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DIN ISO 4649:2014-03

Inhalt
Seite

Nationales Vorwort ........................................................................................................................................ 3


Nationaler Anhang NA (informativ) Literaturhinweise .............................................................................. 5
1 Anwendungsbereich ........................................................................................................................ 6
2 Normative Verweisungen ................................................................................................................. 6
3 Begriffe .............................................................................................................................................. 7
4 Kurzbeschreibung ............................................................................................................................ 7
5 Prüfgeräte und Prüfwerkstoffe ........................................................................................................ 9
6 Kalibrierung ..................................................................................................................................... 11
7 Probekörper..................................................................................................................................... 11
8 Prüftemperatur ................................................................................................................................ 12
9 Durchführung .................................................................................................................................. 12
10 Angabe der Ergebnisse .................................................................................................................. 13
11 Präzision .......................................................................................................................................... 14
12 Prüfbericht ....................................................................................................................................... 15
Anhang A (normativ) Hinweise auf einen geeigneten Prüfschmirgelbogen ........................................ 16
Anhang B (normativ) Standard-Referenz-Elastomere und vom Anwender definierte Referenz-
Elastomere ....................................................................................................................................... 17
Anhang C (normativ) Kalibrierungsprogramm ........................................................................................ 21
Anhang D (informativ) Präzision und systematische Messabweichung .............................................. 24
Literaturhinweise ......................................................................................................................................... 26

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DIN ISO 4649:2014-03

Nationales Vorwort
Dieses Dokument (DIN ISO 4649:2014-03) wurde vom Arbeitsausschuss NA 062-04-34 AA „Prüfung der
physikalischen Eigenschaften von Kautschuk und Elastomeren“ des Normenausschusses Materialprüfung
(NMP) im DIN erstellt.

ISO 4649:2010 wurde vom Technischen Komitee ISO/TC 45, „Rubber and rubber products“, Unterausschuss
SC 2, „Testing and analysis“, erstellt.

Es wird auf die Möglichkeit hingewiesen, dass einige Elemente dieses Dokuments Patentrechte berühren
können. Das DIN [und/oder die DKE] sind nicht dafür verantwortlich, einige oder alle diesbezüglichen
Patentrechte zu identifizieren.

Die in der vorliegenden Norm genannten Herstellerbezeichnungen sind Beispiele für geeignete
handelsübliche Produkte. Diese Angaben dienen nur zur Unterrichtung der Anwender dieser Norm und
bedeuten keine Anerkennung dieser genannten Produkte durch das DIN.

Folgende Anmerkungen sollten beachtet werden:

Der technische Inhalt von DIN 53516:1987-06, die 2006-11 durch DIN ISO 4649:2006-11 ersetzt wurde, ist
enthalten; das in der DIN 53516 angegebene Verfahren entspricht dem hier beschriebenen Verfahren A, unter
Verwendung von Standard-Referenz-Elastomer Nr. 1 und der Angabe des Abriebs als relativer
Volumenverlust.

Zu der Bestimmung des Massenverlustes mit nichtrotierendem Probekörper, die jetzt als Verfahren A
bezeichnet wird, ist das Verfahren B hinzugekommen, bei dem mit rotierendem Probekörper gearbeitet wird.

Das bisherige Vergleichselastomer wird jetzt als Standard-Referenz-Elastomer Nr. 1 bezeichnet. Daneben
gibt es jetzt ein zweites Referenz-Elastomer mit der Bezeichnung Standard-Referenz-Elastomer Nr. 2. Als
dritte Alternative darf auch ein vom Anwender definiertes Referenz-Elastomer verwendet werden.

Die Angabe der Ergebnisse kann jetzt auf zweierlei Weise erfolgen. Der bisherige Abrieb wird jetzt als
„relativer Volumenverlust“ bezeichnet. Hinzugekommen ist die Angabe als „Abriebwiderstandsindex“. Ein
niedrigerer relativer Volumenverlust entspricht einem höheren Abriebwiderstandsindex.

Es ist jetzt zu vereinbaren und im Prüfbericht anzugeben: Das Verfahren (A oder B), das verwendete
Referenz-Elastomer und die Angabe der Ergebnisse ( Vrel oder ARI).

Zu 5.1: Beim Anbringen des Prüfschmirgelbogens ist unbedingt auf die Laufrichtung des Bogens zu achten,
die z. B. auf der Rückseite angegeben ist. Der Prüfschmirgelbogen wird mittig auf dem Zylinder befestigt.

Zu 5.3: In der ISO-Norm wird eine Drehzahl des Kreisschneiders von mindestens 1 000 min!1 empfohlen;
diese Drehzahl kann zur Schädigung des Kreisschneiders und zu Veränderungen am Elastomer wegen
Überhitzung führen. Daher kann es sinnvoll sein, mit Vorschubgeschwindigkeiten von " 600 min!1 bis
800 min!1 zu arbeiten. Um Überhitzungen zu vermeiden, ist der Kreisschneider mit einem geeigneten
Schmiermittel zu benetzen.

Zu 5.3 Bei empfindlichen Materialien kann die Mindestdrehzahl reduziert werden, um unbeschädigte
Probekörper zu erhalten.

Zu 7.1: Bei der Herstellung des Probekörpers mit einem Kreisschneider ist auf die Erzielung einer zylindri-
schen Form zu achten, da eine konische Form das Ergebnis verfälscht.

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DIN ISO 4649:2014-03

Zu 9.2: Drei Prüfläufe mit dem Referenz-Elastomer vor und nach jeder Prüfserie haben sich oft als zu wenig
erwiesen. Gerade in Schiedsfällen haben sich fünf Prüfläufe vor und nach jeder Prüfserie bewährt.

Zu 10.1: Es ist nur der Mittelwert des Massenverlustes des Referenz-Elastomers zu bilden. Die einzelnen
Massenverluste des geprüften Elastomers werden zum relativen Volumenverlust oder Abriebwiderstand
weiter gerechnet. Danach wird der Mittelwert ermittelt (siehe Abschnitt 12 d) 1)).

Zu B.2.4.4: In der ISO 4649:2010 ist das Härte-Messverfahren richtig angegeben, aber die Einheit zur
Härtemessung ist falsch. Die Einheit muss Shore A lauten.

Für die in diesem Dokument zitierten Internationalen Normen wird im Folgenden auf die entsprechenden
Deutschen Normen hingewiesen:

ISO 7619-1 siehe DIN ISO 7619-1


ISO 23529 siehe DIN ISO 23529

Für die in den Literaturhinweisen genannte Internationale Norm wird im Folgenden auf die entsprechende
Deutsche Norm hingewiesen:

ISO 5725-2 siehe DIN ISO 5725-2

Ferner wird darauf hingewiesen, dass ISO 2781 weitestgehend mit DIN EN ISO 1183-1 übereinstimmt.

ISO 2781 siehe DIN EN ISO 1183-1

Änderungen

Gegenüber DIN ISO 4649:2006-11 wurden folgende Änderungen vorgenommen:

a) harte Elastomere, die einen sehr geringen Massenverlust in der Prüfung aufweisen, sollen mit einer
größeren Anpresskraft geprüft werden;

b) die Kalibrierung des Prüfgerätes wird beschrieben;

c) ein Anhang C „Kalibrierungsprogramm“ wurde aufgenommen;

d) ein Anhang D „Präzision und systematischer Fehler“ wurde aufgenommen;

e) die Norm wurde redaktionell überarbeitet.

