UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL

TRABAJO DE INVESTIGACION
“VIDRIOS, TUBERIAS Y ACCESORIOS DE PVC,
POLIESTIRENO Y CONSTRUCCIONES EN ADOBE”

 CURSO: TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

 TURNO: B
 DOCENTE: ING. MARIO FERNANDO OJEDA ESCOBEDO
 ALUMNOS:

 BAUTISTA GUTIERREZ, GABRIEL MAURICIO

 PEREZ PAMO, DIEGO ORLANDO

AREQUIPA, PERU 2018

VIDRI

O
 1. DEFINICION

El vidrio es un material inorgánico duro, frágil, transparente y amorfo que se

encuentra en la naturaleza, aunque también puede ser producido por el ser humano.

El vidrio artificial se usa para hacer ventanas, lentes, botellas y una gran variedad

de productos. El vidrio es un tipo de material cerámico amorfo.

El vidrio se obtiene a unos 1500 °C a partir de arena de sílice (SiO2), carbonato de

sodio (Na2CO3) y caliza (CaCO3).

2. VIDRIOS COMUNES

a) SILICE VITREA

Se denomina sílice a un óxido de

silicio de fórmula química SiO2. Se

presenta en estado sólido cristalino

bajo diferentes formas

enanciotrópicas. Las más conocidas

son el cuarzo (la más frecuente y

estable a temperatura ambiente),

la cristobalita y las tridimitas.

Además de estas formas, se han

llegado a identificar hasta veintidós fases diferentes, cada una de ellas estable a

partir de una temperatura perfectamente determinada.

Cuando se calienta el cuarzo lentamente, este va pasando por distintas formas

enanciotrópicas hasta alcanzar su punto de fusión a 1723 °C. A esta temperatura

se obtiene un líquido incoloro y muy viscoso que, si se enfría con relativa rapidez,
se convierte en una sustancia de naturaleza vítrea a la que se suele

denominar vidrio de cuarzo.

Este vidrio de cuarzo presenta un conjunto de propiedades de gran utilidad y de

aplicación en múltiples disciplinas: en la investigación científica, tecnológica, en la

vida doméstica y en general en todo tipo de industria. Se destacan como más

relevantes las siguientes:

 Gran resistencia al ataque por agentes químicos, por lo que es muy utilizado

como material de laboratorio. Sólo es atacado, de manera importante a

temperatura ambiente, por el ácido fluorhídrico en sus diferentes formas

(gaseosa o disolución). A temperaturas superiores a 800 °C reacciona a

velocidades apreciables con sales alcalinas o alcalinotérreas, en particular

con sales sódicas, tales como el carbonato o el sulfato sódicos.

 Si bien su densidad a temperatura ambiente es relativamente alta

(2,2 g/cm3) su coeficiente de dilatación lineal medio a temperaturas

inferiores a los 1000 °C es extremadamente pequeño: se sitúa en 5,1•10-

7 K-1, lo que permite, por ejemplo, calentarlo al rojo y sumergirlo

bruscamente en agua, sin que se fracture. El número de aplicaciones que

esta propiedad suscita es elevado.

 Su índice de refracción a la radiación electromagnética visible es 1,4589, lo

que le hace apto para instrumentos ópticos en general.

 Su resistividad eléctrica es del orden de los 1020 ohm·cm en condiciones

normales lo que le convierte en uno de los mejores aislantes eléctricos

conocidos, con todas las aplicaciones que de ello se derivan en la industria

moderna.

 La absorción de la radiación electromagnética del vidrio de cuarzo muestra

una gran transparencia a la luz visible, así como en las bandas

correspondientes al espectro ultravioleta, lo que le hace especialmente apto

para la fabricación de lámparas y otros instrumentos generadores de este

tipo de radiación.
Otras propiedades, sin embargo, dificultan su elaboración y utilización. En

particular, las siguientes:

 El punto de fusión de la sílice cristalizada depende de la variedad

enanciotrópica que se trate. Para la variedad estable a partir de los 1470 °C

(la α-cristobalita) este es de 1723 °C. Estas son temperaturas que no

pueden alcanzarse fácilmente, salvo en instalaciones muy especializadas. Por

esta razón, la fabricación del vidrio de cuarzo ha sido siempre rara y cara.

