Trabajo Final

“SISTEMAS DE CONTROL ELECTRONICOS Y DIGITALES”
TEMA
AUTOMATIZACION INDUSTRIAL
CURSO
MARTINEZ ZELADA, Carlos.

TACILLA CALUA, Sonia.
SÁNCHEZ GONZALES, Jamis Alfredo.
VERASTEGUI ESPINOZA, Daniel Enrique.
VILLANUEVA BARRANTES, Carmen Rosa.
INTEGRANTES
Ing. CRUZ DIAZ, Bady.

DOCENTE
UNIVERSIDAD PRIVADA DEL NORTE

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE ING. INDUSTRIAL
CAJAMARCA-PERÚ
Cajamarca, 19 de Diciembre del 2010

“Sistemas de Control Electrónicos y Digitales”
DEDICATORIA
AGRADECIMIENTO
Prog. EAVU - Ing. Industrial – IVCiclo 8

PRESENTACIÓN

SEÑOR DOCENTE.
Entregamos a vuestra consideración y criterio el presente trabajo de

investigación que lleva como título: “SISTEMAS DE CONTROL
ELECTRÓNICOS Y DIGITALES”.
En el presente informe elaborado detalla y analiza el diagnostico de los

Sistemas de Control electrónicos y digitales, en la cual introducimos
información técnica detallada producto de nuestra investigación y
experiencia en el marco laboral y práctico en el rubro industrial, pero
anticipadamente agradecemos nos haga llegar las observaciones,
sugerencias u otras expectativas que se han de generar en la revisión
del presente informe, todo esto con el fin de mejorar el presente trabajo
de investigación.

INDICE GENERAL
Dedicatoria.......................................................................................02
Agradecimiento................................................................................03
Presentación.....................................................................................04
Capítulo I: Introducción.....................................................................06
Capítulo II: Desarrollo
Generalidades....................................................................07
Control Todo-Nada.............................................................08
Control Proporcional de Tiempo Variable...........................09
Control Proporcional..........................................................10
Control Integral..................................................................13
Control Derivativo..............................................................15
Control Proporcional + Integral + Derivativo....................17
Cambio Automático-Manual-Automático...........................19
Controladores Digitales...............................................19
Capítulo III: Conclusiones y Recomendaciones.................................27
Referencias
Bibliográficas……………………………………………………………………………
………….
Anexos……………………………………………………………………………………
………………………………..

CAPITULO I
INTRODUCCIÓN
Hasta el surgimiento de los sistemas digitales el único elemento de
cálculo con que contaba la Ingeniería de Control eran los computadores
analógicos electrónicos. Lo mismo ocurría con la implementación de los
reguladores. Estos se construían con elementos analógicos mecánicos,
neumáticos o electrónicos.
Pero el desarrollo de la electrónica y de los computadores digitales llevó

a cambiar rápidamente la concepción. Los primeros computadores
digitales fueron usados en sistemas de control de procesos
extremadamente complejos. Con la reducción constante de los precios y
tamaño, hoy se implementan reguladores digitales individuales por lazo
de control.
Los computadores digitales son usados también como herramienta para
el análisis y diseño de los sistemas automatizados.
La automática o ciencia del control cuenta con elementos mucho más

poderosos que en el pasado. Los computadores digitales están en
constante progreso especialmente con los avances en la tecnología de
la integración en muy alta escala. Se esperan importantes cambios en
los próximos años.
En un primer momento se intentaba trasladar todos los algoritmos y

mecanismos de diseño del campo analógico a los elementos digitales.
Pero la teoría del control ha avanzado creando técnicas imposibles de
implementar en forma analógica.
Por lo tanto existen dos formas de analizar los sistemas discretos. Una,
como una aproximación de los reguladores analógicos, pero ésta es una
visión pobre y los resultados a lo sumo son iguales a los obtenidos
anteriormente. La segunda es ver a los sistemas discretos de control
como algo distinto y de esta manera obtener conclusiones más
poderosas.
Un sistema discreto se inserta en el lazo de control a fin de reemplazar

el regulador pero el proceso físico continúa siendo continuo, en la
mayoría de los casos de interés. La señal de salida se muestrea cada
cierto tiempo (llamado período de muestreo) y se discretizada mediante
un conversor analógico digital. Esta información es procesada y
convertida nuevamente a analógica mediante un conversor digital
analógico. Por lo tanto internamente, el computador se independiza del
tipo de señal con que está trabajando y ve todas las magnitudes como

una serie de valores discretos (de precisión finita). Por esto resulta
cómodo trabajar con ecuaciones en diferencia en lugar de ecuaciones
diferenciales como se hacía con los métodos analógicos.
CAPITULO II
1. GENERALIDADES
Los sistemas de control son aquellos dedicados a obtener la salida

deseada de un sistema o proceso. En un sistema general se tienen
una serie de entradas que provienen del sistema a controlar,
llamado planta, y se diseña un sistema para que, a partir de estas
entradas, modifique ciertos parámetros en el sistema planta, con lo
que las señales anteriores volverán a su estado normal ante
cualquier variación.
Un sistema de control básico es mostrado en la siguiente figura:
Existen varias clasificaciones dentro de los sistemas de control.

