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Département de
Biologie
MEMOIRE DE MAGISTER
Option: Microbiologie Alimentaire
Thème
Présenté par
Monsieur Mouedden Nasr- eddine Riad
Soutenu le : 12 /11 /2009
Devant le jury:
Année universitaire
2009/2010
REMERCIMENTS
sulfito réducteurs, leur présence a été signalée dans certaines surfaces d’appareillage
notamment au niveau des filtres et des doseurs avec respectivement des valeurs de 09
aureus dans les mains et les bottes du personnel chargé saupoudrage soit 03 UFC/U.S
et 06 UFC/U.S.
La mise en place d’un plan HACCP correctement appliqué, basé sur les
pasteurized milk sweetened on the level of the tanks of storage and the line of
transfert. The accused germs belong primarily to Coliformes fecal is 17 UFC/ml and
announced in certain surfaces of equipement in particular to the filters and the batchers
with respectively of the values from 09 UFC/U.S and 08 UFC/U.S it was also
observed the presence of Staphylococcus aureus in the hands and the bootes of the
of the points criticize and the corresponding corrective actions will make it possible to
reduce the contaminations to acceptable thresholds and to thus preserve the health of
the consumers.
Assurance sécurité/qualité
Etape n° 10 : Établissement d'un système de surveillance......................................26
Etape n° 11 : Etablir un plan d'action corrective.....................................................27
Etape n° 12 : Etablir la documentation..................................................................28
Etape n° 13 : Vérifier.............................................................................................29
Etape n° 14 : Revue du système HACCP..............................................................30
III- Assurance qualité / sécurité et HACCP
1 -La gestion de la sécurité du produ it alimentaire...............................................31
2 -Les limites du contrôle et des tests....................................................................31
32
3- Les contraintes extrêmes....................................................................................32
3.1 Le gouvernement.........................................................................................32
3.2 Les consommateurs.....................................................................................32
3.3 Les administrations de contrôle..................................................................33
.........................................................................................................................
3.4 Les médias...................................................................................................33
3.5 La normalisation internationale..................................................................33
3.6 Les avantages du HACCP..........................................................................33
4-Contrôle de la qualité, assurance-qualité...................................................................34
5-Le fonctionnement du système de gestion et l'assurance qualité.............................37
6-ISO22000 c’est l ‘histoire d ‘une norme....................................................................37
.....................................................................................................................................
7-Raisons d’ obtenir une certification ISO 22000.........................................................38
Matériels et méthodes
Objectif de l’étude
Application des principales étapes du système HACCP.................................................57
1. Description matières premières et ingrédients............................................................57
1.1. Le lait en poudre 0% et 26 % MG.............................................................................57
1.2 Les ferments............................................................................................................57
1.3 Le sucre cristallisé.......................................................................................................59
1.4 Les arômes................................................................................................................... 60
1.5 Produits intermédiaires pour la préparation du yaourt...............................................61
1.5.1 Le lait pasteurisé recombiné....................................................................................61
1-6 Description du produit fini..........................................................................................61
RESULTATS ET Discussion
1-............................................................................................................................................... Evaluation
des dangers............................................................................................................................... 83
1-1-Au niveau des matiéres premiéres...........................................................................................83
1.1.1 La flore aérobie mésophile à 30°C..................................................................83
1.1.2 Les Coliformes fécaux....................................................................................84
1.1.3 Les Clostridium sulfito-réducteurs..................................................................85
1.1.4 Les Staphylocoques aureus.............................................................................85
1.1.5 Les Salmonelles............................................................................................85
Conclusion générale
Références
bibliographiques Annexe
Introduction
Le public est en droit d'attendre que les aliments qu'il consomme soient
sans danger et propres à la consommation. Les intoxications alimentaires et les
maladies transmises par les aliments sont, dans la meilleure des hypothèses,
déplaisantes ; au pire, dies peuvent être fatales. Mais elles ont aussi d'autres
conséquences, les foyers d'intoxication alimentaire peuvent perturber les
échanges et entrainer un manque à gagner, du chômage et des litiges. La
détérioration des aliments est une source de gâchis ; elle est coûteuse et peut se
répercuter négativement sur le commerce et la confiance des consommateurs.
1
La yaourterie de DAHRA, laya de MOSTAGANEM a servie dans ce présent
Wi
ude HACCP au niveau de l’atelier yaourterie ou il
travail afin de mettre en place une ét
est conféré de réduire le plus possible le niveau de contamination du produit fini par un
choix judicieux des matières premières et une surveillance constante durant toutes les
étapes de fabrication.
Ce travail a pour but particulièrement:
- D’identifier et d’analyser les dangers associés aux différents stades du process
de production du yaourt,
- De définir les moyens nécessaires à leur maîtrise,
- De s’assurer que ces moyens sont mis en œuvre de façon effective et efficace.
Enfin, nous montrerons l’intérêt de la méthode HACCP qui repose sur un ensemble
cohérent pour appréhender les problèmes microbiologiques.
Rappel Bibliographique
2- Historique
Le concept de HACCP est né aux états- unis vers 1970 dans l’industrie chimique pour
mettre en place l’assurance de la sécurité des opérations de fabrication.
Il s’est alors trouvé très tôt (dés 1972) repris par les industries, telles que Pillsbury
Corporation, travaillant aux côtés de la NASA et des laboratoires de l’armée américaine
pour la conception et la réalisation de l’alimentation des cosmonautes.
Presque en même temps, le concept de HACCP à été très largement introduit dans
l’industrie américaine de la conserve, essentiellement sous la pression des organismes
1
Rappel Bibliographique
publics de contrôle, la FDA en particul ier. Ultérieurement, la méthode a été utilisée sur une
base volontaire dans diverses industries de l’alimentation européennes.
Parallèlement à son utilisation par ces industriels, diverses organisations internationales
ont prôné le recours au HACCP, considéré comme l’un des meilleurs moyens de garantir la
sécurité des produits alimentaires, en prolongement des actions entreprises à la fois par les
industriels eux-mêmes et les organismes publics. Vont en particulier en ce sens, les
recommandations de l’organisation mondiale de la santé (OMS) de l’ICMSF (International
Commission For Microbiological Spécification for Food) et, plus récemment, du Codex
Alimentarius) qui vient de proposer la première harmonisation internationale des définitions
et des éléments de base de système. Il est à noter enfin, que le recours au concept de
HACCP vient d’être introduit dans certaines directives CEE (produits à base de viande ;
produits de la pêche) directives générales sur l’hygiène alimentaires.
1970 : Développement par la NASA, l’US ARMY et la société PILLSBURG pour la
production d’aliment pour les astronautes.
1975 : Utilisation dans les abattoirs par l’USDA
1980 : Rapport OMS incluant que :
« Le concept HACCP constitue une alternative aux options traditionnelles de maîtrise. Il
peut être appliqué avec un meilleur rapport coût/bénéfice comparé aux autres approches
logiques et systématiques de la prévention des dangers dans les aliments »
1983 : L’OMS Europe accepte HACCP comme outil important dans l’inspection des
denrées alimentaires.
1984 : Le codex alimentaire inclut HACCP dans ces codes.
1985 : Le conseil national de la recherche recommande le système HACCP (Amgar,
1992)
1989 : Directive 89 392 CE du 14 juin 89 publié au journal officiel du 29/06/89.
1993 : Directive 93/43 du 16 juin 93 relative à l’hygiène des denrées.
Codex Alimentarius (Alinorm 93/13A) 20ème session de la commission FAO/OMS,
GENEVE, 28 juin-7 juillet 1993 (Noble, 1995)
Rappel Bibliographique
4- Définition du HACCP
C’est l’abréviation du Hazard Analysis and Critical Contrôle Points qui pourrait être
traduite en français par analyse des risques et maîtrise des points critiques. C’est une
approche systématique en production alimentaire utilisée comme un moyen pour assurer la
sécurité des produits finis (Daham2000,)
Le système HACCP est une démarche préventive, spécifique et responsabilisante qui doit
permettre d’assurer la qualité des denrées alimentaires dans le contexte d’une démarche
qualité globale, il consiste en un contrôle rigoureux depuis l’arrivée de la matière première
jusqu’à l’expédition du produit fini.
Le recours à une approche fondée sur les principes de ce système permettra ainsi
d’anticiper ou de prévenir les problèmes avant qu’ils ne surviennent (Figure n° 1).
Rappel Bibliographique
Analyse Analyse
Boucles de contrôle
Lorsqu’il est correctement appliqué, le HACCP permet de contrôler toutes les étapes (ou
points) du process alimentaire qui pourrait être sources des risques qu’ils soient d’origine
microbiologiques, physiques ou chimiques.
La partie analyse des risques (H.A.) se rapporte à une étude systématique des ingrédients,
le produit alimentaire, les conditions de transformation (process) de manutention, de
stockage, de transport, de distribution et d’utilisation par le consommateur.
Cette analyse permet d’identifier les points critiques dans le diagramme de fabrication
L’application du système a été mise au point et s’est développée pour servir de base à un
contrôle officiel des produits alimentaires, ainsi que pour l’établissement de normes de
salubrité pour le commerce international. Le HACCP est considéré comme l’un des
instruments les plus efficaces et les plus utiles pour accroître l’innocuité des aliments
(Sneed et al, 2004).
Description des
- matières premières
- ingrédients Description du
Procédé
Description du Diagramme de fabrication
produit fini Information technique des
Préalable paramètres
Identification de
l’utilisation attendue
Evaluation
Danger(s) - Gravité
- Fréquence
- Probabilité
conditions
Suite du Schéma n° 2
Faible Fort
impact impact
Mesures
de maîtrise Mise en place Mise en place
amélioration amélioration
BPF/BPH* BPF/BPH*
-
Déterminants - Identificatio
Critiques Identificati n des
= CCP on des options de
CCP maîtrise
Enregistrement
Procédures
Revue
Vérification vérification
Amélioratio Enregistrements
n Mise à
jour entretien
6-1 Préalable
Il doit comporter :
- La description du produit,
- L’identification de son utilisation attendue,
- La description du procédé (opération de production, fabrication et distribution).(Puckett
RP,1998)
6-2 Composants : Consistent à
- Identification des dangers significatifs par rapport à la salubrité du produit, et des
possibilités d’introduction de chaque danger, à chaque étape. Cette étape constitue la
partie «analyse des dangers » de la démarche (fréquence, probabilité, d’apparition et/ou
gravité).
- Détermination des points (étapes, opérations, facteurs). Déterminants pour prévenir,
éliminer ou réduire chaque danger, tels sont les points critiques pour la maîtrise (CCP). Au
cours de cette phase, sont déterminés les mesures de maîtrise. (Catherine et al, 2004).
.
- Assurance que les mesures nécessaires à chaque (CCP) sont mises en œuvre dans les
conditions maîtrisées comprenant :
* Les instructions de travail,
* Les critères d’exécution (“limites critiques”),
* Un suivi approprié des opérations (“surveillance”),
* Des enregistrements appropriés,
* L’examen et le traitement de non-conformité (actions correctives) (Jouve, 1996).
- “Vérification” visant à déterminer si les activités précédentes relatives à la sécurité
sont conformes aux dispositions prévues afin de déterminer l’efficacité du système mis en
place. Il s’agit de la logique fondamentale, des principes de la démarche à considérer dans
tous les cas. Correctement mis en œuvre, ces principes permettent :
* D’identifier, sur une base scientifique rigoureuse, les facteurs qui affectent de
façon significative la sécurité d’un produit alimentaire.