Industrialmente, su producción es bastante limitada si se la compara con

otros tipos de vidrio.

 Su viscosidad en estado vítreo presenta una gran variación con la

temperatura, pasando de valores superiores a 107 poises (aspecto

totalmente sólido) por debajo de los 1800 °C, a 103,5 poises a 2758 °C

(aspecto pastoso y moldeable).

 Las viscosidades toman valores tan sumamente elevados que deben

expresarse como potencias de diez. En general, las viscosidades de los

vidrios suelen darse bajo la forma de su logaritmo decimal. Para obtener el

vidrio de cuarzo es necesario partir de un cuarzo cristalizado de gran

pureza, finamente molido, que se somete a altas temperaturas. El líquido

que se obtiene presenta gran cantidad de burbujas diminutas de aire ocluido

entre los granos del cuarzo, que le dan un aspecto lechoso, traslúcido, al que

se suele denominar gres de cuarzo y cuyas aplicaciones como recipiente

resistente al ataque químico o a los cambios bruscos de temperatura son

frecuentes. Sin embargo, resulta totalmente inútil para aplicaciones en las

que se precise una gran transparencia (lámparas de rayos UVA, lámparas de

cuarzo y óptica en general). Para estas últimas es necesario que durante el

proceso de fusión se puedan desprender esas burbujas gaseosas ocluidas.

Para que ese desprendimiento fuera efectivo bajo la presión atmosférica y

a una velocidad aplicable industrialmente, se precisaría que el líquido

presentara una viscosidad por debajo de los 200 poises, lo que en el caso de

la sílice líquida implicaría temperaturas del orden de los 3600 °C. En la

 práctica para poder desgasificar el vidrio de sílice se funde el cuarzo a

temperaturas próximas a los 2000 °C en recipientes donde se hace el vacío,

complicando mucho la tecnología de su producción y, por consiguiente,

encareciendo el producto.

 La resistencia a la tracción en estado puro, en condiciones normales y con

una superficie perfectamente libre de toda fisura, es de unos 60 kbar. Esta

gran resistencia (superior a la del acero) se ve fuertemente disminuida por

imperfecciones en la superficie del objeto, por pequeñas que éstas sean.

 Su módulo de Young a 25 °C es de 720 kbar y el de torsión 290 kbar.

Cuando se le somete a un esfuerzo de tracción mecánica a temperaturas

próximas al ambiente, se comporta como un cuerpo perfectamente elástico

con una función alargamiento/esfuerzo lineal, pero sin prácticamente zona

plástica cercana a su límite de rotura. Esta propiedad, unida a la resistencia

mecánica a la tracción anteriormente citada, lo convierten en un producto

frágil. Al golpearlo, o se deforma elásticamente y su forma no se altera o, si

se sobrepasa su límite de elasticidad, se fractura.

b) SILICATO SODICO

Las sales más comunes de sodio tienen

puntos de fusión por debajo de los

900 °C. Cuando se calienta una mezcla

íntima de cuarzo finamente dividido con

una sal de estos metales alcalinos, por

ejemplo, Na2CO3, a una temperatura

superior a los 800 °C se obtiene

inicialmente una fusión de la sal alcalina, cuyo líquido rodea a los granos de cuarzo,

produciéndose una serie de reacciones que pueden englobarse en la resultante

siguiente:
 SiO2(s) + Na2CO3(s) -> Na2SiO3(s) +

CO2(g) Variación H = -5,12 kcal/mol

Esta reacción, levemente exotérmica,

desprende anhídrido carbónico gaseoso

-que burbujea entre la masa en fusión-

y conduce a un primer silicato sódico,

de punto de fusión 1087 °C.

