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Wissenschaftlicher

Zeitschrift Kunststofftechnik
Arbeitskreis der
Universitäts-
Professoren der
Kunststofftechnik
Nicht zur Verwendung in Intranet- und Internet-Angeboten sowie elektronischen Verteilern.

Journal of Plastics Technology


archivierte, peer-rezensierte Internetzeitschrift des Wissenschaftlichen Arbeitskreises Kunststofftechnik (WAK)
archival, peer-reviewed online Journal of the Scientific Alliance of Polymer Technology
www.kunststofftech.com; www.plasticseng.com

Eingereicht / handed in: 11.11.2008


Angenommen / accepted: 15.01.2009

Prof. Dr.-Ing. Johannes Wortberg, Dipl.-Ing. Kenny Saul, Prof. Dr.-Ing. Peter Köhler,
Dipl.-Ing. Norman Lupa
Universität Duisburg-Essen, Institut für Produkt Engineering

Automatisierte Optimierung von Strömungs-


kanälen zur Verbesserung des Spülverhaltens
von Kunststoff-Extrusionswerkzeugen
Spülprozesse stellen bei Produktwechselvorgängen einen erheblichen Kostenfaktor dar. Dies liegt
zum einen an den großen Mengen an Ausschussware, zum anderen aber auch an erheblichen Kosten
für Personal und Energie. Die Geometrie der Schmelze führenden Kanäle gehört dabei zu den Haupt-
einflussfaktoren der Spülbarkeit eines Extrusionswerkzeuges.
Im Beitrag werden Lösungsvorschläge diskutiert, Fließkanäle mit Hilfe genetischer Algorithmen hin-
sichtlich einer verbesserten Spülbarkeit zu optimieren. Die Art und die Kosten der Fertigung gelten
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dabei als Randbedingungen, um kostenintensive Design-Vorschläge zu eliminieren.

Automated optimization of flow-channels to


improve the purge behavior of extrusion dies
Purge-processes are a considerable cost factor in extrusion processes. These costs are founded in
huge quantities of junk material and in high costs for energy and personal. The flow channel geometry
© 2009 Carl Hanser Verlag, München

is one of the main factors of influence for purging the extrusion die.
In this manuscript will be discussed, how to create a completely automated solution for the optimiza-
tion of simple flow channel geometries by means of genetic algorithms to reduce the purge time. The
production type and the costs are boundary condition to eliminate non-economic design proposals.

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Wortberg, Saul et al. Automatisierte Optimierung von Strömungskanälen
Nicht zur Verwendung in Intranet- und Internet-Angeboten sowie elektronischen Verteilern.

Automatisierte Optimierung von Strömungskanä-


len zur Verbesserung des Spülverhaltens von
Kunststoff-Extrusionswerkzeugen
J. Wortberg, P. Köhler, N. Lupa, K. Saul

1 EINLEITUNG UND AUSGANGSSITUATION

Produktwechselvorgänge sind wesentlicher Bestandteil des heutigen Produkti-


onsalltages. Dies folgt aus immer spezifischeren Kundenwünschen nach einem
möglichst individuellen Produkt. In der Folge werden die Losgrößen immer klei-
ner, was die Kunststoffverarbeiter vor neue Herausforderungen stellt. Proble-
matisch bei diesen kleinen Chargen ist das schlechte Spülverhalten der Extru-
sionsanlagen und damit verbunden die enormen Kosten für Personal, Maschi-
nenstunden und produzierter Ausschussware.
Strömungskanäle unterschiedlichster Geometrien sind Komponenten jeder
Kunststoff-Extrusionsanlage. Während bis vor einiger Zeit noch hauptsächlich
der Extruder oder die Schnecke Mittelpunkt vieler Forschungsvorhaben war,
rückt heute die strömungstechnische Optimierung von Fließkanälen, wie sie in
jedem Extrusionswerkzeug vorkommen, immer stärker in den Vordergrund.
Der Strömungskanal dient bei der Verarbeitung strukturviskoser Medien zwar
im Wesentlichen der „Leitung“ der Schmelze in die gewünschte Form und Rich-
tung, doch hat die Geometrie des Kanals einen erheblichen Einfluss auf wichti-
ge mechanische Eigenschaften. Druckverlust, Viskosität, Temperatur, Ge-
schwindigkeitsverteilung und thermische Homogenität gehören hierbei zu den
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wesentlichen physikalischen Größen, die durch die Kanalgeometrie beeinflusst


werden. Wie in Bild 1 ersichtlich, führt schon eine einfache T-Umlenkung zu
einer grundlegenden Änderung der Temperaturverteilung.
Diese Inhomogenitäten physikalischer Größen innerhalb des strömenden Kon-
tinuums sind letztendlich ausschlaggebend für unerwünschte Produktions-
effekte wie beispielsweise verminderte Produkt- oder Prozessqualität. Insbe-
sondere die Verbesserung der Spülbarkeit einfacher Strömungskanalgeomet-
rien soll in diesem Forschungsvorhaben als Zieldefinition herangezogen werden
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und Grundlage für weiterführende Forschungsvorhaben bilden.


Die Bedeutung des Vorhabens für eine industrielle Verwertung liegt insbeson-
dere in der Einsparung von materiellen, energetischen und personellen Res-
sourcen beim Betrieb von Extrusionsanlagen. Die zeitliche Verkürzung des
Spülvorganges führt neben einer signifikanten Reduktion der Maschinen- und
Personalauslastung weiterhin zu einer deutlichen Reduzierung von produzier-
tem Ausschussmaterial. Dies wiederrum resultiert in geringeren zu rezyklieren-
den Mengen und folglich in energetischen Einsparungen auf Seiten der Extrusi-

