trabalhado a frio e
naturalmente envelhecido.
Tratado através de solubilização,
T3 trabalhado a frio e naturalmente
envelhecido.
T4 Tratado através de solubilização e
naturalmente envelhecido.
T5 Resfriado e envelhecido naturalmente
(temperatura elevada).
artificialmente envelhecido.
estabilizado.
T8 trabalhado a frio e artificialmente
envelhecido.
T9 artificialmente envelhecido e trabalhado
a frio.
T10 fabricação, trabalhado a frio e
artificialmente envelhecido.
O tipo de tratamento utilizado em cada liga influencia muito nas propriedades que o
mesmo possuirá após ser tratado. Mesmo que duas ligas possuam as mesmas concentrações
de elementos de liga, se forem tratadas de maneira divergente, possuirão diferentes
características. A Tab. 2.4 relaciona a tensão de escoamento da liga 7075, com diferentes
tipos de tratamento.
Tabela. 2.4.Comparação entre tensões de escoamento. Adaptado dos catálogos de ligas da

Alcoa S.A (2010).
Liga Tensão de Escoamento (MPa)
7075-T6 450
7075-T73 380
Os tratamentos térmicos, tensões aplicadas à componentes mecânicos, corrosão e outros

fatores são impactantes na área de projetos que lidam com a falha dos materiais. As falhas
23
encontram-se em grandes desastres na história, como por exemplo no período da Segunda
Guerra Mundial, quando um navio tanque estava atracado e rompeu-se em dois. O casco do
navio era feito de material dúctil, porém, o mesmo nunca tinha sido submetido a
carregamento dinâmico, e mesmo que as tensões nominais estivessem abaixo do limite de
escoamento do material, o mesmo fraturou. Na Fig. 2.13 é mostrado um navio que rompeu-se
ao meio (NORTON, 2013).
Figura. 2.13. Navio tanque da 2ª Guerra Mundial. Adaptado de Norton (2013).
No capítulo a seguir serão discutidas as principais teorias de falhas estáticas e será

desenvolvido o conceito de mecânica da fratura.
2.2 Teoria das Falhas Estáticas
As falhas são um grande problema para qualquer projetista, pois apesar de se ter
grandes estudos acerca dos fenômenos envolvidos, ainda possuem uma difícil prevenção. O
estudo desse tema é de grande importância para projetos navais, aeronáuticos, industrias, entre
outros, por serem máquinas que estão sob constantes solicitações dinâmicas, qualquer erro
significativo no projeto pode causar grandes danos e perdas(BUDYNAS; NISBETT, 2011).
As fraturas são causadas por solicitações estáticas, ou seja, pela aplicação de uma
determinada tensão que não varia ou varia muito pouco ao decorrer do tempo, que acarretam
na divisão do material em duas ou mais partes. As fraturas possuem duas modalidades, sendo
24
elas, em materiais dúcteis ou frágeis, no qual esses termos estão diretamente ligados à
deformação plástica encontrada em cada material.(CALLISTER; RETHWISCH, 2010).
Para se entender mais sobre a mecânica da fratura é preciso estudar as principais teorias
envolvidas com esse fenômeno, desde o microscópio até o macro de um material.
2.2.1 Mecânica da fratura
Um processo de fratura, de forma geral, possui três etapas, sendo elas: a formação da
trinca, suapropagação e a fratura em si. Em um material frágil, ocorre-se uma formação de
trinca devido as inúmeras micro trincas e defeitos presentes nas estruturas cristalinas do
material, que quando sujeitas à uma tensão de tração crítica criam as trincas que em seguida
se propagam, e isso se decorre pelo fato de materiais frágeis serem mais impactados por
concentradores de tensão do que materiais dúcteis. A propagação da trinca para a maioria das
estruturas cristalinas ocorre devido à ruptura contínua e repetida das ligações atômicas, ou
seja, as trincas se propagam passando através dos grãos, sendo esse processo chamado de
clivagem, e devido esse processo de trinca atravessar os grãos, é chamada de transgranular.A
propagação da trinca pode ocorrer ao decorrer do contorno dos grãos, sendo chamada de Inter
granular, na qual é geralmente causa de um enfraquecimento nas regiões dos contornos de
grão (CALLISTER; RETHWISCH, 2010).
A mecânica da fratura teve seu iníciocom os experimentos de Griffith que se baseou em
Inglis para desenvolver seus cálculos de campos de tensão para uma imperfeição elíptica. Na
Fig.2.14 é mostrada a placa que foi usada, no qual foi carregada com uma tensão
uniaxial(BUDYNAS; NISBETT, 2011).
25
Figura. 2.14.Modelo de Griffith.Adaptado de Meyers e Chawla (2008).
À medida que ‘a’ se aproxima de zero, a tensão se aproxima do seu valor máximo, e
este valor é dado pela equação de Inglis, que é a Eq. (2.2) abaixo:
a
(
σ máx =σ 1+2
b ) (2.2),
onde, σmáx é a tensão máxima que ocorre na extremidade do eixo maior da elipse, σ é a carga
aplicada, ‘a’ é o comprimento da elipse e ‘b’ é a largura da elipse.
Griffith, baseado no balanço energético da termodinâmica, propôs que ocorrem dois
eventos na propagação de uma trinca, que são: a energia de deformação elástica sendo
liberada no volume do material e são criadas duas novas superfícies de trinca, que
representam uma superfície de energia. Logo, para Griffith, a propagação da trinca ocorrerá
quando a energia de deformação elástica liberada for maior do que a energia de superfície
criada pelas duas novas superfícies de trinca (MEYERS; CHAWLA, 2008).Apesar de Griffith
ter conseguido um certo êxito com suas hipóteses acerca das energias de superfície, seus
experimentos foram restritos à materiais frágeis, exclusivamente o vidro, e como materiais
dúcteis apresentam comportamento diferente, encontrou-se uma barreira(BUDYNAS;
NISBETT, 2011). Apesar de ser apresentar certas falhas, a equação de Griffith foi usada para
o desenvolvimento da definição de fator de intensidade de tensão, que contou com o uso da
26
equação reformulada de Griffith que relaciona a geometria da peça e a carga com as
propriedades do material, como mostrado na Eq. (2.3) (ROSA, 2002).
2
σ cr π a=2 Eγ (2.3),
onde, σcr é a tensão crítica, E é o módulo de elasticidade, γ é a densidade de energia de

superfície e a é a dimensão característica da trinca.
O crescimento da trinca depende da tensão aplicada e a orientação da mesma em relação
com a trinca. De modo geral, existem três modos de aplicação de carga, o modo I que ocorre
quando a tensão aplicada tende a abrir a trinca por tração. O modo II a tensão aplicada tende a
deslizar a trinca no plano do material, e o modo III tende a deslizar a trinca para fora do
plano(NORTON, 2013). Dos três modos, o modo I é o mais comum na prática(BUDYNAS;
NISBETT, 2011) .Na Fig. 2.15 são mostrados os três tipos de aplicação e também as tensões
aplicadas.
Figura. 2.15.Modos de aplicação de carga. Adaptado de Budynas e Nisbett (2011).
A propagação da trinca tem seu início quando o fator de intensidade de tensão atinge
seu valor crítico. O fator de intensidade de tensão é dependente do modo geométrico, do
tamanho, da forma da trinca e do tipo de carregamento, e de modo geral como o modo I é o
mais utilizado, têm-se na Eq. (2.4) o fator de intensidade de tensão que abrange várias
situações. A Figura 2.16 um modelo para o cálculo do fator de intensidade de tensão
KI(BUDYNAS; NISBETT, 2011):
27
K I =βσ √ π a (2.4),
onde, β é o fator de modificação da intensidade de tensão, que pode ser encontrado em tabelas
(BUDYNAS; NISBETT, 2011).
Figura 2.16.Modelo de modo I para cálculo de KI. Adaptado de Budynas e Nisbett (2011).
O fator de intensidade de tensão crítico KIC, é uma importante informação para os

cálculos de propagação de trinca, pois através desse fator, é possível dizer se a trinca crescerá
de um modo estável, lento ou rápido, no qual esse crescimento é influenciado pelo ambiente,
tipo de carregamento, frequência de aplicação da carga, entre outros fatores. Quando o KI
atinge o valor KIc a trinca cresce de maneira linear até a falha do material. Os valores de
tenacidade à fratura são adquiridos através de testes em peças padronizadas que contém uma
trinca que possui valores definidos e é monitorada com o propósito de encontrar o ponto em
que seu crescimento passa a ser não-linear, ou seja, quando o crescimento começa a ficar
instável, e a partir deste ponto é calculada a tenacidade. A tenacidade à fratura tende a ser
maior em materiais dúcteis, pois o fator Kc varia com a ductilidade do material, deste modo
em altas temperaturas a tenacidade aumenta. Sendo o Kc proporcional à ductilidade, materiais
frágeis com grande resistências tendem a ter baixo valor de ductilidade, logo sua tenacidade é
baixa também (NORTON, 2013).
28
Até este momento, todas as falhas estudadas foram causadas por um carregamento
estático, ou seja, um carregamento que não varia no tempo ou varia muito pouco. Porém,
quando os materiais são solicitados de maneira dinâmica, o comportamento dos materiais
muda completamente, no qual um material dúctil pode falhar de forma frágil. No capítulo
decorrente serão tratadas falhas por solicitações dinâmicas, sendo mais aprofundado o
conceito de fadiga e suas causas.
2.3 Fadiga Mecânica
Os estudos acerca da falha por fadiga tiveram seu início no período de 1800, tendo
como pioneiro W.A.J. Albert que através de experimentos com cargas de baixo ciclo em
correntes de elevação de guindastes foi o primeiro a documentar uma falha por carregamento
cíclico, isso ocorreu por volta de 1828 na Alemanha. O primeiro a usar o termo fadiga, foi o
matemático e engenheiro francês J.V Poncelet em seu livro sobre mecânica(DOWLING,
2012).Após as discussões acerca da teoria da cristalização da fadiga proposta por
W.J.M.Rankine que seria uma das causas da fragilização dos trilhos que falhavam por tensões
flutuantes, em 1864 começaram os relatos de experimentos sobre cargas repetidas. Por volta
de 1870, o engenheiro alemão August Wöhler, publicou sua pesquisa que relacionava o
número de ciclos de tensão variantes no tempo com as falhas e mostrava que existia um limite
de resistência à fadiga para aços. O número de ciclos e a resistência à fadiga foram
relacionados em um diagrama, chamado de Curva de Wöhler ou diagrama S-N, que é
mostrado na Fig. 2.17.
Antes de Wöhler, pensava-se que quando o material era exposto a cargas cíclicas, ele,
de alguma forma, apresentava um “cansaço” que o fragilizava, explicando de certa forma a
causa da falha frágil em um material dúctil, porém, Wöhler mostrou com seus experimentos
que mesmo quando um corpo era fraturado, ele ainda continha as propriedades de um material
dúctil. Mesmo com essa refutação, o termo fadiga ainda é usado para designar falhas por
carregamentos cíclicos(NORTON, 2013).
As falhas por fadiga têm sido, por muitos anos, uma preocupação para projetistas, isso
porque além de causar danos econômicos, pode causar acidentes catastróficos, já que os
mesmos estão envolvidos de um modo mais abrangente em veículos aéreos, terrestres e
navais, os quais estão sujeitos a cargas que variam no tempo. No decorrer deste capítulo serão
estudados os mecanismos, os modelos e os fatores que influenciam na falha por fadiga.
29
Figura. 2.17.Curva de Wöhler. Adaptado de Norton (2013).
2.3.1 Mecanismos da falha por fadiga mecânica
De uma maneira geral, o processo de fadiga se divide em três estágios, sendo eles: o
início da trinca, a propagação e a fratura final. As trincas geralmente têm seu início em
concentradores de tensão, que podem ser inclusões na estrutura cristalina do material ou até
micro trincas criadas no processo de fabricação do corpo. Dos três estágios, a propagação da
trinca é o que leva mais tempo para se desenvolver, sendo uma importante peça no estudo da
falha por fadiga (NORTON, 2013).
O estágio de início da trinca pode se decorrer de qualquer concentrador de tensão, sendo
assim, como nenhum material é homogêneo e isotrópico, a presença de inclusões, vazios ou
até mesmo de contornos geométricos na peça (entalhe), servem como intensificadores de
tensão naquele ponto. Supondo que um material dúctil está sob carregamento cíclico e que a
mesma peça possui entalhes, analisa-se que conforme as tensões no entalhe oscilam, ocorre
um escoamento local no entalhe, causando um deslizamento na estrutura cristalina do material
que futuramente criará um agrupamento de micro trincas devido ao carregamento cíclico,
podendo ser menor que a tensão necessária para o escoamento, na região do entalhe. Porém,
mesmo que um material não possua entalhes, a presença de defeitos e discordâncias na
estrutura cristalina do material causarão as concentrações de tensão no local. Em materiais
frágeis, como não ocorre o processo de escoamento, as trincas se desenvolvem de maneira
mais acelerada, podendo se confundir o estágio de nucleação e propagação devido a ruptura
repentina. Sendo assim, os materiais frágeis são mais afetados pela presença de entalhes na
30
peça (NORTON, 2013).As localizações exatas, do início do processo de fadiga e da nucleação
da trinca, são informações difíceis de serem determinadas mesmo com o uso de avançadas
técnicas de inspeção e monitoramento (RUSSELL; LEE, 2005).
Quando o estágio de início da trinca é concluído, a propagação da trinca tem seu início,
e os conceitos abordados na mecânica da fratura começam a acontecer. Uma vez que a trinca
é estabelecida, as concentrações de tensão fornecidas pela mesma são maiores, desta forma é
criada uma zona plástica ao redor da trinca. Cada vez que uma tensão de tração age sob a
trinca ocorrendo um escoamento e o crescimento. Quando o regime cíclico passa para o
regime de tensão de compressão, o escoamento para e a trinca fecha, porém com um
comprimento maior. Desta forma, nota-se que a trinca possui um certo crescimento durante o
período de tração apenas, e assim as tensões de compressão não contribuem para a
propagação da mesma. Além das solicitações alternadas, outro meio de propagação de trinca é
a corrosão, que submete a trinca à tensões estáticas. Quando um material é submetido à
tensões alternadas em meios corrosivos, a trinca possui uma taxa de crescimento elevado, se
comparado com qualquer outra situação. A taxa de crescimento de uma trinca por ciclo possui
um valor extremamente baixo, sendo da ordem de 10-8 até 10-4 polegadas por ciclo, porém,
com um grande número de ciclos, o comprimento da trinca pode se tornar significativa
(NORTON, 2013).
O estágio final da trinca, a fratura, ocorre quando o fator de intensidade de tensão atinge
seu valor crítico, que como visto anteriormente, é a tenacidade à fratura do material, causando
assim uma falha súbita na peça. Em carregamentos cíclicos, o fator que influencia é o
comprimento da trinca, que é representado pela letra ‘a’ na Eq. (2.4), diferentemente de
carregamentos estáticos, que dependem mais da tensão nominal aplicada. Quando uma peça
falha por fadiga, ela apresenta vestígios que são chamados de marcas de praia, que indicam os
estágios da trinca desde a sua nucleação até a sua fratura. Na Fig. 2.18 é mostrada uma peça
que apresenta marcas de praia (NORTON, 2013).
31
Figura 2.18.Marcas de praia. Adaptado de Norton (2013).
Os cálculos acerca das falhas por fadiga são feitos baseados em modelos, nos quais cada
um possui uma aplicação para determinada situação. No capítulo seguinte serão tratados os
três principais modelos, mostrando suas vantagens e desvantagens.
2.3.2 Modelos de falha por fadiga mecânica
Os três modelos para a determinação da vida útil de uma peça sob um regime de fadiga
são: tensão-número de ciclos (S-N), deformação-número de ciclos (ε-N) e a mecânica da
fratura linear-elástica (MFLE). Antes de se aprofundar nestes modelos, é importante
reconhecer os tipos de regime de fadiga. O regime de baixo-ciclo é empregado para uma
ordem de 1≤N≤10³ ciclos, e regimes de alto ciclo possuem N>10³, sendo N o número de
ciclos(BUDYNAS; NISBETT, 2011).
O modelo de tensão-vida (S-N) é usado para a determinação da resistência à fadiga de
um material. Este método é usado de forma mais precisa para regimes de alta ciclagem, e não
apresentando precisão para regimes de baixo-ciclo. Os diagramas S-N são determinados com
base em ensaios de fadiga, sendo o método de R.R. Moore o mais usado, no qual é baseado
numa máquina de flexão rotativa. O diagrama é traçado após vários testes, sendo que no eixo
das ordenadas do diagrama encontram-se as resistência à fadiga S f e no eixo das abscissas
estão os ciclos correspondentes à Sf.Na Fig. 2.19 é mostrado um exemplo de diagrama S-N de
32
um aço UNS G41 300, que foi submetido a ensaios de fadiga axiais de rotação completamente
reversa(BUDYNAS; NISBETT, 2011).
Figura 2.19.Diagrama S-N. Adaptado de Budynas e Nisbett (2011).
Alguns materiais, como por exemplo o aço, apresentam um ponto no diagrama que
indica que após aquele determinado valor, não ocorrerá falha independentemente do número
de ciclos. Esse ponto é chamado de limite de resistência à fadiga,Se, e pode ser identificado na
Fig. 2.19, quando a Sf possui um valor de 350MPa e o número de ciclos é de 10 6.Porém, nem
todos os materiais apresentam um limite Se, os metais não ferrosos e suas ligas não
apresentam esse ponto, deste modo estes materiais apresentam uma vida finita até certo
número de ciclos com uma determinada tensão. Os diagramas S-N também apresentam
regiões de vida finita e infinita, sendo que a região de vida infinita tem seu início no limite de
endurecimento do material em questão. Dentre todos os métodos, o modelo de tensão-vida é o
de mais fácil implemento, porém não possui uma boa precisão, sendo mais utilizado para
regimes de alto ciclo N>103 (BUDYNAS; NISBETT, 2011).
O modelo de deformação-número de ciclos, é geralmente utilizado para a investigação
do início da trinca, pois, como em quase todos os casos, a trinca se inicia a partir de uma
concentração de tensão, que pode ser desde uma inclusão até um entalhe e à medida que a
tensão nesse ponto excede o limite elástico, ocorre a deformação plástica (BUDYNAS;
NISBETT, 2011). Então, devido ao fato da iniciação da trinca provocar um escoamento local,
33
o modelo de deformação-número de ciclos fornece informações com um grau de precisão
aceitável para este estágio da trinca. Este método é geralmente usado em regimes de baixo
ciclo e vida finita, devido às tensões cíclicas elevadas (NORTON, 2013). O diagrama de
deformação-vida é mostrado na Fig. 2.20, sendo que a amplitude de deformação é dada pela
relação de Manson-Coffin no qual é mostrada na Eq. (2.5) (BUDYNAS; NISBETT, 2011)
Figura 2.20.Diagrama ε-2N.Adaptado de Meyers e Chawla (2008).
Para se estimar a amplitude de deformação total, é conveniente que, em primeiro lugar,