Frühere Ausgaben

DIN 53516: 1943x-03, 1964-06, 1977-01, 1987-06


DIN ISO 4649: 2006-11

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DIN ISO 4649:2014-03

Nationaler Anhang NA
(informativ)

Literaturhinweise

DIN EN ISO 1183-1, Kunststoffe — Verfahren zur Bestimmung der Dichte von nicht verschäumten
Kunststoffen — Teil 1: Eintauchverfahren, Verfahren mit Eintauchpyknometer und Titrationsverfahren

DIN ISO 5725-2, Genauigkeit (Richtigkeit und Präzision) von Messverfahren und Messergebnissen — Teil 2:
Grundlegende Methode für die Ermittlung der Wiederhol- und Vergleichpräzision eines vereinheitlichten
Messverfahrens

DIN ISO 7619-1, Elastomere oder thermoplastische Elastomere — Bestimmung der Eindringhärte — Teil 1:
Durometer-Verfahren (Shore-Härte)

DIN ISO 23529, Elastomere — Allgemeine Bedingungen für die Vorbereitung und Konditionierung von Prüf-
körpern für physikalische Prüfverfahren

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DIN ISO 4649:2014-03

Elastomere oder thermoplastische Elastomere —


Bestimmung des Abriebwiderstandes mit einem Gerät
mit rotierender Zylindertrommel

WARNUNG — Personen, die mit der vorliegenden Internationalen Norm arbeiten, sollten mit den
üblichen Laboratoriumsarbeiten vertraut sein. Die Norm erhebt nicht den Anspruch, alle Sicherheits-
probleme — wenn überhaupt — anzusprechen, die bei Anwendung der Norm auftreten können. Der
Anwender ist verantwortlich für die Einhaltung entsprechender Sicherheitsvorkehrungen und Gesund-
heitsvorsorge sowie die Einhaltung nationaler gesetzlicher Vorschriften.

ACHTUNG — Bestimmte, in dieser Internationalen Norm beschriebene Verfahren können mit dem
Umgang mit oder der Erzeugung von Substanzen und Abfallprodukten verbunden sein, die eine lokale
Gefährdung für die Umwelt bedingen können. Es sollte auf einschlägige Dokumente zur sicheren
Handhabung und der Entsorgung nach Gebrauch hingewiesen werden.

1 Anwendungsbereich
Diese Internationale Norm legt zwei Verfahren zur Bestimmung des Widerstandes von Elastomeren gegen
Abrieb mit Hilfe eines Gerätes mit rotierender Zylindertrommel fest.

Die Verfahren beinhalten die Bestimmung des Volumenverlustes durch den Abrieblauf eines Probekörpers auf
einem Schmirgelbogen festgelegter Angriffsschärfe. Verfahren A gilt für einen nichtrotierenden Probekörper
und Verfahren B für einen rotierenden Probekörper. Bei beiden Verfahren kann das Ergebnis als relativer
Volumenverlust oder als Abriebwiderstandsindex angegeben werden.

Da verschiedene Faktoren, wie die Angriffsschärfe des Schmirgelbogens, die Art des zur Herstellung des
Bogens verwendeten Bindemittels, sowie Verschmutzungen und Verschleiß durch vorhergehende Prüfungen
den Absolutwert des Abriebverlustes beeinflussen, müssen alle Prüfungen vergleichbar sein. Zur Prüfung
gehören daher Prüfläufe mit einem Referenz-Elastomer. Die Ergebnisse können dann als relativer Volumen-
verlust (verglichen mit einem kalibrierten Schmirgelbogen), oder als Abriebwiderstandsindex (verglichen mit
einem Referenz-Elastomer) angegeben werden.
ANMERKUNG Der Abriebverlust ist mit dem rotierenden Probekörper oftmals einheitlicher, weil während des
Prüflaufs die gesamte Auflagefläche des Probekörpers in Kontakt mit dem Schmirgelbogen ist. Es gibt aber für den
nichtrotierenden Probekörper eine beträchtliche Menge an Erfahrungen und Daten.

Diese Prüfverfahren sind für vergleichende Prüfungen, Qualitätskontrolle, Überprüfung der Einhaltung von
Spezifikationen, Referenzzwecke sowie für Forschung und Entwicklung geeignet. Es besteht aber kein enger
Zusammenhang zwischen den Ergebnissen der Abriebprüfung und dem Verhalten unter
Betriebsbedingungen.

2 Normative Verweisungen
Die folgenden zitierten Dokumente sind für die Anwendung dieses Dokuments erforderlich. Bei datierten
Verweisungen gilt nur die in Bezug genommene Ausgabe. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte
Ausgabe des in Bezug genommenen Dokuments (einschließlich aller Änderungen).

ISO 2230, Rubber products — Guidelines for storage

ISO 2393, Rubber test mixes — Preparation, mixing and vulcanization — Equipment and procedures

ISO 2781, Rubber, vulcanized or thermoplastic — Determination of density

ISO 7619-1, Rubber, vulcanized or thermoplastic — Determination of indentation hardness — Part 1: Duro-
meter method (Shore hardness)

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DIN ISO 4649:2014-03

ISO 9298:1995, Rubber compounding ingredients — Zinc oxide — Test methods

ISO 18899:2004, Rubber — Guide to the calibration of test equipment

ISO 23529, Rubber — General procedures for preparing and conditioning test pieces for physical test
methods

3 Begriffe
Für die Anwendung dieses Dokuments gelten die folgenden Begriffe.

3.1
Abriebwiderstand
Widerstand gegen Abnutzung infolge mechanischer Einwirkung auf eine Oberfläche
ANMERKUNG In dieser Internationalen Norm wird der Abriebwiderstand entweder als relativer Volumenverlust im
Vergleich zu einem Standard-Referenz-Elastomer, mit dem der Abriebbogen kalibriert wurde, oder als Abriebwider-
standsindex im Vergleich zu einem Referenz-Elastomer angegeben.

3.2
relativer Volumenverlust
Vrel
Volumenverlust des geprüften Elastomers durch den Abrieb auf einem Schmirgelbogen, welcher bei einem
Standard-Referenz-Elastomer unter den gleichen Prüfbedingungen einen definierten Massenverlust hervorruft
ANMERKUNG 1 Ein Wert von 200 mg ist als Mittelwert der Spanne der Kalibrierwerte (siehe B.2.4.3) des Abriebbogens
nach Verfahren A mit dem Standard-Referenz-Elastomer Nr. 1 (siehe B.2) eingeführt und mit der Berechnung des
relativen Volumenverlustes nach 9.2 wurden beträchtliche Erfahrungen gesammelt. Der relative Volumenverlust kann
auch nach Verfahren B (rotierender Probekörper) bestimmt werden, ebenso mit einem anderen Referenz-Elastomer,
wenn von diesem ein definierter Massenverlust bekannt ist. (Für das Standard-Referenz-Elastomer Nr. 2 (siehe B.3) wird
ein möglicher Massenverlust von 150 mg nach Verfahren B angegeben, aber die Genauigkeit dieses Wertes ist nicht in
dem Maße dokumentiert wie der Wert von 200 mg für Standard-Referenz-Elastomer Nr. 1 (siehe B.2) nach Verfahren A.)

ANMERKUNG 2 Der relative Volumenverlust wird in Kubikmillimeter angegeben.

3.3
Abriebwiderstandsindex
ARI
IAR
Verhältnis des Volumenverlustes eines Referenz-Elastomers zum Volumenverlust eines zu prüfenden
Elastomers, bestimmt unter den gleichen festgelegten Prüfbedingungen, angegeben in Prozent
ANMERKUNG Ein kleinerer Wert bedeutet einen niedrigeren Abriebwiderstand.

4 Kurzbeschreibung
Ein zylindrischer Elastomer-Probekörper gleitet über einen Schmirgelbogen mit festgelegter Angriffsschärfe
unter einem festgelegten Anpressdruck über einen vorgegebenen Weg. Der Probekörper darf während des
Prüflaufs rotieren oder nicht rotieren.

Der Abrieb erfolgt über eine der Endflächen des zylindrischen Probekörpers (siehe Bild 1). Der
Schmirgelbogen ist auf eine zylindrische Trommel gespannt, gegen die der Probekörper mit einer der beiden
Stirnflächen gedrückt und an der Trommel entlang geführt wird.