De acuerdo con la termodinámica, la

mezcla de dos sustancias de puntos de fusión diferentes presenta un «punto de

liquidus»21 que se sitúa entre los de las dos sustancias en contacto. De esta forma

la mezcla de la sílice y el silicato sódico formado da lugar a un producto de SiO2  y

silicatos, ya en estado líquido a temperaturas que no sobrepasan los 1200 °C, lejos

de los más de 2000 °C necesarios para preparar el vidrio de cuarzo.

Al producto así obtenido se le da corrientemente el nombre genérico de silicato

sódico, si bien con esta denominación se identifica a un conjunto de productos

derivados de la fusión del cuarzo con sales sódicas (generalmente carbonatos) en

diferentes proporciones de uno y otro componente. Industrialmente se preparan

silicatos sódicos con proporciones molares de cada componente situadas entre:

3,90 moles de SiO2 / 1 mol de Na2O y 1,69 moles de SiO2 / 1 mol de Na2O

Nota

La proporción estequiométrica de un metasilicato sódico puro sería de 1 mol de

SiO2 / 1 mol de Na2O

Estos silicatos sódicos presentan un aspecto vítreo, transparente y muy

quebradizo. Para alcanzar una viscosidad del orden de los 1000 poises (necesaria

para su moldeado) se precisan temperaturas que, en función de su composición,

oscilan entre los 1220 °C para el silicato más rico en SiO2, y los 900 °C para el más
pobre. Son muy solubles en agua: entre un 35 % y un 50 % en peso de silicato,

según el contenido en SiO2. Su falta de rigidez mecánica y su solubilidad en agua

les hacen inútiles como sustitutos del vidrio de cuarzo en ninguna de sus

aplicaciones.

Raramente se presentan en la industria en forma sólida, sino bajo la forma de

disolución acuosa. Su solución en agua se utiliza como pegamento cerámico muy

eficaz o como materia prima para la producción mediante hidrólisis de gel de sílice,

sustancia usada como absorbente de la humedad (torres de secado de gases, etc.)

o como componente de ciertos productos tales como neumáticos para vehículos y

otras aplicaciones en la industria química.

Su producción se realiza en hornos continuos de balsa calentados mediante la

combustión de derivados del petróleo y frecuentemente también con energía

eléctrica, a temperaturas lo más elevadas posibles (dentro de una cierta

rentabilidad) con el fin de aumentar la productividad del horno. Estas

temperaturas suelen situarse entre los 1400 °C y los 1500 °C.

3. PROPIEDADES

Las propiedades del vidrio común, son una función tanto de la naturaleza, como de

las materias primas, como de la composición química del producto obtenido. Esta

composición química se suele representar en forma de porcentajes en peso de los

óxidos más estables a temperatura ambiente de cada uno de los elementos

químicos que lo forman. Las composiciones de los vidrios silicato sódicos más

utilizados se sitúan dentro de los límites que se establecen en la tabla adjunta.

 Intervalos de composición frecuentes en los

vidrios comunes

Componente Desde ... % ... hasta %

SiO2 68,0 74,5

Al2O3 0,0 4,0

Fe2O3 0,0 0,45

CaO 9,0 14,0

MgO 0,0 4,0

Na2O 10,0 16,0

K2O 0,0 4,0

SO3 0,0 0,3

Composición “tipo” de vidrio de silicato sódico

SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO Na2O K2O SO3

73,20 1,51 0,10 10,62 0,03 13,22 1,12 0,20

Los contenidos en MgO, Fe2O3 y SO3 son consecuencia de las impurezas de la

caliza, arena y el sulfato sódico, respectivamente.

Coeficientes para el cálculo de propiedades del vidrio

Propiedad Valor Unidades Fuente

Densidad a 25 °C 2,49 g/cm³ Gilard & Dubrul

Coeficiente de dilatación lineal a

8,72•10-6 °C-1 Wilkelman & Schott
25 °C
 Conductividad térmica a 25 °C 0,002 cal/cm.s.°C Russ

