PROGRAMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN LA METODOLOGÍA DE LAS 6S Y

LOS REQUISITOS DE LA NORMA NTC 17025/2017, PARA EL LEMAT (LABORATORIO

DE ENSAYOS, METROLOGÍA Y ASISTENCIA TÉCNICA) DE LA EMPRESA C.E.N.S S.A

E.S.P GRUPO EPM CÚCUTA

RAFAEL ISAURO CONTRERAS QUINTERO

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍA

PLAN DE ESTUDIOS DE INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA

SAN JOSÉ DE CÚCUTA

2018
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PROGRAMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN LA METODOLOGÍA DE LAS 6S Y

LOS REQUISITOS DE LA NORMA NTC 17025/2017, PARA EL LEMAT (LABORATORIO

DE ENSAYOS, METROLOGÍA Y ASISTENCIA TÉCNICA) DE LA EMPRESA C.E.N.S S.A

E.S.P GRUPO EPM CÚCUTA

RAFAEL ISAURO CONTRERAS QUINTERO

ANTEPROYECTO PRESENTADO COMO REQUISITO PARA OPTAR AL TÍTULO DE

INGENIERO ELECTROMECÁNICO

DIRECTOR

Esp. GLORIA ESMERALDA SANDOVAL MARTÍNEZ

INGENIERA ELECTROMECÁNICA

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍA

PLAN DE ESTUDIOS DE INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA

SAN JOSÉ DE CÚCUTA

2018
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1. Contenido
1. Problema ......................................................................................................................................4
1.1 . Titulo ...........................................................................................................................................4
1.2 . Planteamiento del Problema .......................................................................................................4
1.3 . Formulación del problema ..........................................................................................................5
1.4 . Objetivos .....................................................................................................................................5
1.4.1 . Objetivo General ..................................................................................................................5
1.4.2 . Objetivos específicos. ..........................................................................................................5
1.5 Justificación ...................................................................................................................................6
1.6 Alcances y Limitaciones .................................................................................................................7
1.6.1 Alcances .................................................................................................................................7
1.6.2 Limitaciones ...........................................................................................................................7
1.7 Delimitaciones ...............................................................................................................................7
1.7.1 Delimitación Temporal ..........................................................................................................7
1.7.2 Delimitación Espacial .............................................................................................................7
2. Marco Referencial ........................................................................................................................8
2.1 Antecedentes ...........................................................................................................................8
2.2 Marco Teórico ........................................................................................................................11
2.2.1 Teoría de las 5M .............................................................................................................11
2.2.2 Mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC) .......................................................12
2.2.3 Mantenimiento productivo total (MPT)..........................................................................13
2.2.4 Teoría de las 6s ...............................................................................................................15
2.3 Marco Conceptual ..................................................................................................................17
2.4 Marco Contextual ...................................................................................................................19
3. Diseño metodológico..................................................................................................................21
3.1 Tipo de investigación. .............................................................................................................21
3.2 Población y Muestra. ..............................................................................................................22
3.2.1 Población ........................................................................................................................22
3.2.2 Muestra ..........................................................................................................................22
3.3 Instrumentos para la recolección de la información. .............................................................22
3.3.1 Fuentes primarias ..........................................................................................................22
3.3.2 Fuentes secundarias .......................................................................................................23
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3.4 Análisis de la información .......................................................................................................23

3.5 Actividad y Metodología. ........................................................................................................23
Actividad .......................................................................................................................................23
Metodología ..................................................................................................................................23
4. Marco administrativo .................................................................................................................26
4.1 Recursos humanos..................................................................................................................26
4.2 Recursos materiales................................................................................................................26
4.3 Recursos institucionales .........................................................................................................26
4.4 Recursos financieros ...............................................................................................................27
4.4.1 Presupuesto ...................................................................................................................27
5. Cronograma de Actividades ........................................................................................................29
6. Referencias .................................................................................................................................30
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1. Problema

1.1. Titulo

Programa de mantenimiento basado en la metodología de las 6’S y los requisitos de la norma

NTC 17025/2017, para el LEMAT (laboratorio de ensayos, metrología y asistencia técnica) de la

empresa CENS. S.A. E.S.P. grupo EPM Cúcuta.

1.2. Planteamiento del Problema

El mantenimiento de las maquinas y/o equipos de medición es fundamental en cualquier

organización debido que desde cuando se hace la instalación para empezar a producir o medir

variables hay que tener en cuenta de cuánto será su vida útil, unas de las opciones para que la

maquina cumpla su ciclo de vida en la organización es realizar planes de mantenimiento en donde

no solo va a hacer responsabilidad del técnico o del ingeniero a cargo, sino que debe haber un alto

nivel de apoyo de la gerencia y así poder recuperar la inversión de la adquisición de la maquina o

mejora de la productividad de la empresa.