Der Massenverlust wird bestimmt und der Volumenverlust über die Dichte des verwendeten Materials
berechnet. Der Volumenverlust des Elastomer-Probekörpers wird mit einem Referenz-Elastomer verglichen,
das unter den gleichen Bedingungen geprüft wurde.

Ein sehr wichtiger Teil dieses Prüfverfahrens ist die Herstellung des Prüfschmirgelbogens und dessen
Kalibrierung mit Standard-Referenz-Elastomer Nr. 1 (siehe B.2) mit nichtrotierendem Probekörper.

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DIN ISO 4649:2014-03

Maße in Millimeter

Legende
1 Schlitten 6 Prüfschmirgelbogen
2 Schwenkarm 7 doppelseitiges Klebeband
3 Probekörperhalter F senkrecht wirkende Kraft
4 Probekörper a Drehzahl 40 min 1 ! 1 min 1
5 Zylinder, b Spaltbreite " 2 mm
Durchmesser 150 mm ! 0,2 mm, Länge 500 mm

Bild 1 — Schematische Darstellung der Apparatur

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DIN ISO 4649:2014-03

5 Prüfgeräte und Prüfwerkstoffe

5.1 Abriebmaschine

Die Abriebmaschine (siehe Bild 1) besteht aus einem drehbaren Zylinder, auf dem ein Prüfschmirgel-
bogen (5.2) befestigt ist, und einem seitlich verschiebbaren Probekörperhalter.

Der Zylinder muss einen Durchmesser von 150 mm 0,2 mm und eine Länge von etwa 500 mm und eine
Geschwindigkeit von 40 min!1 1 min!1 haben. Die Drehrichtung ist in Bild 1 wiedergegeben.

Der Probekörperhalter muss eine zylindrische Spannöffnung, deren Durchmesser zwischen 15,5 mm
und 16,3 mm einstellbar ist, und eine Einrichtung, welche die Höhe des aus der Öffnung herausragenden
Teils des Probekörpers auf 2 mm 0,2 mm einzustellen erlaubt, besitzen. Der Probekörperhalter ist auf einem
Schwenkarm zu befestigen, der in einer Führung schwenkbar gelagert ist und mit einer Spindel seitlich
bewegt werden kann. Der seitliche Vorschub beträgt 4,20 mm 0,04 mm je Zylinderumdrehung (siehe
Anmerkung 1). Zusätzliche Vorrichtungen können erforderlich sein, um durch Drehung des Probekörper-
halters den Probekörper während der Prüfung zu drehen (Verfahren B), vorzugsweise mit 1 Umdrehung je
50 Zylinderumdrehungen.

ANMERKUNG 1 Durch den seitlichen Vorschub des Probekörperhalters wird der Probekörper nur 4-mal über die gleiche
Stelle des Prüfschmirgelbogens geführt.

Die Mittelachse des Probekörperhalters ist um 3° in Laufrichtung des Zylinders gegenüber der Senkrechten
geneigt (siehe Bild 1) und muss direkt senkrecht über der Zylinderachse angeordnet sein mit einer
Abweichung von höchstens 1 mm.

Der Schwenkarm muss im Betrieb vibrationsfrei laufen und so angebracht sein, dass der Probekörper mit
einer senkrechten Kraft von 10 N 0,2 N auf den Prüfschmirgelbogen gedrückt wird. Für die Untersuchung
von sehr weichem oder sehr hartem Material, darf die Kraft auf 5 N 0,1 N oder 20 N 0,4 N geändert
werden (siehe Anmerkung 2). Die Kraft wird durch die Auflage von Gewichten auf den Probekörperhalter
erreicht.

ANMERKUNG 2 Eine Kraft von 5 N wird üblicherweise für weiche Elastomere mit einer Härte von weniger als 40 IRHD
angewendet und die Kraft von 20 N wird für harten Gummi mit 80 IRHD und darüber genutzt.

Der Prüfschmirgelbogen ist mit Hilfe dreier Streifen eines Doppelklebebandes, die über die gesamte Länge
des Zylinders an drei über den Umfang gleichmäßig verteilten Stellen angebracht sind, straff aufliegend
befestigt. Die beiden seitlichen Bereiche, die vom Probekörper nicht berührt werden, müssen gleich breit sein.
Auf den festen Sitz des Prüfschmirgelbogens ist zu achten, damit eine gleichmäßige Abriebfläche über den
gesamten Zylinder sichergestellt wird. Einer der Klebestreifen muss an die Stelle gesetzt werden, an der sich
die Enden des Abriebbogens treffen. Idealerweise sollten sich die Enden genau treffen, im Fall eines
Abstandes darf dieser 2 mm nicht überschreiten. Die Breite des Klebebandes muss etwa 50 mm und die
Dicke " 0,2 mm sein.

Die Abriebmessung beginnt, wenn der Probekörper auf dem Schmirgelbogen aufsetzt.

Das Aufsetzen des Probekörpers zu Beginn und das Abheben am Ende des Prüflaufs mit einer Länge von
40 m 0,2 m (entsprechend 84 Umdrehungen des Zylinders) müssen automatisch erfolgen. In besonderen
Fällen mit großem Volumenverlust des Probekörpers darf mit dem halben Reibweg von 20 m 0,1 m
(entsprechend 42 Umdrehungen) geprüft werden. In diesem Fall sollte ein Umdrehungszähler oder
vorzugsweise eine automatische Stoppvorrichtung verwendet werden.

ANMERKUNG 3 Bei Elastomeren mit sehr hohem Massenverlust ist ein Reibweg von 10 m verwendet worden.

Zum Schutz des Prüfschmirgelbogens vor Beschädigung durch den Probekörperhalter wird eine Einrichtung
empfohlen, die das Gerät kurz bevor der Probekörperhalter den Prüfschmirgelbogen berührt ausschaltet.

Die Prüfmaschine darf zur Entfernung des Abriebstaubes von der Maschine mit einem Saugschlauch oder
einer Bürste ausgerüstet sein.

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DIN ISO 4649:2014-03

5.2 Prüfschmirgelbogen
Schmirgelbogen aus Korund (Aluminiumoxid) der Körnung 60 mit einer Breite von mindestens 400 mm,
474 mm 1 mm Länge und einer mittleren Dicke von 1 mm ist als Prüfschmirgelbogen zu verwenden.

Der Prüfschmirgelbogen muss bei der Prüfung mit einem nichtrotierenden Probekörper mit Standard-
Referenz-Elastomer Nr. 1 (siehe B.2) bei einem Reibweg von 40 m einen Massenverlust von 180 mg
bis 220 mg ergeben.

Bei jeder erstmaligen Benutzung eines Prüfschmirgelbogens ist die Laufrichtung auf diesem anzugeben, weil
es wichtig ist, dass die gleiche Richtung bei allen Prüfungen eingehalten wird.

In Anhang A ist ein geeigneter Prüfschmirgelbogen beschrieben.

5.3 Kreisschneider (siehe Bild 2)


Der in Bild 2 dargestellte Kreisschneider ist ein Beispiel für ein geeignetes Werkzeug zur Herstellung der
Probekörper, wenn diese nicht in Formen vulkanisiert werden (siehe 7.1). Die Drehzahl des Kreisschneiders
sollte für die meisten Elastomere mindestens 1 000 min!1 betragen, und bei Elastomeren mit einer Härte von
weniger als 50 IRHD noch höher sein. Eine ausreichende Kühlung des Werkzeuges ist notwendig, um die
Überhitzung des Schneiders zu verhindern.
Maße in Millimeter

Bild 2 — Beispiel eines Kreisschneiders zur Vorbereitung des Probekörpers

5.4 Waage
Die Waage muss eine ausreichende Fehlergrenze zur Bestimmung des Massenverlustes der Probekörper
auf 1 mg besitzen.