Tensión superficial a 1200 °C 319 dinas/cm Rubenstein

Índice de refracción (a 589,3 nm) 1,52 - Gilard & Dubrul

Módulo de elasticidad a 25 °C 719 kbar Appen

Módulo de Poisson a 25 °C 0,22 - Wilkelman & Schott

Resistencia a la tracción a 25 °C ~ (900) bar Wilkelman & Schott

Constante dieléctrica (4.5.188 Hz) 7,3 - Appen & Bresker

Resistencia eléctrica a 1100 °C 1,06 Ώ.cm

Resistencia eléctrica a 1500 °C 0,51 Ώ.cm

Calor específico a 25 °C 0,20 cal/g/°C Sharp & Ginter

Atacabilidad química DIN 12111 13,52 ml de HCl 0,01N R. Cuartas

4. PROCESO DE FABRICACION DEL VIDRIO

La materia prima básica para la

obtención del vidrio es el silicio el

cual se obtiene a partir de rocas

magmáticas. Los componentes

principales de estas rocas son el

feldespato y el cuarzo. El

feldespato es un silicato de

aluminio que siempre se encuentra en presencia de elementos alcalinos. El sílice y

alúmina que se encuentran en el feldespato se disgregan químicamente para

mostrar su forma gel (es decir, se forman el gel de sílice y alúmina). La coagulación

de dichos geles da lugar a la formación de minerales de sílice y alúmina los cuales

son conocidos como minerales arcillosos.

Al disgregarse el feldespato queda libre el cuarzo de la roca, el cual no

experimenta cambios de carácter químico. De todos modos, el cuarzo se disgrega

física o mecánicamente para así obtener lo que conocemos como arena.  La sílice se

encuentra en forma de cuarzo en la naturaleza y muestra la siguiente conformación

cristalina:

La afinidad intermolecular que se establece entre los diferentes tetraedros

justifica la elevada temperatura que hay que alcanzar para fundir el cuarzo. Si se

funde el cuarzo, este pierde su cristalinidad obteniéndose un fluido de alta

viscosidad. Si una vez fundido este se vuelve a solidificar, los tetraedros se

mantienen ordenados mientras que con la estructura no ocurre lo mismo. Esta

situación o estado se conoce como estado VITREO. En la siguiente figura se

pueden comparar la estructura del cuarzo (ordenado) y del estado vítreo

(desordenado).

Entre las características a destacar del estado vítreo se encuentran la

transparencia y la fortaleza de la estructura. Los compuestos que pueden llegar a

este estado se conocen como generadores de red y en la mayoría de ellos la sílice

es la base de la estructura.

A. OBTENCION DEL VIDRIO

Al hilo de lo mencionado, a continuación, se formulan dos de los inconvenientes

principales a la hora de obtener el vidrio:

 La temperatura de fusión llega a ser de 1800-2000ºC por lo que desde el

punto de vista energético y de resistencia de los materiales es un

inconveniente importante.

 La alta viscosidad de la sílice fundido complica su moldeo y manipulación

A lo anterior mencionado, el objetivo es disminuir el punto de fusión y la

viscosidad. Para ello, como primera medida se añaden óxidos alcalinos

(principalmente de sodio) que se introducen entre los enlaces de oxígeno de la red

cristalina. Al meter estos compuestos disminuyen tanto la temperatura de fusión

como la viscosidad, pero al mismo tiempo la resistencia química es menor. Para

evitar que esto ocurra se introduce óxido cálcico que aumenta la resistencia

química.

Dicho esto, la composición base del vidrio seria la siguiente: 75% SiO2, 15% Na2O

y 10% CaO.  

B. MODIFICADORES DEL VIDRIO

Aparte de los óxidos de sodio y calcio (los cuales normalmente se introducen al

horno como carbonatos) hay otros compuestos que se pueden añadir como por

ejemplo el óxido de magnesio.

Del mismo modo también es común añadir feldespatos de potasio o sodio que

aportan sílice y alúmina (que mejoran las propiedades del vidrio). Por otro lado, la

adición de restos de vidrio de anteriores procesos favorece la fusión en el horno.

