Volatilización y “taponamiento"

en un horno de clinker
Juan Francisco Bernhardt
 ¿Cómo sucede el proceso?
La corriente gaseosa que fluye en
sentido contrario a la corriente del
crudo en proceso de cocción,
contiene, además del polvo y
gases de combustión,
combinaciones de álcalis, azufre,
cloro y flúor. Estos últimos,
formados principalmente a partir
de compuestos vaporizados y
disociados de la carga del horno y
del combustible en la zona de
sinterización.
 ¿Cómo sucede el proceso?
Posteriormente estos compuestos se
condensan en las zonas del
precalentador donde se tienen
temperaturas inferiores,
reaccionando con el crudo en
proceso y retornando a través del
horno a la zona de sinterización
donde se vuelven a evaporar en
proporción a su grado de volatilidad.
Este proceso repetitivo nos lleva al
establecimiento de lo que se
denomina CIRCUITO INTERNO.
 ¿Cómo sucede el proceso?

De esta manera se forman sales

fundidas pegajosas, reduciendo la
fluidez del material, y en cantidades
suficientes pueden pegarse en las
paredes, donde algunas veces y en
especial durante cambios en el perfil de
temperatura, caen pedazos de costra y
bloquean las salidas de los ciclones.
 ¿Cómo sucede el proceso?

Dependiendo de cada elemento

circulante en particular y de sus  Cloruros NaCl 801°C
compuestos, el punto de KCl 776°C
condensación está en el rango de
CaCl2 772°C
650 y 1280 °C. La condensación
del Cloro y sus componentes se
 Sulfatos Na2SO4 884°C
lleva a cabo principalmente entre
650 y 800 °C, mientras que la K2SO4 1069°C
condensación de los sulfatos y CaSO4 1280°C
sus componentes se produce
entre 800 y 1280 °C.
 Las consecuencias del proceso
Las consecuencias por tener un
ciclo interno alto son bastante
severas. Primero se incrementan
los encostramientos en el área
de entrada al horno y la parte
baja de la torre; como
consecuencia de ello, se
incrementa la caída de presión
en el sistema y al mismo tiempo,
la entrada de aire falso. Esto
reduce el tiro en el horno y
afecta la producción de clínker.
 Las consecuencias del proceso
Resultado:
Producciones mínimas en el horno

Paradas frecuentes

Un consumo de energía alto

Baja vida del refractario

 Factores que influyen en la volatilidad
Máxima temperatura en la zona de sinterización
La volatilidad se caracteriza porque a
un determinado rango de temperatura
(aproximadamente 200 °C), esta se
incrementa primero exponencialmente
y luego suavemente hasta alcanzar un
máximo. Por lo tanto, materias primas
duras de quemar o material sobre
quemado en el horno (cal libre baja),
tienen una gran repercusión en la
volatilización del sulfato.
 Factores que influyen en la volatilidad
Máxima temperatura en la zona de sinterización

La forma más sencilla de

“medir” la máxima temperatura
de sinterización, es por medio
de la cal libre. La forma más
efectiva sería a través de un
análisis de microscopía.

Se encuentran alitas de gran tamaño de manera puntual

y de belita dendrítica por toda la muestra. Esto
confirmaría las condiciones de cocción a alta
temperatura.
 Factores que influyen en la volatilidad
Tiempo de retención en la zona de alta temperatura

La volatilización de los
componentes del sulfato
es un proceso dinámico.
Entre más tiempo esté
expuesta la carga a altas
temperaturas de quema,
más alta será la cantidad
de sulfatos volatilizados.
 Factores que influyen en la volatilidad
Tiempo de retención en la zona de alta temperatura
En este caso también se podría
usar la cal libre como indicativo,
pero otra vez la microscopía
sería el método más eficaz.