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onsanlage als auch der Recyclingeinrichtungen wie Zerkleinerungsmaschinen,


etc. Mengenmäßig kann nach Angabe eines mittelständischen Folienproduzen-
ten von einer Ausschussmenge durch Spül- und Materialwechselvorgänge von
bis zu 3% der Jahresproduktionsmenge ausgegangen werden, wobei dieser
Wert sich stark nach der Anzahl der unterschiedlichen zu verarbeitenden Pro-
dukte richtet.
Ganzheitlich kann festgehalten werden, dass aufgrund von teilweise sehr kom-
plexen Werkzeuggeometrien, Optimierungen in diesem Bereich oft eine große
Herausforderung darstellen, was durch Automatisierungsansätze - zumindest in
Teilen - vereinfacht oder unterstützt werden könnte. Die Berücksichtigung ferti-
gungstechnischer Restriktionen macht Reverse-Engineering Abläufe nach dem
Optimierungsprozess überflüssig und behält die ursprünglich erstellte CAD-
Datenbasis bei.
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Bild 1: Einfluss der Geometrie auf die Temperaturverteilung

In eigenen Vorarbeiten wurde der Einfluss von Kunststoff-Randschichten auf


das Spülverhalten untersucht. Es konnte bewiesen werden, dass ein Zusam-
menhang zwischen vorherrschenden Schergeschwindigkeiten und erreichbarer
Spülgeschwindigkeit existiert. In Bild 2 ist der Zusammenhang zwischen Spül-

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barkeit und Wandschergeschwindigkeit ersichtlich. Ein Strömungskanal (90°-


Umlenkung) wurde einem Farbwechsel unterzogen und im Anschluss daran die
verbleibende Randschicht des Ausgangsmaterials vermessen. Die verbleibende
Restschichtdicke nimmt mit zunehmender Wandschergeschwindigkeit ab [1].

18 0,35

16 Schichtdicke
Wandschergeschwindigkeit [1/s]

0,30
14
0,25

Schichtdicke [mm]
12

10 0,20

8 0,15
Wandschergeschwindigkeit
6
0,10
4
0,05
2

0 0,00
0 30 60 90 120 150 180
Winkel [°]
Bild 2: Wandschergeschwindigkeit und Schichtdicke über dem halben Um-
fang [1]
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In ersten eigenen Ansätzen zur Umsetzung eines automatisierten Prozesses


wurde eine netzknotenbasierte Optimierung herangezogen. Dieses Optimie-
rungsverfahren war zwar zur Lösung des Optimierungsproblems geeignet, je-
doch in der Anwendung sehr komplex.
Bei der knotenbasierten Optimierung werden physikalische Größen an einzel-
nen Knoten ausgewertet. Als Designparameter wird die räumliche Lage der
Netzknoten variiert. Folgen dieser Optimierungsstrategie sind Deformationen
des Netzes und die Möglichkeit der Entstehung nichtstetiger Geometrien durch
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die Variation der Raumkoordinaten der Netzknoten. Die optimierte Geometrie


liegt somit nicht mehr als CAD-Datensatz vor, sondern es muss ausgehend
vom variierten Netz in Form eines Reverse Engineering Prozesses ein CAD-
Modell erstellt werden. Die Übersetzung der Netzgeometrie in das CAD-Modell
führt dabei unter Umständen zu einer auf wirtschaftliche Weise nicht zu ferti-
genden Geometrie. Die Optimierungsaufgabe konnte mit der Methode dennoch
gelöst werden, wie in Bild 3 ersichtlich ist.

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Andere Arbeiten verfolgen eine ähnliche Strategie mit ähnlichem Ergebnis [2].
Es konnte durch Kopplung einer CFD-Software (CFD – Computational Fluid
Dynamics) mit einem Evolutionsalgorithmus zwar ein Optimierungsproblem ge-
löst werden, doch wurde der Prozessablauf manuell durchgeführt. Es wurde
somit keine integrative Kopplung zwischen CAD-Modell und CFD-Berechnung
eingesetzt.

Bild 3: Optimierungsergebnis [1]

2 PROZESSABLAUF

Zu Realisierung dieser Optimierungsaufgabe wurde ein vollkommen automati-


sierter Arbeitsablauf konzipiert. Dieser ist schematisch in Bild 4 ersichtlich. Aus-
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gehend von einem manuell erstellten Designvorschlag (CAD) wird der Arbeits-
ablauf gestartet. Anhand der manuell erstellten Geometrie wird der Strömungs-
kanal identifiziert und das Finite Elemente Netz erzeugt. Dieses wird dem CFD-
Berechnungsprogramm übergeben und die Simulation wird durchgeführt. An-
hand der Ergebnisse werden Daten-Files erstellt, welche von einem Optimie-
rungssystem ausgewertet werden. In diesem Schritt entscheidet das System
selbstständig, welche Designvariablen des CAD-Modells verändert werden.
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Startgeometrie
Aufbereitung der Identifikation des
Geometrie Strömungskanal

Fertigungstechnische
CAD Bediener
Restriktionen Vernetzung
Strömungsgeo.
Bediener Netz Einmalige
Festlegungen
Simulationsbed. u.
Einmalige Optimierungsschritte Definition der
Festlegung der variablen
Daten
Zielfunktion(en) für Randbedingungen
die Optimierung
CFD
Simulation / Berechnung
nein

Opt. Kriterien erfüllt? Ergebnis

Analyse Daten-Files

ja

CAD wissensbasierter Optimierer


Opt. Geometrie automatische Iteration

Bild 4: Optimierungsprozess

Der iterativ ablaufende Prozess wiederholt die dargestellten Prozessschritte, bis


das vorgegebene Abbruchkriterium erreicht ist oder die optimale Geometrie er-
mittelt wurde.