Atendiendo a su naturaleza son analógicos, digitales o mixtos;
atendiendo a su estructura (número de entradas y salidas) puede
ser control clásico o control moderno; atendiendo a su diseño
pueden ser por lógica difusa, redes neuronales, etc.
Los principales tipos de sistemas de control son:
Todo-Nada. En este sistema el controlador enciende o apaga la

entrada y es utilizado, por ejemplo, en el alumbrado público, ya que
éste se enciende cuando la luz ambiental es más baja que un nivel
predeterminado de luminosidad.
Proporcional (P). En este sistema la amplitud de la señal de

entrada al sistema afecta directamente la salida, ya no es solamente
un nivel prefijado sino toda la gama de niveles de entrada. Algunos

sistemas automáticos de iluminación utilizan un sistema P para

determinar con qué intensidad encender lámparas dependiendo
directamente de la luminosidad ambiental.
Proporcional derivativo (PD). En este sistema, la velocidad de

cambio de la señal de entrada se utiliza para determinar el factor de
amplificación, calculando la derivada de la señal.
Proporcional integral (PI). Este sistema es similar al anterior, solo

que la señal se integra en vez de derivarse.
Proporcional + integral + derivativo (PID). Este sistema

combina los dos tipos anteriores.
Redes neuronales. Este sistema modela el proceso de aprendizaje

del cerebro humano para aprender a controlar la señal de salida.
2. CONTROL TODO – NADA
Los controladores "Todo - Nada", también llamados de

"Encendido - Apagado" o "Si/No", son los más básicos sistemas de
control. Estos envían una señal de activación ("Sí", "Encendido" o
"1") cuando la entrada de señal es menor que un nivel de referencia
definido previamente y desactiva la señal de salida ("No", "Apagado"
o "0") cuando la señal de entrada es mayor que la señal de
referencia.
Los controladores "Todo - Nada" son utilizados en termostatos de

aire acondicionado. Estos activan el aire frío ("Sí") cuando la
temperatura es mayor que la de referencia (la de preferencia del
usuario) y lo desactivan ("No") cuando la temperatura ya es menor (o
igual) que la de referencia.
El amplificador operacional puede utilizarse como un controlador

todo –nada muy sensible gracias a la alta ganancia del amplificador.
Bastará una pequeña diferencia de señales en la entrada para que se
obtenga una salida total en voltios ligeramente inferior a la tensión
de alimentación. Como señal de entrada se utiliza la diferencia entre
la variable y el punto de consigna y en el terminal de salida se
conecta un circuito de excitación del relé final de control. La zona
muerta del control todo se logra mediante una resistencia conectada
en serie con el terminal no inversor del amplificador y con una
resistencia conectada en serie con el terminal no inversor del
amplificador y con una resistencia conectada entre este último
terminal no inversor del amplificador y con una resistencia conectada

entre este último terminal y el de salida del amplificador. En la figura

9.28 puede verse un montaje de este tipo. Su funcionamiento es el
que sigue.
Cuando la señal en el terminal B aumenta unos pocos milivoltios con

relación a la del terminal A, la salida Vo aumenta y es realimentada
vía la resistencia R2 a la entrada del amplificador, bloqueando éste.
El amplificador permanece en estas condiciones gracias al divisor de
tensión de tensión que forman los terminales B y la salida.
Para que las condiciones iniciales se restablezcan, la señal de

entrada debe bajar los suficientes milivoltios, con relación al
terminal inversor, para compensar el efecto del divisor de tensión
R1R2. El valor de la zona muerta depende de la relación R2/R1 y será
tanto más pequeña cuanto mayor sea esta relación.
3. CONTROL PROPORCIONAL DE TIEMPO VARIABLE
Es otra variante de un controlador Todo - Nada. La relación del

tiempo de conexión al de desconexión final es proporcional al valor
de la variable controlada. La longitud de un ciclo completo (conexión
+ desconexión) es constante, pero la relación entre los tiempos de
conexión a desconexión de cada ciclo varia al desviarse la variable
controlada del set point.
El control todo –nada descrito anteriormente puede modificarse

ligeramente para obtener un control proporcional de tiempo variable.
En la figura 9.29 puede verse el esquema correspondiente que deriva
del todo –nada aplicando un circuito RC entre la salida y la entrada
inversora, para conseguir de este modo un retardo en la
realimentación inversora y hacer que el circuito entre en oscilación.
El circuito funciona del modo que a continuación se detalla:

Sea la tensión en A nula y la tensión en B negativa con respecto a A.