En la empresa CENS S.A E.S.P. grupo EPM Cúcuta, en el LEMAT (laboratorio de ensayos,

metrología y asistencia técnica), son los encargados de hacer ensayos en alta tensión a los

elementos de protección personal (EPP) de línea viva donde se le hacen pruebas de aislamiento y

dan la aprobación final para el uso de estos. También tienen la capacidad de hacer ensayos básicos

a los trasformadores de distribución con la intención de poder ofrecer un diagnóstico del estado de

los transformadores antes que salgan a hacer su función. A partir de que en el LEMAT cuenta con
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varios equipos de medición, surge la necesidad de que se desarrolle un plan de mantenimiento

adecuado ya que deben estar en correctas condiciones para tener confiabilidad en la medición,

actualmente el LEMAT cuenta con un cronograma de plan de mantenimiento que dice cuando se

deben hacer los mantenimientos respectivos a cada equipo de medición, pero no está el

procedimiento de cómo hacer el mantenimiento a cada equipo.

1.3. Formulación del problema

¿Cómo se lograría reducir los tiempos perdidos por causa de las fallas en los equipos de

medición en el LEMAT de la empresa C.E.N.S. S.A. E.S.P. grupo EPM Cúcuta?

1.4. Objetivos

1.4.1. Objetivo General

Diseñar un programa de mantenimiento basado en la metodología de las 6’S y los requisitos de

la norma 17025/2017, para el LEMAT (laboratorio de ensayos, metrología y asistencia técnica) de

la empresa CENS. S.A. E.S.P. grupo EPM Cúcuta.

1.4.2. Objetivos específicos.

 Desarrollar un diagnóstico a los diferentes procedimientos de mantenimiento y

actividades realizadas en el LEMAT.

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 Verificar el cumplimiento de los requisitos exigidos por la norma NTC 17025/2017

referente a los numerales de mantenimiento.

 Implementar la metodología de las 6S en el laboratorio de ensayos del LEMAT.

 Diseñar el plan de mantenimiento preventivo para los equipos de medición del LEMAT.

1.5 Justificación

Debido a que hoy en día se vive en un mundo muy competitivo donde las empresas son más

exigentes en los tiempos de entrega, el LEMAT no es la excepción, debido a que deben cumplir

con la entrega de los informes que se le hacen a los elementos de protección personal de los

operarios de línea viva por lo tanto el tiempo es un recurso muy importante en este laboratorio,

debido a que pueden existir diferentes tipos de fallas en los equipos de medición y pueden haber

retrasos en los tiempos de entrega de los informes, actualmente cuentan con un plan de

mantenimiento interno general que consta de la limpieza de cada uno de los equipos del laboratorio.

Para cumplir con lo deseado en los objetivos se hace necesario diseñar un programa de

mantenimiento a los equipos de medición donde también es exigido por la norma NTC 17025/2017.

El laboratorio se podría beneficiar con este plan de mantenimiento ya que cumpliría con unos de

los numerales de la norma aplicada a los laboratorios de ensayo y además se lograra disminuir el

tiempo de no productividad debido a fallas por falta de mantenimiento. Este proyecto también

podría beneficiar a otra dependencia CENS. S.A. E.S.P. grupo EPM Cúcuta siendo que hay un

laboratorio especializado para la calibración de medidores eléctricos residenciales donde ellos

utilizan la mayor parte de equipos de medición al igual que el LEMAT.

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1.6 Alcances y Limitaciones

1.6.1 Alcances

El siguiente proyecto estará dirigido a los equipos de medición. Donde se tendrá en cuenta los

numerales de la norma NTC 17025/2017 que hablan sobre mantenimiento en los equipos y el cual

se realizará en el laboratorio del LEMAT en la empresa CENS S.A E.S.P. grupo EPM Cúcuta.

1.6.2 Limitaciones

El requerimiento de información logística por autorizaciones de CENS podría afectar el

cumplimiento oportuno del cronograma de actividades.

1.7 Delimitaciones

1.7.1 Delimitación Temporal

Cumpliendo con el artículo 5º de estatuto estudiantil de la universidad Francisco de Paula

Santander, donde cita: “la duración mínima es la de un semestre académico la cual es una intensidad

horaria no menor a 300 horas”. Recuperado del estatuto estudiantil de la UFPS.

1.7.2 Delimitación Espacial

Área del LEMAT (laboratorio de ensayos, metrología y asistencia técnica) de la Empresa CENS

S.A E.S.P grupo EMP de la ciudad de Cúcuta, Norte de Santander.

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2. Marco Referencial

2.1 Antecedentes

Gabriel Antuán sierra Álvarez realizo un proyecto de grado en el cual se describe la elaboración

e implementación del programa de mantenimiento preventivo para las máquinas y equipos críticos

que intervienen en el proceso de producción de la empresa metalmecánica industrias AVM S.A.

La implementación del programa de mantenimiento preventivo en industrias AVM S.A., tuvo

como objetivo garantizar la disponibilidad y confiabilidad operacional de los equipos de la planta

de producción, de una manera eficiente y segura, con el fin de contribuir en el cumplimiento de la

política de calidad establecida por la empresa.

El autor realizó en primer lugar el diagnóstico de la función de mantenimiento en industrias

AVM S.A., describiendo las fortalezas y debilidades al respecto. Posteriormente se elaboró el

modelo para la administración del mantenimiento en la empresa. Este modelo cuenta con un

sistema de información que permite llevar el mantenimiento de una manera organizada y

controlada. Durante la implementación se realizó el inventario y codificación de los equipos,

seguidamente se determinó el índice de criticidad para cada uno de ellos. Con base en los equipos

críticos se diseñó el programa de mantenimiento preventivo que está conformado por el

mantenimiento autónomo, las inspecciones periódicas programadas, ajustes menores y las

actividades de lubricación por equipo. Al final se presenta los indicadores de mantenimiento que

permiten evaluar el desempeño del programa y realizar los ajustes y correcciones pertinentes.