3 KOPPLUNGSMÖGLICHKEITEN DER PARTIALMODELLE


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Derzeitige Trends in der Softwareentwicklung führen zu einer immer stärkeren


Integration von Anwendungsprogrammen in das CAD-System [3]. Ein Vorteil
dieser Vorgehensweise ist die Vermeidung des Schnittstellenproblems, das sich
durch die Nutzung von Insellösungen ergibt. Bei einer integrierten Anwendung
basieren alle Daten der unterschiedlichen Anwendungsmodule auf demselben
Datenmodell. Es stehen also alle Informationen des Produktmodells in allen
Anwendungen zur Verfügung, womit die Erweiterung des vorher meist reinen
Geometriemodells zu einem integrierten Produktmodell ermöglicht wird [4].
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Der derzeitige Markt für CAD-Systeme teilt sich in den Low-End-, den Mid-
Range- und den High-End-Bereich auf. Neben den laufenden Kosten und den
Investitionskosten für die verschiedenen CAD-Systeme unterscheiden sich die-
se auch in ihrer Funktionalität und Bedienphilosophie. Einen Überblick über die
derzeit am weitesten verbreiteten Systeme, der für dieses Projekt interessanten
High-End- und Mid-Range-Bereiche und ihre verfügbaren Funktionalitäten, gibt
Tabelle 1:

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Parametrik / Integrierte CFD-


Kategorie Hersteller Bezeichnung KBE
Featuretechnologie Software (Auswahl)
Siemens NX Ja Knowledge Fusion, API NX-Flow, Star-NX
High-End Dassault Systemes CATIA V5 Ja Regelbasierte Konstruktion, API Fluent for Catia, Star-CAT5
PTC Pro/ENGINEER Wildfire Ja API Star-Pro/E
Dassault Systemes Solidworks Ja API, Driveworks Star-Works, FloWorks
Mid-Range Siemens Solidedge Ja API CFdesign
Autodesk Inventor Ja Autodesk Intent! CFdesign

Tabelle 1: Übersicht CAD-Systeme

Für jedes der hier aufgeführten CAD-Systeme ist mindestens ein integriertes
CFD-System erhältlich. Aufgrund der guten Eignung für die Bearbeitung des
Projektes sowie den umfangreichen an den Lehrstühlen vorhandenen Erfah-
rungen mit Fluent und CATIA V5 wurde die Fluent-Integration für CATIA V5
(Fluent for CATIA, kurz: FfC) als Software-Paket gewählt, wobei die für die au-
tomatisierte Optimierung entwickelten Methoden immer in Hinblick auf die Um-
setzbarkeit in weiteren CAD-System und CFD-Simulationswerkzeugen über-
prüft wurden.
FfC integriert das Pre- und Postprocessing der bekannten Software Fluent in
das Datenmodell von CATIA V5. Aufbauend auf dem objektorientierten Ansatz
(im CAD-Bereich als Featuretechnik bezeichnet) wurden die berechnungstech-
nischen Elemente in das CAD-Modell integriert und verfügen daher über eine
assoziative Verbindung zu den CATIA V5 eigenen Features (sowohl Geometrie
als auch Knowledgeware). Die CFD-Features sind über die API (Application
Programming Interface) manipulierbar.
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4 IMPLEMENTIERUNG VON DESIGNFEATURES IN DEN KON-


STRUKTIONSPROZESS

Für die Implementierung des Fließkanals wird die Umsetzung mit Hilfe von U-
ser-Defined Features (CAD-UDFs) angestrebt. Die Konstruktion eines Fließka-
nals basiert auf der Definition einer Führungskurve, die sowohl den Eintritt, den
mittleren Weg als auch den Austritt des Fluids in einem bestimmten Bauraum
vorgibt. Dieses grundsätzliche konstruktive Vorgehen wird durch den Einsatz
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von CAD-UDFs unterstützt. Die einzelnen Abschnitte des Fließkanals können


dann aus einer Bibliothek geladen und im Modell instanziert werden. Das CAD-
UDF wird innerhalb des CAD-Systems analog zu einem systeminternen Feature
behandelt und kann mit anderen Objekten innerhalb des Modells verknüpft wer-
den.
Die anzuwendende Konstruktionsmethodik nimmt bei der Erstellung der not-
wendigen CAD-UDFs eine besondere Bedeutung ein, bestimmt sie doch die
Stabilität des geometrischen Modells und damit auch die Stabilität des nachfol-

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genden Optimierungsprozesses. In [5] werden Möglichkeiten aufgezeigt, mit der


die Problematik des instabilen B-Rep-Modells durch die Verwendung stabiler
Feature-Elemente umgangen werden kann. Die in dieser Arbeit gewonnenen
Erkenntnisse wurden bei der Modellierung der Fließkanalgeometrie einbezo-
gen. Die Art und Weise der Geometriemodellierung wird auch direkt durch das
gewählte Fertigungsverfahren beeinflusst. Ein zweigeteilter 90°-Bogen kann z.
B. durch Fräsen oder Senkerodieren hergestellt werden. Durch das Senkerodie-
ren sind prinzipiell beliebig komplexe Geometrien herstellbar. Eine solche geo-
metrische Freiheit kann aber nicht durch Feature-Kataloge anderweitig standar-
disierter Elemente in einem CAD-System abgedeckt werden. In der Praxis ist
das Fertigen durch Fräsen jedoch – nicht zuletzt aus Kostengründen – weitaus
häufiger anzutreffen, weswegen dieses Fertigungsverfahren für die erste Um-
setzung gewählt wird.
Beim Fräsen eines zweigeteilten 90°-Bogens taucht ein abgerundeter
Schaftfräser senkrecht in das Werkstück ein und fräst die Kanalgeometrie ent-
lang vordefinierter Bahnlinien aus. Aus modellierungstechnischer Sicht können
solche Fertigungsverfahren sehr gut durch die Erzeugung des Körpers mit Hilfe
von Zugkörpern mit multiplen Querschnitten abgebildet werden (Bild 5).

Querschnitte
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Bild 5: Halber Fließkanal mit Querschnittselementen


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Der Fräserradius wird damit zu einer geometrischen Größe des Fließkanals und
bestimmt direkt die Modellierungsstrategie im CAD-System (Bild 6).