Evidentemente, la señal de salida será negativa, con lo cual el
condensador C1 se cargará negativamente y el divisor de tensión Ra
R1R2 impedirá que el terminal Inversor del amplificador operacional
tenga menor tensión negativa que la entrada no inversora.
Si ahora la entrada B se hace positiva con relación a A, la señal de

salida se hará positiva, cargando también positivamente el
condensador C1 en un tiempo que depende de los valores de R2 y C1.
En el instante en que la carga positiva de C1 es suficiente para
compensar el divisor de tensión formado por RaR1, la entrada
inversora se hace positiva, provocando el cambio de signo en la
señal de salida, pasando ésta a negativa.
A continuación, la carga del condensador se hace negativa y va

aumentando hasta que sobrepasa la influencia del divisor de tensión
RaR1, con lo cual la entrada inversora se hará negativa y por lo tanto
la señal de salida cambiará ahora a positiva, y así sucesivamente.
Estas oscilaciones en la salida tienen la forma de onda cuadrada, de

amplitud casi equivalente a la tensión de alimentación. Las
variaciones de la tensión de entra B cambiarán la tensión real media
de carga del condensador C1, lo que fijará la proporción entre el
tiempo de conexión y el de desconexión del relé de salida. Es decir,
si esta tensión media es de 0 V, los tiempos serán iguales y la
relación valdrá 1/1. El sistema utilizará diferentes partes de la curva
de carga/descarga el condensador variando la señal de entrada B.
Por otro lado, la proporción entre el tiempo de conexión/desconexión
del relé de salida vendrá fijada por el punto de trabajo del
condensador C1.
4. CONTROL PROPORCIONAL
Si el amplificador operacional se usa como amplificador analógico de

ganancia finita, su alta ganancia da lugar a que la entrada tenga que ser
muy débil, casi nula, del orden de 0,2 mV. Para disminuir esta elevada
ganancia es necesario realimentar la señal de salida a la entrada inversora
–Ve mediante una resistencia Rf, y como nos interesará que la señal de

entrada tenga un valor distinto de cero, se añade al circuito otra resistencia

Ra. En la figura 9.30 a puede verse el nuevo esquema de conexionado.
Consideremos ahora que las señales de entrada y salida sean nulas,

evidentemente no habrá circulación de corriente a través de las
resistencias Rt y Ra. Si ahora la entrada inversora A cambia a +1 V, la
tensión de salida variará en la dirección –Ve hasta que la corriente de
entrada del amplificador se deduzca a cero ( ya que es un amplificador
diferencial). Esta condición se alcanza cuando:
De aquí, ganancia del amplificador:
Si en lugar de variar la señal de entrada inversora A, es la entrada

no inversora B la que cambia únicamente en +1 V, la señal de salida
variará positivamente en la dirección +Ve hasta que la
realimentación –Ve, a través de la resistencia Rf, aumente la señal
en la entrada inversora el mismo valor que la entrada no inversora
B. En estas condiciones, la ganancia del amplificador es:
Ya que se verifica:

Esta diferencia de ganancias, aunque no sea muy acusada debido a

las características particulares del amplificador, debe eliminarse en
las aplicaciones verdaderamente diferenciales. La igualdad de estas
dos ganancias se logra mediante un divisor de tensión aplicado a la
entrada no inversora B. En el circuito de montaje diferencial de la
figura 9.30b, se establecen las ecuaciones:
Y suponiendo que Ra=Rb y Rt=Rd resulta, utilizando las dos entradas,

una ganancia en tensión de:
Si sólo se utiliza la entrada A y se usa la resistencia Rb para conectar

la entrada no inversora a 0 V, la ganancia correspondiente es:

Si la entrada utilizada es sólo la B, se emplea la resistencia Rb en

serie en la entrada B, con la cual:
En cualquiera de estos dos casos, se obtendrá un controlador

proporcional variando la relación mediante un potenciómetro con
el cursor conectado a la entrada inversora del amplificador
operacional. Un método alternativo par acontrolar la gancia del
conjunto es conectar la resistencia Rf al centro de un divisor de
tensión en la salida del amplificador, tal como puede verse en la
figura 9.30c.
Siendo las intensidades ib e ia muy debiles en comparación con las
restantes del circuito, se verifican las ecuaciones:
Luego:
Si la señal de entrada se conecta a B, el terminal inversor se puede

conectar directamente a la unión de R1R2 (fig. 9.30c) con lo cual se
verifica:
V´ ≈VB ya que la intensidad ia es muy débil en comparación con i1 e

i2. Luego:
En estos dos últimos casos estudiados, es fácil transformar el

conjunto de resistencias R1R2 en un potenciometro con el cursor
conectado en la realimentación al amplificador operacional. Al variar
la posición del cursor, cambiará la gancia y se obtendrá un
controlador de gancia variable, es decir, proporcional.

5. CONTROL INTEGRAL
Los controladores proporcionales industriales usualmente tienen una

segunda acción de control para eliminar el offset con la misma
secuencia de pasos, chequeo, ajuste, y re chequeo del estado de la
variable controlada hasta que regrese al set point.
La acción integral a menudo es llamada reajuste (reset) porque

reajusta (resetea) la salida del controlador hasta que el set point sea
alcanzado. La acción de reajuste (reset) está determinada en
“repeticiones por minuto” o “minutos por repetición”.
Idealmente, la proporción en que acción integral es implementada,

no se tiene un impacto negativo en la estabilidad del proceso. El
único tipo de aplicación en la que el periodo de tiempo no es un
problema, es en el control de flujo.
La acción de control integral es adicionada al controlador