sejam determinadas as deformações elásticas e plásticas. Por essa razão, as linhas ficam
explicitadas na Fig. 2.20. Apesar do valor de amplitude ser um excelente modo de se
encontrar a vida de uma peça sob fadiga, este método possui a limitação de que ainda não é
possível se obter os fatores de concentração de deformação de descontinuidades e entalhes
(BUDYNAS; NISBETT, 2011).
'
Δε σ F
= ( 2 N )B +ε ' F ( 2 N )C
2 E (2.5),
onde ∆ε é a amplitude total de deformação, σ’ F é a constante de resistência à fadiga, ε’ F é a

constante de ductilidade de fadiga, Bé o expoente de resistência à fadiga e C é o expoente de
ductilidade de fadiga.
34
O modelo da mecânica da fratura linear elástica é a que melhor descreve o estágio de
propagação da trinca. O modelo MFLE pressupõe a existência de uma trinca que possa ser
mensurada com métodos adequados. Como visto anteriormente, para que haja a propagação
de uma trinca, é necessário que uma tensão de tração atue sob a mesma. Porém,
diferentemente de como visto na Eq. (2.4), a tensão possui uma flutuação entre os seus
valores mínimos e máximos, desta maneira o intervalo de tensão de tração é dado por ∆σ,
logo o intervalo do fator de intensidade de tensão é dado por (BUDYNAS; NISBETT, 2011):
ΔK I =β Δσ √ πa (2.6)
Nota-se pela relação acima que os valores de tamanho da trinca,a, e o fator geométrico
de intensidade de tensão β, são importantes para a aplicação deste método, assim como a
tensão σ aplicada.
O gráfico que relaciona a taxa de crescimento da trinca com a intensidade de tensão
aplicada é mostrado na Fig. 2.21. O início da trinca se dá pelo estágio I do diagrama, e nota-se
que a trinca só começa a se propagar após o intervalo de intensidade de tensão ∆K I atingir um
valor do fator de intensidade de tensão do ponto limite inicial ∆Kth, sendo considerado
algumas vezes como limite de fadiga para materiais sem entalhe.O estágio II é a região de
maior interesse para a determinação da vida da peça sob fadiga, no qual essa região é definida
pela relação matemática de Paris, sendo ela (NORTON, 2013):
da
=A ( ΔK )m
dN (2.7),
onde, as constantes A e m são definidas experimentalmente para cada material.

O estágio III mostra a fratura instável da trinca, que é quando o valor de ∆KI se
aproxima do seu valor crítico ∆KIC.
Os picos máximos e mínimos de tensão num corpo, possuem uma relação R, sendo a
tensão mínima sobre a tensão máxima. A razão entre as tensões flutuantes, altera de forma
significativa principalmente os estágios iniciais e finais da trinca, representados por I e III no
gráfico. Na Fig. 2.22, é mostrada curvas com diferentes valores de R (NORTON, 2013).
35
Figura 2.21.Gráfico que relaciona o crescimento da trinca com o intervalo de intensidade de
tensão. Adaptado de Norton (2013).
É importante notar que a medida que o valor de tensão mínimo se aproxima do valor
máximo, a razão R aumenta, aumentando também o valor de Kth.
36
Figura 2.22.Influência da razão R no gráfico.Adaptado de Norton (2013).
Além dos concentradores de tensão que foram vistos como os principais fatores de
causa da nucleação de uma trinca, outros fatores podem interferir no processo da fadiga. No
capítulo seguinte serão discutidos alguns conceitos destes fatores, que podem tanto acelerar
quanto retardar o processo de falha por fadiga.
2.3.3Fatores que interferem na fadiga mecânica
Como já foi visto, os defeitos pontuais, lineares, superficiais ou até contornos

geométricos nas peças podem servir como concentradores de tensão, possibilitando o início de
uma trinca e posteriormente a ruptura da peça. É importante conhecer todos os fatores que
influenciam na vida útil de uma peça sob regime de fadiga mecânica. Todo projeto leva em
conta desde o formato da peça até o ambiente em que o mesmo estará exposto, isso tudo com
o objetivo de prever a possibilidade de nucleação de trincas (MEYERS; CHAWLA, 2008).
A maioria das peças que passam por processos de fabricação possuem tensões que
permanecem na peça mesmo sem a ação de uma tensão externa, sendo chamadas de tensões
37
residuais.Esse tipo de tensão é introduzido no material durante processos térmicos ou
mecânicos, e se bem explorados, podem trazer benefícios para a vida da peça sob fadiga
(NORTON, 2013).Sendo a falha por fadiga causada por tensões de tração, as tensões residuais
de compressão, introduzidas na peça por tratamentos prévios, servem como uma barreira para
o crescimento da trinca. Quando há uma tensão de tração atuando sob a trinca, a tendência é
que ela abra, porém quando há uma tensão de compressão agindo sobre a mesma, ela tende a
fechar, logo para que haja um crescimento, é preciso que a tensão de tração primeiro
ultrapasse essa tensão residual de compressão. Esse processo de introdução de tensões
residuais em materiais, é utilizado nos componentes críticos de aeronaves, afim de aumentar a
resistência à fadiga (RUSSELL; LEE, 2005).
Contornos nas peças podem causar concentrações de tensões e desta forma diminuir a
vida sob regime de fadiga. Qualquer furo, sulco, rasgo, diferença de diâmetros, chaveta ou
qualquer característica do gênero, pode causar um ponto de intensificação de tensão. Em uma
descontinuidade, quanto menor for seu raio de curvatura, maior será a concentração de tensão.
Desta forma, para evitar esses pontos, são introduzidas modificações estruturais nas peças, a
fim de diminuir, na medida do possível, essas irregularidades. Na Fig. 2.23 é mostrada uma
peça que passou pelo processo de adoçamento, com intuito de diminuir a diferença brusca
entre os diâmetros da peça (CALLISTER; RETHWISCH, 2010).
Figura 2.23.Adoçamento de uma peça. Adaptado de Callister e Rethwisch (2010).
Até o momento, foi dito que as trincas são causadas por tensões principalmente
mecânicas, porém, variações bruscas de temperatura também causam a formação de trincas
em materiais. Quando os materiais estão sob altas temperaturas, os mesmos tendem a se
expandir de acordo com a dilatação térmica, porém, quando há uma resistência à essa
variação na estrutura do material, aparecem as tensões térmicas, nas quais dependem da
variação da temperatura, do módulo de elasticidade do material e do seu coeficiente de
38
expansão térmica. A forma de evitar que essas tensões ocorram, é evitar que quando o
material for exposto à temperaturas elevadas, não haja bloqueio quando o mesmo sofrer
variações nas suas dimensões (CALLISTER; RETHWISCH, 2010).
A corrosão emum material causa a produção de entalhes e descontinuidades que
servirão como concentradores de tensão no material.Os efeitos negativos de ambientes
corrosivos em materiais podem ser alarmantes, como por exemplo o caso de estruturas de
alumínio, que quando expostas ao ar seco, têm sua resistência à fadiga reduzida de 25 a 75%
(RUSSELL; LEE, 2005).Algumas das medidas usadas para se reduzir a fadiga por corrosão
são: o revestimento superficial de proteção, que visa revestir o material com outro que seja
menos propenso à corrosão, a seleção de materiais resistentes à corrosão e se possível reduzir
o efeito corrosivo do ambiente (CALLISTER; RETHWISCH, 2010).
A característica dos grãos do material também é um fator que pode interferir na vida útil
da peça em regime de fadiga mecânica, no qual o seu tamanho é inversamente proporcional à
resistência, desta forma, os contornos de grãos servem como bons obstáculos contra a
propagação de uma trinca.Outro fator que impacta na vida sob fadiga, embora aja de forma
discreta, é a frequência de tensão cíclica, que começa a ser significativa ao aumento da
temperatura (RUSSELL; LEE, 2005).
2.4 Medição Da Trinca Por Tratamento De Imagem
O manejo de imagens possui uma grande importância para o mundo, pois muitas tarefas
necessitam de processamento de imagem, seja num consultório odontológico ou em
telescópios gigantescos que visam monitorar corpos celestes. Devido à essa versatilidade de
aplicações, o uso de imagens para a análise de trincas vem sendo bastante utilizado para se
correlacionar com outros métodos que usam de outros fenômenos físicos para a medição da
mesma(GONZALEZ; WOODS, 2007).
O processamento de imagens é uma área extremamente ampla e possui atuação em
diversas áreas, como por exemplo na biologia, onde imagens obtidas em microscópios contam
a quantidade de células, além de realizar tarefas que exigem alta precisão e repetitividade, ou
também a utilização de processamento de imagens em satélites que auxilia nos estudos e
trabalhos nas áreas da Geografia, Meteorologia, Geoprocessamento e etc. Atualmente há
muitos métodos de análise de trinca através do tratamento de imagens, sendo uma aplicação
muito importante para a área de pesquisa de falhas por fadiga mecânica, que é a causa de
39
muitos prejuízos econômicos e sociais. O início do processamento de imagens digitais, apesar
de ter seus vestígios na década de 20, começou a crescer a partir da década de 60, quando a
Jet Propulsion Laboratory se utilizou de técnicas computacionais para tratar as imagens da
lua transmitidas da sonda Ranger. Após isso, as aplicações se diversificaram e são de grande
importância para qualquer sistema tecnológico atual (NETO, 1999).
A área de processamento de imagem tem como origem o processamento de sinais,
sendo assim, o processamento de imagem é o processamento de informações com auxílio de
um meio digital, sendo que os dados contidos tanto na entrada quanto na saída, são imagens.
O processamento de imagem segue as seguintes etapas mostradas na Fig. 2.24 (MOESLUND,
2012).
Figura 2.24.Etapas do processamento de imagem. Adaptado de Moeslund (2012).
A aquisição de imagem, abrange toda a parte de captura da imagem, desde a sua forma
analógica até a conversão para o meio digital, que é feito a partir de conversor analógico-
digital (A/D). O pré-processamento engloba toda a parte de preparação para o processamento,
como por exemplo, a conversão de uma imagem colorida em uma imagem preto e branco, ou
extrair uma região de interesse da imagem. A segmentação tem como objetivo extrair a
informação de interesse da imagem, sendo crucial para o sistema de processamento. Na
40
representação, as informações da imagem são extraídas de forma concisa, e números são
usados para representar a mesma. Por último, a classificação analisa as informações obtidas e
classifica cada objeto, seja ele de interesse ou não.O aprofundamento de cada item será feito
no decorrer do tópico (MOESLUND, 2012).
Neste capítulo, serão tratadas algumas definições de aquisições e processamento de
imagem que serão importantes para o sucesso desta pesquisa. Além dos conceitos importantes
acerca de tratamento de imagem, serão abordadas as normas ASTM E647-13a e ASTM E399-
12, que estão relacionadas com a padronização de medida do crescimento de uma trinca num
corpo de prova padronizado.
2.4.1 AsNormas ASTM para Medição de Trincas
A norma ASTM-E647-13a visa a determinação da taxa de crescimento da trinca por