* De choisir les moyens de maîtrise (prévention, élimination, réduction des dangers)
adaptés au risque spécifiquement associé au couple (produit/procédé) dans les conditions
déterminées de production et d’utiliser judicieusement les ressources de l’entreprise.
Rappel Bibliographique
D’autres documents font partie du p lan HACCP (ex. description du produit, des détails
d’enregistrements, des procédures de vérification). Ils doivent être réellement nécessaires
car le plan met l’emphase sur la gestion de la sécurité alimentaire.
Une fois le plan réalisé, il doit être vérifié. L’aide d’experts externes est nécessaire pour
un premier plan. Après vérification, le plan sera validé pour être mis en application.
(Henroid et al, 2004).
Rappel Bibliographique
Le HACCP repose sur sept principes qui définissent comment établir, réaliser et
assurer le suivi du plan HACCP pour l’opération étudiée. Les principes HACCP ont reçu
une approbation internationale et ont été publiés en détail par la commission du Codex
Alimentarius, (1993).
Principe n° 1
Procéder à l’analyse des dangers :
- Identifier les dangers associés à une production alimentaire, à tous les stades de
celle-ci.
- Evaluer la probabilité d’apparition de ces dangers.
- Identification des mesures de maîtrise nécessaires.
Principe n° 2
- Détermination des points critiques pour la maîtrise de ces dangers : (CCP ou
Critical Control Points).
Principe n°3
- Etablir les limites critiques dont le respect atteste de la maîtrise effective des CCP.
Principe n°4
- Etablir un système de surveillance permettant de s’assurer de la maîtrise effective
des CCP.
Principe n° 5
- Etablir des actions correctives à mettre en œuvre lorsque la surveillance révèle
qu’un CCP donné n’est plus maîtrisé.
Principe n° 6
- Etablir des procédures spécifiques pour la vérification, destinées à confirmer que
le système HACCP fonctionne efficacement.
Principe N° 7
- Etablir un système documentaire (procédures et enregistrements) approprié
couvrant l’application des six principes précédents. (Zamora et al, 2003).
Bibliographique
2 Décrire le produit
Etape n°1
Définir le champ d’étude. Cette première étape est consacrée au choix du produit, des
procédés de fabrication et des dangers. (De nature microbiologiques, physiques ou
chimiques) qui seront analysés au cours de l’étude.
Chaque étude doit porter sur un produit et son procédé de fabrication. La démarche
doit aboutir à l’examen de l’ensemble des dangers et des moyens de maîtrisés appropriés.
Toutefois, pour se familiariser avec la démarche, obtenir une mise en pratique
rapide et aller jusqu’au bout de celle-ci, il est impératif de restreindre le sujet de chaque
étude à un danger ou groupe de dangers.
Il est à choisir les dangers microbiologiques, physiques ou chimiques ou une
association de plusieurs d’entre eux. (Gilling et al, 2001).
Etape n° 2 :
Constituer l’équipe HACCP .L’équipe HACCP est la structure opérationnelle
indispensable au développement de l’action. Elle réunit des participants de l’entreprise
possédant les connaissances spécifiques et une expérience appropriée au produit
considéré et directement impliqué dans la construction et la maîtrise de la sécurité (en
règle générale, le responsable qualité, le responsable de la production ; un spécialiste des
autres départements en particulier ingénierie et recherche/développement).
Des experts techniques (internes ou externes spécialistes des problèmes étudiés
peuvent y être associés.
NB : Il convient ici d’insister sur l’importance des connaissances techniques que
doit posséder l’équipe HACCP à travers ces membres. Ces connaissances et cette
expérience permettent seules d’effectuer correctement les taches suivantes :
14
Rappel Bibliographique
t leur gestion.
- La planification de projet e
ur la vérification des diagrammes de flux et le plan
- Formation d’auditeurs, po
HACCP.
- Aptitudes à résoudre les problèmes.
Ces personnes doivent également savoir qu’un point critique n’est pas négociable,
que s’engager dans la gestion de la sécurité alimentaire est essentiel pour toute
l’entreprise. Pour que tout le système soit efficace, les BPF et l’assurance qualité des
fournisseurs doivent être les conditions préalables. (Suwanrangsi et al, 2000).
La planification :
La mise en place du HACCP peut être menée comme un projet. Elle aura un cycle
de vie. Elle implique donc du temps et des coûts, on doit :
- Désigner quelques personnes-clés.
- Recueillir la documentation sur les actions à suivre.
La gestion est menée par :
* Le promoteur du projet : champion, il peut être le directeur général, le directeur
opérationnel, le directeur technique.
Son rôle : - Trouver les fonds.
- Approuver les questions financières.
- Désigner un gestionnaire de projet et une équipe.
- Assurer que les ressources adéquates sont disponibles pour
l’équipe.
- Etablir une procédure de rapport continu.
- Assurer que la planification du projet est réaliste et faisable.
- Approuver des changements au projet original.
* Le gestionnaire du projet : il serait préférable que ce soit le directeur de
production ou le directeur technique qui peut aussi devenir le chef de l’équipe HACCP
(animateur de l’équipe). Il doit posséder les compétences pour :
- Mener et diriger l’équipe du projet.
- Etablir une planification du projet réalisable.
- Rendre régulièrement un rapport au promoteur.
- Assurer les liaisons avec d’autres gestionnaires de projet.
(Witkowska.H, 2000).
Rappel
Bibliographique
Etape n° 3
Rassembler les données relatives au produit. Il s’agit ici de procéder à un véritable audit de
produit, c’est à dire à l’étude et à la description complète des matières premières, des ingrédients,
des produits en cours de fabrication et des produits finis.
Cet audit devra permettre ultérieurement d’apprécier au mieux le rôle joué par les
facteurs liés au produit dans l’origine des dangers étudiés et à leur accroissement jusqu’à
un niveau inacceptable ainsi que les éléments nécessaires à leur maîtrise.
Pour une matière première ou un ingrédient on précisera sa nature, le pourcentage
dans le produit fini, les conditions de sa préparation ou de stockage, les caractéristiques
physiques ou chimiques telles que pH, aw. (Bekada et al 2008 )
Pour le produit fini, on s’attachera à préciser ses caractéristiques générales
(formulation, composition, volume, forme, structure, texture) ; les traitements subis, ses
caractéristiques physiques ou chimiques (pH, aw, conservateurs), le conditionnement et
l’emballage, les conditions de stockage et de distribution etc… (Kolozyn et al, 2000).
Etape n° 4
Identifier l’utilisation attendue du produit. Certaines conditions d’utilisation peuvent
avoir une incidence sur le risque. Les informations collectées à l’étape précédente,
doivent être complétées par les informations précisants les modalités selon lesquelles le
produit est utilisé par les consommateurs. En particulier, l’équipe s’attachera à
déterminer :
- Les modalités de transport, de stockage et de distribution.
- La durée d’utilisation.
- Les modalités habituelles d’utilisation.
- Les modalités raisonnablement prévisibles d’utilisation inhabituelles ou
fautives.
- Les groupes de consommateurs auxquels le produit est destiné.
Tout ceci doit servir à l’analyse des dangers et des risques, afin de déterminer le
niveau de maîtrise attendu et d’orienter les éventuelles modifications à apporter
(procédés, étiquetage, … etc.). (Maldonado et al, 2004).
Rappel Bibliographique
La contamination (pollution)
La présence de germes dans le produit peut provenir :
- D’une présence dans la matière première (matériau de conditionnement) on
parle alors de contamination initiale.
- De l’introduction de germes au cours de fabrication on parle alors de
contamination croisée ou recontamination.
La maîtrise de la contamination initiale sera obtenue à travers le cahier des
charges des matières premières.
La maîtrise de la recontamination nécessite le respect de certain nombre de
règles au cours de la fabrication.
Pour éviter qu’un produit sain soit souillé par un élément contaminé. Cette
recontamination peut prévenir de :
- L’air (recontamination aéroportée).
Rappel Bibliographique
La prolifération
La prolifération est liée aux conditions de croissance de la flore microbienne.
Elle est très étroitement liée à :
- La température, avec une zone critique entre 10°C et 50°C.
- Le temps : durée des opérations, temps d’attente.
- Elle peut aussi dépendre du pH, aw, la composition du produit, de la composition
du mélange gazeux. (Seward .S .2000).
ivité de micro-organismes
Pour (bactéries,
les substances liées à l’act champignons), lifération. (Soriano et al, 2002).
il peut aussi y avoir un danger de pro
Cause – effet
Il est considéré comme cause toute pratique, tout facteur, toute situation
responsable de l’introduction ou l’aggravation d’un danger à chaque opération.
Pour mieux identifier les causes, il est possible de s’appuyer sur les méthodes qui
limitent les risques d’un oubli, par exemple la méthode des «5M » causes liées au
matériel à la main d’œuvre, aux matières, aux méthodes et au milieu.
Un inventaire complet des causes doit souvent être complété par un classement en
causes «primaires», «secondaires», «tertiaire» certaines causes sont en effet elles-mêmes
consécutives à d’autres causes identifiées : une toiture défectueuse peut être la cause
«secondaire» de la présence d’oiseaux, cause «primaire» de contaminations
microbiologiques.
Rappel Bibliographique
fonction par exemple de leur fréquence, de leur tecter peut aider l’équipe à déterminer des priorités
L’évaluation des causes en
gravité et de la possibilité de les dé
d’intervention.
Définir les causes potentielles d’apparition d’un effet ou d’un défaut. (Walker et al,
2003).
Effet
entives
4- Formalisation des mesures prév
on procède ici à la description détaillée des moyens
Pour chaque étape élémentaire,
retenus puis à l’établissement des procédures opérationnelles, modes opératoire,
instructions de travail correspondantes.
Etape n° 8
Identifier les CCP (points critiques).Les points critiques pour la maîtrise (CCP, Critical
Control Point) correspondent aux points, étapes opérationnelles, procédures qui peuvent et
doivent être maîtrisés afin d’éliminer un danger ou de minimiser sa probabilité d’apparition.
Le terme «criticité » est ici le maître mot. Seront retenus comme CCP les points,
étapes opérationnelles ou procédures où la perte (ou l’absence) de maîtrise entraîne un
risque inacceptable pour le consommateur ou le produit, en se référant par priorité à la
notion de sécurité.
De façon générale, les CCP correspondent selon les cas et de manière non
limitative :
- A une matière première (ou ingrédient) vecteur d’un danger inacceptable.
- A la formation, la composition, la structure ou toute autre caractéristique des
produits intermédiaires et/ou des produits finis lorsque ces caractéristiques sont
essentielles pour empêcher le danger d’atteindre un niveau inacceptable.
- A toutes étapes intentionnellement ou spécifiquement destinées à éliminer un
danger ou à réduire son occurrence à un niveau acceptable.
- A toutes étapes où le danger considéré peut être introduit (contamination) ou
s’accroître jusqu’à un niveau inacceptable lorsque aucune étape ultérieure ne peut
éliminer le danger ou réduire son occurrence.
L’identification des CCP n’a d’autre but que de conduire les opérateurs à
développer et à formaliser avec une attention et une rigueur particulière, les mesure
préventives à mettre en œuvre en ce point ainsi que les mesures de surveillance
nécessaires (Jouve, 1996).