5.5 Standard-Referenz-Elastomere
Detaillierte Festlegungen für die Standard-Referenz-Elastomere sind in Anhang B angegeben.

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DIN ISO 4649:2014-03

6 Kalibrierung
Das Prüfgerät muss in Übereinstimmung mit dem Programm im Anhang C kalibriert werden.

7 Probekörper
7.1 Form und Herstellung

Die Probekörper müssen eine zylindrische Form mit einem Durchmesser von 16 mm 0,2 mm und eine Dicke
von mindestens 6 mm aufweisen.

Die Probekörper werden üblicherweise aus Plattenmaterial mit Hilfe eines Kreisschneiders (5.3) oder eines
anderen rotierenden Schneidwerkzeuges hergestellt. Während des Schneidens muss die Schneide mit
Wasser, dem ein Netzmittel zugesetzt ist, geschmiert werden. Das Vertikalschneiden der Probekörper ist nicht
zulässig.

ANMERKUNG Ist der Schnitt nicht gut ausgeführt, neigt der Zylinder zu Vibrationen.

Alternativ dürfen die Probekörper in einer Form vulkanisiert oder in einer Form hergestellt werden.

Stehen keine Probekörper der erforderlichen Dicke zur Verfügung, so dürfen Probekörper auf einen
Grundkörper mit einer Härte von mindestens 80 IRHD aufgeklebt werden. Die Dicke des Probekörpers darf
nicht geringer sein als 2 mm.

7.2 Anzahl

Für jedes zu prüfende Elastomer sind mindestens 3 Prüfläufe durchzuführen. Für jeden Prüflauf ist ein neuer
Probekörper zu verwenden. In Schiedsfällen sind 10 Prüfkörper zu verwenden.

Bei Standard-Referenz-Elastomer Nr. 1 (siehe B.2) und Standard-Referenz-Elastomer Nr. 2 (siehe B.3) dürfen
mit einem Probekörper 3 Prüfläufe durchgeführt werden um den Abfall zu reduzieren.

7.3 Zeitspanne zwischen Vulkanisation oder Ausformung und Prüfung

Für alle Prüfungen muss die Zeit zwischen Vulkanisation oder Ausformung und Prüfung mindestens 16 h
betragen. Sofern es sich nicht um eine Produktprüfung handelt, darf die Zeit zwischen Vulkanisation und
Prüfung maximal vier Wochen betragen, und bei vergleichenden Untersuchungen müssen die Prüfungen
möglichst in der gleichen Zeitspanne durchgeführt werden. Bei der Prüfung an Fertigartikeln darf die Zeit
zwischen Vulkanisation oder Ausformung und Prüfung möglichst drei Monate nicht überschreiten. In anderen
Fällen müssen die Prüfungen binnen zwei Monaten nach Eingang der Ware beim Abnehmer durchgeführt
werden.

7.4 Konditionierung

Die Probekörper müssen bei Standardlabortemperatur nach ISO 23529, für mindestens 16 h unmittelbar vor
der Prüfung, konditioniert werden.

Bei feuchteempfindlichen Elastomeren sollte die Luftfeuchte ebenfalls kontrolliert werden.

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DIN ISO 4649:2014-03

8 Prüftemperatur
Die Prüfung muss bei Standardlabortemperatur durchgeführt werden (siehe ISO 23529).

Während des Prüflaufs kann an der abgeriebenen Fläche ein erheblicher Temperaturanstieg auftreten, der zu
einem Temperaturanstieg im Inneren des Probekörpers führen kann. Für die Zwecke dieser Norm ist ein
solcher Temperaturanstieg nicht zu beachten. Die Prüftemperatur ist die Umgebungstemperatur des Probe-
körpers bei Prüfbeginn.

9 Durchführung

9.1 Allgemeines

Vor jedem Prüflauf sind vom Prüfschmirgelbogen die Rückstände aus der vorhergehenden Prüfung mit einer
Bürste zu entfernen. Es wird eine Bürste von etwa 55 mm Durchmesser mit harten Nylon- oder ähnlichen
Borsten (siehe Anmerkung 1) und mit einer Länge von etwa 70 mm empfohlen. In einigen Fällen führt ein
Blindversuch mit einem Referenz-Elastomer (siehe Anmerkung 1) zu einer effektiven Reinigung des Prüf-
schmirgelbogens (siehe Anmerkung 2).

Bürsten mit Metallborsten werden nicht empfohlen, weil sie die Nutzungsdauer des Prüfschmirgelbogens
vermindern.

ANMERKUNG 1 Referenz-Elastomere, die lediglich zum Reinigen verwendet werden, müssen nicht unbedingt die
strengen Anforderungen an die für Prüfzwecke verwendeten Standard-Referenz-Elastomere erfüllen.

ANMERKUNG 2 Einige Laboratorien haben festgestellt, dass das Reinigen mit Druckluft die Rückstände einiger
Elastomere besser entfernt als das Bürsten. Sicherheits-Druckluftgeräte mit einem Maximaldruck von 0,2 MPa an der
Düse, bei abgeschirmter Düse, unter Verwendung von Druckluft zwischen 0,5 MPa und 0,9 MPa haben gute Ergebnisse
erzielt.

Für Verfahren A muss der nichtrotierende Probekörper verwendet werden, für Verfahren B der rotierende
Probekörper. Als Referenz-Elastomer sind das Standard-Referenz-Elastomer Nr. 1 (siehe B.2) oder das
Standard-Referenz-Elastomer Nr. 2 (siehe B.3), oder ein vom Anwender dieser Norm definiertes Referenz-
Elastomer zu verwenden. Das Verfahren und das verwendete Referenz-Elastomer sind im Prüfbericht
anzugeben, weil die Ergebnisse differieren können. Bei vergleichenden Messungen müssen die
Prüfbedingungen für alle Prüfkörper und das Referenz-Elastomer gleich sein.

Der Probekörper ist auf 1 mg zu wägen. Dann wird er fest im Probekörperhalter so eingespannt, dass
er 2,0 mm 0,2 mm aus der Spannöffnung herausragt, was mit einer Lehre zu kontrollieren ist.

Der Probekörper wird üblicherweise mit einer senkrecht wirkenden Kraft von 10 N 0,2 N auf den
Prüfschmirgelbogen gedrückt. Wenn die Kraft in besonderen Fällen auf 5 N 0,1 N reduziert oder auf
20 N 0,4 N erhöht wird, ist dies im Prüfbericht zu vermerken.

Wenn vorhanden, wird die Absaugeinrichtung angestellt. Dann wird der Schlitten mit dem Schwenkarm in
Ausgangsstellung gebracht und der automatische Prüflauf gestartet. Der Probekörperhalter ist auf Vibrationen
zu prüfen. Dieses Prüfverfahren ergibt keine sinnvollen Ergebnisse, wenn unnormale Vibrationen am
Probekörperhalter auftreten. Der Prüflauf wird üblicherweise nach 40 m Reibweg automatisch gestoppt. Bei
relativ großen Massenverlusten (gewöhnlich mehr als 400 mg nach 40 m Reibweg) darf der Prüflauf nach
etwa 20 m gestoppt und die ursprüngliche Höhe des herausragenden Teils des Probekörper von
2,0 mm 0,2 mm nachgestellt werden, so dass die verbliebenen 20 m des Prüflaufs zu Ende geführt werden
können. Zu keiner Zeit darf die Dicke des Probekörpers unter 5 mm sinken. Ist der Massenverlust größer als
600 mg nach 40 m, muss der Reibweg auf 20 m verkürzt werden. Dies ist im Prüfbericht zu vermerken. Der
Massenverlust wird durch Multiplikation mit 2 auf 40 m Reibweg bezogen.