fadiga mecânica entre o intervalo limiar da curva da/dN, sendo os resultados obtidos
expressos pela variação de K. Segundo a norma, o equipamento para o teste de fadiga deve
aplicar cargas de maneira simétrica no entalhe da peça, além disso as forças aplicadas, ∆P e
Pmáx, devem ser controladas em 2% de variação dos valores desejados. A máquina de teste
também deve possuir um dispositivo de precisão digital para a contagem de ciclos de força,
sendo recomendado um temporizador para a contagem.
A norma ASTM-E647-13a fornece informações para a realização de testes com base na
taxa de crescimento da trinca. Para uma taxa de 10-8m/ciclo é adequado um teste com
amplitude de força constante. Para o êxito do teste, as cargas cíclicas aplicadas deverão
manter uma constância, para se evitar fenômenos transitórios que afetem a qualidade das
medidas. Caso haja alguma variação incremental na força, deve-se sempre aumentar o Pmáx ao
invés de diminuir, pois a diminuição da carga provoca a retardação na taxa de crescimento da
trinca, e para o teste é mais favorável que haja a aceleração no crescimento, ao invésdo
retardamento. Em caso de interrupção do teste, se os dados da taxa de crescimento após a
interrupção forem menores que a taxa pré interrupção, tais informações serão descartadas.
A norma ASTM-E399-12 tem como objetivo a determinação da tenacidade à fratura KIC
de materiais metálicos. Os procedimentos consistem em testes de fadiga em corpos de prova
pré-fabricados para tais testes, geralmente possuindo alguma geometria na peça que induza a
propagação da trinca naquele local. A aplicação de força consiste ou por tração-tração ou
flexão. Para a determinação de KIC é necessária a medição do comprimento da trinca, a, no
41
corpo de prova padronizado pela norma, conforme a Eq. (2.7). O sistema proposto por esta
pesquisa tem como objetivo a medição do comprimento de trinca, sendo assim serão seguidos
os padrões da norma ASTM-E647-13a para a medição do comprimento, a. O corpo de prova
escolhido para os testes que serão realizados, é o modelo C (T) padronizado pela norma
ASTM-E399-12, por apresentar dimensões que favorecem a medição do comprimento da
trinca. Tal corpo de prova é ilustrado na Fig. 2.25.
Figura 2.25. Modelo C (T) segundo a norma E399-12.
O processo de medição do comprimento da trinca é feito em relação ao número de

ciclos decorridos. No caso do sistema de medição por tratamento de imagem, a forma de
medição é visual, logo, pela norma ASTM-E647-13a é preciso que o corpo de prova esteja
polido em sua área de teste e também é necessário o auxílio de alguma fonte de luz, afim de
melhorar a visualização e resolução da trinca.
Segundo a norma ASTM-E399-12, o comprimento da trinca, a, compreende desde o
centro do furo de carregamento, até a ponta da trinca, como é mostrado na Fig. 2.25. A
medição deve ser feita, de preferência, sem interrupções no teste em andamento, sendo que a
medição do tamanho da trinca, ‘a’, consiste desde o centro dos furos de carregamento até a
ponta da trinca, como é mostrado na Fig. 2.26. Outro ponto importante a se ressaltar é que a
medição da trinca deve ser feita em ambos os lados do corpo de prova, afim de garantir a
simetria no crescimento da trinca. A medição em apenas um lado é aceita apenas quando já se
tem embasamento em outros testes com as mesmas condições e equipamentos.
42
Segundo a norma ASTM-E647, uma trinca que se desvia acima de 20° do plano de
simetria acarretará na anulação da medição. Ângulos entre 10° e 20° devem ser reportados e
desvios abaixo de 10° validam a medição. Na Fig. 2.26 é mostrada a ilustração do desvio em
questão.
Figura 2.26. Limites de desvio da trinca, segundo a norma E647-13a.
Para o cálculo da taxa de crescimento da trinca são necessárias as medições dos

tamanhos da trinca em relação ao número de ciclos decorridos no teste. Após a aquisição
destes dados, é recomendado, pela norma, que se use os métodos numéricos das secantes ou
de incremento polinomial. Porém, o método da secante apresenta maior dispersão dos dados,
em relação ao método de incremento polinomial, logo é importante determinar qual
procedimento será mais eficaz.
Além do conhecimento acerca dos padrões a serem seguidos pelas normas ASTM-
E647-13a e ASTM-E399-12, é importante ter ciência dos conceitos básicos necessários para o
desenvolvimento do sistema de medição proposto neste projeto. No tópico seguinte, será
abordada a área de aquisição de imagem e sua importância para o andamento deste trabalho.
2.4.2 Aquisição de Imagem
Uma imagem monocromática pode ser definida como uma função bidimensional f(x,y),
onde o x e y são coordenadas espaciais. A intensidade de cada ponto formado pelas
coordenadas é chamada de nível de cinza. Uma imagem pode ser considerada digital, quando
os níveis de cinza são finitos (GONZALEZ; WOODS, 2007).Os valores de intensidade da
43
função f, para uma imagem monocromática, variam de 0 a 255, onde 0 corresponde a preto e
255 ao branco, sendo os tons intermediários chamados de tons de cinza (MOESLUND, 2012).
Antes de uma imagem ser processada, precisa-se primeiramenteadquiri-la, sendo este
processo denominado de aquisição de imagem. A imagem pode ser adquirida através de
sensores que captam alguma forma de energia e a convertem para um sistema digital através
de conversores analógicos-digitais. Para o contexto desejado, a forma de energia que será
abordada é a luz. A luz é uma onda eletromagnética, sendo a mesma formada por pequenos
pacotes de energia chamados de fótons, que pode ser expressa através da Eq. (2.8)
(MOESLUND, 2012).
h.c
E=
λ (2.8),
onde E é a energia, h é a constante de Planck, c é a velocidade da luz e λ é o comprimento da

onda.
A onda eletromagnética pode possuir diferentes tamanhos, que são distinguidos pelo seu
nível de energia ou frequência, onde essa faixa é chamada de espectro da onda
eletromagnética. Os tamanhos de ondas podem ser vistos na Fig. 2.27. Ao longo de todo o
espectro, o único trecho visível aos olhos humanos é a faixa de luz visível, que varia entre
400-700nm.Se nossos olhos conseguissem enxergar outros espectros, veríamos nossos
celulares brilhando e antenas pareceriam pequenas estrelas (MOESLUND, 2012).
A iluminação de um ambiente é um importante fator na aquisição da imagem, pois
através da energia refletida pelo objeto é que se consegue capturar uma imagem, logo é
necessário que haja uma fonte luminosidade, seja artificial ou natural (MOESLUND, 2012).
As lentes são componentes importantíssimos para qualquer instrumento de aquisição de
imagem, pois são as responsáveis por focar toda a luz que entra para o sensor. O ponto focal é
o onde os raios se interceptam e a distância entre os pontos focais de ambos os lados da lente
é chamado de distância focal. A Eq. (2.9) relaciona a distância entre o objeto e a lente, a
distância em que os raios se interceptam e a distância focal. O zoom ótico de uma câmera
possui o mesmo princípio da Eq. (2.9), no qual a distância focal é aumentada através de
arranjos entre as lentes da câmera, a medida que a distância focal aumenta, o tamanho da
imagem produzida aumenta também (MOESLUND, 2012).
44
1 1 1
+ =
g x f (2.9),
ondeg é a distância entre o objeto e a lente, xé a distância entre a lente e a interceptação entre
os raios focados e f é o comprimento focal.
Um campo de profundidade pode ser descrito como a variação de distância no qual a
lente não perde o foco, no qual este campo é influenciado pela distância focal. A medida que a
distância focal aumenta e o campo de profundidade diminui, a área observável pela câmera é
diminuída também, no qual essa área é denominada como campo de visão, e é depende do
tamanho do sensor de imagem. Outro parâmetro que influencia no campo de profundidade é o
tempo de abertura do obturador da câmera, que influencia na quantidade de luz que incide na
lente, pois quanto maior o tempo de abertura, mais luz incidirá nos sensores (MOESLUND,
2012).
A aquisição de imagem é um processo que pode ser descrito como a conversão de uma
cena real em 3D para uma cena analógica em 2D. Para isso, são necessários sensores
fotoelétricos que transformam a energia luminosa, de maneira proporcional, em sinais
elétricos. Os sensores utilizados nas câmeras são CCD (Charge CoupledDevide) e o CMOS
(Complementary Metal-Oxide-Semiconductor)(SOLOMON; BRECKON, 2011).Esses
sensores possuem matrizes com células, onde cada uma possui um filtro, um sensor e uma
saída. Cada célula dessa matriz é chamada de pixel (Picture Element). O sinal digital gerado
pelo sensor é diretamente proporcional à quantidade de luz que foi incidida no mesmo, porém
essas células não estão diretamente expostas, necessitando de uma abertura, chamada de
obturador. Quando o obturador abre, as células são expostas a um período de exposição à luz,
no qual esse tempo vai influenciar na imagem que deseja-seadquirir. De forma geral, esse
tempo de exposição é automático em muitas câmeras digitais, mas podem ser ajustados
manualmente se desejado. Após as células serem carregadas, a tensão gerada é transformada
em sinal digital e a imagem torna-se digital, é importante ressaltar que as células são
descarregadas quando a câmera adquire a foto. A Figura 2.28apresenta um modelo de sensor
luminoso utilizado em câmeras digitais (MOESLUND, 2012).
45
Figura 2.27.Espectro Eletromagnético. Adaptado de Moeslund (2012).
Uma imagem, como discutido anteriormente, é uma função f (x, y) sendo cada f (x, y)
um pixel. Porém, essa função possui duas componentes, sendo elas: iluminação e refletância.
A iluminação é a quantidade de luz que incide na cena em questão, sendo denotada pela
função i(x,y).A refletância é a quantidade de luz que o objeto reflete e pode ser expressa pela
função r(x,y).Deste modo, a função f(x,y) pode ser expressa pela Eq. (2.10), onde a função
i(x,y) varia entre 0<i(x,y)<∞, e a função r(x,y) entre 0<r(x,y)<1 (GONZALEZ; WOODS,
2007).
f (x , y )=i( x , y ). r ( x , y ) (2.10)
O processo de conversão da informação fornecida pelo sensor em digital, possui dois

processos de digitalização, sendo eles a amostragem e a quantização. O processo de
amostragem, resumidamente, é a transformação de uma imagem analógica em uma matriz
MxN, onde cada elementos dessa matriz é um pixel que possui um valor inteiro na faixa de 0
a 2n-1 que indica o nível de cinza (no caso de uma imagem monocromática), sendo esse
processo de distribuição de valores chamado de quantização (NETO, 1999).
46
Figura 2.28.Modelo de sensor luminoso. Adaptado de Moeslund (2012).
A resolução de uma imagem depende da quantidade de pixels usados para a

representação da mesma, logo quanto maior o número de pixels, maior será a quantidade de
detalhes na imagem. É possível diminuir a resolução de uma imagem com alta resolução,
porém o processo inverso não. A representação de uma célula para a linguagem digital se dá
por meio de bytes, que são um conjunto de 8 bits. A quantização de 8 bits é feita para uma
resolução de 256 tons de cinza, desta forma quando uma célula envia o menor sinal, o sinal
quantizado será 0 e o maior será 255.Apesar de a resolução de 8 bits ser a mais comum,
existem as resoluções de 10 e 12 bits, sendo respectivamente 1024 e 4096 tons de cinza. A
quantidade de níveis de cinza influenciam na resolução da imagem, como pode ser visto na
Fig. 2.29 (MOESLUND, 2012)
Figura 2.29.Resoluções de níveis de cinza.Adaptado de Moeslund (2012).
47
Apesar de uma grande quantidade de pixels resultar numa imagem com ótima
resolução, no processamento de imagens nem sempre a quantidade representa qualidade, pois
um número elevado de pixels em união com diversos processos que serão efetuados, podem
comprometer principalmente o tempo de processamento da imagem. Sendo assim, o conceito
de região de interesse é importante, pois visa selecionar uma região da imagem que é
importante para o processamento desejado. A região de interesse numa imagem, consiste em
se separar uma área onde se é desejada uma melhor análise. Na etapa de processamento, é
importante que se tenha uma região de interesse para diminuir a quantidade de pixels
presentes na imagem, pois é mais eficaz se processar uma parte da imagem do que ela inteira
(MOESLUND, 2012).
A aquisição de imagens coloridas ocorre de maneira semelhante ao de imagens
monocromáticas. Porém, os sensores são equipados com primas e filtros de cores primários,
ou seja, a luz é decomposta em R (vermelho), G (verde) e B (azul), que posteriormente são
combinadas de acordo com as normas de padronização da NTSC (National Television
Standard Committee) ou da PAL (Phase Alternating Line) (NETO, 1999).Logo, um pixel
colorido é representado por um vetor [R,G,B].O arranjo dos sensores que captam cada tipo de
cor, é mostrado na Fig. 2.30, e além do arranjo, também é mostrada a quantização de cada
pixel colorido. Nota-se que os sensores são separados em 50% de G(verde),25% de
R(vermelho) e 25% de B(azul), a cor verde é mais captada pelo fato de os olhos humanos
serem mais sensitivos à cor verde, sendo esse padrão chamado de Bayer Pattern (Padrão
Bayer) (MOESLUND, 2012).
Figura 2.30Bayer Pattern e Quantização. Adaptado de Moeslund (2012).
Atualmente, há diversos tipos de formatos de imagens, tendo cada um sua finalidade e

aplicação. Os formatos mais utilizados são:GIF (GraphicsInterchange Format),JPEG (Joint
48
Photographic Experts Group) e PNG (Portable Network Graphics).O formato GIF é um dos
mais básicos por apresentar somente 256 níveis de cinza ou cor, logo é utilizado para imagens
que não necessitam de muita resolução. Uma imagem JPEG possui resoluções de 24bit-RGB
até 36bits para casos de processamento de imagens cientificas e são comumente usadas em
câmeras digitais convencionais. O formato PNG foi criado afim de substituir o GIF,
suportando mais níveis de cinza e cor, ampliando sua aplicação em comparação com GIF
(SOLOMON; BRECKON, 2011).
Uma vez que a imagem foi adquirida, é necessário que ela seja pré-processada afim de
deixá-la nas condições necessárias para o processamento em si. A área de processamento de
imagem é extremamente extensa e possui muitas finalidades, sendo assim, serão abordados,
no tópico seguinte, conceitos de pré-processamento e processamento de imagem.
2.4.3 Processamento de imagem
O campo chamado de processamento digital de imagem, é designado como um processo