Rappel Bibliographique
Non
Assurance sécurité/qualité
Etape n° 10 :
Etablissement d’un système de surveillance.Il s’agit ici de définir avec précision les
plans, méthodes, dispositifs nécessaires pour effectuer les observations, tests ou mesures
permettant de s’assurer que chaque exigence formulée pour les CCP (procédures opérationnelles,
limites critiques) est effectivement respectée. (Naoko et al ; 2004)
Des méthodes fournissant une réponse rapide sont à préférer. Ce sont surtout des
observations visuelles, des mesures physiques ou chimiques, les méthodes
microbiologiques sont peu utilisables dans ce cadre (manque de rapidité, échantillonnage
trop important pour être statistiquement significatif). Par contre, sont irremplaçables pour
Rappel Bibliographique
Etape n° 11
Etablir un plan d’action corrective.Ce sont les actions qui doivent être immédiatement
entreprises lorsque le système de surveillance révèle la perte ou l’absence de maîtrise d’un CCP.
Dans le contexte du système HACCP, des actions correctives spécifiques doivent
être prévues pour chaque CCP de façon à pouvoir réagir aux écarts lorsqu’ils surviennent.
Les actions entreprises doivent permettre de vérifier que le CCP a été à nouveau
maîtrisé. Elles doivent également prévoir la destination à donner au produit affecté.
Les écarts et les procédures prévoyant la destination à donner au produit doivent
être documentées dans les dossiers HACCP.
Des actions correctives doivent également être mises en œuvre lorsque les résultats
de la surveillance effectuée indiquent une tendance à la perte de la maîtrise d’un CCP. Il
convient d’intervenir pour comprendre le contrôle du processus, avant que les écarts ne
conduisent à un danger au niveau de la sécurité (Codex Alimentarius ,1993)
Rappel Bibliographique
Etape n° 12
Etablir la documentation
Deux types de documents doivent être créés :
- Les documents des éléments de décision, correspondant à l’étude HACCP (plan
HACCP).
- Les documents qui décrivent le fonctionnement du système d’équipe qui doit
établir la documentation concernant l’étude HACCP. Cette documentation concerne :
D’une part, l’étude elle-même et comporte deux phases. Phase de conception
(étapes de 1 à 11) et phase de vérification et révision (étape 13 et 14).
D’autre part, la présentation générale du système par un plan ou manuel
sécurité (documentation descriptive). Les règles et dispositions qui découlent
du plan à appliquer incluent les procédures d’instructions (documentation
opérationnelle). Les preuves de l’application se rapportent aux différents
enregistrements (documentation démonstrative).
Cet ensemble documentaire nécessite d’être lui-même maîtrisé par les règles
pratiques :
- Rédaction.
- Approbation et visa.
- Identification, codification.
- Diffusion contrôlée.
- Mise à jour et classement archivage. (Bai et al, 2007).
ient l’équipe HACCP d’organiser la vérification mettre en œuvre ; méthodes à utiliser) et d’en
Dans tous les cas, il appart
(modalité, périodicité ; activités à
formaliser les procédures.
Toute activité de vérification entreprise doit enfin, donner lieu à l’établissement
d’un rapport.
La mise en œuvre de la vérification entraîne la détermination des besoins d’actions,
d’amélioration des conditions de production et/ou d’actions de correction du système
HACCP mis en œuvre. (Jouve, 1996).
Etape n° 14
Un système documentaire pratique et précis est essentiel pour l’application du
système HACCP. Il comportera deux types de documents :
- La documentation sur le système mis en place = procédure modes opératoires,
instructions de travail se référent aux points 1 à 13 ci-dessus. Ces documents constituant
«le plan HACCP». Ils sont avantageusement regroupés dans un manuel HACCP.
- Les enregistrements (résultats, observations, relevés de décision…).
Les raisons du système HACCP doivent intervenir à intervalles réguliers,
programmés, et chaque fois qu’un élément nouveau le justifie.
Il y a lieu à définir les circonstances qui doivent les déclencher :
- La périodicité des révisions systématiques.
- L’évaluation de l’impact d’un changement, avant qu’il n’intervienne.
- Les modifications des matières premières et formulation du produit.
- La modification des conditions de fabrication.
- La modification des conditions de stockage et de distribution.
- L’évolution des habitudes d’utilisation des consommateurs.
- L’évolution des informations scientifiques et épidémiologiques relatives aux
dangers concernés.
- L’inefficacité constatée lors de la vérification (étape n°13).
Ces modalités doivent être documentées et prévoir :
- Les fréquences des révisions.
- Les conditions de la revue.
- Les documents à utiliser.
- Les enregistrements de cette révision. (Taylor et al, 2005).
Rappel Bibliographique .
Les dangers répartis de façon homogène à haute fréquence sont les plus faciles à
détecter contrairement aux dangers r épartis de façon hétérogène et à basse fréquence. La
détection ne peut jamais être absolue mais la mise en œuvre des procédures statistiques
rigoureuses d’échantillonnage donne de bons résultats.(Bai et al , 2007)
C’est le fournisseur bien s ûr. Mais si les médias mettent leurs nez, ils vont
imputer l’incident au fabricant, ave c tout ce qui pourra découler, quant à son image de
marque.
Le système HACCP utilise une démarche du même type, dans laquelle s’agissant de
qualité microbiologique, le contrôle microbiologique joue un rôle essentiel.
En effet, à chaque point critique, en se basant sur des critères microbiologiques, on
définit un niveau seuil de contamination microbienne à ne pas dépasser, ce qui implique
évidemment qu’on soit capable, grâce aux techniques de laboratoire de l’évaluer. La
maîtrise du point critique implique alors la mise en place d’un système de surveillance
pour suivre l’évolution du critère par rapport à la valeur seuil retenu. Cela conduit à
Rappel Bibliographique .
l’établissement d’un protocole basé sur les techniques et la fréquence des analyses. Si la
valeur seuil est dépassée, on a reco urs à des procédures correctives. Il est évidemment
important d’évaluer leur efficacité. Le contrôle microbiologique permet la vérification et
la validation de l’action corrective.
Le contrôle microbiologique a donc deux fonctions distinctes :
- Evaluer la qualité microbiologique d’un produit ou d’une matière première.
- Maîtriser un point critique sur une chaîne de production.
Selon la fonction considérée, les modalités du contrôle vont pouvoir varier.
Il faut envisager le contrôle microbiologique comme une partie d’un système de
régulation, sa fonction étant de saisir le plutôt possible toute tendance défavorable du
système de production de façon à permettre une action préventive destinée à empêcher
toute évolution défavorable de la qualité. (Cleret, 1991).
Chaque industriel enfin a la liberté d’ajouter aux moyens et activités ainsi définies
d’autres moyens ou activités qu’il juge nécessaires ou appropriées :
* BPF et BPH se référent habituellement à :
- La qualité microbiologique des matières premières utilisées,
- La conception, la construction des locaux de travail,
- La maintenance, le nettoyage et désinfection appropriée des locaux et du
matériel
- La conduite appropriée des opérations, de fabrication
- La formation la qualification du personnel.
22000
-en 2000, une consultation de l'ISO sur la proposition danoise.
-en 2001, vote favorable et inscription au programme de l'ISO/TC 34 et création d'un
groupe
de travail, le WG 8 animé par le Danemark.
-en 2002, rédaction de l'avant-projet et enquête pour vote international.
-en 2003, traitement des commentaires (CD 22000) et refonte du projet.
-juin 2004, lancement du DIS (Draft International Standard.
-novembre 2004, fin de l'enquête probatoire, c'est-à-dire analyse positive.
-janvier 2005, intégration des modifications dans le projet du FDIS
(Final Draft International Standard);
-25 mai 2005, ISO/FDIS 22000 avec une période de vote.
-25 juillet, traitement des ultimes commentaires.
-5 octobre 2005, la norme NF EN ISO 22000 prend effet (Olivier Boutou, 2006 ).
41
Rappel Bibliographique
lactiques
2-Caractères généraux des bactéries
,lesbactérieslacti quesprésententles
Selon (khedida et al 2006)
caractères microbiologiques suivants : Gram (+) positives.
Catalase (-) négatives.
Dépourvues de cytochromes.
Acido-tomérants.
Anaérobie facultatifs ou microaerophiles
Ne réduisent pas les nitrates en nitrites.
Elles sont pour la plupart immobiles.
Et elles sont exigeantes en facteurs de croissances surtout en vitamine B.
2-1-Modes de fermentations :
Depuis 1920, ORLA-JENSEN a montre que les bactéries lactiques p e u v e n t
se subdiviser en deux groupes biochimiques : les
homofermentaires et les hétérofermentaires. La différence entre ces deux
groupes est détectable par le dégagement de CO 2 (Larpent, (1997), Bensoltane et al
(2004 )).
Une fermentation homolactique ne produit que l'acide lactique, mais lorsqu'un
organisme fabrique de l'acide lactique en même temps que d'autres produits (éthanol,
acétate, et CO2), on dit qu’il effectue une fermentation hétérolactique (Kostinek et al
2006).
3- Taxonomie
D'après (Larpent, 1997), ils existent deux grandes familles de bactéries
lactiques classées selon leurs morphologies dont chacune d'elle est divisée en
trois classes qui sont différenciées par leurs modes de fermentation.
3-1- Straptococcaceaes :
Ce sont des bactéries coccis de 0,5 à 1,5µm de diamètre, et subdivisées
en trois classes :
3-1-1- Streptococcus
Ce sont des bactéries, homofermentaires (voie des hexoses diphosphates), organises en
paires ou en chainettes, productrices d'acide lactique L(+), a catalase (-) et comprend
notamment les espèces suivants : (Streptococcus lactis et Streptococcus
Rappel Bibliographique
3-2-2- Streptobacteriums
Ce sont des lactobacilles hétérofermentaires facultatifs qui fermentent
presque totalement les hexoses en acides lactiques avec une légère production d'autres
produits comme l'acide acétique et l'acide formique. Aussi les pentoses peuvent
être fermentés par ces micro-organismes en acide lactique et acide acétique.
Parmi les espèces spécifiques on site souvent (Lactobacillus casei,
Lactobacillus plantarum et Lactobacillus sake). (Dobrea et al 2002)
3-2-3- Betabacteriums :
Ce sont des lactobacilles hétérofermentaires obligatoires, capables de produire
par fermentation d'une part à partir des hexoses de l'acide lactique, de l'acide acétique,
Rappel Bibliographique
part à partir des pentoses de l'acide lactique et i f iquedecett eclassere nfer men t
d'autre acétique. Les
e spèces spéc
( Lactobacillus brevis, Lactobacillus kefir et Lactobacillus
fermentum).(Tharmaraj et al 2003)
4- Exigences physio-nutritionnelles :
4-1- Acides aminés :
Les bactéries lactiques exigent la fourniture exogène d'acides aminés pour leur
croissance, car elles sont, en général, incapables d’en effectuer la synthèse à partir
d'une source azotée minérale simple.(Maurer et al 2003 )
Les exigences en acides amines des Streptocoques thermophiles sont
différentes de celle des lactobacilles. Ils ont besoins non seulement d'acide
glutamique, d'histidine, de cystine et de méthionine, mais aussi de valine, de
leucine, de tryptophane et de tyrosine (Lenoir et al., 1992).(Maurer et al 2003 )
4-2- Vitamines:
Toutes les espèces de lactobacilles présentent une nécessité absolue pour certains
vitamines susceptibles de stimuler leur croissant dont (le pantothénate de calcium
(B5), la niacine (PP) et la riboflavine (B2)).