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Schaftfraeser

Halbe Kanalhoehe
Halbe Kanalhoehe

Kanalbreite

Kanalbreite

Kanalbreite>>2*Fraeserradius
Kanalbreite 2*Fraeserradius Kanalbreite==2*Fraeserradius
Kanalbreite 2*Fraeserradius

Bild 6: Fräserradius als geometriebeschreibende Größe

In Bild 6 wird eine weitere Problematik deutlich. Die Kanalbreite, eine wesentli-
che Steuergröße der Kanalgeometrie, bestimmt den topologischen Aufbau des
Geometriemodells. Ist die Kanalbreite größer als der Fräserdurchmesser, so
ergibt sich ein horizontaler Steg und damit im Querschnitt ein halbes abgerun-
detes Rechteck. Nimmt die Kanalbreite den Wert des Fräserdurchmessers an,
so ergibt sich ein halbkreisförmiges Profil, der horizontale Steg fällt weg. Mit
den Möglichkeiten der herkömmlichen Modellierung kann kein Austausch der
Skizzengeometrie erfolgen, was jedoch besonders in Hinblick auf den automati-
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schen Optimierungsprozess von großer Wichtigkeit ist [6]. Bild 7 verdeutlicht


dies anhand eines abstrakten Beispiels. Die Ausgangsbasis für die endgültige
Geometrie des UDFs sind hier zwei topologisch unterschiedliche Skizzen. Mit
herkömmlichen Modellierungsmethoden kann eine stabile Geometrievariation
nur durch die Erzeugung zweier Körper gewährleistet werden. Alle weiteren
Operationen auf diesen Körpern müssen redundant durchgeführt werden. Das
endgültige Ergebnis – also die durch das UDF repräsentierte Geometrie – wird
durch die Unterdrückung der nicht benötigten Modellelemente erzeugt. Auf die-
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se Weise werden eigentlich multiple Modellbaumstrukturen im UDF nebenein-


ander gespeichert. Die redundante Datenhaltung innerhalb des UDFs erhöht
hierbei sowohl das Datenvolumen als auch die bei Änderungen notwendigen
Wartungsarbeiten.

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Sketch 1 Sketch 2

• Die referenzierten Objekte der Features


sind nicht modifizierbar

Zug-Verbund-Körper 1 Zug-Verbund-Körper 2 • Unterschiedliche Topologien des Zug-


Verbund-Körpers nur durch mehrere
Featureinstanzen mit verschiedenen
Referenzobjekten möglich
• Zwei unabhängige Modellbaumzweige
werden bis zur endgültigen Auswahl der
Weitere Operationen Weitere Operationen UDF-Geometrie nebeneinander
am Körper am Körper beschrieben

Auswahl des endgültigen Körpers


durch gesteuerte Unterdrückung

Bild 7: Abbildung variabler Topologien mit herkömmlichen Modellierungsme-


thoden

Topologische Änderungen in diesem Umfang können nur durch die Integration


umfangreicher wissensbasierter Elemente in das Modell stabil umgesetzt wer-
den. Dazu wurde eine Modellierungsmethodik entworfen, welche die einfache
und skalierbare Implementierung verschiedenster Querschnittsformen in das
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Fließkanalmodell ermöglicht. Basis dieser Methodik ist die Kapselung der Quer-
schnittsskizzen durch regelbasierte Kurven. In Abhängigkeit von den getroffe-
nen Eingaben (Vorwahl der Querschnittsform) und der darauf folgenden Aus-
wertung der geometrischen Umsetzbarkeit durch die im Modell gespeicherten
Prüfregeln werden die Kurven mit den jeweiligen Skizzen belegt. Alle weiteren
Operationen im Modell basieren nur auf den Kurven und sind damit trotz variab-
ler Topologie stabil. Soll der Fließkanal um neuartige Querschnittsformen er-
gänzt werden, muss der Anwender keine Kenntnisse über den Modellaufbau
besitzen. Die Querschnitte können auf Skizzenbasis in das Modell eingebracht
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werden, die Verknüpfung mit dem Modell erfolgt durch die Anpassung der ent-
sprechenden Regeln, die für die Querschnittsauswahl zuständig sind.

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Sketch 1 Sketch 2

Regel / Wissensbasierte Komponente


{ WENN < Kriterium > DANN
Parametrische Kurve Parametrische Kurve == Sketch 1
SONST Parametrische Kurve == Sketch 2
}
Zug-Verbund-Körper

Weitere Operationen
am Körper

Endgültiger Körper

Bild 8: Regelbasierte Erzeugung variabler Topologien

Neben dem Problem der topologischen Stabilität des Fließkanals musste eine
Möglichkeit gefunden werden, die Variabilität des Tiefenverlaufs geeignet um-
zusetzen. Hierzu wird ein analoges Konzept wie bei den Querschnitten verwen-
det. Der Tiefenverlauf des Fräsers kann durch beliebige Kurvenzüge festgelegt
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werden, die regelbasiert ausgetauscht und mit dem Modell verknüpft werden.
Alle hier beschriebenen Vorgehensweisen können innerhalb eines CAD-UDFs
implementiert und somit für nachfolgende Modellierungsprozesse bereitgestellt
werden. Der Aufbau komplexer Fließkanalgeometrien erfolgt dann durch die
Definition der Fließkanalleitkurve, die mit mehreren Instanzen der vordefinierten
Fließkanalsegmente belegt wird. Diese werden dann untereinander verknüpft.
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5 KOPPLUNG DES GEOMETRIE-MASTERS MIT DEM CFD-


SIMULATIONSMODELL

Das geometrische Master-Modell auf der Basis der CAD-UDFs bildet die ideale
Grundlage für die Weiterverwendung innerhalb der Umgebung von FfC. Die hier
bereits umgesetzten stabilen Referenzen auch bei topologischen Änderungen
des Kanals sind die Basis für die Referenzierung innerhalb des Berechnungs-
modells. Innerhalb von CATIA V5 ist die CFD-Anwendung FfC durch eine eige-

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ne Workbench vertreten, die Zugriff auf die hier direkt im CAD-System imple-
mentierten Berechnungsfeatures erlaubt. FfC leitet – basierend auf den durch
den Anwender gemachten Eingaben - automatisch die Strömungsgeometrie ab
und speichert diese in einem neuen Bauteil, das in einer Baugruppe assoziativ
mit dem ursprünglichen Bauteil des Fließkanals verknüpft ist.

