Presentacion Semana 2

Maestría Mantenimiento e
Instrumentación en Plantas de Gas
Facilidades de Producción de Hidrocarburos

Unidad 2: Pruebas de Producción
Docente: MSc. Ing. Enrique Assmann Jiménez

Correo: enrique.assmann@gmail.com
Cel.: 72145054
www.inegas.edu.bo https://virtual.uagrm.edu.bo
Introducción a las Pruebas de Producción
Prueba de Pozo
Una prueba de pozo o prueba de producción de pozo se describe
como la medición, bajo condiciones controladas, de todos los factores
relacionados con la producción de petróleo, gas y agua de un pozo en
un lapso dado de tiempo. Las pruebas de pozo o pruebas de
producción ayudan en la predicción de las capacidades y tendencias
de producción. A partir de esta información se toman decisiones muy
importantes, tales como desarrollar métodos de producción, programas
de recuperación secundaria y planes de desarrollo en perforación. Los
organismos de regulación pueden utilizar los resultados de la prueba
para establecer si cancelan proyectos asignados y como base para
futuros impuestos o regalías. Los encargados de realizar las pruebas
en los pozos tienen la responsabilidad de suministrar datos precisos y
completos para ver el comportamiento del reservorio, identificación de
los fluidos y determinar sus relaciones de volúmenes que se obtengan.
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Tipos de Pruebas de Producción
Tipos de Pruebas de Pozo
Las pruebas en los pozos de petróleo y gas se realizan en varias
etapas de la perforación, la terminación o completación y la
producción. Los objetivos de la prueba en cada etapa abarcan desde la
simple identificación de los fluidos producidos y la determinación de la
disponibilidad del reservorio para la identificación de características
complejas de reservorio. Muchas de las pruebas de pozo o pruebas de
producción se pueden agrupar bien sea como pruebas de
productividad o como pruebas descriptivas/reservorio.
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Tipos de Pruebas de Producción
Las pruebas de productividad del pozo se realizan para:
• Identificar los fluidos producidos y determinar sus relaciones de
volumen respectivas.
• Medir la presión y la temperatura del reservorio.
• Obtener muestras apropiadas para análisis de PVT (Presión-Volumen-
Temperatura).
• Determinar la capacidad de producción del pozo.
• Evaluar la eficiencia de la terminación.
• Caracterizar daños del pozo.
• Evaluar tratamientos de estimulación o reparación (workover).
Las pruebas descriptivas buscan:
• Identificar los fluidos producidos y determinar sus relaciones de
volumen respectivas.
• Evaluar parámetros de reservorio.
• Caracterizar heterogeneidades del reservorio.
• Valorar la extensión del reservorio y su geometría.
• Determinar la comunicación hidráulica entre los pozos.
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Limpieza de Pozo
El propósito de limpiar un pozo como una operación de flujo preliminar es
para limpiar fluidos externos, tales como lodo, partículas de rocas y mas
frecuentemente es para descargar los fluidos y los líquidos de
estimulación del pozo tales como ácido gastado o fluidos del
fracturamiento los cuales han sido bombeados a la formación hasta la
superficie.
La característica general de una “conducción de limpieza de pozo activo”,
o un flujo de limpieza en acción, es un incremento en la productividad del
pozo, lo cual resulta en la disminución del nivel de saturación cerca de la
zona medular de los fluidos externos del pozo, el incremento
correspondiente en saturaciones y permeabilidad relativa de los fluidos de
la formación.
La fase inicial de la secuencia de la limpieza para un pozo estimulado
puede estar caracterizada por presiones de flujo lento en el cabezal y
recuperación de grandes volúmenes de fluidos de estimulación. A medida
que la limpieza progresa, usualmente hay un aumento en la presión del
flujo, un descenso en el caudal de recuperación de los fluidos de
estimulación y un incremento en la producción de los fluidos del
reservorio.
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Limpieza de Pozo
El final de la limpieza será marcado por una estabilización del caudal
de producción de agua sin mas incremento en la productividad del
pozo. No hay medios técnicos para predecir la duración del flujo
necesaria para realizar efectivamente la limpieza a un pozo. Solamente
las observaciones y el análisis de las características del flujo durante el
período de limpieza pueden dar alguna medida del progreso de la
limpieza alcanzado.
Las siguientes son observaciones que pueden indicar cercanamente el
final de la fase de limpieza:
• BS&W (solidos en suspensión) de menos del 5%. En pozos de gas
obteniendo agitaciones (shake outs) con 10% + de condensado.
• Estabilización de la Salinidad cerca a la salinidad del agua de la
formación.
• Estabilización de presión de fondo y/o cabezal.
• Estabilización del caudal del flujo.
• PH indicando 7 neutro después de acidificar.
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Prueba DST (Drill Stem Test)
Prueba DST (Drill Stem Test) – Prueba en Fondo de Pozo