(Alvarez, 2004)
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Así mismo Pablo Viveros, Raúl Stegmaier, Fredy Kristjan poller , Luis Barbera y Adolfo

Crespo realizaron una investigación donde se presentó en un artículo el cual tiene por nombre

Propuesta de un modelo de gestión de mantenimiento y sus principales herramientas de apoyo

donde se presenta un modelo para la gestión integral del mantenimiento, teniendo en consideración

la característica de mejora continua en el tiempo. A modo de introducción y contextualización, se

explicó la importancia que tiene la alineación de objetivos a todo nivel organizacional para lograr

la integración y correcta gestión de la unidad de mantenimiento.

El modelo que se presento estaba compuesto de siete principales etapas, las cuales deben

desarrollarse progresivamente según el escenario actual de la organización, haciendo énfasis en la

gestión y optimización sostenida en el tiempo de procesos asociados a la planificación,

programación y ejecución del mantenimiento. Adicionalmente, el modelo presentado complementa

herramientas de apoyo para el desarrollo e implementación de las etapas, y características

operacionales reales, las cuales podrían afectar el desempeño de la unidad de mantenimiento.

(Crespo2, 2013)

Adicionalmente Walter Reynaldo Fabián Grijalva realizo un trabajo de gado como tesis el cual

tiene por nombre Diseño De Un Programa De Mantenimiento Preventivo Para Una Planta De Café

Soluble donde el programa que realizo abarco las partes o áreas principales de una planta de café

soluble, entre las que se mencionaron: área de limpieza de café, área de tostado, área de molinos,

área de extracción y el área de secado, sin olvidar otras áreas importantes como: el área de calderas,

área de aglomerado y el área de empaque. Además como objetivo final se diseñaron las hojas o

fichas de control para llevar un detallado estudio sobre la actividades que se realiza en una

determinada máquina o equipo, como por ejemplo; ficha de control para un equipo, para una orden

de trabajo, para un inspección, para control de órdenes de trabajo, para reporte de actividades, para
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el historial de un equipo. Por último se hace mención al seguimiento que debe tener dicho programa

y la forma que debe revisarse para no caer en un documento obsoleto. (GRIJALVA, 2003)

Este anteproyecto tiene como base el proyecto de grado realizado por Diego Alejandro Guzmán

Moncada Y Diego Alejandro Vélez Becerra el cual tiene por título Propuesta De Mejoramiento A

Los Tipos Y Actividades De Mantenimiento Implementadas En El Lemat De Cens S.A. E.S.P. En

este proyecto, se desarrolló una propuesta de mejoramiento orientada a la

gestión de mantenimiento integral en el LEMAT de CENS, basando los criterios de evaluación en

los requisitos establecidos por la norma NTC/ISO 17025, y diseñando las mejoras tomando como

referentes las metodologías de mantenimiento TPM (Mantenimiento productivo total), MCC

(Mantenimiento centrado en confiabilidad), y MCM (Mantenimiento clase mundial).

Posteriormente se diseñaron una serie de flujo gramas que enfocaron las mejoras a los siguientes

aspectos asociados a la gestión de mantenimiento: maquinaria, mano de obra, métodos, medio

ambiente, materiales y actividades. Finalmente, se determinaron los beneficios, tanto a nivel de

gestión, como sociales y económicos que puede proporcionar la implementación del proyecto en

el laboratorio, y se dieron las recomendaciones correspondientes.

Según lo leído de este proyecto se observó que se realizó un análisis muy completo al LEMAT

donde se utilizó los tres métodos de mantenimiento (TPM, MCC Y MCM) pero como primer paso

se requirió hacer un diagnóstico al sistema y ver como se encontraba actualmente donde ellos

utilizan la metodología de las 5M y donde se hizo un inventario de todos los aspectos que incumben

con la metodología de las 5M (Maquina, Método, Mano De Obra, Medio Ambiente Y Materia

Prima), lo anterior me parece un excelente método para saber con qué cuenta la empresa y deducir

donde están las fallas en el proceso, finalmente ellos dan a conocer un plan de mejoramiento al

mantenimiento por medio de flujo gramas por el cual me guiare para hacer la presente tesis.
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2.2 Marco Teórico

Se tiene como referencia el método de las 5M Y la 6S empezando con la 5M la cual fue

desarrollado por la empresa Toyota para encontrar fallos en un sistema, tratándose de un método

para someter a revisión cada una de las etapas de un proceso siendo: Máquina, método, mano de

obra, medio ambiente y materia prima, son las conceptos que hay detrás de cada una de las “5 M”

2.2.1 Teoría de las 5M

Maquina: Un análisis de las entradas y salidas de cada máquina que interviene en el proceso, así

como de su funcionamiento de principio a fin y los parámetros de configuración, permitirán saber

si la causa raíz de un problema está en ellas. A veces no es fácil, sobre todo cuando intervienen

máquinas complejas y no se puede “acceder fácilmente a las tripas” o no se tiene un conocimiento

profundo de sus mecanismos, pero siempre se puede hacer algo, por ejemplo, aislar partes o

componentes hasta localizar el foco del problema.