Bild 9: FfC-Modell des Fließkanals und assoziatives Netz

Bild 9 zeigt das in FfC vorliegende Berechnungsmodell inklusive der hier mit
grünen Pfeilen markiert dargestellten Randbedingungen für den Fluideintritt und
den Fluidaustritt. Auf der rechten Seite der Abbildung ist die Diskretisierung des
Bauteils dargestellt. Diese Diskretisierung ist vollständig assoziativ zum Bauteil
und wird durch verschiedene Parameter gesteuert (Elementgröße, Netzverdich-
tung im Bereich hoher Gradienten, Elementverteilung, etc.). Um die Vernet-
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zungsparameter an die variable Geometrie des Fließkanals anpassen zu kön-


nen, wurde eine wissensbasierte Komponente entwickelt, welche die geometri-
schen Eigenschaften des Modells dynamisch untersucht. Grundlage dieser
Komponente ist die Definition eines parametrischen Punktes auf der Leitkurve
der Kanalgeometrie. Mit diesem Punkt ist eine assoziative Ebene verknüpft,
welche die Kanalgeometrie schneidet und somit die Querschnittseigenschaften
(Flächeninhalt) und die Querschnittsbegrenzungseigenschaften (Begrenzungs-
kurve, kleinste und größte Kantenlänge) zugänglich macht. Über ein im Bauteil
integriertes Makro wird der Parameter des Punktes innerhalb seines Gültig-
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keitsbereichs (0 bis 1) in einem parametergesteuerten Intervall variiert. Inner-


halb der Prozedur werden die gemessenen Werte des Kanalquerschnitts ge-
speichert und ausgewertet, um die Parameterwerte für die erforderliche Netz-
verfeinerung im Bereich hoher Gradienten und die Elementverteilung zu be-
rechnen. Das Makro wird bei Änderung der geometrietreibenden Parameter
automatisch durch ein Reaktionselement gestartet.
Aufgrund der Einbindung der CFD-Berechnung in das Datenmodell von CATIA
können Berechnungsergebnisse direkt in CATIA ausgewertet werden. Skalare

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Größen können in Form von Messungen im Modell gespeichert werden und


stehen somit grundsätzlich für eine Optimierung mit den CATIA-internen Opti-
mierungswerkzeugen aus dem Bereich der Knowledgeware zur Verfügung. Je-
doch liegen nicht alle verfügbaren Ergebnisgrößen aus der CFD-Berechnung in
auswertbarer Form im FfC Modell vor. Dies betrifft vor allem die hier interessan-
ten Wandschubspannungen und Schergeschwindigkeiten. Diese Größen müs-
sen daher in einem externen Post-Processing Prozess ausgewertet werden.
Die Rückkopplung erfolgt durch eine selbstentwickelte Applikation, die eine
Steuerung des Geometriemodells ermöglicht. Aufgrund der engen Kopplung
dieser Applikation zum Optimierungsalgorithmus wird das Vorgehen im Kapitel
6 erläutert.

6 INTEGRATION DES OPTIMIERUNGSALGORITHMUS IN DAS


PRODUKTMODELL

Aufgrund der in Kapitel 5 erläuterten fehlenden Funktionalitäten im Bereich des


Post-Processings innerhalb von FfC ist es derzeit nicht möglich, ohne ein exter-
nes (automatisiertes) Post-Processing mit der Stand-Alone-Lösung der Fluent-
Umgebung auszukommen. Daher musste ein Weg gefunden werden, sowohl
das CAD-Modell als auch das Post-Processing miteinander zu koppeln.
Auf der Basis von Marktrecherchen wurden diverse Werkzeuge ermittelt, mit
denen komplexe Optimierungsworkflows erstellt werden können. Aufgrund der
Leistungsfähigkeit wurde die Software Optimus, vertrieben durch FE-Design,
ausgewählt. Optimus beinhaltet unterschiedliche Optimierungsalgorithmen und
steuert die in einem Optimierungsprozess beteiligten Werkzeuge durch die Vor-
gabe eines Ablaufs. Dieser Ablauf wird dann in ein Batch-Programm konvertiert.
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Für die hier vorliegende Optimierungsaufgabe ergibt sich folgender Ablaufplan:


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Modifiziert und Übergibt Parameter


aktualisiert Steuerprogramm und startet

CATIA
CAD-Modell
Berechnungsmodell Optimus
startet Optimierungsalgorithmen
Modifizierbare Parameter
Wissensbasierte Netzsteuerung

Liest und wertet aus

schreibt

Eingabedatei liest Fluent Solver schreibt Ausgabedatei

Bild 10: Softwaretechnische Umsetzung der Optimierungsaufgabe

Auf der Basis des graphisch definierten Ablaufs werden die Namen der modifi-
zierbaren Parameter in Optimus bekannt gegeben und mit einem Wertebereich
belegt. Die Optimierung kann nun mit jedem vorhandenen Optimierungsalgo-
rithmus erfolgen.
Dazu startet Optimus das selbstentwickelte Steuerprogramm und übergibt die
durch den Optimierungsalgorithmus vorgegebenen Parameterwerte als Name /
Wert Kombination. Das Steuerprogramm öffnet das CAD-System, sucht und
modifiziert die Parameter des Berechnungsmodells, aktualisiert das Geomet-
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riemodell und führt die Vernetzung aus. Dann wird die Eingabedatei für den au-
ßerhalb von CATIA laufenden Lösungsprozess geschrieben. Nachdem das Ca-
tia-Modell geschlossen wurde, wird der Lösungsprozess durch Optimus gestar-
tet. Durch ein Journal-File wird der Lösungsprozess innerhalb von Fluent vollau-
tomatisch durchgeführt.
Am Ende des Berechnungsprozesses werden die relevanten Ergebnisse in eine
Ausgabedatei geschrieben, die wiederum durch Optimus ausgewertet wird. Auf
der Basis dieser Auswertung wird nun ein neuer Parametersatz festgelegt und
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der nächste Optimierungszyklus gestartet.