Campo con cristales de Alita demasiado

grandes, los cuales son el producto de un
tiempo de residencia largo, lo cual facilita
su crecimiento.
Campos de belita separados de cal libre por una
estrecha franja de alita, indicativo de un paso por
zona de cocción con un tiempo de residencia corto.
 Factores que influyen en la volatilidad
Granulometría de la harina cruda
Si la carga de material en el
horno es bien granulada, los
sulfatos necesitan más tiempo
para salir a la superficie del
grano, y en consecuencia
menos azufre se volatiliza.
Además, si las partículas son
muy grandes se necesitará Granulometría recomendada
más temperatura y más
combustible para poder
clínkerizar.
 Factores que influyen en la volatilidad
Granulometría de la harina cruda

Otra vez, en este caso la

microscopía sería el mejor
método para confirmar si
la granulometría es, o no
es la adecuada en el
material alimentado al
horno. Se observa una distribución heterogénea de las fases
mineralógicas, lo cual puede deberse a la presencia de partículas
grandes en la harina cruda de la alimentación. Se ve un claustro de
cristales de Cal libre, fracción de color negro. En todo el campo se
encuentran disgregados claustros de Belita (aglomeración de
cristales de color amarillo).
.
 Factores que influyen en la volatilidad
Atmósfera del horno
La composición de la atmósfera del horno es un factor esencial en la
volatilización de los sulfatos. Muy poco exceso de aire, o atmósfera reductora
en algunos puntos del horno incrementan la volatilización de los sulfatos. El
CO, le confiere a la atmósfera circulante cierta condición reductora que
influencia particularmente dos aspectos concretos de importancia:
o Invierten la reacción de formación de SO3 (SO2 +1/2 O2 ---- SO3), lo cual disminuye su
capacidad de reacción con otros compuestos. Ello resulta conveniente para evitar la
corrosión ácida, pero podría desfavorecer la formación de sulfatos de álcalis.

o Disminuyen la concentración de NOx debido a que la avidez del CO para completar su

combustión, arranca el oxigeno de los compuestos de nitrógeno formados, volviendo
estos al N2 inerte.
 Factores que influyen en la volatilidad
Atmósfera del horno
La combustión incompleta y la atmósfera reductora local
aumentan fuertemente la volatización del azufre y son
causa de incrustaciones en el precalentador y de costra a la
entrada del horno.
En caso de una intensa formación de CO, tiene lugar una
combustión ulterior en la parte posterior del horno, que
finalmente tiene como resultado la formación de anillos o
pegaduras indeseables.
 Factores que influyen en la volatilidad
¿Cómo percatarnos de la atmósfera del horno?

Se debe garantizar un rango de oxígeno a la salida del horno, de 1.5 a 2.0%.

Se debe mantener la cantidad de CO a la salida del horno, en un máximo de 500 PPM y a
la salida del precalentador de 300 PPM.

Se debe evitar producir clinker reducido, comprobando visualmente el aspecto del mismo.
 Factores que influyen en la volatilidad
¿Cómo percatarnos de la atmósfera del horno?

Clinker: Bajo
contenido de CO

Clinker: Alto contenido de CO

Influencia de O2 en la Volatilidad de Sulfuros
En los 1400 °C el % de evaporación del SO3, es casi
independiente del contenido de Oxigeno a la salida del horno.

En los 1200 °C y 0.5 % de Oxigeno, el % de evaporación

del SO3 es de 64%.

Si el Oxigeno aumenta a 1.0% la evaporación disminuye a 43%.

Si se aumenta el Oxigeno a 2.5%, entonces la evaporación

del SO3, disminuye a 19%.
 Factores que influyen en la volatilidad
Relación sulfatos/álcalis.
Definición: Relación Molar
(SO3 / 80)
-------------------------------
((Na2O / 62) +( K2O / 94)–(Cl/71))

o Por arriba de 1, hay un exceso de Azufre

o Cerca de 1, los Álcalis del Azufre son retenidos en el clinker.

o Por debajo de 1, algunos álcalis entran en los minerales del clinker como (C3A)
 Factores que influyen en la volatilidad
Relación sulfatos/álcalis.

Básicamente los sulfatos alcalinos son poco volátiles, mientras el sulfato de calcio (CaSO4) es altamente
volátil. Es decir si hay suficiente álcalis para combinar con los sulfuros entrando al sistema, la volatilidad para
los sulfuros es entre 30% y 50%. Mientras que si se tiene más sulfatos que álcalis la volatilidad puede ser
aproximadamente 90% para los sulfatos, debido a la alta volatilidad de CaSO4, y en algunos casos puede ser
100%, dependiendo también de las condiciones de quema (temperatura máxima, tiempo de retención en la
zona de sinterización, granulometría de la carga, atmósfera del horno, etc.)
Diferentes zonas y su actitud a las pegaduras, dependiendo de la
relación entre SO3 y Cloro en la etapa caliente del precalentador.