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DIN ISO 4649:2014-03

Werden nichtrotierende Probekörper während der Prüfung nachgestellt, so ist darauf zu achten, dass sie in
derselben Weise wieder in den Probekörperhalter eingespannt werden.

Aufgeklebte Probekörper dürfen nicht bis zur Klebeschicht abgerieben werden und Proben mit
Gewebeeinlagen nicht in das Gewebe (wenn nötig, ist der Reibweg auf 20 m zu reduzieren).

Der Probekörper ist nach dem Prüflauf auf 1 mg zu wägen. Ein anhängender Grat ist vor der Wägung zu
entfernen, besonders bei nichtrotierendem Probekörper.

Die Prüfläufe jedes zu prüfenden Elastomers sind hintereinander durchzuführen.

9.2 Vergleich mit Standard-Referenz-Elastomer oder mit vom Anwender definierten


Referenz-Elastomeren
Die geprüften Elastomere werden mit einem der zwei in Anhang B festgelegten Standard-Referenz-Elasto-
mere oder mit einem vom Anwender dieser Norm definierten Referenz-Elastomer verglichen.

Dazu wird vor und nach jeder Prüfserie mit dem geprüften Elastomer der Massenverlust des Referenz-
Elastomers durch jeweils mindestens drei Prüfläufe nach 9.1 bestimmt. Innerhalb einer Prüfserie werden
maximal 10 Prüfläufe mit dem zu prüfenden Elastomer durchgeführt. Die Prüfläufe des zu prüfenden
Elastomers dürfen nicht zwischen Prüfserien aufgesplittet werden. Werden mit einem Probekörper der beiden
Standard-Referenz-Elastomere mehrere Prüfläufe durchgeführt, so ist zwischen den Prüfläufen so lange zu
warten, bis die Temperatur im gesamten Probekörper wieder auf die Standardlabortemperatur abgesunken
ist.

Bei Elastomeren, die zum Schmieren neigen, ist der Massenverlust des Referenz-Elastomers nach jedem
einzelnen Prüflauf zu bestimmen. Bei extrem starken Schmieren kommt es dabei zu einer beträchtlichen
Abnahme des Massenverlustes des Referenz-Elastomers, weil der Prüfschmirgelbogen durch das Referenz-
Elastomer gereinigt wird, anstatt dass das Referenz-Elastomer vom Prüfschmirgelbogen abgerieben wird. Ist
die Abnahme des Massenverlustes vom Referenz-Elastomer von einem Prüflauf zum andern größer als 10 %,
darf das Verfahren nicht angewendet werden.

Für solche Fälle wurden Variationen des Verfahrens vorgeschlagen, u. a. die Verwendung eines Prüf-
schmirgelbogens der Körnung 40. Solche Abweichungen von der Norm müssen zwischen allen beteiligten
Parteien vereinbart und im Prüfbericht detailliert angegeben werden (siehe Abschnitt 12, c) 3)).

9.3 Dichte
Die Dichte des Probenmaterials ist nach einem der in ISO 2781 festgelegten Verfahren zu bestimmen.

10 Angabe der Ergebnisse

10.1 Allgemeines
Die Ergebnisse dürfen entweder als relativer Volumenverlust oder als Abriebwiderstandsindex angegeben
werden.

Der Mittelwert der Massenverluste des geprüften Elastomers, mt, und des Referenz-Elastomers, mr, wird
anhand der getrennten Untersuchungen errechnet.

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DIN ISO 4649:2014-03

10.2 Relativer Volumenverlust, Vrel

Der relative Volumenverlust (siehe 3.2), Vrel, in mm3, ist gegeben durch die folgende Gleichung:

mt mconst
Vrel "
! t mr

Dabei ist
mt der Massenverlust des geprüften Elastomers, in mg;

mconst der definierte Massenverlust des Referenz-Elastomers, in mg (siehe Anmerkung 1 in 3.2);

!t die Dichte des geprüften Elastomers, in mg/mm 3;

mr der Massenverlust des Referenz-Elastomers, in mg.


ANMERKUNG Standard-Referenz-Elastomer Nr. 1 wird gewöhnlich für die Angabe des relativen Volumenverlustes ver-
wendet.

Der Mittelwert des relativen Volumenverlustes ist zu berechnen.

10.3 Abriebwiderstandsindex

Der Abriebwiderstandsindex ARI (siehe 3.3), IAR, in %, ist gegeben durch die folgende Gleichung:

mr ! t
IAR " # 100
mt !r

Dabei ist
mr der Massenverlust des Referenz-Elastomers, in mg;

!r die Dichte des Referenz-Elastomers, in mg/mm3;

mt der Massenverlust des geprüften Elastomers, in mg;

!t die Dichte des geprüften Elastomers, in mg/mm 3.

Der Mittelwert des Abriebwiderstandsindex ist zu berechnen.

11 Präzision
Siehe Anhang D.

14
DIN ISO 4649:2014-03

12 Prüfbericht
Der Prüfbericht muss mindestens die folgenden Angaben enthalten:

a) Einzelheiten zur Probe:


1) vollständige Beschreibung der Probe und deren Herkunft,
2) Mischungsaufbau und Vulkanisationsbedingungen bzw. Bedingungen der Formgebung, soweit
bekannt,
3) Verfahren der Herstellung der Probekörper aus der Probe, d. h. ob herausgeschnitten oder geformt;

b) Prüfverfahren:
1) vollständige Angabe des Prüfverfahren, mit Verweisung auf diese Internationale Norm
(ISO 4649:2010),
2) das angewandte Prüfverfahren (A oder B);

c) Details zur Durchführung der Prüfung:


1) angewandte Standardlabortemperatur,
2) das verwendete Referenz-Elastomer: Standard-Referenz-Elastomer Nr. 1 (siehe B.2) oder Nr. 2
(siehe B.3), oder ein vom Anwender definiertes Referenz-Elastomer,
3) Abweichungen vom normalen Prüfverfahren, insbesondere halber Abriebweg oder halbe Auflagekraft
(siehe 9.2, letzter Absatz);

d) Prüfergebnis:
1) Mittelwert des relativen Volumenverlustes und des Abriebwiderstandsindex,
2) Dichte des geprüften Elastomers und des Referenz-Elastomers;

e) Datum der Prüfung.

15
DIN ISO 4649:2014-03

Anhang A
(normativ)

Hinweise auf einen geeigneten Prüfschmirgelbogen

Ein geeigneter Prüfschmirgelbogen besteht aus Korundschmirgel der Körnung 60, d. h. durch ein Sieb mit
einer Maschenweite von 60 mesh passend, der mit einem Phenolharz auf einen Köperbogen gebunden ist.
Der Bogen wird mit einer Angriffsschärfe geliefert, die einen Massenverlust von mehr als 300 mg ergibt,
gemessen mit Standard-Referenz-Elastomer Nr. 1 nach B.2 unter Verwendung eines nichtrotierenden
Probekörpers. Der Bogen muss daher durch ein oder zwei Läufe mit einem Stahlbolzen in den Bereich
von 200 mg bis 220 mg Massenverlust gebracht werden. Der erreichte Massenverlust wird mit Einzelläufen an
zwei Probekörpern gemessen. Die Laufrichtung muss auf dem Bogen angegeben sein. Es ist wichtig, dass
die Laufrichtung bei allen folgenden Prüfläufen eingehalten wird.

Die Erfahrung hat gezeigt, dass mit diesem Prüfschmirgelbogen bis zu mehrere hundert Prüfungen mit
Standard-Referenz-Elastomer Nr. 1 (siehe B.2) durchgeführt werden können, bis der Massenverlust
unter 180 mg sinkt. Dann darf der Bogen nicht mehr verwendet werden.

Prüfschmirgelbögen, die in dieser Weise hergestellt und standardisiert werden, sind im Handel erhältlich.