7 SIMULATION

Die Lösung der differentiellen Gleichungssysteme wird mit Hilfe des Software-
systems Fluent durchgeführt. Die von FfC vernetzte Geometrie wird dem Be-
rechnungssystem übergeben. Durch eine vordefinierte Ablaufprogrammierung

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(Journal) führt Fluent in einer Kommandozeilenumgebung Preprocessing-


Schritte durch, die derzeit aufgrund der begrenzten Möglichkeiten in FfC nicht
möglich sind. Das strukturviskose Materialmodell wird dem System als selbst
definiertes Materialmodell übergeben. Dieses Modell kapselt die Carreau-
Gleichung mit der Temperaturverschiebung nach Williams Landel & Ferry, so
dass das strukturviskose Verhalten der Polymerschmelze möglichst exakt ab-
gebildet werden kann. Die schon im FfC-System vordefinierte Geometrierand-
bedingungen (Wand, Einlass, Auslass) werden übernommen und die Berech-
nungsmethode vorgegeben. Nach Erfüllen der Konvergenzbedingungen expor-
tiert die Ablaufprogrammierung die Ergebnisse der Berechnung.
Zur Auswertung der Qualität des Designvorschlages wurde dafür bereits im
CAD-System eine Segmentierung des Kanals vorgesehen. Das Journal ist so-
mit in der Lage, die Werte für die Wandschubspannung an jedem einzelnen
dieser Segmente, wie in Bild 11 zu sehen, zu exportieren. Zusätzlich zu diesen
Segmentwerten wird der Druckverlust der Geometrie exportiert, was dem Opti-
mierer die Möglichkeit bietet die Geometrie nach den vorher definierten Krite-
rien auszuwerten.
Nach dem Ablegen der Ergebnisdateien beendet das Journal den Fluent-
Prozess. Optimus führt anschließend einen Test über die korrekte Beendigung
des Iterationsschrittes durch und bricht verbliebene Prozesse selbstständig ab.
Dieser Test ist für eine Fortführung der Optimierungsaufgabe notwendig, um
unvorhersehbare Simulationsabbrüche oder auch Vernetzungsprobleme und
dadurch entstehende Fehlermeldungen zu beenden. Die Stabilität des automa-
tisierten Ablaufes wird somit sichergestellt.
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Bild 11: Segmentierung der Kanaloberfläche und Schergeschwindigkeitskon-


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tur [1/s]

8 OPTIMIERUNGSMETHODIK

Optimierungsalgorithmen verfolgen das Ziel der Suche nach Extremwerten


(Maxima oder Minima) einer Funktion einer oder mehrerer Variablen. Dazu wird
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im Wesentlichen in die Untergruppen „zielgerichtete Verfahren“ und „stochasti-


sche Verfahren“ unterschieden.
Die Vorgehensweise der gradientenbasierten Optimierung ist die Variation der
Designvariablen in kleinen Schritten (Inkrementen) und Betrachtung der Stei-
gung in die verschiedenen Richtungen. So tastet sich ein gradientenbasiertes
Optimierungsverfahren so lange an der Funktionsantwort entlang, bis es in ein
(u.U. lokales) Extremum gelangt. Problematisch bei diesem Verfahren ist bei-
spielsweise, dass lokale Extrema zu einem Abbruch der Optimierung führen

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können, ohne dass globale Extrema gefunden werden oder dass unstetige
Funktionen nicht immer ausgewertet werden können.
Zur Sicherstellung eines globalen Optimums lässt sich bei eindimensionalen
Funktionen zwar der Wertebereich komplett, also von der linken bis zur rechten
Definitionsgrenze absuchen. Bei mehrdimensionalen Funktionen hingegen
scheitert diese Variante schon schnell aufgrund der enormen Komplexität, [7].
Ein Ansatz zur Lösung dieses Problems ist das Einbinden stochastischer Antei-
le in den Optimierungsalgorithmus. Beispielsweise kann versucht werden, von
unterschiedlichen (zufällig gesetzten) Startpunkten ausgehend, die gradienten-
basierte Optimierung zu starten. Da die Anzahl der Iterationen hierbei jedoch
praktisch beschränkt ist, werden mit solchen Methoden globale Maxima immer
nur mit einer gewissen Wahrscheinlichkeit (p<1) gefunden.
Heute eingesetzte stochastische Verfahren basieren daher nicht auf zielgerich-
teten Algorithmen, sondern auf Prinzipien, die von der Natur abgeschaut wur-
den, wie etwa dem simulierten Abkühlen (Simulated Annealing) aus der Physik
oder auch biologischen (genetischen, evolutionären oder neuronalen) Verfah-
ren, wobei sich letztere aufgrund ihrer Robustheit gegenüber lokalen Optima
und aufgrund der relativ schnellen Konvergenzzeit für den hier vorgestellten
Anwendungsfall besonders eignen.
Evolutionäre Optimierungsverfahren arbeiten nach unterschiedlichen Funkti-
onsweisen, basieren jedoch immer auf Populationen von Individuen. Jedes In-
dividuum entspricht beispielsweise einem Lebewesen, welches ein Maß für sei-
ne Qualität (Fitness) besitzt und in Konkurrenz mit jedem anderen Individuum
steht. Die Fitness ist entscheidend für die Selektion und die Reproduktion eines
Individuums, wobei jedoch berücksichtigt werden muss, dass eine zu strenge
Selektion in Abhängigkeit der Fitness zu einer raschen Evolution und somit zu
einer Stagnation bzw. dem Erreichen eines lokalen Optimums führt (vgl. zielge-
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richtete Optimierung). Mathematisch wird dieses Problem durch einen Selekti-


onsoperator gelöst, welcher dem Zufall ausreichend Platz einräumt und eine zu
rasche Verengung der Population verhindert, [6].
Allgemein gelten evolutionäre Optimierungsalgorithmen für ingenieurwissen-
schaftliche Problemstellungen oft als die effektivsten, da sie in der Lage sind
lokale Optima zu verlassen und da keine Stetigkeit vorausgesetzt ist. Für mo-
derne Optimierungsaufgaben stellt jedoch nicht nur die Funktionsweise des Al-
gorithmus an sich ein Auswahlkriterium dar, sondern auch andere Aspekte wie
beispielsweise die Möglichkeit den Algorithmus auf verschiedenen „Kernen“ von
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Hochleistungsworkstations oder gar in Clustern zu lösen. Andere Kriterien sind


beispielsweise die Konvergenzgeschwindigkeit, die Wahrscheinlichkeit ein ge-
naues Ergebnis zu erzielen oder die Fähigkeit ältere Designvorschläge erneut
aufgreifen zu können.
Der Einsatz von genetischen Optimierungsverfahren zur Effizienzsteigerung in
der Kunststoffverarbeitung wurde zwar bereits in Kombination mit mathemati-
schen Modellen zur Verbesserung von Einschneckenextrudern eingesetzt [8],
hierbei wurde bislang jedoch auf den Einsatz von CFD Software verzichtet. Zu-