onde uma imagem é manejada através de um computador digital. Tendo-se adquirido uma
imagem a partir do estágio de aquisição de imagem, existem vários processos que podem ser
realizados na mesma, seja aumentar o brilho, contraste, cortar uma parte da imagem, filtrar
determinada cor e entre muitos outros. Tais processos serão descritos neste tópico, sendo
abordados primeiramente os pré-processamentos, que contém toda a área de processamento
pontual, e em seguida alguns tipos de processamento utilizados (MOESLUND, 2012).
O processamento pontual é definido como uma atribuição de valores para cada pixel
individual, ou seja, tendo-se uma imagem de entrada f (x,y), os valores dos pixels são
alterados na imagem de saída g (x,y), criando assim uma imagem mais clara ou escura.
Quando um valor constante, S, positivo é adicionado em um pixel, a imagem torna-se mais
clara, e caso possua um valor negativo, seu brilho diminui. A Eq. (2.11) expressa a função de
brilho numa imagem (MOESLUND, 2012).
g( x , y )=f (x , y )+S (2.11)
Quando os valores dos pixels não podem ser distinguidos pelo olho humano, como por
exemplo, 55 e 56, é dito que o contraste da imagem é pequeno, logo para valores distantes
49
como 55 e 100, o contraste é alto. A Eq. (2.12) expressa a relação de contraste numa imagem
(MOESLUND, 2012).
g( x , y )=a . f ( x , y ) (2.12)
O brilho e o contraste podem ser unidos em uma única equação, no qual o gráfico
gerado pela mesma é denotado de mapeamento de nível de cinza. É importante lembrar que os
valores dos pixels são limitados pelo número de bits de um pixel, logo um que tenha 8 bits
suporta valores de 0 a 255, se valores acima de 255 são definidos, o pixel possuirá um valor
de 255, e caso seja menor que 0, possuirá um valor de 0. Na Fig. 2.31 é mostrada a influência
dos níveis de brilho e de contraste numa imagem (MOESLUND, 2012).
Figura 2.31. Brilho e contraste em uma imagem. Adaptado de Moeslund (2012).
Os mapeamentos são ferramentas de ajuste de brilho e contraste para imagens e podem

ser lineares ou não lineares, no qual o segundo é geralmente implantado pelo designer afim de
utilizar valores personalizados para cada pixel. Na Fig. 2.32 podem ser vistos exemplos de
gráficos lineares, e nota-se que quando os valores dos pixels atingem seus valores limiares, o
gráfico torna-se constante naquele determinado ponto (MOESLUND, 2012).
O mapeamento logaritmo é um tipo de mapeamento não linear, sendo normalmente
utilizado para imagens que possuem um baixo brilho. Este mapeamento acrescenta brilho aos
50
pixels com baixa intensidade enquanto suprime o contraste em pixels com maior intensidade.
O comportamento do mapeamento logaritmo pode ser controlado a partir do mapeamento
linear. De forma similar ao mapeamento logaritmo, o exponencial também apresenta um
comportamento não linear, e por ser a função inversa do mesmo, apresenta um
comportamento contrário, sendo utilizado para aperfeiçoar detalhes claros nas imagens e
diminui os detalhes nas áreas escuras. Na Fig. 2.33 são ilustrados ambos os mapeamentos
(MOESLUND, 2012).
Além dos mapeamentos logaritmos e exponenciais, existe também o mapeamento
Gama, que apresenta uma boa variedade de aplicações, já que os níveis de brilho podem ser
ajustados de acordo com o gama desejado. A Eq. (2.13) expressa a função do mapeamento
gama (MOESLUND, 2012).
γ
g( x, y )=f (x , y) (2.13)
Para 0<γ<1, as áreas escuras são aperfeiçoadas, já para γ>1, áreas claras são melhoradas
(MOESLUND, 2012).
Figura 2.32. Mapeamento Linear. Adaptado de Moeslund (2012).
Os mapeamentos ajustam o brilho e contraste da imagem, sendo assim para se aplicar

tais métodos é necessário saber as propriedades visuais da imagem, ou seja, se ela está com
alto contraste, alto brilho e entre outros fatores. Para se analisar tais propriedades, são
utilizados os histogramas. O histograma de uma imagem é uma distribuição de frequência da
ocorrência de cada pixel para cada intensidade de nível de cinza. Os níveis de cinza presentes
na imagem encontram-se no eixo horizontal do histograma, e no vertical são determinadas as
quantidades de pixels em cada nível de cinza (SOLOMON; BRECKON, 2011). Através da
51
análise de um histograma é possível concluir o brilho e o contraste de uma imagem, como por
exemplo, o histograma de uma imagem que contém muitos pixels concentrados na região de
baixa intensidade dos níveis de cinza, demonstra que a imagem possui baixo brilho. Imagens
com baixo contraste possuem um histograma com uma concentração estreita nas regiões
médias dosníveis de intensidade. Na Fig. 2.34 são mostrados alguns exemplos de histograma
(GONZALEZ; WOODS, 2007).
Alguns métodos são usados para o aperfeiçoamento de imagens através do histograma.
O alongamento de histograma, consiste em aumentar a distribuição de níveis de cinza numa
imagem, logo uma imagem com baixo contraste tem seu contraste aumentado, como pode ser
visto na Fig. 2.35 (MOESLUND, 2012).
Figura 2.33. Mapeamentos logaritmo e exponencial. Adaptado de Moeslund (2012).
Além do alongamento, existe outro método denominado de equalização, que consiste

em redistribuir os valores de intensidade dos pixels de maneira mais uniforme, no qual essa
redistribuição é feita a partir de uma função de distribuição acumulada, de acordo com a Eq.
(2.14). A função acumulada é usada como um mapeamento de nível de cinza, como visto
anteriormente. Para que seja possível a utilização deste método, é preciso que o histograma da
função acumulada esteja no mesmo intervalo que o outro histograma, no caso de um
histograma que possua um intervalo de 0 a 255, o da função acumulada também deve possuir
este intervalo (MOESLUND, 2012).
52
j
C [ j ]=∑ H [i ]
i=0 (2.14),
ondei é um número binário entre 0 e 255 e H[i] é a altura de i.

A limiarização é um processamento que consiste em criar uma imagem binária (seja na
escala de cinza ou colorida), afim de separar o objeto da imagem do ambiente em que o
mesmo está. Este processamento é de grande importância para a parte de segmentação de uma
imagem, por separar a mesmo em duas partes, sendo elas primeiro plano e o plano de fundo.
Estes conceitos serão aprofundados mais adiante (SOLOMON; BRECKON, 2011).
Figura 2.34. Histogramas de imagem. Adaptado de Moeslund (2012).
As operações aritméticas com imagens nos permitem alterar efeitos de forma simples e
rápida. A soma e subtração de uma constante em uma imagem já foram vistas anteriormente
em mapeamento dos níveis de cinza, nos quais estes métodos visavam alterar o contraste e o
brilho da imagem. Porém, a soma e subtração de imagens nos dá um novo horizonte de
possibilidades. A mistura entre duas imagens, geralmente, é mais usada quando uma é
subtraída da outra, pois como mostra a Fig. 2.36, quando a garrafa que estava vazia é
53
preenchida, fica visível na imagem de saída que o único movimento que ocorreu foi o
preenchimento da garrafa, logo é uma boa ferramenta para detecção de movimento numa
sequência de vídeo. A multiplicação e divisão de uma imagem por outra, ou uma constante,
segue o mesmo raciocínio da soma e subtração, sendo assim acabam sendo uma extensão das
operações de soma e subtração. A divisão, assim como a subtração, possui a finalidade de
diferenciar uma imagem da outra, ou seja, se uma imagem é dividida pela outra e o resultado
é 1, quer dizer que as imagens são iguais, caso contrário são diferentes, mas apesar disso,
quando uma imagem é processada pelo computador, acaba sendo mais eficiente usar apenas a
subtração entre imagens (SOLOMON; BRECKON, 2011).
Figura 2.35. Alongamento de Histograma. Adaptado de Moeslund (2012).
Assim como existe a aritmética de imagens, também há as operações lógicas com

imagens, principalmente com imagens binárias, ou seja, que possuem apenas dois valores,
sendo eles 0 ou 255. O operador NOT inverte os valores da imagem de entrada, sendo assim
se uma imagem entra com um pixel 0, a imagem de saída possuirá o mesmo pixel com o valor
de 255. Além do NOT, há mais três operadores básicos (AND, OR e XOR) que possuem suas
operações regidas pela tabela verdade que cada um possui. Na Tab. 2.5 são mostradas as três
tabelas verdade, que seguem a mesma lógica que é apresentada em portas lógicas digitais,
logo, considerando que há uma lógica AND entre duas imagens, a imagem de saída possuirá a
saída 255 apenas se as duas possuírem 255 (MOESLUND, 2012).
54
Até agora foram vistos métodos que processavam a imagem de maneira pontual, ou
seja, o processo ocorria apenas sobre um único pixel. Porém, além do processamento pontual,
há o processamento de vizinhança que leva em conta o pixel e sua vizinhança. Antes de falar
a fundo sobre os métodos de processamento de vizinhança, serão abordados alguns conceitos
acerca de algumas propriedades dos pixels.
Figura 2.36. Subtração de imagens. Adaptado de Solomon (2011).
Um pixel possui outros pixels ao seu redor, nos quais estes são chamados de vizinhos.
Os vizinhos posicionados na vertical e horizontal do pixel selecionado, são chamados de 4-
vizinhos e denotados como N4(p), onde p se refere ao pixel selecionado. Os pixels nas
diagonais do pixel, são chamados de vizinhos diagonais e denotados como N D (p). Quando se
junta N4 e ND é formada uma vizinhança de 8, denotada por N 8(p) (GONZALEZ; WOODS,
2007).
Tabela 2.5.Tabelas verdade dos operadores.

Operador AND Operador OR Operador XOR
Imagem 1 Imagem 2 Saída Imagem 1 Imagem 2 Saída Imagem 1 Imagem 2 Saída
0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 255 0 0 255 255 0 255 255
255 0 0 255 0 255 255 0 255
255 255 255 255 255 255 255 255 0
Um pixel é adjacente a outro se ambos estão num mesmo conjunto V e são vizinhos.
Considerando-se um conjunto V que pode abranger determinados intervalos de valores, como
por exemplo de 32 a 40 se tem V= {32,33, …,40}, onde os números em V são as intensidades
de cada pixel. Existem três tipos de adjacência, sendo elas: 4-adjacência, 8- adjacência e m-
adjacência. Numa 4-adjacencia, dois pixels p e q devem estar no mesmo conjunto V e q deve
estar em N4(p). A 8-adjacência segue o mesmo conceito, porém o pixel q deve estar em
55
N8(p).A m-adjacência (adjacência mista) é uma modificação da 8-adjacência e é utilizada para
eliminar ambiguidades que podem ocorrer. Os critérios para a adjacência mista são: um pixel
p e q que estejam em V e que q esteja em N4(p), ou q esteja em ND (p) e também no conjunto
de N4(p) ∩ N4(q) não possui pixels com valores de V (GONZALEZ; WOODS, 2007).
O caminho (path) de um pixel (p) até outro (q) é uma sequência entre pixels distintos
que possui coordenadas (x0, y0), (x1, x1), …, (xn,yn), onde (x0, y0) = (x,y), (xn, yn) = (s, t) que é a
coordenada do pixel q. Os pixels (xi, yi) e (xi-1, yi-1) são adjacentes para 1≤i≤n, onde n é o
comprimento do caminho. Para um (x0, y0) = (xn, yn) é definido um caminho fechado
(GONZALEZ; WOODS, 2007).
Dois pixels estão conectados quando há um caminho entre eles que esteja constituído
pelo subconjunto S, que é representado por alguns pixels da imagem. O conjunto de pixels
conectados no subconjunto S é chamado de componente conectado, se tiver apenas um
componente conectado é chamado de conjunto conectado(GONZALEZ; WOODS, 2007).
A morfologia, em processamento de imagem, é uma área voltada para a identificação e
extração de informações através dos formatos e formas que estão dentro da imagem, e isso
abre um leque de aplicações possíveis, sendo algumas delas a segmentação que está
relacionada com processos de contagem e inspeção (SOLOMON; BRECKON, 2011). A
morfologia funciona de forma parecida com os processamentos de vizinhança, por exemplo os
filtros espaciais, porém, a máscara usada é chamada de elemento estruturante, que é o
conjunto responsável pela extração de informações da imagem. Os elementos estruturantes
contêm apenas dois valores, sendo eles ‘0’ ou ‘1’ e, em geral, não possuem um formato
específico, mas são padronizados em formas de caixa ou disco, como é mostrado na Fig. 2.37.
Este processamento é utilizado principalmente em imagens com vários níveis de cinza e
também em imagens binárias, no qual a segunda será tratada de forma mais estruturada.
Diferentemente dos filtros espaciais, onde a máscara era utilizada para efetuar multiplicações
e somas nas imagens, os elementos estruturantes utilizam-se de operadores chamados de hit e
fit, que são responsáveis pelos processos de dilatação e erosão, respectivamente. O
processamento por morfologia envolve três níveis, nos quais o nível um é referente ao
processamento de hit e fit, o nível dois à dilatação e erosão e o último é a combinação de
todos os anteriores, formando as operações compostas. Para a melhor compreensão dos
mecanismos que serão apresentados, os pixels possuirão dois valores, sendo ‘0’ para preto e
‘1’ para branco (MOESLUND, 2012).
O conceito de funcionamento do nível um da morfologia é relativamente simples.
Assim como em filtros espaciais, os elementos estruturantes são postos acima da imagem em
56
questão, lembrando que serão abordadas somente imagens binárias, e a partir disso são feitas
as transformações usando as operações hit ou fit. A operação hit investiga através do elemento
estruturante, se na região que está sendo analisada há algum pixel com intensidade ‘1’, caso
haja algum, o pixel na imagem de saída possuirá valor ‘1’, senão possuirá ‘0’. A operação fit
assim como a hit, investiga se há pixels com intensidade ‘1’ na mesma posição que o
elemento estruturante, e caso todos os pixels do elemento estruturante concordem com os da
imagem de entrada, o pixel na imagem de saída possuirá valor ‘1’. Estes conceitos são
importantes para entender os processos de dilatação e erosão (MOESLUND, 2012).
Figura 2.37.Elementos estruturantes. Adaptado de Moeslund (2012).
O processo de dilatação de uma imagem é aplicado usando-se a operação hit, e é