Par contre les Streptocoques thermophiles ont une exigence plutôt en acide
Pantothénique (B5), en Riboflavine (B2) en Thiamine (B 1) en Niacine (PP) et en
Pyridoxine (B6) (Lenoir et al ( 1992) ; Maurer et al (2003)
4-3- Bases azotées :
Selon, Desmazeaud, (1992).chez certain souches de Lactocoques, la
production d'acide lactique dans le lait peut être stimulé par le mélange (adécine,
guanine, uracile et xanthine) ; alors que chez les espèces de lactobacilles
plusieurs bases azotées sont indispensables dont (l'adénine, cytosine,
désoxyguanines, guanine, thiamidine et l'uracile)
4-4- Cations :
4-4-1- Magnésium : (Mg++)
Le magnésium est un activateur des différentes réactions
métaboliques (division cellulaire, stabilisation des acides nucléiques et hydrolyse
peptique). De plus i l est un élément constitutif des phosphokinases
Rappel Bibliographique
Lactose
Polysaccharide
Membrane
Cytoplasmique
Lactose Lactose P
ADP NAD
Formate NADH
ATP
Pyruvate Cytoplasme
CO2
NADH
Acetyl-coA
NAD
Acetalde hyde
Diacétal
Acétoine
Acétonne
Acetalde
hyde Diacétal
Acétoine
Acétonne
Lactate
2-3 Butanédiol
6-1-Historique du yaourt
Les laits fermentés sont préparés depuis une époque très lointaine en Asie
centrale, dans les pays méditerranéens et dans la plupart des régions d'élevage ou ils
constituent un mode de conservation du lait grâce à l'abaissement du pH en
même temps qu'ils constituent un aliment très apprécié pour sa saveur. Long
temps restes certains de ces produits (comme le yaourt) connaissent depuis
quelques années un développement considérable
grâce à la mise en oeuvre de procédés de fabrications industriels et aux
progrés de la distribution. (Isanga et al 2006 )
Rappel Bibliographique
6-2-Définition du yaourt
F.A.O et O.M.S) définit le yaourt comme étant
Le codex alimentaires (publié par le
un produit laitier coagulé obtenu par fermentation lactique grâce à l 'action de
Lactobacillus bulgaricus et de Streptococcus thermophilus à partir du lait
frais ainsi que du lait pasteurisé ou concentré avec ou sans addition du lait en poudre.
Les micro-organismes du produit final doivent être viables et abondants (soit un
nombre d'environ 109 germes/ml). (Gauche et al 2009 )
6-3-Classification :
Selon la technologie de fabrication, il existe deux types de yaourt : le yaourt
fermé ou traditionnel et/ou étuvé dont la fermentation est effectuée après
conditionnement en pot et le yaourt brassé dont la fermentation est réalisée en cuve ;
le coagulum obtenu est alors brassé puis conditionné en pots (Lemoinnier , 1989).
D'autres part, selon la teneur en matière grasse, il est distingué trois types de
yaourts :
-Yaourt entier, contenant de 3 à 4,5 pour cent (en poids) de
matière grasse.
-Yaourt partiellement écrémé, renferme moins de 3 pour cent de
matière grasse, mais en pratique les teneurs varient de 1 à 2 pour cent.
-Yaourt écrémé, constitue de 0,05 à 0,1 pour cent (en poids) de
matière grasse.
6-4-3- Homogénéisation
Il est souhaitable d'homogénéiser le lait afin d'éviter la remontée de la matière
grasse au cours de l'incubation et d'améliorer la consistance du yaourt.
Certains la pratiquent à la température de 50 à 60°C avec une pression
d'homogénéisation de 150 à 200 atmosphères. Mais il semble maintenant
qu'il est préférable d'utiliser les températures de 85 à 90°C avec pressions
proches de 250 atmosphères.
6-4-4- Ensemencement
itement chauffage-homogénéisation, le lait est
Immédiatement après le tra
refroidi à la température de fermentation (42 à 45°C), mis en cuve est ensemencé.
L'inoculation se fait à partir d'un levain comprenant une ou plusieurs souches de
bactéries spécifiques du yaourt à savoir Streptococcus salivarus subsp thermophilus et
Lactobacillus delbrueckii subsp bulgaricus. (Lemoinnier, 1998).
Généralement le rapport Strépto/lacto du levain ensemencé varie de 2/1 pour
le yaourt nature à 10/1 pour le yaourt fruits ; alors que la quantité du levain inoculé
dans le lait varie de 1 à 5%. .
6-4-5- Conditionnement
Le conditionnement en pots est effectué avant la fermentation pour les yaourts
fermes et après la fermentation pour les yaourts brassés. Les pots utilisés sont
généralement en plastique (Polystyrène, polyéthylène...), ou en verre ou encore en
carton paraffiné.
Rappel Bibliographique
Glucides 5 6,2
Kilocalories 48 60
Objectif de l’étude
Les industries laitières telles que la yaourterie du Dahra sont concernées par la nécessité de mise en place
de plans d’assurance qualité ; c’est ainsi qu’aujourd’hui en plus de la réglementation et les bonnes pratiques
industrielles, l’approche HACCP s’est considérablement développée et elle permet en effet de prévoir et de
prévenir les dangers plutôt que de les détecter dans les produits finis. Ce travail a pour but particulièrement:
- D’identifier et d’analyser les dangers associés aux différents stades du process de production du
yaourt,
- De définir les moyens nécessaires à leur maîtrise,
- De s’assurer que ces moyens sont mis en œuvre de façon effective et efficace.
Enfin, nous montrerons l’intérêt de la méthode HACCP qui repose sur un ensemble cohérent pour
appréhender les problèmes microbiologiques.
57
1.2 Les ferments
1.2.1 Ferments congelés superstart (e n granulés)
ST : SY 01 – 60
SYE 89 – SY 102
LB : LY 03 – 58 – 64
Conditionnement en boites de 500 g.
Conservation : 4 semaines à 45 °C depuis la date d’expédition.
3 mois à 55 °C depuis la date d’expédition.
1.2.2 Ferments lyophilisés EZAL
Souches pures
ST texturants : TA 40 – 41
Acidifiants : TA 60 – 61 – 63
LB : 340 – 341
LL : 120
- Mélanges construits
ST + LB MYE 92 – 94
ST + LL MY 87
ST + LB + LL MY 800
ST : Streptococcus thermophilus.
LB : Lactobacillus Delbrueckii subsp
Bulgaricus LL : Lactobacillus Delbrueckii subsp
Lactis
Conditionnement : sachets de 10/20/50 ou 100 unités
Conservation : 18 mois à 4 °C
Ensemencement à «chaud» en tank de maturation obligatoire pour les ferments lyophilisés
EZAL (30 à 45 °C optimum 40 °C).
Ensemencement à «froid» possible seulement avec les ferments congelés superstart.
Conditions de dissolution des ferments
La dissolution doit se faire obligatoirement dans le lait écrémé ou dans le lait de fabrication.
Le ferment doit être versé dès que le fond de la cuve ou du tank est couvert du lait.
Pour les ferments lyophilisés, saupoudrer rapidement au-dessus du lait en agitation, en
évitant de verser sur la mousse, les pales d’agitation et les parois du tank.
L’ensemencement est possible directement dans le tank de maturation.
Concentration
10 g/L pour le ferment congelé. lisé (optimum 4 U/L).
Temps de réhydratation
20 à 45 min en fonction de la concentration et de la température choisie (optimum 40 min
pour 4 U/L à 40 °C).
Refroidissement
Le produit réhydraté doit être stabilisé au froid pour une utilisation continue en production.
Le refroidissement doit être rapide pour éviter une acidification excessive du concentré.
Durée du stockage à 4 °C jusqu’à 30 heures, tout en conservant une acidité du concentré
acceptable à l’utilisation. En début du stockage, elle est de 45°D/50°D (pH 5.60/6.50). En fin de
stockage, elle se situe à 60/65°D (pH 5.30/5.20).
Une injection 1,5 à 2% du concentré (concentré à 4 U/L) correspond à un ensemencement
de 6 à 8 U/100 L.
Nature du lait de fabrication : La composition est fonction du type produit fabriqué (Tableau
N°4)
Tableau N°4 Proportions ESD/MG/Sucre selon les types de yaourt
ESD / MG / Sucre Type du yaourt
12 % - 0 % - 0 % Yaourt maigre Etuvé nature
12 % - 1,1 % - 0 % Yaourt ½ écrémé non Etuvé nature, brassé
sucré Base à aromatiser.
12 % - 1,1 % - 10 % Yaourt ½ écrémé sucré Etuvé nature ou aromatisé
Les arômes
Pêche Pomme Vanille Ananas
Description
Aspect - Presque - Presque - Presque incolore à - Presque incolore à très
incolore à incolore à très légèrement légèrement jaune.
incolore. incolore. jaune. - Liquide viscosité
- Liquide - Liquide - Liquide moyenne presque
viscosité viscosité moyenne viscosité moyenne limpide
moyenne presque limpide presque limpide
presque
limpide
Point d’éclair 44 °C 44 °C > 100 °C 58 °C
cellule fermée
- Composants - Identiques - Identiques - Identiques - Identiques aux
substances aux aux naturelles aux naturelles naturelles
aromatiques. naturelles
- Autres - Propylène glycol - Propylène glycol - Propylène glycol
- Propylène Acide acétique - Eau - Triacetine (E 1518)
glycol (E260) 100 %.
Acide acétique
(E260) 100 %.
Les laits fermentés en général, et yaourt en particulier, ont la caractéristique de contenir des
micro-organismes vivants. Cela leur confère des propriétés organoleptiques et nutritionnelles et des
effets bénéfiques sur la santé, mais cela implique également certaines contraintes de conservation et
de délai de consommation pour garantir aux consommateurs tous ces avantages. Les produits
fermentés doivent être soumis à la chaîne du froid pendant leur durée de vie.
2. Description du procédé de fabrication
2.1.3 Le dégazage
Le lait filtré s’achemine vers un dégazeur qui assure l’échappement des gaz aspirés par une
pompe à vide, cela pour éviter l’oxydation de la matière grasse au cours de la recombinaison. Le
but de cette opération est de sauvegarder la qualité du lait.
2.1.4 La recombinaison
C’est l’addition de la matière gra sse au lait reconstitué. La matière grasse se présente à
l’état solide à température ambiante, pour cela elle est chauffée à 65°C, puis elle est déversée dans
une cuve où elle est aspirée par une pompe qui l’acheminera vers le lait reconstitué. Le mélange est
ensuite transféré vers l’homogénéisateur (Figure N° 10)
2.1.5 L’homogénéisation
Le mélange (MGLA) et le lait reconstitué subit une homogénéisation qui est obtenue en
faisant passer le lait sous pression élevée (150 à 250 bars) et à 70°C à travers des orifices ou valves
très étroites, la taille des globules gras est réduite à environ 1/5 de la taille initiale (environ 5 m ),
les micelles de caséines sont aussi partiellement détruites et leurs sous unités adhérent à la surface
des globules gras, ces deux phénomènes stabilisant l’émulsion en ralentissant la décantation
coalescence.