ANMERKUNG Es darf auch ein Schmirgelbogen anstatt Gewebe verwendet werden, wenn damit gleiche Ergebnisse
erzielt werden.

16
DIN ISO 4649:2014-03

Anhang B
(normativ)

Standard-Referenz-Elastomere und vom Anwender


definierte Referenz-Elastomere

B.1 Zweck
Da die Abriebprüfungen vergleichende Prüfungen sind, werden Referenz-Elastomere benötigt. Die Qualität
der Referenz-Elastomere hat einen deutlichen Einfluss auf die Wiederholpräzision und Vergleichpräzision der
Prüfergebnisse.

Das Standard-Referenz-Elastomer nach B.2 ist für die Kalibrierung des Prüfschmirgelbogens (5.2) unter
Anwendung des Prüfverfahrens A zu verwenden, weil dafür umfangreiche Erfahrungen vorliegen. Es darf
ebenfalls als Standard-Referenz-Elastomer für die Verfahren A und B dienen. Das Standard-Referenz-
Elastomer Nr. 1 ist im Handel erhältlich.

Das unter B.3 beschriebene Elastomer ist repräsentativ für einen einfachen Laufflächengummi für Reifen und
ist verschiedentlich als Standard-Referenz-Elastomer verwendet worden, auch im Rahmen des
internationalen Rundversuchs nach Anhang D. Das Standard-Referenz-Elastomer Nr. 2 wird üblicherweise
vom Anwender selbst hergestellt. Es kann aber auch im Handel bezogen werden, wenn eine eigene
Herstellung nicht möglich ist.

Der Anwender dieser Norm darf für den eigenen Gebrauch andere Referenz-Elastomere definieren, wenn bei
der Herstellung die notwendige Sorgfalt zur Erzielung ausreichend wiederholbarer und vergleichbarer
Ergebnisse eingehalten wird. Es ist darauf zu achten, dass keine Verwechslung mit Standard-Referenz-
Elastomer Nr. 1 oder Standard-Referenz-Elastomer Nr. 2 im Prüfbericht möglich ist.

B.2 Standard-Referenz-Elastomer Nr. 1 für die Kalibrierung des Prüfschmirgelbogens


und zur Verwendung als Standard-Referenz-Elastomer für Vergleichszwecke

B.2.1 Zusammensetzung
Tabelle B.1 — Zusammensetzung des Standard-Referenz-Elastomers Nr. 1

Mischungsbestandteile Massenteile
Naturkautschuk (TSR L) 100,0
Zinkoxid, Typ B4c (ISO 9298:1995, Anhang D)a 50,0
N-Isopropyl-N -phenyl-p-phenylendiamin (IPPD)b 1,0
Benzothiazyldisulfid (MBTS)c 1,8
Ruß N330d 36,0
Schwefel 2,5
Summe 191,3
ANMERKUNG Markennamen von Produkten und ihre Anbieter sind in den Fußnoten a bis d genannt. Diese Angabe dient nur zur
Unterrichtung der Anwender dieses Dokumentes und bedeutet keine Anerkennung dieser genannten Produkte durch ISO.
a Zinkweiß Pharma 8, Grillo Zinkoxid GmbH.
b Vulkanox 4010NA!, Lanxess AG.
c Vulcanit DM/C!, Lanxess AG.
d Corax N330!, Evonik Degussa GmbH. N1)

Es dürfen gleichwertige Handelsprodukte verwendet werden, wenn damit die Anforderungen nach B.2.4 erfüllt sind.

N1) Nationale Fußnote: Evonik Degussa GmbH ist zwischenzeitlich in der Orion Engineered Carbons GmbH aufgegangen.

17
DIN ISO 4649:2014-03

B.2.2 Empfohlene Mischfolge

Die folgende Mischfolge hat sich als geeignet zur Erfüllung der Anforderungen erwiesen. Es darf anders
verfahren werden, wenn eine gute Verteilung erzielt wird und die Anforderungen nach B.2.4 erfüllt werden.

Alle Bestandteile werden in einem Innenmischer nach Tabelle B.2 gemischt. Anschließend wird die erhaltene
Vormischung auf einem Walzwerk nach Tabelle B.3 homogenisiert.

Tabelle B.2 — Mischfolge in einem Innenmischer

Mischkammervolumen: 4,6 l (mit Weizenkörnern oder einem anderen geeigneten Verfahren ermittelt)
Füllgrad: (65 5) %
Drehzahl: 30 min!1
Kühlung funktionsbereit
Kautschukansatz: 2 000 g
Arbeitsgang Zeitablauf (min)
Aufgeben des Kautschuks 0
Zumischen von Zinkoxid, Antioxidans und Beschleuniger, gut vorgemischt 7,5
Zumischen von Ruß 11
Zumischen von Schwefel 14
Entleeren 18
Endtemperatur der Vormischung: 100 °C bis 110 °C

Tabelle B.3 — Homogenisierung der Vormischung auf einem Walzwerk

Walzendurchmesser: 250 mm
Arbeitsbreite: 400 mm
Walzentemperatur: (50 5) °C
Drehzahl der Walzen: etwa 12,4 min!1 und 18,1 min!1
Arbeitsgang Zeitablauf (min) Spaltbreite (mm)
Durchlassen des Masterbatches 0 0,5
Einschneiden (3- bis 4-mal) 1 0,5
Stürzen 5 0,5
Abziehen 10 5,0
Endtemperatur des Fells: etwa 70 °C

B.2.3 Vulkanisation

Die Rohlinge werden auf eine Mindestdicke von 6 mm dubliert. Nach dem Einlegen in die auf die
Vulkanisationstemperatur von (150 2) °C gebrachte Form wird in einer Presse unter einem Druck von
mindestens 3,5 MPa, der sehr langsam unter mehrmaliger Be- und Entlastung aufgebracht wird, (25 1) min
vulkanisiert.

Es wird eine Plattengröße von 8 mm " 181 mm " 181 mm empfohlen. Eine solche Platte ergibt
etwa 90 Probekörper.

18
DIN ISO 4649:2014-03

B.2.4 Qualitätskontrolle

B.2.4.1 Allgemeines

Die in B.2.4.2, B.2.4.3 und B.2.4.4 beschriebene Qualitätskontrolle hat sich als geeignet zur Erzielung eines
gleich bleibenden Niveaus des Massenverlustes erwiesen.

Die Prüfungen sind nicht früher als 16 h und nicht später als 7 Tage nach der Vulkanisation durchzuführen.

B.2.4.2 Referenz-Probekörper

Aus einer ausreichenden Anzahl von Platten wird je Platte ein Probekörper nach 7.1 geschnitten. Die
Referenz-Probekörper dienen der Qualitätskontrolle nachfolgend hergestellter Probekörper. Sie können
nach B.2.5 bis zu drei Jahren gelagert werden.

B.2.4.3 Massenverlust

Für alle Messungen des Massenverlustes im Rahmen der Qualitätskontrolle ist ein separater, nur für diesen
Zweck eingesetzter Prüfschmirgelbogen zu verwenden. Dieser Prüfschmirgelbogen wird mit 15 Referenz-
Probekörpern geprüft. An jedem Probekörper wird der Massenverlust in drei Prüfläufen mit einem
nichtrotierenden Probekörper bestimmt und der Median registriert. Der Mittelwert mRef der 15 Medianwerte
muss zwischen 180 mg und 220 mg liegen.

Diese Kontrollmessung wird an jeder fünften Produktionscharge, die mehrere Batches umfassen darf, die
unter den gleichen Bedingungen von einem Operateur in ein oder zwei Tagen hergestellt worden sind,
durchgeführt.