Método: Se trata de cuestionarse la forma de hacer las cosas. Cuando se diseña un proceso,

existen una serie de circunstancias y condicionantes (conocimiento, tecnología, materiales,…) que

pueden variar a lo largo del tiempo y no ser válidos a partir de un momento dado. Un sistema que

antes funcionaba, puede que ahora no sea válido. Un cambio en otro proceso, puede afectar a algún

“input” del que está fallando.

Mano de obra: El personal puede ser el origen de un fallo. Existe el fallo humano, que todos

conocemos y si no se informa y forma a la gente en el momento adecuado, pueden surgir los

problemas. Cambios de turno en los que el personal saliente no informa al entrante de incidencias

relevantes, es un ejemplo.
 12

Medio ambiente: Las condiciones ambientales pueden afectar al resultado obtenido y provocar

problemas. Valorar las condiciones en las que se ha producido un fallo, nunca está de más, ya que

puede que no funcione igual una máquina con el frio de la primera hora de la mañana que con el

calor del mediodía, por ejemplo.

Materia prima: Los materiales empleados como entrada son otro de los posibles focos en los

que puede surgir la causa raíz de un problema. Contar con un buen sistema de trazabilidad a lo

largo de toda la cadena de suministro y durante el proceso de almacenaje permitirá tirar del hilo e

identificar materias primas que pudieran no cumplir ciertas especificaciones o ser defectuosas.

(Herrero, 2018)

2.2.2 Mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC)

Confiabilidad: es la probabilidad que un equipo o sistema de equipos en operación, no falle en

un intervalo de tiempo dado. Se mide por el tiempo promedio en que puede operar entre fallas

consecutivas.

El MCC es un conjunto de métodos y procedimientos para proyectar y optimizar las políticas

de mantenimiento. Ésta herramienta gerencial, permite determinar las necesidades de

mantenimiento de un sistema en su contexto operativo. Los criterios del MCC son en su gran

mayoría herencia del know how (saber hacer) típico de la elección de políticas y de la

implementación de programas de mantenimiento.

 13

2.2.3 Mantenimiento productivo total (MPT)

El MPT, es una metodología organizativa y de gestión que tiene como objetivo maximizar los

bienes y garantizar la eficiencia del sistema productivo. La idea de esta metodología es de reducir

a cero cualquier pérdida de eficiencia en todas las áreas y procesos de la empresa, esto lo realiza

colocando a todos los integrantes de la organización en la tarea de ejecutar un programa de

mantenimiento preventivo, es decir, centra el programa de mantenimiento en el factor humano,

asignando tareas de mantenimiento a pequeños grupos de personas. El MPT contribuye a aumentar

la disponibilidad de las instalaciones basándose en la mejora del personal (involucrándolo y

motivándolo) para lograr una mejora en los equipos, reducción de los costos, mejora los tiempos

de respuestas, entre otros. Está orientado a lograr cero accidentes, cero averías, cero defectos.

El mantenimiento productivo total se basa en tres valores principales:

• Analiza todos los motivos de pérdidas de eficiencia en el funcionamiento del sistema

productivo.

• Implementa un sistema productivo orientado a la definición de un plan de mantenimiento para

toda la vida útil de los equipos.

• Involucra a todos los responsables de las diferentes unidades de la organización de la empresa.

Las seis grandes pérdidas

El mantenimiento productivo total posee 6 pérdidas, que son la clasificación de las demoras de

acuerdo al origen y no al sector responsable, para luego atacarlas de manera sistemática y con la

colaboración de todas las áreas involucradas. Estas pérdidas son:

 14

• Averías debido a fallas en el equipo: se refiere a todas las pérdidas producto de demoras por

la presencia de averías o por la pérdida de capacidad de la funcionabilidad prescrita, para lograr

aumentar la eficiencia, es necesario lograr cero averías; la metodología sugiere una serie de

actividades las cuales se enfocan en mantener las condiciones básicas de los equipos, mantener

estándares operativos, establecer métodos de reparación, detectar y prevenir el deterioro, mejorar

las debilidades del diseño, aumentar el desarrollo del personal, prevenir las malas operaciones y

los errores de reparación.

• Tiempos de configuración para el cambio herramental, puesta a punto y regulaciones del

equipo: la idea es reducir las pérdidas de tiempo causados por los ajustes y preparación, analizando

todas las tareas que se llevan a cabo durante un cambio y considerando la posibilidad de eliminar

aquellas que sea posible; luego se delimita las reparaciones que deben hacerse con la máquina

detenida y las que se pueden hacer de manera externa con la máquina en funcionamiento.

• Tiempos muertos y microparadas: son paradas de muy corta duración, en donde la producción

se restituye rápidamente eliminando su causa y reajustando el equipo, estas paradas se deben

reducir a cero para maximizar la eficacia del equipo.