definida pela seguinte expressão (MOESLUND, 2012):
g( x , y )=f ( x , y ) ⊕ ES (2.15)
57
A dilatação provoca o aumento do objeto que esteja na imagem de entrada, no qual este
processo é proporcional ao tamanho do elemento estruturante (expresso na Eq. (2.15) como
ES), deste modo, quanto maior for o elemento estruturante, maior será a ampliação que será
executada no objeto. A aplicação deste método está em preencher pequenos buracos que
estejam na imagem e os objetos na imagem começam a se mesclar. Através da operação fit é
usado o processamento de erosão da imagem, e é expresso por (MOESLUND, 2012):
g( x , y )=f (x , y )−ES (2.16)
Diferentemente da dilatação, a erosão provoca a diminuição do tamanho do objeto na

imagem, no qual também é influenciado pelo tamanho do elemento estruturante que for
utilizado. De maneira contrária à dilatação, a erosão provoca uma diminuição de detalhes da
imagem, deixando apenas o núcleo do objeto. Na Fig. 2.38 são mostrados exemplos de
dilatação e erosão de uma imagem e na Fig. 2.39 são mostradas aplicações de ambos, para um
melhor entendimento (MOESLUND, 2012).
Figura 2.38.Dilatação e erosão. Adaptado de Solomon (2011).
Combinando-se a dilatação com a erosão é possível executar outras operações, que são
denominadas como operações compostas. Dentre as operações diversas, serão abordadas a
operação de abertura, fechamento e detecção de borda (MOESLUND, 2012).
58
Figura 2.39.Aplicações de dilatação e erosão. Adaptado de Moeslund (2012).
Quando o método de dilatação é feito e em seguida o processo de erosão é utilizado, é

dito que a imagem sofreu uma operação morfológica de fechamento. O fechamento promove
o preenchimento de pequenos buracos no objeto e modifica o fundo, tendendo a unir
pequenas frestas entre os objetos. O processo de abertura ocorre quando o processo de erosão
é utilizado e em seguida o de dilatação. Este processo morfológico tem como objetivo
realocar objetos soltos que estejam no primeiro plano lançando-os para o fundo da imagem.
(SOLOMON; BRECKON, 2011). É importante mencionar que quando forem usadas as duas
operações de maneira sequencial, a fim de se obter os processos de abertura e fechamento, é
essencial que ambos os elementos estruturantes tenham a mesma dimensão, além disso, estes
processos só podem ser aplicados uma vez na imagem. A combinação entre o fechamento e a
abertura, proporciona aplicações úteis que complementam as ações realizadas por ambas
operações, como por exemplo, quando se quer remover pequenos ruídos que se encontram no
fundo da imagem, ou preencher pequenos buracos que estão dentro do objeto. Exemplos de
aplicação de ambos processos são mostrados na Fig. 2.40 (MOESLUND, 2012).
59
Figura 2.40.Exemplos utilizando elemento estruturante 7x7. Adaptado de Moeslund (2012).
O processo de detecção de borda conta a utilização dos processos anteriores de dilatação

e erosão, e também de operações aritméticas vistas anteriormente. A junção destas
ferramentas possibilita diversas aplicações para a detecção das bordas de um objeto. Um
exemplo, é utilizar a erosão em uma imagem de entrada para diminuir o tamanho do objeto, e
a partir da imagem de saída produzida, se subtrai a mesma com a imagem de entrada
utilizada, o resultado final será uma imagem com as bordas do objeto visíveis, como pode ser
visto na Fig. 2.41 (MOESLUND, 2012).
60
Figura 2.41.Detecção de borda. Adaptado de Moeslund (2012).
As áreas de representação e classificação em processamento de imagem, possuem alta

importância, pois é a parte do processamento em que os objetos numa imagem são separados,
analisados e classificados. Quando olhamos para uma imagem, conseguimos rapidamente
diferenciar formas e características da mesma, porém para que o computador entenda e
localize os objetos presentes numa imagem, é necessário um processo para tal tarefa. O
processo chamado de BLOB (Binary Large OBject) consiste em adquirir informações de
objetos em imagens binárias, no qual essa aquisição é dívida nas etapas de extração,
representação e classificação, que serão destrinchados a seguir (MOESLUND, 2012).
O termo BLOB se refere a objetos com certo tamanho de interesse que são formados
por grupo de pixels conectados, sendo que qualquer objeto que não esteja no parâmetro
desejado é considerado um ruído na imagem. A extração BLOB consiste em separar os
objetos de interesse numa imagem binária, e para isso foram desenvolvidos vários algoritmos,
porém, serão abordados apenas dois. Um dos métodos utilizados é o grass-fire recursivo que
tem como objetivo fazer uma varredura na imagem de entrada, afim de encontrar os BLOBs
presentes na imagem. A idéia do grass-fire é que os pixels pertencentes a algum objeto, são
gramas secas, e os pixels que não são objeto, são como rios, e o sistema de varredura é uma
tocha de fogo. Quando o sistema encontra um objeto, este objeto é “queimado”, e caso
encontre um pixel que não pertence ao objeto, ocorre o oposto. Os pixels “queimados” são
rotulados na imagem de saída, como pode ser visto na Fig. 2.42, que ilustra o processo de
varredura. O sistema que analisa a imagem segue o princípio de conectividade, que foi
discutido anteriormente e através do mesmo ocorre a identificação da vizinhança de um pixel,
o que é uma função importante para identificação de BLOBs, já que são um conjunto de
pixels conectados. A conectividade utilizada na Fig. 2.42 é a conectividade-4, e apesar da
61
conectividade-8 ser mais precisa, a conectividade-4 exige menos processamento, o que deixa
o processo de varredura mais rápido (MOESLUND, 2012).
Figura 2.42.Método grass-fire recursivo. Adaptado de Moeslund (2012).
Sendo um algoritmo recursivo, tal método não possui finalização apropriada, logo
quando implantada é necessário que o programa seja terminado de forma apropriada. Outra
observação que se deve ter acerca deste método, é a quantidade de memória necessária, pois
muitas funções são executadas, o que exige um pouco do computador. Os problemas citados
são solucionado no algoritmo grass-fire sequencial, porém o mesmo é menos eficiente que o
recursivo (MOESLUND, 2012).
Após extrair os objetos da imagem, é necessário representá-los para distinguir um
objeto do outro. Cada BLOB possui características que posteriormente serão utilizadas para a
comparação entre as mesmas. Existem muitas características que podem ser calculadas em um
BLOB, como por exemplo, a área que consiste no número de pixels que o objeto contém, ou a
62
circularidade que define o quão circular um objeto é. A partir da obtenção das características
de cada objeto, pode-se tabelar as mesmas, como é mostrado na Fig. 2.43. As características
que serão utilizadas para a representação de um BLOB dependem do objetivo a ser alcançado
(MOESLUND, 2012).
Figura 2.43.Características tabeladas de BLOBs. Adaptado de Moeslund (2012).
Tendo os objetos extraídos e representados, o último passo é classificá-los. Alguns dos

métodos utilizados para a classificação de BLOBs são box classifer e statisticalclassifer, nos
quais cada um possui uma aplicação para determinado objetivo. Para separar os objetos
desejados é necessário impor um modelo ideal para ser seguido, onde a partir do mesmo serão
definidos os desvios padrões aceitos para tal classificação, por exemplo um modelo ideal de
círculo que possui circularidade de 1 e um desvio padrão de ±0,15, logo todo círculo que
estiver dentro dos parâmetros será selecionado. Caso a classificação dependa de mais uma
característica, é usado o espaço de característica, como mostrado na Figura 36, onde cada
ponto representa um BLOB com suas determinadas características. Para filtrar os objetos
requeridos, é utilizado o box classifer que é formado pelos limites do modelo ideal adaptado
para duas dimensões, sendo a área do retângulo formado chamada de região de decisão.
Apesar de separar uma boa parte dos objetos alvos, muitos outros objetos que não são de
interesse (representados pelos círculos azuis na Fig. 2.44) acabam passando, e para
aperfeiçoar a tal triagem é utilizado o statistical classifer que utiliza-se de ferramentas como a
variância para calcular a tendência dos valores requeridos e dessa maneira adquirir uma região
de decisão mais precisa(MOESLUND, 2012).
63
Figura 2.44.Classificação de BLOBs. Adaptado de Moeslund (2012).
Com o auxílio de ferramentas físicas e digitais, tais funções e conceitos relacionados ao

processamento digital de imagens deixam de ser abstratas para adquirirem uma forma,
facilitando assim a visualização das aplicações feitas com tais teorias relacionadas à
mudanças nos pixels, filtros utilizados e entre outros tópicos que foram abordados. Na sessão
seguinte, serão abordados os aspectos dos softwares que realizam processamento de imagem e
suas aplicações para cada área do processamento.
64
CAPÍTULO 3
BANCADA EXPERIMENTAL
Neste capítulo, são apresentados os detalhes acerca da bancada experimental, assim

como os ajustes necessários para a melhor qualidade das imagens a serem adquiridas. São
descritas as especificações de cada material utilizado nos experimentos, assim como sua
importância.
3.1 Descrição da Bancada
A bancada de testes foi composta por três elementos básicos: a máquina de ensaio
dinâmico, o tripé com suporte e a câmera digital. A máquina de ensaio de fadiga permanecia
fixada no mesmo local em que fora instalada. O tripé e o suporte foram posicionados em
frente à máquina, numa altura próxima ao local em que o corpo de prova foi fixado. A câmera
digital era fixada na extremidade do suporte e posicionada de frente para o corpo de prova.
Além destes três elementos, a bancada experimental contou com um microcomputador
responsável pelo processamento das imagens e uma luminária com suporte móvel, com
objetivo de aprimorar a iluminação do corpo de prova. Na Fig. 3.1 é ilustrado o arranjo da
bancada experimental, assim como seus elementos principais como mencionado acima.
65
Figura 3.45. Bancada experimental.
3.2 Máquina de Ensaio Dinâmico
A máquina de ensaio dinâmico utilizada foi a Instron modelo 8801 com capacidade de
carga de 100kN, juntamente com um controlador. Além da máquina e do controlador, há um
computador Dell 9010 Quad Core Processor, com processador Intel Core i5 Processor 3570
(3.4 GHz, 6 MB), 6GB DDR3 memória RAM, 500GB (7200rpm) de HD.
Todos os parâmetros dos ensaios de fadiga foram configurados no computador da
máquina, onde os mesmos serão descritos mais detalhadamente no capítulo de procedimentos
experimentais.
3.3 Câmera Digital
Para a aquisição das imagens, foi utilizada uma câmera digital SONY SLR ALPHA
SLT A57, com lente 18-55 mm, 16.1 MP, ISO 100-1600, FULL HD 1080p, AVCHD 2.0 e
possuindo um cartão de memória SD PRO Duo 8GB. A câmera permite zoom óptico de 3x e
digital de 4x. A câmera SONY SLT A57 tem a capacidade de armazenar 2GB de vídeo, sendo
assim o tempo de gravação tem em média um limite de 10 minutos, no qual este valor pode
ser incrementado com ajustes, principalmente na qualidade do vídeo. Com uma configuração
66
AVCHD 1920x1080, 24MBps e 24fps, obtém-se vídeos em um intervalo de tempo de cerca
de 12 minutos, já com a configuração AVCHD 1920x1080, 28MBps e 60fps, o intervalo é de
cerca de 10 minutos.
Para o posicionamento e suporte da câmera, foi utilizado um tripé profissional FAN
CIEV modelo FT 6304 juntamente com um suporte de aço, a fim de aproximar, de maneira
horizontal, a câmera do corpo de prova, pois apenas com o tripé, não seria possível ter uma
aproximação ideal entre o CDP e a câmera. A haste que adiciona este comprimento horizontal
ao tripé, possui 270 mm de comprimento e 17 mm de largura. A câmera SONY SLT A57 é
compatível com tripés que possuam um parafuso inferior a 5,5mm, caso seja igual ou maior
que esta especificação, pode danificar a rosca presente na parte inferior da câmera.
3.4 Ajuste da Câmera Digital e Resolução do Sistema
A câmera, como ilustrado na Fig. 3.1, foi posicionada em frente ao CDP, de maneira
com que a região de filmagem abranja o comprimento total da trinca. Para os testes foram
utilizados materiais compostos de aço 1045. A confecção dos corpos de prova, foi realizada
seguindo os procedimentos descritos no apêndice A. A dimensão dos corpos de prova
utilizados são mostrados na Fig. 3.2. O retângulo pontilhado destacado ao centro da peça,
representa a área de crescimento da trinca, deste modo, para que haja uma validação do teste,
a filmagem terá que abranger toda a área em que ocorrerá a propagação da trinca.
67
Figura 3.46. Corpo de prova (CDP).
Para a avaliação da resolução do sistema, foi necessário extrair a medida do

comprimento da região de interesse de filmagem. Com o auxílio de um paquímetro digital, foi
possível recolher tais valores que serão importantes nos capítulos seguintes, tratando de forma
mais detalhada o tópico referente à calibração do sistema. A distância entre a peça e a câmera
foi um fator determinante para a resolução do sistema, pois quanto mais afastados um do
outro, menor será a resolução de cada pixel das imagens adquiridas.
68
CAPÍTULO 4
PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
Os procedimentos experimentais são essenciais para um relatório, pois trazem consigo

as instruções necessárias para a realização de determinado testes, de forma clara e precisa.
Neste capítulo serão descritos os procedimentos para a realização da aquisição de imagens
durante o teste de fadiga executado pela máquina de ensaio dinâmico.
4.1 Procedimento de Partida
Os procedimentos de partida deverão ser executados antes do teste em si, deste modo,
os tópicos a seguir abordarão os passos necessários para a preparação da máquina de ensaio, a
câmera digital e o sistema de calibração.
4.1.1 Máquina de ensaio dinâmico
1. Fora do laboratório, ligar módulo hidráulico (Fig. 4.1.) e em seguida ligar chave geral;
2. Dentro do laboratório, ligar as tomadas do estabilizador do computador e do
controlador (cabo preto – controlador 110V; cabo branco – estabilizador 220V);
3. Aguardar aproximadamente 10 minutos para inicialização do software do controlador
(a luz indicativa do controlador será branco piscante, quando o mesmo estiver pronto);
4. Ligar computador;
5. No pedido de senha, digitar “instron”(minúsculo);
6. Executar o software “instron console”, localizado na área de trabalho;
69
Figura 4.47. Módulo hidráulico.
7. Quando o software for executado e o controlador estiver pronto, a luz indicativa do

controlador será branca, como mostrado na Fig. 4.2;
Figura 4.48. Controlador.
8. No painel da máquina, girar a chave seletora para posição central (o botão de partida
piscará verde, de acordo com a Fig. 4.3);
70
Figura 4.49. Painel da máquina.
9. Segurar o botão de partida até que as mangueiras dos mordentes fiquem rígidas (cerca
de 12 segundos).
10. Fixar o corpo de prova nos mordentes da máquina, utilizando os botões presentes no
controle móvel do painel da máquina (os botões estarão acesos com a cor verde, de
acordo com a posição atual dos mordentes, que no caso da Fig.4.3, mostra que os
mordentes não estavam prendendo nenhum corpo);
11. Caso seja necessário movimentar o mordente inferior, utilizar os botões com setas
verticais presentes no controle móvel do painel.
4.1.2 Câmera Digital
1. Tirar a câmera da bolsa, guardada no armário 1 do laboratório;