Der Massenverlust mProd einer Produktionscharge wird an einer repräsentativen Platte der
Produktionscharge gemessen. Aus dieser werden 15 Probekörper nach 7.1 herausgeschnitten und an jedem
der Massenverlust, m, in drei Prüfläufen mit einem nichtrotierenden Probekörper bestimmt und der Median
registriert. Von diesen 15 Medianwerten werden der Mittelwert mProd und die Standardabweichung
errechnet. Die Differenz zwischen dem Mittelwert mProd und dem letzten mRef darf nicht mehr als 15 mg
betragen.

Um eine gleich bleibende Qualität sicherzustellen, wird dringend empfohlen, dass die im Handel erhältlichen
Referenz-Probekörper sowohl für die erste Qualitätsprüfung als auch gelegentlich später verwendet werden.
Die Differenz zwischen mRef der selbst hergestellten Probekörper und des mRef der im Handel erhältlichen
Probekörper darf nicht mehr als 10 mg betragen.

B.2.4.4 Härte

Es wird an jeder Platte die Shore-Härte nach ISO 7619-1 an mindestens vier Stellen bestimmt und der Median
für jede Platte registriert.

Der Mittelwert aus den Medianwerten aller Platten einer Produktionscharge muss (60 ! 3) IRHD betragen.

B.2.5 Lagerung

Die Platten müssen in Übereinstimmung mit ISO 2230 gelagert werden. Die Platten müssen mit einem
Material (z. B. aus Polyethylen), dass die Platten vor atmosphärischen Einflüssen schützt, verpackt und an
einem dunklen und kühlen Ort gelagert werden.

19
DIN ISO 4649:2014-03

B.3 Standard-Referenz-Elastomer Nr. 2 (repräsentativ für eine einfache Laufflächen-


mischung für Reifen) für die Verwendung als Standard-Referenz-Elastomer für
Vergleichszwecke

B.3.1 Zusammensetzung

Tabelle B.4 — Zusammensetzung des Standard-Referenz-Elastomers Nr. 2

Mischungsbestandteil Massenteile
Naturkautschuk (TSR L) 100,0
Stearinsäure 2,0
Zinkoxid 5,0
Ruß N330 50,0
N-Isopropyl-N -phenyl-p-phenylendiamin (IPPD) 1,0
N-Cyclohexylbenzothiazol-2-sulfenamid (CBS) 0,5
Schwefel 2,5
Summe 161,0

B.3.2 Mischfolge und Vulkanisation

Die Geräte und das Verfahren für die Vorbereitung, Mischung und Vulkanisierung müssen den Anforderungen
der ISO 2393 entsprechen. Es dürfen ein Innenmischer oder ein Walzwerk verwendet werden. Die Platten
müssen bei 140 °C für 60 min vulkanisiert werden.

B.3.3 Lagerung

Die Platten müssen mit einer Schutzhülle als Schutz vor Ozon, z. B. aus Polyethylen, versehen und an einem
dunklen und kühlen Ort gelagert werden.

B.3.4 Qualitätsprüfung

Die Massenverluste, an zwei verschiedenen Batches des Standard-Referenz-Elastomers nach Abschnitt 9


gemessen, müssen innerhalb ! 10 % liegen.

20
DIN ISO 4649:2014-03

Anhang C
(normativ)

Kalibrierungsprogramm

C.1 Inspektion
Vor jeder Kalibrierung, muss der Ist-Zustand des zu kalibrierenden Objektes durch eine Inspektion überprüft
werden und in einem Kalibrierbericht oder Zertifikat protokolliert werden. Es ist festzuhalten, ob die
Kalibrierung zu den Bedingungen „wie erhalten“ oder nach Behebung einer Auffälligkeit oder eines Fehlers
durchgeführt wird.

Es muss sichergestellt sein, dass der Apparat grundsätzlich für den gewünschten Zweck geeignet ist,
einschließlich aller Parameter, die als Richtwerte gegeben sind und daher keine formale Kalibrierung
erfordern. Sind einige Parameter veränderlich, ist eine regelmäßige Überprüfung nach einem detaillierten
Kalibrierungsverfahren notwendig.

C.2 Plan
Die Überprüfung oder Kalibrierung des Prüfgeräts ist ein normativer Teil dieser Internationalen Norm. Soweit
keine anderen Festlegungen erfolgen, liegen die Frequenz der Kalibrierung und das angewandte Verfahren
im Ermessen des jeweiligen Labors; hierbei dient ISO 18899 als Leitfaden.

Der in der Tabelle C.1 angegebene Zeitplan für die Kalibrierung wurde zusammengestellt, in dem alle in dem
Prüfverfahren erwähnten Parameter zusammen mit den aufgeführten Anforderungen aufgezählt wurden. Ein
Parameter und eine Anforderung können sich auf das Hauptprüfgerät beziehen, auf einen Teil dieses Gerätes
oder auf ein zusätzliches Gerät, welches für die Prüfung notwendig ist.

Für jeden Parameter ist eine Kalibrierungsverfahrensanweisung angegeben, die sich entweder auf ISO18899,
auf eine andere Veröffentlichung oder auf eine einzelne Anweisung zu dem Prüfverfahren bezieht, welche
genau beschrieben ist (in den Fällen, in denen eine spezifischere oder detailliertere Kalibrierungsanweisung
als in ISO 18899 verfügbar ist, ist diese vorzuziehen).

Die Frequenz der Überprüfung für jeden Parameter ist durch einen Kodebuchstaben angegeben.

Die in dem Kalibrierungszeitplan verwendeten Buchstaben sind folgende:

C Bestätigung der Anforderung aber keine Messung;

N nur bei der Erstüberprüfung;

S Standardintervall wie in ISO 18899 angegeben;

U im Einsatz.

21
DIN ISO 4649:2014-03

Tabelle C.1 — Plan für die Häufigkeit der Kalibrierung

Relevanter
Parameter Anforderung Abschnitt in Überprüfungsfrequenz Bemerkungen
ISO 18899:2004
Prüfgerät Bild 1 — — —
Zylinderdurchmesser 150 mm 0,2 mm 15.2 N

Zylinderlänge Ungefähr 500 mm C N
Rotationsgeschwindigkeit 40 min!1 1 min!1 14.3 S —
Drehrichtung Wie in Bild 1 C N —
Durchmesser des Einstellbar von 15,5 mm
C N —
Probekörperhalters bis 16,3 mm
Einstellbar auf
Herausragende Länge 15.1 S —
2 mm 0,2 mm
4,20 mm 0,04 mm je
Seitlicher Versatz 15.2 S —
Umdrehung
Vorzugsweise 1
Nicht
Rotation des Probekörpers Umdrehung pro 50 C N
verpflichtend
Zylinder-Umdrehungen
Um 3° in Laufrichtung
Mittelachse des
gegenüber der 15.9 S —
Probekörperhalters
Senkrechten geneigt
1 mm über die lange
Position 15.2 S —
Achse
Schwenkarm und
Keine Vibrationen C U —
Probekörperhalter
20 N 0,4 N Durch Zugabe
von Gewichten
Senkrecht wirkende Kraft 10 N 0,2 N 21.3 S
bei besonderen
5N 0,1 N Bedingungen
Drei gleichmäßig
verteilte Streifen von
Fixierung des
doppelseitigem C U —
Schmirgelbogen
Klebeband über die
gesamte Länge
Doppelseitiges Klebeband Breite ungefähr 50 mm
C U —
Dicke " 0,2 mm
0 mm bis 2 mm Spalt
Spalt am Stoß des Bogens Doppelklebeband; nicht C U —
überlappend
Kein Kontakt mit dem
Bogen
Probekörperhalter C U —
Automatischer Schutz
ist empfehlenswert
Absetzen der Probe auf
Automatisch C N —
den Bogen
Abheben der Probe vom
Automatisch C N —
Bogen
40 m
(84 Umdrehungen) oder Automatischer
Prüflauf 23.3 S
20 m Stopp
(42 Umdrehungen)