feedforward en lazos de flujo para proveer una acción de
amortiguamiento o filtración para el lazo. La acción de control puede
regresar la variable del proceso al set point tan rápido como sea
posible, sin provocar grandes oscilaciones en el sistema. Esta acción
de control puede ser ajustada de la misma manera que la acción
proporcional. El control integral no puede ser usado para estabilizar
un proceso, esta diseñado para eliminar el offset.
MAX.
SET
POINT
MIN.
TIME
Esta ilustración muestra el efecto de la acción integral de control. La

acción integral provee salida al elemento final de control hasta que el
proceso regresa al set point. Cuando el control proporcional es
combinado con el control integral, la acción de control proporcional
es repetida hasta que el elemento final de control es posicionado
para corregir el offset.
La acción integral puede generarse en el amplificador operacional

mediante un condensador conectado en serie con la línea de
realimentación negativa y con una resistencia conectada en serie
con el terminal inversor, según puede verse en la figura 9.31a.

Siendo ib una intensidad débil comparada con la intensidad de

corriente ii, se verificarán las ecuaciones siguientes:
De donde:
Que la ecuación de la acción integral con constante de tiempo

.
El sistema de la figura 9.31a tiene el inconveniente de invertir la

señal de salida con relación a la señal de error (PV-SP), lo cual es
indeseable en algunas aplicaciones. Para evitarlo puede conectarse la
señal de error a la entrada (PV-SP), lo cual es indeseable en algunas
aplicaciones. Para evitarlo puede conectarse la señal de error a la
entrada no inversora, dejando el condensador de integral entre la
salida y la entrada inversora y conectando esta última a La línea de
cero voltios a través de una resistencia (figura 9.31b).
Cuando se aplica una señal de error positiva PV –SP a la entrada no

inversora B, la salida cambia en una dirección positiva, con lo cual el
condesador Ci se va cargando, pasando así una corriente i a través
de la resistencia Ri lo que provoca una variación de la carga del
condensador. La disminución de tensión correspondiente creada en la
entrada inversora del amplificador hace que la salida aumente en una
dirección positiva, lo cual a su vez hace que el terminal negativo, a
través del condensador C, pase a tener una tensión positiva,
manteniendo la corriente ii en la resistencia Ri y continuando
indefinidamente esta cadena de acontecimientos, acción que recibe
el nombre de integración.
Para un error PV-SP positivo, la señal de salida cambia en forma de

rampa positiva. La velocidad de variación de la salida dpende de los
valores de Ci y Ri así como del valor de la señal de error. La señal de
error vista por el amplificador operacional, puede variarse de la
salidad depende de los valores de Ci y Ri así como del valor de la
señal de error. La señal de error vista por el amplificador operacional,
puede variarse conectando la resistencia Ri al cursor de un
potenciómetro conectando entre la entrada B de la señal de error y la

línea de 0 voltios. De este modo se obtendrá un ajuste fino del tiempo

de acción integral en el potenciómetro, y un ajuste más amplio
cambiando los valores de la resistencia Ri. En la figura 9.31c puede
verse el esquema correspondiente.
6. CONTROL DERIVATIVO
Las acciones proporcional e integral, pueden ser combinadas con las

acciones derivativas para compensar los procesos que tienen una
respuesta lenta.
La acción derivativa responde tan rápido como ocurre la desviación

del set point. El control PID es el más complejo de los modos de
control.
En función de su puesta a punto, los controladores PID requieren tres

ajustes. De tal forma es propiamente ajustada, el controlador puede
proveer un control muy preciso del proceso. Los controladores PID
son comúnmente encontrados en procesos en donde la temperatura
es la variable controlada, porque el tiempo de respuesta es
relativamente lento.

El control derivativo habilita al controlador para responder más

rápido y posicionar el elemento final de control más rápido que con
solo las acciones proporcional e integral.
La acción derivativa puede conseguirse colocando un condensador

Cd a la entrada inversora y una resistencia Rd en paralelo entre la
salida y la entrada inversora. En la figura 9.32 a puede verse el
esquema correspondiente.
Las ecuaciones correspondientes son:
Derivando la segunda ecuación resulta
Y sustituyendo en la primera se tiene:
Que es la ecuación de la acción derivativa de constante de tiempo

.
El ajuste de la acción derivativa se obtiene transformando la

resistencia en un potenciómetro. Cuando la señal de error cambia
rápidamente (debido a una variación rápida del punto de consigna o

bien de la variable o quizá provocado por señales con ruido) la señal

de salida aumenta muy rápidamente tomando en el límite la forma
de un pico. Este efecto es indeseable ya que puede perjudicar el
control de proceso.
Se soluciona este incoveniente eliminando la acción derivativa

cuando el instrumento capta una variación rápida de la señal de
error. Se conecta un condensador C1 y una resistencia R1 en serie,
en paralelo con la resistencia derivativa Rd (figura 9.32b). De este
modo, como la impedacnia de C1 es inversamente proporcional a la
variación de tensión que se le aplica, un cambio rápido de tensión
hará que el condensador C1 presente una baja impedancia a través
d el resistnecia derivativa Rd, con lo cual el tiempo de acción
derivativa será necesariamente bajo, modicándose el valor
derivativo ajustado, pero sólo durante el instante de la variacón
rápida d ela señal de
error. Un interruptor conectado en paralelo con el condensador C1

permite, en la posición de conexión, eliminar la acción derivativa
cuando así se desee.
7. CONTROL PROPORCIONAL + INTEGRAL + DERIVATIVO