Relación SO3 y Cloro

% SO3

% Cloro

Regla: para evitar problemas causados por SO3 y Cl

2 CL + SO3 < 3.5
Factores que influyen en la volatilidad
Relación SO3 y Cloro
 Factores que influyen en la volatilidad
Relación SO3 y Cloro
Los cloruros condensan sobre el material en zonas mas frías (por debajo de
800 °C), particularmente a la entrada del horno y en el precalentador o
intercambiador. Como los cloruros difícilmente descargan
con el clinker, se concentran en las partes mas frías de la
instalación e, inevitablemente, crean adherencias,
catalizando la formación de espurrita (2C2S.CaCO3). La
tendencia a formar encostramientos crece
particularmente si el contenido de cloruros en el crudo
es superior a 0.015 % en peso.
 ¿Cómo detectar un posible aumento
de las pegaduras en el precalentador?
 Medición periódica del porcentaje de evaporación del azufre.

 Medición de la formación de espurrita en la harina caliente.

 Perfil de presiones a la salida del horno y del precalentador.

 Porcentaje de evaporación del azufre.
SO3Hc – SO3Ck
E= X 100
SO3Hc

SO3Hc = porcentaje en la harina caliente.

SO3Ck = porcentaje en el clinker.
E = Porcentaje de evaporación.
Ideal: máximo 50% . Crítico: 70%.
 ¿Cómo controlar evaporación del azufre?
o Máxima temperatura adecuada en la zona de sinterización,
a través de un buen control de cal libre (no menor a 0.8%) y
forma y tamaño de los cristales de alita y belita
o Adecuado tiempo de retención en la zona de alta temperatura,
con un buen control de cal libre y forma y tamaño cristales de alita.

o Granulometría de la harina cruda que dificulte evaporación y

facilite el quemado.
o Atmósfera del horno no reductora, manteniendo un exceso de
oxígeno entre 1.5 y 2.0%, monóxido no mayor a 500 PPM a la
salida del horno. Impedir en todo momento que la flama toque el
material, mantener buena atomización del combustible líquido y
finura recomendada para el combustible sólido.
 ¿Cómo controlar evaporación del azufre?
La viscosidad del combustóleo tiene una gran influencia en
la formación de la flama ya que cuando el fluido es muy
viscoso la formación de pequeñas gotas se hace muy
difícil, y por consiguiente se tiene una atomización
deficiente.
Cada fabricante de quemadores tiene su propio diseño de
boquillas y sus especificaciones de viscosidades. Al ser el
combustóleo muy viscoso a temperatura ambiente se
necesita elevar su temperatura para disminuir su
viscosidad a la especificación del fabricante. Generalmente
se requiere elevar la temperatura a unos 130 a 160°C,
para obtener una viscosidad de entre 2 y 3 Engler.
 ¿Cómo controlar evaporación del azufre?

Moler el PetCoke tan fino como sea posible. Entre 5-7% de residuo en
malla 90 micrones para quemador del horno y de 3-5% para calcinador
de alta temperatura.
 ¿Cómo controlar evaporación del azufre?
o Relación sulfatos/álcalis en la harina caliente, mantener en un rango
entre 0.83 y 1.2. Preferiblemente por debajo de 1.0.
o Regla: para evitar problemas causados por SO3 y Cl
2 CL + SO3 < 3.5

o Para ambos casos, se deben realizar ajustes en la materia prima y/o

en el combustible utilizado, para cumplir con estos requerimientos.

o Usar harina cruda no difícil de quemar.

BF = LSF + 10*MS – 3*(MgO + K2O + Na2O)

Valor ideal: 108. Valor máximo permitido: 120

Contenido de espurrita en la harina caliente.
o El contenido máximo de espurrita, que se recomienda en la
harina caliente es de 7.0%

o Este mineral ciertamente puede estar presente a la entrada

de hornos con precalentadores donde existe un exceso de
sulfato sobre álcalis en la harina caliente. Tal situación podría
surgir de la combustión reductiva en algún punto del sistema
del horno.

o Por tal causa se debe mantener una relación sulfatos/álcalis

por debajo de 1.0 y evitar atmósfera reductora en la operación
del horno, cumpliendo con las recomendaciones antes vistas.
Perfil de presiones.