2.1.6 La pasteurisation
A pour but de détruire tous les germes pathogènes et de réduire le taux des germes banaux,
le lait est traité thermiquement à une température voisine de 90°C. 85°C au minimum pendant 5 à
10mn.
La pasteurisation favorise la précipitation d’une fraction des albumines ce qui entraînera
une meilleure rétention d’eau et une amélioration de la consistance.
2.1.7 La réfrigération du lait recombiné pasteurisée et stockage
Le refroidissement du lait recombiné se fait en deux étapes par un réfrigérateur juste après
la pasteurisation :
- Le lait est refroidi par une eau froide jusqu’à une température de 15°C (dans la première
section).
- Le lait est refroidi à une température de 4°c par une eau glacée dans la deuxième section.
Après ce refroidissement, le lait s’achemine vers les tanks de stockage à une température de 8 à
10°C pour éviter son acidification.
Poudres de lait Eau de reconstitution
26 et 0% MG chauffée à 45°C
Reconstitution + Recombinaison
Filtration
Dégazage
Pasteurisation 85°C/5min
Refroidissement à 4-8°C
Stockage à 4-8°C
Figure N°10 : Diagramme de fabrication du lait recombiné pasteurisé pour l’élaboration du yaourt
2.2 Technologie du yaourt
2.2.1 Enrichissement en matière sèche
Cette opération consiste à enrichir le lait en matière sèche, soit par concentration, soit par
adjonction d’une dose maximale de 5% de lait en poudre ; par suite son taux de protéines augmente,
par conséquent la consistance du yaourt serait améliorée.
2.2.2 Addition de sucre (saccharose)
La quantité maximale de sucre que l’on peut additionner dans les yaourts est de 12%. Au-
dessus de cette norme il peut y avoir un effet inhibiteur de bactéries lactiques. Il est également
préférable que cette addition soit faite avant la pasteurisation du lait, ce qui permet d’une part de
détruire le maximum de germes notamment les levures présentes dans le sucre et d’autres parts
d’améliorer la consistance des yaourts par une bonne rétention du sérum lacté.
2.2.3 L’homogénéisation
L’homogénéisation du lait permet d’obtenir des gels plus visqueux avec une capacité de
rétention d’eau plus grande et donc mois sujet à la synérèse.
Les globules gras néoformés lors de l’homogénéisation sont stabilisés essentiellement par
des caséines qui se comportent comme des pseudo micelles lors de la fermentation du lait. Ces
globules forment alors un réseau du gel en interagissant avec d’autres protéines. Ces interactions
donnent un gel à la fois plus ferme et plus élastique.
Cette opération s’effectue à des températures élevées 85 à 90°C. Et à une pression proche
de 250 bars.
2.2.4 La pasteurisation + chambrage
Le lait est chauffé dans un pasteurisateur à plaques. Le chauffage de 90 à 95°C est court, et
se fait en couches minces à l’abri de l’air. Ainsi sont détruites les cellules microbiennes banales et
pathogènes.
Il s’avère que, l’utilisation d’un lait non thermisé ou légèrement chauffé conduit à des gels
acides dont l’évolution rhéologique du système colloïdale lors de la fermentation soit différente.
Le lait reste quelques minutes à la température de pasteurisation. Le chambrage a pour effet
d’améliorer les conditions de fermentation des lactalbumines qui sont en partie scindées au stade
peptides et acides aminés. Par ailleurs, cette action est bénéfique pour la consistance du produit et sa
conservation.
2-2-5 La préparation des ferments
Les ferments utilisés sont : Strept ococcus Salivarus subsp thermophilus et Lactobacillus
delbruckii subsp bulgaricus qui vivent en s ymbiose. Le Streptocoque favorise le développement de
Lactobacille en acidifiant le milieu et en libérant les acides aminés de la caséine. Puis la croissance
du Streptococcus thermophilus est réduite par la production d’acide lactique. Inversement
Streptococcus thermophilus stimule la croissance de Lactobacillus bulgaricus par formation d’acide
formique, le Lactobacille donne finalement au yaourt le caractère acide, alors que le Streptococcus
thermophilus développe les qualités aromatiques.
La préparation du levain se fait comme suit : (ensemencement semi direct)
- Préparation du lait 0% de MG.
- Pasteurisation à 95°c pendant 15 secondes.
- Sortie de lait pasteurisé à température 45°c.
- Stockage au niveau des tanks à 45°c.
- Ensemencement des souches thermophiles.
- Maturation pendant 4 à 6 heures jusqu’à l’obtention d’une acidité de 80à85°D.
- Refroidissement à 4°C.
2.2.6 La fermentation
2.2.6.1 L’ensemencement
Il a lieu généralement en continu. Après refroidissement du lait à 42-45°C. On procède à
l’adjonction simultanée des deux souches dont le rapport : Strepto/lacto = 1.2 - 2/1 pour le yaourt
nature et jusqu’à 10/1 pour les yaourts fruités.
Pasteurisation
T° = 90 à 95°C
Réchauffage T° = 42 à 45°C
Pots 125g
Conditionnemen
EST = 225 g/l
t
Etuvage T° = 45°C/3 à 4 h
Acidité : 85 à 90°D
Refroidissement T° = 4 à 6°C
Figure N° 11: Schéma de fabrication du yaourt étuvé à l’unité de DAHRA
fabricat ion
Le diagramme de préparation du lait recombiné pasteurisé peut avoir un petit changement. Dans
le cas où l’entreprise a un manque en poudre du lait 26 % MG, elle utilise de la matière grasse
laitière anhydre (MGLA).
Concernant le diagramme de préparation du yaourt, celui-ci ne subit aucun changement et les
étapes décrites théoriquement correspondent réellement au procédé industriel de fabrication.
4- Analyses des dangers microbiologiques au cours de la fabrication
Poudre de lait
Les prélèvements ont été fait à partir de 2 sacs de 25 kg du même lot au moment de son
arrivage aux hangars de stockage, Après avoir écarté la couche superficielle du produit à l’aide
d’une cuillère stérilisée par flambage, l’échantillon a été introduit dans une boite de pétrie stérile.
Le sucre
Les prélèvements ont été fait à partir de 2 sacs de 50 kg du même lot au moment de son
arrivage, après avoir écarté la couche superficielle du produit à l’aide d’une cuillère stérilisée
par flambage, l’échantillon est introduit dans une boite de pétri.
Les arômes
Dans les conditions d’asepsie on a prélevé une quantité représentative des arômes à
partir des bidons. L’échantillon est introduit directement dans un flacon stérile.
Atelier recombinaison
- Au niveau des filtres
- Au niveau des lignes recombinaison
- Au niveau des tanks recombinaison
- A la sortie pasteurisateur
- Au niveau de la ligne pasteurisateur
- Au niveau des tanks de stockage
- Au niveau de la ligne de transfert.
Atelier yaourterie
- Au niveau des filtres
- Au niveau des tanks sucrage
- A la sortie du pasteurisateur
- Au niveau des tanks d’ensemencement
- Au niveau des doseurs.
4-2--4 Au niveau du personnel
Le personnel concerné est celui qui est en contact direct avec les endroits susceptibles d’être le
plus contaminant. Les contrôles ont porté sur :
- Les mains (droite et gauche)
- Les blouses
- Les bottes
Deux temps ont été pris en considération :
- A t0 : avant le lancement de la fabrication.
- A tn : au cours de la fabrication.
4.2.5 Au niveau de l’ambiance des salles
Une série de contrôles a été réalisée dans :
- L’atelier de recombinaison
- L’atelier de yaourterie
- Le hangar de stockage des ingrédients
- Les murs et sols des ateliers correspondants
Pour les ateliers (recombinaison, yaourterie) deux temps de prélèvement ont été adoptés :
- A t0 : avant le lancement de la fabrication.
- A tn : au cours de la fabrication.
4.3 Les niveaux de prélèvement.
Les prélèvements ont été effectués à différents niveaux :
- Matières premières.
- Chaîne de fabrication du yaourt.
- Appareillage.
- Personnel
- Ambiance des salles et des ateliers.
3 - Ligne recombinaison
3 - Filtres
3 - Tanks de recombinaison
Atelier de recombinaison 3 - Sortie pasteurisateur
3 - Ligne pasteurisateur
3 - Tanks stockage
3 - Ligne de transfert
3 - Tanks sucrage-
Atelier yaourterie 3 - Filtres
3 - Sortie pasteurisateur
3 - Tanks d’ensemencement
Salle de préparation des ferments 3 - Tanks de préparation des
ferments.
Salle de conditionnement 3 - Doseurs
Le personnel choisi est celui qui est en contact avec le produit après chaque poste critique
susceptible d’être le plus contaminant.
.Tableaux n°12 : Prélèvements au niveau du personnel
Prélèvements au niveau des employées Nombre de Nombre
au niveau prélèvements d’employées
Atelier recombinaison 3 2
Atelier yaourterie :
- Salle de sucrage 3 2
- Salle d’ensemencement + aromatisation 3 2
- Salle de conditionnement 3 6
Remarque :
Les prélèvements sont effectués au cours de la fabrication.
Le contrôle hygiénique se fait par écouvillonnage.
4.3.6 Les prélèvements au niveau des sols et murs des déférents ateliers :
Les prélèvements s’effectuent par écouvillonnage.
Tableau n°14 : Prélèvements au niveau des sols et des murs.
Prélèvements au niveau des sols et Nombre de prélèvements Niveau
murs
Salle de stockage des matières premières 3 Sol et mur
Atelier recombinaison
- A proximité des tanks 3 Sol et mur
- A proximité de triblender 3
- A proximité du pasteurisateur 3
Atelier yaourterie
- A proximité des tanks 3 Sol et mur
- A proximité de (RQ) 3
- A proximité de pasteurisateur 3
4-4 Méthodes d’analyses
Les analyses ont été réalisées au l aboratoire du complexe de yaourterie de Dahra. Les
techniques appliquées sont conformes aux méthodes d’analyses microbiologiques réglementées par
le Journal Officiel Algérien n° 35 (1998) ; elles ont comporté :
4-4-1- Recherche et dénombrement de la flore aérobie mésophile (FAM) à 30°C
A partir des dilutions décimales allant de 10-1 à 10-5, porter aseptiquement 1ml dans une boite de
pétrie vide préparée à cet usage.
Compléter ensuite avec environ 20ml de gélose T.G.E.A, fondue puis refroidie à 45°C ; faire
ensuite des mouvements circulaires de va-et-vient en forme de "8" pour permettre à l’inoculum de
se mélanger à la gélose utilisée.
Laisser solidifier sur la paillasse, puis rajouter une deuxième couche d’environ 5ml de la
même gélose ; cette double couche a un rôle protecteur contre les contaminations diverses.
Incubation
Les boîtes sont incubées à couvercle en bas à 30°C pendant 72 heures avec :
- Première lecture à 24heures.
- Deuxième lecture à 48 heures.
- Troisième lecture à 72 heures.
Lecture : Les colonies de FAM se présentent sous forme lenticulaire en masse.
Dénombrement
Il s’agit de compter toutes les colonies ayant poussées sur les boîtes en tenant compte des
facteurs suivants :
- Ne dénombrer que les boîtes contenant entre 15 à 300 colonies.