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sätzlich wird auch die analytische Berechnung von teilweise sehr komplexen
Strömungsgeometrien in aktuellen Arbeiten weiter vorangetrieben [9].
Darüber hinaus existieren ähnliche Arbeiten, zum Teil auch anderer Branchen,
welche derzeit den Einsatz von Simulationssystemen zur manuellen Optimie-
rung von Fließkanälen für nicht-newtonsche Fluide verfolgen [10]. Auch hier
wurde jedoch bislang nicht näher auf die Kopplung von CAD und CFD bzw. auf
die Automatisierung des Ablaufes eingegangen.
Gerade diese Kopplung stellt jedoch einen Kernaspekt dar, da diese Kopplung
durch die durchgängige einheitliche Datenbasis die Möglichkeit der Wissensin-
tegration in das CAD-Modell praktikabel macht.
Zur Optimierung eines Strömungskanals für Kunststoffschmelze hinsichtlich
einer Verbesserung der Spüleigenschaften stellen die Wandschubspannung
sowie der Druckverlust die Zielgrößen der Optimierungsaufgabe dar. Problema-
tisch bei der Wahl dieser zwei Zielgrößen ist der gegenläufige Anstieg der bei-
den Ziele. Der Druckverlust der zu untersuchenden Geometrie ist zu minimie-
ren, wohingegen die Wandschubspannung zu maximieren ist. Da jedoch mit
zunehmender Wandschubspannung der Druckverlust ebenfalls ansteigt, steht
der Optimierungsalgorithmus vor dem großen Problem, eine Menge an Kom-
promisslösungen - die sogenannte Pareto- Front - zu finden.
Die Auswertung einer solchen Pareto-Front ist in einem automatisierten Pro-
zess nicht einfach zu gestalten. Dem System wird hierzu eine Grenze für den
Druckverlust vorgegeben, welche bei der Änderung der Geometrie nicht über-
schritten werden darf. Diese Grenze kann durch die zur Verfügung stehenden
Maschinen des Verarbeitungsbetriebes oder auch durch wirtschaftliche Ge-
sichtspunkte ausgewählt sein und muss lediglich dem System übergeben wer-
den. Der Optimierungsalgorithmus bezieht diese Grenze in die Bewertung eines
Ergebnisses ein, indem er einen Designvorschlag, der zu einer Überschreitung
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dieser Grenze führt, negativ bewertet.


So wird die Möglichkeit geschaffen, die eigentliche Zwei-Ziel-Optimierung
(Wandschubspannung und Druckverlust) auf einfache Weise in eine Ein-Ziel-
Optimierung umzuwandeln, was aufgrund des komplexen Ablaufplans zu einer
großen Zeiter-sparnis führt. Mit dieser Methode werden derzeit etwa 70 Design-
vorschläge in 24 Stunden, bei einer Aktivierung von 4 Freiheitsgraden, kalku-
liert. Die zuvor eingesetzte Methode der Auswertung der Qualität eines Design-
vorschlages durch den Einsatz von Gewichtungsfunktionen konnte hierdurch
zielführend substituiert werden [11]. Mit zunehmender Komplexität der Optimie-
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rungsaufgabe kann dieser Wert allerdings noch stark wachsen, woraus die
Notwendigkeit für den Einsatz von Hochleistungsworkstations oder gar PC-
Clustern ersichtlich wird.
Die Ergebnisse eines Optimierungsversuches sind in Bild 12 und Bild 13 er-
sichtlich. Dargestellt ist die Funktionsantwort (Response Surface) auf eine Än-
derung des Radius und einer Querschnittsverjüngung im Umlenkungsbereich
eines 90°-Bogens. Mit zunehmendem Radius und mit abnehmendem Restquer-
schnitt steigt der Druckverlust stark an, wohingegen die Wandschubspannung

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bei geringstem Restquerschnitt und kleinstem Radius ein Maximum annimmt. In


den Abbildungen bezeichnet die X-Achse den Umlenkungsradius, welcher zwi-
schen 15 und 30mm variierte, die Y-Achse die Höhendifferenz zwischen kleins-
ter Kanaltiefe und Einlasskanaltiefe, hier zwischen -5mm und +5mm variiert. Auf
der Z-Achse ist je nach Abbildung der Druckverlust bzw. die Wandschubspan-
nung aufgetragen, wobei hier eine qualitative Darstellung gewählt wurde, wel-
che die relative Ergebnisqualität der Einzelergebnisse untereinander abbildet.

Druckverlust
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Bild 12: Einfluss der Designparameter auf den Druckverlust

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Das optimale Ergebnis dieser Optimierungsaufgabe wird derart definiert, dass


die Wandschubspannung maximal ist, wenngleich der Druckverlust unmittelbar
unterhalb der vorgegebenen oberen Begrenzung liegt.

Wandschubspannung
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Bild 13: Einfluss der Designparameter auf die Wandschubspannung

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9 ZUSAMMENFASSUNG UND AUSBLICK