• Reducción de velocidad respecto a la prevista: es necesario mantener la velocidad de operación

de los equipos igual a la de diseño, por tal motivo es imprescindible evitar los problemas

mecánicos, se debe conocer la velocidad óptima, determinar los cuellos de botella, entre otros. •

Defectos en el producto y en el proceso: (descartes y reprocesos), la metodología considera a los

defectos de calidad como fallas, ya que el tiempo que el equipo estuvo 33 trabajando es tiempo

muerto si la producción no cumple con los requerimientos, es necesario identificar y evaluar los

causantes de estas fallas para la eliminación de las mismas.

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• Menor rendimiento durante la puesta en marcha, respecto de la producción estable: son las

pérdidas que se producen en la etapa inicial de producción, desde el arranque hasta que el equipo

llega a su nivel estable de producción, estas pérdidas son producto de los arranques después de

realizado un mantenimiento, cambio de calibre, ajuste, intervenciones de ingeniería, etc. (Aquino,

2008)

2.2.4 Teoría de las 6s

Teniendo en cuenta el método de la 6S se puede aplicar para cualquier tipo de organización, ya

sea industrial o de servicios, que desee iniciar el camino de la mejora continua. Las 6s son

universales, se pueden aplicar en todo tipo de empresas y organizaciones, tanto en talleres como

en oficinas, incluso en aquellos que aparentemente se encuentran suficientemente ordenados y

limpios.

“Siempre se pueden evitar ineficiencias, evitar desplazamientos, y eliminar despilfarros de

tiempo y espacio.”

El programa de mejoramiento continuo de las 6S es uno de los programas de mejoramiento más

populares y aplicados en las empresas occidentales, el mismo ha sido desarrollado en muchas

empresas latinoamericanas dando excelente resultados.

OBJETIVO DE LAS 6S

Mejorar y mantener las condiciones de organización, orden y limpieza en el lugar de trabajo.

No es una mera cuestión de estética. Se trata de mejorar las condiciones de trabajo, de seguridad,

el clima laboral, la motivación del personal y la eficiencia y, en consecuencia la calidad, la

productividad y la competitividad de la organización.

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APLICACIÓN DE LAS 6S

1. SEIRI (CLASIFICAR): Consiste en separar los materiales necesarios de los innecesarios y

desprenderse de estos últimos.

2. SEITON (ORDEN). Consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse

los materiales necesarios de modo que sea más fácil y rápido encontrarlos.

3. SEISO (LIMPIEZA). Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, asegurando

que todos los medios se encuentren siempre en perfecto estado de salud.

4. SEIKETSU (MANTENER). Consiste en distinguir fácilmente una situación normal de otra

anormal, mediante normas sencillas y visibles para todos.

5. SHITSUKE (DISCIPLINA). Consiste en establecer un nuevo status y una nueva serie de

normas en la organización.

6. SHUKAN (HABITO). Consiste en ejecutar estas nuevas normas constantemente para que

se convierta en un hábito.
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2.3 Marco Conceptual

Diagnóstico: (del griego diagnostikós, a su vez del prefijo día-, "a través", y gnosis,

"conocimiento" o "apto para conocer") alude, en general, al análisis que se realiza para determinar

cualquier situación y cuáles son las tendencias. Esta determinación se realiza sobre la base de datos

y hechos recogidos y ordenados sistemáticamente, que permiten juzgar mejor qué es lo que está

pasando. (Anaya Nieto, 2002)

Inspección: procede del latín inspectĭo y hace referencia a la acción y efecto de inspeccionar

(examinar, investigar, revisar). Se trata de una exploración física que se realiza principalmente a

través de la vista.

Mantenimiento autónomo: Está enfocado al operario ya que es el que más interactúa con el

equipo, propone alargar la vida útil de la máquina o línea de producción. El Mantenimiento

Autónomo está enfocado por un conjunto de actividades que se realizan diariamente por todos los

trabajadores en los equipos que operan, incluyendo inspección, lubricación, limpieza,

intervenciones menores, cambio de herramientas y piezas, estudiando posibles mejoras, analizando

y solucionando problemas del equipo y acciones que conduzcan a mantener el equipo en las

mejores condiciones de funcionamiento. Estas actividades se deben realizar siguiendo estándares

previamente preparados con la colaboración de los propios operarios. Los operarios deben ser

entrenados y deben contar con los conocimientos necesarios para dominar el equipo que opera

Mantenimiento correctivo: Es el encargado de corregir fallas o averías observadas.

Mantenimiento correctivo diferido: Al momento de producirse la avería o falla, se produce un

paro de la instalación o equipamiento de que se trate, para posteriormente afrontar la reparación,

solicitándose los medios para ese fin.

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Mantenimiento correctivo inmediato: Es el que se realiza inmediatamente de aparecer la avería

o falla, con los medios disponibles, destinados a ese fin.

Mantenimiento planeado: Su principal eje de acción es el entender la situación que se está

presentando en el proceso o en la máquina teniendo en cuenta un equilibrio costo-beneficio. El

mantenimiento planeado constituye en un conjunto sistemático de actividades programadas a los

efectos de acercar progresivamente la planta productiva a los objetivos de: cero averías, cero

defectos, cero despilfarros, cero accidentes y cero contaminaciones. Este conjunto de labores serán

ejecutadas por personal especializado en mantenimiento.