Un PID (Proporcional Integral Derivativo) es un mecanismo de control

por realimentación que calcula la desviación o error entre un valor
medido y el valor que se quiere obtener, para aplicar una acción
correctora que ajuste el proceso.
El algoritmo de cálculo del control PID se da en tres parámetros

distintos: el proporcional, el integral, y el derivativo.
El valor Proporcional determina la reacción del error actual.
El Integral genera una corrección proporcional a la integral del error,
esto nos asegura que aplicando un esfuerzo de control suficiente, el
error de seguimiento se reduce a cero.
El Derivativo determina la reacción del tiempo en el que el error se
produce.
La suma de estas tres acciones es usada para ajustar al proceso vía

un elemento de control como la posición de una válvula de control o
la energía suministrada a un calentador, por ejemplo.
Ajustando estas tres variables en el algoritmo de control del PID, el

controlador puede proveer un control diseñado para lo que requiera
el proceso a realizar. La respuesta del controlador puede ser descrita
en términos de respuesta del control ante un error, el grado el cual el
controlador llega al "set point", y el grado de oscilación del sistema.
Nótese que el uso del PID para control no garantiza control óptimo
del sistema o la estabilidad del mismo. Algunas aplicaciones pueden
solo requerir de uno o dos modos de los que provee este sistema de
control. Un controlador PID puede ser llamado también PI, PD, P o I
en la ausencia de las acciones de control respectivas. Los
controladores PI son particularmente comunes, ya que la acción
derivativa es muy sensible al ruido, y la ausencia del proceso integral
puede evitar que se alcance al valor deseado debido a la acción de
control.
Diagrama en bloques de un control PID.

Para el correcto funcionamiento de un controlador PID que regule un

proceso o sistema se necesita, al menos:
1. Un sensor, que determine el estado del sistema (termómetro,

caudalímetro, manómetro, etc).
2. Un controlador, que genere la señal que gobierna al actuador.
3. Un actuador, que modifique al sistema de manera controlada
(resistencia eléctrica, motor, válvula, bomba, etc).
El sensor proporciona una señal analógica o digital al controlador, la

cual representa el punto actual en el que se encuentra el proceso o
sistema. La señal puede representar ese valor en tensión eléctrica,
intensidad de corriente eléctrica o frecuencia. En este último caso la
señal es de corriente alterna, a diferencia de los dos anteriores, que
son con corriente continua.
El controlador lee una señal externa que representa el valor que se

desea alcanzar. Esta señal recibe el nombre de punto de consigna (o
punto de referencia), la cual es de la misma naturaleza y tiene el
mismo rango de valores que la señal que proporciona el sensor. Para
hacer posible esta compatibilidad y que, a su vez, la señal
pueda ser entendida por un humano, habrá que establecer algún tipo
de interfaz (HMI-Human Machine Interface), son pantallas de gran
valor visual y fácil manejo que se usan para hacer más intuitivo el
control de un proceso.
El controlador resta la señal de punto actual a la señal de punto de

consigna, obteniendo así la señal de error, que determina en cada
instante la diferencia que hay entre el valor deseado (consigna) y el
valor medido. La señal de error es utilizada por cada uno de los 3
componentes del controlador PID. Las 3 señales sumadas, componen
la señal de salida que el controlador va a utilizar para gobernar al
actuador. La señal resultante de la suma de estas tres se llama
variable manipulada y no se aplica directamente sobre el actuador, si
no que debe ser transformada para ser compatible con el actuador
que usemos.
Los tres componentes de un controlador PID son: parte Proporcional,

acción Integral y acción Derivativa. El peso de la influencia que cada
una de estas partes tiene en la suma final, viene dado por la
constante proporcional, el tiempo integral y el tiempo derivativo,
respectivamente. Se pretenderá lograr que el bucle de control corrija
eficazmente y en el mínimo tiempo posible los efectos de las
perturbaciones.
8. CAMBIO AUTOMÁTICO – MANUAL – AUTOMÁTICO

En los instrumentos electrónicos, el cmabio manual – automático o

automático – manual se efectúa sin saltos en la posición de la
válvula de control gracias a un circuito de “memoria” que mantiente
el mismo nivel de potencia antes de la comnutación. En la posición
“manual” el elemento final de control recibe la salida de un
potenciómetro de ajuste manual, mientras que el posición
“automática” la conexión queda establecida en el bloque PID (figura
9.33b).
9. CONTROLADORES DIGITALES
Los intrumentos electrónicos de control de panel descritos son del

tipo miniatura. Dotados de las mismas funciones que el controlador
neumático anterior, pueden contener un microprocesador, lo que les
ha permitido la incorporación de “inteligencia” para permitir, por
ejemplo, el ajuste del punto de consigna y de las acciones PID sin
extraer el instrumento de su base en el panel, el autoajuste del
instrumentto (fijación de los valores de las acciones proporcional,
integral y derivada) para acomodarse a las variaciones de régimen
de carga del proceso, y el autodiagnóstico del aparato.
El controlador digital contiene el procesador o microprocesador ( o