C. TECNOLOGIA DE PROCESO

El proceso consta de las siguientes etapas:

 Dosificación

 Fusión y homogenización

 Moldeo

D. DOSIFICACION

Esta etapa de proceso consiste en la preparación de la materia prima en las

proporciones adecuadas, que será triturada y mezclada antes de introducirse al

horno

E. FUSION Y HOMOGENEIZACION

Una vez introducida la alimentación al horno, se quema un combustible para

alcanzar temperaturas de fusión (1400-1500ºC). Una vez homogenizada la masa y

retiradas las burbujas de aire (por diferencia de presión), el vidrio sale del horno.
 F. MOLDEO

Cuando la viscosidad del fluido se encuentra en el intervalo adecuado (entre 103 y

107 cp), es el momento adecuado para llevar a cabo su moldeo. Dependiendo del uso

que se le vaya a dar al vidrio este se moldea de diferentes formas y por diferentes

técnicas.

En la etapa de moldeo y enfriamiento se crean tensiones en la estructura del vidrio

que provocan que la resistencia mecánica sea menor. Para que esto no ocurra

existen dos procesos similares:

 Método: el vidrio se lleva hasta temperaturas de 500ºC y se enfría lenta y

controladamente para hacer desaparecer tales tensiones.

 Método: el proceso denominado “templado del vidrio” consiste

prácticamente en los mismo que el anterior con la diferencia de que en este

caso el enfriamiento es rápido (y controlado). Así, no desaparecen las

tensiones, sino que se equilibran dando lugar a un vidrio de gran resistencia

mecánica.
 5. APLICACIONES EN LA CONSTRUCCION

El vidrio es un material que ha tenido grandes avances en los últimos años. La

constante optimización y desarrollo de láminas con mayor resistencia y costos

competitivos, ha facilitado los proyectos arquitectónicos.

Su transparencia, brillo y dureza lo hacen un material ideal para el encerramiento

de edificios, pues aprovecha la luz natural y permite que los ocupantes posean una

buena vista exterior.

Si bien en construcción es generalmente utilizado en las fachadas y otras áreas

exteriores de la obra, también puede ser aprovechado en separaciones interiores.

Actualmente podemos encontrar vidrio en forma de ladrillos y placas para muros,

baldosas para pisos y cristales planos para aberturas.

La selectividad (relación entre transmisión luminosa y el factor solar) es otro

elemento clave para escoger un vidrio. Mientras mayor sea su nivel de selectividad,

mejor se adaptará a las condiciones climatológicas, lumínicas y a la orientación del

edificio.
Los tipos de vidrios utilizados son:

a. VIDRIO SÓDICO – CÁLCICO

Está formado principalmente por sílice, el sodio permite la facilidad de fusiones y

el calcio le otorga estabilidad química. Dentro de sus características es posible

detallar:

 Facilidad para fundirse

 Bajo costo

 Incoloro

 Transparente

b. VIDRIO DE PLOMO

Este tipo de vidrio posee mayor poder de refracción y de dispersión que el sódico-

cálcico, pero mantiene la transparencia. Algunas de sus características son:

 Alto coeficiente de dilatación calorífica.

 Gran resistencia al choque térmico.

 Altas propiedades aislantes.

 Absorbe rayos X y rayos ultravioletas.

 Dispersa la luz en todos los colores.

c. VIDRIO DE BOROSILICATO

Está compuesto primordialmente por óxido de boro, se utiliza en la generación de

utensilios de cocina para el horno y materiales de laboratorio por su alta

resistencia a cambios bruscos de temperatura.

d. VIDRIO DE SÍLICE

Formado por un 96% de sílice, es el vidrio más difícil de trabajar y el más duro. Es

necesario realizar técnicas especiales al vacío para obtener productos específicos

y de alto coste.
APLICACIONES DEL VIDRIO EN LA CONSTRUCCIÓN

Para que pueda ser utilizado en una construcción, debe cumplir con cuatro

características esenciales:

 Aplicación de tecnología para brindar seguridad.

 Soporte y durabilidad.

 Capacidad de generar confort.

 Aportar al estilo arquitectónico.

 VIDRIO TEMPLADO

Poseen una resistencia estructural

mayor que los vidrios tratados a

temperaturas extremas. Evita cortes

de gravedad, ya que frente a roturas

se fragmenta en trozos pequeños.