Mantenimiento predictivo: Es aquel que realiza las intervenciones prediciendo el momento que

el equipo quedara fuera de servicio mediante un seguimiento de su funcionamiento determinando

su evolución, y por tanto el momento en el que las reparaciones deben efectuarse.

Mantenimiento preventivo: Dicho mantenimiento está destinado a garantizar la fiabilidad de

equipos en funcionamiento antes de que pueda producirse un accidente o avería por algún deterioro

Mantenimiento: Todas aquellas acciones llevadas a cabo para mantener los materiales en una

condición adecuada o los procesos para lograr esta condición. Incluyen acciones de inspección,

comprobaciones, clasificación, reparación, etc. Conjunto de acciones de provisión y reparación

necesarias para que un elemento continúe cumpliendo su cometido. Rutinas recurrentes necesarias

para mantener unas instalaciones (planta, edificio, propiedades inmobiliarias, etc.) en las

condiciones adecuadas para permitir su uso de forma eficiente, tal como está designado.

Plan de mantenimiento: El plan de mantenimiento es el elemento en un modelo de gestión de

activos que define los programas de mantenimiento a los activos (actividades periódicas

preventivas, predictivas y detectivas), con los objetivos de mejorar la efectividad de estos, con
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tareas necesarias y oportunas, y de definir las frecuencias, las variables de control, el presupuesto

de recursos y los procedimientos para cada actividad. (John Moubray, 2018)

Trazabilidad: es definido por la Organización Internacional para la Estandarización (ISO

9001:2008), en su International Vocabulary of Basic and General Terms in Metrology Como: La

propiedad del resultado de una medida o del valor de un estándar donde éste pueda estar

relacionado con referencias especificadas, usualmente estándares nacionales o internacionales, a

través de una cadena continua de comparaciones todas con incertidumbres especificadas.

La trazabilidad es aplicada por razones relacionadas con mejoras de negocio las que justifican

su presencia: mayor eficiencia en procesos productivos, menores costes ante fallos, mejor servicio

a clientes, etc. En este ámbito cabe mencionar sectores como los de automoción, aeronáutica,

distribución logística, electrónica de consumo, etc., (xicara, 2018)

2.4 Marco Contextual

Centrales Eléctricas del Norte de Santander S.A E.S.P. cuya sigla es CENS S.A E.S.P. es una

empresa de servicios públicos mixta de nacionalidad colombiana, constituía como sociedad por

acciones del tipo de las anónimas, sometida al régimen general de los servicios públicos

domiciliarios y que ejerce sus actividades dentro del ámbito del derecho privado como empresario

mercantil. La empresa como la conocemos hoy, fue constituida el 16 de octubre de 1952 mediante

Escritura Pública 3552 de la Notaría Octava de Bogotá y quedó configurada como filial del Grupo

Empresarial Epm a partir del 19 de marzo de 2009. Dentro de su objeto social, CENS S.A E.S.P.

está autorizada para prestar el servicio público domiciliario de energía eléctrica y sus actividades

complementarias de transmisión, distribución y comercialización, así como la comercialización y

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prestación de servicios de telecomunicaciones y las actividades que la complementen, de acuerdo

con el marco legal regulatorio.

La empresa presta los servicios de Transmisión, Distribución y Comercialización de energía

eléctrica, contribuyendo a la construcción de territorios competitivos y sostenibles en donde

participa, mediante la prestación responsable e integral de soluciones de energía eléctrica.

Recuperado de http://www.cens.com.co/es-es/institucional.aspx.

Este proyecto se llevara a cabo en el LEMAT un laboratorio de Centrales Eléctricas de Norte

de Santander. Este laboratorio LEMAT comenzó la ejecución de ensayos en alta tensión, gracias a

la puesta en uso del equipo High Voltage ALT-120 en el año 2009 teniendo como objetivo de

realizar los ensayos de aislamiento a los elementos de protección personal utilizados en el trabajo

en línea viva. Posteriormente para el año 2010, el laboratorio adquiere los equipos necesarios para

realizar los ensayos básicos a los transformadores de distribución, con la intención de poder ofrecer

un diagnóstico del estado de los transformadores de la empresa.

Ya en agosto del 2012 se implementa el ensayo de cromatografía de gases, con la puesta en

marcha del Cromatógrafo Agilent 7890 y el acondicionamiento de un área exclusiva para el ensayo.

El ensayo tiene la intención de analizar la totalidad de los transformadores propios de CENS S.A.,

así como una oportunidad de negocio en el marco del dar cumplimiento al plan nacional de PCB´s

expedido en la resolución 0222 del 15 de diciembre del 2011 cuya meta nacional es identificar

y retirar la totalidad de transformadores cuyo contenido de PCB en el aceite dieléctrico sea mayor

al 50 ppm (mg/kg).

Para el año 2015, el Instituto de Hidrología, Meteorología y Estudios Ambientales de Colombia

IDEAM, otorgo la acreditación a Centrales Eléctricas del Norte de Santander - CENS S.A. ESP
 21

mediante las resoluciones 0461 del 16 de abril del 2015 y 0929 del 04 de junio de 2015 para

producir información cuantitativa, física y química, para los análisis ambientales en la Matriz

Aceite de Transformador- Bifenilos Policlorados (Aroclor 1242, Aroclor 1254, Aroclor 1260),

bajo el Método Estándar para Análisis de Bifenilos Policlorados en Líquidos Aislantes por

Cromatografía de Gases, ASTM 04059 - 00, Re aprobado 2010.