Una prueba DST puede definirse como un método para determinar el
potencial productor de las formaciones del subsuelo, ya sea en agujero
abierto o revestido. Este potencial se conoce al considerar las tres
premisas que busca una prueba DST:
• Obtener la presión estabilizada de cierre de la formación.
• Obtener un gasto de flujo de la formación estabilizada.
• Colectar muestras de los fluidos de la formación.
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Para lograr una prueba DST, se arma una sarta con una variedad de
herramientas y accesorios. Aunque existen en el mercado diferentes
marcas, la idea común es aislar la zona de interés mediante
empacadores temporales que se activan en agujero abierto o
revestido. Enseguida, una o más válvulas se abren para permitir el flujo
de fluidos de la formación hacia el interior de la sarta por un tiempo
determinado. En esta fase, se obtiene el flujo estabilizado y muestras
de los fluidos de la formación. Posteriormente, una válvula es cerrada
para obtener la presión de cierre estabilizada.
Las pruebas DST en agujero abierto pueden realizarse cerca del fondo
del pozo o en alguna zona aislada arriba del fondo del pozo (intervalo
de interés).
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La elección de dónde llevar a cabo la prueba se realiza después de un
análisis de la información disponible sobre la formación, generalmente
registros geofísicos. La elección de cuándo realizar la prueba dependerá
de las condiciones del agujero. Existen tres tipos de pruebas DST en
agujero abierto y dos en agujero revestido. La diferencia entre ellas
consiste en la distribución y uso de los componentes de la sarta utilizada.
Esta clasificación es la siguiente:
En agujero abierto:
1. Convencional de fondo
2. Convencional para intervalos
3. Con sistemas inflables
En agujero revestido:
4. Convencional
5. Con Herramientas activadas por presión
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Herramientas DST (Drill Stem Test)
Las herramientas básicas en una sarta DST son como siguen:
Empacadura – Este proporciona un sello y aísla la Presión Hidrostática de la Presión de
la Formación, lo mismo que en la completación permanente.
Válvula de Prueba – Una válvula de prueba, corrida sobre el empaque, aísla la Presión
de Amortiguamiento de la Presión Hidrostática mientras se corre en el hueco. Esto ayuda
a reducir los efectos de “almacenamiento del pozo” lo cual es un elemento importante de
interpretación. Después de que el empaque se ha sentado y la válvula de prueba se ha
abierto, ocurre el flujo a la superficie.
Válvula de Circulación Invertida – Una válvula de circulación invertida suministra un
medio para retirar los fluidos producidos antes de retirar las herramientas del pozo.
Normalmente se corren dos válvulas de circulación invertida con diferentes sistemas
operativos.
Junta de Expansión – Una junta de expansión es una herramienta de
expansión/compensación a la contracción. Acomoda cualquier cambio en longitud de la
sarta causado por presión o temperatura durante la prueba DST. La herramienta es
balanceada hidráulicamente e insensible para las presiones aplicadas a la tubería. Las
juntas de expansión tienen un recorrido de aproximadamente 5 pies, el número total de
juntas de expansión depende de las condiciones del pozo.
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Herramientas DST (Drill Stem Test)
Martillos Hidráulicos – Un Martillo Hidráulico suministra el medio de
transmitir un golpe hacia arriba a la sarta de herramientas en el evento en
que el empaque y el ensamble inferior se lleguen a pegar. La herramienta
tiene una acción de tiempo regulado ya que transferir movimiento rápido
en una sarta larga no es una cuestión simple. Una tensión hacia arriba
activa un flujo de aceite regulado hasta que la sección del martillo es
liberada, de esta forma proporciona un movimiento rápido hacia arriba y
genera el golpe respectivo.
Junta de Seguridad – La junta de seguridad solamente se activa si un
martillo no puede aflojar las herramientas pegadas. Manipulando la sarta
de herramientas (usualmente por una combinación de reciprocidad y
rotación), la junta de seguridad, la cual consta básicamente de dos cajas
conectadas por una rosca de trayectoria, puede ser desenroscada y la
parte superior de la sarta retirada del pozo.
Porta Sensores o Memorias – Cuando se hace una corrida con una sarta
de prueba, se deben colocar en el transportador, sensores o memorias
tanto mecánicas como electrónicas para soporte y protección. Los porta
sensores o porta memorias pueden ser colocadas arriba o debajo del
empaque.
Muchas más herramientas se pueden adicionar a una sarta DST,
dependiendo de los requerimientos del cliente.
Arreglo Modelo con
Herramientas DST
(Drill Stem Test)
Equipos de Prueba de Producción en Superficie
Equipos de superficie para pruebas de pozos
El término que se da en la ingeniería de yacimientos para el lapso durante
el cual el pozo experimenta cambios de presión es el de “periodo de
presión transitoria.” Los fluidos producidos durante el periodo de presión
transitoria, tienen que manejarse en superficie usando equipos e
instalaciones temporales ya que las instalaciones para producción
permanente usualmente no han sido todavía construidas. Estos equipos
deben de poder realizar una amplia gama de funciones de manera segura
y confiable como ser:
• Controlar en superficie rápidamente la presión, los caudales de flujo y
permitir el cierre del pozo (se aplica tanto a la realización de pruebas
de pozos exploratorios como de desarrollo, como es el caso de la
limpieza).
• Separar el flujo resultante en tres fluidos distintos (petróleo, gas y
agua), medir con precisión los fluidos, recoger y separar los sólidos
según sea el caso.
• Tomar muestras en superficie.
• Desechar los fluidos resultantes respetando el medio ambiente.
Equipos de superficie para pruebas de pozos
Los equipos principales de superficie para una prueba de pozo pueden ser:
• Cabezas de pruebas.
• Mangueras coflex.
• Válvulas de seguridad de superficie.
• Desarenadores.
• Data Headers.
• Distribuidor o múltiple de estrangulamiento (Choke Manifold)
• Calentadores indirectos o intercambiadores de calor.
• Separadores de pruebas.
• Tanques de prueba.
• Tanques de almacenaje.
• Tanque de Surgencia o Separador de Segunda Etapa.
• Bombas de transferencia (Eléctricas o neumáticas).
• Bombas de Inyección de Químicos.
• Emergency Shut Down Systems.
• Sistemas de adquisición de datos.
• Casetas oficinas/laboratorios y de almacenes.
• Tuberías, codos, adaptadores de líneas.
• Quemadores (Gas y Petróleo).
• Laboratorio de Campo.
Esquema Fotográfico Modelo de Equipos para Prueba de Producción en Superficie
Flow Head Heater