2. Remover as capas de proteção tanto da máquina quanto da lente;
3. Acoplar a lente intercambiável na câmera;
4. Ligar a câmera através da chave on/off, indicado na Fig.4.4;
5. Selecionar o modo de filmagem, através do seletor de funções da câmera;
6. Selecionar ajuste de obturador automático;
7. Colocar câmera em local seguro;
8. Retirar o tripé do armário 2, juntamente com o suporte horizontal;
71
Figura 4.50. Câmera digital.
9. Fixar o suporte no tripé, através do parafuso presente no tripé (rotacionar o suporte no

eixo do parafuso do tripé);
10. Ajustar a altura do tripé, abrindo as travas presentes nas pernas do mesmo. A altura
deve estar de acordo com a posição do corpo de prova;
11. Fixar a câmera no suporte horizontal, através do parafuso que se encontra no mesmo;
12. Aplicar o zoom óptico 3x, girando a lente no local indicado na Fig. 4.4;
13. Aplicar o zoom digital 4x, pressionando o botão “zoom” presente no painel de botões
da câmera (aumentar o zoom, pressionando a seta para cima, dos botões direcionais);
14. Ajustar a distância entre a peça e a câmera, até que toda a área de crescimento da
trinca seja abordada;
15. Ajustar o eixo do suporte da câmera, até que o nivelador digital da câmera, esteja
como o indicado na Fig. 4.5;
72
Figura 4.51. Nivelador digital da câmera.
16. Ajustar o foco da filmagem manualmente através da lente, como indicado na Fig.4.4;
4.1.3 Calibração
1. Posicionar e fixar o padrão de calibração no corpo de prova, de maneira mais “reta”

possível;
2. Na câmera, pressionar o botão “movie”;
3. Gravar aproximadamente 10 segundos de vídeo;
4. Pressionar novamente o botão “movie”;
5. Retirar o padrão de calibração da peça;
O padrão de calibração utilizado, com suas respectivas medidas, é ilustrado na Fig. 4.6.
O padrão foi impresso numa impressora a laser, com as medidas cotadas no software
CorelDRAW X7. Após ser impresso, o mesmo foi medido com um paquímetro digital, com
resolução 0,01, no qual apresentou resultados satisfatórios e precisos.
73
Figura 4.52. Padrão de calibração.
4.2 Procedimento de Teste
Neste tópico serão descritos os procedimentos referentes à configuração dos parâmetros

do ensaio de fadiga, assim como os passos necessários para a realização da aquisição de
imagens através da filmagem do ensaio realizado.
4.2.1 Configuração do ensaio
1. No computador, executar o software WaveMatrix, localizado na área de trabalho;

2. Na tela inicial (Fig. 4.7), selecionar a opção “Method”;
74
Figura 4.53. Tela inicial WaveMatrix.
3. Após aberta a janela, referente a Fig. 4.8 abaixo, selecionar a opção “New Method”;
Figura 4.54. Criação de método.
4. No canto superior direito, selecionar a opção “Create”;

5. Quando abrir a janela, mostrada na Fig.4.9, selecionar o quadro branco na coluna Step
1, no qual será configurada a rampa de subida do ensaio de fadiga;
75
Figura 4.55. Configuração da rampa de subida.
6. Na parte inferior esquerda, selecionar a opção “AbsoluteRampWaveForm”, conforme a

Fig. 4.10;
Figura 4.56. Escolha da opção “AbsoluteRampWaveForm”.
7. Configurar os parâmetros da rampa de subida segundo o que se apresenta na Fig. 4.11.

Caso utilize-se outro corpo de prova com diferentes especificações, realizar os
cálculos dos parâmetros;
76
Figura 4.57. Configuração da rampa de subida.
8. Após a configuração da rampa de subida, selecionar o quadro branco da coluna Step 2;

9. No canto inferior esquerdo, selecionar a opção “CyclicWaveForm”, conforme
apresentado na Fig. 4.12;
Figura 4.58. Escolha da opção “CyclicWaveForm”.
10. Após a escolha da opção “CyclicWaveForm”, configurar os parâmetros conforme a

Fig. 4.13. Lembrando-se que os parâmetros utilizados foram baseados nos cálculos
feitos para o corpo de prova utilizado para este teste;
77
Figura 4.59. Configuração dos parâmetros da onda cíclica do ensaio.
11. Após a configuração da onda, configurar o método de parada do ensaio. Deverá ser
imposta uma condição de parada do ensaio, sendo que para este trabalho, foi escolhido
que a contagem de ciclos parasse após uma queda repentina de tensão. Para configurar
tal condição, selecionar o segundo quadrado do Step 2;
12. Aparecendo-se a tela, mostrada na Fig. 4.14, escolher a opção “Monitor
Peaks&Trends” e selecionar a opção “EnablePeak& Trend Event Detector”;
13. Selecionar a opção “LoadMinimum”(Fig. 4.15) e digitar na caixa de texto, o valor de
tensão mínimo que deverá ser detectado;
78
Figura 4.60.Definição da tensão mínima.
14. Pressionar o botão “Validate”, presente no canto inferior direito da Fig. 4.9, e verificar
a existência de erros;
15. Caso não houver erros, clicar no botão “Save As” e escolher um nome para o método;
16. Sair do software de configuração do método através do botão “Finish”, localizado
abaixo do “Validate”;
17. Voltar para a tela inicial pressionando o botão “Home” no canto superior esquerdo da
tela, conforme a Fig. 4.16.
79
Figura 4.61. Botão “Home”.
4.2.2 Realização do ensaio
1. Selecionar, na tela inicial, o botão “Test” conforme a Fig. 4.7;

2. Na tela apresentada, selecionar o método com o nome que foi salvo;
3. Clicar no botão “Next”, canto superior direito;
4. Será apresentada a tela da Fig. 4.17, onde serão apresentados os gráficos do ensaio em
tempo real;
Figura 4.62. Apresentação dos gráficos de monitoramento.
5. Tendo-se ajustado todos os parâmetros do ensaio, girar chave seletora do painel da

máquina (Fig. 4.3), totalmente para a direita;
80
6. Para iniciar o teste, câmera e o teste deverão se iniciar ao mesmo tempo, sendo assim,
os dois próximos métodos deverão ser executados no mesmo instante;
7. Para executar o teste, clicar no botão “Start” no canto superior direito da Fig. 4.17.
Uma mensagem será apresentada e, se tudo estiver certo (Botão do painel principal
virado para a direita na posição de carga máxima), o botão “Continue”, mostrado na
Fig. 4.18, será apresentado. Clicar em “Continue” e o teste será executado;
8. Para iniciar a filmagem da câmera, clicar no botão “movie”, localizado na parte
superior do painel de botões da câmera;
Figura 4.63. Aviso antes do inicio do teste.
9. Após o fim do teste, tirar a câmera do suporte;

10. Abrir a porta USB da câmera, localizada no canto esquerdo da mesma;
11. Conectar a câmera ao microcomputador através do cabo USB presente na bolsa da
câmera;
12. No computador, abrir no espaço “Meu Computador” o diretório referente à câmera;
13. Abrir a pasta DCIM, e em seguida a pasta AVCHD;
14. Selecionar os arquivos em vídeos referentes às filmagens feitas e extraí-las para o
computador;
81
4.3 Procedimento de Parada
Os procedimentos a seguir, são referentes aos passos que devem ser realizados ao fim
dos testes realizados. É importante que se siga a ordem dos procedimentos, pois caso algum
equipamento seja desligado inadequadamente, danos podem ser causados aos mesmos.
4.3.1 Câmera digital
1. Desligar a câmera;
2. Desacoplar a lente da câmera, apertando-se o botão abaixo do símbolo “α”, presente
na região frontal da câmera;
3. Colocar as proteções da câmera e da lente;
4. Guardar a câmera, a lente e os cabos na bolsa, em seus respectivos compartimentos
anteriores;
5. Guardar a bolsa na prateleira 3, do armário 1;
6. Fechar a armário 1;
7. Retirar o suporte do tripé;
8. Recolher os pés do tripé até sua posição inicial e fixá-los com as travas;
9. Guardar o suporte e o tripé no armário 2;
10. Fechar armário 2.
4.3.2 Máquina de ensaio dinâmico
1. Girar a chave do painel da máquina, totalmente para a esquerda;

2. Fechar o software “instron console” e desligar computador;
3. Desligar estabilizador;
4. A luz de indicação do controlador ficará branco piscando, e para desligar o mesmo,
pressionar o botão verde;
5. Retirar os cabos das tomadas;
6. Desligar o módulo hidráulico.
82
CAPÍTULO 5
REDUÇÃO DE DADOS
Neste capítulo, serão apresentados os métodos responsáveis pelo condicionamento de

interpretação dos dados adquiridos nos testes realizados. Serão explanados os conceitos
utilizados para a determinação da calibração e incerteza do sistema de medição e também os
métodos usados para a realização do processamento das imagens.
5.1 Determinação da Curva de Calibração e Incerteza do Sistema
O sistema de calibração é uma peça fundamental para o desenvolvimento do trabalho

proposto, pois todo sistema de medição deve possuir uma referência para que todas as
medidas sejam as mais precisas possíveis, abrangendo as limitações de resolução de tal
sistema.
Para a calibração deste sistema de medição, foi proposto o padrão de calibração
ilustrado na Fig. 4.6. Adquirindo-se a imagem do padrão na área de interesse, deverão ser
extraídas as medidas de determinados pontos do padrão, como consta na Fig. 5.1. A medição
é baseada em segmentos formados pelos pontos mostrados, começando pelo A-A e
finalizando-se em A-F. A tabela de valores, conterá os valores medidos tanto em milímetros
quanto pixels. Para a medição em pixels, será utilizada a ferramenta disponibilizada pela
biblioteca de processamento de imagem do MATLAB™2010, chamado imdistline. A
medição em milímetros, é realizada com o auxílio de um paquímetro digital, com resolução
de 0,01mm.
83
Figura 5.64. Distâncias de medição.
Obtendo-se os valores de medição, arranja-se os valores em uma tabela e através das

ferramentas do Excel™2010, traça-se um gráfico com os pontos obtidos. Tendo-se o gráfico
de dispersão dos pontos, a curva de calibração pode ser encontrada pela linha de tendência
linear, baseada no conceito de regressão linear. Como a curva de calibração deverá nos
fornecer valores do comprimento da trinca, em milímetros, através de valores em pixels, é
importante que o gráfico traçado possua uma relação de medidas dos segmentos em
milímetros pelos valores obtidos em pixels.
A curva de calibração fornecerá uma equação, que será importante para a realização dos
cálculos de desvio padrão de ajuste e incerteza, sendo essenciais para um sistema de medição.
Através destes parâmetros que serão encontrados, têm-se uma estimativa dos intervalos em
que o valor real de cada medição se encontra.
Para o cálculo do desvio padrão de ajuste, é utilizada a Eq.(5.1) abaixo.
∑ ( ai−aci )2
SEE=
√ N a−K
(5.1),
onde, yi é o valor de cada ponto presente no eixo das ordenadas, yci é o valor de ajuste da
curva de calibração obtida, Na é a quantidade de amostras e K é o número de coeficientes da
curva ajustada.
84
Após a obtenção do desvio padrão de ajuste, é preciso encontrar o valor de ‘t α-v’, usado,
assim como o desvio encontrado, para determinação da correção de incerteza de cada ponto
obtido. Para encontrar tal valor, são encontrados os valores de ‘α’ e ‘v’, sendo o primeiro
encontrado pela Eq. (5.2) e o segundo é o mesmo valor do divisor da Eq. (5.1).
α= 1−CI (5.2),
onde, CI é o intervalo de confiança, sendo utilizado o valor de 95%, que é utilizado para
aplicações em engenharia.
O valor de ‘tα-v’ pode ser encontrado na tabela de distribuição de t-Student (Tab. 5.1),
através do cruzamento da linha representada grau de liberdade ‘v’ com a coluna referente à
‘α’.
Tendo-se ‘tα-v’, é possível encontrar o valor de incerteza do sistema de medição. Para
encontrá-lo é utilizada a Eq. (5.3) abaixo.
U= B 2 + ( t α , v . SEE )2
√ i (5.3),
onde, Bi é a resolução do equipamento em que foram realizadas as medidas obtidas, no caso,

este valor se refere à resolução do paquímetro digital.
Efetuando-se todas as contas, determina-se a incerteza de medição, aumentando assim a
confiabilidade do sistema de medição, onde os erros ocorrerão apenas pela limitação de
resolução do mesmo.
85
Tabela 5.1. Distribuição de t-Student.
Caso o valor de incerteza esteja fora do satisfatório, é necessária a verificação dos

pontos que foram medidos na curva de calibração. O critério de Chauvenet é utilizado para a
tomada de decisão na retirada de um ponto, que talvez esteja muito fora do padrão. Para
chegar a tal escolha, deve-se calcular a diferença do ponto medido com o valor encontrado
através da curva de calibração, e em seguida achar a razão deste resultado com o desvio
padrão de ajuste, Eq. (5.1). O número encontrado é chamado de razão do desvio individual,
ΔR, expressa pela Eq. (5.4).
86
ai−aci
ΔR=
SEE
(5.4),
Tendo o valor de desvio individual de cada ponto, utiliza-se a Tab 5.2, onde compara-se
o valor ΔR com o ΔR0. Nota-se que a referencia, ΔR0, muda conforme o número de amostras
feitas e caso o valor de desvio individual seja maior que a referencia, deve-se retirar esta
medida dos cálculos de incerteza.
Tabela 5.2. Critério de Chauvenet. Valores de ΔR0 para cada número de amostras.
Amostras ΔR0
3 1,38
4 1,54
5 1,65
6 1,73
7 1,80
10 1,96
15 2,13
25 2,33
50 2,57
100 2,81
300 3,14
500 3,29
1000 3,48
A resolução sistema pode ser obtida através da medição de toda a área de filmagem, isto
é, todo o espaço abrangido pela visão da câmera. Tendo-se o valor do comprimento ou largura
total, basta relacionar tal valor com as dimensões, já conhecidas, da imagem, sendo elas
1920x1080 pixels.
5.2 Algoritmo de Análise de Imagens e Comprimento da Trinca
O algoritmo de análise de imagens é a ferramenta fundamental deste trabalho, que tem