En general necesitamos
observar dos o más presiones
para poder dar un diagnóstico
de la situación, el
encostramiento en las etapas
inferiores del precalentador, el
calcinador y en el riser, son
frecuentes. Por lo que se debe
tener un monitoreo constante
y una limpieza efectiva cada
vez que se detecte formación
excesiva de costra.
Otras acciones para controlar pegaduras.
o Separación eficaz del polvo en
los ciclones mediante instalación
de tubos de inmersión o
aplicación de ciclones de
geometría adecuada.
 Otras acciones para controlar pegaduras.
o Evitar esquinas "muertas"
en conductos ascendentes,
ciclones y en la cámara de
entrada al horno.
 Otras acciones para controlar pegaduras.
o Los ductos del riser deben ser protegidos introduciendo la harina
lo más baja posible.

mejor malo
 Otras acciones para controlar pegaduras.
o Además se deben instalar una cajas de distribución de la harina lo más
adecuadas posible, distribuyendo la harina sobre toda la sección
transversal del ducto ascendente.

correcto incorrecto
 Otras acciones para controlar pegaduras.
o Los ductos de descarga de los ciclones deben ser equipados con válvulas
pendulares adecuadas, en orden a evitar el bypass de los gases
calientes por estos ductos hacia los ciclones

• Compuertas – pendular simples se usan en ductos de alimentación inclinadas.

• Compuertas – pendular dobles se usan en tubos verticales.
• Los operadores deben de comprobar continuamente la operación libre.
 Otras acciones para controlar pegaduras.
Limpieza inteligente
o cañones de aire en puntos críticos
o limpieza eficaz mediante bombas de alta presión (p. ej., "Woma")

o limpieza sólo si aumenta el perfil de presión

o evitar aire falso en la zona de precalentador

Otras acciones para controlar pegaduras.
Utilizar en las áreas afectadas por
encostramientos, refractarios
basados en oxido de zirconio o
carburo de silicio. Este tipo de
refractario es químicamente neutro y
no reacciona, o reacciona muy poco
con los álcalis y sulfatos, con lo cual
los depósitos de materiales se
adhieren menos.
Otras acciones para controlar pegaduras.

o El quemador debe ser de última

generación, el cual produce una llama
corta y estable que hace que el
material esté el menor tiempo posible
en la zona de alta temperatura.
Otras acciones para controlar pegaduras.

El quemador debe ser ubicado paralelo al eje del horno,

sin dirigirse hacia la carga para evitar zonas localizadas
de atmósfera reductora.
Durante los últimos años se ha vuelto muy normal ubicar el tubo
del quemador en la línea de eje del horno y también soportarlo de
manera que tenga el mismo eje de simetría que la inclinación del
horno.
 Otras acciones para controlar pegaduras.
Si el polvo del filtro va enriquecido con SO3, no reintroducirlo directo al
horno, sino llevarlo a homogeneización, y en caso de poderse: a tolvas para
molienda de cemento.

ENSAYOS DE RESISTENCIAS CON POLVILLO PYROPROCESO

35

30
Cemento Patrón con 31.7% de Puzolana.
25
RESISTENCIAS MPa

NTE INEN 490

20
CEMENTO PATRON
1% POLVILLO
15
5% POLVILLO

10

0
1 DIA 3 DIAS 7 DIAS 28 DIAS

EDAD
Cemento Chimborazo
Otras acciones para controlar pegaduras.

o La carga térmica en la
zona de sinterización
debe ser tan pequeña
como sea posible. Para
ello se recomienda un
quemador secundario
o precalcinador.
Otras acciones para controlar pegaduras.
La disposición y número de
cañones es fundamental
para la marcha continua
(presión de aire ≥ 6.5
kg/cm2), así como su
secuencia de disparos, de
forma de que lo que limpie
un cañón caiga donde otro
limpiará posteriormente y no
al revés.
 Otras acciones para controlar pegaduras.
Variabilidad del combustible

También es fundamental no sufrir fallas en el flujo de combustible, sin

recorte de crudo, que hará enfriar bruscamente a la torre,
desprendiéndose lo ya pegado (normalmente en la salida de la etapa
caliente) en forma de atranque.
 Otras acciones para controlar pegaduras.
Operación controlada y regular, para mantener constante el
calor recuperado y reducir a un mínimo el polvo del enfriador.