Data
Acquisition
Separator
Coflex
Choke
Manifold
ESD
Data Header
Safety Valve
Storage Tank
Gauge Tank
15
Lab & Office (Well Testing) Oil & Gas Burner
www.inegas.edu.bo Transfer Pump
Layouts o Diagramas Esquemáticos de los Equipos de Prueba de Superficie
Surface
flow tree SURFACE WELL TEST EQUIPEMENT
DATA ALCOOL PUMP (MAC-26)
HEADER
ESDV 3” 10,000
Gas line overboard
5
1 PsiPI
1 PSH
S 3 PI PSV
P L 1
2 C 3
1
DV 100 BBL
ES 2 COFLEXIP
SSV
T
2
2 4
250 PSI Linha de Alivio
3” T
Overboard
10,000 Psi ESD 1 6 vertical Vent hose
CHOKE MANIFOLD
COFLEXIP 3” 10,000 Psi
2” 10k WELL
PSV
1
Disc 100 BBL
o de
Rupt
8
T
I
Atmosferic
ura
tank
STEAM 7
EXCHANGE
4.5MM BTU/hr
9 P
I
4” 602 W
4” 602 W PIPE 3” 3000Psi Relief line
TXWXW
PLACA DANIEL
6” Sch. 80 1
3
P
PSV Disco PCV Peneiras
4
TXTXW
2 de 1
T SET @ SR
ETup@tur P T
TXTXW
4 1440psi 152a 0 3
4” 602 THD
3
psi 1
1 1 3” 3000 Psi Diverter oil 3” 602 TXTXW
SEPARATOR 0 TXWXW Diverter oil 3” 602
MAWP=1440 psi, 42”x15’, 3phase 1 3” 3000 Psi
LCV TXWXW AIR COMPRESSOR
2
2 2 2” 602 W MOYNO PUMP 3600 BBL/D
2” 6 3” Sch. 80
1
3” 8 2 MC-II LCV 2
1 2” 20 4 27
9 3” 1 5 4” Sch. 80
Diverter oil 3” 602
MC-II 3” 3000 Psi
Diverter oil 3” 602

2 3” 2 23
TXTXWXWXW
Medidor de
turbina 1 2
Ar to the burner
TXTXW
3” 602 W
SEA EMERALD BURNER SEA EMERALD BURNER

MANIFOLD
MANIFOLD
PARA QUEIMA DE GAS
ESDV - EMERGENCY SHUT DOWN
NOTE: NOTA: Oil AND GAS PROCESSING PSHL - PRESSURE SWITCH HIGH / LOW COMBINATION
PSV - PRESSURE SAFETY VALVE ( RELIEF VALVE )
- WING Connection Description: Layout STE OIL IN PROCESSING PCV - PRESSURE CONTROL VALVE
LCV - LEVEL CONTROL VALVE
GAS IN PROCESSING TI - TEMPERATURE INDICATOR
- THD Connection PI - PRESSURE INDICATOR
WATER IN PROCESSING SC - SAMPLE CONNECTION
HH - HAND HOSE 3
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Cabeza de Prueba
Los cabezales de prueba están instalados en la sarta de prueba para
suministrar una forma de entrada a la tubería con las siguientes funciones:
• Control del pozo.
• La circulación de fluidos o para matar (ahogar) el pozo.
• Permite la intervención del pozo mediante Wireline, Slickline o Coil Tubing.
También suministran una salida a través de la válvula lateral de flujo para la