CPU – Central Process Unit) y la memoria principal, comunicados
entre sí y con los periféricos (teclado, monitor, unidad de discos,
mouse, impresora, plotter y modem), a través de tres conductos o
canales de señales o subes: el bus de datos, el bus de direcciones y
el bus de control. En la figura 9.34 puede verse el esquema general
de un controlador digital.
El procesador o microprocesador contiene:
La unidad aritmética y lógica (ALU) que efectúa las operaciones

aritméticas básicas de suma y resta, y que dispone de los
operadores lógicos de comparación AND,OR,NOT,XOR…
La unidad de control constituye el verdadero “cerebro” del

ordenador y organiza el trabajo de la unidad aritmética y lógica,
mediante los pulsos de frecuencia del reloj del microprocesador, que
determina el tiempo de ejecución de las tareas confiadas al
ordenador. Un oscilador de cuarzo típico, tal como el incluido en el
microprocesador Pentium de Intel, genera hasta 230 millones de
pulsos por segundo (230 MHZ).
El bus de datos transfiere datos o instrucciones de modo

bidireccional entre el microprocesador y la memoria principal (ROM y
RAM). El bus de datos puede disponer tipicamente de 8, 16, 32, 64 o
128 canales, es decir, existen 8, o 16 o 32, o 64, 0 128

Conductores eléctricos en los circuitos impresos que transportan

simultáneamente un idéntico número de impulsos eléctricos a través
de las denominadas puertas paralelas (parallel ports) lo que permite
un mayor manejo de datos tanto más cuanto mayor sea el número
de conductores en paralelo. De aquí la denominación de
ordenadores de 8,16,32,64 o 128 bits (un bit es el valor 0 o el valor
1, es decir representa el paso o no de un impulso eléctrico a través
de cada conductor del bus), capaces de manejar a la vez, 1,2,4,8 0
16 bytes (1 byte = 8 bits).

El bus de direcciones parte del microprocesador indicando a la

memoria principal la dirección exacta de la memoria donde están
almacenados los datos.
El bus de control se encarga de transportar las señales de control
que activan los componentes del ordenador en el momento
adecuado, como si fueran estímulos nerviosos provocados y de corta
duración.
La memoria principal del ordenador almacena los datos,

instrucciones y resultados obtenidos en grupos de 8 bits,
denominándose a cada grupo posición de memoria o byte (se
pronunica “bait”) que corresponde a 1 carácter, es decir, a una letra,
o número, o símbolo, o espacio. Cada 1024 caracteres constituyen
un kilobyte y 1000 kilobytes forman un megabyte. Para representar
valore más altos que el byte pueden asociarse dos bytes formando
lo que se denomina palabra (word). Fundamentalmente hay dos
tipos de memoria:
ROM (Read Only Memory) o memoria de solo lectura, que no puede

ser modificada y no se borra al desconectar el ordenador, donde se
guarda el sistema operativo que proporciona la interfaz entre el
ordenador y el exterior ( le dice al ordenador lo que tiene que
hacer). Existen varios sistemas operativos: MS-DOS, PC-DOS, CP/M-
86, CCP/M, UCSD-P, PICK, UNIX y otros.
RAM (Random Access Memory) o memoria de acceso aleatorio que

almacena los programas. Estos programas constituyen una especie
de “memoria aprendida” o software, mientras que la estructura
física del ordenador que soporta la información recibe el nombre de
hardware y es “todo lo que puede verse y tocarse” incluyéndose los
periféricos. La RAM es “volátil”, es decir, se borra al desconectar el
ordenador.
Para almacenar permanentemente los datos procesados por el
ordenador, se utilizan las unidades de discos incorporadas al
ordenador (duros) y la externas.
Existen controladores digitales individuales, en particular para

procesos discontinuos (batch), que lelvan a cabo un control
multifunción, actúan como instrumentos reguladores (para variables
como la presión, el caudal, el nivel, la temperatura…), con control
lógico y control lógico y control secuencial, efectúan operaciones
aritméticas, monitorizan entradas y salidas, y tienen capacida
gráfica con representación del balance de materias. Este tipo de
controladores permiten incluso la creacón de software para definir
todos los enclavamientos y secuencias de la operación.

Los controladores digitales, al estar dotados de microprocesador,

realizan directamente las funciones de control auxiliar expuestas
antes en los instrumenteos neumáticos y electrónicos, y no precisan
de ningún otro instrumento.
Los controladores digitales permiten el ajuste de sus acciones de

cotnrol ante las pertubaciones periódica del proceso. Por este motivo
pueden trabajar con varios algoritmos de control P + I + D. El
algoritmo convencional, donde las acciones se influyen mutuamente,
y que corresponde a los controladores clásicos neumáticos y
electrónicos, es:
Siendo:
p = operador d/dt (si fuera la letra s indicaría la variable

correspondiente en el dominio de Laplace).
e = error o diferencia entre la variable y el punto de consigna
k = ganancia del controlador (100/banda proporcional)
TI = tiempo de acción integral en minutos /repetición
TD = tiempo de acción derivativa en minutos de anticipo.
El algoritmo de no interacción entre las acciones (llamado también

algoritmo ISA) es:
El algoritmo llamado industrial es:
En un controlador digital es necesario discretizar los valores de sus

acciones.
De este modo, y siendo:

Resulta:
Siendo:
K= ganancia de la acción proporcional.