 VIDRIOS

INSULADOS

Poseen propiedades de

aislamiento frente a la

temperatura y el sonido. Son

empleados usualmente en espacios

y edificios en los que se requiere

máxima concentración.

 VIDRIOS DE SEGURIDAD
 Son resistentes a golpes,

explosiones o balazos, al

quebrarse los vidrios quedan

agrupados en una película

adhesiva.

 VIDRIOS

POLARIZADOS CON PROTECCIÓN UV

Gracias a una lámina protegen la sensibilidad ocular y la piel, además de disminuir la

intensidad de la luz.

Disminuir la cantidad de cemento

y aumentar la cantidad de láminas

de vidrio es una tendencia al alza

durante el último tiempo,

especialmente para utilizarlas

como pared y permitir niveles más

altos de luminosidad natural. No

obstante, cada elemento puede

ser complementado según los

requerimientos específicos del

proyecto.

TUBERIAS Y ACCESORIOS PVC

1) DEFINICION

Una tubería es un conducto que cumple la función de transportar agua u

otros fluidos. Se suele elaborar con materiales muy diversos. También sirven para
transportar materiales que, si bien no son propiamente un fluido, se adecuan a este

sistema: hormigón, cemento, documentos encapsulados, etcétera.

2) TIPOS DE TUBERIAS

Las tuberías se fabrican en diversos materiales en función de consideraciones

técnicas y económicas. Suele usarse el hierro fundido, acero, latón, plomo,

hormigón, polipropileno, poliéster reforzado con fibra de vidrio (PRFV), PVC,

y termoplástico polietileno de alta densidad (PEAD), etcétera.

a. TUBOS DE ACERO

Hay tres métodos de fabricación de tuberías de acero:

 Acero estirado o sin costura (sin soldadura). La tubería es un lingote

cilíndrico que se

calienta en un horno

antes de la extrusión.

En la extrusión se hace

pasar por un dado

cilíndrico y

posteriormente se hace

el agujero mediante un

penetrador. La tubería sin costura es la mejor para soportar la presión

gracias a su homogeneidad en todas sus direcciones. Además, es la forma

más común de fabricación y por tanto la más comercial.

 Con costura longitudinal. Se parte de una lámina de chapa, la cual se dobla

para darle forma a la tubería. La soldadura que une los extremos de la chapa

doblada cierra el cilindro. Por tanto, es una soldadura recta que sigue toda

una generatriz. Variando la separación entre los rodillos se obtienen

diferentes curvas y con ello diferentes diámetros de tubería. Esta

soldadura será la parte más débil de la tubería y marcará la tensión máxima

admisible.
  Con soldadura helicoidal (o en espiral). La metodología es la misma que el

punto anterior, con la salvedad de que la soldadura no es recta, sino que

recorre la tubería siguiendo la tubería como si fuese roscada.

b. TUBOS DE ACERO GALVANIZADO

La tubería de acero galvanizado es una tubería de acero (estirado o con soldadura),

como en el caso anterior, pero a la que se ha sometido a un proceso de galvanizado

interior y exteriormente. El galvanizado se aplica después de formado el tubo. Al

igual que la de acero al carbón, se dobla la placa a los diámetros que se requiera.

Existen con costura y sin costura y se utiliza para transportar agua potable, gases

o aceites.

c. TUBOS DE HIERRO FUNDIDO

Una tubería de hierro fundido se fabrica mediante una colada en un molde o

mediante inyección del hierro fundido en un proceso llamado fundición, en el cual la

tubería sale sin costura. La ventaja de este sistema es que las tuberías tienen gran

durabilidad y resistencia al uso. Por contra son más frágiles ante los golpes.

d. TUBOS DE COBRE

Son de color anaranjado y son largos, anchos y grandes.

e. TUBOS DE FIBROCEMENTO

Las tuberías de fibrocemento comenzaron a utilizarse en las primeras décadas del

1900, y hasta la década de 1960-1970 se utilizó ampliamente tanto en sistemas de

abastecimiento de agua potable como en sistemas de riego por presión.