- Multiplier toujours le nombre trouvé par l’inverse de sa dilution.
- Faire ensuite la moyenne arithmétique des colonies entre les différentes dilutions.
Lebres et Mouffok, (1999)
Le nombre de germes/ml
10000
9000
8000
7000
6000
5000
4000
3000
2000
1000
0
Poudre 0% MG Poudre 26% MG Les matiè première analysée
Le nombre de germes/ml
15
13,5
12
10,5
9
7,5
6
4,5
3
Les matière premièr analysé
1,5
0
Poudre 0% Poudre 26% l'eau traitéele sucreles ferments les arômes
MGMG
Figure N°13 : Evaluation des Coliformes fécaux dans les matières premières +
ingrédients.
Selon les résultats obtenus, il a été enregistré une présence des Coliformes
fécaux uniquement dans la poudre du lait (26% MG) avec un nombre de 3germes/ml.
1-1-3 Les Clostridium sulfito- eurs
réduct
ontamination des différentes matières + ingrédients
La variation du niveau de c
par les Clostridium sulfito-réducteurs est illustrée par la figure N°14. (Annexe 1)
Le nombre de germes/ml
15
13,5
12
10,5
9
7,5
6
4,5
3
Les matière premièr analys
1,5
0
Poudre 0% Poudre 26% l'eau traitéele sucreles ferments les arômes
MGMG
Figure N°14 : Evaluation des Clostridium sulfito-réducteurs dans les matières premières
+ ingrédients.
4N00o0mbre de germes/ml
3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
Points de prélévements
0
UFC/ml
180
150
120
90
60
30
0 Points de
prélévements
40 UFC/ml
35
30
25
20
15
10
Points de
5
prélévements
0
Le lait pasteurisé
Selon les résultats de nos analyses, aucune présence des Coliformes fécaux n’a
été décelée, cette absence est due à la sensibilité de ces bactéries aux traitements
thermiques. Dans le même ordre d’idées, Rosier et a.,l (1995), ne manqueront pas de
souligner qu’en raison de leur sensibilité à la chaleur, leur présence dans les aliments
cuits indique une contamination après traitement thermique.
Le lait pasteurisé sucré
On constate une recontamin ation qui est probablement induite par le sucre et un
nettoyage inefficace du matériel notamment les filtres, les tanks et les doseurs qui
constituent des surfaces cachées difficilement nettoyable.
Pour le produit fini, on a enregistré des valeurs au-dessous de la norme.
1.2.4 Clostridium sulfito-réducteurs à 46°C
La variation du niveau de contamination des différentes matières par les
Clostridium sulfito-réducteurs est rapportée dans le tableau n°9 (Annexe n°1) et illustré
par la figure n° 7.
10 UFC/ml
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
Points de
prélévements
500 -. UFC/ml
450
400
350
300
250
200
150
100
50
0
Points de
prélévements
Figure n°8 : Evaluation de la flore aérobie mésophile totale des différentes eaux de
rinçage des différentes surfaces de l’appareillage (UFC/unité de surface).
Les valeurs ainsi obtenues m ontrent que le niveau de contamination est très
hétérogène d’une surface à une autr e. Les filtres sont fortement contaminés ainsi que la
ligne de transfert, il est à signaler que les filtres forment des surfaces cachées et qui sont
difficilement nettoyables.
Selon Cheftel, (1977) : il faut veiller à supprimer dans les canalisations, dans les
appareils et dans les usines les «points morts» et les recoins qui risquent d’échapper au
nettoyage et de constituer des foyers de contamination.
La contamination de la ligne de transfert et des tanks due au non respect des règles
de nettoyage CIP soit (concentration, temps, température et action mécanique). Ce qui se
traduit par la présence des traces de produits au niveau de ces points. Dans le même ordre
d’idée, Cheftel, (1977) nous conseil à ne jamais prendre en vue est de ne pas permettre
aux germes présents de se multiplier pendant le traitement du produit ; à cette fin il faut
éviter autant que possible, à tous les stades des opérations de laisser séjourner le produit à
des températures favorable à la prolifération rapide des micro-organismes (30-55° C)
selon les espèces.
La présence des germes à la sortie pasteurisateur s’explique par l’inefficacité du
traitement thermique et le non respect des facteurs qui influent sur l’efficacité du
nettoyage en place (CIP).
Pour les autres surfaces, (ligne pasteurisateur, ligne de transfert, les tanks) leur
pollution s’explique par une recontamination par l’ambiance et le personnel. Car pendant
la durée du stage on a constaté que le personnel immerge leurs mains pour se laver dans
le bac de lancement qui contient l’eau de rinçage. Celle-ci circule dans un circuit fermé
provoquant ainsi une contamination des autres points de circuit.
Pour les doseurs leurs contaminations sont probablement induites par l’ambiance
ainsi l’inefficacité du nettoyage en place.
1-3-2 Les Coliformes x
fécau
ontamination sur les différentes eaux de rinçage des
La variation du niveau de c
différentes surfaces du matériel par les Coliformes fécaux est illustrée par la figure
n°9. (Annexe 1)
80 UFC/ml
70
60
50
40
30
20
Points de
10
prélévements
0
Figure n°9 : Evaluation des Coliformes fécaux des différentes eaux de rinçage des
différentes surfaces de l’appareillage (UFC unité de surface).
Les résultats nous révèlent que la contamination par ces germes est variable d’un
point à un autre et d’un prélèvement à un autre.
On constate que les filtres sont les sièges de contamination où on a constaté les plus
grandes valeurs de contamination cela peut s’expliquer par la présence des débris
organiques, poils, pierres, poudre insoluble à ce niveau.
Par ailleurs, la contamination de la ligne de transfert et la ligne de recombinaison
probablement induite par l’ambiance des salles, présence des matières fécales des oiseaux
sur l’appareillage surtout au niveau de l’atelier yaourterie cela revient au non
disponibilité des faux plafonds et au manque d’hygiène corporelle du personnel.
Christiane et al., (1993) nous montrent que la présence des Coliformes fécaux
traduit donc une contamination récente qui pourrait avoir aussi son origine des différentes
matières utilisées.
1-3-3 Clostridium sulfito- ducteurs à 46°C :
ré
ontamination des différentes surfaces du matériel par
La variation du niveau de c
les Clostridium sulfito-réducteurs est illustrée par la figure n°10. (Annexe n°1)
40 UFC/ml
35
30
25
20
15
10
Points de
5
prélévements
0
Figure n°10 : Evaluation des Clostridium sulfito-réducteurs sur les des différentes
surfaces de l’appareillage (UFC/unité de surface).
On observe une certaine hétérogénéité des valeurs d’un point à un autre.
On enregistre la présence des germes au niveau des filtres et au niveau des doseurs ;
due à une contamination croisée induite par les eaux de rinçage. Cette hétérogénéité du
niveau de pollution peut être également due à l’origine de l’insuffisance de l’opération de
nettoyage et donc de désinfection ; car pendant la durée du stage les filtres n’ont jamais
fait l’objet d’un nettoyage manuel pour débarrasser le filtrat (débris organiques, poudre
insoluble).
La contamination des doseurs s’explique par le contacte direct avec l’air ambiant
ainsi avec le personnel.
Dans ce sens Leveau (1991) nous informe que le matériel doit être conçu avec le
souci permanent d’une prolifération microbienne indésirable minimale : réduction des
« angles morts » (vannes à passage direct intégral, filtres) bonne qualité des soudures,
etc….
1-3-4 Les Staphylococcus ureus :
a
totale des Staphylococcus auréus au niveau des
On constate une absence
différentes surfaces
d’appareillage.
2-3-5 Les Salmonelles :
On constate une absence totale des Salmonelles au niveau des différentes
surfaces d’appareillage.
1.4 Au niveau du personnel :
1.4.1 Les Coliformes fécaux :
La variation du niveau de contamination au niveau du personnel est enregistrée à
(t0) et (tn) par les Coliformes fécaux est rapportée illustrée par la figure n°11
(Annexe n°1).
450
400
350
300
250
200
150
100
50
Points de
prélévements
0
30 UFC/unité de surface t0 tn
25
20
15
10
Points de
0 prélévements
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
Points
de
prélèvements
Atelier
Atelier
recombinaison Atelier Atelier
recombinaison
yaourterie yaourterie
160
140
120
100
80
60
40 Points de
prélèveme
20
Levures Moisissures
AtelierAtelier
0 recombinaisonrecombinaison
Atelier yaourterie Atelier yaourterie
Points de
Sol Mur Sol Mur prélèvements
Figure n°15 : Evaluation de la flore aérobie mésophile totale au niveau des sols et murs
(UFC/unité de surface).
Les résultats de dénombrem ent de la flore aérobie mésophile au niveau des sols
contaminatio n importante ; cette pollution est due au manque de
nettoyage pour le cas de la salle de stockage des ingrédients, en effet, durant toute la
période de notre expérimentation celle-ci n’a jamais fait objet d’un nettoyage.
Pour les deux ateliers (recombinaison, yaourterie) on a constaté un manque de
désinfection et présence des fissures, par les carrelages défaites, les peintures écaillées et
l’inexistence des faux plafonds.
En effet, Plusquellec et Leveau, (1991), indiquent que : les sols, murs et plafonds
doivent être les plus lisses possible et non poreux ainsi les revêtements doivent être
compatibles tant avec les matières premières qu’avec les produits de nettoyage et de
désinfection.
Points de
Sol Mur Sol Mur prélèvement
Figure n°16 : Evaluation des Coliformes fécaux au niveau des sols et murs (UFC/unité
de surface).
O n r e m a r q u e q u ’ i l résence importante des Coliformes fécaux au niveau
y a une p
ingrédients, atelier yaourterie) cela peut se justifier
des sols (de la salle de stockage des
par la présence des déchets d’oiseaux (matières fécales) au niveau des sols.
Par conséquent, selon Bourgeois et al., (1991) : les indices de contaminations
fécales sont des micro-organismes vivant normalement dans l’intestin de l’homme et des
animaux et donc, par conséquent leur présence dans un aliment peut traduire une
contamination fécale donc un risque de présence de germes pathogènes : se sont les
Coliformes, Escherichia Coli.
Par ailleurs, la stagnation de l’eau et des souillures du lait observé sur les sols
contribuant à amplifier le phénomène de pollution par ces germes.
Plusquellec et al., (1991), nous informent que la conception générale des locaux
doit permettre de maintenir les bonnes conditions d’hygiène ainsi, les sols doivent-ils
être en pente suffisante pour permettre l’évacuation rapide de l’eau vers un siphon
grillagé anti-odeurs.
1-6-3 Les Clostridium sulfito-réducteurs à 46 °C
La variation du niveau de contamination des sols et des murs par les Clostridium
sulfito-réducteurs de la salle de stockage des ingrédients et celle des deux ateliers
(recombinaison, yaourterie) est rapportée dans le tableau n°24 (Annexe n°1) et illustrée
par la figure n°17.
50UFC/Unité de surface
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
Points de
Sol
Mur Sol Mur Sol Mur prélèvement
Salle de stockage des Atelier Atelier yaourterie
recombinaiso
Figure n°17 : Evaluation des Clostridium sulfito-réducteurs au niveau des sols et murs
(UFC/unité de surface).