corriente de fluidos que fluyen del pozo hacia los equipos de prueba de
superficie. El diseño básico del Cabezal de Prueba de Superficie incorpora
cuatro válvulas – maestra, swab, kill y línea de flujo (actuador hidráulico). El
ensamble también tiene “swivel" que permite la rotación de la tubería para
manipular las herramientas de fondo sin girar el cabezal de prueba. Se
suministra un sustituto de levantamiento “lifting sub” para permitir a los
elevadores del taladro que suban y bajen el árbol en la torre. Algunos diseños
pueden incorporar una válvula kill hidráulica, válvula maestra inferior, y/o
substituto de inyección de químicos. Existen dos distintos estilos de cabezales
de prueba: de componentes o de bloque sólido.
Equipos Prueba de Producción en Superficie
Cabeza de Prueba
Manguera Coflex
Las mangueras Coflex son usadas principalmente como líneas de flujo y líneas
de matar desde los brazos de la cabeza de prueba. Estas son utilizadas para
aplicaciones desde 5,000 psi hasta 15,000 psi para reemplazar la tubería
rígida. Utilizando mangueras flexibles de 40 a 60 pies de longitud en cambio
de tubería rígida, se eliminan muchas conexiones y no se presentan esquinas
cortantes los cuales podrían estar sujetos a erosión del flujo.
La línea Coflexip está compuesta por:
• Un tubo largo flexible.
• Dos protectores completos de los extremos con los collarines de
levantamiento.
La superficie completa, tanto interna como externa de un extremo está
protegida contra corrosión, la abrasión y se maneja con una cobertura
protectora de acero inoxidable.
Manguera Coflex
Válvula de seguridad de superficie
La SSV (Surface Safety Valve – válvula de seguridad de superficie) se usa para
cerrar el flujo aguas arriba del distribuidor o múltiple de estrangulamiento
(choke manifold) en caso de emergencia. Es operada por el sistema ESD
(Emergency Shut Down - Parada de Emergencia).
Desarenador
El desarenador tiene el propósito de remover los sólidos en la corriente de
producción. El desarenador es ideal para la limpieza del pozo después de un
tratamiento de fracturamiento de arena, cuando un gran volumen de arena
puede ser levantado durante la fase inicial de contraflujo.
Data Header o Colector de Datos
El Colector de Datos es un ensamble normalmente montado en el paso del
fluido aguas arriba o aguas abajo del choke manifold. El data header o
también cabezal de datos está diseñado con cuatro o mas puertos laterales
dando acceso para medir ciertos parámetros del flujo del pozo. Los puntos de
acceso se pueden usar para colocar los accesorios para medir presión,
temperatura, monitoreo de arena, muestreo y/o inyección de químicos.
ESTRANGULADOR O CHOKE MANIFOLD
El estrangulador o choke manifold es el medio primario de control del flujo
del pozo. Los ensambles normalmente contienen dos choques: 1) Un choque
ajustable, usado generalmente en las operaciones de limpieza del pozo. 2) un
choque positivo, el cual permite un control mas preciso para tamaños de
choques pre-determinados.
Los Manifolds ofrecen la opción de direccionar el flujo a través, ya sea del
choque mientras se aísla de otro choque para cambios, mantenimientos o
reparaciones. Cinco configuraciones de válvulas (normalmente válvulas de
compuertas) permiten también una ruta del flujo no restringido a través del
manifold con una derivación del control del choque.
Calentadores indirectos o intercambiadores de calor
Con frecuencia es necesario calentar los fluidos producidos del pozo por
encima de la temperatura del flujo en el cabezal de pozo para:
• Prevenir la hidratación en los Separadores.
• Compensar pérdida de calor a través de un dispositivo regulador de control
(choke) el cual consume una gran cantidad de calor de la corriente de los
fluidos del pozo debido a la libre expansión.
• Ayudar en la separación de emulsiones de agua en aceite o aceite en agua.
• Ayudar en la separación de crudo con espuma.
• Bajar la viscosidad del aceite para ayudar a un mejor flujo y atomización en
los quemadores.
• Prevenir formación de ceras en aceites con contenido de cera en solución,
los cuales podrían producir fallas en el separador.
Separador de prueba
Se denomina separador a un tanque de presión utilizado para separar fluidos
producidos por el pozo en componentes de líquidos y gas. A los separadores
se les puede referir como de baja, intermedia y alta presión. Su función
principal es la de separar y medir el gas, el petróleo y el agua producidos por
un pozo. Los separadores pueden tener tres configuraciones en general:
horizontal, vertical y esférica. Las diferentes configuraciones están disponibles
para operaciones de dos fases, tres fases y cuatro fases.
TANQUES DE MEDICIÓN Y TANQUES ALMACENAMIENTO
Los tanques para prueba de pozo se pueden usar para medir, probar, limpiar,
almacenar líquido y realizar muestreo. Hay dos diseños de tanques
disponibles, son: 1) Presurizado y 2) atmosférico.
Los tanques usualmente tienen capacidades que van entre los 50 y los 500
barriles. Normalmente para las calibraciones se prefiere los tanques de 100
bbls con compartimientos duales porque permiten un flujo continuo para
alternar los compartimientos, uno se bombea y el medidor verifica el otro.
Tanque de Surgencia o Separador de Segunda Etapa
El tanque de compensación se utiliza para almacenar los líquidos producidos
antes de su eliminación. El tanque también se puede usar como etapa
adicional de separación y medición.
Bombas de transferencia (Eléctricas o neumáticas)
Una Bomba de Transferencia Neumática se conecta cerca de la salida del
tanque medidor o de calibración para vaciar y llenar compartimientos, así como
también para transferir fluidos en general durante las pruebas de producción.
También se tienen bombas eléctricas que tienen la misma función.
Bombas de Inyección de Químicos (Texteam pump)
Las bombas de Inyectores Químicos son unidades de desplazamiento positivo
impulsadas por motores de aire/gas.
Características:
• Típica aplicación para inyección de anticongelantes
• Ideal para inyectar químicos rompedores de emulsión, floculantes y otros
en forma controlada.
• Ideal para pruebas hidráulica con control preciso de hermeticidad en
volúmenes pequeños.
Emergency Shut Down Systems (ESD)
Están diseñados para controlar neumáticamente la válvula hidráulica del
conducto de flujo o cualquier otra válvula activada hidráulicamente de una sola
acción, a prueba de fallos y para generar una señal de parada de emergencia.
Las estaciones remotas deben estar ubicadas en un área retirada de todo el
equipo presurizado en una ruta de escape.
Sistemas de adquisición de datos
FUNCIONES:
• Monitoreo de la Prueba de Producción en Tiempo Real.
• Monitoreo de Tendencias.
• Detección Temprana de desviaciones.
• Generación de Data (Caudales de Gas y Líquido, Presiones y
Temperaturas)
• Generación de Reportes.
Casetas oficinas/laboratorios y/o de almacenes
Son casetas metálicas móviles, reforzadas con tubulares, construidas sobre un
trineo con puntos de izaje para la manipulación y tienen la flexibilidad de ser
trasladadas a distintos lugares.
Tuberías, codos y adaptadores de líneas
Las tuberías o líneas de flujo están diseñadas para ser compatibles con otras y
así ajustar la longitud de la línea de flujo a transportar.
Los codos o direccionadores están diseñados para ser compatibles con otros y
así ajustar la dirección de las tuberías.
Las tees, crossovers (adaptadores) y laterales forjados integrales son
accesorios hechos de acero de aleación de alta resistencia, tratados
térmicamente para mejorar la capacidad de distribución de las líneas de flujo.
Quemadores (Gas y Petróleo)
El Quemador de Petróleo es un equipo que se utiliza principalmente para la
quema del petróleo inflamable liberado y a menudo para la combustión de los
petróleos en pruebas de pozos de períodos relativamente cortos.
El Quemador de Gas es un equipo que se utiliza principalmente para la quema
de gas inflamable liberado y a menudo para la combustión de los gases en
pruebas de pozos.
También se encuentran los que están en un solo equipo completo (Quemador
de gas y quemador de petróleo juntos).
Laboratorio de Campo
Un laboratorio de pruebas de producción en campo debe contar con los
siguientes materiales básicos:
• Peachímetro
• Balanza de Peso Muerto
• Gravitómetro de Gas
• Set para toma de Muestras (Gas y Petróleo)
• Termodensímetros
• Centrífuga
• Kit de Salinidad
• Kit de Detección H2S/CO2 (Detector de gases)
• Termómetros
Tipos de Métodos de Recuperación
CLASIFICACIÓN POR ENERGÍA DE SURGENCIA
SURGENCIA NATURAL
• Fluyen por los Mecanismos de Empuje
SURGENCIA ARTIFICIAL
• Bombeo Mecánico
• Gas Lift
• Cavidades Progresivas
• Bombeo Hidráulico
• Plunger Lift
• Bombeo Electro Sumergible
• Inyección de Agua
• Procesos térmicos
• Procesos químicos y/o biológicos.
CLASIFICACIÓN POR FASE DE PRODUCCIÓN
RECUPERACION PRIMARIA
• Mecanismos de empuje
RECUPERACION SECUNDARIA
• Inyección de Agua o de gas
RECUPERACION TERCIARIA O MEJORADA (EOR)
• Procesos térmicos, procesos químicos, procesos de