Ti= min/rep. De la acción integral
Td minutos de la acción derivativa
Los controladores digitales, por su propia constitución, son

configurables a través del teclado, pudiendo realizarse en general,
las siguientes selecciones:
- Filrado digital de la señal de entrada.
- Presentacón de la variable en unidades seleccionables (por

ejemplo, , °C, etc).
- Selección del tipo de control todo – nada. P, PI, PD, PID y de otros
algoritmos.
- Selección de acción directa (al aumentar la variable aumenta la

señal de salida) o acción inversa (al aumentar la variable
disminuye la señal de salida).
- Límite en la acumulación de la acción integral en procesos

discontinuos.
- Corrección de emisividad en la medición de temperatura por

pirómetro de radiación.
- Seguimiento del punto de consigna.
- Autoajuste de las acciones de control.
- Seguridad contra manejo no autorizado.
- Autodiagnóstico..

Existen controladores digitales individuales, en particular para

procesos discontinuos (batch), que llevan a cabo un control
multifunción, actúan como instrumentos reguladores (para variables
como la presión, el caudal, el nivel, la temperatura, etc.), con control
lógico y control secuencial, efectúan operaciones aritméticas,
monitorizan entradas y salidas, y tienen capacidad gráfica con
representación del balance de materias. Este tipo de controladores
permite incluso la creación de software para definir todos los
enclavamientos y secuencias de la operación.
Los controladores digitales forman también parte del control

distribuido, del cual se habla más adelante, en el que uno o varios
microporcesadores controlan las variables que están repartidas por
la planta, conectados, por un lado, a las señales de los transmisores
de las variables y, por el otro, a las válvulas de control.
En este caso, análogamente a las demás variables d ela planta, el

operador puede cambiar el punto de consigna, modificar los valores
de las alarmas, los valores de las acciones de control PID, visualizar
el gráfico del lazo de control, cambiar los márgenes de medida de
los transmisores y de las alarmas, examinar la bondad del control,
visualizar las curvas de tendencia de las variables, etc. Y, desde el
punto de vista del mantenimiento, puede ser avisado por el sistema
si se presenta algún fallo en los instrumentos o en el cable de
comunicaciones, o examinar su buen funcionamiento cuando lo
desee.
Los controladores programables digitales sustituyen a los relés

convencionales utilizando un software en un lenguaje especial
basado en la lógica de relés.
Existe una tendencia por parte de los fabricantes de intrumentos y

del mercado en el uso de controladores capaces de controlar
individualmente una unidad
De operación de la planta. Por ejemplo, el control de un reactor o el

control de un horno, o el de un compresor.
En este sentido, el controlador debe manipular una serie de entradas

y de salidas y debe efectuar varias operaciones y cálculos de control
para los lazos de la unidad de proceso, aparte de proporcionar las
secuencias de enclavamientos de bombas y de válvular todo – nada
del proceso. Como estas operaciones deben poder realizarse para
diferentes tipos de unidades de proceso, se sigue que el llamado
controlador universal puede estar formado por ordenadores
personales o bien ordenadores especiales con el adecuado
hardware, bien estudiado por el suministrador, para que el usuario
no tenga especiales dificultades al programar el software necesario

en su proceso. Esto conlleva bastantes horas de dedicación que el

suministrador puede reducir proporcionando al usuario librerías de
subrutinas de funciones de control PID y lógico. No obstante, en la
mayor parte de los casos, el usuario debe elaborar la mayor parte
del software para “construir” la unidad controladora.
Los sistemas expertos prometen ser el futuro de los controladores

universales al tener la posibilidad de incorporar gradualmente la
experiencia ganada por el usuario en cada unidad de proceso.
La creciente utilización del ordenador personal pone como atrayente

la solución competitiva y económica de utilizar un ordenador
personal para el control de las variables del proceso. Por contra, esta
solución presenta como desventaja el hecho de que el ordenador
personal está preparado para trabajar en el ambiente de oficina o de
laboratorio, pero no para el ambiente industrial con polvo,
vibraciones, y altas o bajas temperaturas. Por otro lado, la constante
modernización de los sitemas operativos (el MS-DOS dispone sólo de
640 K de memoria y una sola tarea), dotados, la mayoría de ellos, de
una interfaz cómodo e intuitiva y de la capacidad de realizar
multitareas ( OS2, Windows 95, etc.) han hecho del ordenador
personal una herramienta indispensable para el control de procesos.
La rápida evolución de las placas y tarjetas de adquisición de datos y
de entrada/salida, así como la facilidad de programación de éstas y
el desarrollo de nuevos softwares para el control de procesos,
permiten el cotnrol del proceso en tiempo real de una manera
mucho más efectiva que la de pocos años atrás.
Entre los paquetes de software que pueden emplearse figura el

Labtech Notebook de Laboratory Technologies Corp. (Wilmington
MA) que, creado inicialmente para adquisición de datos de
laboratorios, fue mejorado, para aplicaciones de control de procesos
industriales (permite las acciones P + I + D),etc. Este programa
permite el control en tiempo real del proceso y, además el uso
compartido del ordenador personal para otros menesteres como, por
ejemplo, trabajar con un procesador de textos o con una hoja
electrónica.