On constate une contaminati on importante au niveau du sol de l’atelier yaourterie
puis des contaminations moins impo rtantes au niveau des sols (de la salle de stockage des
ingrédients, atelier recombinaison) ainsi des valeurs faibles de ce germe sont enregistrées
au niveau des murs de l’atelier yaourterie. Cette contamination est due, non seulement au
non respect des règles de déplacement du personnel, qui est considéré comme porteur des
micro-organismes, mais aussi à la stagnation des eaux en présence des matières fécales
des oiseaux ; dans le même ordre d’idée, Mrozek, (1992), confirme qu’il existe des
interactions entre eau et sol. On retrouvera dans le sol des micro-organismes, notons
toutefois l’importance des Clostridium parmi les germes tellurique.
1.6.4 Staphylococcus aureus
On constate une absence totale des Staphylococcus auréus au niveau des sols et
des murs des différents ateliers.
1.6.5 Les Salmonelles
On constate une absence totale des Salmonelles au niveau des sols et des murs
des différents ateliers.
2- Identification et évaluation des mesures préventives
Pour chaque étape du processus
A/ Liste des dangers et des conditions de leur B/ Liste des mesures (mesures de maîtrise)
présence.
Réception et stockage des matières premières + - Séparation stricte entre la zone dite sale et la
ingrédients. zone propre intégrité des cloisons et fenêtres.
Danger biologique : probablement dû : - Conception adéquate des installations de
- Manque d’hygiène corporelle conditionnement.
- Conception des ateliers non conforme aux - Les matières premières transformées seront
normes sélectionnées avec soin et achetées à des
- La nature des matières utilisées notamment le fournisseurs connus, respectant les BPF et
sucre cristallisé. appliquant un système HACCP.
Saupoudrage :
Dangers biologiques : sont induit par :
- Le personnel : le non respect des règles - Maîtrise de l’air
d’hygiène. - Hygiène du personnel
- Les fuites à proximité du triblender. - Bonnes pratiques de nettoyage.
- Le système de ventilation qui est en arrêt.
Filtration :
Danger biologique induit par :
- Les matières organiques non filtrées notamment - Le tamisage de la poudre de lait au moment
(la poudre de lait sous forme des amas, poils, de saupoudrage s’avère d’une importance
déchets). primaire.
- Le manque de nettoyage manuel des filtres. - Maîtrise du nettoyage de l’appareillage.
La pasteurisation : - Respect des paramètres de pasteurisation
Danger biologique s’explique par : résultant de plusieurs facteurs liés :
d’altération. température, temps et dépendant du procédé.
- Validation du couple (temps /T°) par une
recherche d’entérobactéries.
Réfrigération du lait et stockage dans les tanks :
Danger induit par :
- Le reste du lait contaminé, par l’environnement - Mesures adéquates pour le stockage du lait
(température élevée), au niveau des canaux reliant - Eviter la contamination croisée après la
les tanks au tableau de pointage au moment du pasteurisation.
stockage. Surtout que ces derniers sont en simple
paroi.
Sucrage + filtration :
Danger provoqué par : - Etablir un cahier des charges conforme à la
- Le sucre (mauvaise qualité) législation (choix des matières premières).
- Contamination croisée par le personnel et - Le port des (gants, blouses, bottes) propres est
l’environnement. obligatoire.
- Présence des impuretés au niveau des filtres - Nettoyage périodique et efficace des
constituant des gîtes de multiplication de micro- équipements.
organismes.
La 2ème pasteurisation :
Danger biologique : - Validation du couple (temps / température)
- La survie des germes d’altération. par la recherche d’entérobactéries.
- La non maîtrise du couple (temps / T°). - Process de pasteurisation correct.
Ensemencement : * Pour l’ensemencement direct
Danger biologique accentué par : - La maîtrise des conditions de préparation des
- Le non respect des conditions de préparation des ferments ainsi celles d’ensemencement.
ferments. * Pour l’ensemencement semi-direct
- Contamination croisée du bidon contenant le - Rénovation de la pompe qui transfert le levain
levain par : l’environnement et le personnel. (tanks ferments tanks ensemencement).
- Contamination des tanks d’ensemencement par - Le personnel doit porter les vêtements
(l’air, le personnel). appropriés et être formés à l’hygiène.
- Mise en place d’un dispositif d’air stérile.
Conditionnement :
Danger biologique provoqué par :
- Contamination croisée par l’air, le personnel et - Respect des bonnes pratiques d’hygiène, et de
l’appareillage. fabrication.
- Mauvais formage des pots, induisant - Ajustage et maîtrise de la conditionneuse.
l’écoulement du lait ensemencé sur la - Séparation physique stricte entre la zone dite
conditionneuse et sur le sol. sale et la zone propre.
Etuvage :
Danger biologique induit par :
- Croissance anormale des germes ensemencés. - Maîtrise du couple temps / T° d’étuvage pour
- Sur acidification, donc baisse d’DLC. chaque gamme des ferments.
Refroidissement :
Danger biologique provoqué par :
- La non maîtrise du couple (temps / T°). - Maîtrise du couple temps / T° de
- Sur acidification du produit donc son altération. refroidissement.
Commercialisation :
Danger biologique : probablement dû :
- A la rupture de la chaîne du froid. - Maîtrise de la chaîne du froid.
- Produit non consommable vu son acidification - Bonnes conditions de commercialisation.
excessive ainsi sa charge microbienne élevée.
111
Etape du process : Etuvage CCP N° 11
- La texture du yaourt - Process d’étuva ge Analyses Pour Pour chaque lot Responsable De la qualité - Prolonger le temps
- L’acidité correct microbiologiques chaque on prélève un de qualité microbiologique d’étuvage en cas où
- L’aspect du yaourt - Adoption de la et physico- préparation échantillon et physico- l’acidité n’a pas
- La température d’étuvage. température et temps chimiques du . représentatif. Responsable chimique du atteint le seuil.
d’étuvage pour yaourt. A.Q produit. - Où bien élever la
chaque souche des température.
ferments.
Etape du process : refroidissement CCP N° 12
- La température de Respecter la chaîne La stabilité de Chaque Dégustation du Technicien - Des - La maîtrise des
refroidissement. du froid T° 4 – 8 °C. l’acidité. jour produit juste à la de qualité températures de conditions de
- L’homogénéité de la sortie de la la chambre froide refroidissement.
température au niveau de chambre froide. - De la qualité du
tous les lots. produit.
5-le plan HACCP
Le plan HACCP est un document formel qui rassemble les informations clé de l’étude
et recense les détails de tout ce qui est critique du point de vue de la gestion de la sécurité
alimentaire.
Ce plan établi est constitué de deux documents essentiels :
- Le procédé de fabrication du yaourt au niveau de la laiterie yaourterie Dahra. Le
tableau de maîtrise HACCP est rassemblé dans une matrice.
L’utilisation de l’arbre de décision pour chaque danger et à toutes les étapes du
processus nous a permis d’identifier et de déterminer les points critiques (CCP) à
maîtriser. Ce plan a été dressé dans le souci que les dirigeants de la laiterie yaourterie
DAHRA puissant tirer de sa lecture des notions simples leur permettant de se mettre au
travail efficacement.
Il faut souligner enfin, qu’une intégration réussie de la méthode dans le système
d’assurance qualité de l’entreprise est impossible sans la transparence et une volonté très
forte de ses responsables au plus haut niveau.
113
Tableau n°40 : Système HACCP appliq ué à la fabrication du lait recombiné pasteurisé et du yaourt au niveau de la laiterie yaourterie de
DAHRA, Wilaya de MOSTAGANEM.
114
Suite
Etape du Dangers Mesures CCP Limites Surveillance Actions correctives Vérification Responsabilité
procédé Oui critique Procédures Fréqu
préventives No s e nce
n
Survie des - Processus Oui Temps / - Contrôle Chaque - Alarme automate - Analyses - Opérateur de
germes de chauffage 1 Température visuel sur le 1 heure et intervention. microbiologiques production.
d’altération correct. de thermomètre de - Arrêt de chaque jour - Responsable
- Maîtrise pasteurisation - Validation travail. pasteurisation. - Examens des A.Q
de 78°C / 15 à 20 des -Déclenchement enregistrements
nettoyage. secondes. enregistrements recyclage du lait.
des
températures
Stockage du -Contamination Refroidisse Oui - Contrôle du Maintien des Chaque - Informer le Enregistrement - Responsable
lait dans les par les germes ment rapide 1 capteur de températures 2 heures responsable A.Q continu des A.Q
tanks C7 et d’altération. + agitation températures entre 0 et 4°C + - Prélèvements relevés des - Technicien
C8 - Présence - Nettoyage avec un agitation des échantillons et températures de qualité.
des germes de immédiat du thermomètre continue contrôle.
contamination canal qui Enregistrement
fécale. alimente les des
2 tanks températures
- Nettoyage
et entretien
des
installations.
Sucrage Présence des - Opération Oui - Procédures Surveillance Chaque - Le choix des Examens - Opérateur de
germes sous 2 de sucrage fréquente des jour matières premières microbiologiqu production
d’altération contrôle efficaces. opérations de (notamment le sucre) es des matières - Responsable
d’hygiène - Respect des nettoyage - Le port des gants premières du A.Q
- Hygiène et règles - Analyses jetables par les personnel ainsi
désinfection d’hygiène microbiologiques manipulateurs est que de
des des circuits obligatoire. l’environnement
manipulateurs
et de la salle
de sucrage. Suite
Etape du Dangers Mesures CCP Limites Surveillance Actions correctives Vérification Responsabilité
procédé Oui critiques Procédures Fréque
Non nce
préventives Oui - Respect des - Surveillance Chaque - Contrôle de la matière Vérification de - Responsable
germes manuel 2 règles fréquente des jour première avant son l’efficacité des de l’atelier
d’altération périodique et d’hygiène. opérations de utilisation. opérations de - Responsable
efficace des nettoyage. - Renforcer les nettoyage et de A.Q
filtres. - Analyses opérations de nettoyage désinfection
- microbiologiques et de désinfection.
Nettoyage des circuits.
et entretien
des
installations
Pasteurisation Survie des - Processus Oui Temps/ T° de - Contrôle Chaque Déclenchement de - Analyses - Responsable
germes de 1 pasteurisation visuel sur le 1 heure recyclage du lait. microbiologiques A.Q
d’altération pasteurisation 90 – 95 °C / 5 thermomètre de - Arrêt de chaque jour. - Technicien
correct secondes - Validation des travail pasteurisation. - Examen des de qualité.