Spülvorgänge stellen für die kunststoffverarbeitende Industrie einen enormen


Kosten- und Zeitfaktor dar, was zu unterschiedlichen aktuellen Forschungstä-
tigkeiten auf diesem Gebiet führt. Die Optimierung von Fließkanalgeometrien
stellt dabei ebenso, wie beispielsweise Forschungen zu Fließkanalbeschichtun-
gen oder die softwaretechnische Entwicklung im Bereich der Anlagensteuerung,
einen wesentlichen Teilaspekt dar.
Ziel dieses Forschungsprojekts ist die Entwicklung eines Optimierungsprozes-
ses, der anhand eines vorgegebenen CAD-Designvorschlags automatisiert,
hinsichtlich der Spülbarkeit verbesserte, Fließkanalgeometrien generiert. Dazu
ist eine direkte und integrative Kopplung zwischen Ausgangsdatenbasis – dem
CAD-Modell - und dem Werkzeug zur Ermittlung der Güte des Fließkanals –
dem CFD-Simulationsergebnis - notwendig.
Weiterhin sind geeignete Ansätze zu ermitteln, eine Qualitätsaussage zur Spül-
barkeit eines Kanals zu erhalten, wobei die Grundlage für die Bewertung aus-
schließlich die vom CFD-System zur Verfügung gestellten physikalischen Grö-
ßen sein dürfen.
In Anlehnung an vorherige Arbeiten des Institutes für Produkt Engineering wur-
de der gefundene Zusammenhang zwischen Spülbarkeit und vorherrschenden
Wandschubspannungen aufgegriffen und so ein vollkommen automatisierbarer
Prozessablauf zur Durchführung von Optimierungsaufgaben für Fließkanalge-
ometrien implementiert.
Neben der Berücksichtigung von fertigungstechnischen Restriktionen zur wirt-
schaftlichen Fertigung der optimierten Geometrie bietet der implementierte Pro-
zessablauf die theoretische Möglichkeit einer Erweiterung auf beliebige andere
Geometrien. Die durchgängige Datenbasis zwischen Design- und Berech-
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nungsmodell bietet zudem eine durchgängige Wissensbasis, welche eine Integ-


ration von Prozess-, Fertigungs- und Produktwissen beinhaltet.
Der vorgestellte Optimierungsprozess ist anhand sehr einfacher Fließkanalge-
ometrien, wie etwa einem 90°-Bogen, getestet worden. Die Robustheit des Ab-
laufes konnte dabei in unterschiedlichen Berechnungen verifiziert werden. Die
Ergebnisse erster Optimierungsrechnungen zeigen im Vergleich zu den zuvor
durchgeführten praktischen Versuchsreihen mit ähnlichen Kanalgeometrien [1],
qualitativ übereinstimmende Ergebnisse.
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Zur weiteren Verifizierung der Funktionsfähigkeit des hier vorgestellten Optimie-


rungsablaufes wird derzeit am Institut für Produkt Engineering ein Prüfstand
konstruiert.

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10 LITERATUR

[1] Niemeier, H. Analyse und Optimierung wandnaher Schmelzströ-


mungen in Extrusionswerkzeugen für die Kunststoff-
verarbeitung
Dissertation Universität Duisburg-Essen, 2005
[2] Budde, C. Kopplung von Evolutionsstrategien mit Gambit/Fluent
zur Gestaltoptimierung
Fluent CFD-Konferenz, 24./25.09.2003, Bingen
[3] King, M. A CAD-centric approach to cfd analysis with discrete
Fisher, M. features
Jensen, G.
Computer-Aided Design & Applications, Vol. 3, Nos.
1-4, 2006, pp 279-288
[4] Dungs, S. Das Mastermodell als Basis teilautomatisierter Simu-
Lupa, N. lation
Köhler, P.
ProduktDaten Journal Nr. 1, ProSTEP 07/2006
[5] Dungs, S. Wissensbasierte Geometriemodelle zur Strukturana-
lyse
Dissertation, Universität Duisburg-Essen, 2008

[6] Abramovici, M. Ein Ansatz zur Erhöhung der Stabilität der CAD-
Meimann, V. Modelle für die Verbesserung der Modell-
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Wiederverwendung in der Virtuellen Produktentwick-


lung
Tagungsband zum 5. Kolloquium Konstruktionstech-
nik 09/2007, S. 111-118, Dresden
[7] Hafner, C. Numerische Optimierung für Ingenieure, Skriptum
URL: http://alphard.ethz.ch/Hafner/Vorles/lect.htm
(Zugriffsdatum: 28.10.08)
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[8] Wilczynski, K. SSEM-AG Computer model for optimization of poly-


mer extrusion
ASME International Mechanical Engineering Con-
gress and Exposition, November 5-10, 2006 Chi-
cago, Illinois, USA

Zeitschrift Kunststofftechnik 5 (2009) 2 151


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[9] Händle, P. Numerisch optimierte Extrusionswerkzeuge – Ein-


satz der Strömungssimulation zur Optimierung und
Auslegung von Extrusionswerkzeugen
Brick and Tile Industry International, 2001

[10] Michaeli, W. Analysis of flow in spiral mandrel die


Blömer, P.
SPE Antec, 2004

[11] Wortberg, J. Integrative interconnection of design, calculation and


Köhler P. simulation of flow channel geometries in polymer
Lupa, N. processing
Saul, K.:
24th Polymer Processing Society, Salerno, Italien,
2008
[12] Seibel, S. Konzeptionelle Aspekte bei der Gestaltung und Aus-
legung von Extrusionswerkzeugen
Dissertation, Universität Paderborn, 2007
[13] Kaul, S. Rechnergestützte Optimierungsstrategien für Profil-
Extrusionswerkzeuge
Dissertation, RWTH Aachen, 2004

11 DANKSAGUNG
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Die in dieser Veröffentlichung dargestellte Forschung wird durch finanzielle Un-


terstützung der Deutschen Forschungsgemeinschaft (DFG) ermöglicht, welcher
hiermit besonderer Dank ausgesprochen wird. (WO-302-34-1 und KO1620-8-1)

Stichworte:
Numerische Optimierung, Spülprozesse, Computational Fluid Dynamics (CFD),
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Einschneckenextrusion, Werkzeugauslegung

Keywords:
Numerical optimization, Purge-processes, Computational Fluid Dynamics
(CFD), One-Screw-Extrusion, die design

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Autor/author:
Prof. Dr.-Ing. J. Wortberg E-Mail-Adresse:
Prof. Dr.-Ing. P. Köhler johannes.wortberg@uni-due.de
Dipl.-Ing. Norman Lupa Webseite: www.uni-due.de/kkm
Dipl.-Ing. Kenny Saul Tel.: +49(0)203/379-4272
Institut für Produkt Engineering Fax.: +49(0)203/379.4379
Konstruktion und Kunststoffmaschinen
Universität Duisburg-Essen
Lotharstr. 1
47057 Duisburg

Herausgeber/Editor:
Europa/Europe Amerika/The Americas
Prof. Dr.-Ing. Dr. h.c. Gottfried W. Ehrenstein, verantwortlich Prof. Prof. h.c Dr. Tim A. Osswald,
Lehrstuhl für Kunststofftechnik responsible
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