22
DIN ISO 4649:2014-03

Relevanter
Parameter Anforderung Abschnitt in Überprüfungsfrequenz Bemerkungen
ISO 18899:2004
Drehrichtung ist
neuer Schmirgelbogen C U —
bezeichnet
Kreisscheider für die Bild 2 und 5.3, Stanzen
15.2 und 15.9 S —
Probekörperherstellung ist nicht zulässig
Fehlergrenzen von
Waage 22.1 S —
1 mg
Bürstendurchmesser Ungefähr 55 mm
C U —
Bürstenlänge 70 mm
Ermittlung nach
Dichte — — —
ISO 2781
Massenverlust des
Standard-Referenz- 180 mg bis 220 mg 19.3 U —
Elastomer-Nr. 1
Massenverlust des
Etwa 150 mg (keine
Standard-Referenz- 19.3 U —
Grenzen festgelegt)
Elastomer-Nr. 2
Schmirgelbogen, Aluminiumoxid der Körnung 60; mindestens 400 mm breit, 473 mm lang
und einer mittleren Dicke von 1 mm; mit einem Massenverlust von 180 mg bis 220 mg
Schmirgelbogen
mit dem Standard-Referenz-Elastomer-Nr. 1 (siehe Anhang A für mehr Details);
Standard-Referenz-Elastomere sind im Anhang B beschrieben

23
DIN ISO 4649:2014-03

Anhang D
(informativ)

Präzision und systematische Messabweichung

D.1 Dieser Anhang behandelt die Prüfergebnisse, die aus einem Internationalen Rundversuch, der nach
ISO 5725-2 durchgeführt wurde, erhalten wurden.

D.2 Die Präzisionsdaten geben eine Abschätzung der Präzision dieser Prüfverfahren mit den im
Rundversuch geprüften, nachstehend aufgeführten Materialien, wie im Folgenden beschrieben. Die
Präzisionsdaten sollten nicht für die Qualitätsüberprüfung irgendeiner Gruppe von Elastomeren verwendet
werden, ohne zu dokumentieren, dass die Parameter für diese Materialgruppe gelten, und ohne
Dokumentation der spezifischen Prüfbedingungen.

D.3 Der Internationale Rundversuch vom Typ 1 wurde im Jahre 1986 unter Beteiligung von 16 Laboratorien
durchgeführt. Es wurden 5 verschiedene vulkanisierte Elastomere mit unterschiedlichen Abriebniveaus ge-
prüft. Das Prüfmaterial wurde von einem Labor in Form von Platten verteilt und die Probekörper von den ein-
zelnen Teilnehmern herausgeschnitten. Mit jedem Elastomer wurden an 2 Tagen, in einem Abstand von 3
bis 4 Tagen, jeweils 3 Abriebprüfungen durchgeführt. Die Prüfergebnisse wurden als Mittelwert der 3 Prüfläufe
angegeben.

D.4 Die Präzisionsdaten werden in den Tabellen D.1 bis D.3, aufgeführt. Die in den Tabellen verwendeten
Formelzeichen sind wie folgt festgelegt:

r die Wiederholgrenze, in Maßeinheiten;


(r) die relative Wiederholgrenze, in Prozent;
R die Vergleichgrenze, in Maßeinheiten;
(R) die relative Vergleichgrenze, in Prozent.
D.5 Die Präzision jedes der aufgeführten Prüfverfahren kann in Form der folgenden Festlegungen
angegeben werden, wobei ein „passender Wert“ von r, R, (r) oder (R) verwendet wird, d. h. dieser Wert wird
bei Entscheidungen über die in den Prüfungen erhaltenen Ergebnisse verwendet. Der „passende Wert“ ist
derjenige Mittelwert von r, R, (r) oder (R) in den Tabellen D.1, D.2 oder D.3, der den erhaltenen
Prüfergebnissen (zu jeder Zeit, für irgendein Material) am nächsten kommt.

Tabelle D.1 — Verfahren A, Standard-Referenz-Elastomer Nr. 1 (siehe B.2)

Relativer Innerhalb der Laboratorien Zwischen den Laboratorien


Volumenverlust
Elastomer
(Mittelwert)
mm3 r (r) R (R)

A (NR/BR) 68 6,5 9,6 18,8 27,6


B (NR/SBR) 106 10,8 10,2 21,4 20,2
C (NR) 160 23,2 14,5 30,4 19,0
D (IIR) 257 30,2 11,8 57,5 22,4
E (EPDM) 345 39,8 11,5 83,0 24,1

24
DIN ISO 4649:2014-03

Tabelle D.2 — Verfahren A, Standard-Referenz-Elastomer Nr. 2 (siehe B.3)

Relativer Innerhalb der Laboratorien Zwischen den Laboratorien


Volumenverlust
Elastomer
(Mittelwert)
% r (r) R (R)

A (NR/BR) 157 30,8 19,6 59,6 38,0


B (NR/SBR) 102 15,0 14,7 19,1 18,7
C (NR) 67 9,1 13,6 13,6 20,3
D (IIR) 43 7,9 18,4 10,2 23,7
E (EPDM) 32 3,8 11,9 7,2 22,5

Tabelle D.3 — Verfahren B, Standard-Referenz-Elastomer Nr. 2 (siehe B.3)

Relativer Innerhalb der Laboratorien Zwischen den Laboratorien


Volumenverlust
Elastomer
(Mittelwert)
% r (r) R (R)

A (NR/BR) 144 20,2 14,0 45,8 31,8


B (NR/SBR) 101 9,6 9,5 15,9 15,7
C (NR) 71 7,0 9,9 11,0 15,5
D (IIR) 43 3,4 7,9 5,3 12,3
E (EPDM) 34 3,3 9,7 7,2 21,2

D.6 Wiederholpräzision — Als Wiederholgrenze r dieser Prüfverfahren wurden die in den Tabellen D.1, D.2
oder D.3 aufgeführten Werte festgelegt. Wenn sich zwei Einzelergebnisse, erhalten in einem Labor unter den
Normalbedingungen der Prüfverfahren, um mehr als den für das gegebene Niveau aufgeführten Wert für r
unterscheiden, sollte angenommen werden, dass sie von unterschiedlichen bzw. nichtidentischen Materialien
stammen.

D.7 Vergleichpräzision — Als Vergleichgrenze R dieser Prüfverfahren wurden die in den Tabellen D.1, D.2
oder D.3 aufgeführten Werte festgelegt. Wenn sich zwei Einzelergebnisse, erhalten in zwei verschiedenen
Laboratorien unter den Normalbedingungen dieser Prüfverfahren, um mehr als den für das gegebene Niveau
aufgeführten Wert für R unterscheiden, sollte angenommen werden, dass sie von unterschiedlichen bzw.
nichtidentischen Materialien stammen.

D.8 Für die Wiederholpräzision bzw. Vergleichpräzision, angegeben als Prozent der Mittelwerte (r) bzw. (R),
gelten die gleichen Angaben wie für r und R. Bei (r) bzw. (R) wird die Differenz der zwei Einzelergebnisse in
Prozent, bezogen auf den Mittelwert der zwei Einzelergebnisse, angegeben.

D.9 In der Terminologie der Prüfverfahren ist eine systematische Messabweichung die Differenz zwischen
dem Durchschnittswert der Prüfergebnisse und einem Referenz- (oder wahren) Wert für die geprüfte Eigen-
schaft. Für diese Prüfverfahren gibt es keine Referenzwerte, weil die Werte für die Abriebverluste
ausschließlich durch die Prüfverfahren definiert sind. Eine systematische Messabweichung kann daher nicht
bestimmt werden.

25
DIN ISO 4649:2014-03

Literaturhinweise

[1] ISO 5725-2, Accuracy (trueness and precision) of measurement methods and results — Part 2: Basic
method for the determination of repeatability and reproducibility of a standard measurement method

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