- Nettoyage enregistrements enregistrements
efficace. des T°
Ensemence Recontaminat- - Analyses Oui Respecter le Surveillance et Chaque - Le responsable A.Q Analyses Responsable
ment + ion par les microbiolo 1 mode contrôle visuel. préparat doit effectuer lui-même microbiologiques A.Q
aromatisation germes - giques d’ensemen- ion. la préparation des
d’altération -Stérilisation cement et ferments ainsi que
du milieu d’aromatisation l’ensemencement et
d’ensemen- - Eviter l’aromatisation
cement l’utilisation - Alterner les souches
(ouvertures des mêmes des ferments.
des tanks) souches des
ferments afin
de ne pas
favoriser la
multiplication
des
bactériophages. Suite
Etape du Dangers Mesures CCP Limites Surveillance Actions correctives Vérification Responsabilité
procédé préventives Oui critiques Procédures Fréque
Non nce
Conditionne Présence des Conditionne- Oui - Pots non Surveillance de Pour - Fermeture des portes - Vérification - Responsable
-ment germes ment sous un 1 défectueux et l’état chaque de la salle pendant de la de la
d’altération + air stérile sûrs. hygiénique du lot. l’opération conformité des production
germes de - Emballage - Maîtrise du personnel ainsi - Ajustage et maîtrise produits finis - Maintenance
contamination intact taux de que la de la conditionneuse par analyses - Responsable
fécale - Maîtrise de remplissage conditionneuse microbiologiqu- A.Q
la D.L.C « RQ » es
Etuvage Risque d’une Maîtrise du Oui Température Enregistrement Pour - Fermeture de la Vérification des - Opérateur de
acidification couple 2 de la chambre de la chaque chambre d’étuvage enregistrements production
excessive due temps d’étuvage température lot après introduction du - Technicien
au température 42 °C produit de qualité.
développement d’étuvage - Ventilation continue
abondant des
germes
ensemencés
Refroidisse- Risque d’une Maîtrise de Oui Température Enregistrement Pour Fermeture de la Vérification des Opérateur de
ment sur- la chaîne du 2 de la chambre des chaque chambre froide après enregistrements production.
acidification froid froide 6 – 8°C températures lot stockage du produit Technicien de
qualité.
Commerciali Risque Maîtrise de Oui Température Enregistrement Pour Fermeture de la Vérification des Opérateur de
-sation d’altération la chaîne du 2 de la chambre des chaque chambre froide après enregistrements production.
froid froide 6 – 8°C températures lot stockage - Examens Responsable
microbiologiques A.Q
Tableau n°41 Les options de maîtrise lié es à l’environnement de la fabrication.
Description N° du Dangers Maîtrises par
process
1 Conception des Sols, murs, plafond - Murs en ciment (matériaux poreux ) donc favorables à la fixation de - Choix de matériaux
ateliers de poussières dont les micro-organismes. lisse, nettoyable
production - Sol non incliné stagnation d’eau en permanence. - Accessibilité au nettoyage
- Pas de faux plafond, poutrelle apparente au plafond donc surfaces - L’emplacement des faux
non nettoyables et accumulation de poussières. - plafonds.
- Manque de faux plafonds favorise l’installation des oiseaux, notamment les
pigeons dans l’atelier yaourterie.
2 Fonctions mises Activité de : - Promiscuité en permanence du sale (sacs saupoudrés) et du propre (produits - Respect du principe
en présence - Production en cours). : 1 fonction = 1 atelier
- Stockage d’emballage - Danger de contamination du produit considérable véhiculé par le personnel - Procédure de travail
- Stockage des déchets et l’air notamment. rigoureuse dans l’atelier de
- Lavage. production à instaurer.
3 Qualité de l’air Le produit alimentaire - Pas de maîtrise de la qualité microbiologique de l’air, pas de ventilation. - Ventilation et/ou
de l’atelier est à quelques étapes - Portes souvent ouvertes, création de courant d’air. surpression.
du process en contact - Température de l’atelier = 25 °C ou plus, donc favorable à la multiplication - Portes
avec l’air de l’atelier des micro-organismes. systématiquement
vecteur de - Les allées et venues du personnel, la présence des déchets (sacs vides, boites fermées.
contamination. défectueuses, matières fécales des oiseaux). - Proscrire le bois, le
- Le lavage dans le local même de fabrication aggravent la contamination de plastique dans le local même
l’air et donc potentiellement celle du produit. de fabrication.
4 Hygiène du Tenue de travail - Peu de lavage des mains pendant la journée de travail. - Port de masque au poste de
personnel composée de blouse, - Un seul point de lavage des mains dans l’atelier. conditionnement.
bottes. - Pas de port des masques, gants par les personnes au conditionnement : - Surveiller de près
danger de contamination par la toux, la parole. l’hygiène des mains à l’accès
- Les blouses sont très rapidement sales, cas des employés de saupoudrage et pendant le travail.
ainsi que ceux du conditionnement. - Etudier les postes où le port
- Les personnes effectuent plusieurs activités en simultanées sans prendre de des gants indispensable.
précaution. Respecter le principe
1 personne = 1 fonction.
CONCLUSION
Les intoxications alimentaires ainsi que les maladies transmises par les aliments ont
inciter nos agriculteurs, cultivateurs, fabricants, industriels personnels chargés de
préparation manutention des aliments et les consommateurs à avoir la responsabilité de
s’assurer que les aliments salubres et propres à la consommation.
Il ressort de cette étude que le lait avant la pasteurisation est une source de pollution
par les germes aérobie mésophiles, coliformes totaux et fécaux.
Il faut noter également que le personnel constitue une source de pollution redoutable,
ainsi que, les points d’eau destinés au lavage et à la désinfection des mains sont
insuffisants au niveau de l’atelier yaourterie.
Enfin la charge microbienne de l’ambiance des salles est élevés accentuée par l’air
ambiant. L’état hygiénique des salles intervient également comme une source de
contamination.
Un plan HACCP correctement développé, tel que le modèle générique mis en œuvre
dans cette étude, constitue un ensemble de procédures ou d’indications permettant aux
industriels de réduire le niveau de contamination par la flore d’altération et la flore
pathogènes, de garantir aussi la qualité de leur produit et la prévention des toxi–
infections alimentaires pouvant subvenir chez les consommateurs.
En perspective il serait très intéressant d’effectuer une étude HACCP sur les risques
chimiques et physiques ainsi que d’autres études confirmant les risques
microbiologique, comme il est souhaitable de faire un travail d’équipe en raison de la
complexité d’application de ce système à un tel produit.
Annexe n° 2
Résultats d’Analyses
Tableau n° 19 : Evaluation des salmonelles dans les matières premières + ingrédients (germes/g)
Analyses au cours de la chaîne de fab rication du yaourt :
°C (F.A.M)
1 42.4 102 15.9 102 12.4 102 Abs 10 2.7 102 4.5 102 20 102 450 70 3 102 85 65 4 102
2 35.3 102 24.6 102 8.4 102 8 10 3. 102 21.3 102 17 102 200 60 2 102 60 75 6 102
3 31.5 102 19.5 102 19.4 102 7 10 102 13.2 102 14 102 70 15 1.5 102 80 25 2 102
La moyenne 36.4 102 20.102 13.4 102 5 10 2.23 102 13 102 17 102 240 48 216 75 55 4 102
Tableau n° 20 : Evaluation de la flore aérobie mésophile au cours de la chaîne de fabrication (germes/ml).
1 1 Abs 1 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs
2 1 1 1 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs
3 Abs 1 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs
La moyenne 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
2-5 Staphylococcus aureus
Staphyl ococcus aureus au cours de la chaîne de fabrication (germes/ml).
1 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs
2 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs
3 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs
La moyenne 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
2-6 Salmonelles
Tableau n° 25 : Evaluation des salmonelles au cours de la chaîne de fabrication
1 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs
2 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs
3 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs
La moyenne 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
3- Au niveau de l’appareillage
3-1 La flore aérobie mésophile à
30°C
nks Sortie Ligne Tanks de Ligne de Tanks Les Sortie Tanks Les
recombinai filtres recombinai pasteurisateur pasteurisateur stockage transfert sucrage filtres pasteurisateur des doseurs
Prélèvement son son ferments
1 5 155 4 9 10 30 300 20 80 5 Abs 20
2 7 110 Abs 8 14 31 350 45 80 5 4 30
3 6 120 5 7 15 35 310 31 80 Abs 8 10
La moyenne 6 128 3 8 13 32 320 32 80 3 3 20
Tableau n° 26: Evaluation de la flore aérobie mésophile dans les eaux de rinçage des différentes surfaces d’appareillage (U.F.C Unité Formant
Colonies).
Matériel La ligne Les Les tanks Sortie Ligne Tanks de Ligne de Tanks Les Sortie Tanks Les
recombinais recombinaison pasteurisateur pasteurisateur stockage transfert sucrage filtres pasteurisateur des doseurs
filtres
Prélèvement on ferments
1 3 60 Abs 1 1 Abs Abs Abs Abs Abs Abs 10
2 3 40 2 1 Abs Abs 20 Abs 10 Abs Abs Abs
3 3 35 2 Abs 1 Abs 10 Abs 30 Abs Abs 20
La moyenne 3 45 1 1 1 0 10 0 13 0 0 10
Tableau n° 27 : Evaluation des coliformes fécaux dans les eaux de rinçages des différentes surfaces d’appareillage (U.F.C)
3-3 Clostridium sulfito-réducteurs à °C
46
Les tanks Sortie Ligne Tanks de Ligne de Tanks Les Sortie Tanks Les
recombinaison filtres r ecombinaison pasteuris pasteuris stockage transfert sucrage filtres pasteuris des doseurs
Prélèvement ateur ateur ateur ferments
1 Abs 10 Abs Abs Abs Abs Abs Abs 15 Abs Abs 15
2 Abs 10 Abs Abs Abs Abs Abs Abs 13 Abs Abs Abs
3 Abs 10 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs 10
La moyenne 0 10 0 0 0 0 0 0 9 0 0 8
Tableau n° 28 : Evaluation des Clostridium sulfito-réducteurs dans les eaux de rinçages des différentes surfaces d’appareillage (U.F.C)
4- Au niveau du personnel
4-1 Les coliformes fécaux
(to) : Avant le démarrage (tn) : Au cours de fabrication
Personnels Personnel chargé de Personnel chargé de Personnel chargé de Personnel chargé de Personnel chargé de Personnel chargé de Personnel chargé de Personnel chargé de
soupoudrage saupoudrage préparation de yaourt préparation de yaourt saupoudrage saupoudrage préparation de yaourt préparation de yaourt
Main Main blouse bottes Main Main Blouse bottes Main Main blouse bottes Main Main Blouse bottes Main Main blouse bottes Main Main blouse bottes Main Main blouse bottes Main Main blouse bottes
Prélèvements G D G D G D G D G D G D G D G D
1 Abs 15 100 30 90 Abs 190 350 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs 15 30 100 50 100 100 220 480 Abs Abs Abs Abs 10 Abs 10 10
2 10 30 Abs 100 100 10 20 400 10 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs 15 40 220 100 120 140 200 400 100 Abs Abs Abs 10 10 10 10
3 10 25 110 50 Abs Abs Abs 300 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs 30 50 200 70 120 30 300 390 120 Abs Abs Abs Abs Abs Abs 10
Moyenne 6 23 70 60 63 3 70 350 3 0 0 0 0 0 0 0 20 40 173 73 113 90 240 423 73 0 0 0 6 3 6 10
Personnels Personnel chargé de Personnel chargé de Personnel chargé de Personnel chargé de Personnel chargé de Personnel chargé de Personnel chargé de Personnel chargé de
soupoudrage saupoudrage préparation de yaourt préparation de yaourt saupoudrage saupoudrage préparation de yaourt préparation de yaourt
Main Main Blouse Bottes Main Main Blouse bottes Main Main blouse bottes Main Main Blouse bottes Main Main blouse bottes Main Main Blouse Bottes Main Main blouse bottes Main Main blouse bottes
Prélèvements G D G D G D G D G D G D G D G D
1 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs
2 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs
3 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs
Moyenne 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
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