por finalidade a medição de trincas por técnicas de processamento de imagem. Para realizar os
processos necessários, será utilizado o software MATLAB, incluindo também sua toolbox de
processamento de imagem.
87
Neste tópico, serão abordados os principais raciocínios para o desenvolvimento do
algoritmo, e em seguida será descrita, de maneira detalhada, a implementação do algoritmo
através do programa feito em ambiente MATLAB.
5.2.1 Descrição do método
O método se consiste em três etapas fundamentais que são: a aquisição, o

processamento e a medição da trinca. Na Fig.5.2 é mostrado o fluxograma do algoritmo
utilizado para o desenvolvimento do software em ambiente MATLAB.
O sistema se inicia quando as imagens são adquiridas através de um sistema de captura,
sendo utilizada no caso, uma câmera digital posicionada em frente ao corpo de prova. Após a
aquisição, as imagens são exportadas da câmera para um aparelho microcomputador, onde
serão efetuados os futuros processamentos. Após a exportação, importa-se as imagens para o
ambiente MATLAB, de maneira seqüencial, ou seja uma por vez.
Figura 5.65. Fluxograma do algoritmo.
Para o início do processamento, é preciso destacar o objeto desejado e extraí-lo em uma

região de interesse. Tendo-se o objeto totalmente destacado na imagem, retiram-se os ruídos
que podem vir a interferir num futuro processamento através de filtros e processos
morfológicos. Com a eliminação dos ruídos, executa-se um processo para a medição do
comprimento do objeto desejado e salvar tal dado em uma matriz. Por fim, é extraído o tempo
de aquisição de cada imagem, a fim de se relacionar o comprimento do objeto com o tempo
decorrido, e é traçado um gráfico relacionando o comprimento da trinca com o tempo.
5.2.2 Descrição do programa
O MATLAB foi escolhido como o software de processamento de imagens a ser

utilizado neste trabalho devido a sua capacidade de processamento de filtros e operações mais
complexas, como a manipulação de milhares de pixels, além disso, a linguagem deste
88
software é mais maleável por ser textual, e apesar da linguagem por diagrama de blocos
possuir uma complexidade menor, não oferece a customização desejada para a realização
deste projeto de pesquisa. Tendo-se em vista que será utilizado o software MATLAB para a
execução do processamento de imagem, serão apresentadas as principais funções que foram
utilizadas para a confecção do programa, onde o algoritmo pode ser visualizado no Apêndice
B.
O início do programa se dá pela importação das imagens para o ambiente de
programação MATLAB. Como o intuito deste programa é realizar medições contínuas de
várias imagens, foi necessário implementar um sistema de repetição em laço através da
função for. Semelhantemente à linguagem C, esta função necessita que se indique uma
quantidade de repetições ‘i’ desejadas, sendo tal número estipulado pela quantidade de
imagens a serem processadas. Para importar as imagens, é utilizada a função
imread(sprintf(‘Nome do arquivo de imagem (%d).jpg’, i)), onde o parâmetro ‘%d’ é
diretamente relacionado com a posição ‘i’ na fila de repetição. A melhor estratégia para
importação em série das imagens, é renomeá-las de forma muito semelhante, alterando apenas
os algarismos que devem seguir uma ordem lógica, como por exemplo, Trinca (1), Trinca (2)
e Trinca (3).
As imagens adquiridas no ensaio seguem o sistema RGB, deste modo, para aperfeiçoar
a velocidade de processamento, converte-se a mesma para tons de cinza 8 bits. Para realizar a
conversão de colorido para níveis de cinza, seleciona-se a função rgb2gray.
Uma das etapas mais importante deste processamento é a identificação da trinca na
imagem. Para identificá-la foi utilizada a técnica de ajuste de contraste. A peça foi pintada
com tinta preta fosca e iluminada com o intuito de aumentar o destaque da trinca durante seu
crescimento. A função imadjust é responsável pelo mapeamento dos valores de uma imagem
de entrada mudando-os outra de saída. Os parâmetros low_in e high_in, referentes à imagem
de entrada, são delimitadores dos valores de intensidade dos pixels, desta forma, níveis abaixo
de low_in e acima de high_in são cortados. Os valores de low_in e high_in, variam entre 0 e
1, os quais são multiplicados por 255 no caso de imagens de 8bits e 65535 em 16 bits. Para
este trabalho, limitou-se os valores de pixel entre 76 (low_in = 0.3) e 153 (high_in = 0.6) de
intensidade, aumentando assim o contraste da imagem. Os parâmetros referentes à saída,
low_out e high_out, também delimitam os valores dos pixels, porém, nosso interesse é apenas
ajustar uma imagem de entrada sem mexer nos níveis de saída, logo os valores delimitadores
foram 0 (low_out = 0) e 255 (high_out = 1). Na Fig 5.3 é mostrado um exemplo de aplicação
ajuste de contraste, utilizando os parâmetros mencionados.
89
Figura 5.66. Ajuste de contraste.
Após o ajuste de contraste, ocorre a conversão da imagem para binário, isto porque
todas as operações de segmentação e manuseio de objetos na imagem ocorrem no sistema
binário. Converter uma imagem de tons de cinza para preto e branco consiste no threshold
definido. Este valor é uma fronteira que define qual pixel será preto ou branco, utilizando-se
de um exemplo prático, temos um threshold de 56, sendo assim qualquer pixel que tenha
valor acima de 56 será branco(1), onde o restante será transformado em preto(0). Para este
trabalho, utilizou-se um algoritmo de threshold adaptativo, que se baseia nos valores de
vizinhança dos pixels, deste modo encontra-se a medias dos valores de pixel e encontra-se o
limite de conversão. O tamanho da vizinhança, para este algoritmo presente na biblioteca de
processamento de imagem do MATLAB, é de 1/8 do tamanho total da imagem. Para realizar
a conversão, utilizou-se a função imbinarize(imagem,’adaptive’), onde um exemplo de
aplicação é mostrado na Fig. 5.4.
90
Figura 5.67. Conversão para binário.
Como nota-se na figura acima, ao converter-se a imagem, vários BLOBs aparecem e

muitos deles não são relevantes para a medição da trinca. Para filtrar todos os objetos não
desejados foi implementada uma função customizada extraída do fórum da comunidade do
MATLAB, onde o link de acesso encontra-se nas referências bibliográficas. O método
implantado chama-se ExtractNLargestBlobs, e têm o objetivo de extrair os maiores BLOBs
presentes na imagem, onde a quantidade pode ser escolhida. O propósito desta etapa é isolar a
trinca de qualquer objeto que possa vir a interferir na medição, desta forma utiliza-se essa
função para deixar apenas o maior BLOB, e isto pode vir a ser um problema caso a trinca não
seja este objeto. Para evitar isso, é necessário efetuar com cuidado os passos anteriores,
referentes ao ajuste de contraste e threshold para conversão.
Com o destaque do objeto desejado na imagem, é preciso extrair a região de interesse da
imagem, isto é, selecionar apenas a região que abrange o objeto em questão. Para a seleção de
tal região foi utilizada a função regionprops(imagem, ‘BoundingBox’) que nos retorna o
menor retângulo possível, compreendendo as dimensões do BLOB da trinca. Tendo-se a área
do retângulo desejado e sua localização, é utilizada a função imcrop(imagem,
diameter.BoundingBox) que fornecerá uma imagem de saída possuindo apenas a região de
interesse.
A medição do comprimento do objeto em questão, se deu pela extração das dimensões
da região de interesse, obtida através da função [y,x]=size(BW2), onde os valores encontrados
de x e y são armazenados em duas matrizes que servirão de parâmetros para a medição. A
primeira matriz criada é a mais importante, tendo como objetivo definir as extremidades em x
da imagem, expressas pela matriz X = [0,x]. A segunda matriz indica as extremidades em y da
imagem, e são expressas por Y = [y,y] neste exemplo.
91
Tendo-se as coordenadas desejadas da imagem, foi possível utilizar-se a função
imdistline(gca,X,Y) que fornece o comprimento do objeto em pixels, com base nas
coordenadas que foram encontradas anteriormente, através da função size. Na Fig. 5.5 é
mostrada a aplicação de tal ferramenta.
Figura 5.68. Medição, em pixels, do objeto.
Para a extração do valor medido pela ferramenta imdistline, utilizou-se a função

getDistance. A medida obtida é inserida na função referente à curva de calibração, a fim de se
encontrar o valor, em milímetros, do comprimento da trinca. Após a obtenção destes
resultados, os valores de medição são armazenados em uma matriz. O número de ciclos
também é armazenado de acordo com cada imagem.
Com o término de todos os testes, as matrizes contendo tanto o número de ciclos quanto
as medições feitas são utilizadas para traçar um gráfico relacionando o comprimento da trinca
com a quantidade de ciclos decorridos.
92
CAPÍTULO 6
APRESENTAÇÃO DE RESULTADOS
Neste capítulo serão apresentados os resultados referentes aos cálculos feitos para
definir a curva de calibração e seus desvios e incerteza. Serão feitas também, explanações dos
valores obtidos pelo programa proposto no MATLAB™2010, de forma detalhada e clara.
6.1 Determinação da Curva de Calibração e Incerteza do Sistema
Para a extração das medidas foi utilizada a ferramenta imdistline disponibilizada pela
biblioteca de processamento de imagem do MATLAB. Utilizando-se da régua digital, foram
medidos seguimentos de reta e adquiriu-se as medidas,em pixel. A obtenção dos valores de
‘a’ ocorreram de forma semelhante, porém, utilizou-se um paquímetro digital, com resolução
de 0,01mm, e foram feitas as medidas manualmente após o padrão ter sido retirado do corpo
de prova. Na Tab. 6.1 encontram-se os valores obtidos.
Tabela 6.1. Medidas de comprimento dos segmentos.

Segment N
o (pixels) a (mm)
A-A 0 0,12
A-B 570 4,95
A-C 912 7,85
A-D 1140 8,92
A-E 1486 12,88
A-F 1596 13,96
93
Tendo-se os valores de amostra, utilizou-se o critério de Chauvenet para verificar a
necessidade de exclusão de algum ponto. Através da Eq. (5.1) e (5.4), encontrou-se os valores
de desvio individual de cada ponto, como mostra a Tab. 6.2.
Tabela 6.2. Valores de desvio individual.

Segment
o ΔR
A-A 0,236067
A-B 0,14489
A-C 0,094553
A-D -1,82493
A-E 0,365588
A-F 0,671063
Os valores obtidos foram comparados com o referencial da Tab. 5.2, para 6 amostras.
Como o valor do segmento A-D ultrapassou o valor de referência 1,73, excluiu-se este ponto
para as futuras análises de desvio padrão de ajuste e incerteza do sistema de calibração.
Através do Excel™2010, encontrou-se a curva de calibração do sistema, exibida na Fig.
6.1. A equação é representada por uma função de 1º grau (linear), expressa pela Eq. (6.1).
a=0,00865252 N +0 ,0539831 (6.1),
onde N é o número de pixels.
94
axN
Comprimento do segmento (mm) 16
14
12 f(x) = 0.01 x + 0.05
10 R² = 1
8 Relação Nxa
6 Linear (Relação Nxa)
4
2
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
Contagem de pixels (Píxels)
Figura 6.69. Curva de calibração.
Sabendo-se a curva de calibração, foram calculados os valores de N, de acordo com

cada segmento. Com os resultados, calculou-se o desvio padrão de ajuste, de acordo com a
Eq. (5.1). Os valores calculados são mostrados na Tab. 6.3, abaixo.
Tabela 6.3. Resultados para cálculo do desvio padrão de ajuste.

N (pixels) aic ai - aci (ai-aci)²
0 0,0539831 0,0660169 0,004358231
570 4,9859195 -0,0359195 0,00129021
912 7,94508134 -0,09508134 0,009040461
1486 12,91162782 -0,03162782 0,001000319
1596 13,86340502 0,09659498 0,00933059
Os valores da 4ª coluna da tabela acima, foram somados e então divididos pelo número
de pontos menos a constante 2, conforme a Eq. (5.1). O valor de K é 2, devido a curva de
calibração ser expressa por uma reta. Efetuando-se o somatório e a divisão (por 3), obteve-se
um desvio padrão de ajuste de 0,07908826 mm.
Após os cálculos para achar o valor de desvio padrão de ajuste, foi utilizada a Tab. 5.1
para achar o ‘tα-v’. Considerando-se o ‘α’ igual a 0,05, devido o valor de CI para aplicações
em engenharia ser de 95%, e um grau de liberdade de 3, o valor obtido, de acordo com a
tabela de distribuição de t-Student, foi de 3,1824.
Por fim, utilizando-se dos valores obtidos anteriormente juntamente com a Eq. (5.3), a
incerteza do sistema de calibração é de 0,251889059 mm. Lembrando que o valor de Bi é
95
referente à resolução do instrumento de medição utilizado, no caso foi um paquímetro digital
com 0,01 mm. A leitura correta do sistema de medição proposto, é representada por a
±0,251889059 mm@95%. Isto quer dizer que a medida exata realizada pelo sistema,
encontra-se num intervalo de a+0,251889059 mm < x < a-0,251889059 mm, com uma certeza
de 95%.
6.2 Algoritmo de Análise de Imagens e Comprimento da Trinca
O tempo de duração do ensaio foi de 28 minutos e 19 segundos, onde o número de