En Europa, a partir de la década de 1980 su uso empieza a decaer y para la de 1990

se comienza a prohibir en algunos países europeos; en España se prohíbe su uso y

comercialización a partir de junio de 2002, ya que la exposición frecuente

al amianto, por medio de la inhalación de sus pequeñas fibras, podría ocasionar

enfermedades irreversibles, como la asbestosis y el cáncer de pulmón. Al 2010, la

mayoría de los organismos financiadores multilaterales tenían prohibido su uso.

f. TUBOS DE GRES

 Ventajas

Los tubos de gres, sobre todo los vitrificados, son muy resistentes a la abrasión, y

al ataque de muchas sustancias químicas.

 Desventajas

Los tramos de tubos son cortos, y generalmente no superan una longitud de un

metro, lo que incrementa el número de uniones y, consecuentemente, aumenta el

peligro de fugas.

g. TUBOS DE HORMIGON

La tubería de cemento, hormigón u hormigón armado es eficaz, económica y

ecológica para redes hidráulicas que trabajan en régimen libre o en baja presión. La

experiencia en su utilización es amplia, ya que el uso del hormigón como material de

construcción es muy antiguo y ha tenido, a lo largo del tiempo, muchas

modificaciones, tanto en la composición de los materiales utilizados para el

hormigón como en los procedimientos constructivos.

Los tubos de hormigón pueden ser de:

 hormigón centrifugado

 hormigón armado

 hormigón pre-tensado

Evidentemente las tuberías de hormigón, como todas las otras tuberías, tienen

ventajas e inconvenientes. Las principales son:

 Ventajas
  Los tubos de hormigón pueden ser construidos en lugares próximos al lugar

donde serán empleados, con parte de los materiales encontrados en el lugar.

 Los procedimientos constructivos son relativamente simples.

 Pueden construirse en una faja de dimensiones muy amplia.

 Son relativamente fáciles de instalar.

 Una de las ventajas diferenciales del tubo de hormigón armado es que

permite adecuar el tubo a las cargas del terreno y sobrecargas externas a

que en cada posición del trazado esté sometida la tubería, y la resistencia

de la tubería puede adaptarse a las circunstancias reales a que vaya a estar

sometida.

 Desventajas

 Son susceptibles a la corrosión interna y externa, en presencia de sulfuros.

 Exige un número considerable de juntas, lo que propicia las infiltraciones, ya

sea desde adentro de la tubería, con lo cual puede contaminarse el suelo, o

desde el externo del tubo, lo que produce un incremento del caudal

transportado.

h. TUBERIAS DE MATERIAL PLASTICO

Son cañerías que se pueden utilizar en los hogares, y sirve para suministrar o

drenar fluidos, como son los desechos de todo tipo y agua, también como tubería

de ventilación.

Entre los

diferentes tipos de

tubería de plástico,

se encuentran las
 que han sido manufacturadas con PVC, y son utilizadas para suministrar y drenar

agua.

Como son de un material inflamable no son aptas para contener líquidos que se

demuestran con temperaturas muy altas.

La diversidad de usos que puedes dar a este tipo de tubería es amplia, porque su

diámetro es similar al de las tuberías de cobre.

3. USOS DE LAS TUBERIAS

 Sistemas de abastecimiento de agua

Los materiales más comunes con los que se fabrican tubos para la conducción de

agua son: PRFV, cobre, PVC,1 polipropileno, polietileno(PEAD), acero y hierro

dúctil (ISO-2531)（GB/T13295-2008）.

Hasta la década de 1960-1970 eran muy utilizadas las tuberías de fibrocemento.

Se dejaron de utilizar al

hacerse cada vez más evidentes

las propiedades cancerígenas

del asbesto que se utilizaba en

la fabricación del fibrocemento.

Actualmente ya casi no se

utiliza el fibrocemento, y las

redes construidas con este

material se han ido sustituyendo paulatinamente por otros materiales.

Entre los sistemas de abastecimiento de agua, está el abastecimiento a

los sistemas de protección de incendios, tanto para llevar agua a las bocas

equipadas (BIE) y a las no equipadas (hidrantes de incendio) como a los sistemas de

rociadores que se abren cuando la temperatura supera cierto nivel, dejando pasar

el agua para controlar incendios.