3. Diseño metodológico

3.1 Tipo de investigación.

Este proyecto de grado se llevara a cabo como modalidad de pasantía, donde será aplicado los

conceptos y experiencias adquiridas durante el proceso de pre-grado para así contribuir a reducir

los tiempos perdidos por culpa de fallas en los equipos de medición en el LEMAT de la empresa

C.E.N.S. S.A. E.S.P. grupo EPM Cúcuta. La presente investigación será de tipo descriptiva y

explicativa siendo que primero se realizara una descripción de los equipos que se encuentran en el

laboratorio del Lemat, teniendo en cuenta sus especificaciones, sus formas de uso, las indicaciones

del manual de usuario que genera el fabricante de los equipos todo esto para asegurar que el equipo

cumpla con su vida útil para el trabajo requerido en el laboratorio, explicativa porque se dará a

conocer de cómo llevar a cabo el mantenimiento de cada equipo y así evitar futuros problemas.
 22

3.2 Población y Muestra.

3.2.1 Población

La población a la cual está dirigida el presente proyecto se conformó por el área del Laboratorio

de Ensayos, metrología y asistencia técnica (LEMAT) DE CENS S.A E.S.P, teniendo en cuenta

los elementos que este incluye como lo son: el personal, documentación y las actividades que se

realizan en él.

3.2.2 Muestra

En el presente estudio se seleccionó como muestra algunos elementos del LEMAT los cuales

realizan mediciones, fuentes de prueba y otros elementos pertenecientes al laboratorio, estos se

clasificaron en tres grupos siendo: medición, generadores y otros a los cuales se les diseñara un

plan de mantenimiento teniendo en cuenta la documentación existente de cada equipo

seleccionado.

3.3 Instrumentos para la recolección de la información.

3.3.1 Fuentes primarias

Se recopilará toda la información suministrada por la Empresa CENS y los empleados u

operarios que se encuentran laborando en el LEMAT (Laboratorio De Ensayos, Metrología Y

Asistencia Técnica) para conocer y seleccionar los distintos equipos a los cuales se les revisara
 23

hoja de vida, mantenimientos realizados para así poder desarrollar el plan de mantenimiento a los

equipos de medición e implementar la metodología de las 6S en el laboratorio.

3.3.2 Fuentes secundarias

La información secundaria se recopilara a partir de textos, libros, artículos, normas y proyectos

de investigación relacionados con el plan de mantenimiento realizado en diferentes empresas.

3.4 Análisis de la información

Para el análisis de la información recopilada, se clasificará cualitativamente así la ingeniera a

cargo y asesor de la universidad den orientación de manera eficiente para lograr los objetivos

establecidos.

3.5 Actividad y Metodología.

Actividad

Desarrollar un diagnóstico a los diferentes procedimientos de mantenimiento y actividades

realizadas en el LEMAT

Metodología

Se recopilara la información actual del laboratorio utilizando la metodología de las (5M):

Maquinaría, mano de obra, medio ambiente, materia prima y método utilizando las fuentes de

información brindadas y documentos.

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Actividad

Desarrollar un diagnóstico a los diferentes procedimientos de mantenimiento y actividades

realizadas en el LEMAT

Metodología

Luego se analizara la documentación de consulta del proceso relacionada con la actividad de

mantenimiento.

Actividad

Desarrollar un diagnóstico a los diferentes procedimientos de mantenimiento y actividades

realizadas en el LEMAT

Metodología

Se procederá a validar la documentación del proceso y la metodología de mantenimiento a nivel

mundial

Actividad

Verificar el cumplimiento de los requisitos exigidos por la norma NTC 17025/2017

referente a los numerales de mantenimiento.

Metodología

Para esto se realizara un análisis comparativo de los requisitos de la norma NTC 17025/2017

frente al diagnóstico realizado.

Actividad

Implementar la metodología de las 6S en el laboratorio de ensayos del LEMAT

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Metodología

Se diseñara la metodología de las 6s adecuada para aplicar en el laboratorio de ensayos del

LEMAT

Actividad

Implementar la metodología de las 6S en el laboratorio de ensayos del LEMAT

Metodología

Luego se socializará la metodología de las 6s a todos integrantes del laboratorio de ensayos del

LEMAT

Actividad

Implementar la metodología de las 6S en el laboratorio de ensayos del LEMAT.

Metodología

Por último se implementará la metodología de las 6s diseñada.

Actividad

Diseñar el plan de mantenimiento preventivo para los equipos de medición del LEMAT.

Metodología

Se diseñara el plan de mantenimiento preventivo según lo investigado e indagado anteriormente

de los equipos.
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4. Marco administrativo

4.1 Recursos humanos

Rafael Isauro Contreras Quintero; Estudiante de ingeniería Electromecánica UFPS. Autor del

proyecto.

Gloria E.S. Ingeniera Electromecánica. Docente adscrito al departamento de Electricidad y

Electrónica. Universidad Francisco de Paula Santander.