desplazamiento miscible, biológicos.
Tipos de Terminación Artificial
MÉTODOS DE LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL
Existen diversos Métodos de Levantamiento Artificial entre los

principales y mas utilizados se encuentran los siguientes:
 Levantamiento Artificial por Gas o Gas Lift (LAG)
 Bombeo Mecánico Convencional (BMC)
 Bombeo Electrosumergible (BES)
 Bombeo de Cavidades Progresivas (PCP)
 Bombeo Hidráulico (BH)
 Plunger Lift
Tipos de Terminación Artificial
ESQUEMA DE MÉTODOS DE LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL
Sistemas de Levantamiento Artificial
Un sistema de levantamiento artificial (SLA) es instalado cuando la
presión en el yacimiento no es suficiente para elevar el crudo hasta la
superficie, llegando al punto donde un pozo no produce un gasto
económicamente rentable. Es decir, el yacimiento no cuentan con la
energía suficiente (presión natural) como para producir los hidrocarburos
en forma natural, o cuando los gastos de producción no son los
deseados.
Los SLA son equipos que aportan energía a los fluidos producidos por el
yacimiento, esta operación se realiza para ayudar a vencer las caídas de
presión, de tal forma que los fluidos puedan llegar sin problemas a la
superficie y pasar por el manifold.
Los sistemas de levantamiento artificial son el primer elemento al cual se
recurre cuando se desea incrementar la producción en un campo de
hidrocarburos, ya sea para reactivar pozos que no fluyen o para
aumentar la tasa de flujo en pozos activos.
Levantamiento Artificial por Gas o Gas Lift (LAG)
El sistema de levantamiento artificial de gas lift o bombeo neumático consiste en
inyectar gas a alta presión a través del anular, dentro de la tubería de producción a
diferentes profundidades, con el propósito de reducir el peso de la columna de
fluido y ayudar a la energía del yacimiento en el levantamiento o arrastre del
petróleo y del gas hasta la superficie.
Al inyectar gas, la presión ejercida por la columna se reduce y el pozo es capaz de
fluir debido a:
• Reducción del gradiente del fluido (La presión de fondo fluyente disminuye).
• Expansión del gas inyectado.
• Arrastre de los fluidos por la expansión del gas comprimido.
La inyección se efectúa a través de una válvula (válvula de operación) colocada a

una profundidad que depende de la presión disponible en el sistema suplidor de
gas en la superficie y de la tasa de producción requerida para ciertas condiciones
de flujo dadas. Evidentemente, a mayor presión disponible, mayor podrá ser la
profundidad del punto de inyección.
Esquemas básicos de un sistema artificial por gas o gas lift

El levantamiento por gas lift puede clasificarse como:
a) Flujo continúo.
b) Flujo intermitente.
Flujo Continúo
El gas es inyectado continuamente a una presión relativamente alta, a la
presión de apertura de la válvula operante, el gas entra a través de ésta
manteniéndola abierta. El gas se mezcla con el fluido del pozo produciendo un
aligeramiento, lo que ocasiona el incremento de la relación de solubilidad del
aceite, aligerando la columna y causando que la presión hidrostática de la
formación disminuya, lo que permite el ascenso de las dos fases a la
superficie. La distribución de estas válvulas se basa de acuerdo al nivel
estático del fluido y la presión de inyección del gas.
Esquemas Flujo Continúo
Flujo Intermitente
El flujo intermitente consiste en producir periódicamente determinado volumen
de aceite, impulsado por el gas que se inyecta a alta presión. El gas propulsor
puede ser inyectado en un sólo punto bajo la columna del fluido o bien, en
puntos múltiples de inyección. Un regulador en la superficie controla el tiempo
de cada ciclo de inyección-producción.
VENTAJAS DEL MÉTODO DE LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL POR GAS
• Gran flexibilidad para producir con diferentes tasas.