  Desagües

Los materiales más comunes para el

desalojo de aguas servidas son: PRFV,

hierro fundido, PVC,1 hormigón

o fibrocemento.4 Hasta la década de

1950-1960 se utilizaban tubos de

desagüe en plomo.

Los nuevos materiales que están

reemplazando a los tradicionales son el PRFV (poliéster reforzado con fibra de

vidrio), PEAD (polietileno de alta densidad) y PP (polipropileno).

 Gas

Suelen ser de cobre o acero (dúctil o laminar, según las presiones aplicadas), según

el tipo de instalación, aunque si son de un material metálico es necesario realizar

una conexión a la red de toma de tierra. También se están comenzando a elaborar

de PRFV, politicen reforzado con fibra de vidrio.5 en el caso de tuberías de

conducción con requerimientos térmicos y mecánicos menos exigentes; además,

soportan altas presiones.

 Calefacción, climatización

Tradicionalmente se ha usado el acero negro, el más adecuado para radiadores de

ese material o de fundición. Actualmente se usa el cobre, material muy usado en las

instalaciones nuevas, pero da problemas por contacto con otros metales en

presencia de agua (corrosiones) especialmente con emisores de aluminio (muy

corrosible), por lo que también se utilizan tuberías de material plástico. No deben

emplearse tuberías galvanizadas porque el agua, a temperaturas superiores a

60 °C, destruye la protección de zinc.

En redes enterradas se emplea tubería pre-aislada.

 Uso industrial

 Energía

En el transporte de vapor de alta energía se emplea acero aleado

con cromo y molibdeno.

Para grandes caudales de agua (refrigeración) se emplea poliéster reforzado con

fibra de vidrio (PRFV-hasta DN3200), hierro fundido dúctil (hasta 2m de

diámetro) o acero al carbono. En el caso de la última, la tubería se fabrica a partir

de chapa doblada que posteriormente es soldada (tubería con costura).

En el ámbito de la producción de energía hidráulica se llama tubería forzada.

 Petroquímica

Dada la variedad de productos transportados se encuentran materiales muy

distintos para atender a las necesidades de corrosión, temperatura y presión. Cabe

reseñar materiales como el PRFV, Monel o el Inconel para productos muy

corrosivos.

 Transporte

Transporte por tubería se construye para

facilitar el transporte de agua,

petroquímica, gases, u otras a distancias

largas o en veces cercanos. La necesidad

constante del recurso transportado dicta la necesidad de transportar por tubería,

cuando es más eficaz que el transporte por barco, carril, o camiones dado al

terreno o faltas de carreteras.

ACCESORIOS DE PVC

Componente recto, curvo, o en forma de T que se emplea para conectar dos tubos o

conductos. También llamado racor.

 CODO: Accesorio de tubería que tiene una curva a 90 grados, empleada

para desviar la dirección recta de la misma.

 RACOR EN Y: Accesorio de tubería que une un conducto principal con un

ramal situado a 45°. También llamado Y.

 Y: Accesorio de tubería que une un conducto principal con un ramal situado a

45°. También llamada racor en Y.

 RACOR CURVO: Accesorio para tubería curvo de gran radio de curvatura.

 TAPA: Accesorio roscado interiormente para cerrar el extremo de un tubo.

También llamado cabeza, casquete.

 CABEZA: Accesorio roscado interiormente para cerrar el extremo de un

tubo; también llamado casquete, tapa.

 RACOR EN T: Accesorio en forma de T que permite realizar una conexión a

tres bandas. También llamado T.

 T: Accesorio en forma de T que permite realizar una conexión a tres

bandas. También llamada racor en T.

 CASQUETE: Accesorio roscado interiormente para cerrar el extremo de un

tubo; también llamado cabeza, tapa.

 CRUZ: Accesorio para fontanería con forma de cruz, para unir cuatro pasos;

también llamado racor en cruz, T con salida lateral, T de cuatro pasos.