Ing. Yaneth Suárez Ávila, Director técnico LEMAT; cargo en la estructura de CENS:

Profesional P2 mantenimiento equipos

4.2 Recursos materiales

Computador para la adquisición de información

Manuales de usuario de cada equipo tomado por la muestra

4.3 Recursos institucionales

Empresa Centrales Eléctricas de Norte de Santander S.A. E.S.P.

Biblioteca Eduardo Cote Lemus, Universidad Francisco de Paula Santander.

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4.4 Recursos financieros

Estos recursos financieros hacen referencia al presupuesto necesario para la realización del

proyecto.

4.4.1 Presupuesto

Tabla N° 1: Presupuesto Global del proyecto por fuentes de financiación (en miles de $).

FUENTES

RUBROS ESTUDIANTE UFPS EXTERNA TOTAL

Efectivo Especie Efectivo Especie Efectivo Especie

Personal 400 900 2.000 3.300

Equipos 1.000 1.500 1.500 4.000

Software 1.000 1.000

Materiales 50 50

Material
200 200
bibliográfico

Otros 200 200

Total 1.850 900 1.500 2.000 8.750

 28

Tabla N° 2: Descripción de los gastos de personal (en miles de $).

Dedicac FUENTES

ión N° de
Investigadores Función $/hora TOTAL
Horas/ Meses Estudiante UFPS Externa

semana

Ing. Gloria E.
Director 2 16 4 512 512
Sandoval Esp.

Rafael Isauro

Contreras Estudiante 24 4 4 1.536 1.536

Quintero

Ing. Yaneth
Codirector 12 16 4 3.072 3.072
Suárez Ávila

TOTAL 1.536 512 3.072 5.120

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5. Cronograma de Actividades

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
OBJETIVOS MES 1 MES 2 MES 3 MES 4
ACTIVIDADES
ESPECIFICOS SEM 1 SEM 2 SEM 3 SEM 4 SEM 1 SEM 2 SEM 3 SEM 4 SEM 1 SEM 2 SEM 3 SEM 4 SEM 1 SEM 2 SEM 3 SEM 4
Recopilar información actual del
laboratorio utilizando el método
Desarrollar un de las “5M”
diagnóstico a los
analizar documentación de
diferentes procedimientos
consulta del proceso relacionada
de mantenimiento y
con la actividad de mantenimiento
actividades realizadas en
el LEMAT Validar la documentación del
proceso y la metodología de
mantenimiento a nivel mundial

Verificar el cumplimiento
de los requisitos exigidos realizar analisis comparativo de los
por la norma NTC requisitos de la norma NTC
17025/2017 referente a 17025/2017 frente al diagnostico
los numerales de realizado.
mantenimiento.

diseñar la metodologia de las 6s

adecuada para aplicar en el
laboratorio de ensayos del
Implementar la LEMAT
metodología de las 6S en socializar la metodologia de las 6s
el laboratorio de ensayos a todos integrantes del laboratorio
del LEMAT

implementar la metodologia de las

6s diseñada

diseño del plan de mantenimiento

Diseñar el plan de preventivo (interno)
mantenimiento preventivo
para los equipos de diseño del protocolo de
medición del LEMAT. mantenimiento correctivo
(externo)
elaboracion del informe final del
proyecto
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6. Referencias

Alvarez, G. A. (2004). UIS TANGARA. Recuperado el 30 de JULIO de 2018, de UIS

TANGARA: http://tangara.uis.edu.co/biblioweb/tesis/2004/112490.pdf

Anaya Nieto, D. (2002). Wikipedia. Recuperado el 30 de julio de 2018, de Wikipedia:

https://es.wikipedia.org/wiki/Diagn%C3%B3stico

Aquino, E. A. (Octubre de 2008). Biblioteca Virtual Simón Bolívar. Recuperado el 16 de Agosto

de 2018, de http://159.90.80.55/tesis/000144477.pdf

Crespo2, P. V. (ABRIL de 2013). Propuesta de un modelo de gestión de mantenimiento y sus

principales herramientas de apoyo. Revista chilena de ingeniería, 11, 125-138. Recuperado el 30

de JULIO de 2018, de SCIELO: https://scielo.conicyt.cl/scielo.php?pid=S0718-

33052013000100011&script=sci_arttext&tlng=en

GRIJALVA, W. R. (octubre de 2003). Universidad de San Carlos. Recuperado el 30 de julio de

2018, de Biblioteca virtual Universidad de San Carlos:

http://infocafes.com/descargas/biblioteca/87.pdf

Herrero, P. (mayo de 2018). SageAdvice. Recuperado el 30 de julio de Agosto, de SageAdvice:

https://www.sage.com/es-es/blog/las-5-m-como-metodo-para-localizar-la-causa-raiz-de-un-

problema/

John Moubray, R. C. (2018). RELIABILITYWEB.COM. Recuperado el 30 de julio de 2018,

de RELIABILITYWEB.COM: https://reliabilityweb.com/sp/articles/entry/definicion-de-las-

frecuencias-para-un-plan-de-mantenimiento

xicara. (2018). Wikepedia. Obtenido de Wikepedia: https://es.wikipedia.org/wiki/Trazabilidad