• Puede ser utilizado en pozos desviados usando mandriles especiales.
• Ideal para pozos de alta relación gas - líquido y con producción de
arena.
• Se pueden producir varios pozos desde una sola planta o plataforma.
• El equipo del subsuelo es sencillo y de bajo costo.
• Bajo costo de operación.
• Permite la inyección química.
DESVENTAJAS DEL MÉTODO DE LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL POR GAS
• Se requiere una fuente de gas de alta presión.
• No es recomendable en instalaciones con tuberías revestidas muy viejas,

en líneas de flujo muy largas y de pequeño diámetro.
• El gas de inyección debe ser tratado.
• No es aplicable en pozos de crudo viscoso y/o con parafinas.
• Su diseño es laborioso.
• Aplicable a pozos de hasta mas de 10.000 pies.
• Formación de Hidratos.
Bombeo Mecánico
Es uno de los primeros y de los mas usados de los sistemas artificiales

de producción a lo largo de la historia. Este sistema artificial puede
operar eficientemente sobre un amplio rango de características de
producción de pozo, es considerado para elevar volúmenes
moderados desde profundidades someras y volúmenes pequeños
desde profundidades intermedias.
Es un mecanismo que imparte un movimiento reciprocante a una
varilla pulida, la cual a su vez es suspendida en la sarta de varillas de
succión, debajo del prensa estopas de la cabeza del pozo. La mayoría
de estas unidades su montaje se basa en el método de
contrabalanceo, el cual consta de pesos ajustables a las manivelas de
rotación o bien de presión de aire empujado hacia arriba para
proporcionar el movimiento del balancín.
Bombeo Mecánico
El bombeo mecánico consiste esencialmente en cinco partes:
1.- La varilla de succión subsuperficial manejada por la bomba.

2.- La sarta de la varilla de succión el cual transmite el movimiento de
bombeo y el poder a la bomba subsuperficial.
3.- El equipo de bombeo superficial, el cual cambia el movimiento de
rotación del motor primario en el movimiento oscilatorio lineal de bombeo.
4.- La unidad de transmisión de energía o reductor de velocidad.
5.- El motor primario el cual proporciona la potencia necesaria al sistema.
Hay tres tipos de unidades de bombeo mecánico, el de balancín

(convencionales), hidroneumáticas y Mark II.
Unidades convencionales: las cuales tienen el apoyo en el punto medio
del balancín.
Unidades neumáticas: cuyo punto de apoyo se ubica en el extremo
delantero del balancín.
Unidades Mark II: que tienen el apoyo en el extremo trasero del balancín.
Esquema de Bombeo Mecánico
BOMBEO MECÁNICO
VENTAJAS DEL MÉTODO DE BOMBEO MECÁNICO
• Confiabilidad y bajo mantenimiento.

• Alto conocimiento en todas las aplicaciones (crudos pesados y livianos).
• Facilidad para ajustar la tasa en superficie.
• Permite alcanzar un alto grado de depletación.
• Varias alternativas para la fuente de poder (motor diésel o eléctrico).
• Operación, análisis sencillos y fácil reparación técnica.
• Tolera altas temperaturas.
• Facilidad para el intercambio de unidades entre pozos.
• Aplicable a pozos estrechos y completamiento múltiples.
• Permite el levantamiento de crudos con viscosidades relativamente altas.
• Fácil aplicación de tratamientos contra la corrosión.
• Disponibilidad de diferentes tamaños de unidades.
BOMBEO MECÁNICO
DESVENTAJAS DEL MÉTODO DE BOMBEO MECÁNICO
• Requieren de gran espacio en superficie, siendo poco recomendable en

plataformas costa afuera y en locaciones urbanas.
• Los caudales que permite bombear son relativamente bajos.
• Presenta mayor desgaste de las varillas en pozos desviados.
• Problemas de fricción en pozos irregulares.
• Baja tolerancia a la producción de sólidos.
• Limitado por la profundidad.
• Baja eficiencia volumétrica en pozos con alta producción de gas.
• Susceptible a la formación de parafinas.
• El tubing no puede ser recubierto internamente para protegerlo contra la
corrosión.
• Poca resistencia al contenido de H2S (acido sulfhídrico).
• En pozos de diámetro pequeño se limita el caudal a producir.
Bombeo Electrosumergible o Electrocentrífugo
El bombeo electrosumergible o bombeo electrocentrífugo ofrece un amplio grado
de flexibilidad, es capaz de producir volúmenes muy altos de fluidos. Puede ser
utilizado en pozos profundos más eficientemente que la bomba de varillas de
succión y es capaz de manejar parte del gas libre de los fluidos bombeados.
El principio de este sistema de bombeo es la operación basada en la operación
continua de una bomba centrifuga multietapa cuyos requerimientos de potencia son
suministrados por un motor eléctrico de inducción.
Una unidad típica de bombeo electrocentrífugo consiste de un motor eléctrico, una
sección de sello, una sección de admisión, una bomba centrífuga multietapa, cable
eléctrico, tablero superficial de control, transformadores, etc.
Diversos componentes adicionales incluyen medios de protección para el cableado
en la tubería de producción y en los soportes de la cabeza del pozo. Puede incluir
registradores (centinelas) de presión de fondo, temperatura y el motor eléctrico
trabaja relativamente a una velocidad constante. La bomba y el motor están
directamente unidos con el protector o una sección de sello. La potencia es
transmitida al equipo subsuperficial a través de un cable eléctrico trifásico que se
introduce junto con la tubería de producción.
Esquema de Bombeo Electrosumergible
BOMBEO ELECTROSUMERGIBLE O ELECTROCENTRÍFUGO
VENTAJAS DEL MÉTODO DE BOMBEO ELECTROSUMERGIBLE O
ELECTROCENTRÍFUGO
• Permite el levantamiento de volúmenes extremadamente altos sin

dificultad, y a bajo costo.
• Elevado aporte de energía al fluido.
• Presenta una alta eficiencia (70%).
• El sistema no se ve afectado por la desviación.
• Sistema fácil de controlar.
• No ocupa grandes espacios en superficie.
• Permite una fácil aplicación de tratamientos contra la corrosión.
• Disponibilidad de unidades de diversos tamaños.
BOMBEO ELECTROSUMERGIBLE O ELECTROCENTRÍFUGO
DESVENTAJAS DEL MÉTODO DE BOMBEO ELECTROSUMERGIBLE O
ELECTROCENTRÍFUGO
• Tolerancia limitada a la arena.