La aparición de los procesadores Pentium de Intel con velocidades

de reloj de hasta 230 MHz y la aparición del procesador P6 de nueva
generación también de INTEL permiten tener las prestaciones
suficientes para garantizar un óptimo control del proceso.
Diversos fabricantes tienen en el mercado ordenadores que

subsanan el gran problema de los ordenadores personales: su poca
fiabilidad para trabajar en ambientes industriales. Estos ordenadores
son más robustos que sus homólogos auqneue su desarrollo está en
una generación anterior a la de los ordenadores persoanles. En la
figura 9.35 pueden verse los bloques que intervienen en el uso del
ordenador en procesos industriales.
CAPITULO III:

CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES

BIBLIOGRAFIA
 html.rincondelvago.com/automatizacion_tipos-de-control.html
 http://es.wikipedia.org/wiki/Sistemas_de_control
 http://es.wikipedia.org/wiki/Proporcional_integral
 http://es.wikipedia.org/wiki/Ingenier%C3%ADa_autom%C3%A1tica
 http://www.worldlingo.com/ma/enwiki/es/Proportional_control
 http://www.mitecnologico.com/Main/ModosDeControl

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“SISTEMAS DE CONTROL ELECTRONICOS Y DIGITALES”

MARTINEZ ZELADA, Carlos.

Ing. CRUZ DIAZ, Bady.

UNIVERSIDAD PRIVADA DEL NORTE

Cajamarca, 19 de Diciembre del 2010

Prog. EAVU - Ing. Industrial – IVCiclo 8

Prog. EAVU - Ing. Industrial – IVCiclo 8

Entregamos a vuestra consideración y criterio el presente trabajo de

En el presente informe elaborado detalla y analiza el diagnostico de los

Prog. EAVU - Ing. Industrial – IVCiclo 8

Prog. EAVU - Ing. Industrial – IVCiclo 8

Pero el desarrollo de la electrónica y de los computadores digitales llevó

La automática o ciencia del control cuenta con elementos mucho más

En un primer momento se intentaba trasladar todos los algoritmos y

Un sistema discreto se inserta en el lazo de control a fin de reemplazar

Prog. EAVU - Ing. Industrial – IVCiclo 8

Los sistemas de control son aquellos dedicados a obtener la salida

Un sistema de control básico es mostrado en la siguiente figura:

Existen varias clasificaciones dentro de los sistemas de control.

Los principales tipos de sistemas de control son:

Todo-Nada. En este sistema el controlador enciende o apaga la

Proporcional (P). En este sistema la amplitud de la señal de

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sistemas automáticos de iluminación utilizan un sistema P para

Proporcional derivativo (PD). En este sistema, la velocidad de

Proporcional integral (PI). Este sistema es similar al anterior, solo

Proporcional + integral + derivativo (PID). Este sistema

Redes neuronales. Este sistema modela el proceso de aprendizaje

2. CONTROL TODO – NADA

Los controladores "Todo - Nada", también llamados de

Los controladores "Todo - Nada" son utilizados en termostatos de

El amplificador operacional puede utilizarse como un controlador

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entre este último terminal y el de salida del amplificador. En la figura

Cuando la señal en el terminal B aumenta unos pocos milivoltios con

Para que las condiciones iniciales se restablezcan, la señal de

3. CONTROL PROPORCIONAL DE TIEMPO VARIABLE

Es otra variante de un controlador Todo - Nada. La relación del

El control todo –nada descrito anteriormente puede modificarse

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Sea la tensión en A nula y la tensión en B negativa con respecto a A.

Si ahora la entrada B se hace positiva con relación a A, la señal de

A continuación, la carga del condensador se hace negativa y va

Estas oscilaciones en la salida tienen la forma de onda cuadrada, de

Si el amplificador operacional se usa como amplificador analógico de

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entrada tenga un valor distinto de cero, se añade al circuito otra resistencia

Consideremos ahora que las señales de entrada y salida sean nulas,

De aquí, ganancia del amplificador:

Si en lugar de variar la señal de entrada inversora A, es la entrada

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Esta diferencia de ganancias, aunque no sea muy acusada debido a

Y suponiendo que Ra=Rb y Rt=Rd resulta, utilizando las dos entradas,

Si sólo se utiliza la entrada A y se usa la resistencia Rb para conectar

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Si la entrada utilizada es sólo la B, se emplea la resistencia Rb en

En cualquiera de estos dos casos, se obtendrá un controlador

Si la señal de entrada se conecta a B, el terminal inversor se puede

V´ ≈VB ya que la intensidad ia es muy débil en comparación con i1 e

En estos dos últimos casos estudiados, es fácil transformar el

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Los controladores proporcionales industriales usualmente tienen una

La acción integral a menudo es llamada reajuste (reset) porque