ciclos, até a ruptura do corpo de prova, é 70081. O ensaio realizado, teve os parâmetros de
carga máxima de 25kN e mínima de 17kN, nas quais foram aplicadas com uma frequência de
20Hz ao longo de todo o teste.
As gravações obtidas com a câmera digital, foram convertidas para arquivos de imagem
em formato JPEG. Como os vídeos foram gravados em HD e com uma taxa de frequência de
60fps, ao se converter os vídeos em imagens, obteve-se um número altíssimo de fotos,
ultrapassando os 100 mil. Como a quantidade de imagens era extremamente alta, converteu-se
apenas 20 quadros por segundo dos vídeos adquiridos. Com esta quantidade de imagens, seria
possível acompanhar cada ciclo realizado pela máquina de fadiga.
Como o intuito deste trabalho é monitorar o crescimento da trinca, uma grande parte das
imagens foram descartadas do processamento, devido ao fato de a trinca não ter nucleado.
Como a resolução da câmera digital não é alta o bastante para capturar o momento exato de
nucleação da trinca, optou-se por descartar esta etapa do teste. Com base nas imagens
importadas para o processamento de imagem no ambiente MATLAB™2010, foram obtidas as
medidas de comprimento da trinca desde o início da sua aparição. A Fig. 6.2 mostra o gráfico
obtido ao final das medições, onde o mesmo fornece o tamanho da trinca, baseado na curva de
calibração, relacionando o mesmo com o número do ciclo. O número de ciclos traçado no
gráfico, tem como base o fato de que foram considerados apenas os ciclos nos quais o
comprimento da trinca foi medido, ou seja, dos 70081 ciclos, foram considerados apenas
15387 para a medição.
96
Figura 6.70. Medições realizada pelo programa.
Observando-se o gráfico nota-se uma oscilação muito grande nas medições realizadas,
isto ocorre porque nenhuma imagem é idêntica, o que indica que qualquer oscilação no corpo
de prova e principalmente a iluminação, podem interferir nas medições. Como a visualização
da trinca, em seus comprimentos iniciais, é de difícil identificação, esta etapa da medição
apresenta maiores valores de oscilação.
As variações nas medições ocorrem principalmente pelas etapas de identificação da
trinca, realizadas pelo de ajuste de contraste e conversão para binário, explanados no capítulo
anterior. O corpo de prova foi pintado de preto fosco para ajudar no destaque da aparição da
trinca, onde a mesma foi iluminada, de maneira com que ela refletisse a luz, dando a
impressão de possuir cor branca. Porém, nos estágios iniciais da trinca, apareciam “sombras”
na mesma. Como em cada ciclo a peça era tracionada, a trinca se “abria” e “fechava”, tais
sombras foram ocasionadas pelo momento em que a peça estava “fechando” por não estar
sendo tracionada. Devido a este fator que influenciava na visualização total da trinca, no
momento do processamento, perdeu-se alguma informação do comprimento real da trinca,
ocasionando as oscilações vistas no gráfico, principalmente no começo da propagação da
trinca.
Para melhorar a visualização dos dados obtidos no gráfico, utilizou-se o método de
médias deslocadas, buscando atenuar os valores fora da média. Na Fig. 6.3, pode ser visto o
gráfico, com um número bem menor de oscilações.
97
Figura 6.71. Gráfico com filtro.
Nota-se, a partir da figura acima, que o crescimento da trinca até a etapa “II” é bem
lento e discreto, como esperado. No estágio “II” do gráfico, é possível notar que o sistema,
mesmo com o filtro, apresenta alguns problemas com relação a detecção do comprimento
total da trinca, sendo passível de aprimoramentos para futuras pesquisas, principalmente na
etapa de threshold de conversão da imagem em tons de cinza para preto e branco. A partir da
etapa “III”, as medições apresentaram resultados satisfatórios, sendo possível notar o
crescimento da trinca ao longo dos ciclos decorridos. Nota-se que quando se atinge
aproximadamente 14 mil ciclos, a trinca apresenta um crescimento acelerado e logo depois
propaga de maneira mais sutil até a sua ruptura.
Através dos gráficos mostrados, é possível notar uma relação com a lei de Paris,
representada na Fig. 2.21. Apesar do corpo de prova utilizado neste teste, não ser o ideal para
as normas E647 e E399, a curva de crescimento da trinca mostrada no gráfico da Fig. 6.3,
apresenta características de uma função exponencial. As etapas I e II da Fig. 6.3, mostram um
crescimento estável da trinca, e ao término de II e inicio do III é possível notar um
crescimento acelerado da trinca até o momento de sua ruptura. O comportamento da trinca
monitorado pelo sistema, a partir da Fig. 6.3 pode ser relacionado com a Eq. (2.7) que
expressa a lei de Paris. Segundo Paris, a taxa de crescimento do comprimento da trinca ao
decorrer dos ciclos, é igual à uma exponencial que relaciona o fator de intensidade de tensão
com constantes experimentais. Com os dados obtidos, é possível encontrar parâmetros para a
obtenção da curva de Paris.
Os resultados discutidos neste capítulo foram baseados em um único teste de fadiga,
porém, anteriormente à este foram realizados outros com as mesmas especificações e
98
procedimentos. Os dados adquiridos em todos os testes apresentaram um grau de similaridade
satisfatório. Deste modo, pode-se dizer o método utilizado neste trabalho possui um bom
índice de repetitividade. Caso for desejada a alteração de algum parâmetro dos testes
realizados neste projeto, é necessário apenas alguns ajustes no programa do
MATLAB™2010, a fim de melhorar os resultados da medição do comprimento da trinca.
99
CAPÍTULO 7
CONCLUSÕES E SUGESTÕES
Neste trabalho foram executados ensaios de fadiga mecânica com o intuito de adquirir
imagens para o monitoramento do comprimento da trinca ao longo dos ciclos. Através de uma
câmera digital semiprofissional, foram feitas as aquisições que foram submetidas a
processamentos feitos no ambiente MATLAB™2010, com o intuito de se medir o tamanho da
trinca a cada instante do teste realizado, porém, antes de realizar as medições, o sistema foi
calibrado através de um padrão de calibração. Com a finalização do processamento das
imagens, traçou-se um gráfico que relacionava o comprimento da trinca com o número de
ciclos. Com os resultados obtidos, foram discutidas algumas adversidades decorrentes de
limitações impostas pelo sistema, além de dados interessantes relacionados com a teoria
descrita no começo deste relatório. A seguir são mostradas conclusões e sugestões , de alguns
pontos importantes do trabalho.
1. Notou-se que o sistema, apesar de possuir algumas limitações, apresenta grande
potencial para os estudos que abrangem o comportamento da trinca durante o seu
crescimento. Um dos intuitos deste projeto de pesquisa era avaliar a possibilidade da
utilização de equipamentos convencionais, como uma câmera digital semiprofissional,
para medição de trinca. Como visto nos resultados obtidos, o monitoramento do
comprimento da trinca realizado pelo sistema proposto, apresentou resultados
interessantes sobre a curva de propagação da trinca expressa pela lei de Paris. Com
tais resultados positivos e levando-se em conta todas as incertezas que esse sistema de
medição carrega, é possível dizer que a utilização em âmbito acadêmico e industrial,
com seus devidos ajustes e aperfeiçoamentos, é viável.
2. Uma das limitações deste sistema, é a resolução da câmera digital utilizada. Mesmo
possuindo 16.1MP, a mesma não é capaz de identificar o momento exato da nucleação
100
da trinca, sendo assim o sistema de medição fica limitado apenas medição do
comprimento da trinca, ignorando a etapa I da Fig 2.21, relacionada com a nucleação
da trinca na peça.
3. O algoritmo proposto para este sistema, apresentou resultados satisfatórios. Apesar do
sistema de identificação da trinca ainda precisar de aprimoramentos, o script de
medição e isolamento de BLOBs funcionou muito bem. Como sugestão para futuros
trabalhos que envolvam este tipo de processamento, propõe-se que o programa
execute um mapeamento inteligente de contraste para identificação da trinca, e
encontre um threshold mais preciso, isto é, que converta o menor número de BLOBs
possível, evitando assim que haja muito ruído na imagem de saída no momento da
conversão.
4. Por limitações técnicas referentes à fixação do corpo de prova na máquina de ensaio
dinâmico, o teste de fadiga realizado neste trabalho não seguiu os padrões exigidos
pelas normas ASTM E645 e E399. Embora o corpo de prova utilizado não atenda os
padrões estabelecidos pelas normas, o comportamento da trinca foi o esperado. No
qual, seu crescimento no começo foi bem lento, aumentando exponencialmente até o
momento de sua ruptura. Tal comportamento foi expresso pelos gráficos traçados no
final do processamento das imagens, que relacionavam o comprimento da trinca com o
número de ciclos.
101
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103
APÊNDICE A
PROCEDIMENTO DE CONFECÇÃO DO CORPO DE PROVA
1. Cortar o material nas dimensões requeridas(78 mm de comprimento e 30 mm de

largura);
2. Adicionar 3 ml de detergente à água destilada deionizada (300mL);
3. Adicionar 5 gotas da solução na superfície do material para limpeza;
4. Lixar a peça numa politriz lixadeira, com lixas a base d’água;
5. Começar o lixamento com a lixa de 100;
6. Em seguida lixar com a 220;
7. Após o lixamento com a 220, utilizar a 400;
8. Por fim, lixar com a 600;
104
APÊNDICE B
PROGRAMA DE PROCESSAMENTO DE IMAGEM
clear;
clc;
% Zerar a constante de ciclos;

times=0;
%Constantes da curva de calibração
%Inicio do laço de repetição do processamento das imagens

for i=1:15387
%Importação da imagem para o ambiente MATLAB

x = imread(sprintf('Trinca (%d).jpg',i));
%Conversão da imagem RGB para tons de cinza 8bits

gray = rgb2gray(x);
%Ajuste de constraste
y = imadjust(gray,[0.3 0.6],[]);
%Conversão da imagem para binário

bw2=imbinarize(gray,'adaptive');
%Seleção do maior BLOB presente na imagem

o = ExtractNLargestBlobs(bw2,1);
%Aquisição do menor retângulo que compreende as dimensões do BLOB

diam = regionprops(o,'BoundingBox');
% Aquisição da imagem com ROI

imcrop = imcrop(o,diam.BoundingBox);
% Aquisição das dimensões da imagem

[y,x] = size(imcrop);
X = [0 x];
Y = [y y];
% Medição da trinca
105
h = imdistline(gca,X,Y);
%Curva de calibração
A = 0.00865252;
B = 0.0539831;
format long
meansures = getDistance(h)*A+B;
%Contagem do número de ciclos

times=times+1;
formatlong
%Armazenamento dos valores de ciclo e comprimento da trinca,

%respectivamente;
m(i,:)=[times];
n(i,:)=[meansures];
%Aplicação do filtro de médias deslocadas, a fim de melhorar a visualização

%dos resultos
ws = 10;
c = (1/ws)*ones(1,ws);
d = 1;
fil = filter(c,d,n);
%Limpeza das variáveis

clearvarsimcrop
end
%Traçagem dos gráficos com e sem filtro

figure(3)
subplot(2,2,1); plot(m,fil,m,n)
subplot(2,2,2); plot(m,n)
subplot(2,2,3); plot(m,fil)
106

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RELATÓRIO FINAL DE INICIAÇÃO CIENTÍFICA

CÂMPUS SÃO JOÃO DA BOA VISTA

DESENVOLVIMENTO DE UM SISTEMA BASEADO NA

ALUNO: MATEUS RIBEIRO DA SILVA

A fadiga mecânica causada, por carregamentos dinâmicos em estruturas mecânicas,

Palavras-chave: Fadiga Mecânica, Medição de trinca, Processamento de imagem.

The mechanical fatigue, caused by dynamical loads in mechanical structures, has a

KEYWORDS: Mechanical fatigue, Crack measurement, Image processing.

1.1 Motivação à Pesquisa e Justificativa.................................................................................1

2.1 Materiais de Construção Mecânica...................................................................................5

2.1.3 Propriedades mecânicas dos materiais......................................................................13

2.1.4 Materiais utilizados em projetos aeronáuticos..........................................................17

2.1.5 Características das ligas de alumínio 2000 e 7000...................................................19

2.2 Teoria das Falhas Estáticas.............................................................................................24

2.3 Fadiga Mecânica.............................................................................................................29

2.3.2 Modelos de falha por fadiga mecânica.....................................................................32

2.3.3Fatores que interferem na fadiga mecânica...............................................................37

2.4 Medição Da Trinca Por Tratamento De Imagem............................................................39

2.4.2 Aquisição de Imagem...............................................................................................43

2.4.3 Processamento de imagem........................................................................................49

3.1 Descrição da Bancada.....................................................................................................65

4.1 Procedimento de Partida..................................................................................................69

4.1.2 Câmera Digital..........................................................................................................71

4.2 Procedimento de Teste....................................................................................................74

4.2.2 Realização do ensaio.................................................................................................80

4.3 Procedimento de Parada..................................................................................................82

4.3.2 Máquina de ensaio dinâmico....................................................................................82

5.1 Determinação da Curva de Calibração e Incerteza do Sistema..................................83

5.2.2 Descrição do programa.............................................................................................88

6.1 Determinação da Curva de Calibração e Incerteza do Sistema..................................93

PROCEDIMENTO DE CONFECÇÃO DO CORPO DE PROVA........................................103

PROGRAMA DE PROCESSAMENTO DE IMAGEM........................................................104

DIC: Digital ImageCorrelation

Nd número de lacunas presentes

Neste capítulo, serão descritos as justificativas que abrangem a importância da proposta

1.1 Motivação à Pesquisa e Justificativa

A falha por fadiga é um problema encontrado em muitos ramos da indústria, logo o

O objetivo geral deste trabalho foi desenvolver um sistema de aquisição e

1.3 Delineamento do Relatório

No capítulo 2 encontram-se todos os conceitos e fundamentos utilizados para o

O sistema de medição de trincas por aquisição e tratamento de imagem a ser

2.1 Materiais de Construção Mecânica

Desde os primórdios da humanidade, os materiais de construção mecânica têm

2.1.1 Materiais cristalinos e a sua estrutura

Como os sólidos cristalinos são dispostos em longas estruturas cristalinas repetitivas, o

Figura. 2.2. Estrutura CFC. Adaptado de Shackelford (2008).

A estrutura CCC, semelhantemente à CFC, possui geometria cúbica, porém ao invés de

Figura. 2.3. Estrutura CCC. Adaptado de Shackelford (2008).

Até o momento, foram abordadas as principais estruturas cristalinas nos metais,

2.1.2 Imperfeições nos sólidos cristalinos

onde,Nd é o número de lacunas presentes, Ed é a quantidade de energia necessária para afirmar

Muitas estruturas cristalinas possuem discordância e são geralmente causadas nos

Figura. 2.6. Discordância helicoidal e vetor de Burgers. Adaptado de Callister e Rethwisch

Figura 2.7.Contorno de grão. Adaptado de Shackelford (2008).

As imperfeições de macla são uma particularidade dos contornos de grão, e ocorre

Figura. 2.8. Imperfeição de macla. Adaptado de Callister e Rethwisch (2010).

Os defeitos volumétricos são geralmente causados em processos de fabricação do

2.1.3 Propriedades mecânicas dos materiais

Em um projeto mecânico, é necessário que o engenheiro conheça as características de

Depois que ocorre o escoamento no corpo de prova, o gráfico apresenta um crescimento

O gráfico de tensão-deformação, ilustrado na Fig. 2.10, é de grande importância para a

2.1.4 Materiais utilizados em projetos aeronáuticos

A escolha dos materiais em projetos aeronáuticos é de grande importância, pois a

Figura. 2.11. Uso do alumínio na aeronáutica. Adaptado de Dursun e Soutis (2013).