• Baja tolerancia a las altas relaciones gas-liquido (sin separador).
• Se requiere de equipo de intervención o una estructura en caso de falla.
• Posibles fallas eléctricas, principalmente asociadas al cable.
• El cable eléctrico puede ocasionar problemas con la tubería.
• Tolerancia limitada a las altas temperaturas.
• No aplicable a completamientos múltiples.
• Poco práctico en pozos someros.
• Solo es aplicable con energía eléctrica, y para tal caso, requiere de altos
voltajes.
• Las unidades son costosas para ser remplazadas a medida que el
yacimiento declina.
• Presenta cierto grado de limitación por profundidad, debido a costos de
cable y capacidad de la bomba.
BOMBEO DE CAVIDADES PROGRESIVAS
El sistema artificial por cavidades progresivas (BCP) consiste en elevar los fluidos,
incrementando su presión por medio de la bomba de cavidades progresivas. El bombeo
por cavidades progresivas tiene un arreglo muy simple tanto en superficie como en el
subsuelo. El equipo más importante en superficie es el generador de energía que
abastece al motor. Dentro del pozo el elemento más importante del sistema es la bomba.
La bomba de cavidades progresivas es de desplazamiento positivo, compuesta por dos
piezas fundamentales, el rotor de acero helicoidal y el estator de elastómero sintético
pegado internamente a un tubo de acero. El estator es instalado en el fondo de la T.P.
(tubería de producción), a la vez que el rotor está conectado al final de la sarta de
varillas. La rotación de esta sarta se da por una fuente de energía en superficie, que
permite el movimiento giratorio del rotor dentro del estator fijo.
El rotor tiene forma de un tornillo el cual gira dentro del estator, éste es revestido
internamente por un elastómero moldeado al doble del rotor, cuando el rotor gira dentro
del estator, genera una cavidad que se va desplazando desde el principio hasta el final
de la bomba. En cada cavidad es llenada por fluido (en la succión), esté llega al final de
la bomba con una presión mucho mayor (descarga), necesaria para llevar los fluidos
hasta la superficie.
Esquema de bombeo de cavidades progresivas
VENTAJAS DEL MÉTODO DE BOMBEO DE CAVIDADES PROGRESIVAS
• Alta tolerancia a la producción de sólidos.

• Buena eficiencia energética.
• Bajos costos capitales y de operación.
• Buen manejo de fluidos viscosos y de crudos con elevadas relaciones
gas/líquido.
• Bajo perfil en superficie.
• Fácil instalación a corto plazo.
• No posee válvulas internas ni trampas de gas.
• Instalación sencilla y operación silenciosa del equipo.
DESVENTAJAS DEL MÉTODO DE BOMBEO DE CAVIDADES
PROGRESIVAS
• Tasa de producción limitada.

• Baja tolerancia a altas temperaturas.
• Se requiere de una unidad de workover o intervención para el
mantenimiento del equipo de subsuelo.
• No es compatible con CO2 (dióxido de carbono), ni demás fluidos de tipo
acido.
• Difícil detección de fallas en subsuelo.
• No es recomendable usar disolventes para lavar el elastómero, ya que
estos lo pueden deteriorar.
BOMBEO HIDRÁULICO
El bombeo hidráulico es aquel que genera y transmite energía al
fondo del pozo mediante el uso de un fluido presurizado que es
inyectado desde la superficie a través de una tubería de
inyección, hasta una unidad de producción subsuperficial el cual
se coloca a cierta profundidad de interés.
El fluido presurizado se conoce como fluido de potencia o fluido
motriz y puede ser agua o petróleo. El fluido motriz acciona una
bomba subsuperficial que actúa como un transformador para
convertir la energía potencial del fluido motriz en una carga de
presión estática, la cual es transmitida a los fluidos producidos
para ser llevados hacia la superficie.
BOMBEO HIDRÁULICO
Las características y capacidades de operación para este tipo de bombeo son las
siguientes:
1. Un rango de presión de 2000 a 4000 psi en superficie.
2. La bomba utilizada es del tipo reciprocante triplex para generar los rangos de
presiones mencionados en el punto uno.
3. Generalmente se usa una potencia en superficie de 30 y 275 hp.
4. Puede utilizarse el aceite crudo producido o el agua como fluido motriz.
5. Las profundidades de colocación de la bomba están entre 1500 y 15000 pies para
el tipo pistón y para el tipo jet entre 1500 y 10000 pies.
6. Pueden ser inyectados al fondo del pozo junto con el fluido motriz productos
químicos para evitar y controlar la corrosión.
7. Las instalaciones del bombeo hidráulico son adecuadas para pozos direccionales,
horizontales o aquellos que presentan desviación.
BOMBEO HIDRÁULICO
TIPOS DE BOMBEO HIDRÁULICO
De acuerdo al tipo de bomba se clasifican en:
a) Tipo pistón
El tipo pistón es aquel que genera y transmite energía al fondo del pozo mediante un
fluido bajo presión que fluye desde la superficie a través de una tubería de inyección,
hasta una unidad de producción subsuperficial la cual está constituida fundamentalmente
de un juego de pistones reciprocantes acoplados entre si por medio de una varilla
metálica. El juego de pistones está compuesto por uno superior “pistón motor” y que es
accionado por el fluido motriz al tiempo que el pistón inferior “bomba” impulsa los fluidos
del pozo hacia la superficie.
b) Tipo jet
El tipo jet es aquel que genera y transmite energía al fondo del pozo mediante un fluido
bajo presión que fluye desde la superficie y a través de una tubería de inyección, hasta
una tobera, una cámara de mezclado y un difusor, el cual forman parte de una unidad de
producción subsuperficial. La alta presión del fluido motriz pasa a través de la tobera
para ser convertida en un fluido de alta velocidad jet de fluido, el cual se transfiere a los
fluidos producidos para ser impulsados hacia la superficie.
Esquemas de bombeo hidráulico
BOMBEO HIDRÁULICO
VENTAJAS DEL MÉTODO DE BOMBEO HIDRÁULICO
• Pueden ser usados en pozos profundos (+/- 18000 pies).