Los variables
más utilizados
para conocer Presión debajo de
cada cámara
Velocidad de las
parrillas
Temperatura
clinker descarga
Temperatura
aire venteo

la operación
del enfriador
son:
Temperatura aire Temperatura Flujo aire Altura cama de
secundario aire terciario ventiladores clinker
De acuerdo a la ubicación de las
pegaduras, se puede determinar su origen.

o Si los encostramientos se encuentran en el penúltimo y

antepenúltimo ciclón de la torre, los problemas pueden ser
originados por un excesivo ciclo de cloruros o en raros casos por un
ciclo muy alto de álcalis.

o Si las pegaduras se encuentran principalmente en el ciclón inferior,

en el riser o en la entrada al horno, los problemas son normalmente
ocasionados por un excesivo ciclo de sulfatos.
Arreglos de harina cruda propuestos para el proyecto Chimborazo
 Arreglos de harina cruda propuestos para el proyecto Chimborazo

Planta Chimborazo # 1 Usando Petcoke Planta Chimborazo # 1

Harina Cruda Contenido de 3.00% de SO 3 Harina Caliente
SO3 K2O Na2O Cl Relacion Molar Sodio + Potasio SO3 K2O Na2O Cl Relacion Molar Sodio + Potasio
0.191 0.12 0.24 0.002 0.457 0.368 0.491 0.124 0.243 0.002 1.175 0.368

Planta Chimborazo # 2 Planta Chimborazo # 2

Harina Cruda Harina Caliente
SO3 K2O Na2O Cl Relacion Molar Sodio + Potasio SO3 K2O Na2O Cl Relacion Molar Sodio + Potasio
0.187 0.13 0.17 0.001 0.574 0.296 0.487 0.126 0.170 0.001 1.495 0.296

Planta Chimborazo # 2a Planta Chimborazo # 2a

Harina Cruda Harina Caliente
SO3 K2O Na2O Cl Relacion Molar Sodio + Potasio SO3 K2O Na2O Cl Relacion Molar Sodio + Potasio
0.177 0.111 0.146 0.001 0.630 0.257 0.477 0.111 0.146 0.001 1.698 0.257

Planta Chimborazo regolito Planta Chimborazo regolito

Harina Cruda Harina Caliente
SO3 K2O Na2O Cl Relacion Molar Sodio + Potasio SO3 K2O Na2O Cl Relacion Molar Sodio + Potasio
0.188 0.272 0.170 0.001 0.418 0.442 0.488 0.272 0.170 0.001 1.085 0.442
 Causas comunes:
Acumulación de CaSO4 La acumulación que ocurre en las etapas intermedias del
(debido a la depuración de SO2) precalentador indica que probablemente estén basadas en cloro.
Los depósitos a base de cloro se encuentran típicamente en el
rango de 650 ° C a 800 ° C .

Los depósitos a base de azufre, generalmente se producen en la

El cloro se acumula parte inferior de los precalentadores en el rango de temperatura
de 800 ° C a 1000 ° C, en estas acumulaciones, los siguientes
sulfatos se encuentran de manera más común. Arcanita (K2SO4),
Na2SO4 relacionado Anydrita (CaSO4), Glaserita ((K3NaSO4)3, Lambenita (K2Ca2 (SO4)
con acumulación 3) y sulfato de espurita (Ca2 (SiO4)3 CaSO4).

Para los bloqueos que han comenzado repentinamente sin motivo

La temperatura excesiva en el calcinador aparente, debe verificarse la química. Se debe realizar un análisis
puede conducir a la acumulación por elemental completo de la alimentación del horno antes y después
clinkerización de que se manifieste el problema y se debe prestar especial
atención a los constituyentes menores. Para los bloqueos de la
Puenteo ( fase líquida excesiva) etapa tres, los niveles de cloro son críticos.
Las causas más comunes de acumulaciones y bloqueos son sodio y
potasio, que conducen a acumulaciones basadas en NaCl y KCl.
La acumulación a base de azufre puede Alcalinos y cloruros metálicos también pueden dar problemas en
bloquear el conducto de alimentación las etapas superiores del precalentador. Los mineralizadores como
el flúor, ofrecen un ligero riesgo de obstrucciones y
El anillo a base de azufre en la parte posterior del acumulaciones, al disminuir la temperatura de combinación de la
horno, puede causar derrames en la parte mezcla cruda, que puede provocar condiciones pegajosas en el
La acumulación de K2SO4 en
posterior y dañar el sello precalentador.
las paredes verticales es bajo
absorción de polvo
 Si logramos controlar el proceso…

Podremos sentirnos héroes!

Si logramos controlar el proceso…

!Podremos sentirnos héroes!

Muchas gracias