• No requieren taladro para remover el equipo de subsuelo.
• Puede ser utilizado en pozos desviados, direccionales y sitios inaccesibles.
• Varios pozos pueden ser controlados y operados desde una instalación
central de control.
• Puede manejar bajas concentraciones de arena.
BOMBEO HIDRÁULICO
DESVENTAJAS DEL MÉTODO DE BOMBEO HIDRÁULICO
• Costo inicial alto.

• Las instalaciones de superficie presentan mayor riesgo, por la presencia de
altas presiones.
• Altos costos en la reparación del equipo.
• No es recomendable en pozos de alta relación gas-petróleo.
• Problemas de corrosión.
• El diseño es complejo.
PLUNGER LIFT
El principio de funcionamiento del Plunger Lift está fundamentado
básicamente en el movimiento de un pistón libre que actúa como una
interface mecánica entre el gas de formación y el líquido producido
aumentando la eficiencia del pozo.
El sistema de extracción “Plunger Lift” es un sistema ampliamente
utilizado en la extracción de líquidos acumulados en pozos productores
de gas y condensado que producen por debajo de su caudal crítico.
Cuando no se dispone de la energía suficiente para elevar los fluidos
hasta la superficie, se puede utilizar una fuente de energía exterior,
generalmente gas a presión y caudal adecuado; esta última aplicación
se conoce como combinación gas lift - pistón o versión asistida del
Plunger Lift.
PLUNGER LIFT
La operación del sistema se inicia con el cierre en la línea de
producción mediante una válvula motora, accionada por un
controlador automático programable, permitiendo que el gas de
formación se acumule en el espacio anular por segregación
natural. Después de que la presión del anular aumenta hasta un
cierto valor, se abre la línea de producción. La rápida
transferencia de gas desde el casing al tubing, en adición al gas
de formación, crea una alta velocidad instantánea que provoca
un salto de presión entre el pistón y el líquido.
El pistón debe viajar desde el fondo de la tubería (niple asiento)
hasta la superficie, elevando una determinada cantidad de
líquido en cada carrera ascendente, para luego volver a
descender completando un ciclo.
PLUNGER LIFT
Se adjunta un diagrama
típico de un ciclo de
producción, donde se
ve el comportamiento
de la presión de boca
de pozo en el tiempo.
La duración de cada
etapa depende de las
características de cada
pozo en particular y del
pistón utilizado.
Esquema de plunger lift
PLUNGER LIFT
VENTAJAS DEL MÉTODO DE PLUNGER LIFT
• Económico. Reduce costos de levantamiento.

• Ofrece una gran variedad de diseños.
• Gran cantidad y variedad de controladores en superficie.
• Mayor eficiencia en la descarga de pozos productores.
• Conserva la presión de gas en formación.
• Incrementa la Producción.
• Produce desde una presión baja en casing.
• Mantiene la curva de declinación normal.
• Aplicable a diferentes condiciones de pozo.
• Mantiene una tubería de producción limpia de hidratos y parafinas.
• No necesita energía adicional o externa para funcionar.
• Bueno en pozos desviados.
PLUNGER LIFT
DESVENTAJAS DEL MÉTODO DE PLUNGER LIFT
• No es adecuado para pozos con migración de solidos.

• No permite alcanzar la depletación del yacimiento.
• Requiere de una relación gas- liquido mínima para que funcione el sistema.

Presentacion Semana 2

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VENTAJAS DEL MÉTODO DE LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL POR GAS

• Gran flexibilidad para producir con diferentes tasas.

DESVENTAJAS DEL MÉTODO DE LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL POR GAS

• Se requiere una fuente de gas de alta presión.

• No es recomendable en instalaciones con tuberías revestidas muy viejas,

• El gas de inyección debe ser tratado.

• No es aplicable en pozos de crudo viscoso y/o con parafinas.

• Aplicable a pozos de hasta mas de 10.000 pies.

Es uno de los primeros y de los mas usados de los sistemas artificiales

1.- La varilla de succión subsuperficial manejada por la bomba.

Hay tres tipos de unidades de bombeo mecánico, el de balancín

VENTAJAS DEL MÉTODO DE BOMBEO MECÁNICO

• Confiabilidad y bajo mantenimiento.

DESVENTAJAS DEL MÉTODO DE BOMBEO MECÁNICO

• Requieren de gran espacio en superficie, siendo poco recomendable en

• Permite el levantamiento de volúmenes extremadamente altos sin

• Tolerancia limitada a la arena.

• Alta tolerancia a la producción de sólidos.

• Tasa de producción limitada.

• Pueden ser usados en pozos profundos (+/- 18000 pies).

• Costo inicial alto.

• Económico. Reduce costos de levantamiento.

• No es adecuado para pozos con migración de solidos.

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